BAB III TINJAUAN PUSTAKA

15

BAB III

TINJAUAN PUSTAKA

3.1 PENGERTIAN PRODUKSI Produksi dalam pengertian sederhana adalah seluruh proses dan operasi untuk memproduksi barang atau jasa. Sistem produksi merupakan kumpulan dari sub sistem yang saling berinteraksi dengan tujuan mentransformasi input produksi menjadi output produksi. Input produksi ini dapat berupa bahan baku, mesin, tenaga kerja, modal dan informasi. Sedangkan output produksi merupakan produk yang dihasilkan berikut sampingannya seperti limbah, informasi, dan sebagainya. Kata “Manufacture” dalam bahasa inggris atau manufaktur (dalam bahasa Indonesia) berasal dari bahasa latin, yaitu : manus = tangan (hand), factus = membuat (make). Pada abad-abad yang lalu dalam bahasa inggris manufacture berarti made by hand atau dibuat dengan tangan. Namun pada masa modern kata manufaktur lebih sering dikaitkan dengan bantuan permesinan dan kontrol komputer. Proses manufaktur adalah penambahan dan pengaplikasian bahan fisik maupun kimia untuk merubah bentuk geometri bahan atau penampilan permukaan dalam pembuatan komponen suatu produk. Proses manufaktur membutuhkan komponen-komponen sedrehana untuk diproses sehingga menjadi barang yang lebih kompleks. Misalnya kompoen seperti baut, mur, plat besi an lain-lain yang meripakan komponen dasar yang dapat dirakit menjadi komponen lebih rumit dan mempunyai nilai yang lebih besar da berguna. Proses permesinan adalah proses pemotongan atau pembuangan sebagaian bahan dengan maksud untuk membentuk produk yang diinginkan. Proses pemesinan yang biasa dilakukan di industri manufaktur adalah proses penyekrapan (shaping),

http://digilib.mercubuana.ac.id/

16

proses penggurdian (drilling), proses pembubutan (turning), proses penyayatan/frais (milling), proses gergaji (sawing), proses broaching, dan proses gerinda (grinding).

3.2 PENGERTIAN PENGEMASAN Pengemasan merupakan suatu perlakuan pengamanan terhadap bahan atau produk baik yang sudah mengalami pengolahan atau belum sampai ke tangan konsumen dengan kondisi baik. Dalam dunia farmasi biasa digunakan teknik pengemasan strip untuk sediaan solid. Untuk mengemas barang yang cukup banyak atau bulk material digunakan, multi wall paper sack. Saat ini manusia menggunakan teknologi untuk membuat kemasan plastik sintetik. Banyak faktor yang harus di pertimbangkan dalam memilih komponen-komponen pengemasan untuk bentukbentuk takaran bahan padat, seperti kecocokan produk hingga aspek kemudahan pengaksesan. Pengemasan dalam dunia farmasi mempunyai peran penting, sebab suatu sediaan tidak akan berarti apabila pengemasannya buruk atau tidak sesuai dengan bentuk sediaan tersebut. Hal ini dapat menyebabkan rusaknya bahan yang dikemas baik karena faktor fisik (penyimpanan) maupun faktor kimia (stabilitas bahan yang dikemas). Pada umumnya pengemasan berfungsi untuk menempatkan bahan atau hasil pengolahan atau hasil industri dalam bentuk yang memudahkannya dalam penyimpanan, pengangkutan, dan distribusi sampai ke tangan konsumen. Secara garis besar fungsi pengemasan adalah sebagai berikut : 1. Mewadahi produk selama distribusi dari produsen hingga ke konsumen, agar produk tidak tercecer, terutama untuk cairan, pasta atau butiran. 2. Melindungi dan mengawetkan produk, seperti melindungi dari sinar ultraviolet, panas, kelembaban udara, oksigen, benturan, kontaminasi dari kotoran dan mikroba yang dapat merusak dan menurunkan mutu produk. 3. Sebagai identitas produk, dalam hal ini kemasan dapat digunakan sebagai alat komunikasi dan informasi kepada konsumen melalui label yang terdapat pada kemasan.


