In zes stappen naar optimaal order fulfilment White Paper
Over hoe u uw voorraad op de juiste wijze kunt classificeren, sorteren en opslaan in de juiste opslagsystemen – geautomatiseerde en andere – om uw order fulfilment capaciteit te vergroten en de bijbehorende kosten te verlagen.
Introductie Hoewel politici het misschien niet eens zijn over de vraag of de economische recessie definitief voorbij is of niet, zien de meeste bedrijven hun omzet weer stijgen en vragen hun klanten om snellere levertijden dan ooit tevoren. Distributeurs en e-commerce-bedrijven in het bijzonder zoeken naar oplossingen om hun processen te verbeteren en kosten te verlagen zonder hun medewerkers met meer werk op te zadelen. Met warehouses vol pallets, dozen en items is het afhandelen van orders echter de meest arbeidsintensieve en geldverslindende activiteit in vrijwel elk warehouse. Schatting is dat de kosten van het orderpickproces kunnen oplopen tot 55 procent van de totale operationele uitgaven in een warehouse.1 De reden is dat de reistijd – de tijd die een orderpicker nodig heeft om van het startpunt van de order naar de picklocatie te lopen en de verzamelde artikelen naar de expeditieruimte te brengen – soms wel 60 tot 65 procent2 van alle directe werkzaamheden op de magazijnvloer kan beslaan. Het besef van de grote kansen die er liggen om tijd en geld te besparen, heeft optimalisatie van order fulfilment processen hoog op de agenda geplaatst. Deze whitepaper beschrijft zes stappen die warehouse en distributiecentrummanagers helpen om de basis te leggen voor een geoptimaliseerd order fulfilment systeem dat zowel de productiviteit als de accuraatheid versterkt. Deze zes stappen omvatten: 1. 2. 3. 4. 5. 6.
Classificeer de voorraad Koppel voorraad aan opslagtechnologie Automatiseer om kosten te reduceren Wijs voorraad toe aan juiste opslaglocaties Breng processen in kaart voor maximale capaciteit en minimale werklast Integreer bedrijfssystemen voor maximale transparantie.
Stap 1: Classificeer de voorraad Hoe de voorraad in een warehouse gecategoriseerd moet worden, hangt af van vele factoren waaronder de type artikelen en de volumes waarin ze gewoonlijk worden gepickt. Begin met het classificeren van de voorraad op basis van de pickeenheid (zoals pallet, doos of item) en van de pickfrequentie of omloopsnelheid (snel, medium, langzaam of ultralangzaam). Tijdens het classificatieproces kunnen enkele gemeenschappelijke kenmerken aan het licht komen. Een voorbeeld is het groeperen van artikelen die – op basis van de pickfrequentie – tot de snel-, medium-, langzaam of ultralangzaamlopers behoren. Door in een grafiek de tijd die nodig is voor het verzamelen van elk artikel uit te zetten tegen de pickfrequentie, ontstaat een cost-to-pick diagram. De verreweg belangrijkste verbeteringen in order fulfilment zullen ontstaan door slimme oplossingen toe te passen voor volledige productcategorieën, en niet door het verbeteren van het proces voor slechts enkele artikelen. Dat heeft alles te maken met het Pareto-principe, ook wel bekend als de 80/20-regel. Dit principe stelt dat grofweg 80 procent van de effecten ontstaan door slechts 20 procent van alle oorzaken. Of anders geformuleerd: de meeste zaken in het leven (inspanning, beloning, opbrengst) worden niet evenredig verdeeld; sommigen dragen meer bij dan anderen.3 Een voorbeeld: 80 procent van de omzet van een bedrijf is vaak afkomstig van slechts 20 procent van de klanten. Of 80 procent van de picks in een warehouse wordt veroorzaakt door niet meer dan 20 procent van de voorraad (de snellopers). De meeste bedrijven focussen hun inspanningen bij het optimaliseren van het fulfilmentproces uitsluitend op de snellopers – die niet meer dan 20 procent van de voorraad beslaan. Houd echter in gedachten dat grote verbeteringen in efficiëntie, capaciteit en kosten behaald kunnen worden bij de medium- en langzaamlopers, die waarschijnlijk zo’n 80 procent van de vloerruimte en werklast opslokken.
