III. TINJAUAN PUSTAKA

III. TINJAUAN PUSTAKA

A. SISTEM MANAJEMEN MATERIAL Sistem merupakan istilah dari bahasa Yunani “system” yang artinya adalah himpunan bagian atau unsur yang saling berhubungan secara teratur untuk mencapai tujuan bersama. Terdapat beberapa pendapat mengenai pengertian dari sistem, antara lain : 1. Pengertian sistem menurut Prajudi (1989) adalahsesuatu yang terdiri dari objek

unsur-unsur

atau

komponen-komponen

yang

berkaitan

dan

berhubungan satu sama lainnya, sehingga unsur-unsur tersebut merupakan satu kesatuan proses. 2. Sistem adalah susunan yang teratur dari kegiatan yang berhubungan satu sama lainnya serta prosedur-prosedur yang berkaitan untuk melaksanakan dan memudahkan pelaksanaan kegiatan dari suatu organisasi (Komaruddin, 2002). 3. Churchman (2005), mengemukakan pengertian sistem sebagai seperangkat bagian-bagian yang dikoordinasikan untuk melaksanakan seperangkat tujuan. 4. Sedangkan menurut Raymond (1996) sistem adalahsekelompok elemen yang terintegrasi dengan maksud yang sama untuk mencapai suatu tujuan tertentu. Sedangkan kata manajemen berasal dari bahasa Prancis kuno (ménagement), yang memiliki arti seni melaksanakan dan mengatur. Manajemen belum memiliki definisi yang mapan dan diterima secara universal. Griffin(1987)mendefinisikan manajemen sebagai sebuah proses perencanaan, pengorganisasian, pengkoordinasian, dan pengontrolan sumber daya untuk mencapai sasaran (goals) secara efektif dan efesien. Efektif berarti bahwa tujuan dapat dicapai sesuai dengan perencanaan, sementara efisien berarti bahwa tugas yang ada dilaksanakan secara benar, terorganisir, dan sesuai dengan jadwal. Seluruh perusahaan yang berproduksi untuk menghasilkan satu atau beberapa macam produk tentu akan selalu memerlukan material untuk

17

pelaksanaan proses produksinya. Material merupakan input yang penting dalam berbagai produksi. Kekurangan material yang tersedia dapat berakibat terhentinya proses produksi karena habisnya material untuk diproses. Akan tetapi terlalu besarnya material dapat mengakibatkan tingginya persediaan dalam perusahaan yang dapat menimbulkan berbagai resiko maupun tingginya biaya yang dikeluarkan perusahaan terhadap persediaan tersebut. Ada beberapa pendapat mengenai pengertian dari material, antara lain: 1. Pengertian material menurut Suadi (2000) adalah bahan yang menjadi bagian produk jadi dan dapat diidentifikasikan ke produk jadi. 2. Pengertian material menurutSyamsudin(2001) adalah persediaan yang dibeli oleh perusahaan untuk diproses menjadi barang setengah jadi dan akhirnya barang jadi atau produk akhir dari perusahaan. 3. Pengertian material menurut Reksohadiprodjo (1997) adalah bahan mentah, komponen, sub-perakitan serta pasokan (supplies) yang dipergunakan untuk menghasilkan barang-barang dan jasa-jasa. 4. Pengertian material menurut Djaka dalam Kamus Lengkap Bahasa Indonesia (1997) material adalah barang yang dibuat menjadi barang lain. Sedangkan yang dimaksud dengan material dalam magang ini adalah bahan baku yang digunakan secara langsung untuk proses painting dalam produksi pada perusahaan.

B. PENGGUNAAN MATERIAL Handoko

(1995)

mengemukakan

setiap

perusahaan

yang

menyelenggarakan kegiatan produksi akan memerlukan persediaan material. Dengan adanya persediaan material maka diharapkan sebuah perusahaan industri dapat melakukan proses produksi sesuai kebutuhan atau permintaan konsumen. Selain itu dengan adanya persediaan material yang cukup tersedia digudang juga diharapkan dapat memperlancar kegiatan produksi perusahaan dan dapat menghindari terjadinya kekurangan material. Keterlambatan jadwal pemenuhan produk yang dipesan konsumen dapat merugikan perusahaan dalam hal ini image yang kurang baik.

