Ketenanalyse Aanvoer in situ beton De situatie voor Visser & Smit Bouw

Ketenanalyse Aanvoer in situ beton De situatie voor Visser & Smit Bouw

Versie 1.0 1.0

Datum 09-11-2010 09-11-2010

Ketenanalyse Aanvoer in situ beton

Naam / Functie Floor van der Wind / adviseur Primum Mike Vink / Energiemanager VSB

Akkoord? Akkoord Akkoord

pagina 1 van 30

Inhoudsopgave

1.

Inleiding ......................................................................................................... 3 Doelstelling ....................................................................................................... 3 Leeswijzer ........................................................................................................ 4

2.

De VSB waardeketen & de relevante scope 3 emissie categorieën ............................... 5 ProRail CO2-prestatieladder ................................................................................... 6 GHG-protocol categorieën ..................................................................................... 6 Keuze voor afvalverwerking en beton als ketenanalyses ................................................. 6 Beton als relevante ketenanalyse ............................................................................ 7

3.

Identificeren van partners binnen de waardeketen ................................................... 7 Vaststellen systeemgrenzen ................................................................................... 7 Ketenpartners .................................................................................................... 8

4.

Kwantificeren van de CO2-emissies ...................................................................... 9 Dataverzameling ................................................................................................. 9 Karakterisatie methode ........................................................................................ 9 Afbakening inputs en outputs ................................................................................. 9 Uitgangspunten .................................................................................................. 9

5.

Resultaten ..................................................................................................... 16

6.

CO2-reductiemogelijkheden ............................................................................... 17

7.

Discussie ....................................................................................................... 19

8.

Conclusie ...................................................................................................... 20

Bronvermelding ..................................................................................................... 21 Bijlage I: Data uit Simapro ....................................................................................... 22 Bijlage II: Afstand transportbewegingen ..................................................................... 23


pagina 2 van 30

1. Inleiding Visser & Smit Bouw is een ontwikkelende bouwer die met ervaring vanuit het verleden en kennis van de toekomst meedenkt met haar opdrachtgevers. Visser & Smit Bouw (VSB) streeft ernaar in haar bedrijfsvoering de drie elementen People, Planet en Prosperity op harmonieuze wijze te combineren. Per 1 december 2009 heeft ProRail de CO2-prestatieladder geïntroduceerd. Het doel van de CO2prestatieladder is om bedrijven die deelnemen aan aanbestedingen uit te dagen en te stimuleren hun eigen CO2-productie te kennen en te verminderen. De stimulans voor bedrijven om hierin te participeren is het voordeel wat gehaald kan worden bij aanbestedingen doormiddel van een (fictieve) korting op de inschrijvingsprijs. Hoe hoger een bedrijf op de CO2-prestatieladder staat hoe hoger de korting oploopt, tot een maximum van 10%. Dit initiatief vanuit ProRail is een goed uitgangspunt voor VSB om te werken aan CO2-management en sluit ook aan op de duurzaamheidsmissie van VSB. Onlangs zag VSB haar inspanningen beloond door het behalen van het CO2-bewustzijn certificaat niveau 3. Niveau 3 van de CO2-prestatieladder is met name gericht op de integratie van CO2management en bewustzijn in de interne bedrijfsvoering. VSB heeft nu de ambitie om met haar ervaringen buiten de bedrijfsgrenzen te treden en het CO2-bewustzijn te verspreiden door de gehele waardeketen. Deze ambities moet concreet vorm krijgen middels het behalen van het CO2bewustzijn certificaat niveau 4. Het integreren van de waardeketen in het CO2-management systeem is een centraal thema in het CO2-bewustzijn certificaat niveau 4. Een belangrijke manier om inzicht te krijgen in de reductiemogelijkheden buiten de bedrijfsgrenzen is het uitvoeren van twee ketenanalyses. VSB heeft hiervoor twee onderwerpen gekozen: Afvalverwerking en de Aanvoer van in situ beton. Dit document beschrijft de ketenanalyse van de Aanvoer van in situ beton. Voor de ketenanalyse van de Afvalverwerking beton wordt verwezen naar het document `Ketenanalyse Afvalverwerking, de situatie voor Visser & Smit Bouw`. De ketenanalyse is in nauwe samenwerking met duurzaamheidsadviesbureau Primum opgesteld. Doelstelling Om de CO2-footprint van een bedrijf in beeld te brengen wordt een onderscheid gemaakt tussen scope 1, scope 2 en scope 3. De uitstoot in scope 1 geeft aan hoeveel CO2 direct door het bedrijf wordt uitgestoten. Hieronder valt bijvoorbeeld gas- en dieselverbruik en andere brandstoffen. Onder scope 2 valt de uitstoot die indirect door het bedrijf wordt veroorzaakt. Dit is bijvoorbeeld het elektriciteitsverbruik dat wel door VSB wordt gebruikt, maar waarvan de CO2-uitstoot door de elektriciteitproducent wordt uitgestoten. In scope 3 wordt de uitstoot verzameld die wel ontstaan vanuit de activiteiten van VSB, maar die uitgestoten worden door bronnen die niet eigendom zijn van het bedrijf zelf. Hierbij kan men denken aan een leverancier of ingehuurde transporteur. De doelstelling van het opstellen van deze ketenanalyse is tweeledig. Ten eerste heeft Visser & Smit Bouw graag inzicht in de scope 3 emissies die tijdens de aanvoer van In Situ Beton wordt uitgestoten, zodat VSB een bijdrage kan leveren aan het reduceren van de CO2-uitstoot binnen haar waardeketen. Ten tweede verstrekt VSB graag informatie aan de sector over de invloed van de aanvoer van In Situ Beton op de CO2-uitstoot binnen de keten. De doelgroep van deze ketenanalyse bestaat daarmee uit VSB zelf alsmede sectorgenoten die vanuit hun vergelijkbare activiteiten ook vergelijkbare CO2-emissies veroorzaken binnen de keten.


pagina 3 van 30

Leeswijzer Dit document is opgezet op basis van de vier stappen voor ketenanalyses zoals beschreven door het GHG-protocol [GHG, 2004]: 1. 2. 3. 4.

