In gevecht met de Zeeuwse grond Ruim zeven km sleuven voor warmtetransportleidingen
4 Gevecht met de grond In Zeeland heeft A. Hak Leidingbouw onlangs de laatste hand gelegd aan een 55 km lange 48'' gasleiding.
7 78 nieuwe straatkasten en kilometers glasvezel voor KPN Het KPN-netwerk dat we nu voor internet en telefoon gebruiken, is te langzaam voor de wereld van morgen. Vandaar dat KPN de koperleidingen gaat vervangen.
14 Extra mankracht voor project in Saoedi-Arabië A. Hak International is aan het werk in Saoedi-Arabië. Hier ligt een enorme klus van 350 km waterleidingwerk verspreid over vier deelprojecten.
8 Vloeibaar gas per schip Een belangrijke ontwikkeling in de huidige gasindustrie is het transport van liquified natural gas (LNG) met schepen en de distributie via terminals.
Colofon Haktueel De Haktueel verschijnt viermaal per jaar en richt zich op de relaties van A. Hakpark-bedrijven.
2
Redactiecommissie A. Hak: Xaf Hendriksen en Arie Smits; Van Luyken Communicatie Adviseurs: Frank Rutten
Ontwerp & Lay-out Douwe de Haan, Delft Druk Thieme Media Services, Delft
10 Ruim zeven kilometer sleuven voor warmtetransportleidingen De grootste opdracht die A. Hak ooit van NUON Warmte kreeg: de aanleg van warmtetransportleidingen in Amsterdam met een totale sleuflengte van zo’n 7200 m.
Managers van de toekomst Tijden veranderen. De vraag is: wat verandert precies en hoe kun je daarop het beste anticiperen? Het is hachelijk die vraag als ondernemer te beantwoorden. Wie kent de toekomst en hoe weet je dat je op de goede weg zit? Geluk blijft een factor. Toch is het in de eerste plaats een kwestie van marktontwikkelingen kennen en luisteren naar de wensen en behoeften van je opdrachtgevers. Daarom hebben we onze organisatie ingericht naar specialismen. De resultaten lijken die keuze te bevestigen. Tijden veranderen niet alleen in Nederland. Veranderingen doen zich meer dan ooit voor in het Middenen Verre Oosten, India, Afrika, Brazilië, NoordAmerika en Rusland. Deze regio’s bepalen door hun olie- en gasvondsten in toenemende mate de energiepolitiek van de wereld. Zij creëren ook veel werk, onder andere voor de aanleg van pijpleidingen en installaties. En op basis van die olie- en gasinkomsten kunnen ze investeren in onder meer waterleidingsystemen en andere ondergrondse infranetwerken. Terreinen waarop de A. Hakpark-bedrijven zijn gespecialiseerd. Dat schept kansen. Maar ook gevaren. Hoe makkelijk denken ontwikkelde landen niet ‘even’ hun kennis en ervaring in te zetten bij dit soort projecten. Van die gedachte moeten we af. In razend tempo hebben deze regio’s zich ontwikkeld en de kennis en ervaring eigen gemaakt waarin vroeger alleen wij uitblonken. Daarom moeten we aansluiting bij hen zoeken, voor het werk én de kennis. We zijn partners. En onze eigen medewerkers zijn niet alleen Nederlanders, maar hebben allerlei nationaliteiten, met uiteenlopende opvattingen, culturele achtergronden en geloofsovertuigingen. Managers van de toekomst zullen daarmee rekening moeten houden. Een belangrijke voorwaarde is, dat zij elke medewerker met respect behandelen. Het doel blijft voor ons hetzelfde: samen bouwen aan sterke A. Hakparkbedrijven. W.D. van Geenhuizen algemeen directeur
En verder Storingen vandaag oplossen Probleemoplossers in optima forma Vier destillatiekolommen opgeleverd A. Hak, je kans in de techniek
A. Hak 12 17 19 20
E-mail: Internet:
[email protected] www.a-hak.nl
3
Gevecht met de grond In Zeeland heeft A. Hak Leidingbouw onlangs de laatste hand gelegd aan een 55 km lange 48'' gasleiding. Volgens directeur Gerrie Robbe van Leidingbouw was het een bijzonder project: vanwege de grote diameter van de buizen, de afmetingen en de indeling van het tracé en last but not least de wisselende grondgesteldheid.
Voor de rupsvoertuigen werden over een grotere lengte draglineschotten gelegd: houten schotten van acht tot twaalf meter lang en een meter breed.
4
De 55 km lange 48'' gasleiding loopt van Woensdrecht naar Vlissingen en vormt een verbinding van Noord-Brabant naar de toekomstige Sloecentrale van opdrachtgever Delta Energy. De leiding dient als voeding voor de nieuwe, op gas gestookte, energiecentrale en wordt tevens gebruikt als bufferopslag voor aardgas. A. Hak Leidingbouw werkte voor deze klus samen met twee collega-bedrijven. Daarvoor hadden de drie bedrijven zich verenigd in de combinatie VoF Zeegas. In deze combinatie participeerden de drie partijen in gelijke mate. Robbe: “Toen de opdrachtgever de prekwalificatie-eisen openbaar had gemaakt, was op basis hiervan al meteen duidelijk, dat wij als grotere aannemers in Nederland de krachten zouden moeten bundelen.”
