ISD DUNAFERR. XLVIII. évfolyam 3. szám (151.) Kézirat lezárva: október MÛSZAKI GAZDASÁGI KÖZLEMÉNYEK

XLVIII. évfolyam 3. szám (151.) Kézirat lezárva: 2008. október

TARTALOM Kadocsa László Európai campus az ország szívében

ISD DUNAFERR MÛSZAKI GAZDASÁGI KÖZLEMÉNYEK A szerkesztõbizottság elnöke: Valerij Naumenko A szerkesztõbizottság tagjai: Bocz András László Ferenc Lukács Péter Menyhárt Ferenc Mészáros Géza Nyikes Csaba Orova István Dr. Sándor Péter Szepessy Attila Dr. Zsámbók Dénes

96 European campus in heart of the country Lukács Péter A megújuló acélipar a fenntartható fejlõdés tükrében 100 The renewing steel industry in the mirror of sustainable development K. Litvinov, Ju. Bondar A vállalat új mûszaki felszereléssel való ellátása — a fenntartható fejlõdés záloga 102 Provision of company with new technical equipment — the token of sustainable development Tardy Pál Az emissziókereskedelem és az EU acélipara 105 Emission trade and steel industry of the EU Valerij Vasziljevics Mocnij Környezet- és természetvédelem 110 Environment and nature protection Verõ Balázs A fizikai és matematikai szimuláció helye és szerepe a vaskohászati kutatás-fejlesztésben 114 Place and role of physical and mathematical simulation in the metallurgical research and development

Fõszerkesztõ: Dr. Szücs László

Felelõs szerkesztõk: Jakab Sándor Várkonyi Zsolt

A. A. Filippov, V. L. Dorofeev, T. G. Sevcsenko, A. Sz. Hobta, K. E. Piszmarev és N. A. Antonov Az Alcsevszki Vaskombinát NyRt. gyökeres felújítása mûködõ termelés mellett 117 Radical renewal of Alchevsk Iron and Steel Works beside running production Dr. Tolnai Lajos Az OMBKE szerepe a mai globalizálódó világban 122 The role of Hungarian Mining and Metallurgical Society (OMBKE) in the actual globalising world Zelencovszkij D.L. Az Alcsevszkij Kokszolómû NyRt. 125

Olvasószerkesztõ: Dr. Szabó Zoltán

Alchevsk Coking Plant Orova István A kokszolás stratégiai szerepe az integrált acélgyártásban 126 The strategic role of coking in the integrated steel-making

Technikai szerkesztõ: Kõvári László

Tóth László Az ISD Dunaferr Zrt. ércbeszerzési stratégiájának metallurgiai háttere, súlyponti kérdései a gazdaságosság tükrében és az ércpiac változó világában 131

Grafikai szerkesztõ: Késmárky Péter

Metallurgical background and focal questions of iron ore procurement of ISD Dunaferr in the mirror cost efficiency and the changing world of ore market Akmajev Anatolij, Novohátszkij Alekszandr Mihajlovics, Kuberszkij Szergej Vlagyimirovics Nem hagyományos anyagok és technológiák a nyersvas- és acélgyártásban 136 Non-conventional materials and technologies in iron- and steel-making

Rovatvezetõk: Hevesiné Kõvári Éva Szente Tünde Fülöp József Szabó Gyula

Farkas Ottó A karbonfelhalsználás csökkentésére irányuló törekvések a nyersvasgyártásban 137 Efforts for decreasing carbon utilization in pig iron production Sándor Péter Energiagazdálkodás szerepei és lehetõségei nemzetközi vállalatcsoport esetében 141 The roles and possibilities of energy management in case of an international company group Lontai Attila Az ISD Dunaferr Zrt. meleghengermûvének fejlõdési pályája a XXI. században 144 Development path of ISD Dunaferr hot rolling mill in the 21st century Nyikes Csaba Léptékváltás az ISD Dunaferr hideghengermûben 151 Scale change at ISD Dunaferr cold rolling mill

ISD DUNAFERR MÛSZAKI GAZDASÁGI KÖZLEMÉNYEK Az ISD Dunaferr Dunai Vasmû Zártkörûen Mûködõ Részvénytársaság megbízásából kiadja a Dunaferr Alkotói Alapítány Felelõs kiadó: Lukács Péter, az alapítvány elnöke Nyomdai elõkészítés: P. Mester Anikó HU ISSN: 1216-9676 Nyomtatás: Innova-Print Kft. Felelõs vezetõ: Komornik Ferenc 2008 

Tisztelt Olvasó! Az ISD Dunaferr a dunaújvárosi acélgyártás kezdete óta meghatározó szerepet tölt be Magyarország, ezen belül a térség és a szakma mûszaki, szellemi életében. A több mint fél évszázados múltra visszatekintõ vállalat vertikális termelési struktúrájának megfelelõen a melegen hengerelt lemeztermékek bázisán továbbfeldolgozott termékek (hidegen hengerelt lemezek, bevonatos lemezek, hidegen hajlított idomacélok, egyedi berendezések stb.) egész sorát állítja elõ. A kohászatot, acélfeldolgozást és acélkereskedelmet — mint fõ tevékenységeket — kiegészítõ üzletágak (energiaellátás, karbantartás, logisztika, gépgyártás, alkatrészgyártás stb.) teszik teljessé. Az ISD Korporáció 2004 õszén meghatározó befolyást szerzett a vállalatcsoportban. Az ISD Korporáció átfogó stratégiájának részeként valamennyi tagvállalatánál — így az ISD Dunaferr Zrt.-nél is — kiemelt fejlesztéseket hajt végre. Napjainkban az ISD Dunaferr egy technológiájában, kapacitási volumenében, szervezeti-irányítási struktúrájában megújuló társaságként, egy nemzetközi holding részeként tevékenykedik. Az ISD Dunaferr Zrt. a tulajdonos Donbass Ipari Szövetséggel és a Dunaújvárosi Fõiskolával együttmûködve hagyományteremtõ céllal nagyszabású acélipari konferenciát rendezett 2008. május 16-án Dunaújvárosban. A tanácskozás mottója: „Megújuló acélipar a fenntartható fejlõdés tükrében”. A mintegy 250 fõ részvételével megrendezett konferencia résztvevõi között jelen voltak az ISD Korporáció valamennyi gyárának képviselõi, így a konferencián ukrán, lengyel és magyar elõadókat, szakembereket és vendégeket köszönthettünk. A felszólalásaikban az elõadók bemutatták, hogy az állandó megújulás, az innováció igénye, a beruházások megvalósulása, a fizikai és a társadalmi környezetért érzett felelõsség hogyan válik — egyfajta befektetésként a jövõbe — napi gyakorlattá, napjaink valóságává. A rendezvény kiváló lehetõséget teremtett a partnerkapcsolatok kiépítésére és erõsítésére, a felbecsülhetetlen értékû tapasztalatok megosztására, az acélipar növekedésére irányuló új kihívások és kezdeményezések meghatározására. Naumenko Valeriy vezérigazgató

ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2008/3.

95

Kadocsa László*

Európai campus az ország szívében A közép-dunántúli régió legnagyobb fõiskolája a Duna partján, Magyarország közepén, a Dunaújvárosi Fõiskola, egy európai színvonalú campus Dunaújváros belvárosában. A várossá válással egy idõben létrehozott Kohóipari Technikum (1. fotó) az évek során az alábbi fejlõdési szakaszok után vált korszerû fõiskolává. • Kerpely Antal Kohóipari Technikum 1951–1962 • Felsõfokú Kohóipari Technikum 1962–1969 • NME KFFK 1969–1990 • ME DFK 1990–2000 • 2000-tõl Dunaújvárosi Fõiskola

• Media Management BA • Media Technology BSc — A mittweidai egyetemmel közös képzés

Mesterszakok • Tanár MA — Mérnöktanár • Anyagmérnök • Gépészmérnök • Mérnök informatikus Indítás elõtt • Kohómérnök MSc • Közgazdász-tanár • Master of Computer Science MSc — A mittweidai egyetemmel közös képzés

Felsõfokú szakképzési szakok

Az új európai felsõfokú képzési rendszerhez igazodóan fõiskolánkon, az alábbi szakokon folyik oktatás:

Szakjaink 2007/2008 • • • • •

1 MA mester szak 8 BSc, BA alapképzési szak (7+1) 13 hagyományos fõiskolai alapképzési szak (kifutó) 11 felsõfokú szakképzési szak 16 szakirányú továbbképzési szak

Alapszakok BA/BSc • Anyagmérnöki BSc • Gazdálkodási és menedzsment BA • Gazdaságinformatikus BSc • Gépészmérnöki BSc (Pakson is) • Kommunikáció és Médiatudomány BA • Mérnök Informatikus BSc • Mûszaki Menedzser BSc • Mûszaki Szakoktató BSc Indítás elõtt: • Andragógia BA

• • • • • • • • • • •

Kétéves, felsõfokú (OKJ) szakképzési szakjaink (11) Banki szakügyintézõ Gépipari mérnökasszisztens Idegenforgalmi szakmenedzser Intézményi kommunikátor Kohómérnök-asszisztens Logisztikai mûszaki menedzserasszisztens Médiatechnológus asszisztens Mûszaki informatikai mérnökasszisztens Pénzügyi szakügyintézõ Számviteli szakügyintézõ Villamos-mérnökasszisztens

Szakirányú továbbképzési szakok • • • • • • • • • • • • • • • •

Diploma utáni továbbképzési szakok (16) Acélgyártó Általános informatikus Európai Unió Felnõttoktatási szakértõ Gazdasági informatikai menedzsment Idegenforgalmi és szállodavállalkozási Karbantartó Közgazdász szakmérnök Külgazdasági pénzügyi menedzsment Minõségügyi Mozgókép- és médiakultúra Mûszaki környezeti szakmérnöki Pedagógiai értékelés Pénzügy-vállalkozási Számítógép-hálózati Tantervfejlesztés

*Dr. Kadocsa László, Dunaújvárosi fõiskola, rektorhelyettes

96


Angol nyelvû szakjaink külföldiek számára 2006-tól • Engineering Business Management, BSc • Computer Engineer, BSc • Special Study of Water Polo Az engedélyezett szakok számának, valamint a felvehetõ hallgatói keretszámok növekedése eredményeként a hallgatói létszám lényegesen megnõtt. Ezt mutatja az alábbi összeállítás, amely szerint a hallgatói létszám, az 1990. évi hallgatói számhoz viszonyítva, tízszeresére növekedett. (1. diagram)

2. diagram: Kollégiumi férõhelyek

3. diagram: 2008. évi férõhely adatok 1. diagram A hallgatói létszám gyakorlatilag az ország minden régiójából tevõdik össze, de legtöbben a dunaújvárosi és a szomszédos kistérségekbõl kerülnek a fõiskolára. Nem minden hallgatót tudunk kollégiumainkban elhelyezni, annak ellenére sem, hogy a kollégiumi férõhelyek száma 1990 óta háromszorosára növekedett (2. fotó, 2. és 3. diagram).

4. diagram Minõsített oktatók létszáma

Az oktatói létszám 2003 és 2008 között nem változott. Minõsége azonban lényegesen javult. Egyre több minõsített oktató dolgozik a fõiskolán, és növekvõ a PhD hallgatók száma is (4. diagram).

A megnövekedett hallgatói létszám kulturált ellátása, és az oktatási színvonal növelése megkövetelte új oktatási létesítmények — elõadók, oktatótermek, korszerû laboratóriumok, informatikai berendezések — létrehozását. Ennek eredményeként jött létre a volt fonoda területén a minden igényt kielégítõ tanulmányi épület — az A-épület — a tejüzem területén álló kommunikációs központ, több más felújítás és átalakítás mellett. Pályázatok elnyerése és különbözõ üzemek együttmûködése eredményeként több tudományos központ jött létre a fõiskolán. Ezeket mutatja be az 1. ábra. Ezeknek a tudományos mûhelyeknek fontos szerepük lesz az oktatók szakmai, tudományos fejlõdésében, amely hatással lesz az oktatási színvonal növekedésére, aminek eredményeként képzettebb szakemberek kerülnek ki az intézménybõl. A fõiskola további fejlõdését biztosítja a TIOP pályázati program, amely az Európai Unió segítségével valósul meg. A program kétkomponensû. Tartalmát az alábbi öszszeállítások mutatják be. (2. ábra, 1. táblázat)


97

Kollégiumok • 1200 kollégiumi férõhely • internet a szobákban

3. diagram: 2008. évi férõhely adatok

A projekt helyszínei • • • •

A-épület Panelépület, szociális épület (Sz) Csarnok, volt Parmalat mûhely (GL) Üzemcsarnokok (P)

A pályázat célja • A. Komponens: Épített infrastruktúra fejlesztése; az oktatást, kutatást, innovációt és a tanulást közvetlenül szolgáló épületek, laboratóriumok, komplex hallgatóioktatói-kutatói terek kialakítása, továbbfejlesztése • B. Komponens: Info-kommunikációs technológiai fejlesztések

1. Nanotechnológiai labor és oktatási tér kialakítása 2. Polimer és kompozit laborok és oktatási tér kialakítása 3. Gépészeti és mechatronikai laborok és oktatási tér kialakítása 4. A „jövõ logisztikája” laborok és oktatási tér kialakítása 5. Környezetvédelmi és Energiaracionalizálási Kompetenciaközpont kialakítása 6. Informatikai laborok és oktatási terek kialakítása 7. Oktatás-fejlesztési kompetencia központ kialakítása 8. Info-kommunikációs technológiai fejlesztés a) Az „A” komponenshez (laborokhoz, hallgatói és oktatói terekhez) szükséges informatikai infrastruktúra fejlesztések b) A „B” komponenshez tartozó fejlesztések 9. Az Innováció Menedzsment Központ fejlesztése • Eszközbeszerzés a fenti laborokhoz, az oktatói és hallgatói terekhez • Projektmenedzsment, projektfolyamatok ellenõrzése

A projekt tartalma A projekt költségvetése

• Projekt elõkészítése • Földvásárlás, Épületvásárlás • Épületek felújítása, átalakítása, környezetbarát intelligens épületek kialakítása

A fent bemutatott fejlesztések elõsegítik a fõiskolán dolgozó oktatók szakmai fejlõdését, tudományos tevékenységét.

98


Tevékenység,

B változat (max.)

A változat (min.)

költségkategória

Összeg (millió Ft)

Összeg (millió Ft)

Telekvásárlás

240

120

Épületvásárlás

140

130

A fejlesztésekkel a tervezett laborokat olyan üzemi partnerek veszik igénybe, akik elõsegíthetik a fõiskola mûszakitudományos munkájának magas színvonalát, amely mindkét fél számára elõnyös lehet.

Épületek felújítása (intelligens környezetbarát ház)

861

720

2177,3

1834,2

140,3

140,3

tanulmányok stb.)

291,1

274,1

Összesen: 3849,7

3218,6

Eszközbeszerzés Immateriális javak (szoftverek) Egyéb (elõkészítés, projektmenedzsment, kommunikáció,

Fontosabb partnerek A tervezett laborokat igénybevevõ partnerek és beszállítóik • ISD Dunaferr Zrt. • Siemens Zrt. • ALCOA-Köfém • Audi Hungaria Motor Kft. • Vértesi Erõmû Rt. • Hankook Tire Hungary • Karsai Alba Kft. • Videoton Holding Rt. • Paksi Atomerõmû Zrt. • Magyar Suzuki Zrt. • Denso Gyártó Magyarország Kft. • Hungarian Bus Kft. • Vértesi Erõmû Zrt. • Musashi Hungary Kft. • Öntödei vállalatok

1. táblázat A projekt költségvetése

2. ábra A projekt helyszínei


99

Lukács Péter*

A megújuló acélipar a fenntartható fejlõdés tükrében Az 1950-ben alapított integrált vasmû — ma ISD Dunaferr —, Magyarország legnagyobb értékteremtõ vállalkozása, 2004-ben történt privatizálása óta az 1995-ben alapított „Donbass Ipari Szövetség” Korporáció tagja. Az ISD Dunaferr 1,8 millió tonna acélterméket állít elõ, konszolidált árbevétele 2007-ben 278,9 Mrd Ft (1,11 Billion Euro), adózás elõtti eredménye 40,5 Mrd Ft (161 Million Euro) volt. A bruttó hozzáadott értékhez (GDP) való hozzájárulás alapján Magyarország tizenegyedik legnagyobb vállalata, a térség legnagyobb munkaadója és egyben legnagyobb adófizetõje. A Dunaferr fontos elem a „Donbass Ipari Szövetség” portfóliójában, hiszen Magyarország EU tagsága kapcsán új piacokra tehet szert. Ugyanakkor az integrált acélipari bázison biztonságosan fejlesztve a feldolgozott termékek gyártásának kapacitásnövelését, jó kiegészítõ eleme lehet az ukrajnai acéltermelés fejlesztésének. Az ISD Dunaferr mûködéspolitikájának legfontosabb elemei: — vevõközpontú termelés, — versenyképes acéltermékek gyártása,

— környezettudatos gondolkodás, — egészséges, biztonságos munkakörnyezet, — minõségtudatos munkavégzés.

1. Beruházások az ISD Dunaferr Zrt.-ben Az ISD Dunaferr közel 1 Mrd EUR értékben végez beruházásokat elsõsorban a meleg- és hideghengerlési technológiák kapacitásnövelése érdekében. Pácolási kapacitását megnégyszerezi, hideg- és meleghengerlési kapacitását megduplázza. Az 1. ábra a meghatározó gyártási folyamatonként mutatja a stratégiai beruházásokra 2012-ig fordított, valamint tervezett költségek nagyságát.

2. Az ISD Dunaferr Zrt. környezetvédelmi beruházásai Az ISD Dunaferr Zrt. nagy hangsúlyt fektet a környezetvédelmi problémák megoldására, környezetvédelmi beruhá-

1. ábra: A 2012-ig tervezett beruházások költségei * Lukács Péter, ISD Dunaferr Zrt. stratégiai mûszaki vezérigazgató-helyettes

100


zásainak összköltsége az elmúlt 4 évben összesen közel 3,5 milliárd Ft volt.

2.2. Folyamatban lévõ környezetvédelmi beruházások • Zsugorítómû elektrosztatikus porleválasztó telepítése (porkibocsátás csökkentése)

2.1. Az elmúlt években megvalósult jelentõsebb környezetvédelmi beruházások: • Meleghengermûi ipari szennyvíztisztító megépítése (évi kb. 150 tonnával kevesebb olaj kerül a Dunába)

• Acélmûnél a Venturi füstgáztisztító rekonstrukció (por- és CO-kibocsátás csökkentése) • Kokszolói biológiai szennyvíztisztító rekonstrukciója (vízminõség javítása, kapacitásnövelés, állagmegóvás) • Lõrinci Hengermû zajkibocsátás csökkentése 2. ütem

• Hideghengermû emulzióbontó I. fokozat megépítése (kenõanyagok élõvízbe történõ kibocsátásának csökkentése) • Hideghengermûi harangkemencék korszerûsítése (füstgázkibocsátás csökkentése) • Lõrinci Hengermû zajkibocsátás-csökkentés 1. ütem • Havária olajfogó telepítése a szennyvízcsatornára (szennyvíz olajtartalmának csökkentése)

• Talaj- és talajvízszennyezés remediáció a kokszgyártási technológiánál • Szennyvízmonitoring-rendszer fejlesztése • Helyi kisebb szennyvíztisztítók hatékonyságának javítása • Acélmûnél a mészfeladórendszer porelszívás-hatékonyságának javítása

• Szelektív hulladék (papír, üveg, PET palack) gyûjtés bevezetése • Kohói léghevítõk tüzeléstechnikai szabályozása (CO-kibocsátás csökkentése) • Kohói öntõcsarnoki porelszívás hatékonyságának javítása (porkibocsátás csökkentése)

2.3. A következõ 3 évben 2010-ig további 8 Mrd Ft-ot tervezünk környezetvédelmi beruházásokra, melyek közül a nagyobb jelentõségûek:

• Acélmû konverter iszapvíztelenítõ berendezés telepítése (víztelenítés hatékonyságának javítása)

• Acélmûnél konverter szekunder kiporzás csökkentése (porkibocsátás csökkentése) • Lõrinci Hengermû zajkibocsátásának csökkentése 3. ütem • Használt hûtõvizek visszaforgatása a meleghengermûnél (vízfelhasználás, így a keletkezõ szennyvíz mennyiségének csökkentése) • Salakhalna rekultivációja és ipari hulladéklerakó kialakítása (területfeltöltés, tájba illesztés) • Kokszoló Still-Claus üzem zárt rendszerûvé tétele (a kén- és NOx-kibocsátás csökkentése)


101

• Acélmû üstmetallurgiai állomás porelszívásának korszerûsítése (porelszívás hatékonyságának javítása)

K. Litvinov, Ju. Bondar*

A vállalat új mûszaki felszereléssel való ellátása — a fenntartható fejlõdés záloga Az ISD–Polska vállalatcsoport az ISD Egyesülés tagja, és az ISD–Huta Czestochowa vasmûvet, a kokszolómûvet és a Gdanski Hajógyárat foglalja magában. A vállalatcsoport keretében végzett munka lehetõvé teszi a belsõ kapcsolatok maximális kihasználását, és maximális szinergizmus kifejlesztését. Az ISD–Huta Czestochowa kombinát kulcsszerepet játszik az ISD-Polska vállalat keretében. A Huta Czestochowa több mint 100 éve ismert acélgyártó vállalat, vasasok sok nemzedékének hagyományait õrzi. Jelenleg az ISD–Huta Stali Czestochowa (ISD–HSC) korszerû berendezésekkel felszerelt üzem, és Lengyelországban a legnagyobb durvalemez- és csõgyártó. 2005-tõl a Huta Stali Czestochowa az ISD Korporáció keretében mûködik. Az ISD–Huta Czestochowa stratégiai célja — minimális költségekkel, pontosan határidõre, magas minõségi mutatókkal rendelkezõ — évi 1,2 millió tonna volumenû stabil durvalemez-gyártás létrehozása. Ebbõl a célból került kidolgozásra a beruházási program, amely az üzem fejlesztésének négy ütemét foglalja magában, amelyek közül az elsõ három 2006–2008 között valósult meg (1. ábra).

A diagram alapján látható, hogy elsõsorban az acélgyártással kapcsolatos intézkedések meghozatalára került sor, felújítottuk a Konel-nagyolvasztót, a vákuumozót, új gõzkazánt építettünk be, felújítottuk a lemezsori hevítõ berendezéseket. Jelenleg a durvalemez hengermû felújítási programja zajlik. A beruházási program végeztével évi 1,2 millió tonna volumenû, megadott termék-összetételû lemez, valamint 100-100 ezer tonna volumenû csõ és fémszerkezet gyártása lesz biztosítva. A beruházások a vállalat gyakorlatilag minden üzemét érintették, de a legnagyobb mértékben a durvalemez gyártását, ami a piacnak az új választékkal, és a gyártott termékek volumenével kapcsolatos elvárásaiból fakad. Az ISD–HSC alapvetõ terméke a durvalemez, ami az összeladások mintegy 74%-át adja, továbbá: 10% — hengerelt csõ, max. 10% — félkész fémtermék és fémszerkezet, a többi pedig koksz, és a kokszgyártással kapcsolatos vegyipari termék. Az alapvetõ technológiai folyamat a következõképpen néz ki:

1. ábra: Az ISD–Huta Stali Czestochowa fejlõdési ütemei * K. Litvinov, Ju. Bondar, ISD–POLSKA, Varsó, Lengyelország

102


1. táblázat. Az acélgyártással kapcsolatos alapvetõ beruházások No 1.

Megnevezés

Hatás

Megvalósítás

Új, 100 mba transzformátor biztosítása

Biztosítja a napi 24-25 olvasztást

2008

A Konel-kemence átépítése,

Elektromos energiafogyasztás 10%-kal való mérséklése

2007

és a BSE rendszer beszerelése

Az olvasztási idõ 10-12%-kal csökkentése

a Konel-kemence számára 2.

3.

VOD vákuumozó korszerûsítése

A feldolgozott adagok kétszeresére növelése

2006

A vákuumacél mennyiségének évi 500 ezer tonnára növelése 4.

Mészpor befúvására szolgáló berendezés

A fémnemesítés fizikai és kémiai folyamatainak hatékonyságának javítása

2006

beszerelése az üstkemencére 5.

Fam szegmensek korszerûsítése

250 mm vastagságú, lágy elõnyújtású bramma gyártásának lehetõsége

2008

6.

Technológiai folyamatok automatizált

A gyártott termékek minõségének javítása

2009

— az elektroacél-olvasztómûben 100 tonna volumenû Konel-nagyolvasztó van felállítva, valamint vákuumozó, üstkemence-berendezés, tömbbuga és bramma gyártásához szükséges kombinált FAM üzemel; — a lemezhengermûben 3600-as hengersor áll, amely mind saját, mind vásárolt brammát felhasznál. A hengersoron 3 hevítõkemence, 2 munkaállvány, lemezhûtõ-, lemezegyengetõ-berendezés, 2 vágósor, hõkezelõberendezés, kikészítõ és jelölõsor van. Az acélgyártással kapcsolatos, megvalósításra kerülõ beruházásokat fel lehet osztani azokra, amelyek a termelékenység növelésére, illetve azokra, amelyek a választék növelésére, és a termék minõségének javítására irányulnak. Az acélgyártással kapcsolatos alapvetõ beruházások az 1. táblázatban kerülnek bemutatásra. A lemezgyártás az 1973-ban telepített 3600-as durvalemez-hengersoron zajlik, amelynek alapvetõ tervezett terméke a hajóacél és a szerkezeti acél. 2005-ben a Huta Czestochowa gyártási megrendeléseinek szerkezete az alábbiak szerint nézett ki: a megrendelések mintegy felét a hajóacél tette ki, 40%-át a szerkezeti acél, és az összes megrendelések volumene 466 ezer tonna volt. Az ISD Egyesülés bõvítette a megrendelések portfólióját, és növelte a gyártási volument. A megrendelés-állomány olyan termékekkel bõvült, mint a csõszalag, max.

