InfoMil > Duurzame Ontwikkeling > Energie. Mengvoederindustrie. Ten behoeve van energie in de milieuvergunning. In opdracht van

I n f o M i l > D u u r z a m e O n t w i k k e l i n g > E n e r g i e

Mengvoederindustrie Ten behoeve van energie in de milieuvergunning

In opdracht van

Informatieblad Mengvoederindustrie - InfoMil - December 2007

Inhoud 1 1.1 1.2 1.3

Inleiding Achtergrond en doel Gebruik van het informatieblad Opbouw

2 2 2 3

2 De mengvoederindustrie 2.2 Energiegebruik in de mengvoedersector 2.3 Verdeling gas- en elektriciteitsgebruik

4 6 6

3 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6

Energiebesparende maatregelen Grondstoffeninname Maal-/menglijn Korrelperserij Aandachtspunten processen Good housekeeping processen Faciliteiten

8 8 9 10 12 12 13

4

Technische ontwikkelingen mengvoeder industrie

14

5

Vragenlijst mengvoederindustrie

15

6

Referenties

16

1


1

Inleiding

1.1 Achtergrond en doel

IPPC-richtlijn/aanpassing Wet milieubeheer

In 1996 is het informatieblad mengvoederindustrie (E08) uitgebracht als deel van een reeks informatiebladen die zijn ontwikkeld ter ondersteuning van het bevoegd gezag bij het opnemen van het aspect energie in de milieuvergunning. Gezien de ontwikkelingen en praktijkervaringen is het informatieblad waar nodig geactualiseerd en aangevuld. In dit informatieblad worden de beste beschikbare technieken (BBT) weergegeven. Daarnaast is algemene informatie over de sector opgenomen. Het doel van het informatieblad is om vergunningverleners en handhavers niet alleen informatie te geven over energiebesparing, maar ook suggesties aan te reiken hoe in de praktijk met energiebesparing in de mengvoederindustrie om te gaan. Het vooroverleg met het bedrijf in de vergunningprocedure is van groot belang. Dit is de fase waarin zoveel mogelijk inzicht wordt verkregen in de energiebesparingmogelijkheden. Hierbij wordt rekening gehouden met een aantal randvoorwaarden waarbinnen de sector moet opereren. Dit zijn vooral eisen waaraan bedrijven moeten voldoen in verband met contaminatie en bestrijding van salmonella en de Europese richtlijnen voor preventie en bestrijding van ontploffingsgevaar (ATEX richtlijnen). Er moet overeenstemming bereikt worden over de maatregelen die het bedrijf gaat nemen. We adviseren hierbij zoveel mogelijk aan te sluiten bij de initiatieven van het bedrijf zelf. Zo wordt de verantwoordelijkheid en de zelfwerkzaamheid van het bedrijf bevorderd. Uiteindelijk is het mogelijk om met het instrument Wet milieubeheer, inrichtingen rendabele energiebesparende maatregelen te laten treffen. Met de mengvoederbranche is geen meerjarenafspraak afgesloten.

2

Vanaf oktober 1999 moeten nieuwe (en belangrijke wijzigingen aan bestaande) inrichtingen voldoen aan de Europese IPPC (Integrated Pollution Prevention and Control) richtlijn. Vanaf oktober 2007 geldt deze eis ook voor alle bestaande inrichtingen. De IPPC-richtlijn bepaalt onder andere dat vergunningen voor de industriële inrichtingen moeten waarborgen dat die inrichtingen alle passende preventieve maatregelen tegen verontreinigingen treffen, met name door toepassing van beste beschikbare technieken (BBT). Om richting te geven aan het begrip BBT organiseert de Europese Commissie een uitwisseling van informatie over BBT. Het resultaat van de informatieuitwisseling wordt vastgelegd in een zogeheten BREF (referentiedocument voor de beste beschikbare technieken). Om een betere aansluiting op de IPPC-richtlijn te realiseren, werden de Wet milieubeheer (Wm) en de Wet verontreiniging oppervlaktewateren (Wvo) aangepast. Een van de meest in het oog springende aanpassingen is de verplichting voor bevoegde gezagen om de Wm- en Wvo-vergunningen van IPPC-bedrijven aan te passen. Deze vergunningen dienen op 31 oktober 2007 in overeenstemming te zijn met de bepalingen van de IPPC-richtlijn. De IPPC-richtlijn is alleen van toepassing op de activiteiten die in bijlage 1 van de richtlijn zijn opgenomen. De productie van Mengvoeder is bij het uitkomen van dit blad nog niet onder de werking van de richtlijn gebracht. Voor nadere informatie over de IPPC-richtlijn zie www.infomil.nl/ippc.

1.2 Gebruik van het informatieblad In dit blad wordt een overzicht gegeven van energiebesparingsmaatregelen die als BBT worden gezien. Met behulp van het overzicht kan de vergunningverlener vaststellen of in een bepaalde bedrijfssituatie BBT wordt toegepast. Maatregelen kunnen echter niet uitsluitend op basis van dit blad voorgeschreven worden. Bij de keuze van de maatregelen spelen ook de terugverdientijd en toepasbaarheid een rol. De in dit blad genoemde besparingspercentages en terugverdientijden zijn indicatief en gelden voor gemiddelde situaties. Op het niveau van de inrichting moeten in geval van twijfel de kosten en opbrengsten worden berekend. Op basis hiervan kan een BBT-afweging voor de betreffende maatregel worden gemaakt. Daarnaast dient de vergunningverlener een integrale afweging met andere milieuaspecten te maken. Het informatieblad is informerend en adviserend en heeft niet de status van een richtlijn. De wijze waarop het Bevoegd Gezag invulling kan geven aan het onderwerp energiebesparing in de Wm vergunning, staat beschreven in de Circulaire Energie in de milieuvergunning (1999) en de Handreiking Wegen naar preventie bij bedrijven


(2006). Deze documenten bieden ondersteuning bij het doorlopen van de vergunningprocedure en het opstellen van energiebesparingsvoorschriften. Dit informatieblad is voor wat betreft de milieumaatregelen alleen gericht op de mengvoederbedrijven. De petfoodbedrijven zijn in dit blad buiten beschouwing gelaten. Een aantal van de maatregelen die genoemd worden, zullen echter ook in deze sector toegepast kunnen worden. Er wordt in dit blad geen aandacht geschonken aan gebouwgebonden maatregelen. Meer informatie hierover vindt u in het informatieblad gebouwen. In dit blad wordt slechts beperkt aandacht besteed aan faciliteiten. Uitgebreide informatie hierover vindt u in het informatieblad faciliteiten. De genoemde circulaire, handreiking en informatiebladen staan op www.infomil.nl/energie.

3

1.3 Opbouw In hoofdstuk 2 worden enkele kenmerken gegeven van de mengvoederbranche, vooral in relatie met het energiegebruik. In hoofdstuk 3 worden de energiebesparende maatregelen beschreven. In hoofdstuk 4 wordt aandacht besteed aan toekomstige ontwikkelingen in deze sector. Ten slotte bevat hoofdstuk 5 een vragenlijst waarmee het energiegebruik van het bedrijf kan worden geanalyseerd. Dit informatieblad is samengesteld door het Informatiecentrum Milieu (InfoMil) en becommentarieerd door de Nederlandse Vereniging Diervoederindustrie (Nevedi). Het concept is tevens voorgelegd aan vertegenwoordigers van het bevoegd gezag. Het blad is tot stand gekomen in overleg met het directoraat-generaal Milieubeheer van het ministerie van VROM.