18

Pada umumnya persediaan material yang diselenggarakan oleh suatu perusahaan akan dipergunakan untuk menunjang pelaksanaan proses produksi yang bersangkutan tersebut. Dengan demikian maka besarnya persediaan material tersebut akan disesuaikan dengan kebutuhan material tersebut untuk pelaksanaan proses produksi yang ada didalam perusahaan. Jadi untuk menentukan berapa banyak material yang akan dibeli oleh suatu perusahaan pada suatu periode tergantung pada besarnya kebutuhan perusahaan tersebut akan masing-masing jenis material untuk keperluan proses produksi yang dilaksanakan oleh perusahaan yang bersangkutan (Ahyari, 2003). Untuk dapat mengetahui berapa besarnya kebutuhan material yang diperlukan perusahaan pada suatu periode tersebut maka manajemen perusahaan tentunya akan menggunakan data yang cukup relevan untuk mengadakan peramalan kebutuhan material dalam perusahaan tersebut. Beberapa data yang dapat dipergunakan dalam penyusunan peramalan kebutuhan material ini antara lain adalah data dari perencanaan produksi yang akan dilaksanakann dalam perusahaan yang bersangkutan tersebut. Disamping data tersebut, maka kadang-kadang manajemen perusahaan yang bersangkutan akan mempergunakan data penggunaan material dari beberapa periode yang telah lalu. Hal ini lebih sering digunakan oleh perusahaan-perusahaan dimana proses produksi yang dilaksanakan adalah proses produksi terus-menerus sehingga pelaksanaan proses produksi dalam perusahaan ini merupakan pelaksanaan proses produksi dengan cara, urutan dan non-produk yang sama dari waktu ke waktu (Riyanto, 2001). Peramalan perkiraan kebutuhan material yang baik adalah peramalan kebutuhan material yang mendekati pada kenyataan yang disusun didalam perusahaan yang bersangkutan tersebut merupakan suatu perkiraan-perkiraan tentang keadaan masa yang akan datang dengan mendasarkan pada keadaan yang ada pada waktu-waktu yang telah lalu (Yamid, 1999). Didalam penyusunan peramalan suatu kebutuhan material untuk pelaksanaan proses produksi dalam suatu perusahaan ini, pada umumnya akan dipergunakan data tentang penggunaan material pada waktu-waktu yang telah lalu. Kebutuhan material untuk suatu unit produk pada umumnya akan relatif

19

sama dari waktu ke waktu, sehingga perubahan dari jumlah unit barang yang diproduksikan akan berakibat terjadinya perubahan jumlah unit material yang diperlukan untuk melaksanakan proses produksi dalam perusahaan tersebut. Dengan demikian maka hubungan antara tingkat produksi yang dilaksanakan dalam perusahaan dengan kebutuhan material yang diperlukan tersebut akan menjadi erat. Atas dasar hal tersebut maka untuk mengetahui kebutuhan akan material yang diperlukan untuk proses produksi dalam suatu perusahaan ini, manajemen perusahaan yang bersangkutan akan mempertimbangkan tingkat produksi yang akan dilaksanakan dalam perusahaan untuk kemudian diperhitungkan berapa material yang diperlukan untuk tingkat produksi tersebut (Riyanto, 2001). Untuk perusahaan yang berproduksi secara terus-menerus, dimana urutan dalam pelaksanaan proses produksi selalu sama. Maka kadang-kadang manajemen perusahaan yang bersangkutan tersebut akan mengadakan peramalan penyusunan material dalam perusahaan yang bersangkutan dengan mempergunakan data penggunaan material yang telah lalu. Atas dasar data penggunaan material yang telah lalu ini dapat disusun perkiraan kebutuhan material untuk pelaksanaan proses produksi pada waktu yang akan datang. Hal ini dilaksanakan karena didalam produksi terus-menerus ini kebutuhan akan selalu sejalan dengan pelaksanaan proses produksi yang ada didalam perusahaan yang bersangkutan. Dengan demikian maka perkembangan penggunaan material pada waktu-waktu yang lalu akan dapat dipergunakan sebagai dasar untuk mengadakan penyusunan perkiraan jumlah unit kebutuhan material pada waktu yang akan datang tersebut(Ahyari,2003). Menurut Riyanto (2001) dalam hubungannya dengan penyusunannya peramalan kebutuhan material yang akan dipergunakan untuk keperluan proses produksi dalam suatu perusahaan ini, sebenarnya pertambahan yang terjadi dalam penggunaan material ini mempunyai pola yang teratur. Untuk menunjang keperluan produksi secara wajar atau dalam keadaan normal, maka kebutuhan material tersebut dapat diperhitungkan dengan cermat dengan batas toleransi yang wajar pula. Dalam keadaan-keadaan khusus, perhitungan kebutuhan material untuk pelaksanaan proses produksi harus disesuaikan