Folyáshatár

irányítórendszerének korszerûsítése

Lemezvastagság 3. ábra: Az egyengetésre kerülõ lemezvastagság és a folyáshatár közötti összefüggés

2. ábra: Készre hengerelt darabok hûtésére szolgáló berendezés

100 mm vastagságú lemezek, megnõtt a hõkezelt lemezek mennyisége is. A termelés volumene elérte a 805 ezer tonnát, 2009-re pedig 1,2 millió tonna van tervbe véve. A hengereltáru-gyártás innovációs fejlõdési stratégiájának megvalósítása érdekében a vállalatnál az alábbi projektek kerülnek megvalósításra: — Új hevítõ kemence. A régi 2. sz. kemence helyén egy új, 130 tonna kapacitású, 3 brammasor befogadására alkalmas tolókemence került elhelyezésre. A kemence sajátossága lesz az alacsony gázfogyasztás (max. 300 kcal/kg), és a 4200–8200 kcal fûtõértékû gázkeverékkel való mûködtetés. — Mulpic — készre hengerelt darabok gyorsított hûtésére és közvetlen edzésére szolgáló — berendezés (2. ábra). Folyamatban van egy vízelõkészítõ berendezés építése, amely biztosítani fogja a szükséges, maximálisan 12 ezer m3/óra vízfogyasztást. A berendezés lehetõvé teszi, hogy a hengerlési melegítés során X70...X100 fajtájú acélt kapjunk, valamint biztosítani fogja az ötvözõanyagok felhasználásának csökkenését. Mûszaki jellemzõi alapján a berendezés lehetõvé teszi a 10...100 mm vastagságú táblalemezek kezelését is. — Univerzális lemezegyengetõ-gép, amely lehetõvé teszi a lemezek egyengetését mind meleg, mind hideg állapotukban, a vastagság és az anyag folyáshatára közötti


103

összefüggést ábrázoló diagram szerint (3. ábra). A gép megkülönböztetõ sajátossága az egyedi görgõhajtás, amely lehetõvé teszi az egyengetési nyomaték elosztását a megterhelés függvényében; telepítve van egy hidraulikus nyomóberendezés, amely megóvja a gépet a túlterheléstõl, és az automatizálási eszközökhöz csatlakoztatva lehetõvé teszi a Mulpic számára az egyengetési üzemmódok archiválását, és új megrendelések esetében való felhasználását. — Kettõzött szélezõollók. A meglévõ 1. sz. oldalperemvágó olló hajtásainak erõátviteli részei, a lengõolló vezetõi erõsen elkoptak, a hidraulikus és az automatikus rendszerek megbízhatatlanul mûködnek. A korszerûsítés során kicserélésre kerülnek a fõegységek, korszerûsítve lesznek a hajtások, a hidraulikus rendszerek, és az olló vezérlõ rendszere. Folyamatban van egy, a feszítõgörgõk, a készre hengerelt darabok leszorító görgõinek, valamint az acélhulladék eltakarításának korszerûsítésére irányuló projekt, amelynek megvalósítása lehetõvé teszi a darabolt vastagság 50 mm-re történõ növelését. — Táblalemez-üzem. Az új táblalemez-üzem lehetõvé teszi a max. 150 mm-es táblalemezek hõkezelését (normalizálás, edzés megeresztéssel). — Brammaraktár, amely lehetõvé teszi a brammák fogadását, és hengerlésre való elõkészítésüket havi 70 ezer t mennyiségben.

Az ISD–HSC a csõnyújtósoron hengerelt csöveket gyárt. A gyártott termékek között vannak béléscsövek, kõolaj- és földgázvezetéki csövek, vastagfalú és tömedékcsövek, szerkezeti és vízvezetéki csövek is. A csõgyártás fejlesztésére beruházási program került kidolgozásra, amely a termelés felfuttatását elsõsorban a béléscsövek, kõolaj- és földgázvezetéki csövek, kazáncsövek, és a hidraulikus hengerekhez szükséges hõkezelt csövek gyártásának bõvítésével biztosítja: Folyamatban van a csövek megeresztését végzõ kemence korszerûsítése, felújítottuk a körkemencét. A kemencék korszerûsítése során modern hõálló anyagokat használtunk, amelyek jelentõsen megnövelik a kemence javításmentes idõszakát. 40%-kal megnõtt a hõkezelt csövek termelékenysége. A csõgyártás fejlesztési távlatai között szerepel a csövek korróziómentesítését végzõ berendezés, és új csõszigetelõ üzem építése. Nem sikerülhet a vállalat új mûszaki felszerelésekkel való ellátása egységes vállalatirányítási rendszer létrehozása nélkül. Jelenleg a vállalat keretében kidolgozásra került az informatikai rendszerek komplex fejlesztési koncepciója, amelynek keretében korszerûsíteni fogjuk a meglévõ számviteli, ellenõrzési és tervezési rendszereket, és újakat fogunk létrehozni. Az egységes termelésirányítási rendszer létrehozásának alapvetõ lépései: — az Oracle EBS-re épülõ ERP rendszer bevezetése; — az APS operatív termelési tervezési rendszer létrehozása; — a teleinformatikai hálózat korszerûsítése; — adatfeldolgozási központ létrehozása; — gyártási alapanyagok és késztermékek ellenõrzõ és nyilvántartó berendezésének telepítése. Az ISD–HSC keretében van fémszerkezeteket és elõgyártmányokat termelõ alegység is. Az ISD megjelenésével az alegység bõvítette megrendelés-állományát fémszerkezetek és elõgyártmányok termelésével. Jelenleg gyártósorainkról kerülnek ki az Európában épülõ legnagyobb hidak fémszerkezeti egységei, készülnek a hajóépítéshez szükséges egységek. A komplex beruházási program megvalósítása után az ISD–HSC a legjobb európai gyártókkal válik egyenrangúvá.

104


Tardy Pál*

Az emissziókereskedelem és az EU acélipara 1. Bevezetés A globális felmelegedés és a légkör CO2 tartalmának növekedése közötti összefüggést ma már számos adat, tapasztalat támasztja alá. Az emberi tevékenységbõl származó CO2 kibocsátásának korlátozásával a 90-es években kezdtek komoly formában foglalkozni (Riói Egyezmény, 1992); a fejlett országok többsége 1997-ben határozta el magát a cselekvésre: a Kyotói Egyezményben a kibocsátás 8%-os csökkentését vállalták 2010-ig. Az egyezményt 150 ország írta alá; ezek a teljes kibocsátás 55%-áért felelõsek. Jelentõsen gyengíti az egyezményt, hogy a legnagyobb kibocsátó, az Egyesült Államok a mai napig nem ratifikálta. Az Európai Unió — az emberiség jövõje szempontjából tiszteletre méltó módon — egyoldalú lépésre szánta el magát annak érdekében, hogy a vállalást teljesíthesse. Több lehetõség vizsgálata után az emissziókereskedelem bevezetése mellett döntött. Az alapelv az , hogy a kibocsátások adás-vételével ösztönözzék a kibocsátókat a CO2-emisszió csökkentésére, azaz piaci eszközökkel érjék el a kívánt eredményt. Az 1. kereskedelmi forduló 2005–2007-re terjedt ki; a 2. forduló 2008-ban indult és 2012 végéig tart. Folyamatban van a 3. fordulóra (2013–2020) való felkészülés, amirõl napjainkban igen élénk vita folyik. Az acélipar egyike a nagy ipari kibocsátóknak, ezért erõsen érintett a kereskedelemben és következményeiben. Az eddigi tapasztalatok számos olyan problémára, anomáliára mutatnak rá, ami különösen súlyos terheket ró az acéliparra. A következõkben ezeket, és a csökkentésükre, ellensúlyozásukra kidolgozott mechanizmusokat, javaslatokat foglaljuk össze.

1. ábra: Egy fõre számított CO2 kibocsátás a Föld különbözõ régióiban

2. ábra: Az energetikai CO2 kibocsátás változása 1990–2006 között

2. Az EU emissziókereskedelmi rendszerének problémái 2.1. Az alapproblémák A rendszernek két alapproblémája van: sem földrajzilag, sem a kibocsátók szempontjából nem globális. A földrajzi globalitás hiánya bonyolult, politikailag is érzékeny kérdés. Az USA ugyan sokat tesz a kibocsátás csökkentéséért, de nemzetközi kötelezettséget belpolitikai okok miatt mindeddig nem volt hajlandó vállalni. A fejlõdõ országok egy fõre esõ kibocsátása ma még töredéke a fejlett országokénak (1. ábra), de ipari, gazdasági fejlõdésük nem képzelhetõ el kibocsátásuk jelentõs növelése nélkül (2. ábra). Ez az ellentmondás csak úgy oldható fel, hogy a fejlett régiók, országok csökkentik jelentõsen kibocsátásukat még olyan áron is, hogy ez gazdaságukat súlyosan terheli. Az emberi tevékenységbõl származó kibocsátásnak kb. 2/3-a energetikai eredetû (3. ábra). Az EU emissziókereskedelmi rendszere az 1. fordulóban lényegében csak a

3. ábra: Az üvegházhatású gázok forrásai (2000) villamos erõmûvekre és az ipar egy részére terjedt ki, öszszességében a kibocsátás kb. 1/3-ára. Az EU-27 acélipara a kibocsátás 3,5%-áért felelõs; Magyarország esetében 2,4% ez az arányszám. Ez a rendszer azt eredményezi, hogy az emissziókereskedelem következményeit a kibocsátók kis hányadának kell viselnie.

*Dr. Tardy Pál, Magyar Vas- és Acélipari Egyesülés


105

Az 1. kereskedelmi forduló további problémája volt, hogy a kiosztott kvóták (kibocsátási engedélyek) mennyisége összességében nagyobb volt a tényleges kibocsátásnál. Jellemzõen csak a villamos erõmûvek egy része szorult kvótavásárlásra; az acélipart EU-szerte (hazánkban is) lényegesen túlallokálták. Járulékos problémák Az alapproblémák mellett további problémák váltak nyilvánvalóvá. A legfontosabbak a következõk: a. a CO2-kereslet és-kínálat alakulása idõben elvált egymástól: a kereslet (és az ár) 2005 elejétõl (a kereskedelem indulásától) rohamosan nõtt, és az év közepére elérte a 30 Euro/t-t. Amikor 2006 májusában köztudottá vált a túlallokáció, a kereslet és az ár töredékére esett vissza. (4. ábra).

5. ábra: A kvótatöbblet a kapott mennyiséghez viszonyítva az elsõ idõszakban

4. ábra: Az emissziókereskedelem piaca az 1. fázisban b. Mivel a villamos energia területén még nem alakult ki az egységes EU piac és a nemzetközi piaci verseny, az erõmûvek gond nélkül beépíthetik az emissziókereskedelem költségeit áraikba. A költségek nagysága erõsen függ az erõmû korszerûségétõl . Mivel a villamos energia nem tárolható, túlkapacitások nem alakulnak ki, így a biztonságos ellátáshoz a rossz hatásfokú erõmûvek szállításaira is szükség van, azaz az árakat ezek költségszintje határozza meg. A jó hatásfokú hagyományos erõmûvek ennek eredményeképpen fejlesztések nélkül is extraprofithoz jutnak, aminek nagysága 2–4 Ft/kWh lehet. Ezt az extraprofitot elsõsorban az energiaintenzív ágazatok, köztük az acélipar terhére érik el. c. A kereskedési szabályok szakaszolása oly módon, hogy az új fordulóban újra indul a kiosztás, nem teszi lehetõvé hosszabb távú fejlesztési stratégiák kialakítását. Ha pl. az érintett vállalkozások tudták volna, hogy a 2. fordulóban a 2005-ös kibocsátás lesz az alap, 2005-ben inkább növelték, mint csökkentették volna a kibocsátást. A korábbi kibocsátásokra alapozott kiosztás rendszere visszafoghatja a fejlesztéseket. d. A kereskedelem nagyobb részét nem az érintettek, hanem spekulánsok bonyolították le. Így egyrészt a profit is náluk csapódik le (ahelyett, hogy pl. energetikai, vagy kibocsátáscsökkentési programokra fordítanák), másrészt az árak alakulása is tõlük függ elsõsorban.

mák. Az 1. forduló legfontosabb eredményének az tekinthetõ, hogy megindult a rendszer mûködése, megbízható kibocsátási adatok születtek, és az érintett vállalatok felgyorsították energiaracionalizálási és CO2-kibocsátáscsökkentõ fejlesztési programjaikat. A 2. forduló kvótakiosztása már a 2005. évi tényleges kibocsátásokra alapult. A régi EU-tagok nagyobb része csökkentési kötelezettséget kapott; az új tagországok kisebb-nagyobb mértékben növelhetik a kibocsátást 2008–2012 között (6. ábra). Emellett 10%-ra növelik a piacon beszerzendõ kvóták mennyiségét. Bár a kiosztás még sem EU szinten, sem hazai szinten nem tekinthetõ véglegesnek, könnyû megjósolni, hogy az acélipar ebben a periódusban vásárlásra fog kényszerülni.

6. ábra: A 2. idõszaki kvótamennyiség a 2005-ös tényleges kibocsátáshoz viszonyítva

A kiosztások alakulása az egymást követõ kereskedelmi fordulókban Az 1. fordulóban — mint említettük — minden ágazat többet kapott a tényleges kibocsátásánál (5. ábra); ennek következtében nem éreztették hatásukat a jelzett problé-

2008 januárjában hozták nyilvánosságra a 3. forduló elsõ változatát. Ebben az EU 2020-ra egyoldalúan 20%os csökkentést vállalt 1990-hez képest (ha a többi fejlett régió is hasonló vállalást tesz, 30% lesz a csökkentés). A kvótakiosztást ismét a 2005. évi tényadatokhoz viszonyították. Az új tagországok némi növelési lehetõséget, a fejlett régiók jelentõs csökkentési kötelezettséget kapnának (7. ábra). A tervezetrõl rendkívül heves vita alakult ki az Európai Bizottság és a tagországok, ill. az érintett ágazatok képviselõi között. A vita folyamatban van, kimenetelét nehéz megítélni.

106


7. ábra: Az EU27 tagállamok 2020. évi CO2 kibocsátás határa a 2005. évi értékekhez képest

8. ábra: Az emissziókereskedelem hatása az EU acéliparára (importhányad és nyereség)


107

3. Az emissziókereskedelem hatása az acélipar versenyképességére Valamennyi elemzõ egyetért abban, hogy az EU emissziókereskedelmi rendszere az acélipar és a cementipar versenyképességét veszélyezteti legjobban. Ezek az ágazatok a globális nemzetközi verseny résztvevõi, és termékeik árszintjét az EU-n, illetve országon belül is ez határozza meg. Az emissziókereskedelem költségeit emiatt nem, vagy csak rendkívül korlátozottan tudják érvényesíteni áraikban. A költségek két forrásból erednek: a kvótavásárlás költségei és a villamos energia árának emelkedése (mint jeleztük, az erõmûvek beépítik áraikba az emissziókereskedelem költségeit). A 8. ábrán a Carbon Trust számításainak eredményeivel szemléltetjük a következményeket. Az ábra a CO2 egységárának, az ingyenesen juttatott kvóták arányának, és a többletköltségek áthárításának függvényében mutatja az EU-ba áramló acélimport arányának és a nyereségességnek a változását. A következtetések egyértelmûek: a költségek beépítése az acélárakba növeli az acélimportot (az EU piacon belül is romlik a versenyképesség), azok vállalása pedig csökkenti a profitot. A jelenlegi kereskedelmi rendszer óhatatlanul oda vezet, hogy a primer acélipari technológiák (innen származik a kibocsátás döntõ hányada) mûködtetése az EU-n belül ráfizetéses lesz, így megindul azok kitelepülése olyan országokba, régiókba, ahol nem jelentkeznek ezek a többletköltségek. Ezek azonban technikailag általában elmaradottabbak, így a fajlagos kibocsátásuk nagyobb, mint az EU-ban, azaz a globális kibocsátás nem csökken, hanem nõ. Ezt a jelenséget nevezi az angolszász szakzsargon „carbon leakage”-nek (a „kitelepülés” szó önmagában azért nem elegendõ, mert nem utal a következményre, a CO2-kibocsátás globális növekedésére).

9. ábra: A benchmark alapú kvótakiosztás addig a javasolt rendszer a jókat jutalmazza, és csak a nemzetközi szintnél rosszabb kibocsátókat terheli. Fontos — és egyelõre nem részletezett — kérdés a benchmark adatok meghatározása: alapvetõ fontosságú, hogy az acélipar képviselõi részt vegyenek ebben a munkában. Ennek a módszernek elõnye, hogy a hatékony vállalkozások versenyképességét nem rontja, nem tesz különbséget a régi és új belépõk között, és a beruházásoknál, fejlesztéseknél erõsen ösztönöz az energiahatékonyság javítására.

4.2. A nemzetközi versenyképesség megtartása

A javaslat szerint az acélipar (és a többi veszélyeztetett ágazat) egy mértékadó nemzetközi normának (benchmark) megfelelõ fajlagos kibocsátásig ingyen kapja a kibocsátási jogot; az ennél jobbak eladhatnak, a rosszabbak viszont vásárlásra kényszerülnek (9. ábra). Lényeges különbség tehát, hogy míg a jelenlegi rendszer a jókat is sújtja (kvóta vásárlásra kényszeríti õket, igaz, kisebb mennyiségben),

A végcél egy globális megállapodás lehet, amelyben minden ország — természetesen jelenlegi fejlettségének, egy fõre esõ kibocsátásának és tervezett gazdasági fejlõdésének függvényében — kötelezettséget vállal kibocsátásának korlátozására. A fejlett régióknál ez szükségszerûen csökkentést, a fejlõdõ országoknál korlátozott növekedést (az energiahatékonyság javítását) jelent. Ilyen átfogó megállapodásra az eddigi tapasztalatok szerint (lásd pl. a bali tárgyalások szerény eredményét!) egyelõre nincs esély. A globális megállapodás hiányában többen javasolták a szektoriális (ágazati szintû) nemzetközi megállapodásokat. Eszerint a világ acélipari vállalatai tennének olyan közös vállalást, hogy a fajlagos CO2 kibocsátást adott idõn belül meghatározott szintre csökkentik. Az egyezmény része lehetne, hogy a vállalást nem teljesítõk a kibocsátási többletüknek megfelelõ kvótát megvásárolják a jól teljesítõ országoktól. Ennek kereskedelempolitikai változata is megjelent a javaslatok között: a veszélyeztetett ágazatok (így az acélipar) beérkezõ termékeit az EU határán a kibocsátási többletüknek megfelelõ vámmal (adóval) kell terhelni. Ez legalább az EU-n belül hozzájárulna a versenyképesség megtartásához. A villamos energia árát az emissziókereskedelem jelentõsen növeli (lásd 1. pont!). Ennek mérséklésére olyan javaslat van, hogy az emissziókereskedelembõl fakadó villamos energia árnövekményének megfelelõ ingyenes kvótát kapjanak az acélipari vállalatok. A tapasztalatok szerint bevált a több célt is szolgáló CDM (tiszta fejlesztési mechanizmus) és JI (kapcsolt megvalósítás) rendszere. Ezek lényege, hogy a Kyotói Szerzõ-

108


4. Javaslatok az acélipar versenyképességét rontó hatások ellensúlyozására Az acélipar nemzeti és nemzetközi érdekvédelmi szervezetei (gyakran a többi érintett ágazattal összefogva) javaslatok sorát dolgozták ki a kereskedelmi rendszer módosítására az ágazat versenyképességének megtartása céljából; a javaslatok kidolgozásában és vitájában az MVAE is szerepet vállalt. A legfontosabb javaslatok lényegét az alábbiakban ismertetjük.

4.1. Kvótakiosztás benchmarking alapon

déshez nem csatlakozott országokban (CDM), ill. a kevésbé fejlett tagországokban (JI) a fejlett országok vállalatai által végrehajtott emissziócsökkentõ beruházások eredményét kvótákkal (CER) ismerik el. Ezek a kvóták megjelentek a CO2-piacon és áruk 5–7 EUR/t-val alacsonyabb a normál EU kereskedelmi rendszerben kialakult áraknál. Az ilyen beruházások költsége kisebb, mint az anyaországban, így olcsóbban lehet kibocsátáscsökkenést elérni. Jelentõs elõnye a rendszernek, hogy a technikailag elmaradottabb régiókban ösztönöz fejlesztésekre. A tapasztalatok szerint nagy projektek indultak meg ennek alapján pl. Kínában, a FÁK országokban stb. Egyelõre azonban nem világos, hogy a 3. kereskedelmi fordulóban milyen formában marad fenn ez a rendszer.

4.3. Kvótakiosztás az 1990. évi kibocsátások alapján Bár a Kyotói Szerzõdés 1990-hez viszonyítja a 2010-ben elérendõ kibocsátásokat, már a 2. kereskedelmi forduló kiosztását is a 2005 évi kibocsátásokra alapozták. Ugyancsak 2005. a bázisév a 2013–2020 közti kvóták számításánál. Ez az egész EU acéliparát súlyosan érinti, mert a régi tagországok 1990 és 2005 között jelentõsen csökkentették kibocsátásukat, amelynek eredményei eszerint elvesznek. Még elõnytelenebb ennek a hatása a hazai acéliparra. A tagvállalatok kibocsátása 2005-ben kevesebb, mint a fele lehetett az 1990-es kibocsátásnak. Ennek csak részben az az oka, hogy a termelés is kisebb lett; ennél nagyobb annak a hatása, hogy idõközben Ózdon és Diósgyõrben megszûnt az integrált acélgyártás, és mindkét helyen a sokkal kisebb fajlagos CO2-kibocsátást eredményezõ elektroacélgyártást alkalmazzák. A technológiaváltásból eredõ emissziócsökkentés eredményei mind az ország, mind az EU kibocsátáscsökkentéséhez hozzájárultak; ennek figyelmen kívül hagyása súlyos méltánytalanság acéliparunkkal szemben. Fentiek figyelembe vételével az Eurofer az Európai Bizottságnál, az MVAE pedig a hazai döntéshozó szerveknél azért harcol, hogy a kvótakiosztásnál — a Kyotói Szerzõdéssel összhangban — az 1990 évi kibocsátási adatokra építsenek.


5. Az acélipari vállalatok európai és hazai szövetségének erõfeszítései az emissziókereskedelem célirányos módosítása ügyében Az acélipari vállalatok európai szövetsége (Eurofer) és a Magyar Vas- és Acélipari Egyesülés már az emissziókereskedelem megindulása elõtt, és azóta is erõteljes lobbitevékenységet folytat annak érdekében, hogy elhárítsák, vagy legalább csökkentsék az emissziókerekedelem versenyképességet rontó hatásait. Érintett tagvállalatainkkal együttmûködve felhívtuk a figyelmet a kereskedelmi rendszer itt tárgyalt problémáira és következményeire. 2008 eleje óta a Kyotó utáni klímacsomag célirányos módosítása a fõ feladat. Hónapok óta igen erõteljes lobbitevékenység folyik mind hazai, mind EU szinten. Az MVAE a hazai döntéshozókhoz juttatja el álláspontját és vesz részt az ezzel kapcsolatos minisztériumi tárgyalásokon, vitákon. Az Eurofer tevékenységének intenzitását az határozza meg, hogy az Európai Parlament várhatólag õszszel véglegesíti a klímacsomagot, így az EP képviselõk meggyõzésére koncentrálnak.

6. Összefoglalás, következtetések a. Az emissziókereskedelem jelenlegi formájában súlyosan veszélyezteti az EU területén mûködõ acélipari vállalatok versenyképességét. b. A 2008–2012 közötti kereskedelmi fordulóban az EUban mûködõ acélipari vállalatok kvótavásárlásra fognak kényszerülni, ami növeli költségeiket, és rontja versenyképességüket. c. Az acélipar (és a többi érintett ágazat) javaslatokat tett a kereskedelmi rendszer olyan módosítására, amely alkalmas lehet a hátrányos hatások ellensúlyozására (benchmarking értékig ingyenes kvótajuttatás, nemzetközi egyezmények szektoron belül, a villamos energia árnövekedésének ellentételezése). d. A hazai vaskohászat számára különösen hátrányos, hogy a 2008–2012 közti forduló kvótakiosztását a 2005. évi kibocsátásokra alapozták; minden erõvel arra kell törekedni, hogy ebben a fordulóban és a 2013–2020 közti periódusban a kyotói célkitûzések szellemében az 1990. évi kibocsátásokra alapozzák a kvótakiosztást. e. Mivel a kibocsátás döntõ hányada a primer technológiai fázisokban realizálódik, a feldolgozás, a hozzáadott érték növelése pedig ehhez képest alig növeli a kibocsátást, a termékfejlesztés, az innováció, az értékes termékek részarányának növelése hatékony eszköz az ágazatot érõ hátrányos hatások csökkentésére.

109

Valerij Vasziljevics Mocnij*

Környezet- és természetvédelem 1. Elõzmények és adatok • 1889. március 2-án történt az elsõ kohó elsõ ráfúvása, és ezt az idõpontot tekintjük a Dnyeprovszki Vasmû alapítási dátumának. Ugyanebben az évben az üzemben elindult a teljes körû kohászati termelés. • 1984-ben a Szovjetunió Vas- és Acélkohászati Minisztériumának 1984. 01. 09-én kelt 448. sz. Rendelete értelmében a gyár új elnevezése: F. E. Dzerzsinszkij Kombinát. • A kombinát 40 gyártómûbõl áll, ebbõl: 8 a teljes gyártási ciklust biztosító, alapvetõ kohászati terméket elõállító gyártómû: 2. sz. zsugorítómû, nagyolvasztómû, konverter üzem, új hengermû, sín- és acéltartó hengermû, idomhengermû, tengelyhengermû, vashengermû. • A kombinát termelési kapacitása, stabil nyersanyag-, energia- és anyagellátás esetén évente 3,9 millió tonna zsugorítvány, 3,5 millió tonna nyersvas, 2,8 millió tonna acél (ebbõl: 1,4 millió tonna folyamatos öntés során brammában, 1,4 millió tonna pedig öntecsben), 3,8 millió tonna hengeráru gyártását teszi lehetõvé. • A kombinátban jelenleg 464 emisszióforrás található, a füstgáz tisztítását 152 porkamra végzi. • 2006-ban a légköri károsanyag-kibocsátás 121,8 ezer tonnát, 2007-ben pedig 114,9 tonnát tett ki. A kombinátban a szennyezõanyag alapvetõ forrása (az emiszszió összmennyiségének 80%-a) a zsugorítómû. • A kombinát termelõeszközeinek felújítása érdekében Rekonstrukciós és Eszközmegújítási Cselekvési Tervet hajtunk végre, amely magában foglal korszerû progresszív technológiai és természetvédelmi intézkedéseket, az erkölcsileg és fizikailag elavult berendezések leszerelésére, nagy hatékonyságú gáztisztító rendszerek és berendezések telepítésére, amelyek lehetõvé teszik a gázok portartalmának 50 mg/m3 alá csökkentését a világban elterjedt szabványoknak megfelelõen.

gáz beállított paraméterei. Gyakorlatilag ez a rendszer több mint 10 millió USD-be került. • Az 1M. számú nagyolvasztó beüzemelése, és a 9. számú nagyolvasztó elsõ osztályú nagyjavítása lehetõvé tette, hogy 2007-ben leállítsuk a 11. számú nagyolvasztót, ami 2190 tonnával csökkentette a levegõbe jutó szennyezõanyag mennyiségét. • A környezetvédelmi cselekvési terv magában foglalja a zsugorítómûi–nagyolvasztói terület gyökeres átalakítását, és számos környezetvédelmi intézkedés meghozatalát. Így, többek között, az új zsugorítómûben, amelynek felújítását erre az évre tervezzük, számításaink szerint a légköri szennyezõanyag-kibocsátást kevesebb mint negyedére sikerül majd csökkenteni. Emellett azt tervezzük, hogy a kibocsátott szén-monoxidot villamos energia termelésére hasznosítjuk. • Ami a jelenleg tervezés alatt álló 4. számú nagyolvasztót illeti, a tervek szerint egyrészt „környezetvédelmileg tiszta” kemencetöltõ rendszerrel (konvejoros elegyadagolás), másrészt pedig hatékonyabb elszívóberendezéssel — tömlõs szûrõkkel — szerelik fel. A szilárd anyag koncentrációja a füstgázokban nem fogja meghaladni a 20 mg/Nm 3-t. Az olvasztóközeli salakgranuláló berendezés megakadályozza a kénképzõdést. Az adagolói szennyezõanyag-csökkenést a nitrogénadagoló biztosítja. A továbbiakban valamennyi kohó hasonló elszívórendszerrel kerül felszerelésre. A környezetvédelmi cselek-

2. Új idõszámítás • 2007-ben új idõszámítás kezdõdött a vasmû életében — üzembe helyeztük az 1500 m3-es 1M számú nagyolvasztót. A kohóüzem történetében elõször egy korszerû öntödetéri és beadagolóoldali elszívó berendezés került beüzemelésre. Mindkét elszívó berendezés hárompólusú vízszintes száraz üzemû 250 m3/óra, ill. 850 m3/óra teljesítményû elektromos szûrõvel van ellátva, ami lehetõvé tette a gázok portartalmának 50 mg/m3 alá csökkentését. Mûködésüket számítógépes szoftver vezérli. A szûrõ kimenetén a távozó gáz szennyezettségét automata mérõ rendszer ellenõrzi, ezáltal lehetõvé válik a tisztítási folyamatba való operatív beavatkozás, amennyiben változnak a tisztított

1. ábra: Szennyezoanyag-kibocsátás (ezer t) és fajlagos kibocsátás (kg/t acél) dinamikája (terv)

*V. V. Mocnij, Dnyeprovszkij Kohászati Kombinát

110


50 mg/m3 37 mg/m3

• A bejövõ gáz portartalma: • Ténylegesen biztosított gáztisztítás:

A szkipakna és a fogadótölcsér elszívórendszere • Elõirányzott érték 15 millió UAH • Gázteljesítmény 250 ezer m3/óra • Elektródák magassága 9m • Ülepítés összterülete 5.100,5 m2 • Napi ülepített pormennyiség 24 t/nap • Ventilátor villanymotorjának teljesítménye 400 kW Az öntõterek elszívórendszere • Elõirányzott érték 35 millió UAH • Gázteljesítmény 850 ezer m3/óra • magassága 12 m • Ülepítés összterülete 11.243 m2 • Napi ülepített pormennyiség 20 t/nap • Ventilátor villanymotorjának teljesítménye 1200 kW,

4. Víztisztító létesítmények

2. ábra: Elszívó berendezés vési terv teljes körû megvalósítása eredményeképpen, 2015-re a tervezett összes légszennyezõanyagkibocsátás nem fogja meghaladni a 40,0 ezer tonnát. (1. ábra) • Ezeket az eredményeket a több ezer fõs Dzerszinka kollektívája önfeláldozó munkájának és a Donbass Ipari Konzorcium pénzügyi és politikai támogatásának köszönhetõen éri el.