17

4. Meningkatkan efisiensi, misalnya : memudahkan penghitungan (satu kemasan berisi 10, 1 lusin, 1 gross dan sebagainya), memudahkan pengiriman dan penyimpanan. Hal ini penting dalam dunia perdagangan. 5. Melindungi pengaruh buruk dari luar, melindungi pengaruh buruk dari produk di dalamnya, misalnya jika produk yang dikemas berupa produk yang berbau tajam, atau produk berbahaya seperti air keras, gas beracun dan produk yang dapat menularkan warna, maka dengan mengemas produk ini dapat melindungi produk-produk lain di sekitarnya. 6. Memperluas pemakaian dan pemasaran produk, misalnya penjualan kecap dan sirup mengalami peningkatan sebagai akibat dari penggunaan kemasan botol plastik. 7. Menambah daya tarik calon pembeli. 8. Sarana informasi dan iklan. 9. Memberi kenyamanan bagi pemakai 3.2.1 Klasifikasi kemasan berdasarkan struktur sistem kemas (kontak produk dengan kemasan): 1. Kemasan primer, yaitu kemasan yang langsung mewadahi atau membungkus bahan pangan. Misalnya kaleng susu, botol minuman. 2. Kemasan sekunder, yaitu kemasan yang fungsi utamanya melindungi kelompok-kelompok kemasan lain. Misalnya kotak karton untuk wadah susu dalam kaleng, kotak karton untuk wadah strip obat dan sebagainya. 3. Kemasan tersier, kuartener yaitu kemasan untuk mengemas setelah kemasan primer, sekunder atau tersier. Kemasan ini digunakan untuk pelindung selama pengangkutan. Misalnya botol yang sudah dibungkus, dimasukkan ke dalam kardus kemudian dimasukkan ke dalam kotak dan setelah itu ke dalam peti kemas. Dalam hal material, tidak semua bahan dapat berfungsi sebagai pengemas demikian pula persyaratan dan spesifikasi bahan pengemas untuk keperluan yang satu berbeda dengan yang lain. Beberapa persyaratan bahan pengemas adalah : 1. Memiliki permeabilitas terhadap udara (oksigen dan gas lain) yang baik.


18

2. Harus bersifat tidak toksik dan tidak bereaksi (inert), sehingga tidak terjadi reaksi kimia yang dapat menyebabkan atau menimbulkan perubahan warna, flavor dan citarasa produk yang dikemas 3. Harus mampu menjaga produk yang dikemas agar tetap bersih dan merupakan pelindung terhadap pengaruh panas, kotoran dan kontaminan lain 4. Harus mampu melindungi produk yang dikemasnya dari kerusakan fisik dan gangguan dari cahaya (penyinaran) 5. Harus mudah dibuka dan ditutup dan dapat meningkatkan kemudahan penanganan, pengangkutan dan distribusi 6. Harus mampu menjelaskan identifikasi dan informasi dari bahan yang dikemasnya, sehingga dapat membantu promosi atau memperlancar proses penjualan. Dengan banyaknya persyaratan yang diperlukan untuk bahan kemas, maka tentu saja bahan kemas alami tidak dapat memenuhi semua persyaratan tersebut sehingga manusia dengan bantuan teknologi berhasil membuat bahan kemas sintetik yang dapat memenuhi sebagian besar dari persyaratan minimal yang diperlukan (Anonim, 2006). 3.2.2 Kualifikasi dan Validasi CPOB mensyaratkan industri farmasi untuk mengidentifikasi validasi yang perlu dilakukan sebagai bukti pengendalian terhadap aspek kritis dari kegiatan yang dilakukan. Perubahan signifikan terhadap fasilitas, peralatan dan proses yang dapat mempengaruhi mutu Produk hendaklah divalidasi. Validasi adalah tindakan pembuktian dengan cara yang sesuai bahwa tiap bahan, proses, prosedur, kegiatan, sistem, perlengkapan atau mekanisme yang digunakan dalam produksi maupun pengawasan mutu akan senantiasa mencapai hasil yang diinginkan (Anonim, 2006). Validasi untuk mesin, peralatan produksi dan sarana penunjang disebut kualifikasi. Dimana kualifikasi tersebut adalah langkah pertama dalam melaksanakan validasi di industri farmasi .