20

dengan keadaan yang ada didalam pelaksanaan proses produksi dari perusahaan yang bersangkutan tersebut karena dalam keadaan khusus tersebut penyerapan material akan menjadi lebih besar apabila dibandingkan dengan pelaksanaan proses produksi normal. Penentuan jumlah material yang akan dibeli ini akan didasarkan kepada jumlah kebutuhan material untuk keperluan proses produksi, dengan mengingat data tentang persediaan yang ada didalam perusahaan. Persediaan awal yang benar-benar ada didalam perusahaan tersebut serta rencana untuk persediaan akhir didalam perusahaan perlu untuk diperhitungkan besarnya masing-masing. Jumlah bahan yang akan dibeli oleh perusahaan yang bersangkutan ini akan sama dengan jumlah kebutuhan material untuk keperluan proses produksi, kemudian dikurangi dengan persediaan awal yang ada didalam perusahaan yang bersangkutan(Ahyari,2003).

C. TOYOTA BUSINESS PRACTICES Toyota memiliki suatu budaya yang berlaku di seluruh perusahaan Toyota di seluruh dunia yang disebut Toyota way.Sehingga Toyota waydapat dikatakan sebagai media pemersatu seluruh tim toyota dengan berbagai budaya diseluruh dunia. Toyota way menyampaikan nilai dan tindakanyang berlaku kepada seluruh tim Toyota dalam melaksanakan pekerjaannya. Pemahaman Toyota waydapat diperoleh dengan membaca buku “Toyota Way 2001” dan menerapkannya dalam melakukan pekerjaan di perusahaan Toyota. Oleh kerena itu, dikembangkan Toyota Business Practices (TBP) sebagai sarana untuk menerapkan Toyota Way secara jelas dalam pekerjaan sehari-hari. Inti dari konsepTBP adalah model pemecahan problem TBP Drive and Dedication sebagai pedoman motivasi (Toyota Institute, 2005). Toyota Way menyampaikan nilai dan tindakan dimana seluruh tim Toyota harus melaksanakannya untuk mencapai prinsip pedoman Toyota. Dua konsep inti dari Toyota Wayadalah Kaizen / Continuous Improvement (perbaikan yang terus-menerus) dan Respect for People (hormat kepada sesama). Maksud dari continuous improvement adalah tidak pernah merasa puas dengan kondisi saat ini dan selalu mencari solusi yang efektif dan praktis.

21

Sedangkaan respect for f people m merupakan tindakan t meelakukan yaang terbaik untuk

T Toyota

deengan

mem mbawa

kebberhasilan

perusahaann

melalui

pengembangan skill karyawan k (L Liker, 2008). Hubbungan antaara Toyota W Way, Toyota Business Prractices, dan n Drive and Dedicatio on dapat dilihat pada Gaambar 17.