VoF Zeegas is hoofdaannemer van het project. De combinatie voert de werkzaamheden zelf uit of schakelt daarvoor onderaannemers in. Bij dat laatste valt vooral te denken aan het zogenaamde NDO (nietdestructief onderzoek) van het laswerk, kathodische bescherming, bemaling en cultuurtechnisch herstel. Robbe: “Door onze ervaring weten we natuurlijk bij wie we voor dit soort werk moeten aankloppen. Veelal gaat het om aannemers met wie we in het verleden prima hebben samengewerkt.” Extra zand Bijzonder aan het project waren volgens Robbe onder meer de lengte, maar zeker ook de indeling van het tracé alsmede de diameter van de pijp. “Je legt in Nederland niet zomaar even 55 km gasleiding. Dat is
een serieuze lengte. Zeker als je bedenkt, dat we het hier hebben over een diameter van 48''. Dat is de grootste diameter stalen gasleiding die in Nederland wordt gelegd. Daarnaast was de door de klant gewenste indeling van het tracé een hele uitdaging. Voor de kenners: de rijbaan was aan dezelfde zijde geprojecteerd als de grondopslag.” Bijzondere werkmethoden waren noodzakelijk om de pijp volgens de regels der kunst gelegd te krijgen. Eveneens bijzonder in vele opzichten is de grond in Zuid-Beveland. Robbe: “Die grondslag is niet homogeen, maar zeer gevarieerd. Je hebt te maken met verschillende soorten, waaronder veen, zeeklei en de aanwezigheid van stoorlagen vanwege aangespoeld zeezand. Dat maakt graven lastig. Klei bijvoorbeeld is taai en stug, in tegenstelling tot zand. Veen heeft weer heel andere eigenschappen. Die grondsoort heeft veel volume, omdat er nogal wat water in zit. Graaf je veen weg voor sleuven, dan verdampt het water. Vergelijkbaar met water in een spons. Met dit verschil dat je niet zomaar weer water in veen kunt doen om het opnieuw volume te geven. Gevolg is dat je gigantisch veel zand tekort komt, als je de sleuf gaat dichten. Met andere woorden: je moet extra zand aanvoeren. Dit zand is eerst aangevoerd om een rijbaan te creëren voor het zware pijpleidingequipement en wordt later in de bodem verwerkt om grondtekorten op te heffen. Daarbij ging het om 2,5 kuub zand per strekkende meter. Bij dit getal is het grondverdringende volume van de pijp zelf al afgetrokken. Anders zou het 3,7 kuub zijn. Die 2,5 kuub moet je vermenigvuldigen met 55.000 m, de totale lengte van het tracé. Dat zijn dus heel wat kruiwagens met zand.” Blubber Behalve dat extra grond nodig was, zorgde de bodemgesteldheid ook nog voor andere problemen. “Door de slechte bodemgesteldheid van de bodem zakken de zware machines zonder voorzorgsmaatregelen weg in de blubber. Voor de trucks die zand en pijpen aanvoerden, hebben we stalen platen gelegd. Maar die aanpak werkt niet voor de rupsvoertuigen, die de pijpen leggen. Zij zouden de stalen platen volledig aan gort rijden. Voor die machines hebben we daarom plaatselijk over grotere lengte draglineschotten gelegd. Dat zijn houten schotten van acht tot twaalf meter lang en een meter breed. Om de pijpen te leggen, moesten we continu ‘verschotten’. Wat we achter de rupsmachines niet meer nodig hadden aan draglineschotten, moesten we vóór de machines leggen, zodat die weer vooruit konden. Totdat we uiteindelijk een beter stuk grond kregen”, aldus Robbe. >>> 5
Water Zuid-Beveland kent zowel zout als zoet grondwater. Een van de bijkomende randvoorwaarden bij de bemaling was, dat het zoute grondwater het zoete grondwater niet mocht verdringen. Hiertoe is de bemaling per locatie specifiek ingericht en is op veel plaatsen gebruikgemaakt van retourbemaling, waarbij het aanwezige zoute of zoete grondwater ter plekke in de grond werd teruggebracht. De eigenaardigheid van de grondgesteldheid had ook onvoorziene consequenties in petto. Robbe: “Zoals door ons voorzien, bleek het niet mogelijk om de boringen uit te voeren middels de normale boortechnieken. Bij de uitvoering van de eerste avegaarboringen bleek dat extreem veel grondwater moest worden opgepompt om de bouwputten droog te houden. Dit fenomeen dreigde allerlei overlast te veroorzaken, zoals verzakkingen en opgedroogde zoetwaterbassins. In goed overleg met de opdrachtgever werd al snel besloten over te stappen op een andere, duurdere, boormethode die geen overlast met zich meebracht: de schildboortechniek.” Dat soort veranderingen kost veel tijd en moeite. “Als een project eenmaal is opgestart en bepaalde werkmethoden zijn gekozen, dan wordt alles daarop afgestemd. Zo’n project is eigenlijk een mammoettanker. Wil je die van koers doen veranderen, dan vergt dat veel inspanning.” Bochten Een extra zorg was een bestaande 24'' dieselolieleiding in het tracé, waarlangs de nieuwe leiding exact parallel moest lopen. Robbe: “De bestaande leiding is tweemaal zo klein. Bij ons werk moesten we er buitengewoon goed op letten, dat die kleinere leiding in bedrijf bleef en niet werd beschadigd. Ook het risico van verzakkingen was niet denkbeeldig vanwege de grotere diameter van de nieuwe leiding en de slechte grondslag. Bij bochten levert dat een extra moeilijkheid op. Met een kleine pijp kun je makkelijker een bocht maken dan met een grote. Dat is één. Nog moeilijker wordt het als je niet de ruimte hebt om een wijde bocht te maken. Oplossing daarvoor was de warme bocht of fabrieksbocht. Daarvoor wordt de betreffende stalen pijp van de leverancier naar een fabriek gebracht, warm gebogen met de benodigde korte radius en dan naar het veld vervoerd. En dat meer dan tweehonderd keer. Dat zijn heel wat verkeersbewegingen. De kunst bij het buigen van zo’n stalen kolos is, dat de pijp niet vervormt en de diameter in de bocht gelijk blijft aan de diameter in het rechte stuk, terwijl het staal toch zijn eigenschappen behoudt. Een vak apart.” 6
Op tijd klaar Toch zal het project, zoals het er nu uitziet, volgens planning van de opdrachtgever eind april of begin mei 2008 worden opgeleverd. Robbe: “Toen we vorig jaar begonnen, hebben we dubbele ploegen op de klus gezet. Op hoogtepunten waren we met in totaal zo’n driehonderd mensen aan het werk. Dat is nogal wat. Ons doel was om vóór de winter van 2007/2008 klaar te zijn. Door de moeilijkheden met de grond en de veranderingen in de werkmethodes bleek dat jammer genoeg uiteindelijk geen haalbare kaart. Daar staat tegenover dat we de opleverdatum van de opdrachtgever wel gaan halen. En dat is natuurlijk altijd een goede zaak.”