Beschrijving van de waardeketen Bepalen van relevante scope 3 emissie categorieën Identificeren van de partners binnen de waardeketen Kwantificeren van de scope 3 emissies

Deze vier stappen zijn te herkennen in de hoofdstukstructuur. Tabel 1: Relevante literatuur Kenmerk

Document(en)

CO 2 prestatieladder Handboek v1.1

De methodiek zoals door ProRail beschreven

Internationaal document t.a.v. CO2 management

GHG-protocol


pagina 4 van 30

2. De VSB waardeketen & de relevante scope 3 emissie categorieën De waardeketen van VSB ziet eruit zoals geschetst in figuur 1. Grondstoffen en vooral halffabrikaten worden ingekocht. Hieronder vallen beton, hout, metaal (aluminium) en glas. Deze worden getransporteerd naar de verschillende projectlocaties van VSB, alwaar ze, eventueel na verdere bewerking, door VSB gebruikt worden in de door hen op te leveren gebouwen. Op deze projectlocaties wordt verder gebruik gemaakt van materieel. De leveranciers hiervan zijn onder andere VSM en Saan. Nadat VSB het eindproduct oplevert komt de eindgebruiker in zicht. Deze gebruikt het gebouw dat VSB oplevert, verbouwt er eventueel nog één en ander aan en onderhoudt het. Aan het einde van hun levensfase zullen de gebouwen worden gesloopt. Sita speelt een belangrijke rol bij de verwerking van de afvalstoffen. De activiteiten die behoren tot Scope 1 en 2 gerelateerde emissies bestaan uit het transport van de halffabricaten naar de bouwlocatie en de oplevering van de gebouwen. Deze emissies zijn reeds in beeld gebracht met de footprint van VSB. De overige activiteiten in de waardeketen zijn scope 3 gerelateerde emissies. Deze emissies worden nader onderzocht binnen twee ketenanalyses. Figuur 1: Waardeketen VSB Productie grondstoffen (Groeve)

Transport

Halffrabrikaat

Transport (Halffabrikaat)

VSB

Transport (Productiegoed)

Bouwlocatie

Transport (Recycling)

Werkzaamheden

Gebruikersfase

Renoveren

Gebruikersfase

Gebouw

Gebruikersfase

Slopen

Transport afval

Verwerking afval


pagina 5 van 30

Om tot een goede keus voor twee ketenanalyses te komen is er rekening gehouden met de (rand)voorwaarden die ProRail stelt. In deze randvoorwaarden refereert ProRail naar het GHGprotocol en de Scope 3 categorieën die daarin onderscheiden worden. Beide worden hieronder uiteengezet. ProRail CO2-prestatieladder De ProRail CO2-prestatieladder stelt de volgende (rand)voorwaarden aan de uitgevoerde ketenanalyses [ProRail, 2010]: 1. De 4 algemene stappen (pagina 30 en 31) vormen de herkenbare structuur van de analyse. 2. Het dient hier te gaan om een significant deel van de emissies. 3. Indien het bedrijf werken en of leveringen aanbiedt, bijvoorbeeld een aannemer, dan dient de analyse tenminste een activiteit of een keten van activiteiten, uit de categorie “Extraction and production of purchased materials and fuels” en 1 uit een andere categorie te omvatten. 4. Indien het bedrijf alleen diensten aanbiedt, bijvoorbeeld ingenieursbureau, dan dient de analyse tenminste 2 activiteiten uit verschillende categorieën te omvatten. 5. Het resultaat van zulk een analyse dient een aanvulling te zijn op de bestaande (gepubliceerde) kennis en inzichten of anders gesteld: dient bij te dragen aan het voortschrijdend maatschappelijk inzicht. GHG-protocol categorieën Het GHG-protocol maakt onderscheid tussen de volgende Scope 3 emissie categorieën [GHG, 2004]:  Extraction and production of purchased materials and fuels  Transport-related activities  Electricity-related activities not included in scope 2  Leased assets, franchises, and outsourced activities  Use of sold products and services  Waste disposal Keuze voor afvalverwerking en beton als ketenanalyses Het keuzeproces wordt voornamelijk bepaald door (1) de significantie van de emissies tijdens de keten ten opzichte van de Scope 1 en 2 emissies van VSB en (2) de mogelijkheden voor VSB om samen met partners tot reducties te komen, oftewel de invloed die VSB heeft op de waardeketen. De volgende mogelijke onderwerpen voor ketenanalyses zijn tijdens een bijeenkomst getoetst aan beide criteria. De uitkomst staat weergegeven in tabel 1. Tabel 2: Toetsing van mogelijke ketenanalyses op ‘significantie’ en ‘invloed’ Ketenanalyse

Significantie

Invloed

Aanvoer In Situ Beton

Hoog

Groot

Afvalverwerking

Hoog

Groot

Hout

Kleiner

Groot

Materieel

Kleiner

Groot

Glas

Klein

Klein

Metaal

Klein

Klein

Bovenstaande tabel laat zien dat ‘Aanvoer van In Situ Beton’ en ‘Afvalverwerking’ naar verwachting de grootste emissies veroorzaken binnen Scope 3. Tevens denkt VSB samen met haar partners voldoende invloed te hebben om tot reducties binnen de waardeketen te komen. Er wordt gekozen voor de volgende twee ketenanalyses:

1. Aanvoer In Situ Beton: De toeleveringsketen van In Situ Beton aan VSB van de extractie van de grondstoffen tot aan het leveren van het beton aan VSB op de bouwplaats. Deze Ketenanalyse Aanvoer in situ beton

pagina 6 van 30

ketenanalyse valt binnen de ‘Extraction of purchased materials and fuels’ en ‘Transportrelated activities’ categorieën van het GHG-protocol; 2. Afvalverwerking: Het transport en de verwerking van de afvalstromen veroorzaakt door VSB tijdens haar werkzaamheden. Deze ketenanalyse valt binnen de ‘Waste disposal’ en ‘Transportrelated activities’ categorieën van het GHG-protocol. Dit document beschrijft de ketenanalyse van de ‘Aanvoer In Situ Beton’. Voor de analyse van de afvalverwerking wordt verwezen naar het document ‘Ketenanalyse Afvalverwerking, de situatie bij Visser & Smit Bouw’. Beton als relevante ketenanalyse Visser & Smit Bouw is zich bewust van de reeds uitgevoerde ketenanalyses met betrekking tot Beton door andere, op niveau 4 gecertificeerde, bedrijven. Na analyse van deze reeds uitgevoerde ketenanalyses is gebleken dat deze:

1. Weinig gebruik maken van daadwerkelijke gebruiksgetallen, maar grotendeels databases zoals Simapro en DuboCalc aanwenden; 2. Over het algemeen grote aannames maken mbt het transport van de grondstoffen, waarbij de locatie van leveranciers veelal niet bekend is en/of handelshuizen niet worden meegenomen. Deze analyse van de ‘Aanvoer In SItu Beton’ geeft daarom specifiek aandacht voor aan de volgende punten:

1. Berekeningen zoveel mogelijk baseren op daadwerkelijke gebruiksgetallen; 2. Transport berekeningen zoveel als mogelijk baseren op daadwerkelijk afgelegde kilometers in plaats van op grove schattingen.