Stap 2: Koppel voorraad aan opslagtechnologie Na het voltooien van stap 1 mag het duidelijk zijn dat niet alle artikelen identiek zijn. Ze kunnen verschillen in afmetingen, gewicht, pickfrequentie en een groot aantal andere aspecten. De markt van magazijninrichters onderkent deze verschillen en heeft daarom een grote verscheidenheid aan effectieve opslagsystemen en –technologieën ontwikkeld. Daartoe behoren: • Palletstellingen. Systeem dat het mogelijk maakt om enkelvoudige artikelen of gepalletiseerde artikelen hoog op te slaan. • Legbordstellingen. Systeem voor niet-gepalletiseerde artikelen, bestaande uit horizontale panelen die tussen verticale staanders zijn gemonteerd en aan de zij- en achterkant met beugels of panelen worden gesteund. • Ladesystemen. Opslagladen, geplaatst in kasten of legbordstellingen die ideaal zijn voor kleinere artikelen. • Doorrolstellingen. Stellingen waarin pallets of dozen over schuingeplaatste rollen op basis van zwaartekracht naar voren rollen. De kanalen waarin de pallets of dozen zich bevinden, worden langs de achterzijde aangevuld, wat leidt tot een ‘first in / first out’ (FIFO) opslagsysteem. • Horizontale carrousels. Bestaat uit bakken die bevestigd zijn aan een ovaalvormige constructie die door horizontale rotatie de juiste opslaglocatie naar de operator brengt. Dankzij dit geautomatiseerde opslag en orderpicksysteem wordt onproductieve reis- en zoektijd geëlimineerd. • Verticale carrousels. Bestaat uit een aantal trays die verticaal roteren – vergelijkbaar met een reuzenrad. Dit geautomatiseerde opslag- en orderpicksysteem brengt de opgeslagen artikelen veilig en snel op een ergonomisch ontworpen werkplek, zodat de operator niet hoeft te lopen en zoeken naar artikelen. • Verticale liftsystemen. Een gesloten automatisch opslag- en orderpicksysteem dat bestaat uit twee kolommen met trays en een lift in het midden. De lift pakt geheel automatisch de juiste trays uit beide kolommen en presenteert ze aan de operator via een opening op heuphoogte, waardoor reis- en zoektijd wordt geëlimineerd. Elke opslagmethode heeft verschillende voordelen die betrekking hebben op het ruimtebeslag, het uitbreidingsgemak, de capaciteit, de productiviteit, de accuraatheid, het voorraadbeheer en de ergonomie, zoals blijkt uit tabel 1.
Tabel 1: Vergelijking van opslagsystemen. Criteria: 5=beste, 4=uitstekend, 3=beter, 2=goed, 1=redelijk Voordelen
Lade
Leg
Pallet
Doorrol
Horizontale Verticale
Verticale
Systeem
bord
Stelling
Stelling
Carrousel
Carrousel
Liftsysteem
Ruimtebeslag
3
1
2
2
4
5
5
Capaciteit
1
1
3
2
5
3
4
Productiviteit
1
1
1
2
5
3
4
Accuraatheid
2
2
3
2
5
4
5
Voorraadbeheer
3
1
3
3
3
4
4
Ergonomie
1
1
1
2
4
5
5
Uitbreidbaarheid 5
5
5
4
4
3
4
Door de specifieke voordelen van de verschillende opslagmethodes te relateren aan de geclassificeerde voorraad uit stap 1, moet het relatief eenvoudig zijn om te bepalen welke opslagmethode het best past bij elke categorie. Als we kijken naar de pickfrequentie (snel, medium, langzaam, of ultralangzaam), ziet het overzicht van ideale opslagmethoden per pickeenheid (pallet, doos of item) eruit als volgt: Tabel 2: Opslagmethoden per pickeenheid Palletpicking Palletstelling (snel- en mediumlopers) Palletdoorrolstelling (snel- en mediumlopers) Casepicking Doorrolstelling (snellopers) Horizontale carrousel (medium- en langzaamlopers) Palletstelling (langzaam- en ultralangzaamlopers) Legbordstelling (langzaam- en ultralangzaamlopers) Itempicking Doorrolstelling (snellopers) Horizontale carrousel (snel- en mediumlopers) Verticale carrousel (mediumlopers) Verticaal liftsysteem (langzaamlopers) Legbordstelling (ultralangzaamlopers) Ladesysteem (ultralangzaamlopers)
Stap 3: Automatiseer om kosten te reduceren Geautomatiseerde opslag- en orderpicksystemen kunnen bijdragen aan verdere optimalisatie van order fulfilment. Zoals aangegeven bij stap 1, concentreren de meeste bedrijven hun inspanningen en investeringen op de snellopers. Dat betekent dat tachtig procent van de voorraad – inclusief medium- en langzaamlopers – niet wordt geoptimaliseerd. Dat is dus een gebied waarop verdere kansen liggen voor reductie van werklast, tijd en kosten. Automatisering levert de volgende voordelen:
Hogere productiviteit – Stijging van het aantal picks per persoon per uur met percentages die oplopen tot 600 procent, terwijl arbeidskosten worden gereduceerd. Forse ruimtebesparing – Maar liefst 30 tot 85 procent minder vloeroppervlakte, mogelijk door maximaal gebruik te maken van de hoogte van het warehouse. Meer capaciteit – Kortere doorlooptijden en latere cut-off tijden. Minder fouten – Door gebruik van ondersteunende technologieën zoals pick-to-light neemt het aantal fouten af, waardoor een accuraatheid van meer dan 99,9 procent tot de mogelijkheden behoort. Verbeterde voorraadbeheer – Betere en betrouwbaardere informatie over de beschikbaarheid en de locatie van voorraden. Verbeterde ergonomie – Orderpickers bukken en reiken veel minder door artikelen te presenteren op de juiste ergonomische werkhoogte, de zogenaamde gouden zone (op heuphoogte).
Stap 4: Wijs voorraad toe aan juiste opslaglocaties Slotting is het proces waarbij voor elk artikel de optimale opslaglocatie in het warehouse, en meer in het bijzonder binnen het opslagsysteem, wordt bepaald. Optimaal kan in dit verband wijzen naar verschillende doelstellingen, die leiden tot een maximale efficiëntie en opslagcapaciteit. Veel voorkomende doelstellingen: Minder ruimtebeslag Minimalisatie van de hoeveelheid handling Grotere productiviteit Betere verdeling van werklast Betere voorraadbetrouwbaarheid en accuraatheid Betere ergonomie Minimalisatie van reistijden Reductie van zoektijden Slotting wordt in de praktijk vaak gezien als een ‘ondankbare taak’. De reden is dat hiervoor data nodig zijn, veel data over voorraadbewegingen, minimaal van één jaar inclusief seizoenspatronen en
een prognose van de toekomstige voorraadgroei. Bedrijven met een warehouse management systeem (WMS) beschikken vaak al over geïntegreerde ondersteuning op het gebied van slotting of kunnen die met een aanvullende module toevoegen. Voor bedrijven zonder een WMS is stand-alone slotting software beschikbaar, maar soms volstaat een eenvoudig spreadsheetprogramma als Excel. Indien nodig kan een externe consultant worden ingehuurd om de data te analyseren en een slottingadvies te genereren.
De data die voor slotting nodig is, moet in ieder geval bevatten: Orderpickmethode per artikel Aantal pallets, dozen en aangebroken dozen van elk artikel Aantal hits per artikel (aantal keren dat een artikel is gepickt) Artikelnummers en artikelomschrijvingen Pickhoeveelheden (het aantal artikelen per order) De artikelen die vaak gelijktijdig worden gepickt Afmetingen en gewichten van artikelen Totale aantal items per artikel, inclusief minimum voorraadniveau en bestelhoeveelheid Gewapend met de voorraadinformatie die al eerder is geclassificeerd op basis van orderpickfrequentie, kan nu een slotting plan worden gemaakt. Wijs eerst elk artikel toe aan de juiste opslagmethode (zie stap 2), gebaseerd op pickfrequentie. Dat betekent dat snel- en mediumlopers moeten worden toegewezen aan de opslagsystemen die het best bereikbaar zijn, terwijl de langzaam- en ultralangzaamlopers kunnen worden opgeslagen in verder weggelegen zones. Bepaal vervolgens waar elk artikel binnen het opslagsysteem moet worden neergelegd. Daarbij kunnen zich beperkende randvoorwaarden voordoen, denk aan artikelen die vanwege hun gewicht of afmetingen niet in het ideale opslagsysteem passen. Denk ook aan de wijze waarop de artikelen worden gepickt – met de hand, via een trap of een heftruck bijvoorbeeld. Houd daarnaast rekening met groepen artikelen die vaak gelijktijdig worden gepickt, bijvoorbeeld omdat ze worden gebundeld in een kit. Voor mediumlopers is twintig dagen voorraad een veel gebruikte vuistregel. Als er minder dan twintig dagen voorraad ligt, is vaak onevenredig veel tijd nodig voor het aanvullen van de voorraad. Als er meer dan twintig dagen voorraad ligt, is dat een signaal dat het betreffende artikel kostbare ruimte bezet houdt die beter op andere wijze kan worden gebruikt.