1 W Toyota B Way, Business Praactices, dan D Drive and Dedication D Gambar 17.Toyota Driive and dediication meruupakan pand duan motivassi yang diperrlukan saat melalukaan pemecahann masalah (T Toyota Instittute, 2005), antara lain : 1. Custom mer first Selalu u berfikir daan bertindakk untuk kepeentingan cusstomer dan tempatkan kepenttingannya diiatas kepentiingan yang lainnya. 2. Selalu u konfirmasikkan tujuan ddari pekerjaann Selalu u membiasakkan melakuukan konfirm masi kepadaa diri sendiri tentang tujuan n yang seben narnya dari ppekerjaan kitta. Jangan m menyimpang dari tujuan dan saasaran utamaa ketika terfookus pada tuggas tertentu. 3. Rasa memiliki m dann tanggung jawab Menyaadari bahwaa kita harus bertanggun ng jawab ataas pekerjaann yang kita lakukaan. 4. Visuallisasi (mieruuka) Visuallisasikan daan sharingpproblem sem mua pihak terkait ag gar mudah dimen ngerti. Selainn itu visualiisasikan juga hal-hal yaang perlu seeperti data, rencan na, kondisi, opini o dan sebbagainya.

22

5. Memutuskan berdasarkan fakta di tempat kerja Menghilangkan prasangka dan praduga, melihat objek apa adanya. Tidak mencampuradukkan fakta dan prasangka. 6. Berfikir dan bertindak secara presistent Berfikir mendalam dan komitmen terhadap penyelesaian tugas dengan keyakinan tinggi dan pantang menyerah. 7. Bertindak cepat dan tepat waktu Cepat tanggap terhadap kebutuhan customer. Jika perlu dilakukan tindakan sementara terlebih dahulu hingga penyelesaiannya ditemukan. 8. Mengikuti setiap proses dengan tulus dan penuh komitmen Mengikuti setiap proses sesuai urutan yang ditetapkan. 9. Komunikasi secara menyeluruh Komunikasi dengan tulus dan menyeluruh dengan semua stakeholder hingga mereka benar-benar memahami. 10. Melibatkan semua stakeholder Melibatkan tim dan pihak terkait untuk menambah pengetahuan dan kebijakan serta memaksimalkan efisiensi dan hasil dari suatu grup. Toyota Business Practices merupakan pola sistematis proses kerja yang mengintegrasikan kebijaksanaan dari semua anggota Toyota dalam mengejar pertumbuhan secara terus-menerus dan mengejar kepuasan. Oleh karena itu, penyelesaian permasalahan dalam Toyota dilakukan secara sistematis, agar pada akhirnya setiap hasil dari suatu proses dapat diikuti dan dicontoh.Untuk menjadi suatu perusahaan yang menarik bagi masyarakat, Toyota selalu melanjutkan perkembangannya dengan menerapkan TBPuntuk memecahkan suatu masalah. TBP terdiri dari 8 tahap yang dikelompokkan kedalam 4 tahap (PDCA), yaitu : Plan (klarifikasi problem, breakdown problem, tentukan target, analisa root cause, membuat rencana countermeasure), Do (pelaksanaan countermeasure), Check (evaluasi hasil dan proses), serta Action (standardisasi proses yang berhasil). 1. Klarifikasi Problem Tujuan dari klarifikasi problem adalah membuat permasalahanpermasalahan menjadi jelas. Permasalahan digambarkan dalam bentuk

23

sebuah h celah (gapp) antara situuasi saat ini dengan d situaasi ideal (keaadaan yang diharaapkan). Celaah tersebut diperoleh dengan mem mbandingkaan Current situatiion (situasi saat ini) dan ideal sittuation (situuasi seharussnya) yang meruppakan tujuan akhir. Dalam m klarifikasi problem diibagi menjaddi 3 proses, yaitu : a. Meengklarifikassi ultimate ggoal (tujuann akhir) darii tanggung jawab dan pekkerjaan. b. Meengklarifikassi Current sittuation dan ideal situatioon dari pekeerjaan yang dilaakukan. c. Meemvisualisasiikan gap. Sketsaa dalam men ngklarifikasi problem dappat dilihat paada Gambar 18.