De wisselende grondgesteldheid maakte graven lastig.
78 nieuwe straatkasten en kilometers glasvezel voor KPN KPN gelooft in een wereld waarin IP-technologie dé basis wordt voor nieuwe manieren van communiceren, zoals bellen via internet, videoconferencing, e-learning en elektronisch betalen. Om deze nieuwe technologie goed te kunnen toepassen, moet wel het huidige netwerk worden omgebouwd. Het KPN-netwerk dat we nu voor internet en telefoon gebruiken, is te langzaam voor de wereld van morgen. Vandaar dat KPN (delen van de) koperleidingen gaat vervangen. Het omvangrijke vervangingsproject staat bekend onder de naam ‘All IP’. A. Hak Telecom is een van de bedrijven die KPN heeft ingehuurd hieraan mee te werken. Marcel Joustra, manager projecten van A. Hak legt uit. “Nederland kent honderden telefooncentrales waarop tienduizenden straatkasten zijn aangesloten. En allemaal met koperdraad. Niet alleen van huis naar straatkast, maar ook van straatkast naar centrale. Soms over afstanden van wel zes kilometer.” Hoe langer de koperleiding hoe trager de internetverbinding. Voor het versturen van een e-mailtje niet echt hinderlijk, maar wel voor de nieuwe IP-technologie. Het versturen van bytes via een glasvezelkabel is tot vele malen sneller dan via de oude vertrouwde koperdraad. Van 20 naar 60 MB En dus worden alle koperleidingen vervangen door glasvezel? Joustra: “Zo ver is het nog niet. Op dit moment worden in Nederland in zeven pilotgebieden de KPN-centrales vervangen door actieve straatkasten. Deze nieuwe ‘straatcentrales’ zijn aangesloten op glasvezelkabel. Van huis naar straatkast blijft in het pilotgebied Hengelo, dat A. Hak Telecom onder zijn
verantwoordelijkheid heeft, voorlopig de koperdraad dienst doen.” De lengte van deze leidingen is nooit meer dan één kilometer. Dat werkt wel iets vertragend, maar voor de nieuwe IP-technologie is dit niet hinderlijk. De nieuwe kasten en glasvezelleidingen betekenen dat de internetsnelheid wordt opgevoerd van 20 naar 60 MB per seconde. Joustra sluit niet uit dat de volgende stap zal zijn het vervangen van die laatste kilometer koperleiding voor een glasvezelkabel. Dit zogenoemde FttH-concept (Fiber to the Home), test KPN op dit moment uit in een aantal andere pilotgebieden. Meer steden A. Hak Telecom heeft vorig jaar van KPN de opdracht gekregen nieuwe straatkasten in Hengelo te plaatsen. Het gaat om 78 nieuwe kasten en tientallen kilometers glasvezel. Waarschijnlijk volgen hierna Sneek, Emmen, Winterswijk, Doetinchem en Groenlo.”Wij leveren de hardware; de volledige kast voorzien van de nodige kabels en aansluitingen. KPN plaatst de actieve apparatuur.” Behalve het plaatsen van de nieuwe kasten, legt en blaast A. Hak Telecom ook de nieuwe glasvezelkabels. De totale lengte daarvan loopt in de honderden kilometers. Met deze opdracht is zes maanden werk gemoeid. Er wordt met dertig man aan gewerkt. 7
Vrachtwagens lossen stikstofpompen in Zeebrugge voor testwerkzaamheden.
8
Vloeibaar gas per schip Een belangrijke ontwikkeling in de huidige gasindustrie is het transport van liquified natural gas (LNG) met schepen en de distributie via terminals. Voor A. Hak Industrial Services biedt dit nieuwe kansen. Harry Schepers, Business Unit Manager van Industrial Services, geeft zijn visie. LNG, vloeibaar gas, verovert snel terrein in Europa. Een van de redenen is het gunstigere kostenplaatje ten opzichte van transport door pijpleidingsystemen over grote afstanden. Door aardgas onder druk naar een temperatuur van -160 graden Celsius te brengen, wordt het vloeibaar. In vloeibare vorm is het volume van aardgas 600 keer kleiner dan in gasvorm. Hierdoor is het mogelijk om grote hoeveelheden gas per schip te vervoeren. Zo is het economisch gezien interessant om gas vanuit verre landen, zoals Qatar en Venezuela, naar Europa te transporteren. De kosten van de aanleg van pijpleidingen voor een grote afstand liggen een stuk hoger. Een andere reden voor de snelle opkomst van LNG is dat Europese landen daardoor minder afhankelijk zijn van slechts één of twee leveranciers. Door vloeibaar gas in te kopen bij meerdere partijen en lokaal op te slaan, wordt het risico gespreid.
veel nieuwe ervaringen op. Ook in Zeebrugge is dit het geval.” Voordat een terminal operationeel wordt, is het van belang dat een pre-commissioning plaatsvindt. Dit houdt in dat systemen en installaties op specificatie worden gebracht, zoals de eigenaar dat voorschrijft, zodat een vlekkeloze opstart kan plaatsvinden. In Zeebrugge bestond de pre-commissioning uit: pijpleidingen reinigen, pneumatisch testen met stikstof, drogen van pijpleidingen en systemen, met stikstof inertiseren van de opslagtanks, bolt-tensioning van alle verbindingen en helium-lektesten van alle flensverbindingen. Vaak wordt A. Hak Industrial Services voor dergelijke services in een vroeg stadium bij het werk betrokken. De klant ontvangt bij een positief testresultaat een certificate of completion.