Stap 5: Breng processen in kaart voor maximale capaciteit en minimale werklast Nu een slotting plan is gemaakt, is het belangrijk om te kijken naar alternatieve orderpickmethodes die de workflow nog verder kunnen verbeteren. Hieronder vallen bijvoorbeeld:
Batchpicking – Grouperen van meerdere orders tot kleine batches, die meestal tussen de vier en twaalf orders omvatten. Orderpickers kunnen alle orders uit een batch tegelijkertijd verzamelen, waarbij ze gebruik maken van een samengestelde orderpicklijst. “Batchpickingsystemen maken soms gebruik van ingewikkelde beslisregels om zo slim mogelijk batches samen te stellen. In operaties met maar weinig picks per order zorgt batchpicking voor een grote reductie van reistijden omdat orderpickers nu meer picks in hetzelfde gebied kunnen maken.” Zonepicking – Opdelen van het orderpickgebied in aparte secties of zones. Elke orderpicker wordt toegewezen aan een zone en pickt alleen artikelen in zijn eigen gebied. Orders bewegen van de ene zonde naar de andere, een methode die bekend staat onder de naam ‘pick-and-pass’. Deze aanpak “is het meest effectief in grote operaties met een groot aantal artikelen, een groot aantal orders en een laag tot gemiddeld aantal picks per order. Verschillende zones kunnen worden ingericht met verschillende orderpicksystemen, denk aan een geautomatiseerd systeem in de ene en een manueel systeem in de andere zone.” Wavepicking – Wavepicking, ook bekend als parallel picking, is een variatie op de twee vorige methodes, waarbij in alle zones gelijktijdig wordt gepickt en waarbij de artikelen later worden geconsolideerd tot volledige orders. “Operaties met een groot aantal artikelen op voorraad en met een gemiddeld tot hoog aantal picks per order kunnen baat hebben bij deze methode. Wavepicking kan ook worden gebruikt om orders per vervoerder, route of regio te bundelen.” Slotting kan ook worden gebruikt om bottlenecks in bepaalde zones te elimineren. Hoewel het op papier een goed idee kan zijn om alle snellopers in één gang van één zone bij elkaar te plaatsen, kan dit in de praktijk leiden tot congestie en tijdverlies. Dan is het verstandiger om de snellopers over de verschillende zones te verspreiden. Dat vergroot de capaciteit en zorgt ervoor dat zones met weinig activiteit beter worden benut.
Stap 6: Integreer bedrijfssystemen voor maximale transparantie Probeer voor zover mogelijk alle beschikbare bedrijfssystemen zoveel mogelijk te integreren met de slotting software om het orderpickproces te stroomlijnen en het voorraadbeheer te verbeteren. Denk aan ERP-systemen, warehouse management systemen (WMS), warehouse control systemen (WCS) en labor management systemen (LMS). Dat kan leiden tot verschuiving van cut-off tijden en meer inzicht in belangrijke partners in de logistieke keten, zoals leveranciers en vervoerders. Daarnaast levert integratie een enorme tijdsbesparing op in het beheer van de voorraadinformatie die noodzakelijk is voor optimalisatie van het order fulfilment-proces (zoals beschreven in stap 4). Als deze systemen aan elkaar gekoppeld zijn, is handmatig invoeren van data niet meer nodig, terwijl tegelijkertijd meer zicht op de voorraad ontstaat. Met geïntegreerde IT-systemen is het bovendien mogelijk om met één klik informatie te aggregeren en presenteren in een enkel rapport, zonder dat daarvoor verschillende systemen moeten worden geraadpleegd.