G Gambar 18. S Skema klarifikasi probleem 2. Break kdown Probllem Problem P (gaap) antara iddeal situatioon dan curreent situationn, biasanya besar dan samar karena terssusun dari problem-pro p oblem kecil.. Sehingga k menemukkan root cauuse (akar ppermasalahann) maupun sangatt sulit untuk pemeccahannya. Diharapkan D ddengan melaakukan breaakdown prooblem akan ditemu ukan akar permasalahhannya secaara efektif dan efisienn. Setelah melaku ukan breakd kdown probllem, memiliih problem berdasarkann prioritas, kemuddian melihaat proses unntuk menem mukan pointt of occureence (letak permaasalahan) melalui m genbba genchi genbutsu g (pada tempattnya, pergi ketemp pat kejadiann, melihat lanngsung padaa faktanya) ddengan meng gumpulkan fakta-ffakta secaraa kualitatif ddan kuantitaatif. Problem m yang diperoleh pada

24

point of occurencce disebut problem p to tackle. Breeakdown prroblem dan kasi point off occurence dapat dilihatt pada Gambbar 19. klarifik

G Gambar 19.Brreakdown prroblem dan klarifikasi k pooint of occurrrence 3. Tentu ukan Targett Penggunaaan Specificc, Measurabble, Achievabble, Reasonable, Time base(SMART)beertujuan untuuk membanttu penentuann target. Adda beberapa acuann yang secarra umum diggunakan sebaagai dasar peenentuan tarrget, yaitu : a. Target T yang ditetapkan pperusahaan b. Target T custoomer c. Kondisi K terbbaik yang perrnah dicapaii d. Hasil H dari annalisa e. Kesepakatan K n bersama taanpa didukun ng data akuraat Dalam D men nentukan taarget terdapat dua tipee target, yaaitu target kuantitatif dimanna dapat diijabarkan dengan d jumllah konkrit dantarget kualitaatif dimana sulit untuk dijabarkan. Sebagai conntoh, target kuantitatif mencaakup jumlahh penjualan mobil, perssentase costt reduction, atau lead time. Sedangkan S target t kualittatif mencakkup pengetaahuan manussia, tingkat skill, tiingkat kepuaasan, brand image dan struktur s bisniis. Sebuah S targget harus dijjabarkan seccara terukur dan konkriit sehingga hasil dari d implem mentasi countermeasure dapat diuji.. Diperlukann semacam indikaator untuk meenguji hasil pada target kualitatif. k

25

4. Analisa Root Cause Dari masalah-masalah yang lebih kecil pada tahap 2, dilakukan analisa root cause. Untuk menemukan root cause diperlukan investigasi secara terus-menerus dengan melakukan genba genchi genbutsu(istilah yang dipakai toyota untuk melakukan invertigasi).Genba berarti turun ke lapangan, sedangkan Genchi Genbutsu berarti pergi dan lihat.Jadi, Genba Genchi Genbutsuberati turun ke lapangan untuk melihat keadaan secara langsung, kemudian menuliskan dalam catatan dan menginvetigasi dengan cara menanyakan langsung pada orang-orang yang mengerti lapangan tersebut. Analisa root cause dilakukan pada semua aspek (4M1E : Man, Method, Machine, Material, and Environment). 5. Membuat Rencana Countermeasure Untuk mempermudah dalam membuat rencana penanggulangan digunakan analisa 5W 1H sebagai berikut : - WHAT

Solusi penanggulangan

- WHY

Sasaran/Target

- WHERE

Tempat

- WHEN

Kapan waktunya

- WHO

Penanggung Jawab

- HOW

Detail aktivitas

6. Pelaksanaan Countermeasure Countermeasure (penanggulangan) dilaksanakan sesuai rencana yang telah dibuat pada langkah 5 (membuat rencana countermeasure). Perlu dilakukan koordinasi dengan pihak-pihak yang terkait dengan masalah ini. Setelah itu dilakukan evaluasi terhadap hasil tiap sub-aktivitas. Untuk mempermudah dalam visualisasi pelaksanaan countermeasure digunakan alat bantu berupa: Check sheet, Grafik, Pareto diagram, Control Chart, atau Histogram. 7. Evaluasi hasil dan proses Dalam langkah ini dilihat hasil total yang telah dicapai. Selain itu dilihat juga dampak yang ditimbulkan dari aktivitas dalam penyelesaian