Het Belgische bedrijf Fluxys ziet al jaren het belang in van vloeibaar gas. Fluxys is een onafhankelijke operator van de aardgastransportinfrastructuur in België en transporteert grote hoeveelheden aardgas door België. In 2004 heeft Fluxys LNG besloten de capaciteit van de LNG-terminal in Zeebrugge te vergroten door de bouw van een nieuwe terminal. Schepers: “Fluxys wil de gasopslag uitbreiden om in de toekomst te blijven voldoen aan de toenemende vraag vanuit de Belgische markt. Met de komst van een nieuwe terminal kan de overzeese aanvoer van vloeibaar gas worden vergroot. Zeebrugge is de aangewezen plek voor uitbreiding vanwege de gunstige ligging aan de Noordzee en het gegeven dat er al meerdere terminals staan. Het gas wordt vanuit hier direct het pijpleidingnetwerk ingepompt.”
Een jaar werk Dankzij een scherpe prijs/kwaliteitverhouding is A. Hak Industrial Services ingeschakeld door Saipem. Ondertussen groeit een kleine opdracht van oorspronkelijk negen dagen werk uit tot een project van bijna een jaar. Schepers: “Toen Saipem ons na negen dagen vroeg om te blijven in Zeebrugge, hebben we daarop volmondig ‘ja’ gezegd.” De belangrijkste mijlpaal bij de bouw van de LNGterminal in het afgelopen jaar was het inkoelprogramma. Als het vloeibare gas in de tanks komt, mag de temperatuur niet stijgen, omdat het gas anders verdampt. Om dit te voorkomen, moet de omgevingstemperatuur van de leidingsystemen en tanks dalen. Het uiteindelijke proces wordt door middel van vloeibare stikstof gesimuleerd. “Het testen van de installatie is achter de rug en het onderdeel is succesvol voltooid. We zijn nu druk bezig met de laatste werkzaamheden. Eind mei verwachten we alles af te ronden.” Volgens Schepers is de samenwerking tussen Saipem en A. Hak Industrial Services bij dit project uitstekend verlopen. Schepers heeft inmiddels op uitnodiging een bezoek gebracht aan het hoofdkantoor van Saipem in Parijs, om verdere samenwerking voor toekomstige projecten te bespreken. Het was een goed en constructief gesprek.
Bouw LNG-terminal Fluxys contracteerde Saipem, een internationale aannemer in de olie- en gasindustrie, voor de bouw van de nieuwe terminal. Drie jaar geleden startte Saipem. Schepers: “Bedrijven houden zich al tientallen jaren bezig met het bouwen van pijpleidingen en olieraffinaderijen. Hierover is dan ook een schat aan kennis en ervaring aanwezig. De bouw van een LNGterminal daarentegen is een relatief nieuwe tak van sport. Alle partijen in de branche doen hierin nog
9
Ruim zeven kilometer sleuven voor warmtetransportleidingen A. Hak in Purmerend, gespecialiseerd in warmte, is medio vorig jaar begonnen met de grootste opdracht die A. Hak ooit van NUON Warmte kreeg: de aanleg van warmtetransportleidingen in Amsterdam met een totale sleuflengte van zo’n 7200 m. De leidingen, die A. Hak in Amsterdam aanlegt, lopen van de Gemeentelijke Dienst Afvalverwerking (GDA) in Westpoort naar klein- en grootverbruikers in de deelgemeenten Geuzenveld, Slotervaart en Osdorp. Het merendeel van de leidingen heeft een diameter van 12''. Daarnaast worden leidingen van 16'' en 20'' aangelegd. “Naarmate we verder de wijk in gaan, wordt het netwerk meer vertakt en de diameter van de leidingen kleiner”, zegt Willem Wognum, directeur van A. Hak. Het totale project omvat een groot aantal leidingkunstwerken, waaronder vier horizontaal gestuurde boringen van elk twee keer 200-250 meter lengte, zinkers, open-frontboringen en persingen. Daarnaast behoren bijkomende werkzaamheden tot het project, zoals grond- en zandtransport en het opnemen en weer aanbrengen van verhardingen. Bij werken in de bebouwde kom is dat een belangrijk onderdeel van het geheel. Voorverwarmen Volgens Wognum is het project bijzonder én complex: “De uitzetting bij warmtetransportleidingen
wordt meestal opgevangen door expansiebochten. Omdat we op dit traject niet overal voldoende ruimte hebben, moeten we op bepaalde plaatsen de leidingen in de open sleuf voorspannen. Dit doen we door de leiding elektrisch te verwarmen, op warmte te houden en vervolgens aan te vullen.” Gemiddeld waren zo’n vijftig à zestig mensen bezig met het project. “Over het hele tracé gaat eigenlijk een treintje van circa zeven gespecialiseerde ploegen, waarbij elke ploeg zo’n zeven medewerkers telt. De eerste ploeg haalt de straat open, dan volgt de graafploeg, gevolgd door de ploeg die de buizen legt en last, dan de isolatieploeg, de aanvulploeg en ten slotte de ploeg die de straat weer pico bello in orde maakt. Het meeste doen we als hoofdaannemer zelf. Voor sommige activiteiten, zoals straat- en asfaltwerk, nemen we onderaannemers.” Grote stad Het graven van sleuven in een drukke stad als Amsterdam brengt de nodige problemen met zich mee. Daarom heeft A. Hak samen met de deelgemeenten ‘BLVC’-plannen opgesteld. BLVC staat voor A. Hak is in juni 2007 begonnen met de aanleg van warmtetransportleidingen in Amsterdam; totale sleuflengte 7200 m.