Tot slot maakt integratie het mogelijk om van slotting een terugkerend proces te maken, noodzakelijk om de toewijzing van artikelen aan opslaglocaties aan te passen aan veranderingen in het assortiment, speciale marketingacties of seizoenspatronen. Afgezien van de vraag hoe vaak reslotting moet plaatsvinden, is de slotting software vaak geïntegreerd in een warehouse of labor management systeem om het maximale eruit te halen. Het labor management systeem kan uitrekenen hoeveel het kost om een slotting plan uit te voeren. Dat is de basis van een zorgvuldige kosten/baten-analyse, noodzakelijk om te kunnen beslissen of de inspannen van het verplaatsen van artikelen opwegen tegen de voordelen ervan. Als een slottingplan wordt geaccepteerd, kan het warehouse management systeem de verplaatsingsopdrachten integreren met ander taken zoals de inslag van artikelen of het aanvullen van locaties. Door implementatie van automatische opslag- en orderpicksystemen – zoals horizontale carrousels, verticale carrousels en verticale liftsystemen – als onderdeel van een algemeen optimalisatieproces, kan een warehouse of distributiecentrum een enorme capaciteitswinst boeken terwijl de orderpickkosten tegelijkertijd afnemen. Als u meer wilt weten over de wijze waarop geautomatiseerde opslag- en orderpicksystemen kunnen bijdragen aan een geoptimaliseerd order fulfilment proces, kunt u contact opnemen met uw eigen contactpersoon bij Kardex Remstar.
Sidebar A Geoptimaliseerd order fulfilment in actie: orderpicken van onderdelen krijgt een impuls in snelheid en accuraatheid met slotting, zonepicking en horizontale carrousels. In Kansas City, Kansas, produceert en distribueert de American Crane & Tractor Company onderdelen voor Caterpillar-machines die vaak binnen één of twee werkdagen worden geleverd. Het bedrijf gebruikte voorheen een opslagsysteem met legbordstellingen, verdeeld over meerdere verdiepingen, bediend met pickkarren en papieren orderpicklijsten. Orderpickers doorkruisten het hele warehouse, van de ene naar de andere locatie op zoek naar de onderdelen om een order te kunnen afhandelen. Zodra een order compleet was, brachten ze die naar de expeditievloer en begon het hele proces weer overnieuw. Het bedrijf heeft nu zonepicking geïmplementeerd om aan de groeiende vraag naar onderdelen te kunnen voldoen. Het warehouse is opgedeeld in negen zones, waarbij de orderpickers voortaan een zone in plaats van een individuele order krijgen toebedeeld. De American Crane & Tractor Company zocht echter een efficiënter opslagsysteem voor het picken van de meest populaire, snellopende onderdelen. Het bedrijf heeft zes horizontale carrousels van Kardex Remstar geïnstalleerd, verdeeld over twee zones met elk drie systemen. Twee orderpickers – één per zone – kunnen tegelijkertijd artikelen voor maar liefst acht orders picken, waarbij ze worden ondersteund met pick-to-light op zowel de carrousels als het batch-station waar de onderdelen voor de verschillende orders in verschillende bakken worden gelegd. Terwijl een orderpicker van de ene carrousel pickt, zetten de andere twee carrousels alvast het volgende artikel klaar. De zes systemen bieden ruimte aan 47 procent van het totale aantal van 11.000 orderdelen. Meer dan zestig procent van de picks komt uit deze twee zones. Om dergelijke cijfers te kunnen realiseren, is de voorraad in de carrousels zo slim mogelijk neergelegd. De onderdelen die het meest worden gepickt, liggen op heuphoogte in de ‘gouden zones’ van de carrousels; de minder gevraagde artikelen liggen op e bovenste locaties. Als nieuwe artikelen worden geïntroduceerd, onderzoekt het management of ze voldoen aan de criteria voor opslag in een carrousel: hoge volume, kleine tot middelgrote onderdelen. Om de efficiëntie verder te verbeteren, probeert het bedrijf de grootste aantal picks in een zone te concentreren rond artikelen één of meerdere legbordstellingen. Orderpickers in de zeven manuele zones gebruiken barcodescanners die hen leiden naar de onderdelen die ze moeten picken. Als alle onderdelen uit een bepaalde zone zijn gepickt, worden de orderbakken met een conveyor naar de consolidatiezone gestuurd. Als de orders compleet zijn, worden ze verpakt en verzonden. Dankzij het nieuwe zonepickingsysteem zijn maar 22 orderpickers nodig, 25 procent minder dan de 29 orderpickers van voorheen. Zelfs met maar één orderpicker per carrouselzone hebben de manuele zones moeite om het tempo bij te benen. In het algemeen is de doorlooptijd gedaald tot slechts 20 minuten per order.