19

3.2.3 Peralatan Desain dan kontruksi peralatan pengemasan produk hendaklah memenuhi persyaratan sebagai berikut: 1. Peralatan

hendaklah

didesain

dan

dikontruksikan

sesuai

dengan

tujuannya. Permukaan peralatan yang bersentuhan dengan bahan awal, produk antara, produk jadi tidak boleh menimbulkan reaksi yang dapat menimbulkan identitas, mutu atau kemurnian di luar batas yang ditentukan. 2. Bahan yang diperlukan untuk pengoperasian alat khusus, misalnya pelumas atau pendingin tidak boleh bersentuhan dengan bahan yang sedang diolah sehingga tidak mempengaruhi identitas, mutu atau kemurnian bahan awal, produk antara ataupun produk jadi. 3. Peralatan hendaklah didesain sedemikian rupa agar mudah dibersihkan. Peralatan tersebut hendaklah dibersihkan sesuai prosedur tertulis yang rinci serta disimpan dalam keadaan bersih dan kering. Hendaklah tersedia alat timbang dan alat ukur dengan rentang dan ketelitian yang tepat untuk proses produksi dan pengawasan. Peralatan yang digunakan untuk menimbang, mengukur, memeriksa dan mencatat hendaklah diperiksa ketepatannya dan dikalibrasi sesuai dengan prosedur yang ditetapkan. Hasil pemeriksaan dan kalibrasi hendaklah dicatat dan disimpan dengan baik (Anonim, 2006). Kegiatan pengemasan produk dilaksanakan di bawah pengendalian yang ketat untuk menjaga identitas, keutuhan dan mutu produk akhir yang dikemas. Semua kegiatan pengemasan dilaksanakan sesuai dengan instruksi yang diberikan dan menggunakan bahan pengemas yang tercantum dalam prosedur pengemasan induk. Rincian pelaksanaan pengemasan dicatat dalam catatan pengemasan batch . Seluruh wadah, yang digunakan untuk penyimpanan obat dan tutupnya tidak boleh mempengaruhi kualitas obat yang tersimpan di dalamnya. Wadah dan tutupnya dibersihkan dulu sebelum digunakan. Dengan menggunakan cara yang cocok dapat dijamin bahwa persyaratan kemurnian mikrobiologis bagi bahan obat dan sediaan obat yang tercantum dalam Farmakope dapat terpenuhi. Setelah pembersihan dan pengeringan wadah, sejauh tidak digunakan, disimpan dalam kondisi tertutup. Wadah


20

harus diberi tanda yang jelas sesuai dengan persyaratannya setelah diisi dengan obat. Wadah dan tutup yang terbuat dari plastik dan elastik, diuji seperti “Pengujian barang terbuat dari plastick dan elastik” (Voight, 1995). 3.3 TEKNOLOGI PENGEMASAN Beberapa teknologi pengemasan produk farmasi yaitu : 3.3.1 Strip packaging Merupakan pengemasan yang menganut sistem dosis tunggal, biasanya untuk sediaan padat (tablet, kapsul, kaplet, dan lain-lain) yang digunakan secara per oral. Metodenya adalah mengemas dengan dua lapisan atas atau bawah, dan kemudian diseal dan dicut. Produk akan jatuh kedalam mold yang panas, kemudian dibentuk kemasan dan mewadahi produk tersebut. Produk yang disegel antara dua lapisan tipis ini biasanya mempunyai segel dan biasanya dipisahkan dari bungkus-bungkus yang bedekatan karena adanya perforasi. Pemilihan dari material harus tepat, agar tidak ada migrasi dari produk keluar. Ukuran dan kedalaman dari mold tersebut harus cukup untuk menampung produk dan membentuk kantong, dan jangan sampai produk tertekan. Contoh : noza, obat generik seperti dextromethorphan (Anandita, 2012).