3. Identificeren van partners binnen de waardeketen Ten eerste worden de systeemgrenzen vastgesteld om duidelijk te maken welke processen wel en niet meegenomen worden binnen de analyse. Hierna worden de activiteiten en de partners geïdentificeerd. Vaststellen systeemgrenzen Het beton wat door Cementbouw aan VSB in 2009 is geleverd is afkomstig uit drie betonfabrieken. De grondstoffen die voor het beton benodigd zijn worden onder andere gehaald in Duitsland, de Noordzee, Belgie en Limburg. Een gedeelte van de grondstoffen wordt door dochters van Cementbouw BV ontgonnen en getransporteerd. De ontginning van deze specifieke grondstoffen (Zand/Grind) ligt binnen de systeemgrens. Omdat VSB hier invloed op kan uitoefenen. Bij de overige grondstoffen wordt de ontginning en het transport door toeleveranciers van cementbouw uitgevoerd. Deze stappen worden ook meegenomen de in deze analyse. Hierdoor wordt het complete traject van “well-to-use” meegenomen bij de bepaling van de footprint. De afbakening is te zien in figuur 1.


pagina 7 van 30

Werklocatie VSB

Transport

Betonfabriek Cementbouw

Transport

Transport Cementbouw zand en Grind

ENCI

BASF

Heemex

transport

Transport

Mijnen

Energiebedrijven

Figuur 2: Afbakening van de ketenanalyse Het doel van deze ketenanalyse is nu als volgt te omschrijven: ‘Voor de hoeveelheid beton dat in 2009 door Cementbouw aan VSB geleverd is bepalen hoeveel CO2 er uitgestoten is binnen de toeleveringsketen tot en met de grondstoffenleveranciers van Cementbouw’ Ketenpartners De ketenpartners voor VSB bestaan uit leveranciers van halffabricaten. De leverancier heeft toeleveranciers van grondstoffen. Cementbouw Produceert en levert het beton aan VSB. Cementbouw Zand en Grind Cementbouw Zand en Grind is onderdeel van Cementbouw en ontgint het zand en grind voor het beton. Contrano BV Contrano BV is onderdeel van Cementbouw en transporteert de grondstoffen en de halffabrikaten naar de bestemming. ENCI ENCI is een leverancier van cement van Cemenbouw. BASF Produceert plastificeerder voor Cementbouw. Heemex Heemex is onderdeel van Cementbouw en coördineert de levering van Vliegas aan de betonfabrieken.


pagina 8 van 30

4. Kwantificeren van de CO2-emissies Nadat de bronnen, karakterisatie methode, afbakening en uitgangspunten zijn beschreven wordt er een kwantitatief overzicht gegeven van de scope 3 emissies in de verschillende fases. Dataverzameling De data die is gebruikt is afkomstig van de volgende bronnen: • Erwin Akersloot, commercieel medewerker bij Cementbouw, voor de informatie over de aangeleverde grondstoffen aan de betonfabrieken van cementbouw. • Het rapport ‘Scope III ketenanalyse Spanwand Productie & Aanbrengen uitgevoerd door de Green Carbon [Green Carbon, 2010] voor data betreft het de emissies van cement. • Presentatie ENCI, Closing the concrete loop – towards C2C based buildings- J. Frenay, ENCI. De aanwezige data is aangevuld d.m.v.: • Google Maps voor het berekenen van de transportafstanden. • Schattingen. • De EcoInvent database van Simapro. De verkregen primaire data is tevens vergeleken met gegevens uit de EcoInvent database om zeker te stellen dat de aangeleverde data klopt met algemene cijfers aangaande toelevering van materialen, danwel processen. Door deze ‘check’ uit te voeren wordt er garandeert dat de aangeleverde primaire data ten minste de juiste orde van grootte heeft.

Karakterisatie methode Er is waar mogelijk gebruik gemaakt van de CO2-uitstoot gegevens uit primaire bronnen. Waar conversie naar CO2-emissie nodig was, bijvoorbeeld vanuit het aantal liters verbruikte diesel, zijn de conversiefactoren zoals genoemd in het ProRail Handboek v1.1 aangehouden. Gegevens afkomstig uit de Ecoinvent database zijn omgerekend naar CO2-uitstoot door gebruik te maken van de Greenhouse Gas Protocol v1.00 / CO2 eq (kg) karakterisatie methode. Overeenkomstig met de ProRail conversiefactoren zijn hieruit alleen de CO2-emissies afkomstig uit fossiele brandstoffen in kg meegenomen en niet de CO2-equivalent waardes. Afbakening inputs en outputs Op basis van de volgende criteria kan gekozen worden om een bepaalde input-, danwel output stroom niet mee te nemen [Simapro handleiding]: • Als de massa lager is dan een bepaalde waarde • Als de economische waarde minder is dan een bepaalde waarde • Als de bijdrage aan CO2-uitstoot lager is dan een bepaalde waarde Als vuistregel is aangehouden dat input-, danwel output stromen alleen verwaarloost mogen worden als ze gerelateerd zijn aan materiaalstromen die minder dan 1% van de totale materiaalmassa uitmaken. Keuzes tot het verwaarlozen van bepaalde input- outputstromen zijn duidelijk benoemd. Uitgangspunten De resultaten worden berekend vanuit de hoeveelheid beton die in 2009 door Cementbouw geleverd is aan VSB. Een eerste stap is het in kaart brengen van de CO2-uitstoot voor de productie van het beton en het transport van het beton richting de bouwlocaties van VSB. Vervolgens wordt de hoeveelheid benodigde grondstoffen voor het type en hoeveelheid beton die aan VSB wordt geleverd bepaald. Tenslotte wordt de CO2-uitstoot per grondstof voor zowel de productie als het transport naar de betonfabrieken in kaart gebracht. Een belangrijk uitgangspunt bij de berekening voor een totale footprint is dat bij alle transport bewegingen enkel het transport naar de locaties toe is meegenomen. Het transport na de aflevering van de goederen wordt niet meegenomen in deze Ketenanalyse Aanvoer in situ beton

pagina 9 van 30

analyse omdat het onbekend met welk doeleinde dit transport wordt uitgevoerd. Een vrachtwagen kan bijvoorbeeld worden geladen met materialen voor een andere klant.

