APRIL 2008 #4 HET VAKBLAD VOOR DE TECHNISCH MANAGER WWW.SDU.NL
WAARIN OPGENOMEN CE NIEUWS
INDUSTRIEEL MANAGEMENT
VECTOR AANDRIJFTECHNIEK HALVEERT PRODUCTIETIJDEN
VANDERLANDE STOPT MEER INTELLIGENTIE IN SYSTEMEN HOE MAAK JE MENSEN ENTHOUSIAST VOOR LEAN OF TPM? MAGAZIJNAUTOMATISERING BIJ GROOTHANDEL FABORY MARCEL GROOTEN LAAT OTB SOLAR SWINGEN
ZO LEAN MOGELIJK VOOR DE JUISTE DRIVE
VECTOR AANDRIJFTECHNIEK
HALVEERT PRODUCTIETIJDEN Het woord drive wordt bij Vector Aandrijftechniek heel letterlijk genomen. De leverancier van aandrijvingen voor tal van industriële processen stond voor twee forse logistieke uitdagingen: een efficiënter productieproces en een snelle doorlevering via een internationaal assemblagenetwerk. Vector ontpopt zich tot modelbedrijf voor moederconcern SEW. Tekst Pieter van den Brand Foto’s Mark Prins Dit artikel is eerder verschenen in In Logistiek, Sdu Uitgevers bv.
Het gezinnetje op het dagje uit zal er geen enkel moment bij stilstaan. Toch is de lol van de snel beweeglijke attracties in de Efteling te danken aan een modern staaltje aandrijftechnologie, geleverd door Vector Aandrijftechniek. Aandrijftechniek is overal, benadrukt directeur Arjan Bakx. “Niemand is zich ervan bewust.” De band- en rollersystemen in de bakkerij, melkfabriek en bierbrouwerij of de wasstraat voor de auto, allemaal werken ze met behulp van aandrijvingen. Het bagagesysteem van Schiphol telt er liefst 22.000, “en allemaal door ons geleverd”, glundert Bakx. ‘Motorreductor’ luidt de correcte technische aanduiding voor de combinatie van elektromotor en reductor (tandwielkast), eventueel gecompleteerd met elektronica. In één behuizing zorgt elke aandrijving voor het exacte aantal gewenste toeren in het desbetreffende productieproces. Desgewenst aangevuld met een frequentieregelaar, die er bijvoorbeeld voor zorgt dat de borstels in de autowasstraat weer snel op hun beginpositie staan voor de volgende auto.
Modelbedrijf Bakx, sinds 1991 werkzaam bij Vector in verkoop- en marketingfuncties, werkte een jaar of zeven bij het Duitse moeder-
16
4
april 2008
bedrijf SEW Eurodrive. Hij wilde eens wat anders en kreeg onder meer de verantwoordelijkheid voor het instellen van een internationaal logistiek en assemblagenetwerk. In 2006 kwam hij terug op het oude nest als directeur met de taak de Rotterdamse vestiging (200 man) tot modelbedrijf van SEW om te vormen. Bakx had daar al voor de millenniumwisseling een aanloop toe genomen met het plan ‘Vector 2000’. Eerste doel: het beter bedienen van de klant door het vervolmaken van de interne productielogistiek. Daar gaat een stukje bedrijfsgeschiedenis aan vooraf. Süddeutsche Elektromotoren-Werke werd in 1931 opgericht door Christian Pähr. Zijn dochter Edeltraut trouwde met Ernst Blickle, een briljant en innovatief ondernemer die SEW omvormde tot een vooruitstrevend internationaal concern. Eerste staaltje was het modulair productontwerp. Met 4.000 onderdelen kunnen – ook in Rotterdam – 40 miljoen varianten worden gebouwd. Blickle richtte de productie van onderdelen centraal in. Assemblage vindt decentraal plaats op klantorder. Al vroegtijdig onderkende Blickle de hang naar mondialisering. In 1972 werd in Nederland 49,9 procent van de aandelen Vector gekocht. De andere helft van de aandelen bleef in handen van oprichter Leeninga. In 2000 kwam het bedrijf volledig in Duitse handen.