26

masalah ini terhadap faktor-faktor lainnya. Aktivitas yang dilakukan pada saat mengevaluasi hasil dan proses antara lain : a. Periksa hasil dengan menggunakan tolok ukur yang sama (tool, satuan, periode waktu). b. Evaluasi pula efek samping yang tidak diharapkan baik dalam bentuk quality, cost, delivery, safety, dan lain-lain). c. Buat ringkasan tentang keuntungan yang diperoleh dari hasil improvement. d. Bila hasil penanggulangan kurang memuaskan, periksa kembali rencana kerjanya. 8. Standardisasi proses yang berhasil Bila dari hasil evaluasi diperoleh bahwa rencana tercapai maka dibuat standardisasi dari sistem tersebut. Bila dari hasil evaluasi ternyata ada penyimpangan, maka dibuat tindakan koreksi dari pemecahan masalah ini. Dalam melakukan standardisasi terdapat tiga proses yang perlu dilakukan, yaitu

menetapkan

keberhasilan

sebagai

(standardisasi),sharingyokoten(keberhasilan),

standar dan

yang

memulai

baru keizen

(perbaikan) selanjutnya. Adapun beberapa hal yang perlu diperhatikan saat membuat standar, yaitu : a. Pengamatan standar perlu dilakukan secara teratur. b. Perlu adanya legalisasi sampai kepala departemen apabila standar tersebut sudah dapat diterapkan. c. 5 W 1 H (Why, What, Who, When, Where, dan How) harus jelas.

D. PENGGUNAAN THE 7 QC TOOLS The 7 Quality ControlTools adalah alat-alat bantu yang bermanfaat untuk memetakan lingkup persoalan, menyusun data dalam diagram-diagram agar lebih mudah untuk dipahami, menelusuri berbagai kemungkinan penyebab persoalan dan memperjelas kenyataan atau fenomena yang otentik dalam suatu persoalan.The 7 Quality Control Tools dikenal juga dengan nama Ishikawa’s basic tools of quality karena dipopulerkan oleh Kaoru Ishikawa (Herjanto, 2007).

27

Terrdapat 2 hal h pokok yang perrlu menjaddi pedoman n sebelum menggunnakan 7 QC tools, yaituu : efisien (ttepat) dan efektif (benaar). Efisien, maksudny ya adalah ketepatan k daalam memiliih alat bantuu yang sesuuai dengan karakterisstik persoalaan yang akann dibahas. Efektif, E artinnya bahwa penggunaan p alat bantu u tersebut diilakukan denngan benar, sehingga peersoalan meenjadi lebih jelas, mu udah dimenggerti dan meemberikan peluang p untuuk diperbaikki. Adapun The 7 QC C Tools, anttara lain : check c sheet, graph, pareeto diagram m, fishbone, histogram m, scatter dia agram, dan ccontrol charrt. 1. Check k Sheet Cheeck sheet merupakan m fo formulir kerttas dengan item-item yang y sudah distratifikkasi dan dissusun sedem mikian rupa sehingga m memudahkann pengisian dan pekerrjaan berikuttnya. Contohh check sheeet dapat dilihhat pada Gam mbar 20. Data Sheet

T Tally Sheet

KASUS

JAN

FE EB

MAR

D DES

KASUS

A

10

12

9

9

A

B

5

2

3

3

B

C

6

8

4

4

C

D

2

1

2

2

D

OTHER RS

3

5

4

4

OTHERS

A

1

2

3

4

A A

JENIIS CACAT

1/5

Penyok

///

Tergorees

//

Gelomb bang

/

Lain-laiin

/

Total

7

Tannggal : 19 – 23 April 2010 No. Part : 12345 - 007 Nam ma Part : Front Fender LH L Proses : Paint Insppektor : Ariyanto Jum mlah diperiksa : 500 2/5 3/55 4/5 5/5 ////