Transport Beton Cementbouw transporteert het beton vanaf drie betonfabrieken naar de bouwlocaties van VSB. De betonfabrieken zijn gevestigd in Rijswijk, Zoeterwoude en Den Haag. De werkzaamheden van VSB in 2009 vonden plaats in werklocaties in Rijswijk, Leiden, Zoeterwoude en Den Haag. De totale hoeveelheid geleverde beton is 8536 m3. Een betonmixer heeft een laadcapiciteit van 8 m3 per rit. Het aantal ritten vermenigvuldigd met de afstand tussen de bouwlocaties en de betonfabrieken geeft een totaal aantal van 5097 afgelegde km. De hoeveelheid afgelegde km per route is bepaald aan de hand van een routeplanner (bronnen zijn in bijlage I gepresenteerd). Een betonmixer legt 1,5 km afstand af op 1 liter diesel. Dit geeft een totaal van 3398 liter diesel, vermenigvuldigd met de ProRail geeft een emissie van 3135 gram per liter heeft het transport geleid tot een CO2-uitstoot van 10,7 ton. Tabel 3: Emissies op basis van brandstofverbruik Aantal Afstand Totaal Liter Plaats M3 ritten (km) km brandstof Ton CO2 Rijswijk - RIJSWIJK 246 31 2,5 77 51 0,2 Zoeterwoude - LEIDEN 3273 409 8,1 3314 2209 6,9 Zoeterwoude - LEIDEN 580 73 8,1 587 392 1,2 Zoeterwoude ZOETERWOUDE 18 2 3,4 8 5 0,0 Den Haag- DEN HAAG 2921 365 1,3 475 316 1,0 Den Haag- DEN HAAG 1499 187 3,4 637 425 1,3 Totaal 2009 8536 1067 5097 3398 10,7 Om de aangeleverde data te valideren is de uitkomst vergeleken met het resultaat van berekeningen aan de hand van kentallen van ProRail. Tabel 4 laat deze berekeningen zien. De hoeveelheid Tonkm is vermenigvuldigd met de emissiewaarde van 110 gram per Tonkm afkomstig van ProRail. De totale uitstoot volgens deze berekening komt uit op 12,1 ton CO2. Dit is van dezelfde orde grote als de uistoot 10,7 ton CO2 gebaseerd op de getallen van Cementbouw waardoor de juistheid van deze gegevens is bevestigd. Tabel 4: Emissies op basis van tonkm Plaats Rijswijk - RIJSWIJK Zoeterwoude - LEIDEN Zoeterwoude - LEIDEN Zoeterwoude ZOETERWOUDE Den Haag- DEN HAAG Den Haag- DEN HAAG Totaal 2009

M3

ton

246 3272,5 579,5 2921 17,75 1499 8536

Afstand (km) Tonkm Ton CO2 576 2,5 1439 0,2 7658 8,1 62027 6,8 1356 8,1 10984 1,2 6835 42 3508 19974

3,4 1,3 3,4

23239 54 11926 109669

2,6 0,0 1,3 12,1

Productie beton De productie van het geleverde beton bij VSB vindt plaats in drie betonfabrieken gevestigd in Rijswijk, Zoeterwoude en Den Haag. Cementbouw geeft een verbruik van 3,01 kWh per m3 beton aan. Het is onbekend welke elektriciteitsleveranciers door Cementbouw wordt gebruikt. Derhalve wordt er gebruik gemaakt van de conversiefactor van ProRail bij onbekende leverancier (615


pagina 10 van 30

gram/kWh). De vermenigvuldiging met de hoeveelheid geproduceerde m3 geeft een uitstoot van 15,8 ton CO2 voor deze fase. Tabel 5: CO2 emissies bij de productie van beton Plaats M3 kg CO2 per M3 Totaal ton CO2 Rijswijk 246 1,85115 0,5 Zoeterwoude 3870 1,85115 7,2 Den Haag 4420 1,85115 8,2 Totaal 2009 8536 15,8 Benodigde grondstoffen Beton bestaat uit enkele grondstoffen: Zand, grind, cement, plasticifiseerder, leidingwater en vliegas. Tabel 6 geeft de verhouding van de verschillende grondstoffen weer voor 1 m3 beton. In de werkelijkheid worden er vele verschillende typen beton aan VSB geleverd. Voor elke toepassing wordt er een andere samenstelling gebruikt. Onderstaande samenstelling is representatief voor het beton dat aan VSB geleverd is in 2009. Er is in totaal 8536 m3 beton geleverd aan VSB door cementbouw in 2009. Tabel 6 geeft aan hoeveel ton grondstoffen er benodigd zijn voor deze hoeveelheid. Tabel 6: Benodigde grondstoffen voor geleverde beton in 2009 Grondstof aantal ton per m3 Zand 0-4 0,815 Grind 4-32 1 CEM III 0,275 CEM I 0,05 Plastificeerder 0,002 Leidingwater 0,178 Vliegas 0,03 Totaal 2,34