OMSLAG G
FACTS Vector Aandrijftechniek is een volle dochter van SEW Eurodrive. Vector levert totaaloplossingen voor alle aandrijf- en besturingstechnische vraagstukken en is uitgegroeid tot marktleider in de elektromechanische aandrijftechniek. Vector kent drie kernactiviteiten: Drive Components, Drive Solutions en Drive Service. Complete aandrijvingen en reserveonderdelen zijn dankzij het internationale servicenetwerk overal ter wereld snel beschikbaar, in veel regio’s binnen 24 uur. Hoofdvestiging Rotterdam Nevenvestigingen Zutphen, Purmerend, Grubbenvorst Moedermaatschappij SEW Eurodrive (Bruchsal, Duitsland) Marktaandeel 44 procent Personeel hoofdvestiging 200 (SEW 12.000) april 2008
4
17
SEW wordt nu geleid door de twee zonen van Blickle. Inmiddels vindt de productie plaats op acht plekken op de aardbol en heeft SEW vestigingen in meer dan zestig landen. Arjan Bakx: “Als je vindt dat er niets meer te optimaliseren valt, kun je er maar beter helemaal mee stoppen.”
Componenten Overal ter wereld gelden dezelfde korte assemblagetijden. “Zeventig tot tachtig procent van het volume zit in de komende twee weken. Daarna hebben we nu nog niks”, vertelt Bakx die een zijsprong neemt om de activiteiten van zijn bedrijf uit te leggen. “In de winkel koop je een pc die je meteen mee naar huis kunt nemen. Als koper hoef je geen extra informatie in de winkel te hebben. Je weet wat je wilt en je weet globaal hoe het apparaat werkt. Een bedrijf dat een nieuw computersysteem aanschaft, tuigt eerst een projectteam op, schakelt een dienstverlener in en selecteert vervolgens nauwgezet de juiste leverancier. Daarna volgt een heel traject van implementatie, cursussen en systeembeheer. In dit geval wordt er een oplossing gekocht. Vector is geen winkel en we zijn geen dienstverlener, maar we verrichten wel beide activiteiten. Voor de klant die zelf kan inschatten welke aandrijving hij nodig heeft en die we niets meer hoeven te vertellen, zijn we een logistiek dienstverlener. We leveren het juiste product op de juiste tijd en de juiste plaats, met een extreme flexibiliteit. Als het moet, hebben we binnen één uur een aandrijving voor hem klaar staan. Voor de klant die een oplossing zoekt, zijn we een applicatiesysteemleverancier. We adviseren de klant in zijn specifieke behoefte. Daar komt veel productinnovatie bij kijken. Voorwaarde is dat dit in één keer goed gebeurt en binnen het budget. Anders komt de klant niet meer terug.” Zeventig procent van de Vector-omzet gaat naar de componenten, twintig procent naar de oplossingen en de resterende tien procent zit in after-sales-service. Bakx: “Onze concurrenten kunnen het niet op deze manier.” Het tegeltje aan de wand van zijn kantoor spreekt dan ook boekdelen. ‘Bang voor de concurrentie, wij?’ “We hebben 44 procent marktaandeel.”
18
4
april 2008
Productconfigurator Hart van het bedrijf is de productconfigurator, een ingenieus stuk software dat alle klantbestellingen verwerkt. Het ICT-vernuft zat eerst in het Baan-IV-systeem, maar omdat moeder SEW het product SAP als norm stelde, is men daar naartoe overgegaan. Aangezien een aandrijving zo’n complex product is, behoefde de productconfigurator in het SAP-systeem nog wel enige doorontwikkeling. “De productconfigurator is het best te vergelijken met de zoekrobot die je op internet aantreft wanneer je een nieuwe auto wilt kopen. Het systeem zet klantspecificaties om naar productspecificaties. Dat levert vervolgens een klantspecifieke stuklijst op.” Uit de 4.000 onderdelen zoekt het systeem de 20 of 30 onderdelen uit die nodig zijn om de gewenste aandrijving te bouwen. Vroeger werd er in batches geassembleerd. Orders van vijf ongeveer dezelfde producten werden aan één assemblagelijn verwerkt. Pas als de motor gereed was, werd de reductor gebouwd. Medewerkers liepen voortdurend op en neer en moesten regelmatig de gang naar het magazijn maken. Aan het eind van de band werden motor en reductor samengebouwd en kon het geheel naar de spuitcabine. Bakx: “Erg arbeidsintensief en tijdrovend. Met die vijf aandrijvingen waren we een hele tot wel anderhalve dag bezig. Ruimte voor spoedklussen was er niet.”