10
bereikbaarheid, leefbaarheid, veiligheid en communicatie. Wognum: “Voor ons is het leggen van leidingen midden in een grote stad extra leuk en uitdagend. Er gebeurt van alles en je komt met zaken in aanraking die je in een buitenwijk of op het platteland niet zo snel aantreft. Maar het werk legt ook een zekere druk op ons. We weten maar al te goed dat een sleuf in de weg voor bewoners en verkeer geen pretje is, ook al zijn bouw- en wegwerkzaamheden inherent aan een dynamische stad als Amsterdam. Met de deelgemeenten hebben we daarom afspraken gemaakt, de bovengenoemde BLVC-plannen, om zo min mogelijk overlast te veroorzaken. De deelgemeenten zelf informeren de Amsterdammers over bouw- en wegwerkzaamheden in de stad. Zo is elke dag op de lokale televisiezender AT5 te horen waar en hoe lang mensen in Amsterdam mogelijke overlast kunnen verwachten. Voor ons is het natuurlijk zaak, dat we ons houden aan die afspraken.” Extra werk Volgens de planning moet het gehele project eind april of begin mei 2008 worden opgeleverd. “Dat was voor ons vanaf het begin een haalbare kaart”, meent
Wognum. “Even dreigde de planning de mist in te gaan. Toen we bezig waren, kregen we te horen, dat in dezelfde periode nog wat extra werk moest worden gedaan. Zo heeft NUON de realisering van een later gepland tracé naar voren geschoven. Dat had te maken met een bouwterrein waarop woningen moesten komen. De aannemer van dat project wilde eerst de leidingen in de grond hebben, voordat hij met zijn werk begon.” De kans bestaat dat A. Hak haar verblijf in Amsterdam continueert. “NUON Warmte wil als vervolg op het huidige project in hetzelfde gebied van Amsterdam nog meer leidingen leggen. Daarbij gaat het om een sleuflengte van circa 5000 meter. Ook dat is een behoorlijk project. Het is geen uitgemaakte zaak, dat die opdracht naar ons gaat. Dat zal afhangen van onze aanbieding en die van de concurrenten. Maar de ervaring die we bij het huidige project hebben opgedaan, is natuurlijk mooi meegenomen. Naar verwachting zal NUON Warmte in mei of juni van dit jaar een beslissing nemen, zodat vóór de bouwvakvakantie met het project kan worden begonnen”, aldus Wognum. 11
Storingen liever vandaag dan morgen opgelost Energiemaatschappij NUON houdt niet van storingen. En als er al eens een storing optreedt, dan moet die zo snel mogelijk worden verholpen. Liever vandaag nog dan morgen. Om daarvoor te zorgen, is een partner nodig met een staat van dienst waar je ‘u’ tegen zegt. De afdeling NUON Verbindingen koos voor A. Hak in Veghel, waar de infravestiging zich heeft gespecialiseerd in midden- en hoogspanning, ook wel Kabel Techniek genoemd.
12
Graafwerkzaamheden op het terrein van de Zwarte Markt in Beverwijk.
De samenwerking tussen NUON Verbindingen en A. Hak kent een lange geschiedenis. “De overeenkomst zoals die er nu ligt, dateert van 2000”, zegt Peter Oeldrich, hoofduitvoerder van A. Hak. “Maar tel je daarbij ook de samenwerking op van de voorgangers van NUON en A. Hak, dan praat je toch al snel over zo’n twintig jaar. Dat zegt wel iets.” Wat houdt die samenwerking in? “Wij zorgen ervoor dat alle storingen in ons werkgebied worden opgelost. Van een storingsleider of een kabelbeheerder van NUON Verbindingen krijgen we daarvoor de opdracht. Binnen 24 uur zijn we met alles wat nodig is ter plekke, zowel medewerkers als materieel, inclusief graafmachines.”
Door middel van een verbindingsmof worden de kabels aan elkaar gezet.
Hoogspanning Volgens Oeldrich gaat het bij de storingen om specifieke werkzaamheden. Oeldrich: “In de eerste plaats houden wij ons uitsluitend bezig met hoogspanning, dat wil zeggen alles wat tussen de 50.000 en 150.000 volt ligt. Daarin bestaan verschillende bekabelingsmogelijkheden. De drie meest gebruikte zijn: kunststof kabels, gepantserd papierloodkabel, ook wel GPLK genoemd, en GPLK met oliedruk. Het specifieke van ons werk zit ‘m er ook in, dat we niet altijd weten met wat voor storingen we te maken krijgen en waar die storingen zich precies bevinden. Voordat NUON Verbindingen ons de storing meldt, probeert zij de foutplaats zo nauwkeurig mogelijk te traceren. Dat lukt meestal behoorlijk goed. Maar ook dan heb je de foutplaats nog niet een-twee-drie gevonden. Je kunt er makkelijk zo’n vijftig of honderd meter naast zitten. Dat is dan zoeken geblazen. En dat zijn ingrijpende en arbeidsintensieve aangelegenheden, afhankelijk van de locatie. Wil je leidingen in de stad blootleggen, dan moet je bijvoorbeeld asfalt wegbreken. In een weiland
stoot je vanwege slootkruisingen op moeilijke bereikbaarheid van een locatie. Dan moeten we onder andere bruggen bouwen en met rijplaten wegen aanleggen.” Zwarte markt Een bijzondere en omvangrijke klus deed zich eind vorig jaar in Beverwijk voor. “Van NUON kregen we een foutmelding in een circuit tussen het hoogspanningsstation Velsen en de energiecentrale Hemweg in Amsterdam. Ergens in Beverwijk bleek een kabel olie te verliezen. De storing had een hoge prioriteit, enerzijds vanwege de milieuverontreiniging, anderzijds vanwege de belastbaarheid van de kabel. Dat laatste wil zeggen, dat de kabel minder kan worden belast, als er te weinig olie is. Bovendien moet veel energie door die kabel. Dit betekent dat die kabel voor veel mensen van belang is. Het verhelpen van de storing had dus veel haast. Binnen een uur was ons team met zijn hele hebben en houden ter plekke. Maar we moesten nog de precieze foutplaats vinden. Dat was een lastig en arbeidsintensief karwei, aangezien we op de Zwarte Markt in Beverwijk tussen het winkelend publiek en onder de kassa’s moesten zoeken. Alleen al die zoektocht duurde, inclusief weekendwerk, enkele dagen. Daarnaast hebben we lange dagen gemaakt met de reparatie. Die bestond uit de vervaardiging van twee 150 KV lasputten en de aanleg van dertig meter 150 KV oliedrukkabel.” Toch was de klus daarmee nog niet geklaard. Door de lekkage bevond zich olie in de grond en waren saneringswerkzaamheden noodzakelijk. “We hebben een stuk grond van honderd meter lang, tien meter breed en vier meter diep moeten afgraven en vervolgens moeten vullen met zand en grond. Omdat we te maken hadden met een HS-bed, waarin verschillende hoogspanningskabels liepen, was voorzichtigheid troef.”