Aantal ton totaal VSB 6957 8536 2347 427 17 1519 256 20059

Zand & Grind Zand en grind worden gewonnen op drie locaties. De Noordzee, GrensMaas en beneden Rijn. In totaal wordt 2/3 deel van de grondstoffen gewonnen in de Noordzee en 1/3 in de Grensmaan en beneden Rijn. De winning van de grondstoffen wordt uitgevoerd door Cementbouw Zand en Grind. Cementbouw Zand en Grind geeft aan dat de winning van zand en grind 5 tot 7,5 kWh per ton aan energie kost. Er wordt uitgegaan dat er gemiddeld 6,25 kWh per ton benodigd wordt gebruikt. De elektriciteit is afkomstig van de elektriciteitsproducent E-on. Met behulp van de van de conversiefactor van ProRail (615 gram/kWh) is uiteindelijk een totale hoeveelheid van 59,5 ton CO2 voor de ontginning van zand en grind gevonden. Tabel 7 geeft de achterliggende berekening weer. Tabel 7: CO2-emissie bij de ontginning van zand en grind kg CO2 per Ontginning plaats Totaal ton ton Totaal ton CO2 Noordzee 10328 3,8 39,7 GrensMaas 2582 3,8 9,9 Beneden Rijn 2582 3,8 9,9 Totaal 15492 59,5 De grondstof wordt na de winning per schip naar de betoncentrales van Cementbouw vervoerd. De afstand van de winning naar de betoncentrales wordt geschat aangezien de drie genoemde winning locaties grote regio’s zijn. De afstand tot de betonfabrieken vanaf de Noordzee en de Grensmaas wordt geschat op 150 km. De afstand van de beneden Rijn tot de betonfabrieken wordt geschat op 400 km. Transport activiteiten worden uitgevoerd door het bedrijf Contrano BV. De schepen van Contrano hebben een beladingscapiciteit van 700 tot 1200 ton. In dit onderzoek wordt er uitgegaan van 950 ton. De beladingsgraad is altijd 100%. De schepen gebruiken 75 liter huisbrandolie per uur. Ketenanalyse Aanvoer in situ beton

pagina 11 van 30

Met een 100% beladingsgraad legt een schip 15 km per uur af. Tabel 8 geeft de CO2-emissies van de genoemde werkzaamheden weer. Er wordt uitgegaan van de hoeveelheden ton die in tabel 7 zijn weergegeven. Er zijn een aantal verschepingen nodig om deze hoeveelheid te verplaatsen naar de betonfabrieken. Het aantal verschepingen vermenigvuldigd met de transportafstand geeft de totaal aantal afgelegde kilometers door de schepen weer. Aan de hand van de gemiddelde snelheid kan de hoeveelheid vaaruren worden bepaald. Dit geeft het verbruik in liters huisbrandolie. Voor de CO2conversiefactor van huisbrandolie wordt een waarde van 3185 gram per liter aangehouden. Er is daarmee uitgegaan van de conversiefactor van stookolie zoals deze is bepaald door ProRail. Uiteindelijk wordt 49,8 ton CO2 uitgestoten ten gevolge van transport activiteiten door Contrano BV. Tabel 8: CO2-emissies bij transport van de grondstoffen tbv beton Ontginning Totaal uren locatie Totaal ton Verschepingen Totaal km vaartijd Noordzee 10328 10,9 1631 GrensMaas 2582 2,7 408 Beneden Rijn 2582 2,7 1087 Totaal 15492 16,3 3126

Liter huisbrandolie 109 27 72 208

8154 2038 5436 15628

Totaal CO2 26 6,5 17,3 49,8

Door de winning (59,5 ton CO2) en het transport (49,8 ton CO2) van zand en grind is er een totaal van 109,3 ton CO2 uitgestoten.

Cement Cementbouw krijgt het cement van verschillende toeleveranciers CEM I komt van: • CCB – Doornik Belgie • Gebr Seibel Erwitte Duitsland • HeidelbergGeseke Duitsland CEM III B 42,5 komt van: • ENCI IJmuiden • HCMMoerdijk • CEMEXDuisburg Duitsland • Gebr SeibelErwitte Duitsland Het beton wat door Cementbout BV wordt geleverd aan de VSB bestaat uit een mengsel van CEM I en CEM III cement. CEM I bestaat uit Portlandklinker. Er zijn enkel productiegegevens van dit type cement bekend van cementproducent ENCI. Er wordt daarom uitgegaan van deze gegevens. Bij de productie van Portlandcement wordt er 710 kg CO2 per ton CEM I uitgestoten (ENCI, 2009). Er is geen data aanwezig over de ontginning en het transport van de grondstoffen van klinker naar de cementproducent ENCI. Er is gebruik gemaakt van Simapro voor een schatting van deze waarde. In de bijlage is de uitstoot van het totale productieproces voor Portlandklinker gegeven (Simapro, 2010). De uitstoot voor de ontginning van de grondstoffen bedragen 22,1 kg per ton CEM I (omcirkelt in bijlage). Opgeteld met uitstoot tijdens de productie geeft die een totale uitstoot van 732,1 kg CO2 per ton CEM I. Dit is vergelijkbaar met de uitstoot van 813 kg CO2 per ton CEM I die door Simapro wordt gegeven (zie bijlage). Het verschil wordt verklaard doordat de waarde van Simapro een mondiaal gemiddelde is. ENCI is zeer intensief bezig om haar uitstoot te verlagen door onder meer het gebruik van Biomassa (ENCI, 2009) hierdoor zal de uitstoot naar verwachting minder zijn dan de gemiddelde mondiale uitstoot. In totaal wordt er 427 ton CEM I direct aangeleverd aan de betonfabrieken. Tabel 9 presenteert de hoeveelheid uitgestoten CO2 die door de productie van CEM I wordt veroorzaakt.


pagina 12 van 30

Tabel 9: CO2-emissie bij de productie van CEM I Productie CEM I kg CO2 per ton Ton CO2 CEM I VSB