A vasmû szennyvizei (zsugorítómû, nagyolvasztó, hengermû és vagonmosó szennyvize) kétszakaszos tisztításon esnek át. 1. szakasz — derítõtó: • Területe:

40 ha

• Feltöltési térfogata:

3,3 millió m3

• Befogadott szennyvíz:

3. AZ 1M. számú nagyolvasztó elszívó rendszerének mûszaki paraméterei A vasmû szennyvizei (zsugorítómû, nagyolvasztó, hengermû és vagonmosó szennyvize) kétszakaszos tisztításon esnek át (3. ábra).

350,4 millió m3/év

• Szennyvíz vegyi összetétele: • Lebegõ részecskék tisztítás elõtt:

135 mg/dm3 tisztítás után 30 mg/dm3

•

1,5 mg/dm3 tisztítás után: 1,0 mg/dm3

Olajszármazékok: tisztítás elõtt:

2. szakasz — biológiai tó. • Befogadott szennyvíz: • Lebegõ részecskék tisztítás elõtt:

30 mg/dm3 tisztítás után: 5,75 mg/dm3

• Olajszármazékok: tisztítás elõtt:


• Összes vas tisztítás elõtt:


•


3. ábra: Szennyvíz-tisztítás Adatok: • Az elszívóberendezések elõirányzott értéke: 50 millió UAH. • Szerelt acélszerkezet: több mint 2,5 t


350,4 millió m3/év

só tisztítás elõtt:

111

5. ábra: A vasmû technológiai sémája

112


• Nitritek tisztítás elõtt:


FRIR-950 típusú tömlõs szûrõk fõbb paraméterei: — Tisztított gázra vetített áteresztõképesség, ezer m3/óra: — Szûrõterület, m2

6. A közeljövõ

— Fajlagos gázterhelés, m3/m2perc

850 9500 1,5

A harmadik konverter építésénél teljes körûen megvalósulnak a kibocsátások tisztításának technológiai megoldásai.

— A por tömegkoncentrációja a tisztított gázban: — szûrõbemeneten, g/nm3 — szûrõkimeneten, g/nm3

— Maximális gázmennyiség tisztítás elõtt, ezer m3/óra

A tömlõk tisztítása sûrített levegõs impulzusos regenerációval történik. A tömlõszûrõben felfogott por mennyisége 0,174 t/óra. A tisztítási fok 99,2%. A 3. konverter berendezéseinek részét képezõ, a technológiai és egyéb kibocsátások tisztítására szolgáló berendezések magukban foglalják a száraz portalanítást, a vastartalmú por brikettezését és további konverteri felhasználását. Mindez lehetõvé teszi, hogy termelésbe vonjunk további 18 ezer tonna vastartalmú hulladékot, ill. 11,6 ezer tonnával csökkentsük a szennyezõanyagok kibocsátását. 2009-ben elkezdõdik egy 300 MW-os gázturbinás erõmû építése. E korszerûbb és gazdaságosabb technológiai rendszer lehetõvé teszi azt, hogy hatékonyabban hasznosítsuk a kohókból és konverterekbõl távozó gázokat: villamos energiává alakítsuk át. Emellett csökken a „gyertyán” elégetett gázok eredményeként jelentõs mennyiségben keletkezõ CO2 és hidrogén emisszió. Az idomhengermû rekonstrukciója során a fûtõberendezések síkláng-égõkkel kerülnek felszerelésre, ami lehetõvé teszi a nitrogénoxidok tartalmának 20%-os csökkentését. A hengerelt árukra vonatkozó általános projektmegoldások szerint egy háromlépcsõs másodlagos revét és olajszármazékokat eltávolító tisztító rendszer kerül kialakításra.

— Maximális gázhõfok tisztítás elõtt, °C

2000 120–130

— A gáz portartalma maximális porkibocsátáskor g/m3. — Fajlagos porkihordás, kg/t acél

2 0,4

A kibocsátások védõfedeleken és ernyõkön, gázcsatornákon távoznak a gáztisztításra. Az elfogadott egylépcsõs száraz eljárású gáztisztító lehetõvé teszi azt, hogy egyidejûleg három konverterrel üzemeljen együtt. A gáztisztítást FRIR-950 típusú, az ukrán Energosztal által kifejlesztett impulzusos regenerációjú kéttömlõs szûrõk végzik. Egy szûrõ áteresztõképessége 1000 ezer m3/óra.


113

2 0,02

Verõ Balázs*

A fizikai és matematikai szimuláció helye és szerepe a vaskohászati kutatás-fejlesztésben Mint minden termelõ tevékenység, így a vaskohászaté is, piaci igények kielégítésére irányul. A világ acéltermékek iránti igénye napjainkban 1,3 milliárd tonna körül van. Technikatörténettel foglalkozó kutatók kiszámították, ha a jelenlegi igényeket az 50 évvel ezelõtti színvonalon elégítené ki a vaskohászat, legalább háromszor 1,3 milliárd tonna acélra lenne szükség. Ez az egyetlen adat is bizonyítja, hogy a világ vaskohászatában mélyreható változások zajlottak le, technikai és technológiai szempontból egyaránt. Napjainkban a fizikai és matematikai szimulációnak, modellezésnek a vaskohászati kutatás-fejlesztésben kitüntetett szerepe van. A piac szereplõi lényegében csak a termékkel szemben támasztott funkcionális igényt fogalmazzák meg, míg a termelõ vállalatoknak illetve a vállalatok mûszaki szakembereinek ezt az igényt le kell „fordítaniuk” az anyagtulajdonságok nyelvére, majd az elvárt tulajdonságegyüttesû terméket az adott gyártóberendezéssel, vagyis adott technikai feltételek mellett, tudatosan megtervezett technológiával elõ kell állítaniuk. A mûszaki anyagtudomány, mint a vaskohászati kutatás háttere, négy forrásból táplálkozik, amint azt már az [1] dolgozatban részletesen elemeztem. Ezek a következõk: — a természettudományok által feltárt törvények, — a korszerû vizsgálati és mérési módszerek által szolgáltatott információk, — a fizikai szimuláció által szolgáltatott információk, — a matematikai szimuláció által szolgáltatott információk. Ahhoz, hogy a fizikai és matematikai szimulációnak a K+F-folyamatban elfoglalt helyét és betöltött szerepét helyesen tudjuk értékelni, az elemzés körét ki kell terjeszteni az üzemi és félüzemi kísérletekre is, hiszen a kutatás-fejlesztési folyamat a kidolgozott technológia ipari körülmények közötti végrehajtásával fejezõdik csak be. Ehhez az elemzéshez azonban az is szükséges, hogy a termelõ- és a

1. ábra: Az ipari termelõberendezés technikai, és a gyártható termékek technológiai ablakának viszonya

kísérleti berendezések sajátosságait a fizikai és matematikai szimuláció sajátosságaival együtt azonos szempontok szerint értékeljük. Ehhez vezessük be a technikai és technológiai ablak fogalmát. Ezek megvilágításához induljunk ki valamely ipari termelõberendezés mûszaki jellemzõibõl, és valamely termék elõállításához szükséges technológiai utasításból. Példaként az ISD Dunaferr Zrt. félfolytatólagos meleghengermûvét veszem. A mûszaki adottságokat az állványok száma, az állványok terhelhetõsége, a munkahengerek átmérõje, a hengerek maximális fordulatszáma stb. határozza meg, vagyis számos paraméter. A technikai korlátok így csak egy sokdimenziós térben lennének ábrázolhatók. Mondanivalóm megvilágításához elegendõ azonban a 2Ds ábrázolási forma is (1. ábra). A termelõberendezés technikai ablakán belül lehet csak üzemszerû gyártástechnológiát végrehajtani, vagy kutatás-fejlesztési célú üzemi kísérletet lefolytatni.

2. ábra: A pilot plant technikai ablaka, és ennek helyzete az ipari termelõberendezés technikai ablakához viszonyítva Régi törekvés, hogy a gyártási kísérleteket kísérleti gyártósorokon, ún. pilot planteken hajtsuk végre. A pilot plantek alapvetõ jellemzõje, hogy az ipari termelõberendezések „kicsinyített” másai, tehát a kísérleti üzemben az alakítás például továbbra is hengerek között történik. Az üzemi termelõberendezés és a pilot plant fizikai ablaka egymást átfedõ jellegû (2. ábra). Lényeges, hogy van olyan technológiai variáció, amely csak a termelõberendezésen, és van olyan, amely csak a pilot berendezésen hajtható végre. A mai fogalmaink szerinti fizikai szimulátorok — például a Dunaújvárosi Fõiskolán letelepített és üzembe helyezett Gleeble 3800 típusú termomechanikus szimulátor — nem valamely ipari termelõberendezés „kicsinyített” mása. A fizikai szimulátoroknak képeseknek kell lenniük arra, hogy a megmunkálandó anyagot az ipari termelõfo-

*Dr. Verõ Balázs egyetemi tanár, Dunaújvárosi Fõiskola

114


3. ábra: A fizikai szimulátor technikai ablaka, és ennek helyzete az ipari termelõberendezés technikai ablakához viszonyítva

4. ábra: A számítógépes szimuláció technikai ablaka, és ennek helyzete az ipari termelõberendezés technikai ablakához viszonyítva

lyamatban érvényesülõ hatásokkal megegyezõ igénybevételnek tegyék ki, legyenek ezek a hatások mechanikaiak, termikusak vagy akár korróziósak. A fizikai szimulátorok sokcélú berendezések. A Gleeble 3800 típusú termomechanikus szimulátor egyaránt alkalmas melegalakítási, hõkezelési, termikus fárasztó-, gyorsított kúszási vizsgálatok elvégzésére is, sõt a dermedési folyamatok néhány jelensége is elõnyösen vizsgálható ezzel a berendezéssel. A fizikai szimulátor akkor hatékony kutatási eszköz, ha technikai ablaka az ipari berendezés technikai ablakát magában foglalja, sõt annál tágabb (3. ábra). Ennek a megállapításnak azonban nemcsak egyetlen termelõberendezésre vonatkozóan kell igaznak lenni, hanem célszerûen többféle esetre is. Lényeges, hogy a fizikai szimuláció mindig valósidejû. A fizikai szimulátorokkal szemben azt is megköveteljük, hogy bennük további vizsgálatokra alkalmas méretû mintákat kezelhessünk. A fizikai szimulátorok segítségével végzett munka 5–10-szer hatékonyabb, mint pl. a pilot berendezéssel végzett. Áttérve a mûszaki anyagtudomány negyedik tartalmi elemének, a számítógépes modellezésnek a vaskohászati kutatás-fejlesztésben betöltött szerepére, a reális világból a virtuális világba jutunk. A számítógépes szimuláció, amely végeredményben anyagtudományi folyamatokat leírni képes szoftverek futtatását jelenti és igényli, általában nem valósidejû, a szimuláció során a folyamatok gyorsabban zajlanak le, mint a valóságban. Mivel a természettudományi törvényeket a mûszaki anyagtudomány szerszámaiként definiálhatjuk, a számítógépes folyamatmodellek a mûszaki anyagtudomány szuperszerszámaiként foghatók fel. A szimulációs szoftverek fizikai ablaka az eddig tárgyalt esetekhez viszonyítva a legszélesebb, a korlátokat lényegében azoknak a természettudományi törvényeknek az érvényességi köre határolja be, amelyeket figyelembe vettünk (4. ábra). Természetesen a kódolás minõsége is mértékadó szempont a hardverfeltételek mellett. Az eddig ismertetett technikai lehetõségek és megfelelõ szakmai felkészültség mellett felvetõdik a kérdés, hogy milyen kutatás-fejlesztési stratégia javasolható? Valamely vaskohászati technológia fejlesztéséhez feltétlenül birtokában kell lennünk az adott gyártási folyamat számítógépes folyamatmodelljének, amely képes a szimulált folyamat eredményeképpen létrejövõ virtuális termék tulajdonságainak predikciójára is. Kellõ üzemi tapasztalatokkal vi-

szonylag hamar, kevés futtatási kísérlettel kialakítható az elõírt tulajdonságegyüttest biztosító technológia. Visszatérve a meleghengerlés konkrét példájára, amennyiben számítógépes szimulációval sikerült a megfelelõ meleghengerlési szúrástervet és hûtési stratégiát megtalálni, a jellemzõ adatokat átvihetjük — akár online — a termomechanikus szimulátorba, és ott a megfelelõ acélmintán elvégezzük a fizikai szimulációt. A tényleges technológiai mûvelet idejével megegyezõ idõ letelte után kezünkbe vehetjük a próbatestet és a mérési eredményeket. Metallográfiai úton ellenõrizzük a szövetet. A matematikai és fizikai szimuláció eredményeinek összeesése már lehetõvé teszi a megalapozott félüzemi vagy üzemi kísérlet végrehajtását. Várható a jövõben az ún. inverz módszerek elterjedése. Ebben az esetben az eredményekbõl, a tulajdonságokból kiindulva, és a technikai korlátok figyelembe vételével lehet technológiát tervezni, próbálgatás nélkül. Ha adott tulajdonságegyütteshez keresünk összetételt és technológiát, akkor szükségszerûen felvetõdik az a kérdés is, hogy bármely tulajdonságegyütteshez hozzárendelhetõ-e valamely létezõ anyag vagy sem. A jelenlegi tudásunk alapján az ún. reciprocitás elv nem érvényesülhet a tulajdonságok és az anyagok összetétele és szerkezete közötti kapcsolatrendszer teljes körére. Az anyagtudomány fejlõdése azonban feltétlenül ennek az érvényességi körnek a kibõvülése irányában hat, gondoljunk csak a társított anyagok rohamos térhódítására. Mivel mind a matematikai, mind a fizikai szimuláció technikai ablaka tágabb, mint a termelõberendezésé, lényegében két esettel találhatjuk magunkat szembe. Kedvezõ esetben a szimulációs módszerekkel meghatározott technológiai ablak az ipari termelõberendezés technikai ablakán belül van, ekkor az üzemi kísérlet végrehajtható. A piaci igények folyamatos változása elsõsorban a speciális tulajdonságegyüttesû acéltermékek iránti fokozott igények miatt szükségszerûen egyre gyakrabban olyan technológiai variációk megvalósítását követeli meg, amelyek technológiai ablaka az ipari termelõberendezés technikai lehetõségén kívül esik (5. ábra). Amennyiben ez az utóbbi helyzet alakul ki, a vállalat kétféle megoldási módot értékelhet. Az elsõ esetben a megoldást az ipari termelõberendezés technikai adottságainak bõvítése jelenti (5.a ábra). Ez a megoldás természetesen igen jelentõs költségigényû lehet, és megvalósítása


115

5/a ábra: A szimulációs módszerekkel meghatározott technológiai ablakok, és az ipari termelõberendezés technikai ablakának egymáshoz viszonyított lehetséges helyzetei

viszonylag hosszú idõt vesz igénybe. A második esetben — hangsúlyozva azt, hogy adott tulajdonságegyüttesû terméket kívánunk elõállítani — módosítanunk kell az adott technológiai folyamatban feldolgozandó anyag összetételét, és ehhez az összetételhez kell kidolgozni a technológiát. Kedvezõ esetben az új technológiai variáció már beleeshet az eredeti ipari termelõberendezés technikai ablakába (5/b ábra). A vázolt folyamat maga a tudatos anyagtervezés és -elõállítás folyamata, amely mai fogalmaink szerint a mûszaki anyagtudomány lényegét jelenti. Az eddig elmondottak összegzéseként eljuthatunk a virtuális üzem, a virtuális termék és a virtuális termék tulajdonságai fogalmakhoz. Egy modern vaskohászati üzem, pontosabban annak mûködtetése nem képzelhetõ el folyamatirányítás, folyamatirányító szoftverek nélkül. Ezek legfejlettebb változataival nemcsak a technológiai paramétereket „tartjuk” kézben, hanem a termék tulajdonságait is számítjuk. Az egyes termelési folyamatok folyamatirányító és tulajdonságbecslõ szoftverei egymás után kapcsolva létrehozzák az ún. virtuális vaskohászati üzemet (6. ábra). Nyilvánvaló, hogy a virtuális üzem a felsõfokú oktatási intézmények, a kutató intézetek illetve a vállalatok innovációs részlegeiben mûködtethetõ. Ezeknek a szoftvereknek a fejlesztése is lényegében ugyanezeken a munkahelyeken történhet, az üzemi szakemberek tapasztalatainak messzemenõ figyelembevételével. A virtuális üzem létrejöttével a gyakorlati anyagvizsgálat szerepe módosul, a rutinmérések száma feltehetõen radikálisan csökkenni fog, és az anyagvizsgálat elsõsorban a fejlesztési folyamatban illetve a káresetek elemzésekor tartja meg jelentõségét.

5/b ábra: Egy új tulajdonságegyüttesû termék elõállításának lehetõségei

6. ábra: A virtuális vaskohászati üzem blokkdiagramja

116


A. A. Filippov, V. L. Dorofeev, T. G. Sevcsenko, A. Sz. Hobta, K. E. Piszmarev és N. A. Antonov*

Az Alcsevszki Vaskombinát NyRt. gyökeres felújítása mûködõ termelés mellett 1. AMK NyRt. rövid története Az Alcsevszki Vaskombinát NyRt. Ukrajna egyik legrégebbi vállalata. Több mint egy évszázados története alatt a vasasok nemzedékei hosszan tartó felszárnyalásnak is, a termelés teljes leállításához vezetõ mély visszaeséseknek is tanúi voltak. 1923–1925-ben, a polgárháború után az üzemcsarnokok berendezéseit konzerválták. A második világháború alatt a vállalat teljesen elpusztult. A múlt század háború utáni ötvenes éveiben a vállalatot újjáépítették az akkori idõk vívmányainak tekintetbe vételével. Az akkoriban beüzemelt berendezések nagyobb részét ma is használják. Az Alcsevszki Vaskombinát NyRt. teljes termelési ciklusú vasmû. Elõállít zsugorítmányt, nyersvasat, acélt, hengerelt árut. A termelés eladásra kerülõ, áru részét a durvalemez, az építõipari idomacélok, hengertuskók, hengerelt huzalanyagok, öntött brammák képezik. A vasmû termékei 15 nemzetközi minõsítõ intézettõl származó bizonylattal rendelkeznek, többek között a TÜV Berlin-Brandenburg által kiadott ISO 9001-2000 minõségbiztosítási tanúsítvánnyal (1. ábra). Az új ezredév elején az állóeszközök avultsága meghaladta a 80 százalékot. A környezetvédelem kérdése eléggé élesen vetõdött fel mind magában a vasmûben, mind pedig

1. ábra: Tanúsítványok

Alcsevszk városában, amely számára a vasmû városképzõ elem. Nos, a dolgok ilyetén állása mellett, a fémpiacon megfigyelhetõ egyre élesedõ verseny mellett, az AMK NyRt. helyzete elég kritikus volt, úgyhogy elkezdtek a vállalat teljes bezárásáról is beszélni.

2. A kombinát rekonstrukciójának kezdete 2002-ben az AMK NyRt. többségi részvénycsomagját a Donbass Ipari Szövetség (ISD) vette meg. Miután a vasmû és a Donbass Ipari Szövetség szakemberei részletesen feltárták és kielemezték a helyzetet, kidolgozásra került az AMK NyRt. új berendezésekkel való felszerelésének 2004–2010-re szóló beruházási programja, amely a vasmû teljes mûszaki újjáalakítását és korszerûsítését foglalja magában, lényegében pedig egy új vállalat megteremtését meglévõ ipari területen. Az eredeti technológiát a 2. ábra mutatja be. A megvalósuló beruházási projektek ütemtervének alapvetõ lépései az alábbiak voltak: folyamatos acélöntõüzem építése az üstkemence-berendezéssel, vákuumozóval, két konverterbõl álló konverterüzem építése, mészégetõkemencék építése a mészmûben, nagyjavítás a 3000 m3-es 1. sz. kohó felújításával, a 3., 4., 5. kohók felújítása, egy 4300 m3-es új kohó építése, azzal, hogy a továbbiakban minden kohó áttér a szénporbefúvásos fûtésre, a 4. számú oxigénüzem felújítása, és két — 7. és 8. számú — KAAP-60 levegõbontó építése, a 2800-as hengersor felújítása termelékenységének növelésével, és a gyártott termékválaszték bõvítésével, áramfejlesztõ berendezések építése, a teljes közlekedési infrastruktúra és a kiegészítõ létesítmények kiépítése. Ennek a feladatnak a megvalósulását hátráltatta az, hogy Ukrajnában nincsenek szakosodott építõipari és szerelõvállalatok, valamint hiányoznak a speciális mûszaki eszközök, gépek és berendezések, és építõipari szakemberek. Emiatt jelentõs mértékben bõvítettük, és speciális gépekkel és berendezésekkel szereltük fel az Azovintex Tervezõ, Építõ- és Szerelõvállalatot, amely az ISD vállalatcsoport egyik alapítója, és az építkezés fõvállalkozója lett. Az építkezési munkálatok fõtervezõje a harkovi Giprosztal Intézet lett. Meg kell jegyeznünk, hogy a projekt technológiai részéért a felelõsséget teljes mértékben az Alcsevszki Vaskombinát NyRt. mûszaki szolgálatainak szakemberei vállalták. A széleskörû felújítás elõtt beszerzési pályázatokat hirdettünk az alapvetõ berendezések és technológiák szállítására, a részvételre a legismertebb cégeket hívtuk meg, mint például VAI, SMS Demag, Kuttner, Mitsubishi, Sumitomo, Danieli, Corus, Linde Gaz, Air Liquide stb. Az ismert nemzetközi gyártók mellett a tendereken

*A. A. Filippov, V. L. Dorofeev, Donbass Ipari Szövetség Korporáció, Ukrajna • T. G. Sevcsenko, A. Sz. Hobta, K. E. Piszmarev és N. A. Antonov, Alcsevszki Vaskombinát NyRt., Ukrajna


117

2. ábra: Termelési ciklus a rekonstrukció elõtt ukrán és oroszországi gépgyártók is részt vettek, mint például az NKMZ, az Azovmas, a Szibtyázsmas és mások. A tenderekben való részvétellel szemben támasztott követelmény volt az optimális ár-érték arány, valamint a végtermék minõsége: hogy a beszerzésre kerülõ berendezésen olyan terméket lehessen gyártani, amelynek minõsége megfelel a vezetõ kohászati gyártókénak. Más szóval a beszállító kiválasztását nemcsak a berendezés opti-

mális ára, hanem annak technológiai paraméterei is befolyásolták, valamint az a lehetõség, hogy a szükséges paraméterek rögtön a beüzemelés után meglegyenek, valamint a személyzet megfelelõ szintû betanításának lehetõsége. A lefolytatott versenytárgyalások eredményei alapján, az acélgyártó komplexum, valamint a folyamatos öntõmû szállítását a Siemens–VAI társaság nyerte.

3. ábra: Rekonstrukció 1. lépése (üstkemence-berendezés és 1. sz. FAM beüzemelése)

118


2.1. Az 1. számú FAM beüzemelése 2007. április 15-én készült el a folyamatos acélöntõmû épületének elsõ oszlopa (3. ábra). Egy év és 4 hónap múlva, 2005. augusztus 22-én elkészültek az elsõ folyamatosan öntött brammák az 1. sz. FAM-on. Sikeresen beüzemelték az üstmetallurgiai állomást, amely egy acélöntõ állomást, és egy üstkemence berendezést foglal magában. Az 1. sz. FAM beüzemelésével egyidejûleg beüzemelésre került a 2. sz. kétkádas acélöntõ-berendezés. Ez lehetõvé tette, hogy az elsõ indítási komplexum elérje a tervezett mutatókat — évi 2,5 millió tonna acél. Az AMK FAM alapvetõ jellemzõi: Öntési sebesség: 0,9–1,9 m/perc Az öntött bramma szélessége: 1000–1800 mm A kristályosító vastagságpozíciói:200, 220, 250, 300 mm Sugár: 10.000 mm Metallurgiai hosszúság: 32,1 méter

2.2. Egyidejûleg zajló rekonstrukciós folyamatok Az alapvetõ berendezések telepítésével egyidejûleg került sor az egész infrastruktúra telepítésére: víz- és energiaellátás, javítómûhelyek, laboratóriumok, az orosz Kriogenmash által gyártott légsûrítõ berendezés és más létesítmények. 2006-ban a vállalat dinamikusabb ütemben folytatta az újjáalakítását. A kombinát területén az összes vasmûi szakaszon építési terület van: tömörítõi és kohói, acélmûvi gyártás, hengermû és energetikai szektor. A beruházási program értelmében megtörtént a durvahengersor 2800-ról 3000-re történõ átszerelése, ami lehetõvé teszi a hengersor termelékenységének 20%-kal történõ növelését, és a durvalemez-termelés bõvítését 1,2 millió t/évre. A technológiai berendezések alapvetõ gyártója a Novokramatorszki Gépgyár volt. Az elektromos hajtásokat, az automatizált rendszereket a német Alstom cég gyártotta.