2

De mengvoederindustrie

De mengvoederindustrie in Nederland omvat circa 170 mengvoedervestigingen verdeelt over 132 ondernemingen. De totale mengvoederproductie is circa 13 miljoen ton veevoeder. De productiecapaciteit per vestiging varieert van enkele duizenden tot boven 600.000 ton per jaar. De ±109 kleine mengvoedervestigingen die minder dan 100.000 ton per jaar produceren vertegenwoordigen 16% van de totale markt. 84 % van de totale mengvoederproductie in Nederland is afkomstig van 61 grote vestigingen. De productie is hoofdzakelijk bestemd voor varkens (ca. 40%), rundvee (ca. 25%), pluimvee (ca. 25%) en diversen (ca. 10%).

1. 2. 3. 4.

loskraan ontvangstbunker elevator ketting

5. 6. 7. 8.

stortput grondstofsilo’s doseersilo’s kleincomponenten silo’s

9. doseerweegschaal 10. maalbunkers 11. zeefinstallatie 12. hamermolens

13. menger 14. continumixer 15. persmeelcel 16. conditionering

2.1 Het productieproces

17. pers 18. sluis 19. koeler 20. zeefinstallatie

21. gereedproductsilo’s 22. bulkweger 23. contracellen 24. laadstraat

Doseer-/maal-/menglijn

Het productieproces per bedrijf vertoont grote gelijkenis en kan als volgt worden onderverdeeld:

Aanvoer grondstoffen Veel mengvoederfabrikanten hebben hun productielocaties gesitueerd aan het water. Van alle benodigde grondstoffen in Nederland wordt (ca. 49%) per schip, (ca. 49%) per as en (ca. 2%) per spoor aangevoerd.

Grondstoffeninname De per schip aangevoerde grondstoffen worden met behulp van een mechanische of pneumatische losinstallatie naar opslagsilo’s verplaatst. Hierbij dienen speciale voorzieningen te worden getroffen om stofoverlast tegen te gaan. Bij aanvoer per as vindt de inname direct plaats via de stortput (macro) en via blaasleidingen (micro). Dit is de enige mogelijkheid voor mengvoederbedrijven die niet aan het water liggen. 4

De grondstoffen worden afgewogen tot charges van 1-6 ton, waarna ze worden gemalen en gemengd. De charges doorlopen het proces met een snelheid van circa 10 charges per uur. De grondstoffen worden óf afzonderlijk gemalen en daarna gedoseerd (enkelvoudig malen) óf eerst gedoseerd en daarna gezamenlijk gemalen (gemengd malen). Ook kan er een combinatie plaats vinden van deze twee. Afhankelijk van het recept worden tijdens het mengen additieven (bijvoorbeeld vitaminen en vloeistoffen) op de menger toegevoegd. Na het mengproces kan tijdens het afvoeren van de charge met behulp van een continumixer nog een vloeistof (bijvoorbeeld melasse) aan het mengsel worden toegevoegd. Aan het eind van de lijn worden de gemengde producten opgeslagen in zogenaamde persmeelcellen of direct als gereedmeel in gereedproduct silo’s.


Korrelperserij Van de totale mengvoederproductie wordt circa 70% in geperste vorm (pellets) afgeleverd. Persen (ofwel verdichten) is een combinatie van twee basisprocessen: • toevoegen van warmte en vocht (stoom), wat een bindend effect veroorzaakt • toevoegen van mechanische energie voor het vormen en verdichten Hierbij gaat veelal de voorkeur uit naar het toe voegen van zoveel mogelijk stoom vanwege een lager elektriciteitsgebruik voor de aandrijving van de persrollen en matrijzen en daarnaast uit oogpunt van hygiëne. De hardheid en slijtvastheid van de pellets zijn hierbij de bepalende factoren. Er worden steeds specifieker, op het ontwikkelingsen/of productiestadium van het vee afgestemde, voeders geproduceerd onder meer ten behoeve van verminderde mineralenuitstoot naar het milieu. Daarnaast is er de steeds scherpere prijs ontwikkeling op de grondstoffenmarkt. Dit levert mengvoedersamenstellingen op die lastiger tot een goede korrel of brok zijn te verwerken. Met name samenstellingen met een hoog ruw-celstofgehalte nemen slecht stoom op. Dit resulteert in slippende persrollen (blokkerende machines) en zeer lage capaciteiten door de grote matrijsdikte en daarmee samenhangende weerstand. Samenstellingen met een hoog vetgehalte geven daar entegen te weinig weerstand in de matrijs, waardoor er moeilijk een goede pellet van te maken is. Vóór het persen wordt het grondstofmengsel als persmeel ‘geconditioneerd’. Dit houdt in: het toevoegen van de gewenste hoeveelheden stoom, melasse en vetten. Tijd, temperaturen en vochtigheid zijn hier belangrijke variabelen. Lange conditionering vindt plaats in een conditioneringsof rijpketel (waarin al dan niet een mechanische bewerking kan plaatsvinden). Korte conditionering vindt plaats in een continumixer. Er zijn verschillende technieken om bovenstaande meer of minder lastige samenstellingen te persen. • Enkelvoudig persen, waarbij één tot drie (dichte) rollen het geconditioneerde grondstoffen mengsel door een cilindrische matrijs persen. • Dubbelpersen, waarbij het persen in twee stappen plaatsvindt. In elk van deze stappen wordt de bovenbeschreven cilindrische matrijs toegepast. Soms heeft de eerste matrijs een kleinere dikte (kleinere lengte/diameter verhouding). Tegenwoordig worden echter voor een goede conditionering vaker de volgende nieuwere technieken toegepast: • De Thermische Mechanische Compactor (TMC), een gesloten schroefverdichter, waarbij temperaturen bereikt kunnen worden tot ca. 100°C. De grootte van conische uittrede- opening is variabel en wordt geregeld door het opgenomen vermogen van de aandrijving van de schroef. Variant hierop is de High Friction Compactor (HFC) ofwel BOA-compactor.