427 732,1 313

Het cement wordt vanuit de cementfabriek per vrachtwagen getransporteerd naar de drie betonfabrieken. In deze analyse wordt er uitgegaan van een productie door ENCI. Het transport vindt daarom plaats tussen de cementfabriek van ENCI in Maastricht en de drie betonfabrieken van VSB (zie bijlage II voor de afstanden). Tabel 10 geeft aan dat, uitgaande van de conversiefactor gebruikt door ProRail van 110 gram per tonkm, in de transportfase 10 Ton CO2 wordt uitgestoten. Tabel 10: CO2-emissie bij de transport van CEM I transport cement M3 kg per m3 Ton CEM I km ENCI Maastricht Tonkm Ton CO2 Rijswijk 246 50 12 229 2817 0 Zoeterwoude 3870 50 193 216 41793 5 Den Haag 4420 50 221 227 50167 6 Totaal 2009 8536 427 94777 10 De totale uitstoot als gevolg van het gebruik van CEM I cement is 323 ton CO2 in 2009. CEM III is een mengsel van Hoogovenslak en Portlandklinker. BCB gebruikt met name CEM III B 42,5 N waarbij de verhouding klinker/slak ongeveer 1:2 is. [Data cementbouw, 27-10] Het Hoogovenslak wordt gegenereerd in IJmuiden als residu van de het ijzerproductieproces bij de Hoogovens. Het Hoogovenslag wordt vermengd met het portlandcement om uiteindelijk CEM III te vormen. Er wordt 0,5 ton CO2 uitgestoten met de productie van een ton CEM III (Green Carbon, 2010). Er wordt uitgegaan dat in deze waarde de uitstoot tijdens het transport en de ontginning van de cement stoffen zijn inbegrepen aangezien de waarde afkomstig is van een eerdere ketenanalyse. Tabel 11 presenteert de hoeveelheid uitgestoten CO2 die door de productie van CEM III wordt veroorzaakt. Tabel 11: CO2-emissie bij de productie van CEM III Productie CEM III 2347 CO2 per ton 0,5 Ton CO2 CEM III VSB 1174 De grondstof wordt van de centrale van ENCI in IJmuiden per vrachtwagen naar de betoncentrales getransporteerd (zie bijlage II voor de gebruikte afstanden). Tabel 12 presenteert de hoeveelheid CO2 die wordt uitgestoten door het transport van het cement. Tabel 12: CO2-emissie door transport van CEM III transport cement M3 kg per M3 Ton CEM III km ENCI IJmuiden Tonkm Ton CO2 Rijswijk 246 275 68 63 4262 0 Zoeterwoude 3870 275 1064 49 52145 6 Den Haag 4420 275 1216 61 74146 8 Totaal 2009 8536 2347 130552 14 In totaal wordt er 1188 ton CO2 uitgestoten met de productie van CEM III voor VSB. De totale emissie ten gevolge van cement is 1511 ton CO2.


pagina 13 van 30

Plastificeerder Plastificeerder is afkomstig van BASF te Oosterhout en het wordt direct per vrachtwagen geleverd aan de verschillende betonfabrieken. De hoeveelheid CO2 die vrijkomt bij de productie van plastificeerder is eerder geschat op 2,11 ton CO2 per ton plastificeerder (Green Carbon, 2010). De verschillende betonfabrieken krijgen in totaal 17 ton plastificeerder geleverd. De productie van de plastificeerder heeft in totaal een uitstoot 37,4 ton CO2 veroorzaakt. Tabel 13: CO2-emissie bij de productie van plastificeerder ton Productie plastificeerder 17 CO2 uitstoot per ton 2,2 Totaal hoeveelheid CO2 uitstoot 37,4 De transport gerelateerde activiteiten zijn verantwoordelijk voor een bescheiden emissie van 0,2 ton CO2 (zie bijlage II voor de gebruikte afstanden). Tabel 14: CO2-emissie door het transport van de plastificeerder transport plastificeerder Rijswijk Zoeterwoude Den Haag Totaal 2009

M3

Ton Vliegas

kg per m3 246 3870 4420 8536

2 2 2

0 8 9 17

km Oosterhout Tonkm Ton CO2 78 38 0,0 100 774 0,1 80 619 0,1 0,2

Leidingwater De CO2- uitstoot voor de “productie” en het transport van leidingwater is dermate klein dat dit valt te verwaarlozen en derhalve niet wordt meegenomen in dit onderzoek. Vliegas Vliegas is een residu van het productieproces van elektriciteit. Er wordt daarom geen CO2-uitstoot aan toegewezen. Vliegas is afkomstig van diverse kolengestookte energiecentrales in Nederland en Duitsland. Deze centrales zijn gelokaliseerd in: • Maasvlakte (E.On) • Geertruidenberg • Amsterdam • Nijmegen • Voerde (Duitsland) • Herne (Duitsland) De vliegas wordt per vrachtwagen getransporteerd van de energiecentrales naar een vestiging van Cementbouw te Wanssum. Het is onbekend in welke verhoudingen de vliegas is ontrokken van de verschillende centrales. Derhalve wordt uitgegaan van een algemene schatting van 200 km. Uitgaande van de totale hoeveelheid beton wat aan VSB is geleverd (8535,75 m3) is er een totaal van 256 ton vliegas benodigd. De vliegas wordt per vrachtwagen naar Wanssum getransporteerd. Het aantal tonkm vermenigvuldigd met de conversiefactor van 110 gram per tonkm geeft een totale uitstoot van 5,6 ton CO2 voor deze transportfase. Tabel 15: CO2-emissie bij de transport van het vliegas (energiecentrale  Cementbouw) Ontginning locatie Totaal ton Totaal km totaal tonkm Totaal CO2 diverse elektriciteitscentrales 256 200 51200 5,6 Vervolgens wordt de vliegas per vrachtwagen getransporteerd naar de verschillende betonfabrieken. De hoeveelheid benodigde ton vliegas per betonfabriek is berekend aan de hand van de afzet aan de verschillende bouwlocaties van VSB (zie bijlage II voor de gebruikte afstanden). Vermenigvuldigd Ketenanalyse Aanvoer in situ beton

pagina 14 van 30

met de conversiefactor van ProRail van 110 gram/tonkm geeft dit een uitstoot van 5,1 ton CO2. Tabel 16 geeft de berekening weer. Tabel 16: CO2-emissie bij de transport van het vliegas (Cementbouw  betonfabrieken) km Plaats M3 kg per m3 Ton Vliegas Wanssum Tonkm Ton CO2 Rijswijk 246 30 7 184 1358 0,1 Zoeterwoude 3870 30 116 173 20084 2,2 Den Haag 4420 30 133 186 24664 2,7 Totaal 2009 8536 256 46106 5,1 De totale uitstoot voor het transport van de vliegas naar de betoncentrales bedraagt 10,7 ton CO2.


pagina 15 van 30

5. Resultaten Nu duidelijk is wat de hoeveelheden CO2 zijn die uitgestoten worden door het vervoeren en verwerken van de verschillende grondstoffen voor het beton wat wordt gebruikt op de werklocaties van VSB, kunnen in dit hoofdstuk de bevindingen met elkaar worden vergeleken. Tabel 17: Overzicht CO2-uitstoot van al de verschillende fases in de productie van beton.

Zand /Grind Tonnages per grondstof

15492

CEM I 427

CEM III

Plastificeerder Leidingwater

2347

17

Vliegas

1519

Totaal

256 20059

Transport naar VSB ton CO2 n.v.t.

n.v.t.

n.v.t.

n.v.t.

n.v.t.

n.v.t.