1. kép: A felújított nagyolvasztó A teljesen automatizált 3000-es sor tág lehetõségekkel rendelkezik a hengerelt áruk választékának és kiváló minõségének biztosítása tekintetében, és egyedülálló mind Ukrajnában, mind a FÁK-tagországok területén. A 3000-es sor felújítását egy évig készítették elõ. Az egész munkafolyamat a hengersor leállításától az elsõ hengerelt lemez legördüléséig egyetlen hónapot vett igénybe. Ez alatt az idõ alatt mintegy 5 ezer tonna berendezés került leszerelésre, és több mint 6 ezer tonna berendezést szereltek össze. Teljes mértékben kicseréltük a készsort és a durvahengermûvet, lecseréltük a legfontosabb hajtásokat, kiegészítõ áthidalást (bypass) építettünk a készsor és a durvahengermû között, összeszereltük az ellenõrizhetõ hûtõberendezést, az új léptetõgerendás hûtõt, a melegegyengetõ-gépet, a lézeres vastagságmérõt, hasító- és darabolóollót, beüzemeltünk három lemezjelölõgépet, kiépítettünk egy új vízforgatókört. A hengersor kulcshelyein részlegesen vagy teljesen kicseréltük a görgõsorokat és a hajtásokat. A beüzemelés után három hónappal a hengersor elérte a tervezett mutatókat. Az Alcsevszki Vaskombinátban 2007-ben üzemeltük be a legtöbb létesítményt. Május 7-én, a gyökeres felújítás után került sor a 3000 m3-es 1. sz. kohó ráfúvására (1. kép). Ez lehetõvé tette a nyersvastermelési volumenek kiegyenlítését a konverterüzem beindítása elõtt.

4. ábra: A rekonstrukció 2. lépése (2. sz. FAM és a vákuumozó beüzemelése)


119

5. ábra: A rekonstrukció 3. lépése (2. sz. konverter beüzemelése)

2.3. A 2. sz. FAM beüzemelése Májusban beüzemeltük a brammagyártó 2. sz. FAM-ot (4. ábra). Gyakorlatilag egy hét alatt a gép elérte a tervezett termelékenységi szintet, végleges üzemmódban kezdett mûködni, és a fogyasztók számára szükséges termékeket kezdett gyártani. 2007 augusztusában beüzemelésre került a VD-VOD kétkamrás vákuumozó. Jelenleg az AMK-ban a termelt szortiment több mint 40%-a vákuumkezelésre kerül. A vákuumozott acélból készülõ brammát exportra is, a 3000-es hengersoron való hengerlésre is szállítják, alapvetõen a földgáz- és kõolajvezeték-gyártáshoz szükséges lemez, valamint olyan megrendelések elõállításhoz, amelyekhez alacsony hidrogéntartalom, és meghatározott mennyiségû nemfémes zárvány szükséges.

3. Konverter-komplexum beüzemelése 2007. november 27-én beüzemelésre került a legnagyobb méretû létesítmény — a konverteracél-gyártó komplexum. (5. ábra) A komplexumhoz tartozik: — két, egyenként 300 tonnás konverter — két nyersvas-kéntelenítõ üzemegység — gáztisztító-komplexum elektromos szûrõkkel — fémhulladék, ömlesztettanyag- és ferroötvözetelõkészítõ és -berakodó üzemegység — vízelõkészítõ üzemegység — üstfalazó, -szárító és -melegítõ üzemegység — az energetikai létesítmények, laboratóriumok, torpedó-típusú nyersvasüstkocsi-falazó és -javító részlegeinek stb. infrastruktúrája. A berendezések (2. és 3. kép) és a technológia szállítója a Siemens–VAI cég. A névleges teljesítmény 5,5 millió tonna acél évente. A teljes konverterüzem — az építési terület kijelölésétõl az indulásig — rekordidõ alatt készült el: 26 hónap alatt.

120

2. kép Ezzel egyidejûleg épül a francia Air Liquide cég két, egyenként 60-60 ezer m3/óra teljesítményû légelosztó berendezése, szerelés alatt áll a Krupp-Polisius cég két, egyenként 1100 tonna/nap teljesítményû mészégetõ kemencéje. 2008–2009-ben készülünk a Danieli-Corus cég 4300 m3es új kohójának üzembe állítására, valamint a német Kuttner cég szénporbefúvó-berendezésének beüzemelésére. A fenti létesítmények szintén gyorsított ütemben épülnek. 2008 június–júliusában tervezzük az 1. sz. konverterkomplexum oxigénkonverter-üzemének beüzemelését. (6. ábra)

3. kép


6. ábra: A rekonstrukció tervezett 4. lépése (1. sz. konverter és a 2. sz. nagyolvasztó beüzemelése)

4. A rekonstrukció további állomásai A Sumitomo céggel együtt megkezdõdött a japán Mitsubishi cég által gyártott, 450 MW/óra villamos energia termelését lehetõvé tevõ gõz- és gázturbina-berendezések építése és szerelése. Energiahordozóként kamragáz, kohógáz és konvertergáz kerül felhasználásra, földgáz pedig nem. Ez lesz az elsõ ilyen színvonalú üzem az egész FÁK területén. Üzembeállítása után az üzem összes villamosenergiaszükségletét saját maga fedezi. A termelés új berendezésekkel való ellátása, lényegében pedig egy vadonatúj modern vállalat felépítése 2010ben fejezõdik be. Még hátravan egy új zsugorítómû építése átlagoló vasérc nyersanyagraktárral, a vállalat áruszállítási kapacitásának bõvítése új vasútállomás építése révén stb. Az új üzemek beüzemelésével párhuzamosan nõ a fémtermékek termelése is (7. ábra). Miután befejeztük a termelés új berendezésekkel való felszerelését, a fémtermékek éves termelése kétszeresére nõ, és az alábbi szintet éri el: — 6,0 millió t nyersvas — 7,5 millió t acél — 6,0 millió t hengerelt áru Ezek a termékek teljes mértékben meg fognak felelni a fémpiac egyre növekvõ követelményeinek, vagyis jelentõs versenyképességgel fognak rendelkezni. A termelés gyors felfutása ellenére a városban és a régióban javulni fog a környezet állapota. A felújítás után az egységnyi termelésre jutó légköri kibocsátás ötödére csökken. Ehhez a rekonstrukcióra szánt beruházási eszközök 20%-a (mintegy 400 millió USD) természetvédelmi intézkedések keretében kerül felhasználásra. A környezetvédelmi célú berendezések tervezése és gyártása, technológiai paramétereinek meghatározása, a károsanyag-ülepítése és semlegesítése során az európai környezetvédelmi normákat vették alapul.


7. ábra: Az agglomerát-, nyersvas-, acéláru termelésének növekedése az AMK NyRt. szakaszosan történõ rekonstrukciója során A jelenleg és a közeljövõben megvalósuló mûszaki újjáalakítási-beruházási projekt keretében elvégeztük a szükséges környezettanulmányokat, és pozitív véleményezést kaptunk a komplex állami környezetvédelmi szakértõi véleményeztetés során, a nemzetközi környezetvédelmi auditálás keretében, amit a világszerte ismert európai Atkins cég végzett, valamint a Világbank környezetvédelmi szakértõitõl. Az AMK felújítása — az energiatakarékossági program széleskörû végrehajtásának látványos példája: — Az olcsó szénpor befúvása a kohókba jelentõsen csökkenteni fogja a földgáz felhasználását. — A konverterüzem építése lehetõvé teszi, hogy gyakorlatilag teljes egészében megszüntessük a martinkemencés gyártást, amely földgázt igényel. Ily módon ez a két intézkedés lehetõvé teszi, hogy 2008tól elkezdjük csökkenteni a földgáz felhasználását, hogy a kombinát már 2009-ben csupán az ötödét fogyassza a korábbinak. A vasmû új berendezésekkel való ellátására irányuló program beruházásainak teljes összege eléri a 2 milliárd USD-t, és lehetõvé teszi, hogy az Alcsevszki Vaskombinát NyRt. a világ egyik legkorszerûbb vállalatává váljon.

121

Dr. Tolnai Lajos*

Az OMBKE szerepe a mai globalizálódó világban 1. Az OMBKE fontosabb rendezvényei 2007-ben Az OMBKE szakosztályai és helyi szervezetei évente kb. 150 rendezvényt (konferencia, szakmai napok, klubnap, ünnepség, szakestély) tartanak. Az elmúlt évben a legfontosabb rendezvények: • 96. Küldöttgyûlés (Szolnok, május 20.) • Clean Steel nemzetközi vaskohászati konferencia 164 résztvevõvel (Balatonfüred, június 4–6.) • Bányahatósági Konferencia (Miskolc, június 7–8.) • Német Knappentag (június 28–30.) • Szoboravatás az Öntödei Múzeumban (Budapest, július 22.) • Központi Bányásznap (Nagykanizsa, augusztus 30.) • 70 éves a magyar szénhidrogén-bányászat (Bázakerettye, augusztus 31–szeptember 1.) • Selmeci Szalamander és tanulmányút Wielickára (Selmecbánya, szeptember 7–9.) • Központi Bányászati Múzeum jubileumi kiállítása (Sopron, szeptember 14–15.) • Várpalotai Múzeum ünnepsége (Várpalota, szeptember 15.) • Kerpely Napok (Miskolc, szeptember 21.) • Fazola Nap (Miskolc, szeptember 22.) • Bányamérõ Világkongresszus 21 országból 160 résztvevõvel (Budapest, szeptember 24–28.) • 50. Bányagépészeti Konferencia (Siófok, szeptember 28–29.) • Fémkohászati Napok (Miskolc, október 12.) • Magyar Öntõnapok (Lillafüred, október 14–16.) • Nándory emlékülés (Miskolc, október 16.) • Munkavédelmi Konferencia (Visegrád, november 20–21.) • Szent Borbála-ünnepségek (Nagykanizsa, Budapest, december 3–4.) • Bányász-Kohász Bál (Lillafüred, február 10. )

2. Az OMBKE vezetése elõtt álló feladatok • Fiatal szakemberek bevonása az egyesületi életbe, a vezetés utánpótlásának biztosítása minden területen. • Területi szervezeteink mûködési feltételeinek biztosítása • Részvétel a szakmai érdekképviseletekben az illetékes érdek-képviseleti szervezetekkel együttmûködve. • Hagyományaink ápolása. • A határon túli rendezvények közül továbbra is kiemelten kell kezelni a selmecbányai Szalamander ünnepséget és az EMT konferenciát. • Szakmai lapjainkat folyamatosan megjelentetni. • A gazdálkodás egyensúlyának megtartása.

1. ábra A taglétszám megoszlása szakosztályonként

3. Az OMBKE taglétszáma Szakosztály Bányászati Kõolaj-, Földgáz-, Vízbányászati Vaskohászati Fémkohászati Öntészeti Egyetemi osztály Összesen

Taglétszám (fõ) 1346 340 556 378 301 301 3222

4. Az OMBKE helyi szervezetei Helyi szervezet Budapesti Bakonyi Borsodi Dorogi Hegyaljai Mátrai Mecseki Mátraaljai Nógrádi Oroszlányi Rudabányai Tatabányai Tapolcai Veszprémi Dunántúli Földgáz Alföldi

Taglétszám (fõ) 625 45 134 58 25 95 119 25 59 168 23 183 130 59 88 21 147

*Dr. Tolnai Lajos elnök, Országos Magyar Bányászati és Kohászati Egyesület

122


Vízbányászati Dunaújvárosi Diósgyõri Ózdi 12 Salgótarjáni Ajkai 38 Csepeli Inotai 62 Kecskeméti Mosonmagyaróvári Székesfehérvári Apci 26 Sátoraljaújhelyi Egyetemi osztály Összesen

16 386 46 18 70 22 47 162 12 301 3222

• 1841-ben megalakult a Magyar Iparegyesület a magyar ipar fejlesztése és védelme, valamint a természettudományos és mûszaki ismeretek terjesztése céljából. Az egyesület elnöke gróf Batthyány Lajos, aligazgatója Kossuth Lajos volt. • A ma is mûködõ magyar civil mûszaki szervezetek közül a legrégibb a Magyarhoni Földtani Társulat, melyet 160 évvel ezelõtt, 1848-ban alapítottak. Ennek volt egy Selmecbányai Osztálya is. • 1867-ben Budapesten megalakul a Magyar Mérnök Egyesület, amelynek van bányászati (ide értendõ a kohászat is) osztálya is. • 140 éve (!), 1868-ban Péch Antal megalapítja a Bányászati és Kohászati Lapokat. • 1892-ben Selmecbányán megalakult az Országos Magyar Bányászati és Kohászati Egyesület. • 1948-ban hozták létre a Mûszaki és Természettudományos Szervezetek Szövetségét (MTESZ).

6. Külföldi és nemzetközi szervezetek

2. ábra Tagság kor szerinti megoszlása

3. ábra Taglétszám változása

Az OMBKE-vel együttmûködõ szervezetek: • EMT, Erdélyi Magyar Mûszaki Tudományos Társaság (Kolozsvár) • Szlovák Bányászati Egyesületek Szövetsége, ezen belül a Selmecbányai Bányászati Egyesület • Európában több országban alkotnak a bányászok és a kohászok szakmai egyesületet, többek között: Németország, Ausztria, Szlovénia, Lengyelország, Csehország, Franciaország, Belgium, Nagy-Britannia, Finnország, Svédország, Spanyolország, Törökország, Görögország, Grúzia, Ukrajna. Ezen országok egyesületei tagjai a FEMS, Európai Bányászati Egyesületek Szövetségének. A FEMS-nek az OMBKE is tagja. • Európában a hagyományok ápolására jött létre a „Berg, Hütten- und Knappenverein” , mely az Európai „Knappen und Hüttentag” rendezvények szervezõje. Az OMBKE állandó résztvevõje ezen rendezvényeknek. • Magyar kezdeményezésre alapították az ICSOBA Nemzetközi Bauxit- és Alumíniumipari Szövetséget, melynek titkársági teendõit 2008-ig az OMBKE látta el. Mérnökszövetségek: • Mérnökök Világszervezete (WFEO), tagja a magyar MTESZ is. • Európai Mérnökszövetség (FEANI). Ez a szervezet adja ki az „eurómérnöki” oklevelet. • Mûszaki Egyesületek Közép-európai Szövetsége (RCC). Elnökét a MTESZ delegálja • Újabban a Kínai Mérnök Szövetség keres kapcsolatokat az európai, köztük a magyar mérnökszövetségekkel elsõsorban abból a célból, hogy megismertessék országukat.

5. Mûszaki civil szervezetek Magyarországon • A világ elsõ mûszaki civil szervezetét 1786-ban Born Ignác selmecbányai professzor, az amalgamálás feltalálója alapította Sociatät der Bergbaukunde névvel. Ez egyúttal világszervezet is volt.


7. Az acélipar nemzetközi szervezetei • European Confederation of Iron and Steel Industries (EUROFER) • European Steel Institutes Confederation (ESIC) • International Iron and Steel Institutes (IISI)

123

• International Society of Steel Institutes (ISSI) • Latin American Iron and Steel Institute (ILAFA) • South East Asian Iron and Steel Institute Ezen szervezetek közremûködésével az OMBKE, a MVAE és a Steel Institute VDEh (Németország) 2009. március 25–28-án nemzetközi konferenciát szervez Budapesten az „Energiahatékonyság és a szén-dioxid-kibocsátás csökkentése az acéliparban” témakörben.

8. Képek az OMBKE életébõl

Kiss szakestély 2005.

EMT 2003.

Csille- és rönktolók Selmecen 2006.

BKET Miskolc 2004.

Óévbúcsúztató a salgótarjáni bányamúzeumban 2006.

Selmeci Szalamander 2005.

Sóltz Vilmos sírjának koszorúzása 2007.

124


Zelencovszkij D.L.*

Az Alcsevszkij Kokszolómû NyRt.

Szakestély Oroszlányban 2007.

Borbála-mise sziklatemplomban

Közgyulés 2007.

Az alcsevszki kokszolómûvet 1929-ben helyezték üzembe. Abban az idõszakban négy kokszolóblokkból, valamint az alapvetõ termelõüzemekbõl állt. Mûködésének idõszakában háromszor került sor a vállalat bõvítésére, így 1962ben már 12 kokszolóblokk üzemelt, amelyek együttes termelési kapacitása 6%-os nedvességtartalmú kokszra számolva évi 4950 ezer tonnát tett ki. 2003-ban, miután áttekintettük az ISD Vállalatcsoport beruházási programjának távlatait, döntés született az Alcsevszkkoksz felújításáról. 2004 áprilisa óta a vállalat közössége, a Donbass Ipari Szövetség Vállalatcsoporttal közösen megkezdte egy nagy beruházási projekt megvalósítását — a 10. kokszolóblokk építését. Az elõzetes számítások szerint, az adott beruházási projekt teljes megvalósításához szükséges befektetés összege meghaladja a 200 millió USD-t. Természetesen a 10. kokszolóblokk alapvetõ létesítménye maga a kokszolóblokk, a kokszolás elõtt alkalmazott betéttömörítési technológiával, és a szárazoltóval. A 10. kokszolóblokk számára a kokszoltás a szárazoltó-berendezésen történik. A 10. kokszolóblokkal kapcsolatos környezetvédelmi intézkedésekre mintegy 200 millió grivnyát (kb. 40 millió USD-t) költöttünk. Emellett a munkálatok teljes ütemsorának befejezésekor, és a beszabályozás és beüzemelés végén úgy tervezzük, hogy a légköri kibocsátás fajlagos mennyisége a 2004. évi 2.856 g/koksz tonnáról 2.633 g/koksz tonnára fog csökkenni a vállalat átlagában, a 10. kokszolóblokk esetében pedig 2.533 g/koksz tonnát tesz majd ki. Az építkezéssel egy idõben készült a munkadokumentáció. A 10. kokszolóblokk tervezését a Giprokoksz kokszvegyipari vállalatokat tervezõ állami tervezõintézet végezte a legmagasabb mûszaki színvonalon. Meg kell jegyeznünk, hogy jelenleg a 10. kokszolóblokkban gyengén összesülõ szénbõl készült kokszot használnak, amit a szénbetétek kokszolás elõtti tömörítésének technológiája szerint készítenek, ami jelenleg egyedülálló Oroszország, Belorusszia és Kazahsztán területén, ráadásul az így kapott kiváló minõségû koksz szárazoltási eljárással kerül oltásra, ami lehetõvé teszi, hogy a vállalat termékeinek minõségét még magasabb szintre emeljük. Jelenleg ennek a két technológiának az egyesítésére elõször kerül sor mind az ukrán kokszvegyiparban, mind pedig a FÁK-országok, és a többi ország gyakorlatában is. Megkezdõdtek a 2. ütemhez tartozó építési munkálatok — a háromcsöves gázhûtõgépek, az új nyitott szénraktár építése. Szerzõdést kötöttünk a német Siemens vállalattal egy 9,13 MW teljesítményû turbógenerátor legyártására, és leszállítására, az adott beruházási projekt lehetõ legteljesebb megvalósítása érdekében.

Clean Steel megnyitó 2007.

*Zelencovszkij D.L., az Alcsevszkkoksz NyRt. mûszaki osztályának helyettes vezetõje


125

Orova István*

A kokszolás stratégiai szerepe az integrált acélgyártásban Bevezetés Az elõadásom címe: A kokszolás stratégiai szerepe az integrált acélgyártásban Az elõadásban bemutatom, hogy a kokszolómû milyen szerepet játszik az ISD Dunaferr, mint integrált acélgyártómû technológiai folyamatában, energetikai rendszerében és az acél elõállításának költségeiben. A stratégiai szerep azt is jelenti, hogy a kokszipar befolyásoló tényezõi nemzetközi szinten jelentõs hatást gyakorolnak a kokszgyártáson keresztül az acélgyártásra. Röviden bemutatom ezeket a nemzetközi koksz- és szénpiaci hatásokat. Felsorolom azokat a tényezõket és fejlesztési igényeket, amelyek a kokszolás középtávú jövõjét meghatározzák.

Integrált acélgyártás Egy integrált acélgyártómû alaptechnológiai folyamatát és berendezéseit mutatja (1. ábra). Az integrált acélgyártás alapegysége a nagyolvasztómû, aminek technológiai fûtõanyagát és redukáló anyagát — a kokszot — a kokszolómû gyártja. A kokszolómû kokszdarát is ad alapanyagként

a zsugorítómû számára. Az érczsugorítómû a nagyolvasztómû alapanyagát képezõ zsugorítmány gyártását végzi. A nagyolvasztómû terméke, a nyersvas a konverteres acélmûbe kerül, ahol acélhulladékok és ötvözõ anyagok hozzáadásával gyártják a folyékony acélt, melyet az acélöntõ mûben folyamatos öntéssel alakítanak szilárd acélbrammává. A bramma a meleghengermû alapanyaga. Az acélbramma elõnyújtó hengerállványon áthaladva, majd a hengersoron kihengerelve tekercs formájában távozik a meleghengermûbõl. A melegen hengerelt lemez továbbfeldolgozásra kerül, a vevõi igényeknek megfelelõen a hideghengermûben, vagy a meleghengermûi daraboló soron, vagy egyéb technológiai egységeken. A kokszolómû fontos energetikai mellékterméke a kokszolás során keletkezõ kamragáz vagy kokszgáz, ami a meleghengermûi hevítõkemencék és a hideghengermûi harangkemencék fontos és gazdaságos tüzelõanyaga. A technológiai hevítõkemencékben fel nem használt kamragáz a Dunaferr energiatermelõ mûvében, gõzkazánokban használható fel villamos energia és gõztermelés fûtõanyagaként.

Energiaforgalom A kokszoló szerepét az integrált acélgyártás folyamatán belül energetikai oldalról megközelítve joggal mondható, hogy az integrált acélmû legnagyobb energiaátalakító mûve a kokszoló. Ezt a szerepet jól mutatja ez a — Dunaferr energia forgalmát bemutató — 2. ábra. A Dunaferr összes vásárolt energiamennyisége mintegy 55 petajoule. Ennek több mint 80%-a, mintegy 46 petajoule szén formájában érkezik a gyárba. A megtermelt összes koksz 30 petajoule-nyi energiaértéket képvisel. A szénbõl távozó kamragáz kokszgyártáshoz felhasznált mennyisége 4,1 petajoule-nyi, a vállalati rendszerbe kiadott mennyiség meghaladja az 5,0 petajoule-t. 2007-ben a vállalati energetikai rendszerben felhasznált kamragáz energiaértéke mintegy 1,2 petajoule-lal magasabb

1. ábra: Az ISD Dunaferr integrált alaptechnológiája

2. ábra Az ISD Dunaferr Zrt. 2007.évi energiaforgalma

*Orova István, ISD Kokszoló Kft. ügyvezetõ igazgató

126


volt, mint a vásárolt földgáz fûtõértéke. A kokszgyártás során a nagyobbik, a III. sz. kokszolóblokk legyártott kokszának fizikai hõjét szárazoltó berendezésben hõhasznosító kazánnal hasznosítjuk. Így a kokszgyártás „melléktermékeként” évente 0,04 petajoule villamos energiát termelünk, ami naponta mintegy 100 MWh teljesítményt jelent. A megtermelt összes 30 petajoule-nyi energia értékû kokszból mintegy 25 petajoule kerül felhasználásra a kohókban, illetve a tömörítõben. A nyersvasgyártás technológiai célú felhasználásaként közel 17 petajoule-nyi hõenergia értéket képvisel. Ez a mennyiség „beépül” a nyersvasba. A szén illetve a koksz a forrása a kohógáznak és a konverterben keletkezõ konvertergáznak is. A kohógáz energiaértéke 7,1 petajoule nagyságrendet képvisel. A megtermelt összes koksz 35%-át külpiacon értékesítjük, így energetikai szempontból a kokszoló jelentõs külpiaci energiaértékesítõ vállalat is. Különösen igaz ez, ha a vegyi termékeket, tehát a benzol- és a kátrányértékesítést is energiaértékre számolom át. Látható, hogy a szénnel beérkezõ összenergia-mennyiségnek több mint 25%-át vállalaton kívülre értékesítjük vegyi termékek és eladott koksz formájában. Figyelembe véve a beérkezõ szén közel 320 millió dolláros, több mint 55 milliárd forintos értékét, vitathatatlan a kokszoló súlya az ISD Dunaferr Zrt.-nél, illetve úgy általában egy integrált acélgyártómû rendszerében. A kokszolómû önköltségen biztosítja a kokszot a saját felhasználáshoz, míg a külsõ piacokon tisztességes profitot sikerül realizálni. Ezért a saját kokszoló léte és mûködése komolyan növeli az acélgyártás versenyképességét.

don tudtuk alakítani. Hasonló tendenciát mutat az acél önköltségéhez való viszonyítás is. Ez 26%-ról 30% fölé emelkedett, majd 25% alá csökkent 2006–2007-ben. Bemutatom azt, hogy a késõbbiek során említendõ változások hatására 2008-ban ismét az prognosztizálható, hogy a koksz önköltségaránya a nyersvasban is és az acélban is némileg emelkedõ tendenciát mutat. Nyersvasban 40% körüli, az acélgyártásban pedig 26–27% körüli érték várható.

Környezetterhelés A kokszolási technológia az energetikai elõnyök mellett, illetve az önköltségben képviselt súlyának bemutatása mellett „terhet” is jelent az integrált acélgyártásban. Ez a „teher” a környezetszennyezés mértékével jellemezhetõ. Ez a 3. ábra azt mutatja, hogy a Dunaferr kokszolómûve milyen arányt képvisel a környezeti szennyezõk kibocsátásában, a Dunaferr egészéhez képest. Azt lehet mondani, hogy nem vagyunk rosszak a látható porkibocsátás és a szén-monoxidkibocsátás tekintetében. Az ISD Dunaferr összes porának 6%-át termeljük, az összes szén-monoxidjának 2%-át bocsátjuk a levegõbe. Ma még jelentõs súlyt képvisel az NOX és a kén-dioxid-kibocsátásunk az ISD Dunaferr egészéhez

Önköltség Az energetikai megközelítés után kifejezi a kokszoló szerepét az acélgyártás önköltségében meghatározott súlya is. Az ábrán mutatom be a felhasznált koksz költségarányát a nyersvas, illetve az acél önköltségében az ISD Dunaferrnél. A nyersvasban 2000-tõl 37% körüli értékrõl csökkenõ tendencia mutatkozott 2002-ig, majd ez 2005. évi maximummal 45% önköltségarányra emelkedett. Csak emlékeztetõül mondom, hogy ebben az idõben folyt a III. számú blokkunk átépítése. A kokszgyártó-kapacitás veszteségei miatt a kokszgyártás önköltsége önmagában is megemelkedett. Megemelkedtek ebben az idõszakban a piaci kokszárak is. Ez látszik az 1. diagrammon is. 2006-tól a részben teljes kapacitással végzett kokszgyártás hatására a nyersvasban a koksz önköltsége 36–37% közelére csökkent, majd ez az érték mutatkozott 2007. évben is, amikor már teljes kapacitással termeltünk. A fajlagos önköltséget a legkedvezõbb mó-

3. ábra: A kibocsátott szennyezõanyagok részaránya 2007. évben képest. Az NOX 29%, a kén-dioxid 42%-a származik közvetlenül a kokszolóból. A vízszennyezések kevesebb, mint tizede származik a kokszolás technológiájából. Ezt mutatják a biológiai oxigénigény és a kémiai oxigénigény mérõszámai. Hangsúlyozni kell, hogy mind a levegõszennyezési kibocsátások, mind a vízszennyezés jelentõs csökkentését eredményezõ beruházások folynak a kokszoló területén mind a gáztisztítás, mind a víztisztítás témakörében. Ahogy a számokból is látható, az ISD Dunaferr környezetszennyezése kapcsán már ma sem igaz az, hogy a kokszoló a legszennyezõbb technológia. Komoly tennivalóink vannak, és folynak is a helyzetet nagyságrendekkel javító projektek az ISD Dunaferr beruházási tevékenységei között.