5

• De hygienizer, een paddleschroef conditioner, waarin het product een gegarandeerde tijd, bijvoorbeeld 3-4 minuten aan een bepaalde temperatuur wordt blootgesteld. Na het verdichten wordt het product gekoeld (gedroogd). De belangrijkste functie van de koeler is het drogen en afkoelen van het product tot een temperatuur van 5ºC boven de omgevingstemperatuur. De meest gangbare koeler is de tegenstroomkoeler. Sporadisch wordt nog de bandkoeler toegepast. Bij een tegenstroomkoeler wordt lucht vanuit de omgeving tegen de transportrichting van de te koelen productlaag gezogen. De koellucht wordt zeer efficiënt gebruikt omdat alle koellucht in contact is geweest met het product. Verlaging van de producttemperatuur is gebaseerd op verdamping van vocht in de korrels en hitteoverdracht van de korrels naar de lucht. Door de temperatuur van 80ºC waarmee het product de pers verlaat wordt over het koeltraject de koellucht opgewarmd tot circa 65ºC. Door dit opwarmen neemt het vochtopnemend vermogen van de koellucht steeds meer toe en is het drogend vermogen van de lucht over het hele traject aanwezig. Na het persen en koelen ondergaan de pellets in veel gevallen nog één van onderstaande bewerking: • De pellets worden na het koelen gezeefd en de fijne deeltjes worden weer teruggevoerd naar de pers. • De pellets worden na het koelen gekruimeld (varkensen pluimveevoeders). Dit vergroot de opname door het dier. Verder worden de fijne deeltjes door zeven van de pellets gescheiden en weer naar de pers teruggevoerd. • De pellets worden gecoat, vooral bij varkensen pluimveepellets. Door dit coaten heeft men de mogelijkheid om naast het vet of de olie die in de hoofdmenger is toegevoegd rondom de pellet een laagje vet of olie aan te brengen. In enkele gevallen wordt gebruik gemaakt van vacuumcoating zodat de hoeveelheid olie of vet nog verder verhoogd kan worden. • Deze extra processtappen zijn afhankelijk van het product en worden niet in elke mengvoederfabriek toegepast. Transport en (bulk)aflevering Tussen grondstofinname en aflevering dienen de grondstoffen veelvuldig verticaal en horizontaal te worden verplaatst. Hierbij worden meestal elevatoren, (segment)ketting-, schroef- en bandtransporteurs toegepast. Horizontaal transport leidt tot hogere slijtage van product en installaties en kan een hogere kans op besmetting (contaminatie) met een ander product tot gevolg hebben. Aflevering kan verpakt of in bulk plaatsvinden. Ongeveer 97% van de productie wordt in bulk afgeleverd, de rest in zakken.


2.2 Energiegebruik in de mengvoedersector De kostprijs van mengvoeders wordt voor circa 80% bepaald door de grondstoffenkosten, voor 19% door overige kosten als afschrijvingen, personeel, transport en voor circa 1% door energiekosten. Het totale energiegebruik per inrichting loopt sterk uiteen onder invloed van de volgende factoren: • verhouding meel/korrel-/kruimelproductie • uitvoering van het persproces • machinepark en bezettingsgraad • aantal verschillende producten die geproduceerd worden • ingrediënten van de producten • geproduceerde hoeveelheid per keer (charges grote) • lay-out van de fabriek • compleetheid van de fabriek Het energiegebruik voor gebouwverwarming- en verlichting blijft beperkt tot enkele procenten. Voor een overzicht van energiebesparingmogelijkheden bij gebouwen wordt verwezen naar InfoMil informatieblad Gebouw E03 (www.infomil.nl). Ten aanzien van de verdeling van het energie gebruik over het productieproces kunnen de volgende opmerkingen worden gemaakt.

Korrelperserij De korrelperserij is binnen de mengvoederproductie de grootste gebruiker. Doorgaans wordt hier meer dan circa 65% van de totale hoeveelheid benodigde energie gebruikt. Het elektriciteitsgebruik in de perserij bedraagt doorgaans 25-30 kWh/ton. Daarbij komt nog een gasverbruik van 2 à 6 m³ per ton. Factoren die het energiegebruik beïnvloeden zijn: • de samenstelling van het persmengsel • de aan de korrel gestelde kwaliteitseisen • de mate van stoomtoevoeging • opbouw van de persinstallatie • de productkoeling Transport en aflevering De totale lengte en het hoogteverschil van de transportinstallatie is vaak afhankelijk van de historisch gegroeide lay-out van een bedrijf. Evenals bij de grondstofinname geldt dat pneumatisch transport een veel hoger energie-gebruik heeft dan mechanisch transport. Het aandeel van de transportinstallaties is beperkt en bedraagt meestal enkele procenten van het totale energiegebruik van een meng-voederbedrijf (circa 1-8 kWh/ton).

Overige energiegebruikers Naast de machines die in het proces worden gebruikt zijn in deze sector andere belangrijke energiegebruikers: • compressoren • stoomketel

Grondstofinname Het energiegebruik van de grondstofinname bedraagt circa 1-8 kWh/ton, maar is sterk afhankelijk van het soort losinstallatie. Het aandeel van de grondstofinname- en opslag bedraagt meestal enkele procenten van het totale energiegebruik van een mengvoederbedrijf. Voor bedrijven gelegen aan groot vaarwater is de aanvoer per schip over het algemeen economisch gezien de meest gunstige keuze. Het lossen van schepen gebeurd door middel van een kraan of een pneumatische losinstallatie. Het energiegebruik van een pneumatische installatie ligt veel hoger dan lossen per kraan. Een pneumatische losinstallatie is bijna altijd uitgevoerd met woelkoppen (roterend hulpstuk) op de zuigmond voor een betere producttoevoer naar de zuigmond.

Doseer-/maal-/menglijn In de doseer-/maal-/menglijn wordt 20% van de totale hoeveelheid energie gebruikt (5-10 kWh/ ton). De meeste energie in deze lijn wordt gebruikt door de hamermolens waarmee het malen overwegend plaatsvindt. Een hamermolen is een door een elektromotor aangedreven rotor met aan de omtrek hamers, die door de kracht en de rotatiesnelheid de structuur van de grondstoffen breekt tot meel. Niet-beïnvloedbare factoren zijn daarbij onder andere de structuur van de grondstoffen en de door de afnemer gestelde kwaliteitseisen. Wel invloed op het energiegebruik hebben bijvoorbeeld de installatie van een zeef voor de molens, de inzet van walsenstoelen (rollenmolens), leegloop en onderbezetting. 6

2.3 Verdeling gas- en elektriciteitsgebruik Het mengvoederproces maakt gebruik van veel mechanische en thermische energie. Het specifiek elektriciteitsgebruik van voeders die een verdichtingstap (onder andere persen) hebben ondergaan, ligt meestal in de range van 40-50 kWh/ton eindproduct. Het gasgebruik hiervoor bedraagt 2-6 m³ gas per ton product. Het totale specifieke (primaire) energie gebruik ligt in de range van 300-600 MJ/ton product. Tabel 1 Gasverbruik Gasverbruik

Gemiddeld

Stoomketel Verwarming totaal

91% 9% 100%

Tabel 2 Energiegebruik bij geperste- en meeleindproducten

Elektriciteitsverbruik Gasverbruik Totaal energiegebruik

Geperst eindproduct 40-60 kWh/ton

Meel eindproduct 10-20 kWh/ton

2-6 m3/ton

0 m3/ton

390-768 MJ/ton

90-180 MJ/ton

Een gemiddelde mengvoederfabriek met een productie van 100.000 ton per jaar, waarvan 80 procent geperst product, verbruikt 5,2 miljoen kWh en 480.000 m3 gas.


Tabel 3 Energieverdeling per productieproces Elektriciteitsverbruik geperst eindproduct

Elektriciteitsverbruik meel eindproduct

Gasverbruik geperst eindproduct

8%

20%

0%

Doseer-/maal-/menglijn

20%

60%

0%

Korrelperserij

65%

0%

91%

Grondstoffeninname

Transport en aflevering

4%

10%

0%

Overig

3%

10%

9%

Totaal

100%

100%

100%

Tabel 4 Mengvoederbedrijven die voor één diersector produceren

Aantal vestigingen

Rundvee

Varkens

Pluimvee

Diverse

Gemengd

3

15

7

26

119

Diverse = paarden, schapen, geiten, honden, katten en vogels.