10,7

Productie beton ton CO2

n.v.t.

n.v.t.

n.v.t.

n.v.t.

n.v.t.

15,8

n.v.t.

Transport naar Cementbouw ton CO2

49,8

10

14

0,2

0

Ontginning /productie grondstof ton CO2

59,5

313

1174

37,4

0

10,7

0 1583,9 1695,1

Totaal aan Scope 3 emissies

In tabel 17 is te zien uitstoot ten gevolge van de productie van beton voor VSB 1695,1 ton CO2 is. Het merendeel van de scope 3 emissies wordt veroorzaakt door de productie van cement (1487 ton CO2). Het transport en de ontginning van zand en grind veroorzaakt ook een grote uitstoot. Dit wordt veroorzaakt door de grote benodigde hoeveelheid van deze grondstof voor de productie van beton. In tegenstelling tot zand en grind is er een geringe hoeveelheid plastificeerder nodig. Echter veroorzaakt de productie van de plastificeerder verhoudingsgewijs een grote uitstoot. In totaal geeft de productie van 1 m3 beton voor VSB geeft een uitstoot van 200 kg CO2.


84,7

pagina 16 van 30

6. CO2-reductiemogelijkheden In totaal wordt er 0,2 ton CO2 uitgestoten per m3 beton die aan VSB wordt geleverd. In dit hoofdstuk worden er enkele reductiemogelijkheden benoemd. Groene stroom Op dit moment wordt er gebruik tijdens de productie van beton gebruik gemaakt van elektriciteit afkomstig van elektriciteitsleveranciers E-on. E-on levert grijze stroom met een conversiefactor van 615 gram per kWh. Het gebruik van groene stroom met een conversiefactor van 300 gram per kWh zou de CO2-uitstoot met meer dan 50% verlagen. De productie van beton leidt met het gebruik van groene stroom dat een uitstoot van 7,7 ton CO2. Tabel 18: CO2-emissie bij gebruik groene stroom in plaats van grijze stroom bij productie van beton kg CO2 Totaal ton Plaats M3 per M3 CO2 Rijswijk 246 0,903 0,2 Zoeterwoude 3870 0,903 3,5 Den Haag 4420 0,903 4,0 Totaal 2009 8536 7,7 De maatregel bespaart in totaal 8,1 ton CO2 0,5% van de totale footprint. VSB is op dit moment het gesprek aangegaan met Cementbouw voor het gebruik van groene stroom tijdens de productie van groene stroom door Cementbouw. Voortvarend besparen Het transport van zand en grind vanuit de ontginningslocaties in de Noordzee, Grensmaas en beneden Rijn leidt tot een totale uitstoot van 49,8 ton CO2, dit is 2,9% van de totale scope 3 uitstoot. Aangezien de productie van cement het overgrote deel van de scope 3 emissies vertegenwoordigt maakt de uitstoot ten gevolge van het transport van zand en grind verhoudingsgewijs een groot deel uit van de footprint. Het transport naar Cementbouw vindt plaats per schip. De schippers laten participeren in het initiatief “Voortvarend besparen” kan leiden tot een reductie van de CO2-uitstoot. Het voortvarend besparen is een platvorm wat onder meer trainingen aan schippers geeft die leiden tot minder brandstofverbruik tijdens het varen. Er wordt naar verwacht 5% van de uitstoot gereduceerd door aansluiting met dit initiatief. De maatregel bespaart in totaal 2,5 ton CO2’ 0,15% van de totale footprint. VSB is op dit moment het gesprek aangegaan met Cementbouw voor de aansluiting aan dit initiatief. In het algemeen kan er door zowel VSB als de ketenpartners een afweging worden gemaakt voor de keuze van een leverancier die op minder grote afstand is gelokaliseerd. Hierdoor kan de uitstoot ten gevolge van transport worden verminderd. CEM III versus CEM I De productie van cement veroorzaakt een groot gedeelte van de totale scope III uitstoot (88%). Dit wordt hoofdzakelijk veroorzaakt door de productie van Portlandklinker (CEM I), waarbij veel CO2 wordt uitgestoten. CEM III is een mengsel van Portlandklinker en Hoogovenslak. Hoogovenslak is een residu waardoor er geen CO2-uitstoot is tijdens de productie van deze grondstof. Het gevolg is dat er minder CO2 wordt uitgestoten tijdens de productie van CEM III cement in vergelijking met CEM I cement. Een reductiemogelijkheid is dan ook een intensiever gebruik van CEM III cement. Echter, het gebruik van CEM III hangt volledig af van de aard van de projecten aangezien het andere eigenschappen heeft


pagina 17 van 30

dan CEM I cement. VSB ziet dan ook geen directe mogelijkheden tot het stellen van doelstellingen met betrekking tot het gebruik van het type cement voor haar beton. Vliegas Er zijn meerdere locaties waar vanuit de vliegas wordt getransporteerd naar Cementbouw. Op dit moment wordt voornamelijk vliegas gebruikt afkomstig van elektriciteitscentrales. Uit de ketenanalyse van afvalverwerking blijkt dat vliegas ook een residu is van de afvalverbrandingsinstallaties. Op dit moment wordt de vliegas van deze verbrandingsinstalaties naar het buitenland getransporteerd. De vliegas kan ook direct naar de betoncentrales binnen Nederland worden getransporteerd. Hierdoor wordt de CO2-uitstoot ten gevolge van het transport van vliegas naar Wanssum voorkomen. Dit staat gelijk aan 5,6 ton CO2, 0,3% van de footprint. Buiten een besparing binnen de keten van de aanvoer van in situ beton betekent deze maatregel ook een besparing in de keten van afvalverwerking. VSB zal met beide ketenpartners in gesprek gaan om de mogelijkheden te inventariseren. Plastificeerder De productie van plastificeerder veroorzaakt verhoudingsgewijs een grote uitstoot van CO2. Wellicht zijn er mogelijkheden tot reducties door een aanpassing van het productieproces. De producent van plastificeerder is de chemiereus BASF. Gezien de grootte van dit bedrijf en de geringe indirecte afname van VSB kan er worden gesteld dat de invloed van VSB te gering is om een verandering in het productieproces af te dwingen bij BASF.