Gambar 3.1 contoh kemasan strip


21

Gambar 3.2 stripping process Strip terdiri dari berbagai macam tergantung bahan penyusun dari strip. Diantaranya ada PLM (polycellonium), PLO (Polycello) dan PLN (Polynium). PLM merupakan bahan strip yang paling umum, dimana kandungannya adalah polycello atau cellophan dan alumunium. Cellophan adalah sejenis bahan dari serat selulosa yang berbentu tipis transparan, fungsinya dalam kemasan adalah untuk menempelkan pewarna sehingga strip bisa colorfull. Bahan yang biasa dipakai adalah MST / MT dan PT cellophan. Alumunium sendiri berfungsi untuk menjaga obat dari pengaruh kelembapan. Semakin tebal alumunium yang digunakan akan semakin membuat tingkat proteksi menjadi lebih baik. Namun harus dilihat dari sisi mesin strip, apakah kompatibel atau tidak karena bisa jadi semakin tebal akan menggangu proses stripping. Antara selophan dan alumunium ini terdapat satu lapisan yakni PE atau Polyetilen yang berfungsi untuk melekatkan selophan dan alumunium. Lapisan setelah alumunium sendiri adalah PE lagi, fungsinya kali ini adalah untuk membuat dua PLM dapat saling melekat saat distripping. Jadi secara garis besar, ada 4 lapisan dalam PLM yakni selophan (terluar), PE, Alu, PE (terdalam). Pembuatan PLM secara garis besar yaitu selophan dicetak dan diberi warna lalu PE dicairkan. Kemudian Alu dan selophan dipasang dalam masing-masing silindernya, saat akan ditemukan maka diberi cairan PE, sehingga keduanya melekat. Lalu dilapis dengan PE kembali pada bagian dalam. Untuk PLO dan PLN hampir sama dengan PLM. Hanya saja PLO komposisinya adalah selophan dan PE sehingga sifatnya elastis dan tembus pandang


22

(contoh : antimo tablet). Sedangkan PLN kandungannya adalah Alu dan PE (Anandita, 2012). Sistem kerja mesin strip sendiri cukup sederhana yakni dengan menyiapkan dua PLM pada rollernya. kemudian ditengahnya dimasukkan dalam strip dan dipanasi sehingga PE mencair dan akan melekatkan kedua PLM (Anandita, 2012). Pemeriksaan strip juga sederhana. Saat kedatangan barang, cukup diperiksa kesesuaian warna dan teks, lebar PLM dalam satu roll, dan kebersihan PLM. Saat produksi, dilakukan pengecekan kualitas PLM dengan tes kebocoran menggunakan metilen blue dalam presure chamber (Anandita, 2012). 3.3.2 Blister pack Dalam proses ini lembar plastik yang tebal dilewatkan pada rol yang telah dipanaskan, hingga akan terbentuk ruang untuk diisi produk. Produk yang akan dikemas kemudian dilepas melalui happer, kemudian lembar foil yang sudah dicoat dengan laquer dipakai untuk menutup lembar plastik yang sudah dibentuk dan berisi produk lalu dicut. Strip dibentuk dalam tray, dicut sesuai mold dan dimasukkan dalam karton box. Contoh : panadol atau supra livron.

Gambar 3.3


23

Gambar 3.4 contoh kemasan blister

Gambar 3.5 mesin pengemas blister

Kemasan blister terdiri dari dua lapisan kemasan yang berbeda yakni PTP dan Plastik. PTP merupakan singkatan dari Press Trough Packaging. Komposisi PTP ini adalah alu dan PE. Sedangkan plastik yang digunakan bisa PVC atau PVdC, tergantung dari bahan yang akan diblister. jika bahan sensitif dengan kelembapan maka akan lebih disarankan PVDC karena lebih protect. Proses produksi awalnya


24

yaitu PVC dibentuk dengan dipanaskan terlebih dahulu dengan heater namun tidak sampai cair, lalu dibentuk sesuai dengan cetakannya atau nama kerennya “forming”. Proses forming sendiri prinsipnya adalah dengan memberikan tekanan udara untuk membentuk plastik panas dan cooler sehingga plastik yang tertekan udara dalam cetakan akan terbentuk namun tidak bisa kembali ke bentuk semula karena ada proses pendinginan. kemudian tablet dimasukkan dalam forming baik manual atau otomatis dan disealing dengan PTP menggunakan panas pada bagian sampingnya. Baru kemudian dipotong sesuai ukuran blister dengan menggunakan cutting khusus 3.3.3 Pengemasan bulk produk Untuk mengemas barang yang cukup banyak atau bulk material digunakan, multi wall paper sack. Heavy duty bag polyethylene, woven sack polipropylene dan jute bags, tetapi sekarang ini jute bags sudah kurang popular. Multiwall paper sack : terdiri dari beberapa lapisan kertas yang saling menunjang, dengan demikian maka beban yang didukung oleh kantong tersebut akan merata keseluruh lapisan. Jumlah lapisan bisa antara 2 sampai dengan 6 lapis. Dengan menggunakan beberapa lapisan kertas yang agak tipis adalah lebih fleksibel dan kuat daripada menggunakan satu atau dua lapisan kertas yang tebal. Multiwall paper bag dapat digunakan untuk berbagai produk terutama yang berbentuk bubuk (Julianti dan Mimi, 2006).