7


3

Energiebesparende maatregelen

In dit hoofdstuk worden de energiebesparende maatregelen weergegeven. De maatregelen zijn ingedeeld in de volgende categorieën: • maatregelen voor grondstoffeninname (GI) • maatregelen voor maal-/menglijn (MML) • maatregelen voor korrelperserij (KP) • aandachtspunten processen (AP) • good housekeeping (GH) • faciliteiten (F) Karakteristiek voor de mengvoederindustrie is dat per bedrijf het besparingspotentieel vaak is opgebouwd uit een groot aantal technische en organisatorische maatregelen, die ieder slechts een bescheiden besparing vertegenwoordigen. Door deze diversiteit aan maatregelen en de specifieke bedrijfsvoering per inrichting, wordt in de praktijk een grote spreiding in terugverdientijden aan getroffen. De vermelde terugverdientijden zijn slechts indicaties. De werkelijke terugverdientijden moeten per situatie worden berekend. Voor het bepalen van de terugverdientijden is gerekend met een gasprijs van € 0,40 per m³ en een elektriciteitsprijs van € 0,10 per kWh. (prijsniveau 2007) Bij de berekening van de terugverdientijd moet u uitgaan van de verhouding tussen: • de (meer)investering van de maatregel na aftrek van eventuele subsidies of belasting maatregelen. Op www.bedrijvenloket.nl is een overzicht te vinden van relevante subsidies; • de jaarlijkse opbrengsten van de maatregel als gevolg van de besparingen die met de maatregel samenhangen. Per maatregel is onder het kopje toepassings criterium aangegeven wanneer de maatregel in gemiddelde situaties aan de terugverdientijd voldoet. De effectiviteit en dus ook de terug verdientijd van de weergegeven maatregelen kunnen afhankelijk zijn van het gebruiksgedrag, de instelling (van tijden of temperaturen), de bedrijfsomvang en de situatie. Let er op dat de energiebesparende maatregelen invloed op elkaar kunnen hebben. Wanneer een combinatie van maatregelen getroffen wordt, heeft dit gevolgen voor de terugverdientijd van de afzonderlijke maatregelen. De combinatie hiervan kan namelijk zorgen voor langere terugverdien tijden. Bijvoorbeeld in het geval van de installatie van een nieuw verwarmingssysteem volgens BBT en de vermindering van warmteverlies van het gebouw door dak- en/of wandisolatie. De voorkeursvolgorde voor energiebesparende maatregelen (trias energetica) is: 1: beperk de energievraag 2: gebruik duurzame energiebronnen 3: gebruik eindige energiebronnen efficiënt In dit hoofdstuk worden de energiebesparende maatregelen weergegeven. In de paragrafen 3.1 t/m 3.5 komen achtereenvolgens de procesgebonden maatregelen conform de 8

beste beschikbare technieken (bbt), de aandachtspunten en good housekeeping aan de orde. Enkele relevante maatregelen voor faciliteiten worden in 3.6 opgesomd.

3.1 Grondstoffeninname Alle grondstofproducten in de mengvoederfabriek moeten worden ingenomen via stortputten of via scheepslosinstallaties. Door het beperken van de nalooptijden tot een minimum is energiebesparing te behalen bij de inname met behulp van een stortput. Maatregelen om de efficiency te verhogen hebben vooral betrekking op de scheepslos-installatie.

GI1

Lossen met een kraan in plaats van met een pneumatische losinstallatie

Een pneumatische losinstallatie voor schepen vraagt in verhouding tot kraanlossing veel elektrische energie door de grote zuigkracht die opgewekt moet worden voor de weerstanden in het transport en de filterinstallatie. Door onderdruk, opgewekt door een blower, wordt het product in de leiding gezogen en via een zuigleiding naar een afscheider in de fabriek getransporteerd die weer aansluit op het mechanische transport. Het systeem is gevoelig voor capaciteitvermindering ten gevolge van onderdrukverlies door lekkage langs de uitdraagsluis en de afdichtingen. Bij een kraanlossing wordt het product door middel van een grijper in een wallosbunker gestort. De hiervoor benodigde mechanische energie is beduidend minder dan bij een pneumatische losinstallatie. Het stofarm verplaatsen van de grijper naar de bunker vergt behendigheid van het bedienend personeel en is afhankelijk van de weersomstandigheden. Toepassingscriterium • Bij nieuwbouw of vervangen scheepslosinstallatie. Kosten, baten en terugverdientijd • De elektriciteitsbesparing bedraagt 60% bij een loscapaciteit van 100 ton/uur en 1.500 bedrijfsuren. Dit is een besparing van 270.000 kWh, ofwel € 27.000,- per jaar. • De investering in een kraanlossing installatie ten opzichte van een pneumatische losinstallatie is nagenoeg gelijk.

Aandachtspunten bij nieuwbouw of vervanging van de scheepslosinstallatie Door een goede opstelling van de losinstallatie bij de grondstofinname kan de draaihoek tussen kraan en bunker zo klein mogelijk worden gehouden. Door een zo laag mogelijke ontvangstbunker kan de hijshoogte worden beperkt. Het drukverlies van een pneumatisch systeem kan worden beperkt door een ontwerp met korte leidingen en weinig bochten.


GI2

3.2 Maal-/menglijn

Afsluitbare kleppen op ontvangstbunker

Bij kraan en auto-ontvangst wordt het product in een wallosbunker of stortput gelost. Lucht en stof dat tijdens het lossen uit de bunker wordt verdrongen, wordt via het oppervlak van de ontvangstbunker of -trechter afgezogen door filters middels ventilatoren. Om voldoende afzuiging te creëren moet de gehele oppervlakte van de opening met een bepaalde snelheid afgezogen worden. Door verkleining van dit oppervlak is minder afzuiglucht nodig. Dit bereikt men door het oppervlak te voorzien van afsluitbare rubber strippen, die normaal een gesloten oppervlak vormen en uit elkaar wijken als er product op gestort wordt. Hierdoor kan worden volstaan met 25% minder afzuiging. Gemiddeld is op een losbunker een afzuiginstallatie met een filteroppervlak van 180 m², een ventilator met een capaciteit van 24.000 m³/uur en een aandrijving van 30 kW geïnstalleerd. Bij toepassing van een afsluitbare losopening volstaat een afzuiginstallatie met een filteroppervlak van 130 m², een ventilator met een capaciteit van 18.000 m³/uur met een aandrijving van 22 kW. Toepassingscriterium • De hoge investeringkosten en de voorwaarden voor toepassing van deze maatregel (hogere ontvangstbunker en vervanging bestaande afzuiging) maken deze maatregel alleen rendabel als er sprake is van nieuwbouw of verbouw. Kosten, baten en terugverdientijd • De elektriciteitsbesparing bij 1.500 bedrijfuren is 12.000 kWh, ofwel € 1.200 per jaar. • De investering is kosten neutraal door een kleinere afzuiginstallatie • De terugverdientijd is 0 jaar

Na de perserij is de maallijn de grootste energie gebruiker. De meeste elektriciteit wordt hierbij gebruikt voor de hamermolens.