//

///

17

///

/

/

7

/

/

3

4

5

29

2

/ 5

TOTAL

////

8

A

Gambarr 20. Contoh h check sheett p data, d tetapi Cheeck sheet saangat tepat ddigunakan seebagai alat pengumpul tidak cukkup memenu uhi syarat biila digunakaan untuk meenganalisa daata, karena semua daata yang dikuumpulkan addalah data feenomena/fakkta yang seddang terjadi

28

(berlangsung). Itulah sebabnya dikatakan bahwa check sheetadalah alat bantu yang digunakan pada saat suatu proses/kegiatan berlangsung. Mengingat bahwa Checksheet digunakan pada saat proses berlangsung, maka hal terpenting yang harus menjadi perhatian adalah bagan (kerangka) formulir untuk pengisian data. Hendaknya bagan disiapkan sedemikian rupa, agar pengisian data dapat dilakukan dengan mudah dan cepat, tetapi juga mampu memuat seluruh data yang diperlukan. 2. Graph Grafik (graph) adalah data yang dinyatakan dalam bentuk gambar. Penggambaran grafik yang tepat akan memberikan kemudahan dalam membaca data yang ditampilkan, sehingga memungkinkan untuk penelitian atau analisa lebih lanjut. Ada yang berupa sekumpulan angka-angka yang disusun secara sistematis ataupun gambar-gambar yang ditampilkan dengan garis-garis, balok-balok segiempat, lingkaran ataupun dengan bentuk yang lain yang mempunyai pola-pola tertentu. Terdapat 4 jenis grafik yang dibedakan berdasarkan fungsinya, yaitu: a. Grafik garis (line graph), digunakan untuk menunjukkan kecenderungan data (trend). Produksi mobil Toyota di Jepang tahun 1989 ‐ 2000 4500 4000

4212 3976

4085

3931 3582

3508

x 100 (unit)

3500

3410 3171

3502

3429 3158

3119

3000 2500 2000 1500 1000 500 0 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000

tahun Sumber : Toyota Motor Corporation, Toyota in the word 2001

Gambar 21. Contoh line graph

29

b. Graafik balok (bbar graph), digunakan d unntuk perbanddingan data sejenis. Produkksi Mobil Toyyota di Jepang

4000 3500

x 1000 (unit) x 1000 (unit)

3000 2500 2000 1500 1000 500 0 89 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 19 999 2000 198 Passsenger Car

TTahun Truck & bus

Sumb ber : Toyota Motorr Corporation, Toyyota in the word 2001 2

Gambbar 22. Contoh bar graph c. Graafik lingkaraan (pie charrt), digunakaan untuk meenunjukkan persentase massing-masingg terhadap keeseluruhan. Produkssi Mobil di Jep pang Tahun 200 00  Total 10,144,8 847 unit

% 11% 13%

10%

S Suzuki 8% 8

1%

Mazda O Others

14% %

T Toyota 7%

36%

Daihatsu Nissan Honda

Sumb ber : Toyota Motorr Corporation, Toyyota in the word 2001 2

Gamb mbar 23. Conttoh pie charrt d. Graafik radar (ra adar chart),, grafik radaar sering diseebut juga deengan radar labaa-laba yang digunakan uuntuk menunnjukkan keceenderungan data. d 30

The 7 QC Tools

Histogram

Scatter

STRATIFIKASI 5 4 3 2 1 0

Check sheet

Fishbone

Pareto

Graph Control Chart

Sumber : Toyota Motor Corporation, Toyota in the word 2001

Gambar 24. Contoh radar chart 3. Pareto Diagram Pareto diagram digunakan untuk menunjukkan urutan prioritas, dengan tujuan agar prioritas dalam penyelesaian suatu masalah dapat dilihat dengan jelas. Prinsip pareto pertama kali diperkenalkan oleh V. Pareto pada tahun 1897. Contoh diagram pareto dapat dilihat pada Gambar 25. Manfaat diagram pareto antara lain : menunjukkan urutan prioritas, menyatakan perbandingan

masing-masing

terhadap

keseluruhan,

menunjukkan

perbandingan sebelum dan sesudah perbandingan, dan menunjukkan tingkat perbaikan setelah ada tindakan.