Beruházás 1. diagram: Koksz aránya az önköltségben

Az ISD Dunaferr Társaságcsoport beruházási adatain belül mutatja a 4. ábra a kokszoló beruházási értékét, a saját fi-


127

nanszírozású és az ISD Dunaferr Zrt. finanszírozásában folyó beruházásokat. 2000-ben, amikor a Dunaferr egészének nehéz gazdasági helyzete volt, a kokszolói beruházások meglehetõsen szerénynek mondhatók. 2001-tõl, amikor a III. sz. blokk állapota leromlott, kényszerûen megnõttek a kokszolói beruházások. A III. sz. blokk építése során 2001-tõl 2005-ig a kokszolóban végzett beruházások értéke a Dunaferr beruházásához képest jelentõs hányadot képviselt. A maximum 2005-ben volt, amikor a III. sz. blokk befejezésének beruházási értéke és a saját eszközökön végzett beruházások értéke az 5 milliárd Ft-os értéket közelítette. A III. blokk beruházása után talán azt lehet mondani, hogy a kokszoló a szükségletekhez és a súlyához képest elmarad a beruházások tekintetében, de ez remélhetõleg változni fog a kokszolói stratégiai fejlesztések tényleges beindulásával 2009-tõl.

4. ábra ISD Dunaferr beruházásai

Amerika 90 millió tonna körül gyárt évente. A nyersvasgyártás megoszlása jellemzi a kokszgyártó kapacitások megosztását is.

Kokszexport A világ összes kokszgyártó kapacitásának túlnyomó része integrált acélmûvekkel kapcsolódóan mûködik, így a külsõ piacokra kerülõ kokszmennyiség az összes kokszgyártáshoz képest kevés. A 400 millió tonnát közelítõ összes koksztermelésbõl 32 millió tonnányi kerül a nemzetközi piacokra. A 6. ábrán a legnagyobb kokszexportõrök adatai láthatók. A legnagyobbak 27,5 millió tonna kokszot exportáltak a 2007. évben. A legnagyobb exportõr továbbra is Kína. 2007-ben 15,5 millió tonna kokszot exportáltak. Európában a legnagyobb exportõr Lengyelország, 6,5–7 millió tonna mennyiséget értékesítenek évente.

6. ábra: Koksz export alakulása 2001-2007

Nyersvastermelés

Kohókoksz világpiaci áralakulása

A világpiaci, illetve nemzetközi kokszpiaci hatásokat vizsgálva fontos adat a világ nyersvastermelésének alakulása. A világ összes acéltermelése közelít az 1,3 milliárd tonnához, melynek túlnyomó hányadát — 70% fölötti részét — nyersvasgyártásra alapozva gyártják. Ennek megfelelõen a világ összes nyersvasgyártása közelít a 900 millió tonnához, és a nyersvas gyártás növekedése, ahogy az 5. ábrából is látható, szinte töretlen fejlõdést mutat. Ez az egyenletes növekedés azonban koncentrálódik Kínára. Az egyéb ázsiai, ill. közép-keleti országok termelése 130 millió tonna körüli. Az európai országok 110 millió tonna körül,

A termelésben is és a piaci részesedésben is mértékadó a kínai koksz, ezért a kokszpiaci irányadó árnak a kínai FOB kokszárakat tekintik. A világpiaci kohókokszár alakulását mutatja a 7. ábra 2001 januártól napjainkig. Látható, hogy 2001-ben 70–80 dollár körüli árról, a 2002. évi enyhe csökkenés után a kokszárak jelentõsen emelkedni kezdtek. 2003-ban 140–150 dollár körül, a 2004. évben pedig hatalmas, addig nem tapasztalt áremelkedéssel 420–430 dollár közelébe emelkedtek az árak. Akkor mindenki úgy gondolta, hogy ez egy teljes extremitás, ilyen reálisan a közeljövõben nem fordulhat elõ! Valóban, 2006. elsõ feléig

5. ábra: Nyersvas kibocsátás (milló tonna)

7. ábra: A világpiaci (FOB kínai) kohókoksz ár alakulása

128


csökkenõ tendenciát mutattak a kínai árak. De 2006. második félévétõl a nemzetközi kokszár, amit a kínai FOB ár testesít meg, meredek emelkedésnek indult, és csillagászati értékeket ér el a mai napon, közelítve a 600 dollárt. Ha a 2004-es 400 dollár fölötti árat különlegesnek neveztük, akkor a mai árakat, azt hiszem, lehet teljesen irracionálisnak nevezni. A kokszpiaci elemzõk ennek a hatalmas áremelkedésnek a valós piaci okát nem tudják megállapítani. Mindenesetre azoknak, akik jelenleg értékesítési pozícióban vannak — mint ahogy a Dunaferr Kokszolómûve is a termelésének 30–35%-át értékesíti — jelentõs profitot realizálhatnak. Az európai árakra természetesen a kínai kokszár csak közvetett módon hat, de az elmúlt hónapokban jelentõs áremelkedés volt realizálható a régióban is. 9. ábra: Szén export 2001-2007 [millió tonna]

Kokszimport A 8. ábra azokat a legnagyobb importõröket mutatja, akik a piacra kerülõ 30 millió tonnát meghaladó koksz vásárlói, és akik a kokszpiac extremitását közvetlenül elszenvedik. A legnagyobb importõr a német acélipar, bár a 2002-es évhez képest az import jelentõsen csökkent. Akkor indították el a schwergerni kokszolót, a maga több mint 2 millió tonnás termelésével. Nagy importõr — 3 millió tonna körüli mennyiséggel — az Egyesült Államok, 2 millió tonna fölötti mennyiséggel Japán, több mint 1,5 millió tonnával Brazília és az európai nagy acélgyártók, Franciaország, Ausztria és Olaszország importja 3 millió tonna körüli. A mi szempontunkból fontos importõr még Szerbia és Szlovákia, a szmederevói és kassai USS gyár kokszigényét tekintve.

jelentõs hányadát adják az amerikai és a kanadai bányák, melyek modern technológiával, de jóval magasabb önköltségen termelnek, mint az ausztrál bányák. Az amerikai és a kanadai export egyaránt 24–25 millió tonnát tesz ki évente. Kína a saját kokszigényének kielégítésén túl egy kisebb, néhány milliós mennyiséget exportál is.

Szénárak alakulása A kokszolhatószénárak 2001. évi 35–45 dolláros értékhez képest közel egyenletes tendenciával mutatnak áremelkedést a 2007. évig (10. ábra). A mértékadó ausztrál szénárak szinte lineáris növekedést mutattak 2007. évig, 2008 elsõ nagyobb szénszerzõdéseivel kapcsolatban azonban az ausztrál szénárakról sokkoló hírek láttak napvilágot. Meghatározó nagy vásárlók a hírek szerint ausztráliai kikötõben 280–300, és még e fölötti áron is vásároltak nagy mennyiségû, jól kokszolható szenet. A szaggatott vonalak a kanadai és amerikai szén ártrendjének a végén azt mutatják, hogy szinte biztosra vehetõ, hogy a következõ szerzõdések az amerikai és a kanadai szénvásárlásoknál szintén hatalmas áremelkedést fognak realizálni. Ez a tény nagyon keményen érinti az év hátralévõ részében a Dunaferr szénbeszerzéseit is. Az új szénbeszerzések realizálásakor a kokszgyártás önköltségének jelentõs növekedése várható. A jelentõs szénáremelés valószínûleg összefüggésben van a kokszár extrém emelkedésével, a rendkívül magas acélárakkal is.

8. ábra: Legnagyobb kokszimportõrök 2001-2007 [millió tonna]

Kokszolhatószén-export A Kínába koncentrálódó kokszgyártással szemben a kokszolhatószén-export meghatározó forrása Ausztrália (9. ábra). A 2001., 2002. évi 101–103 milliós export egyenletes növelésével 2007-ben az ausztrál szénexport közelített a 140 millióhoz. Az ausztrál bányák többségében kedvezõ bányászati körülmények között érhetõ el a kokszolható szén, ezért a bányák meglehetõs nagy profittal bányászhatnak. A kokszolás során nélkülözhetetlen szénminõségek mértékadó exportõreként — ahogy a kokszárat a kínai koksz — a szénárat többé-kevésbé az ausztrál árak vezérlik. A szénexport

10. ábra: Szénárak alakulása (USD/tonna FOB)


129

Koksz- és egyéb piacok A 11. ábra mutatja, hogy a kokszár az utolsó hónapokban milyen viszonyt mutatott az egyéb meghatározó ártrendekhez képest. A piros vonal jelzi a kokszár emelkedését, a kék vonal a szénár trendjét. A koksz és a szén tradicionálisan együtt mozog, bár a mai napokra az jellemzõ, hogy a szénár közel féléves késéssel követi a kokszár emelkedését, de az emelkedés mértéke követi a kokszáremelkedés trendjét. A koksz- és szénár emelkedésének valószínûleg az szab majd korlátot, hogy az acélár emelkedése megáll, mert az acélfelhasználók képtelenek lesznek a további áremelkedést elfogadni.

12. ábra: Szénbeszerzés alakulása 2000.-2008. gisztikai kockázatok növekedése szükségszerûvé teszi, hogy folyamatosan magas készleteket tároljunk az üzem területén lévõ raktárakban az esetleges szállítási akadályok kompenzálására.

11. ábra: Koksz ár alakulása más piacokhoz viszonyítva 13. ábra: Szénbeszerzés alakulása 2000.-2008.

Hazai szénbeszerzés A Dunaferr kokszolómûvének szénbeszerzéseit mutatja a 12. ábra. Teljes kapacitás mellett a kokszoló szénigénye meghaladja az 1 millió 400 ezer tonnát évente. A III. blokki kapacitáscsökkenés miatt 2002-ben félmillió tonna körüli mennyiségre csökkent a szénigény, és ezt nagyrészt Csehországból biztosítottuk. Egy kis hányad a minõség javítása érdekében került Ausztráliából beszerzésre. 2005tõl Csehországból és Lengyelországból — sötétkék színnel jelzett hasáb képviseli a csehországi, a világoskék a lengyelországi beszerzéseket — látható a csökkenõ tendencia, és megfigyelhetõ a tengerentúli beszerzések aránynövekedése. 2007-ig tengerentúli szeneket a kokszminõség biztosítása érdekében kiegészítõ komponensként vásároltuk, évente 100 ezer tonnát nem meghaladó mennyiségben. 2007-tõl a tengerentúli szén beszerzése jóval 200 ezer tonna fölé emelkedett. 2008-ban az a mennyiség, amit a tengerentúlról vagyunk kénytelenek beszerezni, közelít a 900 ezer tonnához. A cseh-lengyel, ukrán-orosz és a tengerentúli szénbeszerzések százalékos arányát mutatja a 13. ábra. A szárazföldön beszerezhetõ szénmennyiség csökkenése, és a tengerentúli szénkomponensek hányadának növekedése alapvetõen más logisztikai feladatot jelentenek a múltbeli szállítási feladatokhoz képest. Mind a feladó, mind a fogadó kikötõk korlátozott kapacitása, a szállítmányok ütemezésének nehézségei növelik a logisztikai kockázatokat. A lo-

130

ISD Kokszolómû jövõjére ható tényezõk, fejlesztések Tényezõk: • az orosz, ukrán szénbeszerzések bizonytalansága • tengerentúlról beszerzendõ mennyiségek növekedése • logisztikai rizikók kompenzálására magas szénkészletek tárolása • a hosszú távú beszerzési szerzõdések megkötésének erõsödõ igénye • extrém szén- és kokszárak • közel 2 millió t kokszigény a legközelebbi acélgyártók részérõl • Stabil, de igényes vevõi igények az öntödei kokszpiacon Fejlesztések • A III. sz. blokk rekonstrukcióval helyreállított 1 millió t termelõkapacitás • Az I. sz. blokk falvégeinek átépítése, az I. sz. blokk élettartam-meghosszabbítása • Szárazoltó-berendezés kapacitásbõvítõ rekonstrukciója • Környezetvédelmi beruházások befejezése • A gáztisztítás hatékonyságának növelését célzó beruházások befejezése • Tulajdonosi döntés a II. sz. blokk megépítésérõl


Tóth László*

Az ISD Dunaferr Zrt. ércbeszerzési stratégiájának metallurgiai háttere, súlyponti kérdései a gazdaságosság tükrében és az ércpiac változó világában Egy acélipari vertikum életképességét, jövedelmezõségét nehéz megteremteni és megõrizni: — sok iparágtól eltérõen nagyon hosszú távra épült berendezések, — maga az alkalmazott technológia szerény rugalmasságot enged meg annak érdekében, hogy a piac szeszélyeit kezeljék. A nehéz helyzetek megteremtésében az egyik legfontosabb tényezõ a nyersvasgyártás alapanyaga: — az érc, illetve ércpiac, ércbeszerzés. Az érc beszerzését stratégiaként kell kezelni! Különbözõ vállalatok különbözõ lehetõségekkel rendelkeznek. Hogy valójában az érc, illetve ércköltség mekkora súlylyal bír az ISD Dunaferr gazdálkodására, azt a következõ diagramokon (1. és 2.) láthatjuk:

A diagramon feltüntettük a nyersvasgyártáshoz felhasznált koksz költségét is, mely azért szükséges, mert az szervesen összefügg a felhasznált ércekkel, azok minõségével. Elvonatkoztatva konkrét számoktól is kimondhatjuk, hogy egy termék önköltségének 50–60%-át kitevõ „csomag” meghatározó a vállalat gazdálkodására. Gazdálkodni kell tehát különösképpen ezzel a „csomaggal” a költségcsökkentés érdekében. De mégis hogyan? — Igyekezzünk olcsóbb ércet használni? — Próbáljunk meg olcsóbb kokszot elõállítani? — Törekedjünk mindkettõbõl kevesebbet felhasználni? Mint késõbb látni fogjuk, a kérdések ily módon való feltevése helytelen. Elõtte azonban engedjenek meg még egy kérdést. Mit gondoljunk, melyik kohó van elõnyösebb helyzetben? Az I-es kohó szomszédságában ércbánya van. A II-es kohó számára messzebbrõl, vagy nagyon meszszirõl kell hozni az ércet. Biztos, hogy az I-es kohó elõnyösebb helyzetben van? Ne felejtsük el: — míg az I-es kohó „kénytelen” használni a közelében lévõ meghatározott minõségû ércet, — addig a II-es kohó számára megadatik a válogatás gyönyörûsége.

1. diagram: Felhasznált ércek, pelletek és az összes szilárd tüzelõanyag költségének aránya a nyersvas önköltségébenam

A megállapítás igaz, de persze a való világ nem ilyen idilli. A válogatás, választás a kereskedelmi, logisztikai stb. nehézségeken túl is kemény leckét ad. Ugyanis: melyiket vegyem? (1. ábra)

2. diagram: Ércek, pelletek és az összes szilárd tüzelõanyag költségének aránya a késztermék önköltségében

1. ábra Érc és minõség

*Tóth László, ISD Dunaferr, Zrt. nagyolvasztómû, gyárvezetõ


131

A kérdés megválaszolására meg kell találni a lényeges összefüggéseket! Összefüggések az érc minõsége, a nyersvas mennyisége, illetve a nyersvas önköltsége között Ércminõség versus nyersvasmennyiség Az, hogy egy nagyolvasztó adott idõegység alatt menynyi nyersvasat tud termelni, függ: a) Berendezéstõl: — hasznos térfogat — aknaprofil — torokzáró-szerkezet — fúvóformák száma és mérete — adagolórendszer — stb. b) Intenzifikálási lehetõségektõl: — toroknyomás — fúvószél-hõmérséklet — oxigéndúsítás — szén-hidrogén-befúvás — stb. c) Irányítástechnikától és szabályzástól

4. ábra: Az érc minõsége és ára De mi a helyzet a nyersvasönköltséggel? Jellemzõ összefüggés állapítható meg az érc minõsége és annak alapára között is (4. ábra). Az elõbbi összefüggésbõl következik-e, hogy hasonló a kapcsolat az érc minõsége és a belõle gyártott nyersvas önköltsége között? (5. ábra)

Az említett paraméterek által meghatározott kapacitáson (potenciális termelésen) belül azonban a termelhetõ nyersvas mennyisége tág határok között változhat: — az ércek minõségének függvényében. Az érc minõségének legfontosabb jellemzõi és a termelhetõ nyersvas mennyisége között egyértelmû összefüggés definiálható. Ezek a következõ ábrákon láthatóak (2. és 3.): 5. ábra: Ércminõség és nyersvasönköltség Erre a „nagy kérdés”-re nem egyszerû válaszolni.

Érc minõség versus nyersvasönköltség Az ércminõség javulásával a nyersvasgyártás során (költségek tekintetében) két fõ tendencia figyelhetõ meg: 1. Az érc árának emelkedése (mely emelkedés minõségjavulás következménye) a nyersvas önköltségére növelõ hatással van. 2. A javuló ércminõség kedvezõen hat a metallurgiai paraméterekre, ami a nyersvas önköltségére csökkentõ hatással van.

2. ábra: Az érc Fe tartalma és a nyersvastermelés

A kérdés tehát az, hogy a két ellentétes hatás eredõje milyen irányba mozdítja el a nyersvas önköltségét. (6. ábra) Próbáljuk megválaszolni az elmúlt másfél évtized tényadatai alapján! Határozottan erõs korrelációt tapasztalunk, de megválaszoltuk-e ezzel a „nagy kérdés”-t?! Sajnos nem, mert az ércek minõségtõl független általános áremelkedése a figyelt idõszakban szinte teljesen elrejti a valós választ.

3. ábra: Az érc SiO2 tartalma és a nyersvastermelés

132


— A termelhetõ nyersvas mennyisége is széles sávban változik az ércminõség különbözõség eredményeként. — Az ércek metallurgiai értéke mindebbõl következõen is tág határok között változik.

6. ábra: Összefüggés az ércek bekerülési költsége és a nyersvas önköltsége között (1991-2007) Voltak ugyan ércminõség-változások ebben az idõszakban, de az erõs korreláció mégis csak a globális áremelkedésbõl fakad. Ugyanis az ugyanazon típusú és minõségû ércek ára jelentõsen változott az elmúlt másfél évtizedben is (7. ábra). Megfejtendõ az érc minõsége és a nyersvas önköltsége közötti összefüggést olyan idõszakot kellene vizsgálni, melyben: — az ércek árai nem változnak, — korlátlan lehetõség van az ércelegy változtatására. Ilyen idõszak azonban nincs! A „nagy kérdés”-re tehát csak modellezéssel, számítással lehet megadni a választ. Metallurgiai számítások segítségével megadhatjuk: — az egyes ércek hatását a nyersvasgyártás lényeges paramétereire, — ezen paraméterek elvezetnek a nyersvasönköltséghez, — az önköltségre gyakorolt hatásából pedig visszavezethetjük az érc viszonyított „metallurgiai értékét”. Mellõzve bármelyik számítás ismertetését, a következõkben láthatjuk a végeredmény legjellemzõbb értékeit:

Ércek értékelése Legfontosabb következtetések: — A különbözõ ércek nagymértékben eltérõ salakmennyiséget produkálnak, s ennek megfelelõen változik a fajlagos elegyszükséglet is.

Hogy miért és mennyivel tér el az egyes ércek metallurgiai (használati) értéke, azt egy egyszerûsített példán keresztül szeretném másképpen is érzékeltetni. Mi történik akkor, ha krivbaszrudai aggló érc helyett svéd KBF ércet viszünk a zsugorítói elegybe? (1. és 2. táblázat) 1. táblázat Összetételek (%)

Svéd KBF-érc

(hematit típus)

(magnetit típus)

57,48

67,22

Fe Mn

0,02

0,07

SiO2

10,83

1,06

CaO

0,03

0,45

MgO

0,19

0,46

Al2O3

0,85

0,17

Nedvesség

5,00

3,70

2. táblázat Egységnyi nyersvas legyártásához

KBF-érc értékének változása (USD / t)

Kevesebb érc kell

+ 12,3

Kevesebb salakképzõ kell

+ 4,1

Kevesebb koksz a zsugorítóban

+ 11,2

Kevesebb koksz a kohóban

+ 31,8

Összesen

+ 59,4

Ez azt jelenti, hogy a svéd KBF ércért 59,4 USD-vel adhatunk többet (Dunaferrben), és a nyersvas önköltsége mégsem változik. Vegyük elõ újra a „nagy kérdés”-t.

7. ábra Ércek, pelletek bekerülési árának és a nyersvas önköltségének alakulása


Krivbaszrudai aggló érc

133

3. diagram: Ércfajlagos elegy, salak

4. diagram: Termelhetõ nyersvas (kt/év)

8. ábra: Ércminõség önköltsége A jobb minõségû érc felhasználása milyen irányba mozdítja el a nyersvas önköltségét? (8. ábra) Most már tudjuk, az attól függ, hogy: — az ércnek mennyi a viszonyított metallurgiai (használati) értéke, — az ércnek mennyi a teljes bekerülési költsége, — a teljes bekerülési költség hogyan viszonyul a) saját metallurgiai értékéhez, b) a másik érc metallurgiai értékéhez és költségéhez. A magasabb ár és tetemes fuvarköltség különbségek ellenére tény: az ércek javuló minõsége jellemzõen emelkedõ használatiérték-pozícióval párosul. Melyik kohó van tehát jobb helyzetben? Ha jól tudunk élni a választás lehetõségével, akkor nem biztos, hogy a II-es kohó rosszabb helyzetben van. Ugyanis: az ércbányák többségének szomszédságában nincs elegendõ kohó!

5. diagram: Termelhetõ nyersvas (kt/év)

134


Ez pedig arra kényszeríti az ércbányákat, hogy az alapár megállapításával „részt vegyenek” a fuvarköltségek viselésében. Minél nagyobb a távolság a bánya és a kohó között, annál kisebb a valószínûsége, hogy az ércben lévõ meddõ anyag szállítását is finanszírozni lehessen. Ezért nagyobb távolságról csak jobb minõségû ércet szabad vásárolni. A Dunaferr nagyon hosszú ideje: — tudatosan törekszik a jobb minõségû ércek felhasználására, — az ércek metallurgiai értékelése komoly szerepet kap a beszerzési stratégia alakításánál. Nem szerezhetjük be mindig a legjobb „használati érték pozíciójú” ércet, mert: — sokféle összetevõje, mondhatni kényszere van még az ércbeszerzésnek. De: — mindig tudnunk kell, hogy választási lehetõség esetén merre lépjünk. Jó úton jártunk az elmúlt másfél évtizedben is, hiszen: — tudtuk fékezni a nyersvasönköltség emelkedést, — a jobb minõségû ércek felhasználása (a járulékos elõnyökkel együtt) megmutatkozott a nyersvasgyártás minden területén.

10. ábra: Gázkihasználás és járatintenzitás

Néhány példa következik (9., 10., és 11. ábra): 11. ábra: A kohók éves és üzemnapi termelése Az ércpiac legújabb keletû, kimondottan elszabaduló világában: az ércbeszerzési stratégia tudatos alakítása elengedhetetlen a versenyképesség megõrzéséhez.

9.ábra: Kohói ércbetét összetétele, fajlagos ércfelhasználás


135

Akmajev Anatolij, Novohátszkij Alekszandr Mihajlovics, Kuberszkij Szergej Vlagyimirovics*

Nem hagyományos anyagok és technológiák a nyersvas- és acélgyártásban Jelen munkánk áttekintést nyújt a Donbasszkij Állami Mûszaki Egyetem Vaskohászati Tanszékének keretében folyó tudományos kutatások fõbb témáiról, amelyek hasznosak lehetnek az ISD vállalatcsoport tagvállalatai számára. A zsugorítómûi és nagyolvasztói elegyanyagok gázdinamikai tulajdonságainak meghatározására szolgáló kontaktus nélküli módszert bevezettük az alcsevszki vasmû kohóiban, és ez lehetõvé teszi a nyersvasgyártási technológia optimalizálását az elegy granulometrikus összetételének jelentõs változásai közepette, a kohó termelékenységének 3–4%-kal való növelését, a gáz redukciós energiájának jobb kihasználását, és a kokszfelhasználás csökkentését. A nagyolvasztói medence állapotát ellenõrzõ rendszer, konkrét technológiai helyzetekben lehetõvé teszi a medence kerülete mentén jelentkezõ egyenetlen mûködésének csökkentését, az elegyoszlop levonulásának stabilizálását, a hõterjedés kiegyenlítését a kohó keresztmetszetében, termelékenységének 9%-ra történõ növelését, a kokszfelhasználásnak 1,2%-ra csökkentését, valamint a kiégett fúvóformák számának visszafogását. Ennek a rendszernek a gazdasági hatása egyetlen 1386 m3-es kohó esetén mintegy évi 3 millió UAH. Annak érdekében, hogy megállapítsuk a fém foszfortalanításának hatékonyságát az oxigénes-konverteres olvasztás különbözõ változatai esetében, összehasonlító elemzést végeztünk az egysalakos üzemmódban — 1. változat; az egysalakos üzemmódban a végsalaknak a konverter falazatára való felszításával — 2. változat; folyamat a salak közbensõ lecsapolásával — 3. változat; és hasonló folyamat a végsalak egy részének a konverter falazatára való felszításával — 4. változat. Megállapítást nyert, hogy: — közbensõ salaklecsapolás esetén biztosítható a fém alacsony maradványfoszfor-tartalma, ugyanakkor ez az üzemmód lényegesen meghosszabbítja az olvasztás idõtartamát, és csökkenti az alkalmas csapolás mennyiségét; — a végsalaknak a konverter falazatára való felszítása megnöveli a fém kéntelenítésének mértékét, növeli a falazat tartósságát és a fémkihozatal mértékét, az olvasztás idõtartamának jelentéktelen megnövelése mellett; — azok a kohósítások, amelyek során a salaktapadvány felkerül a konverter falazatára, 45%-át teszik ki az összkohósításnak, emellett a tûzálló falazat átlagos kopása a salaktapadványok felhordásával 1,9 mm/kohósítás, szemben a 2,4 mm/kohósítással a salaktapadványok felhordása nélkül; — a fém foszfortalanítási hatékonyságának növeléséhez biztosítani kell a végsalaknál a magas fokú oxidációt, és a végsalak bázikusságát, a nyersvas fosz-

fortartalmának és a kikerülõ fém hõmérsékletének egyidejû csökkentésével; — a maximális mértékû foszfortalanításhoz szükséges optimális technológiai paraméterek az alábbiak: a végsalak bázikussága 3,3–3,4-es szinten; a FeO tartalom a végsalakban: 21–24; foszfortartalom a nyersvasban: max. 0,1%; a konverter adagolás közbeni hõmérséklete kb. 1600°C. Kidolgozásra került egy nyersvas-kéntelenítési módszer, melynek lényege a magnéziumnak ív segítségével történõ mélyredukciója magnezitbõl. Az elvégzett vizsgálatok eredményei alapján kidolgoztuk és a gyakorlatban is ellenõriztük a nyersvas olyan magnéziummal történõ kezelésének technológiáját, amely a süllyesztett ívkisülés környezetében redukálódik hiánycikknek nem számító, és viszonylag olcsó magnezitbõl. A nyersvas kezelése során a kéntartalom 0,110–0,083%-ról 0,005–0,024%-ra csökkent, a kéntelenítés mértéke elérte a 76–94%-ot, az elektromos teljesítmény 13–15 kWh/nyersvas tonnát tett ki, a redukciós elegy felhasználása 1,88–2,54 kg/nyersvas t volt, a kéntelenítés, és a feloldódás során a magnézium 77–93%-a került felhasználásra. Megvizsgáltuk annak a lehetõségét, hogy elektromágneses hatást alkalmazzunk magnézium ligatúrák kinyeréséhez, és a nyersvas kohón kívüli kéntelenítéséhez Új módszer került kidolgozásra magnéziumnak a ferroszilícium olvadékába történõ bevitelére keresztezõdõ mágneses és elektromos térben. Változtatva az áramerõsséget, és a mágneses tér indukcióját, a magnézium látszólagos fajsúlyát az olvadék fajsúlyánál magasabbra állíthatjuk. A magnézium lesüllyed az olvadékba, függetlenül attól, szilárd-e még vagy már feloldódott, és ott is marad az olvadékban való teljes feloldódásáig. Az ilyen módon kapott ligatúra nagyfokú egynemûségrõl tesz tanúbizonyságot. Magnéziumnak az elõötvözetbe történõ kivonásának mértéke 80–85% körül volt. Az elõötvözetnek a 140 grivnya/t gazdasági hatása azáltal keletkezett, hogy a magnéziumfelhasználás mértékének növelésekor a porképzõdés 1–2 nagyságrendnyit csökkent. Megvizsgáltuk az elektromágneses gyorsulás jelenségének felhasználhatóságát különbözõ technológiai folyamatokban, és megállapítottuk, hogy hatékonyan alkalmazható magnéziumnak nyersvasba, alumíniumnak némely fajta acélba való bevitelére, a színesfém-kohászatban, öntvények készítésekor, a fémnek a nemfémes zárványoktól való elválasztására, és a kokszmaradványok elkülönítésére.