MML1 Zeefinstallatie voor de hamermolens Bij toepassing van een voorzeef worden deeltjes die al fijn genoeg zijn, langs de hamermolen geleid. De fractie die afgezeefd wordt is onder andere afhankelijk van de structuur van de grondstoffen en de grootte van de zeefperforatie. Het energie gebruik van de hamermolens wordt lager, naarmate een groter percentage wordt uitgezeefd. Een besparing van 10% op het elektriciteitsgebruik van de hamermolen is haalbaar. Bij de meeste mengvoederbedrijven is een voorzeef aanwezig. Deze wordt niet in alle gevallen ingezet door het toegenomen verbruik van onder andere granen in de samenstelling van de voeders. Een deel van de graankorrels wordt als fijn afgezeefd, terwijl het vereist is dat deze wel vermalen moeten worden. Toepassingscriterium • De hoge investeringkosten en de voorwaarden voor toepassing van deze maatregel (benodigde vrije ruimte in een bestaande fabriek) maken deze maatregel alleen rendabel als er sprake is van nieuwbouw of verbouw. Kosten, baten en terugverdientijd • De elektriciteitsbesparing bedraagt 10%. Dit is bij een omzet van 150.000 ton en een elektriciteitsgebruik van 8 kWh/ton 120.000 kWh ofwel € 12.000 per jaar. • Deze uitkomst is sterk afhankelijk van het opgenomen vermogen van de hamermolens. • Investering zeefinstallatie voor de hamer molens is ca. € 54.000 • De terugverdientijd is 4-5 jaar.

MML2 Walsenstoel ten opzichte van hamermolen In sommige gevallen is een walsenstoel een goed alternatief voor de hamermolen. Voor de productie van structuurmeel is de walsenstoel een betere keuze. Voor vezelachtige producten die gebroken moeten worden blijft de hamermolen noodzakelijk. De walsenstoel bestaat uit één of meer sets van geribbelde rollen paren. Door het instellen van de rolafstand en het snelheidsverschil van de walsen worden de grondstoffen uit elkaar getrokken. Het elektriciteitsgebruik is afhankelijk van de grondstoffen maar gemiddeld 2,5 kWh/ton voor een walsenstoel en 6,5 kWh/ton voor een (nieuwe generatie) hamermolen. De benodigde afzuiging van een walsenstoel is beduidend minder dan van een hamermolen. Dit geeft een besparing op het energiegebruik van de ventilator, een lager persluchtverbruik door toepassing van een kleiner filter en minder indroging van het te malen product.

9


De investering voor een walsenstoel installatie is hoger dan voor een hamermolen en vergt binnen een bestaand productieproces grote aanpassingen. Toepassingscriterium • Er wordt alleen structuurmeel gemaakt in deze fabriek • Het is mogelijk op een andere productielijn in de fabriek vezelachtige producten over de hamermolen te draaien. Kosten, baten en terugverdientijd • De elektriciteitsbesparing bedraagt 4 kWh/ton ofwel een reductie van 60 % ten opzichte van het gebruik van een hamermolen. Bij een omzet van 150.000 ton is dit 600.000 kWh ofwel € 60.000,- per jaar. • De meerinvestering voor een walsinstallatie met een capaciteit van 30 ton/uur ten opzichte van een hamermolen installatie inclusief installatie is: € 50.000,• De terugverdientijd bij nieuwbouw is 1 jaar • In een bestaande situatie is het vervangen van de hamermolen door een walsenstoel alleen zinvol als tevens de bijbehorende installaties als bunkers en afzuiging aan vervanging toe zijn en de hiervoor benodigde ruimte beschikbaar is.

Kosten, baten en terugverdientijd • De besparing bedraagt 4% op het elektriciteitsgebruik. Bij 4.800 bedrijfsuren per jaar van een 250kW hamermolen is dit 48.000 kWh ofwel € 4.800,- per jaar. • De te behalen besparing op een frequentie geregelde hamermolen is sterk afhankelijk van de te malen recepturen. • De meer-investering frequentieregeling bedraagt € 15.000,-. Hierbij moet worden opgemerkt dat de gemiddelde levensduur van een frequentieregelaar 8 jaar is en van een ster/driehoek schakeling 15 jaar. • De terugverdientijd is 3-4 jaar.

MML4 Nieuwe generatie hamermolens De nieuwe generatie hamermolens gebruikt beduidend minder elektriciteit bij hetzelfde maalresultaat door de toepassing van verstelbare slaglijsten of breekplaten. Bijkomend voordeel is een langere levensduur van de hamers. Gemiddeld is de energiebesparing bij recepturen met een fijne maalstructuur 20%. Bij recepturen met een grove maalstructuur zal dit lager zijn en is de aanwezigheid van slaglijsten niet altijd gewenst. Toepassingscriterium

Bij nieuwbouw of verbouw van de gehele maal- en menglijn kan de walsenstoel tevens in combinatie vóór de hamermolen worden ingezet. Op deze wijze wordt eerst gewalst waarna de grove fractie door de hamermolen fijner gemalen wordt. De capaciteit van de hamermolen wordt zo met 20-40% vergroot; dit resulteert voor het maal proces in een interessante energiebesparing.

• Bij vervanging, nieuwbouw en verbouw. Kosten, baten en terugverdientijd • Een besparing van 20% op het elektriciteits gebruik. Bij 4.800 bedrijfsuren per jaar van een 250kW hamermolen is dit 240.000 kWh ofwel € 24.000,- per jaar. • Investering vervangen bestaande hamer molen € 75.000,-. • De terugverdientijd is 3-4 jaar.

MML3 Toerenregeling hamermolen Een frequentie geregelde hamermolen geeft de mogelijkheid het toerental aan te passen aan de samenstelling van de receptuur en de gewenste structuur na het malen. Voor bepaalde recepturen is het gewenst met een lager toerental te malen wat tevens resulteert in een energiebesparing van ongeveer 4%. Bijkomende voordelen van een frequentieregeling zijn de mogelijkheid van aftoeren als de hamermolen niet gebruikt wordt, verkleining van de aanloopstroom en daardoor een kleiner aansluitvermogen. Bij het omschakelen naar een andere zeefperforatie kan een frequentie geregelde hamermolen in 3 minuut tot stilstand worden gebracht. Zonder frequentie regeling is dit circa 15 minuten. Toepassingscriterium • Er wordt alleen structuurmeel gemaakt in deze fabriek • Het is mogelijk op een andere productielijn in de fabriek vezelachtige producten over de hamermolen te draaien.

10

3.3 Korrelperserij Het persproces in de mengvoederfabriek vraagt de meeste elektriciteit. In dit proces zijn al verschillende maatregelen gemeengoed, zoals een goede conditionering met stoom, het installeren van voorverdichters en het toepassen van een automatische rolverstelling op de pers.