Sidebar B Geoptimaliseerd order fulfilment in actie: same-day levering van CNC-componenten met een groei in opslagcapaciteit van 95 procent en een accuraatheid van 99,67 procent dankzij slotting, verticale liftsystemen en pick-and-pass methode. Het warehouse van ruim 4000 vierkante meter van Mazak Corp.’s in Florence Kentucky biedt ruimte aan een voorraad onderdelen met een waarde van meer dan 65 miljoen dollar. Meer dan 46.000 artikelen, van kogelomloopspindels tot aandrijfassen en motoren, liggen hier op voorraad voor bijna elke Mazak CNC die op het westelijk halfrond wordt verkocht. Tot voor kort bestond het warehouse uit palletstellingen en kleine, manueel bediende verticale liftsystemen. Alle orders werden uitgeprint en verzameld met behulp van heftrucks, trappen en andere hulpmiddelen. Als de orders compleet waren, werden ze naar de expeditiezone gebracht. Omdat de orders voor onderdelen vaak pas in de middag binnenkomen en nog dezelfde dag moeten worden uitgeleverd, worstelden negen medewerkers om de meer dan duizend orders in een tijdvenster van slechts zes uur te verwerken. Omdat het niet gewenst was om extra mankracht in te huren, koos het bedrijf ervoor om de opslag te automatiseren en over te stappen op een pick-andpass batchpicking-proces. Het complete systeem bestaat uit dertien verticale liftsystemen van Kardex Remstar, verdeeld over vier zones. De systemen bevatten de mogelijkheid om onderdelen te indentificeren met barcodering en bieden ondersteuning voor pick-to-light, voorraadbeheer en het volgen van orders. Het nieuwe systeem wijst elke order toe aan een bak met een vaste barcode en stuurt de bak via een conveyor naar één van de vier zones. Als de bak daar arriveert, scant de orderpicker de barcode op de bak, waarna een corresponderend lampje op het batch-station gaat branden. Dit station biedt plaatst aan acht orders, die op deze manier tegelijkertijd kunnen worden gepickt. Vervolgens zetten de verticale liftsystemen zich in beweging om de gevraagde onderdelen beschikbaar te stellen aan de orderpicker, waarbij pick-to-light-displays aangeven welk artikel en hoeveel stuks moeten worden gepickt. Als een order compleet is, geeft het display aan dat de bak weer op de conveyor kan worden geplaatst, op weg naar de volgende zone. Omdat elke tray in de verticale liftsystemen tot 500 kilogram kan dragen, was het bedrijf in staat om zijn voorraad beter te verdelen en nu ook zwaardere onderdelen dan voorheen op de trays te plaatsen. Dat heeft geleid tot een verruiming van de opslagcapaciteit met 95 procent. De oude, manuele liftsystemen boden plaats aan 20.000 artikelen. In de nieuwe Shuttles liggen nu 39.000 onderdelen, terwijl nog maar 7000 ‘oversized’ onderdelen in conventionele stellingen liggen. Omdat de onderdelen nu op ergonomische wijze aan de orderpickers beschikbaar worden gesteld, zijn nu nog maar vijf in plaats van negen orderpickers nodig. Het aantal orders per persoon per uur is met 80 procent gestegen van 13,9 voorheen tot 25 nu. Daarnaast is dankzij de gestegen voorraadbetrouwbaarheid en de pick-to-light technologie de accuraatheid gestegen van 98 tot 99,67
procent. Tot slot: dezelfde dag orders verzenden is niet langer een uitdaging. Een percentage van 97,5 van de orders wordt nu op dezelfde dag verzonden. Over Kardex Remstar Kardex Remstar, onderdeel van de Kardex Group, is een toonaangevende leverancier van automatische opslag- en orderpicksystemen voor productie, distributie, warehousing, kantoren en instellingen. Neem voor informatie over de dynamische opslagsystemen van het bedrijf contact op met Kardex Remstar, +31 (0) 348 49 40 40, of kijk op www.kardex-remstar.nl of www.kardexremstar.be.