Sumber : Toyota Motor Corporation, Toyota in the word 2001

Gambar 25. Contoh diagram pareto

31

4. Fishboone Fishbo one (diagram m sebab-akibbat) merupakkan diagram m yang mengggambarkan hubun ngan antara karakteristikk mutu denngan faktor penyebabnyya. Disebut fishbon ne karena strukturnya s y yang mirip struktur tulaang ikan. Diagram D ini dikem mbangkan peertama kali oleh Prof. Kaoru Ishikkawa dari Universitas U Tokyoo, pada tahu un 1950. S Struktur fishhbone dapatt dilihat seeperti pada Gambaar 26.

Sumb ber : Toyota Motorr Corporation, Toyyota in the word 2001 2

Gambbar 26. Strukktur fishbonee 5. Histoggram Histog gram adalah diagram yaang berbentuuk mirip denngan grafik balok dan digunaakan untuk menggambbarkan peny yebaran / distribusi data. d Pada diagraam histogram m dilengkappi dengan batas b spesifi fikasi sepertti standard lower (SL) dan sttandard Uppper (SU). Contoh C histoogram yang memenuhi dan yaang tidak meemenuhi bataas spesifikassi dapat dilihhat pada Gam mbar 27. Hisogram m memenuhi batas b spesifikasi

Hisogram H yan ng tidak memenuh batas spesifikasi

Gambarr 27. Contohh histogram dengan d batas spesifikasii 32

6. Scatter Diagram

Jarak berhenti setelah direm  (meter)

Scatter Diagram Kecepatan kendaraan vs jarak berhenti setelah direm 140 120 100 80 60 40 20 0

[110,119]

[35,16]

0

20

40

60

80

100

120

140

Kecepatan kendaraan (km/jam) Sumber : Toyota Motor Corporation, Toyota in the word 2001

Gambar 28. Contoh scatter diagram Alat bantu ini sangat berguna untuk mendeteksi korelasi (hubungan) antara dua variable (faktor), sekaligus juga memperlihatkan tingkat hubungan tersebut (kuat atau lemah). Pada pemanfaatannya, scatter diagram membutuhkan data berpasangan sebagai bahan baku analisanya. Contoh scatter diagram dapat dilihat pada Gambar 28. 7. Control Chart Control chartadalah sebuah alat bantu berupa grafik yang akan menggambarkan stabilitas suatu proses kerja. Melalui gambaran tersebut akan dapat dideteksi apakah proses tersebut berjalan baik (stabil) atau tidak. Alat bantu ini pertama kali diperkenalkan oleh W.A. Shewhart di Laboratorium Bell Telephone. Karakteristik pokok pada alat bantu ini adalah adanya sepasang batas kendali (Upper dan Lower Limit), sehingga dari data yang dikumpulkan akan dapat terdeteksi kecenderungan kondisi proses yang sesungguhnya. Pada dasarnya alat bantu ini adalah berupa rekaman data suatu proses yang sudah berjalan. Bila data yang terkumpulsebagian besar berada dalam batas pengendalian, maka dapat disimpulkan bahwa proses berjalan dalam kondisi stabil. Tetapi sebaliknya, bila sebagian besar data menunjukkan deviasi di luar batas kendali, maka

33

bisa dikatakan proses berjalan tidak normal, yang bisa berdampak pada penurunan mutu produk.Contohcontrol chart dapat dilihat pada Gambar 29.

Control chart Thickness body model avanza 22 20

Batas kendali atas

18 16 14

Batas kendali bawah

12 10 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

waktu Sumber : Toyota Motor Corporation, Toyota in the word 2001

Gambar 29. Contoh control chart

34