*prof. Iszájevics, a közgazdaságtudományok doktora • doc. Novohátszkij Alekszandr Mihajlovics, a mûszaki tudományok kandidátusa • doc. Kuberszkij Szergej Vlagyimirovics, a mûszaki tudományok kandidátusa • Donbasszkij Állami Mûszaki Egyetem (Ukrajna)

136


Farkas Ottó*

A karbonfelhalsználás csökkentésére irányuló törekvések a nyersvasgyártásban A nyersvasgyártás fajlagos energiafogyasztásának csökkenését szolgáló technikai-technológiai fejlesztések eredményeként az elmúlt fél évszázadban — az élen járó német vaskohászatra vonatkozó 1. ábra [1], [2] tanúsága szerint — a fajlagos tüzelõ-, ill. redukálóanyag-fogyasztás a felére csökkent. Az elért 475 kg/t nyv. fogyasztási érték gyakorlatilag megfelel a — hagyományos módszerekkel elérhetõ — technikai minimumnak, és megközelíti az elméletileg lehetséges 414 kg/t nyv. alsó határértéket.

elméleti megközelítés, a kísérletek (esetleg az üzemi kísérletek), s csak kis részben az üzemi megvalósítás stádiumában lévõ, új fejlesztési irányok az 1. táblázat szerint (is) csoportosíthatók.

N2-mentes (O2-befúvásos) nagyolvasztó Ebben az eljárásban a forrószél helyett hideg oxigént fújnak a nagyolvasztóba, a torokgáz túlnyomó hányadát CO2mosóhoz vezetik, a leválasztott CO2-ot tárolják. Az elkülönített CO-ot részben és hideg állapotban fûtõanyagként, a fúvósíkba, a többit 900 °C-os hõmérsékletre hevítve, redukálóanyagként az akna alsó részébe fújják, a 2. ábra [3] szerint. A N2-mentes gáz fajlagos mennyisége viszonylagosan kicsi, redukálóképessége nagy. A fajlagos Cfogyasztás ~25%-kal, a CO2-emisszió pedig ~30%-kal csökken.

1. ábra: A fajlagos tüzelõ, ill. redukáló anyag felhasználásának változása az idõben és közelítése az elméleti minimumhoz (Németország) A vonatkozó kutató és fejlesztõ tevékenység, a fajlagos C-fogyasztás további csökkentésére törekedve az elmúlt 10 évben, a hagyományos módszerek megtartása és tökéletesítése mellett, újabb metallurgiai megoldások kifejlesztésére irányult, amit inspirált a CO2-emisszió csökkenések fokozódó követelménye is. A többnyire ma még csak az 1. táblázat: A nyersvasgyártás fajlagos C-fogyasztásának csökkentésére szolgáló újabb technológiai módszerek

2. ábra:A N2-mentes (oxigénbefúvásos) nagyolvasztó mûködési sémája az ULCOS kutatási program szerint

A fajlagos koksz- (szénpor-) fogyasztás csökkentése Redukálóképes, technológiai melléktermék-gázok felhasználása a nagyolvasztóban — A nagyolvasztó torokgázának részbeni visszavezetése — N2-mentes (oxigénbefúvásos) nagyolvasztó — Plazmafûtésû nagyolvasztó — Acélgyártó, oxigénes konverter gáztermékek befúvása (CO=~62%) — COREX-nyersvasgyártás torokgázának befúvása (CO=~44%, H2=18%) DRI/HBI-termékek adagolása a nagyolvasztóba (Fe=~90%) A karbonkiváltás fokozása hidrogénnel — A vasércek részbeni elõredukciója vasszivacsgyártással (MIDREX: H2=~45%, CO=~25%; HyL III.: H2=~75%, CO=~14%) — Kokszkemencegáz befúvása (H2=~60%, CxHy=~24%, CO=~8%) — Redukció tiszta H2-nel (a H2-elõállítás igen nagy költsége miatt gyakorlati jelentõsége ma még csekély)

3. ábra: Nitrogénmentes nagyolvasztói nyersvasgyártás tüzelõanyag-fogyasztás- és CO2-emisszió jellemzõi (bázis: k=300 kg/t nyv., szénp.=174 kg/tnyv., CO2-em.=1489 kg/t nyv.)

*Dr. Farkas Ottó, Miskolci Egyetem, professor emeritus


137

A vonatkozó mérlegszámítások — 3. ábrán [4] látható — eredményei szerint igen nagy indirekt redukciómérték (95,5%), kis koksz- + szénporfogyasztás (204 + 174 = 378 kg/t nyv.) és kis CO2-emisszió (1177 kg/t nyv.) jellemzi az eljárást egyfelõl, másfelõl viszont — a forrószél és annak energiafogyasztása helyett — igen nagy oxigén és villamos energia, CO-felhevítési energia, továbbá CO2-kezelés és tárolás költségeivel is számolni kell, figyelembe véve a nagyon lecsökkent exportenergia-mennyiséget (0,7 GJ/t nyv.) Üzemi kísérletek indultak egy kisméretû nagyolvasztóban az LKAB-ban, 2007-ben 6. ábra: HBI-adagolás nélkül dolgozó nagyolvasztó energiahordozó-fogyasztása (alaphelyzet)

Plazmafûtésû nagyolvasztó A plazmafûtésû nagyolvasztói eljárásban — a 4. ábrának [4] megfelelõen — a torokgáz egy részét plazmaégõben ~3400 °C-ra hevítve a fúvósíkba vezetik, ahol a gáz CO2tartalma részt vesz a Boudouard-folyamatban, aminek következtében a gázhõmérséklet ~2150 °C-ra csökken, megegyezõen a szokásos nagyolvasztói medencegáz-hõmérséklettel.

7. ábra: HBI-felhasználással mûködõ nagyolvasztó csökkentett kokszfogyasztása (bázis: k=326 kg/t nyv., szénp.=160 kg/tnyv.)

4. ábra: Plazmafûtésû nagyolvasztó-folyamat, mely se forrószelet, se oxigént, se pedig póttüzelõanyagot nem igényel. (bázis: k=300 kg/t nyv., szénp.=174 kg/tnyv., CO2-em.=1489 kg/t nyv.) 8. ábra: Energia- és anyagmérleg 1t nyersvasra érvényesen akkor, amikor adagolnak 371 kg/t vasszivacsot. (bázis: k=300 kg/t nyv., szénp.=175 kg/tnyv.)

5. ábra: Koncepció, a COREX-exportgáz befúvására a nagyolvasztóba. A torokgáz következõ részét — a N2-mentes nagyolvasztói eljáráshoz hasonlóan — CO2-mosóba vezetik, s a visszamaradt CO-ot ~900 °C-ra hevítve, a nagyolvasztó aknájának alsó részébe fújják.

9. ábra: Energia- és anyagmérleg 1t nyersvasra vonatkozóan olyan helyzetben, amikor 175 kg/t szénpormennyiséget 77 kg/t kokszkemencegáz + kátrány vált fel.

138


10. ábra: A Voestalpine Stahl (Linz) két nagyolvasztójához installált redukálógáz-befúvórendszer A folyamat se forrószelet, se oxigént, se póttüzelõanyagot nem igényel. Az igen nagy indirekt redukciórészesedés (94,8%) kis kokszfogyasztást (235 kg/t nyv.) és CO2-emissziót (758 kg/t nyv.) von maga után, s az exportenergia is nagyon kevés (0,3 GJ/t nyv.). A kedvezõ eredmények azonban csak a plazmaégõ nagy villamosenergia-szükségletének, a CO2-mosás, -szállítás és -tárolás költségigényeinek, s a CO-gáz felhevítései energiaigényének teljesítésével jelentkeznek, ahol a villamos energia elõállítási folyamatának CO2-emisszióját is szem elõtt kell tartani, a nagy költségigény mellett.

Acélgyártó oxigénes konverter gáztermékének befúvása A konvertergázt kémiai összetétele (pl. CO = 61,6%; CO2 = 17,6%; N2 = 20,1%) alkalmassá teszi felhasználásra tüzelõanyagként és redukálóanyagként egyaránt. A szakaszos acélgyártási üzemmód, valamint a viszonylagosan kis mennyiség különösen indokolttá teszi konvertergáz-tároló létesítését [5], valamint a gáznak, mint keverékgáz-alkotónak a felhasználását. Erre mutat példát a késõbbiekben a 10. ábra.

Corex-nyersvasgyártás torokgázának befúvása A Corex-exportgáz (CO = ~44%; H2 = ~18%) nagy redukálóképessége kedvezõ, kokszot helyettesítõ redukáló anyag lehet ott, ahol — például termelésbõvítés céljából — nagyolvasztómû mellé Corex-nyersvasgyártó eljárást telepítenek. Az 5. ábra [6] értelmében az export torokgáz egy részét — CO2-tartalmának kivonása után — vagy a fúvósíkba tüzelõanyagként (400 °C-ra hûtve), vagy az akna alsó részébe redukálóanyagként (800 °C-ra hevítve) injektálhatják, aminek következtében várhatóan nõ az indirekt redukció, a termelés és a torokgáz fûtõértéke, valamint csökken a fajlagos kokszfogyasztás, a CO2-emisszió és a nyersvas S-tartalma.

csökkenéséhez, s ezáltal a CO2-emisszió mérséklõdéséhez vezet. A nagyobb sûrûség, ill. kisebb porozitás, és az ebbõl fakadó kisebb reoxidációs képesség miatt a HBI általában kedvezõbb vashordozó, mint a DRI. A vonatkozó modellszámítások alaphelyzetét szemlélteti a 6. ábra [7], mely vasszivacs-adagolás nélkül 326 kg/t nyv. koksz- és 160 kg/t nyv. szénpor-, azaz összesen 486 kg/t tüzelõanyag-fogyasztást mutat. 100 kg/t nyv. HBI-adagolás — változatlan szénporfogyasztás mellett — 29 kg-mal csökkentette a fajlagos kokszfogyasztást, gyakorlatilag változatlan exportenergiamennyiségnél, a 7. ábra [7] tanúsága szerint. Nagyobb mennyiségû (371 kg/t nyv) HBI-felhasználás — póttüzelõanyag felhasználása nélkül 359 kg/t nyv. mennyiségre csökkentette a kokszfogyasztást, (s a csökkentéssel arányos CO2-emissziót) és természetesen az oxigéndúsítás is szükségtelenné vált, amint arra a mérlegszámítások alapján készült 8. ábra [8] utal. Üzemi (AK Steel, Corus Ijmuiden, TKS) vizsgálatok átlagosított eredményei alapján az a következtetés vonható le, hogy az elegy Fe-tartalma 10%-ának megfelelõ Fe-bevitel (HBI-vel) hatására a kokszfogyasztás 6,0–8,6%-kal (a teljes red. anyagra) a CO2-emisszió 20 kg/t nyv. értékkel csökken, a termelés pedig 5,1–12,4%-kal növekszik [7]. Az eredmények között a termelésnövekedést ítélték jelentõsnek.

Vasércek részbeni elõredukciója vasszivacsgyártással A vasszivacsgyártás során végbemenõ redukció mértéke igen nagy (~94%), így számottevõ jelentõsége lehet annak, hogy ez a folyamat H2-ben nagyon dús (Midrex eljárásban: H2 = ~45%; CO = ~25%; HyL III.-eljárásban: H2 = ~ 75%; CO = ~ 14%) redukálógázzal játszódik le, átvéve a CO-os és a C-os redukció jelentõs részét, és kiiktatva az annak megfelelõ CO2-emissziómértéket. A CO2-emisszió csökkenése természetesen feltételezi, hogy a vasszivacsgyártás CO2-emissziója kisebb (a gyakorlat ezt igazolja) mint a nagyolvasztóé. A módszer bevezetésének itt is gazdasági feltételei vannak, melyek azonban legfeljebb csak a nagyon olcsó földgázzal rendelkezõ országokban lehetnek kedvezõek. Ha a nagyolvasztó és a vasszivacsgyártó mû azonos telephelyen van, az elõredukció és a vasszivacs nagyolvasztói felhasználásának elõnyei (elõzõ fej.) erõsíthetik egymást.

Kokszkemencegáz befúvása

A vasszivacstermékek (Fe = ~91%) adagolása az elegykihozatal jelentõs növekedéséhez, azaz a C-fogyasztás

A kokszkemencegáz nagyolvasztói felhasználásának hatásait modellszámításokkal és kiterjedt üzemi vizsgálatokkal egyaránt kutatják. A 9. ábra [8] szemlélteti, hogy 77 kg (kokszkemencegáz + kátrány) /t nyv. befúvása mellett 393 kg/t nyv. kokszot fogyaszt a nagyolvasztó póttüzelõanyag, vasszivacs és oxigén felhasználása nélkül, azaz az alaphelyzetben szereplõ 175 kg szénpor/t nyv. kiváltásával. Az exportgázenergia 3,19 GJ-ról 2,44 GJ-ra csökkent. A CO2-emisszió csökkenése a teljes rendszerben természetesen csak akkor következik be, ha a kokszkemencegáz


139

DRI/HBI-termékek adagolása a nagyolvasztóba

2. táblázat Kokszkemencegáz befúvásával mûködõ nagyolvasztó (Voestalpine Stahl, Linz) üzemi eredményei

nagyolvasztói felhasználásából származó energiahordozóhiányt kisebb CO2-emissziót képezõ energiahordozó pótolja. A Voestalpine Stahl Linzben mûködõ két, egyenként 8 m medenceátmérõjû nagyolvasztójához kokszkemencegáz, ill. kokszkemencegáz és konvertergáz keverékének befúvására szolgáló rendszert épített ki a 10. ábrán [9] látható elrendezésben. A kokszkemencegáz H2-ben igen gazdag (itt: H2 = 65%; CxHy = 25%; CO = 6%). A gázkeverék a kompresszorból 90 0C-kal, a hûtõbõl pedig 30 °C-kal lép ki, a vízeltávolítás érdekében. Az üzemben végzett több hónapos, 1.–4. periódusra osztott kísérletek üzemi adatait a 2. táblázat [9] tartalmazza. A 0–12500 m3/h kokszkemencegáz befúvása az olajmennyiség egyidejû csökkentése mellett (közel azonos kokszfogyasztásnál) bekövetkezett csökkenése az elméleti égéshõmérsékletnek nem okozott hõhiányt, mert a nagy hõigényû C-os redukció adott hányadát a jóval kisebb hõfogyasztású H2-es redukció váltotta fel. Az összevont és átlagosított értékelés szerint a korábbi 70 kg olaj/t nyv. helyett befújt 50 kg kokszkemencegáz + 20 kg olaj 1 t nyersvasra stabil üzemet, a nyersvas kisebb S-tartalmát és a várt, kedvezõ gazdasági eredményeket produkálta. A fajlagos CO2-emisszió nyilvánvaló csökkenése a kokszkemencegáznak, a kiváltott olajéhoz képest lényegesen nagyobb H2- és kisebb C-tartalmából következik. Az itt ismertetett eljárások reális értékeléséhez szükséges, általános érvényû, további szempontokat a 3. táblázat foglalja össze.

Összefoglalás A dolgozat a címben megfogalmazott célkitûzés megvalósíthatóságát szolgáló olyan nyersvasgyártás-technológiai fejlesztési elveket, kutatásokat, vizsgálatokat, kísérleteket és részben üzemi eredményeket mutat be és tárgyal, melyek a hagyományos üzemmódoktól többé-kevésbé eltérõ technológiai alternatívák mûködtetésével nyitnak további lehetõségeket a nyersvasgyártás fajlagos C-fogyasztásának, s ezzel CO2-emissziójának csökkentésére. A különbözõ forrású, redukálóképes gázok (nagyolvasztói torokgáz, konvertergáz, kokszkemencegáz, COREX-exportgáz), változatlan állapotú vagy elõkészítést igénylõ (N2-mentes nagyolvasztó, plazmafûtésû nagyolvasztó) befúvása a nagyolvasztóba, továbbá a vasércek elõredukciója nagyobb H2-tartalmu gázokkal (vasszivacsgyártás), illetõleg RDI/HBI-termékek nagyolvasztói felhasználása olyan technológiai megoldások, melyeknek metallurgiai, sõt többnyire energetikai létjogosultsága is ma már tudományosan és részben gyakorlatban is alátámasztott. Azonban a vonatkozó költségtényezõk nagysága és a járulékos gazdasági szempontok ma még csak néhány esetben, de nem feltétlenül teszik gazdaságos alternatívákká a bemutatott eljárásokat. A technológiafejlesztés jövõbeni intenzitása és tartalmi alakulása egyaránt alapfüggvénye a különbözõ energiahordozók — energiatermelõ-képességével és CO2-emissziójának mértékével — arányos mindenkori árviszonyainak, továbbá az adott vasmû technikai és technológiai fejlettségének.

Irodalom [1] [2] [3]

H.-U. Lindenbrg. Stahl und Eisen 2006., 2., pp. 62–66. D. Ameling. Stahl und Eisen 2006., 3., pp. 70–72. D. Ameling. G.Endemann. Stahl und Eisen 2007., 8., pp. 85–93. [4] P. Schmöle, H.B.-Lüngen. Stahl und Eisen 2004., 5., pp. 27–34. [5] J. Lehmann és társai. Stahl und Eisen 2004., 7., pp. 33–40. [6] A. Eberle és társai Steel World 2002., 7., pp. 28–32. [7] P. Schmöle, H.B.Lüngen. Stahl und Eisen 2007., 7., pp. 47–54. [8] P. Diemer és társai. Stahl und Eisen 2004., 7., pp. 21–32. [9] T. H. Bürgler és társai. Stahlund Eisen 2004., 2., pp. 39–42. [10] K-H Tacke, R. Steffen. Stahl und Eisen 2006., 4., pp. 49–60.

3. táblázat Az egyes eljárások értékelésénél, illetve bevezethetõségi vizsgálatánál – a fajlagos Cfogyasztás és CO2-emisszió csökkenése mellett – figyelembe veendõ, általános érvényû tényezõk — Az exportenergia mennyiségi és minõségi változása, illetve értékesíthetõsége; — Az oxigénszükséglet és a termelésváltozás összefüggése; — A villamosenergia-igény növekedése és a villamos energia elõállításának — a forrásenergia milyenségének függvényében változó — CO2-emissziója; — A különbözõ energiahordozók egységnyi energiatermelésre vonatkoztatott CO2-emissziója (kg CO2/GJ) és ára (Ft/GJ) közötti, általában fordított irányú összefüggés [10] — Az adott vasmûben érvényesíthetõ (részben a földrajzi helyzettõl is függõ) energiahordozói, ill. vasércminõségi árviszonyok; — Az adott vasmû technikai, technológiai kultúrája.

140


Sándor Péter*

Energiagazdálkodás szerepei és lehetõségei nemzetközi vállalatcsoport esetében Az ISD Dunaferr Zrt. a 2004. évi privatizációja révén egy nemzetközi vállalatcsoport része lett, melynek mûködését, és ezen belül az energiagazdálkodását is a nemzetköziség határozza meg. A feladat továbbra is az, hogy a termelés igényeinek megfelelõ mennyiségû és minõségû energiát minél olcsóbban, minél megbízhatóbban kell beszerezni, olyan forrásokból, ahol az ellátási kockázat minimális. Mit is jelent ez a nemzetköziség a mi esetünkben? Egy nemzetközi transznacionális vállalat általában azzal jellemezhetõ, hogy egyszerre több nemzetgazdaságra is kiterjed a mûködése, jelen esetben két európai uniós, és egy nem európai uniós nemzetgazdaság mûködését kell összehangolni úgy, hogy a nemzetközi nagyvállalat anyaországában lévõ irányítócsoport érdekeit kell elsõsorban figyelembe vennie. A vállalati transznacionalizálódás következménye, hogy a bel- és külgazdasági tevékenység összefonódik, aminek a hátterében a nemzetközi társaságcsoport által biztosított felgyorsult mûszaki fejlõdés áll. Ennek különbözõ céljai lehettek; az erõforrások megszerzése, a hatékonyságnövelés, különbözõ stratégiai célok, és nem utolsó sorban a piacszerzés. Egy vállalat nemzetköziesedésének tudományosan hat szintje lehet, melyet befolyásol a vállalat stratégiája, piaci helyzete, a hatékonysága és a külgazdasági tényezõk. Az elsõ szint az indirekt, ad hoc export, majd következik a közvetlen, aktív export, ezt követi a licenc és know-how kereskedelem, eggyel magasabb szint az egyedi befektetések szintje, az ötödik szint a nemzetközileg komplex, integrált vállalatok, a hatodik szint a vállalati globalizáció. A hat nemzetközi fedésû szintbõl kiemelendõ a vállalati globalizáció, amely a közös stratégia mellett minden termelését odaviszi, ahol az adott terméket, az egész termelést a leghatékonyabban lehet megvalósítani. A termelés több országban folyik, de centralizált döntésmechanizmusa van, és ami a lényege, hogy az irányítás egy adott országban történik, és ez irányítja a többieket is. A fejlõdése során a vállalatunk eljutott a mai komplex integráció szintjére, ahol gyakorlatilag közel azonos fejlettségû országok lépnek nemzetközi vállalati mûködési formába. Azonban a teljes nemzetköziesedés jelenleg még folyamatban van, gyakorlatilag a mai napok tendenciája.

2. ábra: Gazdálkodás elemei Az elsõ a versenyképesség, amely az árakban és a költségekben jellemezhetõ, a második az ellátásbiztonság, mert az a legdrágább energia, ami nincs, amelyik korlátozza az életminõséget, korlátozza a termelést, korlátozza a létet, a fejlõdést. És nem utolsósorban harmadik láb a

Energiatermelés

Szén-, olaj-, földgáztermelés stb.

Energiaátalakítás

Gázfejlesztés, kokszgyártás, villamosenergia- és gõzfejlesztés stb.

Energiagazdálkodási Energiatárolás, -szállítás, -elosztás mûvelet

Egy ilyen célokkal létrehozott nemzetközi vállalatban az energiagazdálkodás lehet egy tudományos diszciplína is, amely sajátos módszereivel vizsgálja ezt a tevékenységet, de alapjában véve inkább gyakorlati tevékenységként éljük meg az energiagazdálkodást. (1. ábra) Ez a napi munka a rendelkezésre álló energiaforrások gazdaságos felhasználásából, a felhasználások megszervezésébõl, az energiaveszteségek csökkentésébõl, a veszteségforrások feltárásából és megszüntetésébõl áll. Az energiagazdálkodás fõ irányaiként egy integrált vaskohászati vállalatban általában 4 irányt szoktunk megkülönböztetni; legfõképpen az energiatakarékos gyártástechnológiát, az energiaátalakítási hatékonyságot, veszteségek feltárását, és a nemzetközi együttmûködés szempontjából kiemelkedõen fontos optimális energiahordozó-struktúra kialakítását. Nem szabad azonban elfelejteni, hogy az energiagazdálkodás, mint mûszaki-, gazdasági-, kereskedelmi tevékenység 3 fõ lábon áll. (2. ábra)

Energiafelhasználás

Tüzelõanyagok, gõz, villamos energia stb. Tüzelõanyag-, gõz-, villamosenergia-felhasználás stb.

Energiabeszerzés

Tüzelõanyag-beszerzés, gõzellátás, villamosenergia-, földgázbeszerzés stb.

Energiaszolgáltatás

Gáz-, gõz-, villamosenergia-, sûrítettlevegõ-szolgáltatás stb. Környezetvédelem

1. ábra *Dr. Sándor Péter energetikai igazgató, ISD Dunaferr Zrt.


141

fenntarthatóság, amely az energiagazdálkodásban a környezetgazdálkodással való kapcsolatot jellemzi. Milyen külsõ körülmények között kell ezt az energiagazdálkodást vizsgálnunk? Azt tapasztaljuk, hogy az energiafüggõség tovább növekedik. Napi politikán, mûszakigazdasági kérdéseken keresztül tapasztaljuk a nehézségeket. A globális kereslet folyamatosan nõ, az energiahordozók beszerzése nehezedik, a világpiaci energiaárak emelkednek, és szigorodnak a környezetvédelmi követelmények. (3. ábra) A külsõ feltételrendszer és a belsõ lehetõségeink figyelembevételével az optimális energiahordozó-struktúra kialakítását az egymással helyettesíthetõ, mûszaki és gazdasági

1. táblázat Regionális villamosenergia-árak Zsinórtermék ára 2008. Magyarország

EUR/MWh

65-70

Ukrajna

EUR/MWh

40-45

Lengyelország

EUR/MWh

35-50

Csehrszág

EUR/MWh

50-55

Szovákia

EUR/MWh

58-60

EEX-Lipcse (2007-es indikáció

EUR/MWh

65

ISD DUNAFERR

EUR/MWh menetrendes

72,8

alapon számított helyettesítõ/helyettesíthetõ energiahordozókkal való gazdálkodással kell megvalósítani. A másik fontos elem az energiahordozók beszerzése. Nyilvánvaló, hogy egy nemzetközi vállalatcsoport keretében a nagyobb mennyiségek miatt költséghatékonyabban, idõben kiegyensúlyozottabban lehet beszerezni. Ilyen például ma már a közös kokszolhatószén-beszerzés, de ilyen kérdés az energiahordozók határokon keresztüli kereskedelme, a társaságcsoport különbözõ feltételek mellett mûködõ csoportelemei között. A társaságcsoport a különbözõ gazdasági körülmények között, különbözõ piaci szabályozásokkal, különbözõ politikai, gazdaságpolitikai megfontolásokból, a liberalizált–nem liberalizált piacok közötti kereskedelem elõnyeit és lehetõségeit mindenképpen figyelembe kell, hogy vegye és kihasználja.