Gambar 3.6 contoh kemasan bulk


25

Gambar 3.7 mesin pengemas bulk 3.3.4 Pengemasan botol Kaca merupakan penelitian terdekat untuk bentuk botol yang steril. Hanya sumber potensial dari pergeresan gas didalam atau diluar botol kaca melalui segel antara penutup dan leher botol. Teknologi metode-metode evaluasi untuk kaca di dikenal baik dan dikemas dalam UPS/NF. Bagian-bagian yang penting dari botol kaca adalah tipe botol, bentuk, isi keseluruhan (juga dikenal dengan kapasitas yang berlebih), pengakhiran leher botol, warna dan pergeseran bentuk. Hal yang banyak digunakan tipe NP, sebuah kaca bentuk soda untuk produk yang tidak parental, yaitu produk yang didasari dengan penggunaan topikal dan oral. Warna yang banyak digunakan adalah kuning gading (Julianti dan Mimi, 2006).

Gambar 3.8 kemasan botol


26

Gambar 3.9 mesin pengemas botol

3.4 Pengertian Mesin CNC Computer Numerical Control / CNC (berarti "komputer kontrol numerik") merupakan sistem otomatisasi Mesin perkakas yang dioperasikan oleh perintah yang diprogram secara abstark dan disimpan dimedia penyimpanan, hal ini berlawanan dengan kebiasaan sebelumnya dimana mesin perkakas biasanya dikontrol dengan putaran tangan atau otomatisasi sederhana menggunakan cam. Kata NC sendiri adalah singkatan dalam Bahasa inggris dari kata Numerical Control yang artinya Kontrol Numerik. Mesin NC pertama diciptakan pertama kali pada tahun 40-an dan 50-an, dengan memodifikasi Mesin perkakas biasa. Dalam hal ini Mesin perkakas biasa ditambahkan dengan motor yang akan menggerakan pengontrol mengikuti titik-titik yang dimasukan kedalam sistem oleh perekam kertas. Mesin perpaduan antara servo motor dan mekanis ini segera digantikan dengan sistem analog dan kemudian komputer digital, menciptakan Mesin perkakas modern yang disebut Mesin CNC (computer numerical control) yang dikemudian hari telah merevolusi proses desain. Saat ini mesin CNC mempunyai hubungan yang sangat erat dengan program CAD. Mesin-mesin CNC dibangun untuk menjawab tantangan di dunia manufaktur modern. Dengan mesin CNC, ketelitian suatu produk dapat dijamin hingga 1/100 mm lebih, pengerjaan produk masal dengan hasil yang sama persis dan waktu permesinan yang cepat.


27

Gambar 3.10 Numeric Control (NC) adalah suatu kendali mesin atas dasar informasi digital, ini diperkenalkan di area pabrikasi. NC adalah bermanfaat untuk produksi rendah dan medium yang memvariasikan produksi item, di mana bentuk, dimensi, rute proses, dan pengerjaan dengan mesin bervariasi. Mesin perkakas NC meliputi mesin dengan operasi tujuan tunggal, yang memberikan informasi kuantitatif seperti pengerjaan dengan mesin operasi yang disajikan oleh suatu komputer kendali dengan program databaseyang mengendalikan

menyimpan

instruksi

secara

langsung

untuk

alat– alat bermesin CNC (Computer Numerical Control).

Kode data diubah untuk satu rangkaian perintah, yang mana servo mekanisme, seperti suatu pijakan motor yang berputar sesuai jumlah yang telah ditetapkan, memperbaiki dengan masing-masing mengemudi dari suatu meja pekerjaan dan suatu alat untuk melaksanakan suatu pengerjaan dengan mesin dan gerakan mesin CNC yang dikendalikan dapat melakukan pekerjaan berbentuk linier, lingkar, atau sisipan berbentuk parabola, yang mana buatan perangkat lunak, dan manapun sisipan kaleng rutin terpilih dengan mudah.