dierentuin Artis in Amsterdam. Ook daar hadden we te maken met lekkage van een oliedrukkabel. Die kabel liep dwars door de dierentuin. De foutplaats bleek zich te bevinden tussen de olifanten en de leeuwen. Als gevolg daarvan zaten onze medewerkers met hun rug naar de olifanten te werken en als ze opkeken, blikten ze in de bek van de leeuwen. Je weet dat die dieren niet kunnen ontsnappen, maar als je geconcentreerd wilt werken, dan draagt vervaarlijk leeuwengebrul op een paar meter afstand daaraan niet bepaald bij. Natuurlijk hebben we in no time de storing tot tevredenheid van NUON opgelost.”
Olifanten en leeuwen Niet alle storingswerkzaamheden zijn even omslachtig en problematisch als in Beverwijk. Maar volgens Oeldrich zijn ze op de een of andere manier toch altijd bijzonder. “Een buitengewoon ‘amusant’ project heb ik jaren geleden meegemaakt in 13
Extra mankracht voor project in Saoedi-Arabië
14
A. Hak International is aan het werk in Saoedi-Arabië. Hier ligt een enorme klus van 350 km waterleidingwerk verspreid over vier deelprojecten. De opdracht komt van Saline Water Conversion Corporation (SWCC), een Saoedische overheidsorganisatie die verantwoordelijk is voor de drinkwatertoevoer.
Peter van der Spoel, Manager Operations bij A. Hak International: “Door de explosieve groei van de bevolking is een watertekort ontstaan op verschillende plaatsen in Saoedi-Arabië. Onze opdrachtgever SWCC wil daarom nieuwe watervoorzieningen creëren. Voorheen werd ook gebruikgemaakt van bronnen, maar deze leveren niet voldoende water en drogen op termijn uit. Daarom komt in Shoaiba een tweede ontziltingsfabriek waar water uit de Rode Zee in drinkwater wordt omgezet. Onze leidingen zorgen ervoor dat het water op de juiste plek komt.” Sinds vorig jaar werkt A. Hak International op de 60'' leiding (80 km) van Shoaiba naar Jeddah. Nu het laswerk is afgerond, is het wachten op de consortiumpartner die verantwoordelijk is voor het afmaken van de wegkruisingen. Betonnen mantelbuizen van 200 cm doorsnede worden geboord, waarvan de lengte varieert van 15 tot 160 m. “De eerste twee wegboringen zijn klaar. Hierdoor kunnen wij nu starten met het inbrengen van 60'' leidingen. Naar verwachting zullen alle wegboringen in april klaar zijn. Dan volgen de resterende werkzaamheden, zoals het aansluiten van de boringen op de reeds aangelegde leiding. Tussen half juni en eind augustus gaat A. Hak Industrial Services de leiding hydrostatisch testen. Hierna begint de start-up- en test on completion-periode
A. Hak International gebruikt een speciale machine om segmentbochten te installeren.
voor het gehele systeem, dat wil zeggen pompstations en leidingen. Eind november wordt het project overgedragen aan SWCC”, zegt Van der Spoel. Heilige stad In november vorig jaar begon A. Hak International met het tweede deelproject: de aanleg van een 80'' leiding van Shoaiba naar Mekka/Mina (112 km). Door een te late levering van de buizen ontstond een vertraging van het project. Half januari van dit jaar kwam de productie volledig op gang. “Op dit moment werkt een grote ploeg op de 80'' leiding. Deze ploeg bestaat uit 34 lassers die maximaal 30 pijpen per dag aan elkaar lassen. Op de eerste lagen in de las werken zes lassers. De overige 28 lassers maken de las daarna af. Bij hun werk gebruiken zij twee 110 tons kranen die de pijpen lossen en in de sleuf laten zakken. Een 180 tons kraan stelt daarna de buizen om ze aan elkaar te verbinden.” Voor de werkzaamheden in Mekka maakt A. Hak International gebruik van twee kleine moslimploegen. “In de heilige stad Mekka mogen alleen moslims komen. We hebben hiervoor een speciale groep mensen opgeleid en deze in twee kleine ploegen opgedeeld. De maximale capaciteit van de twee ploegen is acht pijpen per dag.” >>>
Een verstek wordt aangebracht op de mitre bends. 15
Opdrachtgever SWCC wil de achterstand inlopen op het totale project en heeft A. Hak International gevraagd de werkzaamheden te versnellen. “Om dit te realiseren, hadden we extra mankracht en meer materieel nodig. Het is ons gelukt om die te krijgen. Het totaal aantal medewerkers is bijna verdubbeld naar 450. Een extra ploeg konden we niet inzetten op de 80'' leiding, vanwege opnieuw een verlate levering van de buizen. Deze groep helpt nu op het derde deelproject: de aanleg van de 110 km lange 76'' leiding van Shoaiba naar Quaiza, een wijk van Jeddah. Als deze zomer mankracht vrijkomt van de 80'' leiding, gaat die hier ook aan de slag”, aldus Van der Spoel. Bochten In een pijpleiding zijn bochten van groot belang. “Voor de 44'' en 60'' leidingen laten we fabrieksbochten overkomen. Tot 64" worden bochten geproduceerd in fabrieken in Europa. De 76'' en 80'' leidingen zijn afwijkende maten. De bochten daarvoor maken we zelf op locatie. Het gaat hier om twee soorten: mitre bends en segmentbends”, zegt Van der Spoel. Mitre bends zijn bochten waarbij op elk pijp van 18 meter een verstek wordt aangebracht. Het gaat om maximaal 1,5 graden verstek op elke laskant. Op een lasverbinding zit dan drie graden. “Een verstek aanbrengen is een speciale bezigheid. Er komt meer werk bij kijken, doordat buizen vaak ovaal zijn. We hebben daarom een binnenklem ontworpen die ons helpt om de buis rond te maken en te houden.” Segmentbochten zijn bochten waarbij meer dan drie graden per lasverbinding nodig is. Bijvoorbeeld als een leiding binnen drie meter een hoek van 45 of 60 graden maakt, een scherpe bocht dus. Die bochten