3. ábra: Áthatások az energetikában

4. ábra: Az ISD Dunaferr Zrt. energia folyamatábrája (Az energiaköltség függvényében — 2006-ban)

142


3. táblázat A vállalat CO2-kibocsátási adatai (t/év) – 2007 év ISD Dunaferr Zrt. Zsugorítmánygyártás

260 206

Vas- és acélgyártás

1 065 174

Meleghengermû

94 748

Lõrinci Meleghengermû

33 745

ISD Kokszoló Kft.

284 249

ISD Power Kft.

5. ábra: Az ISD Dunaferr Zrt. által felhasznált energiahordozók költségének %-os megoszlása Vizsgálva a regionális villamosenergia-árakat a különbözõ országokban látható, hogy jelentõs különbségek vannak. Akár 30–40 %-os eltérés is lehet az európai szabad villamosenergia-piacon, ezeket ki kell használni. (1. táblázat) Látható, hogy a társaságcsoportnál jelenleg a legmagasabb menetrendes villamosenergia-árakkal az ISD Dunaferr rendelkezik, tehát vannak még tartalékaink. Az ISD Dunaferr Zrt. energetikai folyamatábráját vizsgálva (4. ábra), elmondható, hogy az integrált vaskohászati technológia alapjában véve karbon alapú technológia, a behozott energiahordozók 52 %-a koksz, 13 %-a villamosenergia, 8 %-a földgáz stb. (5. ábra) Ezeknek az összértéke társaságcsoport szinten kb. 60 milliárd forint, tehát nagyságrendjébõl adódóan az energiával való gazdálkodásnak nagy jelentõsége van a napi munkában, és célszerûen valamennyi energiahordozónál lehetõség nyílik nemzetközi társaságcsoporton belüli együttmûködésre. Mint már szó volt róla, a nemzetköziségnek egyik nagy hajtóereje a közös mûszaki fejlesztés és innováció. Ennek kapcsán elsõ helyen az energetikai szervezetfejlesztést és menedzsment-létrehozást említeném, hiszen egy közös ISD társaságcsoportra vonatkozó energetikai irányító szervezet gondolata komolyan felmerült, és ennek az elõkészítése napirenden van. Az energiakereskedelem és energiaforgalom mellett fel szeretném hívni a figyelmet arra, hogy az egyes alapanyagok, félkész termékek igen magas energiatartalommal bírnak, és ezek társaságcsoporton belüli cseréjével vagy kereskedelmével jelentõs mennyiségû energiát lehet átvinni egyik régióból a másikba, és ezzel optimalizálni a vállalatcsoport energiamérlegét. A következõ táblázat (2. táblázat) az ISD Dunaferr Zrt. egyes alapanyagainak és félkész termékeinek a halmozatlan kumulált nettó energiatartalmát mutatja. A félkész termékek energiatartalmával való gazdálkodás egyik jó példája az a társaságcsoporton belüli döntés, hogy a Dunaferr alcsevszki gyártású brammát használ fel továbbfeldolgozásra. Így minden tonnájával 22,74 GJ-nyi energiahordo-

1 340 812

zói importot jelenik meg az ISD Dunaferr Zrt.-nél, amelyet nem kell elõállítani. Egy kedvezõbb energiafeltételû régióban lehet a gyártást megvalósítani, és jelentõs eredményeket lehet elérni társaságcsoport szinten. Ennek folyományaképpen a vállalatunknál a készárutermeléshez kapcsolódó csökkenõ szén-dioxid-kibocsátásnak is élvezhetõek az elõnyei. Az ISD Dunaferr társaságcsoport 2007. évben a termeléseihez kapcsolódóan az alábbi mennyiségû CO2-t bocsátotta ki (3. táblázat). Ez a jelentõs mennyiségû CO2 kibocsátás az egyik legnagyobb kockázati eleme a mi technológiánknak és a hozzá tartozó energiafelhasználásnak is. Milyen kérdéseket gondolok én kiemelten tanulmányozni a jövõben, hiszen ez a társaságcsoport gyakorlatilag 2004 óta tevékenykedik, és a kezdeti idõszakban az energiagazdálkodás kérdései általában politikai alapon dõltek el. Most jutottunk oda a nemzetközi együttmûködésben, hogy ezeknek a kérdéseknek az eldöntése már mûszaki-gazdasági alapon történik. Nyilvánvaló, hogy foglalkoznunk kell a kérdéssel, hogy milyen alapanyagokat, honnan, milyen félkész termékeket, milyen régióból, hol legyártva, milyen energiatartalommal használ fel a Dunaferr, és ezzel mennyi CO2 kvótát tud megtakarítani. Foglalkozni kell azzal, hogy az egyes energiahordozók beszerzésénél — mûszaki-gazdasági alapon megítélve — az árakat és a komparatív elõnyöket közösen kihasználva a legkedvezõbb energiahordozó-struktúrát alakítsuk ki. Hasonló módon tartozik a félkész termékek és alapanyagok minõségi beszerzéséhez azok szállítási költsége, mint energiaköltség, amely szintén jelentõs versenytényezõ. De nem utolsó sorban tovább kell folytatni a már megkezdett központi szervezet és mûködési mechanizmus kidolgozását. Végezetül tovább kell fejleszteni azokat az együttmûködéseket, amelyeket a társaságcsoporton belüli energetikai berendezések beruházásával, innovációjával és mûszaki fejlesztésével kezdtünk meg. A felsorolt feladatokkal még intenzívebben kívánunk foglalkozni a jövõben, hiszen a társaságcsoport csak a Dunaferren belül több mint 60 milliárd forintot költ energiahordozókra, és milliárdos nagyságrendû a CO2 kvótához kapcsolódó várható pénzügyi- és gazdasági kockázat.

2. táblázat ISD Dunaferr Zrt. melegen hengerelt készáru kumulált hõfelhasználása Gyártási fázis

Termelés [t/év

Nettó kumulált hõmennyiség [GJ]

Fajl. nettó kumulált hõfelhasználás [G/J]

Kokszolás

1 016 547

34 129 775

33,57

Zsugorítmánygyártás

1 123 892

2 986 364

2,66

Nyersvasgyártás

1 393 656

40 141 732

28,8

Brammagyártás

1 728 319

39 296 302

22.74

Meleghengerlés

1 508 654

41 627 284

27,59


143

Lontai Attila*

Az ISD Dunaferr Zrt. meleghengermûvének fejlõdési pályája a XXI. században A Dunai Vasmû építése 1950 nyarán kezdõdött meg Dunapentele térségében. A meleghengermû építése — pénzügyi és politikai okok miatt — csak 1956-ban indult meg érdemben, annak ellenére, hogy a belföldi feldolgozóipar lemezszükségletét importból kellett kielégíteni, és gazdasági megfontolások már az ‘50-es években is indokolták tiszta profilú lemezhengermû építését. A meleghengermû építése 1960-ban fejezõdött be, ünnepélyes felavatására 1960. július 17-én került sor. Tervmódosításokat követõen a hengersor függõleges és vízszintes állványból álló reverzáló elõnyújtó sorból és 5 állványos kvartó készsorból, félfolytatólagos sorként valósult meg. A meleghengermû történetét mindvégig az állandó, folyamatos fejlesztések jellemezték és jellemzik, melyek eredményeként termelésének töretlen növekedése valósult és valósul meg (1-2. ábra). Napjainkra csak az elõnyújtó sor függõleges állványa, a készsor 1–5 állványa és a csarnokszerkezet maradt meg eredeti állapotában. A megvalósult fejlesztések az alábbiak szerint csoportosíthatók: • A kezdeti, fõleg kapacitásbõvítõ fejlesztések 1970-ig tartottak.

• A 12 kg/mm-es darabtömeg elérését biztosító fejlesztések 1970–80 között valósultak meg. • A 18 kg/mm-es darabtömeg elérését biztosító fejlesztések 1980-tól napjainkig tartottak. • A fentiekkel egy idõben számos, az üzembiztonságot növelõ, valamint a minõség javítását szolgáló fejlesztésre is sor került.

Kezdeti, fõleg kapacitásbõvítõ fejlesztések A hazai felhasználók igénye már az induláskor meghaladta a tervezett 320.000 t/év kapacitást. A termelésnövelésnek abban az idõben az alapvetõ gátjai az alábbiak voltak: • kis darabtömeg, • kétmeleges hengerlés, a tolókemencék kis kapacitása, • a hûtõpadi táblalemez-gyártás kis kapacitása. A feldolgozóipar által igényelt többlettermelést számos fejlesztéssel érték el. A legfontosabbak a következõk voltak: • 1962-ben bevezetésre került az egymeleges hengerlés. • A kis teljesítményû tolókemencéket leállították, valamennyi betét felhevítése mélykemencékben történt.

1. ábra: vA meleghengermû termelésének alakulása *Lontai Attila gyárvezetõ, ISD Dunaferr Zrt, meleghengermû

144


2. ábra: A meleghengermû mûszaki mutatóinak alakulása • 1962-ben a hideghengermû csarnokába letelepítettek egy melegszalag-hasító és egy vékonyszalag-daraboló sort. Ezek a hûtõpadi gyártás arányának csökkentésével járultak hozzá a kapacitás növeléséhez és a termelés bõvítéséhez. • 1965-ben a csévélõk befogadóképességet 8 kg/mm-es fajlagos tekercstömegre, a csévélhetõ szalag vastagságát 8 mm-re növelték. • A mélykemencepark hevítõ kapacitásának növelését egy elõmelegítõ- és egy hevítõ cella megépítése biztosította. Ezek 1965–67-ben készültek el. • A darabtömeg és a hengerelt mennyiség növekedése, valamint az egymeleges hengerlésbõl adódó viszonylag nagy szúrásszám miatt a szovjet elõnyújtó sorvonó motort túlterheltség miatt 1969-ben nagyobb teljesítményû, magyar tervezésû és gyártású motorra cserélték (4600 kW-ról 6270 kW-osra). • 1969-ben kiépült egy új, középnyomású (6–8 bar nyomású) hengerpalásthûtõ vízrendszer is, kb. 3600 m3/h szállítási teljesítménnyel.

Fentiek miatt a hengermûi fejlesztési koncepciók kialakításánál meghatározó szempontok voltak a következõk: • 230 mm vastag, maximum 8500 mm hosszméretû brammák öntése, • 8500 mm hosszú brammák hevítésére alkalmas, 2 db 135 t/h teljesítményû tolókemence (1976, 1987) üzembe állítása, • 12 kg/mm-es új csévélõk telepítése 2–12 mm szalagvastagsághoz (1975), • 12 kg/mm-es lefejtõ-darabolósor 2–12 mm-es vastagságú szalagtekercsek darabolásához (1984) és • a táblalemezgyártás megszüntetése a szalagsoron. A 12 kg/mm-es darabtömeg-gyártási koncepció keretében az üzembiztonságot növelõ fejlesztésekre is szükség volt. Így megtörtént: • az elõnyújtósor-környéki görgõsorok cseréje, • a kifutó görgõsor cseréje, • a függõleges állványnál direkt hajtás kiépítése, a hengerek gördülõ csapágyazásúra való átalakítása, továbbá • a készsori sorvonó motorok cseréje.

A 12 kg/mm-es darabtömeg elérését célzó fejlesztések A ‘60-as évek végére ki kellett dolgozni a meleghengermû fejlesztési koncepcióját annak figyelembe vételével, hogy az acélmûnél elhatározták a folyamatos brammaöntés megvalósítását.

Klasszikus idõk

Egy hengersor mûködésének gazdaságossága szempontjából igen meghatározó a feldolgozható darabtömeg. A darabtömeg nagysága alapvetõen befolyásolja: • az elérhetõ hengerlési teljesítményt és • a szalagsori gyártás fajlagos acélfelhasználását.

1973-tól 1984-ig a meleghengermûben igen kedvezõtlen feltételek mellett történt a gyártás. A legfontosabb termelési problémák a következõk voltak: • 1973–76 között a folyamatosan öntött 230 mm vastag brammákat 3000 mm-es hosszra vágva a mélykemencékben kellett hevíteni. • 1976–87 között az elõnyújtó kiszolgálására össze kellett hangolni a mélykemencékben és a tolókemencékben történõ hevítést.


145

• 1973–84 között össze kellett hangolni a tekercsre és hûtõpadra történõ gyártást.

A 18 kg/mm-es fajlagos tekercstömeg elérését célzó fejlesztések A további darabtömeg-növelést tette lehetõvé az 1980-ban ismertté vált coil-box szabadalom, amely a Dunai Vasmû számára igen ideális fejlesztési koncepciónak tûnt. Feloldotta az elõnyújtó és a készsor közti távolságkorlátot, mivel az utolsó elõnyújtói szúrással egyidejûleg folyhatott az elõlemez feltekercselése (3. ábra). A koncepción belül az alábbi fejlesztések valósultak meg: • coil-box telepítése (1988), • az elõnyújtó vízszintes állvány cseréje (1988), • új, nagyobb teljesítményû végvágó olló telepítése (1988), • új, 6. állvány telepítése (1992), • új, 18 kg/mm-es (25 tonnás) csévélõ telepítése a régi 1. számú csévélõ helyére (1999), • a lefejtõ-daraboló sor megerõsítése 25 tonnás tekercsek fogadására (2000), • új daruk, fogók, átadókocsik beszerzése (gyártása) 25 tonnás darabtömeghez. A vevõk által elvárt minõségû termékek biztosítása érdekében számos minõségjavító fejlesztést is meg kellett valósítani.

A legfontosabbak a következõk: • új, nagy nyomású (150 bar-os) hidraulikus revétlenítõ rendszer kiépítése (1988), • új recirkulációs szalaghûtõ rendszer kiépítése (1991), • brammacsiszoló gép telepítése (1991), • az állványok közti szalaghûtés kiépítése (1992), • vastagság- és szélességmérõk korszerûre cserélése (1992), • a tolókemencék korszerûsítése, új szabályozórendszer megvalósítása (1994–1995), • a 3-4-5-ös állványoknál elektrohidraulikus vastagságszabályzó rendszer, az 1-2-3 állványoknál erõ-elõrecsatoló rendszer, a teljes sornál készsori alapérték-beállító rendszer kiépítése (1997), • az elõnyújtó sor automatikus mûködtetésének kiépítése (1998), • a készsor elõtti revétlenítés korszerûsítése (1998), • a végvágás automatizálása (2001), • a készsori munkahengerek hûtésének korszerûsítése 12 állványnál (2000). Így alakult ki a meleghengermû 2006. évben meglévõ gyártástechnikai-technológiai felépítése (4. ábra).

Az átmeneti idõszak A 2000–2006 közötti években a fejlesztési folyamatok teljes mértékben leálltak. A termelés volumenének növekedése azonban nem állt le a beruházások elmaradásával. Ez intenzív módon, a rendelkezésre álló hengerlési idõalap

3. ábra: Teljesítmény és hengerllési idõadatok alakulása

146


4. ábra: A meleghengermû fõ technológiai berendezései (2006) növelésével vált lehetõvé, melynek alapvetõ tényezõi a karbantartás hatékonyságának növelése és a hengergazdálkodásban elért eredmények voltak. 2002-re a meleghengermû kapacitása évrõl évre meghaladta a rendelkezésre álló alapanyag-mennyiséget. A privatizáció után a 2006-os évi kiemelkedõ termelési eredményt a megjelenõ alapanyagtöbblet (importbramma) tette lehetõvé.

cél is, hogy a hengerlési kapacitást 3 000 000 t/év szalag kibocsátására kell alkalmassá tenni, továbbá a piaci helyzetünket a termékminõség folyamatos javításával erõsíteni kell. A fenti célkitûzéseket a meleghengermûvünkben az alábbi eszközökkel lehet elérni; • a termelõ idõalap növelésével, • a t/h teljesítmény maximalizálásával és • a termékminõség javításával.

Új tulajdonos és új stratégia A privatizáció után az új tulajdonos alapvetõ elvárása volt, hogy a rendelkezésre álló acélgyártási kapacitásából a lehetõ legnagyobb mennyiség a meleghengermûben kerüljön feldolgozásra. Megfogalmazásra került az új stratégiai

A beruházások elsõ lépcsõje 2007-ben Egy éves elõkészítõ munka után 2007-ben megkezdõdött a beruházási folyamat elsõ szakasza;

5. ábra: A meleghengermûben megvalósult beruházások (2007)


147

• A két tolókemence teljesítményét egyenként 160 t/órára növeltük. Ennek fõbb elemei: — rekuperátorok cseréjével megnöveltük az égéslevegõ hõmérsékletét, — a boltozatokba füstgáztorló „orr” lett beépítve, — a hevítõ zónák hõmérsékletét 20–40 °C-kal emeltük. • Zárt rendszerû lágyvizes hûtést alkalmazunk a nyújtói és készsori motoroknál, ezzel biztosítva a terheléstõl független egyenletes üzemi hõmérsékletet. • F1-F3 állványokban az orsós résállítást hosszú löketû hidraulikus résállításra cseréltük. • Az elektromechanikus hurokfeszítõket hidraulikus meghajtásúakra váltottuk. • Biztonságosabb anyaghaladást biztosító átvezetõ mechanizmusokat telepítettünk, ezzel csökkentve a sori elakadásokat. • Lecseréltük az elavult vastagság- és szélességmérõt, kiegészítve szelvénymérõvel. • Második szintû automatikával lefedtük a kemencétõl a csévélõkig a teljes folyamatszabályzását, melynek legfontosabb eredményei a vastagság-, szélesség- és hõmérséklet-vezetésben van. • Kváltásra került a coil-box automatikarendszere, jelentõsen javítva ezzel a berendezés üzembiztonságát. Mindezek eredményeként a meleghengermû elérte az évi 1.750.000 tonnás szalaghengerlési kapacitást (5. ábra).

Folyamatban lévõ beruházások A stratégiai célkitûzések elérése érdekében számos új beruházásra, mûszaki fejlesztésekre van szükség. A következõkben ezek kerülnek bemutatásra.

• Építés alatt áll a 280 t/h hevítési kapacitású léptetõgerendás kemence, mely lehetõséget ad a brammatömeg növelésére azáltal, hogy 10.500 mm hosszú brammák is hevíthetõvé válnak. Elkészültével a rendelkezésre álló hevítési kapacitás 600 t/h-ra nõ, így a melegítés miatti veszteségidõ megszûnik. • A 22 méterrel a jelenlegi nyújtó elé, és annak elbontása után egy új függõleges és kvartó vízszintes elõnyújtó állványt telepítünk. A megnövelt állványteljesítmény lehetõséget ad arra, hogy a jelenleg használt elõlemezméreteket 5-7 szúrásból tudjuk elõállítani. • A minõség javítását segíti az új nyújtóval együtt telepítésre kerülõ 220 bar-os revétlenítõ rendszer, mely a nyújtónál és a készsor elõtti revétlenítésen kívül kiegészül egy primer revétlenítõ blokkal is. • A megnövekedõ termelés szükségessé teszi az eddig is túlterhelt reveülepítõ kiváltását egy 12 000 m3/h teljesítményû új ülepítõvel, mely kiegészül egy 3000 m3/h teljesítményû recirkulációs rendszerrel is, ahonnan kikerülõ szûrt víz a tolókemencék görgõsorai alatt lévõ reve eltávolítását fogja szolgálni. • Az F4-F6 állványokban is kiváltásra kerül a csavarorsós résállítás, továbbá a rövid löketû kapszula hosszú löketû hidraulikus kapszulára lesz cserélve. • Megvalósításra kerül az F1-F5 állványokban is a gépi munka- és támhenger cserélõ, mely a rendelkezésre álló hengerlési idõalapot növeli azáltal, hogy a jelenlegi 40 percrõl 10 percre csökkenti a munkahenger-garnitúrák cseréjének idejét, amennyiben a kardánok cseréje is megtörténik. • A termékek alakhûségének javítását teszi lehetõvé az F1-F5 állványba beépítésre kerülõ pozitív és negatív hengerhajlítás. • Várhatóan teljesítménynövelõ és minõségjavító hatása is lesz az új állványközi hûtésnek, mely egy új vízto-

6. ábra: A meleghengermû folyamatban lévõ beruházásai (2008)

148


7. ábra: A meleghengermû megvalósult, folyamatban és elõkészítés alatt lévõ beruházásai

• •

• •

• •

•

rony segítségével stabilizálja és 2000 m3/h-ra növeli a hûtõvíz mennyiségét. Befejezésre kerül az F3-F5 állványok hengerhûtésének korszerûsítése. Új csévélõt üzemelünk be a jelenlegi 1-es számú csévélõ mögött, mely 35 tonnás kapacitásával biztosítja a növelt darabsúlyú tekercsek fogadását és a hengerlési közidõk csökkentését. Csak a kiinduló pontja van a meleghengermûben, de jelentõs befolyása van a fejlesztésekre a beüzemelés alatt lévõ hideghengermûi tekercselszállító rendszernek. A változó hengerpark és a növekvõ kapacitás szükségessé teszi egy új nagy teljesítményû munkahenger és egy tám- és munkahenger köszörülésére alkalmas gép telepítését a meglévõ köszörûgépek felújítása mellett. A megnövekedett hengerforgalom és hengertömeg forgalmazásához két 100 tonnás hengerátadó kocsi telepítése szükséges. A 35 tonnában maximált tekercssúly és az új nyújtói hengerek mozgatása miatt új, nagyobb teljesítményû darukat kell telepíteni a következõ területekre: belsõ bugatér, új elõnyújtó, készsor, léptetõgerendás kemence, hengercsiszoló kiszolgálását biztosítják. A megnövekedõ darabsúlyok miatt folyamatban van a csarnok acélszerkezetének megerõsítése is.

• •

• •

• •

A felsorolt beruházások megvalósításával a meleghengermû várható éves kapacitása 2,2–2,5 millió tonnára nõ (6. ábra) •

A végsõ célként kitûzött 3.000.000 t/év termeléshez még további fejlesztésekre van szükség • • A kihengerlésre kerülõ brammák közel fele-fele arányban saját gyártású és külsõ beszállításból fognak érkez-


ni, ezért szükségünk van egy legalább 200.000 t kapacitású és 20.000 t/nap forgalmat lebonyolítani képes daruzott külsõ brammatérre. Kiegészítõ eszközként továbbra is rendelkezésre kell álljanak a brammaszállító targoncák. A megnövekedett darabsúly miatt szükségessé válik a brammaátadó kocsi megerõsítése is. A coil-box max. 20 tonnás tekercsek befogadására alkalmas a gépészeti szerkezete és a geometriai méretei miatt. Így megerõsítése és geometriai változtatása alapvetõen szükséges. Jelenleg a keletkezett elõlemeztekercset az l-es állvány vonszolja át a lefejtési pozícióba, így a kapacitást a kétpozíciós üzemmód újbóli kialakításával lehet növelni. A végvágó ollót felül kell vizsgálni az esetleges elõlemezvastagság növekedése miatt. Miután termékeink közel 20%-a 1,8 mm alatti vastagságú, és ezek teljesítménye nagymértékben rontja az elérhetõ eredményeket, szükséges a gyorsításos hengerlés megvalósítása. Ennek feltétele a sori motorok megerõsítése vagy cseréje, és a hajtáslánc megerõsítése. Az elérendõ 14 m/sec-os hengerlési sebességhez szükséges a görgõsor gépészeti és villamos cseréje is. A két csévélõben keletkezett nyers tekercsek elszállításához szükség van egy nagy teljesítményû tekercsszállító rendszerre, mely 33 db/h szállítási teljesítményével képes az elvárt termelés biztosítására. Ez az elszállító rendszer alkalmas lesz a tekercsek azonosítására, szükség szerint próbavételre és felületellenõrzésre, illetve hossz- és keresztirányú kötözésre. A növekvõ termelés egyre nagyobb mennyiségû tekercsforgalmazást tesz szükségessé, ami várhatóan újabb tároló- és kiszállító területet igényel. Ehhez ki kell telepíteni a lefejtõ-darabolósort a meleghengermû csarnokából. A nagy súlyú tekercsek az elsõ fázisban csak a hideghengermû felé jelennek meg, ezért a meleghengermûi belsõ kikészítésre szánt növelt súlyú tekercsek és bram-

149

8. ábra: A meleghengermû elõkészítés alatt lévõ beruházásai (2008) mák forgalmazásához újabb 6 daru beszerzésére lesz szükség ebben a fázisban. Mindezek megvalósításával el fogjuk érni a célként meghatározott évi 3.000.000 tonnás nyers szalagtermelést (7. ábra).

150

Összefoglalás A meleghengermû elsõ 46 évét egy olyan intenzív fejlesztési szakasz követi, amelynek során 4–5 év alatt felépül egy új gyár, mely európai színvonalú gyártási kapacitással rendelkezik. Az elsõ 40 évben a meleghengermû eljutott a kezdeti 320.000 t/év kapacitásról az 1.650.000 tonnás termelési szintre. Ezt a kapacitást kell a következõ évek fejlesztéseivel 3.000.000 tonnára növelni. Mindez egy termelõüzem körülményei között, amely így kiemelkedõ felelõsséget ró a beruházást és termelést irányító szakemberek mindegyikére, akik többsége mindkét terület munkájából kiveszi a részét (8. ábra).


Nyikes Csaba*

Léptékváltás az ISD Dunaferr hideghengermûben Az elõadás röviden bemutatja az ISD Dunaferr hideghengermû történetét, termelési eredményeit alapításától napjainkig. Kitér a technológia ismertetésére, az alkalmazott gépi berendezések fõbb paramétereinek leírására. Vázolja azokat a minõségi, gazdaságossági, környezetvédelmi stb. paramétereket, amelyek a jelenleg zajló és bemutatásra kerülõ nagy léptékû beruházásokat generálták, lehetõvé téve a piacon maradást, illetve korszerûbb, magasabb mûszaki színvonalat megtestesítõ termékekkel új piacok megszerzését. (1. ábra)

1. Pácolás A pácolás nem más, mint az acél felületén meleghengerléskor visszamaradt reve eltávolítása maratással. • A reve összetétele: (2. ábra) — hematit (Fe2O3) — magnetit (Fe2O4) — oszlopos wüstit (FeO) — poliéderes wüstit (FeO)

2. ábra: Reveszerkezet — dekarbonizált réteg — penetráció • Reve tulajdonságai • Reve képzõdése Lépései: • Mechanikai elõkészítés • Pácolás kénsavval Fe + H2SO4 = FeSO4 + 1H+ FeO + H2SO4 = FeSO4 + H2O

1. ábra: A hideghengermû technológiai berendezései és az anyagáramlás * Nyikes Csaba ISD Dunaferr Zrt. hideghengermû, gyárvezetõ


151

3. ábra: Pácoló elvi sémája Fe3O4 + 4H2SO4 = FeSO4 + Fe2(SO4)3 + 4H2O Fe2O3 + 3H2SO4 = Fe2(SO4)3 + 3H2O

2. Hideghengerlés Hideghengerlésrõl akkor beszélünk, ha az adott fém alakítása a fémre jellemzõ újrakristályosodási hõmérséklet alatt hengerlõ eljárással történik. A hidegen hengerelt lemez gyártásának technológiai folyamatában végzett hidegalakítás megváltoztatja a melegen hengerelt alapanyag mechanikai tulajdonságait (4. ábra).