KP1

Hitteconditionering

Een uit energiebesparings-oogpunt interessante ontwikkeling is de toepassing van hitteconditionering, waarbij het product een gegarandeerde periode op een bepaalde temperatuur wordt gehouden voordat het wordt geperst. De hitteconditionering wordt voornamelijk ingezet voor het bestijden van salmonella’s in de grondstoffen. Het productschap eist dat het mengvoer salmonella arm is maar geeft niet aan via welke methoden dit moet worden gerealiseerd. De verblijftijd in de conditioner zorgt ervoor dat de salmonella’s gedood worden en verstijfselt het zetmeel wat ten goede komt aan de onderlinge plak eigenschapen van het meel. Door deze plak eigenschappen is


minder mechanische energie nodig en zorgt voor een kwalitatief beter te persen korrel. De inzet van hitteconditionering met een laag geïnstalleerd mechanisch vermogen vervangt een voorverdichter met een hoog geïnstalleerd mechanisch vermogen. Om met deze techniek een kwalitatief goede korrel te persen is echter een grotere matrijsdikte nodig waarmee het geïnstalleerde en opgenomen vermogen van de pers weer hoger wordt. Deze vorm van conditionering is het meest geschikt voor de productie van pluimveevoerder. Kenmerk voor de samenstelling van pluimvee voeder is de aanwezigheid van veel granen (zetmeel) en de wens van afnemers ten aanzien van thermische behandeling voor de bestrijding van salmonella’s. Varkens recepturen bevatten minder zetmeel en worden soms thermisch behandeld terwijl rundvee recepturen hoofdzakelijk uit schroten met weinig zetmeel is samengesteld. Hoe minder onderlinge plakeigenschappen van het persmeel hoe meer mechanische energie toegevoerd dient te worden om een goede korrelkwaliteit te bereiken. Toepassingscriterium • De hoge investeringkosten en de bijzondere voorwaarden voor toepassing van deze maatregel (benodigde vrije ruimte in een bestaande fabriek en productsamenstelling) maken deze maatregel alleen rendabel als er sprake is van nieuwbouw of verbouw. Kosten, baten en terugverdientijd • De energiebesparing is 2 kWh per ton. Bij een omzet van 40.000 ton per jaar is de besparing 80.000 kWh ofwel € 8.000,- per jaar. • Minder investering ten opzichte van mechanisch voorverdichten € 40.000,-. • De terugverdientijd is 0 jaar.

KP2

Tegenstroomkoeler

Tegenstroomkoelers zijn energiezuiniger dan bandkoelers omdat minder koellucht door de ventilator geleverd hoeft te worden. Behalve een lager energieverbruik neemt de tegenstroomkoeler ten opzichte van de bandkoeler aanmerkelijk minder ruimte in beslag waardoor de productie locatie efficiënter is in te delen.

KP3

Toerenregeling van de koelventilator

Het geïnstalleerde vermogen van de koelventilator wordt ontworpen voor de meest ongunstige weer omstandigheden. Het grootste gedeelte van het jaar is de capaciteit overbemeten. Een overmaat aan koellucht resulteert in een te droog eindproduct. Bij het opstarten en het leegdraaien van de koeler tijdens productwisseling is het noodzakelijk de hoeveelheid koellucht te kunnen regelen om het opdwarrelen van product en ontstaan van kortsluitluchtstromen bij een te kleine laagdikte te voorkomen. De laag product in de koeler is bij opstarten en leegdraaien soms zo dun dat de korrels omhoog gezogen worden en daardoor koellucht zonder in contact te zijn geweest met product de koeler alweer verlaat (de kortsluitluchtstroom). De hoeveelheid koellucht en daarmee het opgenomen vermogen van de koelventilator kan worden geregeld door toepassing van een frequentieregeling waarmee de capaciteit kan worden aangepast aan de koelbehoefte en de vullingsgraad. De luchtsnelheid dient echter voldoende hoog te blijven om afzetting van stof en vocht in het kanaalwerk te voorkomen. Aanpassen van de hoeveelheid koellucht aan de weersomstandigheden kan worden bepaald door het meten van de temperatuur en het vochtpercentage van het uitgaande product. Een techniek die steeds algemener wordt is het automatiseren van de koelluchtregeling door continu vocht en temperatuurmetingen op het product uit te voeren. Frequentieregeling van de ventilator capaciteit kan, afhankelijk van de weersomstandigheden, resulteren in een gemiddelde energie besparing van circa 20%. Toepassingscriterium

• Bij nieuwbouw en vervanging.

• De investeringkosten (kosten vervangen motorkabels, motor en eventueel ventilator) voor toepassing van deze maatregel is rendabel als er sprake is van nieuwbouw of vervanging.

Kosten, baten en terugverdientijd

Kosten, baten en terugverdientijd

• De energiebesparing is 3 kWh/ton. Bij een omzet van 40.000 ton per jaar is de besparing 120.000 kWh ofwel € 12.000,- per jaar. • Meer investering tegenstroom ten opzichte van bandkoeler € 20.000,-. • De terugverdientijd is 2-4 jaar

• De energiebesparing van 20% bij 4.000 bedrijfsuren per jaar is 24.000 kWh ofwel € 2.400,- per jaar. • Investering vervangt bestaande aan/uit motorsturing door een nieuwe frequentie regelaar € 5.000,-. Daarnaast is een aanpassing van de bestaande besturingssoftware noodzakelijk (€ 5.000,-) • De terugverdientijd is 4 tot 5 jaar.

Toepassingscriterium

11


3.4 Aandachtspunten processen

3.5 Good housekeeping processen

Energiebesparende maatregelen die minder vaak van toepassing zijn of minder concreet zijn, worden niet als beste beschikbare technieken, maar als aandachtspunten weergegeven.

Good housekeeping maatregelen vormen een belangrijk deel van het besparingspotentieel in de mengvoederindustrie. Daarom is hieronder een beknopte opsomming gegeven van good housekeeping maatregelen die bij vergunningverlening aan de orde kunnen komen. De drie belangrijkste elementen daarbij zijn beperking van leegloop, de instelling/bediening en preventief onderhoud.

AP1

Mechanisch transport

Er zijn diverse typen systemen voor horizontaal en verticaaltransport. Uit oogpunt van energiegebruik verdienen mechanisch transport de voorkeur boven pneumatisch transport. Zo is het energie verbruik van een pneumatisch transport 2 tot 5 keer hoger dan het verbruik van een mechanisch transport. Bij vervanging van pneumatische transport dient mechanisch transport altijd in de overwegingen te worden meegenomen. De terugverdientijd van de mechanische transport installatie is bij vervanging 5 tot 10 jaar. Voor horizontaal mechanisch transport geldt dat bandtransport energiezuiniger is dan kettingtransport, dat op zijn beurt weer energiezuiniger is dan schroeftransport. Er spelen bij de keuze voor een transportsysteem vele factoren, zoals investering, bedrijfszekerheid, milieuaspecten en de benodigde menskracht. Door de noodzaak van een restloos transport, waarbij niets achter mag blijven, kan een pneumatische transport de voorkeur hebben. Er zijn echter diverse mogelijkheden om stof emissies bij mechanisch transport tegen te gaan.

AP2

Automatische procesbesturing

In veel bedrijven is al een bepaalde (verregaande) graad van automatisering doorgevoerd. Daarbij is gebleken dat een vergaande automatisering van de procesbesturing en –beheersing energie besparing kan opleveren. Enkele kenmerken van vergaande automatisering zijn automatische optimale procesinstellingen en de automatische procesbesturing voor lossen, malen, mengen en verdichten (persen). Vooral leegloop kan door automatische besturing worden teruggedrongen, wat tot energiebesparing leidt en met name ook de te betalen vermogensvergoeding vermindert. Door een (PLC)programmeur de al bestaande automatisering te laten optimaliseren met een “energiezuinige blik” is op dit punt energie te besparen van circa 0.05kW/ton. Bij de overwegingen voor aanschaf van een (nieuw) automatiseringsysteem spelen uiteraard meerdere factoren een rol. De consequenties voor de bedrijfsvoering kunnen ingrijpend zijn. Soms is kwaliteitsbeheersing een belangrijke drijfveer om tot (nieuwe of verdergaande) automatisering over te gaan. De kosten zijn zeer afhankelijk van de situatie.