Eilanden Nu heeft de one piece flow-werkwijze zijn intrede gedaan en wordt er niet sequentieel maar parallel aan motor en reductor gewerkt. De werkplek bestaat uit een u-vormig assemblageeiland. Aan de open zijde bevindt zich ‘de supermarkt’, zoals Bakx het uitdrukt. “We worden dagelijks beleverd en hebben geen magazijnen meer. Alle onderdelen bevinden zich op het eiland.” De fabriek telt 10 gespecialiseerde eilanden, die elk hun eigen range van aandrijvingen produceren (formaat, vermogen, toerental, positie van de assen, etc.). De eilanden dekken het totaal aan 4.000 onderdelen. Deze komen – via een logistiek
De fabriek telt tien gespecialiseerde assemblage-eilanden, die elk hun eigen range van aandrijvingen produceren.
platform uit het Duitse Bruchsal – uit alle delen van de wereld. Op de werkeilanden ligt al het benodigde gereedschap keurig klaar in eigen houders. “Allemaal ergonomisch ingericht door onze mensen zelf. Zij weten hoe ze er het snelst mee kunnen werken. Er bevindt zich niets overbodigs”, zegt Bakx.
Buffers Doorloop- en productietijden zijn gehalveerd. “Gemiddeld is de productietijd per aandrijving een kwartier, de doorlooptijd inclusief drogen van de verf bedraagt twee uur. Alles blijft in beweging. Er wordt zo aan een minimaal aantal orders gewerkt met een maximale capaciteit en er ontstaan geen buffers met halffabrikaten meer. Dit is nou waar lean om draait.” Kant-enklare aandrijvingen hangen in hun gloednieuwe metalen behuizingen aan een hoge transportband en zweven langs de olievulmachine en de lakspuiterij. Onder aan het lopendebandsysteem herkennen we de eigen aandrijfkasten van het bedrijf. Het assemblagesysteem is barcodegestuurd. Bij elke aandrijving zit een werkbrief die wordt gescand, waarop automatisch handelingen worden uitgevoerd, zoals het vullen met de juiste olie of het direct inlaseren van het typeplaatje dat op de aandrijving wordt geschroefd. De informatie hierop wordt al in de productconfigurator gegenereerd. “Vroeger gebeurde dat met de hand.” Bij de expeditie worden de aandrijvingen direct verpakt en opgehaald. “Ook daar hebben we geen opslag meer.” De eigen vrachtwagens heeft het bedrijf de deur uitgedaan. TNT rijdt voortdurend langs. “Dat scheelt enorm veel handling.”
Logistieke wet Bij Vector wordt inmiddels dag en nacht gewerkt om 24 uursservice te kunnen garanderen, de met de klant afgesproken prijs en levertijd incluis. “Al werken we ’s nachts wel met minder mensen. Een groot deel van de industrie is ’s nachts in touw, denk aan de bakkerijen. Stilstand kost geld, dus bij een storing moet er wel iets gebeuren. Wat we vooral willen is dat
een klant vreemde fabrikaten vervangt door SEW-aandrijvingen. We hebben immers binnen een uur een nieuwe aandrijving klaar staan.” Met de nieuwe assemblageopstellingen is Vector het voorbeeld voor alle SEW-vestigingen. “We gaan het concept uitrollen naar andere landen”, zegt Bakx die ook lid is van het managementteam van SEW. Ook de ruimtebesparing die het concept heeft opgeleverd, mag er wezen. Trots laat Bakx de lege fabriekshal ernaast zien. “We zijn van 2.000 vierkante meter magazijn in 2003 naar zo’n 900 vierkante meter nu gegaan.” En Vector wil de ruimte nog verder inklinken. “Als je vindt dat er niets meer te optimaliseren valt, kun je er maar beter helemaal mee stoppen. Op de plek van deze hal gaan we een nieuw bedrijf neerzetten, nog compacter. Zo kunnen we de goederenontvangst en de expeditie nog samenvoegen. Eigenlijk een eerste logistieke wet. Bedrijven zeggen vaak: we groeien uit ons jasje. Dat doen wij ook, maar voor ons is het jasje juist te groot geworden.”
ISO is een lachertje Vector Aandrijftechniek was een van de eerste bedrijven in ons land die zich lieten certificeren volgens kwaliteitszorgsysteem ISO-9000. Drie jaar geleden is het bedrijf ermee gestopt. “ISO zegt niets over de kwaliteit van de output. Het zegt alleen dat alle processen correct zijn beschreven, hoe slecht die ook georganiseerd kunnen zijn”, verklaart Bakx. “Het kwaliteitssysteem leverde geen enkele bijdrage aan hoe we beter invulling konden geven aan het werk voor onze klanten. De kostenreductie was minimaal. We zagen geen enkele meerwaarde. De reactie op onze beslissing was: ‘Waarom stoppen jullie ermee, we hebben het jullie toch nooit moeilijk gemaakt.’ Dat was nou juist het probleem. Nu bouwen we kwaliteit in het proces in. Op die manier kan het eigenlijk niet fout gaan.”
april 2008
4
19