pagina 18 van 30

7. Discussie Er zijn onzekerheden in de gebruikte data. De bronnen hiervan zijn beperkt, en de informatie is in veel gevallen gebaseerd op interviews. In sommige gevallen zijn er noodgedwongen schattingen gemaakt. Dit is omdat het onbekend was waar de precieze ontginningsgronden waren gelokaliseerd en omdat er onbekende verhoudingen binnen sommige grondstofstromen. De ontginningsgronden van zand en grind zijn niet nauwkeurig aan te wijzen. Aangezien de ontginningsgebieden zodanig groot zijn dat er verschillende locaties in een jaar worden aangedaan binnen een regio. Er is daarom gebruik gemaakt van een schatting waardoor er een onderzekerheid is ontstaan over de totaal afgelegde afstand voor het transport van deze grondstof naar de betoncentrales. Bij vliegas is de verhouding tussen de verschillende ontginningslocaties onbekend. Er zijn in totaal 6 verschillende locaties geïdentificeerd. Waardoor er gebruik gemaakt is van een schatting van de gemiddelde afstand tussen de ontginningslocatie en de vestiging van Cementbouw te Wanssum. Naast dataonzekerheden zijn er ook modelonzekerheden. De representativiteit van de data is een onzekerheid in die categorie. Voor de productie van cement wordt er data gebruik van een cementleveranciers (ENCI), terwijl Cementbouw gebruik maakt van 7 verschillende leveranciers. In werkelijkheid zijn er waarschijnlijk verschillen in de uitstoot van CO2 tussen de verschillende cementleveranciers. Van sommige processen was er geen actuele data voor handen. In die gevallen is er gebruik gemaakt van de database van Simapro. De database van Simapro is betrouwbaar maar maakt gebruik van een gemiddelde uitstoot van sommige processsen, daarom kan de werkelijk uitstoot afwijken van deze waardes. Er is gebruik gemaakt van getallen van Simapro bij de productie van plastificeerder en de ontginning en transport van de grondstoffen van cement. Het doel van deze analyse is het zoeken naar reductiemogelijkheden voor VSB geweest. Aangezien VSB weinig tot geen invloed heeft op deze processen binnen de keten, zijn de schattingen nog steeds verantwoord.


pagina 19 van 30

8. Conclusie De totale CO2-uitstoot van de aanvoer van in situ beton binnen de afgebakende systeemgrenzen is 1695,1 ton CO2 oftewel 200 kg per m3 beton. De productie van CEM I en CEM III cement is verantwoordelijk voor de meeste CO2-uitstoot (88%). De productie van CEM I cement veroorzaakt 42% meer CO2-uitstoot dan de productie van CEM III cement. De grootste reductie van CO2-uitstoot kan daarom worden behaald door een intensiever gebruik van CEM III cement. De eigenschappen van CEM III cement verschillen echter zodanig van CEM I cement dat dit in de praktijk per project dient te worden afgewogen. Zodoende kunnen er geen reductiedoelstellingen worden verbonden aan deze maatregel. De overige reducties moeten worden gevonden in het reduceren van de uitstoot tijdens het transporteren van de verschillende goederen. VSB zal daarom in overleg gaan met haar ketenpartners om onder andere de schippers te laten participeren in het initiatief “ voortvarend besparen”. Verder zou Visser & Smit Bouw een contact tot stand kunnen brengen tussen Cementbouw en Sita om de vliegas een nieuw leven te laten beginnen als grondstof voor cement. Een andere manier om de uitstoot naar beneden te brengen is het gebruik van groene stroom in het productieproces van beton. VSB zal samen met Cementbouw de mogelijkheden bespreken op het gebied van het gebruik van groene stroom.


pagina 20 van 30

Bronvermelding [GHG, 2004] The Greenhouse Gas Protocol, A corporate Accounting and Reporting Standard, revised edition. [ProRail, 2010] CO2-prestatieladder, Samen zorgen voor minder CO2, Handboek 1.1, 23 september 2010, ProRail [Green Carbon, 2010] Scope III Ketenanalyse Spanwand Productie & Aanbrengen, mei 2010,Green Carbon [Simapro, 2010] Ecoinvent database, 2010, Simapro [Cementbouw, 2010] Interviews met medewerkers van de ketenpartner.


pagina 21 van 30

Bijlage I: Data uit Simapro Figuur 1: CO2-uitstoot Portlandcement


pagina 22 van 30

Bijlage II: Afstand transportbewegingen

Figuur 1: De afstand tussen de betonfabriek te Rijswijk en de bouwlocatie van VSB te Rijswijk.

Figuur 2: De afstand tussen de betonfabriek te Zoeterwoude en de bouwlocatie van VSB te Leiden.


pagina 23 van 30

Figuur 3: De afstand tussen de betonfabriek te Zoeterwoude en de bouwlocatie van VSB te Zoeterwoude.

Figuur 4: De afstand tussen de betonfabriek te Den Haag en de bouwlocatie van VSB te Den Haag.


pagina 24 van 30

Figuur 5 De afstand tussen cementfabricage van ENCI naar de betonfabriek te Den Haag.

Figuur 6 De afstand tussen cementfabricage van ENCI naar de betonfabriek te Rijswijk.


pagina 25 van 30

Figuur 7 De afstand tussen cementfabricage van ENCI naar de betonfabriek te Zoeterwoude.

Figuur 8 De afstand tussen cementfabricage van ENCI te IJmuiden naar de betonfabriek te Den Haag.


pagina 26 van 30

Figuur 8 De afstand tussen cementfabricage van ENCI te IJmuiden naar de betonfabriek te Rijswijk.

Figuur 9 De afstand tussen cementfabricage van ENCI te IJmuiden naar de betonfabriek te Zoeterwoude.


pagina 27 van 30

Figuur 10 De afstand tussen productie van plastificeerder BASF te Oosterhout naar de betonfabriek

te Den Haag.


te Rijswijk.


pagina 28 van 30


te Zoeterwoude.

Figuur 13 De afstand tussen Heemex te Wanssum naar de betonfabriek te Den Haag.


pagina 29 van 30

Figuur 14 De afstand tussen Heemex te Wanssum naar de betonfabriek te Rijswijk.

Figuur 15 De afstand tussen Heemex te Wanssum naar de betonfabriek te Zoeterwoude.


pagina 30 van 30

Ketenanalyse Aanvoer in situ beton De situatie voor Visser & Smit Bouw

Recommend Documents