• Regenerálás • Pácolt felület kezelése: A felület mosása, öblítése Szárítás Olajozás, átmeneti korrózióvédelem Folyamatos kénsavas pácoló (~550 e. t/év) (3. ábra) Alapanyag: vastagság: 1,5–4,5 mm szélesség: 800–1540 mm Tekercssúly: max 20 tonna Belsõ átmérõ: 750(850) mm. Sav: 25–30% töménységû H2SO4, 95–97 C-fok. Pácolt tekercs: vastagság: 1,5–4,5 mm, szélesség: 750–1540 mm, Tekercssúly: max. 20 tonna. Belsõ átmérõ: 600 mm. Anyagminõség: alacsony C-tartalmú lágyacélok, Szerkezeti acélok, mikroötvözött acélok, elektrotechnikai szalagok Si max.: 3%.

A hengerlést befolyásoló legfontosabb technológiai paraméterek: — a szennyezõ és ötvözõelemek hatása az acél alakíthatóságára, — hengerléskor fellépõ erõk, — a hengerek rugalmas alakváltozása, — az állványtest rugalmas alakváltozása, — hengerek domborítása, hengerhajlítás, — hûtõ- és kenõfolyadékok alkalmazása, — garnitúraelv alkalmazása — alkalmazott szúrástervek 1200 mm széles quartó reverzáló hengerállvány (~190 e. t/év) Alapanyag: vastagság: 1,5-4,0 mm, szélesség: 750-1100 mm, Tekercssúly max.: 20 tonna. Hengerelt vastagság: 0,3-2,0 mm. AGC (automatikus elektrohidraulikus vastagságszabályozás). Szigorított 1/2 tûrés a szalaghossz 98%-ban. 2% olajtartalmú emulzió. Legnagyobb hengerlési nyomóerõ: 20000 kN Befûzési sebesség: 0,75 m/sec Legnagyobb hengerlési sebesség: 12 m/sec Munkahenger átmérõje: 380–405 mm palásthossza: 1200 mm Támhenger átmérõje: 1220 – 1300 mm palásthossza: 1200 mm

4. ábra: Lágyacél mechanikai tulajdonságainak változása a hidegalakítás mértékének függvényében

1700 mm széles quartó reverzáló hengerállvány (~280 e. t/év) Alapanyag: vastagság: 1,5-4,5 mm, szélesség: 900-1540 mm, Tekercssúly max.: 20 tonna. Hengerelt vastagság: 0,5–3,0 mm. AGC (automatikus elektrohidraulikus vastagságszabályozás). Szigorított 1/2 tûrés a szalaghossz 98%-ban. 2% olajtartalmú emulzió Legnagyobb hengerlési nyomóerõ: 24000 kN Befûzési sebesség: 0,75 m/sec Legnagyobb hengerlési sebesség: 12 m/sec Munkahenger átmérõje: 480–522 mm palásthossza: 1700 mm

152


Támhenger átmérõje: palásthossza:

1220–1300 mm 1700 mm

3. Hõkezelés A hideghengerlés során az acél olyan változásokat szenved el, hogy egyre inkább ellenáll a további alakításnak. Ezt a folyamatot nevezzük keményedésnek. Az újrakristályosító lágyítás célja lágyabb, jobban alakítható szövetszerkezet kialakítása. A hõkezelés alapja, hogy az acélötvözetek tulajdonságai szilárd állapotban hõhatásokkal megváltoztathatók.

folyási vonalak elkerülése, jó mechanikai tulajdonságok beállítása. 2. Az igényektõl függõ fényes vagy matt szalagfelület létrehozása. 3. A szalagfelület javítása, jó síkkifekvésû anyag biztosítása. 1700 mm széles quartó dresszírozó hengerállvány (~600 e. t/év) (6. ábra)

Harangkemencés lágyítás (~500 e t/év) (5. ábra) Harangkemencés tekercslágyítás. 75 db kemenceállás, 34 db hevítõharang. Kevertgázfûtés (kohó és kamragáz keveréke). Teljesen folyamatszabályozott a felfûtés és a hõntartási ciklusban. HNX védõgáz 5% H2 + 95% N2. Hûlési fázisban védõbúra vízhûtés. 6. ábra

5. ábra: Harangkemencés tekercslágyítás Hengerállványok — Vastagsági mérettartás, versenyképesség — Felületminõség síkkifekvés, versenyképesség — Emulziós rendszer korszerûtlen — Síkkifekvés mérése szabályozás nincsen — Általános kereskedelmi minõség Hõkezelõ — HNX — Felületi tisztaság — Mechanikai paraméterek homogenitása — Kommersz kereskedelmi minõségek — Homokzár

2003-ban átépített, a legkorszerûbb VAI technológiával. Vastagság: 0,3–3,0 mm Szélesség: 750–1540 mm Tekercssúly: max. 25 tonna Teljesen folyamatszabályozott és automatizált technológia. Dresszírozási nyúlás pontossága: +-0,1% a szalaghossz 97%-ában. Síkkifekvés szigorított elõírásnak megfelelõ a szalaghossz 99,99%-án. Száraz és nedves dresszírozó rendszer. Legnagyobb hengerlési nyomóerõ: 2 x 5000 kN Munkahenger átmérõje: 470–520 mm Támhenger átmérõje: 1220–1300 mm Tám- és munkahenger palásthossza: 1700 mm Max. hengerlési sebesség: 20 m/sec Max. szalagfeszítés: 85 kN

5. Kikészítés Kikészítés alatt azt a tevékenységet értjük, amikor a félkész termék elnyeri végleges alakját, felületét, súlyát, majd megfelelõ csomagolást kap.

A dresszírozás tulajdonképpen a hõkezelt, lágyított szalag kismértékû hideghengerlése, 0,8–2,0%-os alakítás, melynek célja: 1. A szakítódiagramban jelentkezõ folyási szakasz megszüntetése, a továbbfeldolgozás folyamán keletkezõ

1600 mm-es hasítósor (~170 e. t/év) (7. ábra) Vastagsági tartomány: 0,3–4,0 mm Szélesség: 19–1500 mm Elektrosztatikus felületolajozás. Csík- és kötegsúly: a hasított tekercs maradék nélküli osztásával. 600 mm alatti csíkszélesség esetén horizontális csomagolás is, a vevõi igény szerint. Üzemi sebesség: 0–5 m/sec


153

4. Dresszírozás

7. ábra: Georg-hasító technológiai sémája

6. Termék Hidegen hengerelt széles- és hasított szalag vagy táblalemez

Mikroötvözött hidegen alakítható növelt folyáshatárú acélok Jellemzõ felhasználási terület: sajtolt alkatrészek (autóipar), különleges profilok és elõírt szilárdságú csövek gyártása.

Hidegen hengerelt ötvözetlen lágyacél hidegalakításra Jellemzõ felhasználási területek: — sajtolás, vagy kis és közepes mértékû mélyhúzás (DC 01-DC 03), vagy — különlegesen mélyhúzott és bonyolult alkatrészek gyártása (DC 04-DC 05) A fenti minõségek hengerelt, kemény állapotban is rendelhetõk. Jellemzõ felhasználási terület: szalaghorganyzás, kötözõszalag gyártása. Hidegen utánhengerelt minõségek elõírt szakítószilárdság biztosításához Jellemzõ felhasználási célok: hajlítás, stancolás, csõgyártás, ipari és kereskedelmi polcok tartószerkezetei stb. Hidegen hengerelt ötvözetlen, vég-hõkezelés nélküli, félkész állapotú nem irányított szemcsézetû elektrotechnikai acél elektromos motorok álló- és forgórészeihez, lemezeihez illetve különbözõ mágnesköri elemek (pl. relék, fojtótekercs vasmagok stb.) kialakításához Vevõi igény esetén növelt Si- és P-tartalmú acélból is gyártunk félkész elektrotechnikai szalagot. Irányadó mechanikai jellemzõk és felületi érdesség. Hidegen hengerelt ötvözetlen lágyacél konvencionális zománcozásra

Általános szerkezetû acélok Jellemzõ felhasználási területek: építészeti munkákhoz, hegesztett szerkezetekhez, sajtolt alkatrészek, hajlított profilok, csövek gyártására. Ezen minõségeket az LGA cég ÜHP tanúsítványa alapján is szállítjuk. Légköri korróziónak ellenálló hidegen hengerelt acélok Felhasználási terület: idõjárás hatásainak kitett külsõ felületek tartó és burkoló elemei, tengeri hajózásra alkalmas konténerek gyártása stb. Melegen hengerelt pácolt, illetve melegen hengerelt pácolt, dresszírozott széles- és hasított szalag vagy táblalemez Melegen hengerelt ötvözetlen lágyacél Mélyhúzott alkatrészek Általános szerkezeti acélok Zárt és nyitott profilok, sajtolt gépalkatrészek Zománcozható minõségekben külön megállapodás alapján ill. a DASZ 206:97 szabvány szerinti FeP13-B minõség. Jellemzõ felhasználási terület pl. bojlergyártás Mikroötvözött acélok Sajtolt gépalkatrészek

Jellemzõ felhasználási célok: — edények, — mosogatók, — zuhanytálcák, — bojlerek, — tûzhelyek, — gázkonvektorok és — egyéb háztartási eszközök gyártása.

7. Beruházás

A bórral mikroötvözött minõségeknél a hidrogénátbocsátó képesség vizsgálata nem elõírt, a zománcozhatóságot a gyártástechnológia szavatolja.

154

Problémák, kihívások, lehetõségek, kényszerpályák — Piac: mennyiség, minõség — Jelenlegi és várható állapot — Versenyelõny átalakulása — További feldolgozott termék


1. táblázat: A kénsavas és a sósavas pácolás technológiájának összehasonlítása I. Régi (kénsavas)

Új (sósavas)

550

1600 (1900)

— max. súly (to.)

20

30

— szélesség (mm)

800–1550

750–1600

— vastagság (mm)

1,5–4,5

1,0–6,0 (6,5)

Kapacitás [e to/ év] Bemenõ tekercs adatok

8. ábra: Kapacitások 2008 — Kapacitásszinkron (8. ábra) — Termékstruktúra fejlesztése — Méretgazdaságosság Hideghengermûi fejlesztések — Tekercslogisztika szállítás raktározás — Sósavas pácolósor regeneráló — 1700 mm-es quartó reverzáló hengerállvány

— belsõ ∅ (mm)

750

750

— külsõ ∅ (mm) max.

1900

2000

— acélminõség (EN 10051)

Si max. 2,5

Si max. 2,5

— max. súly (to.)

20

50

— szélesség (mm)

750–1520

750–1600

— belsõ ∅ (mm)

600

610 (750)

Kimenõ tekercs adatok

— külsõ ∅ (mm) Sav

Fajlagos savfelhasználás (kg/t) Pácolási sebesség (m/sec)

SILOC raktárirányítási rendszer A SILOC megoldás néhány fontos mûszaki tulajdonságának áttekintése A saját SILOC szállítási és tárolótér-irányítási rendszer segít optimális módon megszervezni valamennyi anyagtétel szállítását és tárolását. Megoldásunk fõbb elõnyei: • Valamennyi anyagtétel elhelyezkedése egy adatbázisban kerül eltárolásra, és lehetõség van az említett adatbázishoz való hozzáférésre, és az adatok kiértékelésére, mely egy modem és kényelmes Web interfészen keresztül történik. • Az anyagtételek elhelyezkedése grafikusan 3D-ben mutatható be. • Valamennyi önálló szállítás és minden egyes esemény tárolásra kerül, és egy késõbbi idõben leellenõrizhetõ (visszamenõleges adatok). • A daruvezetõk számára az utasítások valós idõben történnek papírdokumentumok kicserélése nélkül, valamint rádiókészülékeken történõ kommunikáció nélkül. • A daruvezetõk irányítása a szállítások kiindulási pontjától a végállomás helyéig a képernyõn lévõ információ segítségével történik. Raktározási szabályok — Raktártérfelek telítettsége — Melyik az éppen ürítés alatti raktártérfél — Minél alacsonyabb tárolási emelet kihasználása — Egymáson lévõ tekercsek mérete — Egymáson lévõ tekercsek hõmérséklete — Maximális adagösszetartás — Azonos acélminõségek összetartása — Kiosztott méretcsoportok pozíciói


Lágy, mikroötvözött, Lágy, mikroötvözött,

Regenerálás

1850

2650

H2SO4 25% 90–950 °C

HCl 25% 80–850 °C

10

2

60–90

185–(240)

Vákumos kristályosító

Termikus bontás

A pácolási technológiák összehasonlítása (1. és 2. táblázat) Tehát a sósavas pácolás elõnyei: (9. ábra) • Nagyobb pácolási sebesség érhetõ el. • A kénsavval ellentétben az összes reveféleségeket jól oldja. • Alapfémre való kisebb hatás. • A diffundált hidrogén mennyisége kisebb, mint a kénsav esetén, így kevesebb a pácolási károsodás. • A vas(II)-kloridok töményebb pácoldatban is oldhatók, és jobb oldhatóságuk következtében öblítéskor könynyen eltávolíthatók a pácolt anyag felületérõl. • A pácolt felület tiszta, ezüstösen fénylõ. • A regenerálás során képzõdõ pácolási melléktermék eladható (10. ábra). • A jó öblítõvíz-gazdálkodás és zárt rendszerû regenerálás miatt a környezetkárosító hatások minimálisra csökkenthetõk. • Kisebb a fajlagos savfelhasználás. 1700-as reverzáló hengerállvány Összehasonlításul a már meglévõ két darab régi, és a telepítésre kerülõ új hengerállvány fõbb paraméterei: A hengerállvány elvi felépítése (11. ábra) Bevezetõ rész: 1. Lecsévélõi tekercstároló nyergek és átmérõmérõ berendezés 2. Lecsévélõi tekercskocsi szalagközpontosító berendezéssel 3. Lecsévélõ

155

2. táblázat: A kénsavas és a sósavas pácolás technológiájának összehasonlítása II. Régi (kénsavas)

Új (sósavas)

nincs

van

Gépészet — tekercselõkészítés — segédlecsévélõ — hegesztõgép — revetörés

nincs

van

tompahegesztés

lézeres

5 görgõs

húzvaegyengetõ

— huroktárolás

Hurokgödör a beadón. Kilépõ részen nincs.

Beadó huroktároló, kocsizós. Kilépõ kocsizós huroktároló.

— kémiai rész

3x20 méter. Merítõs kád, kaszkád rendszerben

3x26 méter.

(acélból, saválló falazattal)

Mûanyag, nagynyomású savcirkuláció

— lemez elõmelegítés — sav fûtés

nincs

van

Gõzbefúvás a kádba

Hõcserélõ gõzfûtéssel

— öblítés

Kaszkád rendszerû - kollektorokkal

Kollektoros, cirkulációs

• szárítás

Forró levegõs lefúvatás

Forrólevegõs, lefúvatás, szabályozottan, éllefúvatással

• szélezés

Kézi csere, mechanikus állítás

Automatikus, revolverszerû, gépi

Mechanikus, felszórás

Elektrosztatikus

2 db 20 tonnás

1 db 50 tonnás

~ 200 m

~ 250 m

— felület olajozás Felcsévélõ A pácolósor hossza

9. ábra: Pácoló 4. Behúzógörgõ és egyengetõ 5. Bemenõ oldali tekercstároló nyergek félautomatikus kötözõgéppel 6. Tekercskocsi (tekercsfeladó kocsi), a bemenõ oldali 7. Bemenõ oldali reverzáló csévélõ 8. Bemenõ oldali síkkifekvésmérõ berendezés és terelõgörgõ 9. Bemenõ oldali olló 10. Bemenõ oldali vastagságmérõ berendezés

20. Kimenõ oldali vastagságmérõ berendezés 21. Kimenõ oldali síkkifekvésmérõ berendezés és terelõgörgõ 22. Kimenõ oldali reverzáló csévélõ 23. Tekercskocsi (tekercsleszedõ kocsi), a kimenõ oldali 24. Kimenõ oldali tekercstároló nyergek félautomatikus kötözõgéppel

8. Kiegészítõ projektek

Állványtest: 11. Szalagprés oldalterelõ berendezéssel 12. Hidraulikus hengercserélõ henger 13. Támhengerek 14. Munkahengerek 15. Hengerhajlító és kiegyenlítõ hengerek 16. Állványtest és rögzítés reverzáló csévélõnél 17. Hengerlési sík magasságállító berendezés 18. Emulzió gyûjtõtartály reverzáló csévélõnél

• • • • •

Saját beszállítások, beszerzések, gyártások Energiaellátás Új logisztikai berendezések Egyéb infrastruktúrák fejlesztései Átmeneti logisztikai megoldások kialakítása

9. Jövõ

Elvezetõ rész: 19. Emulzió lefúvató rendszer

Horganyzó, festõsor, tandem.

156


10. ábra Regeneráló fluidágyas eljárás termikud bontással

11. ábra: Állványelemek


157

1700-as reverzáló hengerállvány. Összehasonlításul, a már meglévõ két darab régi és a telepítésre kerülõ új hengerállvány fõbb paraméterei: Régi Kapacitás (ezer tonna/év) — kialakítás

Új

200 + 300

450–500

1 db 1200 mm reverzáló, kvartó

1 db 1700 mm reverzáló, kvartó

1 db 1700 mm reverzáló, kvartó Input tekercs adatok — max. súly (tonna) — szélesség (mm) — bemenõ vastagság (mm) — kilépõ vastagság (mm)

20

50

800 (750)–1520 (1170)

750–1550

1,5–4,5 (4,0)

1,5–5

0,5 (0,3)–2,5 (2)

0,25–3,0

— belsõ ∅ (mm)

500

610

— külsõ ∅ (mm)

1850

2650

— hengerlési sebesség max. (m/min)

650

1200

Gépészet — támhenger ∅ (mm) — támhenger csapágyazás — munkahenger ∅ (mm) — palásthossz (mm) — lecsévélõ — reverzáló csévélõk — olló — vastagságmérõ

1222–1300

1150–1250

Siklócsapágy

Nagy pontosságú gördülõcsapágy

480 (380)–500 (400)

425–475

1700 (1200)

1750

Osztott, úszó, nem vezérelt

Szimpla, úszó, vezérelt, billenõ támasszal

3 szegmens, fix billenõ támasszal

Fix 4 szegmenses, billenõ támasszal, rálapolóval is

nincs

van, kilépõoldalon

Izotópos 2 db

Röntgenes 2 db

— vastagság szabályozás

HAGC

HAGC

— síkkifekvés mérés

nincs

ABB stressométer 2 oldalon

— síkkifekvés szabályozás

Kézi, + hengerhajlítás,

Automatikus ± hengerhajlítás és

emulziókollektorok szekciós állítással

fúvókánkénti emulzió mennyiség szabályozásával

Kézi, daruval

Automatikus, hengercserélõ berendezés

— munkahenger csere — TH csere — emulziós rendszer

Kézi, cserekocsival 3

50 m üzemelõ állványonként, típus: fél stabil,

158

Automatikus cserekocsival 3

90 m + direkt aplikáció, emulzió típus metastabil


Pályázati felhívás Az ISD DUNAFERR Zártkörûen Mûködõ Részvénytársaság — ISD DUNAFERR Zrt. — és társaságai által alapított DUNAFERR Alkotói Alapítvány Kuratóriuma az alapító okirattal összhangban bevezette a „DUNAFERR TANÁCSOSA”, illetve a „DUNAFERR FÕTANÁCSOSA” cím adományozását.

A Tanácsos és Fõtanácsos cím adományozásának célja: • Az ISD DUNAFERR Zrt. és az általa alapított, vagy részvételével mûködõ gazdasági társaságoknál, illetve vele együttmûködésben lévõ szervezeteknél, a Dunaferr érdekében végzett kiemelkedõ — mûszaki, gazdasági, humán — alkotó munka, tudományos tevékenység erkölcsi elismerése, valamint • a Dunaferr Vállalatcsoport mûszaki tudományos kultúrájának és progresszív értékeinek fokozottabb közvetítése, kivetítése itthon és külföldön.

A DUNAFERR Alkotói Alapítvány Kuratóriuma — a beérkezõ pályázatok, illetve javaslatok elbírálása után – évente egy alkalommal maximum 5 fõ részére adományoz: „DUNAFERR TANÁCSOSA”, illetve „DUNAFERR FÕTANÁCSOSA” címet.

• • • • • •

• A Tanácsos és Fõtanácsos cím odaítélésének feltételei • A Tanácsos, illetve Fõtanácsos cím a személyükben, szakmai felkészültségükben, teljesítményükben és tapasztalatukban kiemelkedõ szakemberek részére adományozható. • Az elismerésben azok az ISD DUNAFERR Zrt. valamint az általa alapított, és részvételével mûködõ gazdasági társaságokkal munkaviszonyban álló, vagy e cégekkel korábban munkaviszonyban állt, illetve vele együttmûködésben lévõ szervezeteknél dolgozó szakemberek részesülhetnek, akiket a Kuratórium munkájuk, tevékenységük alapján arra méltónak tart. A címet a Kuratórium visszavonhatja.

•

• •

A pályázatot az alábbi szempontok alapján kell benyújtani, legfeljebb 5 oldal terjedelemben: a pályázó vagy javasolt személyi adatai, munkahelye, beosztása életútja, a szakmai munkájának jellemzõi mûszaki-gazdasági-humán szakmai közéletben végzett tevékenysége eddigi szakmai elismerése találmánya, újításai, innovációs tevékenysége és publikációs tevékenysége stb. A Dunaferr Tanácsosok és Fõtanácsosok testületének mûködése: A tanácsos és fõtanácsos „címet” elnyertek testületet alapíthatnak. Az alapítvány kuratóriuma az alapítók szándékát szem elõtt tartva, folyamatos mûszaki-tudományos együttmûködést kezdeményez a tanácsosok csoportja, testülete és az alapítók között, elsõsorban a tanácsosok véleményének hasznosítása érdekében. A tudományos és gyakorlati kérdésekben való bármilyen formájú együttmûködést az alapítók és a tanácsosok egyaránt kezdeményezhetnek. Az „Alkotói Nívódíj”, és a „DUNAFERR Szakmai Publikációs Nívódíj” pályázatok szakértõi értékelése. A kuratórium döntési munkájának elõsegítése érdekében az „Alkotói Nívódíj” és a „DUNAFERR Szakmai Publikációért Nívódíj” pályázatainak értékelésénél igénybe veszi a tanácsosok szakértelmét.

A Dunaferr Tanácsosa, illetve a Dunaferr Fõtanácsosa címet elnyerõk erkölcsi elismerése Az alapítvány Kuratóriuma a Tanácsosi és Fõtanácsosi címet elnyerõk részére: OKLEVELET, ÉRMET ÉS JELVÉNYT ADOMÁNYOZ és a címek viselésére jogosultak kompetenciáját és szakmai tevékenységét közzé teszi. A CÍM elnyerésére, a Dunaferr Alkotói Alapítvány Kuratóriuma felé pályázatot nyújthatnak be: • Az ISD Dunaferr Zrt. és az általa alapított, vagy részvételével mûködõ vállalatok dolgozói, illetve nyugdíjasai és • a fenti vállalatok szervezeteinek vezetõi, dolgozóik vagy nyugdíjasaik részére, valamint a vállalatcsoporttal tartósan együttmûködõ külsõ szakemberek részére, akiknek a munkája jelentõs, kiemelkedõ volt a Dunaferr Vállalatcsoport számára.


HATÁRIDÕK: A pályázatok beadásának határideje: 2009. április 1. Pályázatok értékelése, díjak átadása: 2009. május 30-áig. A pályázatokat, ajánlott levélben az alábbi címre kérjük beküldeni: DUNAFERR Alkotói Alapítvány, 2401 Dunaújváros Pf.: 110 A pályázattal kapcsolatosan részletes felvilágosítást, Jakab Sándor, az Alapítvány Kuratórium titkára ad. Telefon: 25-581-303, (30) 520-5760. Dunaújváros, 2008. december 1. AZ ALAPÍTVÁNY KURATÓRIUMA

159

Pályázati felhívás Az ISD Dunaferr Zártkörûen Mûködõ Részvénytársaság és társaságai által alapított Dunaferr Alkotói Alapítvány Kuratórium pályázati felhívása

Alkotói Nívódíj elnyerésére. Az Alkotói Nívódíj adományozásának célja a kiemelkedõ mûszaki, gazdasági, szervezési és humán alkotó tevékenység ösztönzése, elismerése. Alkotói Nívódíjban a ISD Dunaferr Dunai Vasmû Zártkörûen Mûködõ Részvénytársaság és az általa alapított vagy részvételével mûködõ társaságok illetve vele együtt mûködõ szervezetek — alábbi témakörökben pályázatot benyújtó — dolgozója vagy teamje részesülhet.

Javasolt pályázati témakörök — Jól értékesíthetõ és gazdaságosan gyártható új termékek elõállítása, különös tekintettel a továbbfeldolgozott termékek arányának növelésére. — Anyag- és energiafelhasználást csökkentõ mûszaki-gazdasági megoldások. — Versenyképes minõség megvalósítását célzó minõségfejlesztési, minõségbiztosítási módszerek, minõségjavító technikák és technológiák. — Munkavédelem és munkabiztonság továbbfejlesztését elõsegítõ javaslatok. — Környezetvédelmi fejlesztések megvalósítását elõsegítõ megoldások. — Munkaerõ-szerkezet átalakítását és munkahely-teremtést elõsegítõ humán, mûszaki és gazdasági megoldások, javaslatok. — Információs rendszerek fejlesztése, hatása a termelési, gazdasági folyamatokra. — Egyéb más, tudományos eredmények gyakorlatban történõ bevezetését célzó, ill. vállalatcsoporti fejlõdést elõsegítõ alkotások és megoldások.

Pályázati Díjak Egyének által benyújtott eredményes pályamûvek az Alkotói Nívódíj I. fokozatával 200 000 Ft, II. fokozatával 180 000 Ft, III. fokozatával 160 000 Ft, összegû anyagi elismerésben részesülnek, oklevéllel és plakettel. Teamek által benyújtott kiemelkedõ pályamunkák az Alkotói Nívódíj I. fokozatával 300 000 Ft, II. fokozatával 250 000 Ft, III. fokozatával 200 000 Ft, összegû anyagi elismerésben részesülnek, oklevéllel és plakettel. (A díj pályázatonként, nem alkotónként kerül kifizetésre.)

Jelentkezés A pályázaton részt venni elõzetes jelentkezés alapján lehet. A jelentkezésnek tartalmaznia kell a pályázók adatait (név, munkahely, cím, telefon), a pályázat címét, a téma maximum 1000 szavas vázlatát legfeljebb 3 oldalon (cél, problémafelvetés, problémamegoldás, várható eredmények). Határidõk Pályázatok benyújtása: 2009. április 1-jéig Pályázatok értékelése, díjak átadása: 2009. május 30-áig. A díjak átadására az Alkotók Napja konferencia keretében kerül sor. Az elõzetes jelentkezéseket és pályázatokat ajánlott levélben az alábbi címre kérjük beküldeni: Dunaferr Alkotói Alapítvány, 2401 Dunaújváros, Pf. 110. A pályázattal kapcsolatosan részletes felvilágosítást Jakab Sándor, az Alapítvány Kuratórium titkára ad. Telefon: (25) 581-303, 06 (30) 520-5760. Dunaújváros, 2008. december 1. Az Alapítvány Kuratóriuma

160


ISD DUNAFERR. XLVIII. évfolyam 3. szám (151.) Kézirat lezárva: október MÛSZAKI GAZDASÁGI KÖZLEMÉNYEK

Recommend Documents