worden met behulp van een speciale machine vervaardigd. Door de tunnel Het vierde deelproject start in de zomer van 2008. Op het traject van Mekka naar Taif (42 km) wordt een 44'' leiding op een unieke manier aangelegd. Van der Spoel: “Op deze route ligt een 13 km lange leidingtunnel die in de jaren 80 is gemaakt. Wij leggen in deze tunnel de nieuwe 44'' waterleiding aan naast de huidige 42''. Een bijzondere klus, omdat de beschikbare ruimte en de aanlegmethode uniek zijn voor dit soort afmetingen. Op dit moment laten we een speciale trein in Oostenrijk bouwen. Deze trein installeert straks in de tunnel zijn eigen rails, vervaardigd in China, en brengt vervolgens over die rails de leidingen naar binnen. De voorbereidingen zijn nu in volle gang.” Een binnenklem maakt het ovale pijpuiteinde rond.
16
Probleemoplossers in optima forma ‘Dat gaat niet lukken’ kennen ze niet, de mensen van de A. Hakpark-bedrijven. Dat elk probleem er een is om te worden opgelost, is hen op het lijf geschreven. Kees Hoogstraten van A. Hak Infranet vertelt: “A. Hak Industrial Services kreeg van Friesland Foods de vraag voorgelegd of zij konden vaststellen waarom de afvoer van hun afvalwater niet meer naar behoren werkte. De producent van zuivelproducten hield er ernstig rekening mee dat de afvoerbuis van zijn fabriek in het Friese Bedum aan het dichtslibben was. En of Industrial Service daaraan iets kon doen.”
Foto: De bypass aan het einde van de leiding.
De mensen van A. Hak zeggen nooit ‘nee’. Zeker als het gaat om de ondergrondse infrastructuur, hun werkterrein bij uitstek. Industrial Services, gespecialiseerd in het schoonmaken van onder meer (olie)tanks, buizen en pijpleidingen, haalde Infranet erbij omdat al snel bleek dat er meer bij kwam kijken dan alleen maar even een leiding doorblazen.
van tafel. We wilden voor het schoonmaken van de leiding zogenoemde foam pigs gebruiken. Dit zijn plastic kogels van een meter lang en met een doorsnee van de schoon te maken buis; in dit geval dus 50 centimeter. Deze pigs worden aan het begin van de buis, bij de fabriek erin gepompt en vervolgens wordt het vuil richting eindpunt geduwd.”
Problemen stapelden zich op Probleem nummer één. De zes kilometer lange betonnen afvoerbuis (doorsnede 50 cm) is de levensader van de fabriek in Bedum. Een andere afvoer is er niet, de fabriek werkt volcontinu en kan niet even worden stilgelegd. Hooguit 24 uur kan het afvoerwater in een bufferbassin bij de fabriek worden opgevangen, maar langer beslist niet. Veel tijd om de buis schoon te maken is er derhalve niet. Probleem twee komt na het doormeten van de dichtgeslibde buis boven water: de afsluiters werken niet meer. “Nu komen we dat wel vaker tegen”, vertelt Hoogstraten, “maar het maakt zo’n operatie wel lastiger”. Het grootste probleem ligt aan het eind van de dichtgeslibde afvoerbuis, bij de 16 kilometer lange grotere leiding (doorsnede 1,40 meter) waarop de afvoer van Frieland Foods is aangesloten. “De waterdruk van deze buis, die uiteindelijk het afvalwater in de Waddenzee loost, veegt goed beschouwd al onze plannen
Bij het einde van de leiding, waar zij is aangesloten op die grotere afvoerbuis zou een bypass worden aangebracht. Een stalen T-stuk dat ervoor zorgt dat het vuil dat door de pigs naar het uiteinde van de buis wordt geschoven, wordt opgevangen in speciale containers, waarna alleen nog maar ‘schoon’ afvalwater richting zee zou spoelen. “Maar een bypass aanleggen betekent dat je de zaak moet afsluiten. De fabriek zou 24 uur zijn water lozen in het bufferbassin. Het probleem bleek de waterdruk in die 16 kilometer buis. De druk was zo hoog dat we niet zo maar de verbinding tussen die twee buizen konden afsluiten. Ook niet tijdelijk” Waterschap Het Waterschap, eigenaar van alle afvoerleidingen, en nauw betrokken bij het gehele project, bood een oplossing. “Het schap zou gedurende een halve dag een deel van het afvalwater op een kanaal lozen. >>> 17
Een halve dag en beslist niet langer omdat het water in dat kanaal anders te zout zou worden. In tijd uitgedrukt hadden we een halve dag om deze klus uit te voeren.” De voorbereidingen voor deze ‘halve dag werk’ duurden ruim twee maanden. Plannen, door meten en nog eens door meten, want wat kom je tegen als je een 40 jaar oude leiding, waaraan nooit onderhoud is gepleegd, schoonmaakt. Waar zitten de niet meer werkende afsluiters. Wat doen we als ze afbreken. Vergunningen aanvragen. Overleg en nog eens overleg. “Met alle betrokken partijen hebben we fantastisch kunnen samenwerken. En niet in het minst met het Waterschap. Friesland Foods moest als ‘vervuiler’ voor de kosten opdraaien, maar het Waterschap is uiteindelijk eigenaar van de afvoerleidingen. Het schap was ervoor verantwoordelijk dat de hele operatie geen enkele schade zou toebrengen aan het milieu.” Tevreden klanten De ruim twee maanden voorbereiding resulteert in het beoogde succes. Als begin maart 2008 de bypass is aangelegd, de grote afvoerbuis een deel van zijn afvoer kan lozen op een nabij gelegen kanaal en het bufferbassin leeg is om gedurende 24 uur het afvalwater van de fabriek op te vangen, kunnen de pigs door de afvoerleiding worden geperst. Met succes. Een dag later is de leiding schoon en stroomt het
afvalwater van Friesland Foods weer onder normale druk richting zee. Het tijdelijk lozen op het kanaal is niet schadelijk geweest voor het milieu. Het vuile slib uit de afvoerbuis is in speciale containers opgevangen en afgevoerd. De fabriek heeft gewoon kunnen doordraaien.