GH1 Instelling/bediening Minimaliseren luchtverplaatsing in de grondstofbunkers. De luchtverplaatsing moet niet groter zijn dan noodzakelijk. Wel moet rekening worden gehouden met veiligheidsaspecten. Het malen kan plaatsvinden voor of na het mengen van de verschillende grondstoffen. Het energie verbruik van malen van grondstoffen (enkelvoudig malen) is minder dan de helft van het gemengd malen. Dit energievoordeel berust voornamelijk op een optimale instelling per molen (grotere charges, minder leegloop). Wel is extra opslagcapaciteit vereist en is vaak enig extra intern transport nodig. Een extra silo betekent overigens een grote kostenpost. Enkelvoudig of gemengd malen is een keuze die gemaakt wordt tijdens het ontwerp en de lay-out bepaling van een fabriek en vrijwel niet meer te wijzigen.

Aanpassen zeefperforatie Het aanpassen van de zeefperforatie op bij de receptuur behorende structuur geeft met name bij een kleine perforatie een aanzienlijke besparing. Een overschakeling bij een perforatie van 2,5 naar 3 mm kan een besparing geven op de specifieke maalenergie van 20%. Het wisselen van de zeef veroorzaakt echter stilstand van de maalinstallatie wat het noodzakelijk maakt de fabricage volgorde van de recepturen op de vereiste zeefperforatie aan te passen.

Instelling hamermolen Bij producten met korte maaltijd, kunnen als er sprake is van meerdere hamermolens, vaak één of enkele hamermolens uitgeschakeld worden, inclusief de luchtafzuiging. De belasting per hamermolen kent een optimum. In de praktijk blijkt veelal een besparing mogelijk van enkele procenten door juiste instelling van de belasting van de hamermolens. Verdere optimalisatie van de huidige automatische procesbesturingsinstallatie (PLC technieken) kan hier een goede dienst bewijzen.

Matrijskeuze Naarmate hogere eisen worden gesteld aan de korrelkwaliteit (hardheid, afsluiting, uiterlijk e.d.), zal het energieverbruik toenemen. Hogere weerstand in de matrijzen betekent dat de productie capaciteit vermindert en het energieverbruik toeneemt. Bovendien zal de slijtage van matrijzen en rollen toenemen. Over het algemeen is het 12


3.6 Faciliteiten Faciliteiten die in de mengvoederindustrie veel worden toegepast zijn stoomvoorziening en perslucht. Enkele energiebesparende maatregelen worden hieronder genoemd. Er zijn echter meer maatregelen op het gebied van faciliteiten mogelijk. Meer informatie hierover vindt u in het informatieblad Faciliteiten (E04) (www.infomil.nl)

F1

elektriciteitsverbruik van ringmatrijzen (die overwegend toegepast worden) lager dan van plaatmatrijzen.

GH2 Optimalisatie bediening Het energiegebruik in een mengvoederfabriek is sterk afhankelijk van hoe de operator alles instelt en bedient. Het voorkomen van leegloop op machines, optimale instellingen op de persen en hamermolen en het tijdig uitschakelen van transporten, machines, verlichting, verwarming, airco, etcetera kan veel energie besparen. Door het bewust maken van de operator van het energieverbruik van de installatie en wat voor mogelijkheden hij heeft om energie te besparen kan op een eenvoudige manier enkele procenten aan energie bespaard worden.

GH3 Preventief onderhoud Hamers en zeven Tijdige vervanging van hamers en zeven in de doseer/maalmenglijn en de perserij. Door slijtage van de zeven en de hamers van de hamermolen, kan de maaltijd en de grofheid veranderen. Tijdige vervanging van hamers en zeven kan de instelling, en daarmee het energiegebruik, optimaal houden. De frequentie van vervanging is afhankelijk van de draaiuren van de fabriek.

Mixers en persinstallatie De schoonmaakfrequentie van mixers en persinstallatie is een belangrijk gegeven. Door vervuiling kan het energieverbruik van mixers al snel met 20% toenemen.

Transportinstallaties Preventief onderhoud van transportinstallaties betreft onder andere een juiste spanning van banden en kettingen, een goede lagersmering en het voorkomen van scheef aanlopen. Door halfjaarlijks preventief onderhoud wordt de levensduur van de transportinstallatie verlengd en het energiegebruik verlaagd. 13

Decentrale stofafzuiging

In mengvoederfabrieken wordt in het algemeen veel moeite gedaan om stof overlast te voorkomen. In het verleden werd hiervoor een centraal afzuigsysteem geïnstalleerd dat continue in bedrijf was en aangesloten werd op de grootste stofveroor zakers in de fabriek. In veel gevallen is een dergelijk systeem niet optimaal ingesteld en zijn de vele meters pijpwerk een bron van lekkage. Vanuit het oogpunt van contaminatie en de Europese richt lijnen voor de preventie en bestrijding van ontploffingsgevaar (ATEX richtlijnen) is het met elkaar verbinden van de diverse installaties niet meer toegestaan. Bij vervanging van een centrale afzuiging moet voldaan worden aan de ATEX richtlijnen en moet er een decentraal afzuigsysteem geïnstalleerd worden. De huidige decentrale methode voor het stofdicht houden van de installatie is het creëren van een onderdruk in het systeem met een direct op de installatie gemonteerd spotfilter. Het bijkomende voordeel hiervan is dat alleen de afzuiging van de ingeschakelde transporten in bedrijf zijn. Het totaal geïnstalleerde vermogen van de diverse spotfilters is hoger dan het vermogen van een centraal afzuigsysteem maar doordat de spot-filters niet gelijktijdig in bedrijf zijn zal het verschil in energieverbruik neutraal zijn.

F2

Toerenregeling van de persluchtcompressor

Het persluchtgebruik in een mengvoederfabriek wordt grotendeels bepaald door het aantal geïnstalleerde persluchtgereinigde filters. Voor het aantal te installeren compressoren gaat de voorkeur over het algemeen uit naar drie compressoren. De capaciteit van twee compressoren moet net voldoende zijn om aan de vraag te voldoen. Bij onderhoudswerkzaamheden of storing aan een compressor wordt de derde compressor ingezet en kan de fabriek blijven draaien. Middels een management regeling wordt de volgorde van inschakeling van de drie compressoren per week automatisch aangepast. Het vermogen van de compressoren is afhankelijk van de grote van de fabriek. Gemiddeld zijn er drie compressoren elk met een vermogen van 30 kW geïnstalleerd. Het verbruikspatroon fluctueert door variaties in het productie proces met als gevolg dat een van de compressoren regelmatig in nullast draait waarmee veel energie verloren gaat. Bij draaien op nullast wordt nog steeds 25% van het vermogen gebruikt. Het energieverbruik kan worden afgevlakt door een toerengeregelde toplast compressor met een 20% groter vermogen te installeren die het toerental direct aanpast aan de variaties in het luchtverbruik. Nullastbedrijf wordt hiermee voorkomen.