Het stuk dichtgeslibte buis waar de bypass werd geplaatst.
Tevredenheid alom? ”Ja, zo heet dat dan”, lacht Kees Hoogstraten de complimenten weg. Voor de mensen van A.Hakpark is het immers de gewoonste zaak van de wereld: problemen zijn er om te worden opgelost. Kunststof pigs van een meter lang en met een diameter van 50 cm.
18
Vier destillatiekolommen voor BP succesvol opgeleverd Na een projectduur van ruim een jaar heeft MCL onlangs de laatste van een serie van vier kolommen opgeleverd op de site van BP. De kolommen zijn bedoeld voor een speciaal investeringsproject (het ‘FCC Naphta Hydrotreater’-project). De grootste kolom was 36 m lang en woog zo’n 52 ton. “De opdracht werd december 2006 verstrekt en leek haalbaar binnen de gestelde termijn”, zegt Jean Vollebergh van MCL. “Maar in het voortraject is veel tijd verloren gegaan. Wilden we de deadline halen, dan moesten wij die verloren tijd op de een of andere manier terugwinnen en een constructieperiode van 30 weken terugbrengen naar circa 18 weken. Dat hebben we met veel kunst- en vliegwerk, zoals het toepassen van alternatieven in het productieproces, gehaald. Onze medewerkers die op een gegeven moment in shifts zijn gaan werken, verdienen daarvoor alle lof. Daarnaast speelde de aanvankelijke vertraging ook in andere opzichten een rol. Zo moesten we voor de conservering van de kolommen een andere partner zoeken, omdat onze eerste keus ons door de veranderde planning niet meer kon bedienen. We zijn toen uitgeweken naar het bedrijf Iris in België. Die hebben ons prima bediend.” Oven van veertig meter Om de kolommen 2T4501 en 2T4502 spanningsarm te gloeien, heeft Smit Gloeidienst voor dit project op het terrein van MCL een oven van veertig meter gebouwd. Voor het gloeien in de mobiele oven heeft MCL speciaal gloeizadels gefabriceerd, waarmee de kolommen volledig worden ondersteund tijdens het
gloeiproces. Vollebergh: “Dat hebben we gedaan om te voorkomen dat het materiaal van de kolommen door het hoge eigen gewicht bij de gloeitemperatuur van circa 600 ºC zou vervormen. Door het toepassen van de mobiele gloeioven hoefden we de kolommen niet naar Smit Gloeidienst te transporteren en weer terug te halen. Ook daarmee hebben we veel tijd gewonnen. Daarbij komt nog dat we in de loop van het project ook nog aanvullende werkzaamheden in opdracht hebben gekregen voor de kolommen, waaronder het volledig isoleren op MCL-terrein, het leveren en monteren van kooiladders en bordessen on site en het monteren van alle internals, zoals liquid distributors en trays voor alle kolommen. Ook dat hebben we allemaal binnen de gestelde termijn gerealiseerd. Ik durf wel te stellen dat we een topprestatie hebben geleverd. En het belangrijkste: BP was zeer tevreden over de geleverde prestatie!”
Foto links: De 36 m lange kolom van 52 ton werd op het MCL-terrein in de speciaal gebouwde oven gehesen. Foto rechts: Geheel volgens planning werd op 19 februari de laatste van de vier destillatiekolommen geplaatst.
Technische gegevens kolommen De vier destillatiekolommen zijn gefabriceerd in Dicrest 5/A 516 Gr.70. Dit materiaal wordt toegepast bij ‘wet H2S service’ vanwege zijn specifieke ‘HICresistance’-eigenschappen. Dat vereist onder andere het volledig spanningsarm gloeien van de kolommen. Daarbij worden de kolommen tijdens het gloeiproces geleidelijk op een temperatuur van circa 600 ºC gebracht en 45 tot 85 minuten (afhankelijk van de plaatdikte) op deze temperatuur gehouden. Vervolgens worden ze gecontroleerd afgekoeld.
Kolom 2T4501, totale lengte circa 36 m, diameter verlopend van 2740 naar 2040 mm, plaatdikte 20 mm, gewicht circa 52.000 kg.
Kolom 2T4502, totale lengte circa 32 m, diameter verlopend van 2240 naar 1836 mm, plaatdikte 20 mm, gewicht ruim 40.000 kg.
Kolom 2T4503, totale lengte circa 19 m, diameter 1840 mm, plaatdikte 20 mm, gewicht ruim 19.000 kg.
Kolom 2T4504, totale lengte circa 15 m, diameter verlopend van 1332 naar 532 mm, plaatdikte 16 mm, gewicht ruim 7.000 kg. 19
F: +31 345 579 380 E:
[email protected] I: www.a-hak.nl