F3

Toepassingscriterium • De hoge investeringkosten van deze maatregel (kosten nieuwe compressor) maken deze maatregel alleen rendabel als er sprake is van nieuwbouw of vervanging. Kosten, baten en terugverdientijd • De elektriciteitsbesparing is 25%. 7,5 kW/uur bij 4.000 bedrijfsuren per jaar is de besparing 30.000 kWh ofwel € 3.000,- per jaar. • Meer investering van een 37 kW toeren geregelde compressor ten opzichte van een 30 kW compressor met nullastregeling is € 7.500,-. • De terugverdientijd is 2-3 jaar.

Modulerende brander en afsluitbare voetklep op de Stoomketel

De stoomvoorziening wordt verzorgd door een gasgestookte stoomketel. Gemiddeld genomen is in een mengvoeder bedrijf een stoomketel met een vermogen van 1850 kW en een capaciteit van rond de 2500 kg/uur geïnstalleerd. De capaciteit wordt bepaald voor de meest ongunstige omstandigheden zoals bijvoorbeeld het gelijktijdig opstarten van de perslijnen. De gemiddelde ketelbelasting is 50% van de geïnstalleerde capaciteit. Het gasverbruik bij een capaciteit van 1250 kg/uur is circa 105 m³/uur. Voor een efficiënt gebruik van de ketel dient deze te zijn voorzien van een modulerende brander en een afsluitbare voetklep in de schoorsteen. Toepassingscriterium • Bij nieuwbouw en vervanging. Kosten, baten en terugverdientijd • De energiebesparing van 5% bij een gasverbruik van 105 m³/uur en 4.000 bedrijfsuren per jaar geeft een besparing van 21.000 m³/ jaar ofwel € 8.400,- per jaar. • De maatregel kan rendabel zijn als de brander wordt vervangen.

4

Technische ontwikkelingen mengvoeder industrie

De technische ontwikkelingen in de mengvoederindustrie worden deels geïnitieerd door de beschikbaarheid van nieuwe technieken, deels door veranderende wetgeving en deels door voortschrijdend inzicht zowel bij de mengvoederproducent als bij de veehouder. Op technisch gebied zijn er op het moment van uitkomen van het informatieblad geen grote ontwikkelingen.

14

De afgelopen jaren is er in de mengvoersector een verschuiving gaande in de verhouding tussen de toepassing van voeders uit een mengvoederfabriek en ruwvoer. Ruwvoeders zijn losse componenten die door de veehouder worden verbouwd of ingekocht en na analyse worden aangevuld met concentraatvoeder van de mengvoederfabrikant. Ruwvoeders zijn te onderscheiden in geconserveerde kuilvoeders zoals kuilmais, kuilgras en losse componenten zoals bijvoorbeeld aardappel bijproducten, bietenpulp en bierborstel. De melkveesector, is de sector waarin de grootste hoeveelheid voedergewassen (ruwvoer) gevoerd worden. Door de verdere ontwikkeling van mechanisatie, voedergewassen, mengvoeders en kuilvoer analysemethode is de veehouder in staat gesteld zijn eigen ruwvoeder productie te sturen. De veehouder beschikt in veel gevallen over een mengwagen waarmee het ruwvoer nauwkeurig is te wegen, te mengen en uit te doseren aan groepen dieren met elk hun eigenproductie niveau. Omdat deze losse componenten niet bewerkt behoeven te worden in een mengvoederfabriek en alleen een kleinere hoeveelheid concentraatvoeder gemaakt hoeft te worden, wordt in de mengvoederfabriek energie en kosten bespaard.


5

Vragenlijst mengvoederindustrie

In dit hoofdstuk is een vragenlijst opgenomen. Met deze vragenlijst kan worden vastgesteld in hoeverre energiebesparende maatregelen zijn getroffen bij een mengvoederfabriek. Als een maatregel niet is toegepast, ga dan na of wel voldaan wordt aan het toepassingscriterium (hoofdstuk 3) voor betreffende maatregel.

Inname Is er voor de grondstofinname van een schip een kraan losinstallatie geïnstalleerd? (GI1) Zitten er afsluitbare kleppen op de ontvangstbunkers? (GI2) Wordt er regelmatig preventief onderhoud gepleegd aan de installatie? (GH3) Wordt er een geheel mechanisch transportsysteem toegepast? (AP1) Is de losinstallatie optimaal opgesteld? (AP2)

Maal-/menglijn Wordt het product eerst gezeefd voordat het de hamermolen ingaat? (MM1) Is er een walsenstoel geïnstalleerd? (MML2) Is de hamermolen frequentie geregeld? (MML3) Wordt er een hamermolen met verstelbare slaglijsten of breekplaten toegepast (nieuwe generatie hamermolen)? (MML4) Is vergroting van de zeefperforatie van de hamermolens toe te passen? (GH1) Worden de hamers en zeven in de doseer/maallijn en de perserij tijdig vervangen? (GH3) Worden mixers en persinstallatie regelmatig gereinigd? (GH3)

Korrelperserij Wordt er hitteconditionering toegepast in het persproces? (KP1) Worden er tegenstroomkoelers gebruikt? (KP2) Bevat de koelventilator van de koeler een toerenregeling? (KP3)

Procesbesturing Is de fabriek uitgerust met een automatisch procesbesturingssysteem? (AP2) Wordt er aandacht besteed aan de optimalisatie van de bediening door de operators? (GH2)

Faciliteiten Zijn er besparingsmogelijkheden met betrekking tot de aanwezige faciliteiten? (zie informatieblad Faciliteiten (E04) www.infomil.nl)

Gebouw Zijn er energiebesparingmogelijkheden in en om het gebouw? (zie informatieblad Gebouwen (E03) www.infomil.nl)

15


6

Referenties

• Nederlandse Vereniging Diervoederindustrie, www.nevedi.nl • Mengvoederenquete 2004, productschap Diervoeder, www.pdv.nl • Energie in de varkensketen 2006, SenterNovem, www.senternovem.nl

16

InfoMil is een initiatief van de ministeries van VROM en Economische Zaken, in samenspraak met Interprovinciaal Overleg (IPO), Vereniging van Nederlandse Gemeenten (VNG) en de Unie van Waterschappen. InfoMil is een opdracht van het ministerie van VROM en een onderdeel van SenterNovem.

InfoMil Juliana van Stolberglaan 3 2595 CA Den Haag Postbus 93144 2509 AC Den Haag Telefoon 070 373 55 75 Telefax 070 373 56 00 [email protected] www.infomil.nl

Een publicatie van InfoMil, december 2007

3IML0753

Hoewel deze publicatie met de grootst mogelijke zorg is samengesteld, kan SenterNovem geen enkele aansprakelijkheid aanvaarden voor eventuele fouten. Bij publicaties van SenterNovem die informeren over subsidieregelingen geldt dat de beoordeling van subsidieaanvragen uitsluitend plaatsvindt aan de hand van de officiële publicatie van het besluit in de staatscourant.

© InfoMil, Den Haag 2007

InfoMil > Duurzame Ontwikkeling > Energie. Mengvoederindustrie. Ten behoeve van energie in de milieuvergunning. In opdracht van

Recommend Documents