28

Gambar 3.11 3.4.1 G-code, M-code Programing CNC (1) Dalam programing mesin CNC ( Computer Numerically Controlled ) kita mengenal G-code, M-code, dan T-code. Berikut ini sedikit ulasan tentang G-code dan M-code pada mesin cnc. Kode G :menyatakan gerakan Kode M :menyatakan fungsi mesin 3.4.2 G-Code jenis-jenis G-code di kelompokan menjadi 2 kelompok. 1.jenis basic/dasar meliputi: -G00: gerakan cepat tanpa pemakanan benda kerja -->bergerak lurus -G01: gerakan memotong/pemakanan benda kerja -->bergerak lurus -G02: gerakan memotong melingkar searah jarum jam. -G03: gerakan memotong melingkar berlawanan arah jarum jam. 2. jenis lanjut/siklus meliputi: -gabungan langkah G00 dan G01 yang disedehanakan -G90: sistem kordinat absolut -G91: sistem kordinat incrimental


29

Berikut adalah daftar G code pada mesin CNC : NO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40

Kode G00 G01 G02 G03 G04 G10 G15 G16 G17 G20 G21 G28 G31 G33 G40 G43, G44 G45 G46 G47 G48 G49 G52 G54, G55, G56, G57 G60 G63 G64 G74 G76 G80 G81 G82 G83 G84 G85 G90 G91 G94 G95 G96 G98

Penjelasan Pengeposisian bebas Interpolasi Lurus (gerak pemakanan) Interpolasi melingkar searah jarum jam (CW) Interpolasi melingkar berlawanan arah jarum jam (CCW) Program berhenti pada waktu tertentu Data program dapat di-input Pembatalan perintah koordinat polar Perintah koordinat polar Interpolasi helical Konversi satuan inchi (british) Konversi satuan mm (metric) Pengembalian posisi referensi perintah skip (melangkahi) Pembuatan ulir (Threading cutting) Cancel kompensasi cutter Kompensasi panjang tool positif(G43), Negatif (G44) Menaikkan offset tool Menurunkan offset tool Menaikkan ganda offset tool Menurunkan ganda offset tool Pembatalan kompensasi panjang tool Penyatuan system koordinat local Sistem koordinat workpiece Pengeposisian arah tunggal Pengerjalaan Tapping (ulir dalam) Pengerjaan pemotongan Menghitung putaran Tapping Pengerjaan proses canned cycle Pembatalan pengerjaan siklus Pengoperasian eksernal atau putaran drilling Keliling counter boring Peck drilling cycle Pengerjaan keliling Tapping Pengerjaan keliling boring Perintah system koordinat absolute Perintah system koordinat incremental Penentuan asutan pemakanan dalam (inchi/menit) Penentuan asutan pemakanan dalam (inchi/putaran) Kecepatan potong permukaan konstan Kembali ke titik initial di sebuah siklus


30

41

G99

Kembali ke titik R di sebuah siklus Tabel 1

3.4.3 M – Code Seperti halnya G-code, M-code juga memiliki 2 kelompok, dasar dan lanjutan: M-code Dasar meliputi: M02 – menghidupkan poros mesin (spindel on) berputar searah jarum jam (CW). M03 – menghidupkan poros mesin (spindel on) berputar berlawanan arah jarum jam (CCW). M05 – mematikan poros mesin (spindel off) M30 – langkah terakhir (program end) M-code Lanjutan meliputi: M08 : Menghidupkan pendingin/coolant M09 : Mematikan pendingin/coolant Dan lain-lain.. Berikut adalah daftar M code pada mesin CNC : NO

1

Kode M00

2 3 4 5 6 7 8

M01 M02 M03 M04 M05 M06

9 10 11 12 13 14 15 16

M08 M09 M10 M11 M19 M23 M24

M07

M29

Penjelasan Berhenti antar program, spindle berhenti : 3 sumbu x,y,z berhenti, distart kembali setelah kembali setelah menekan “cycle start” Usulan program stop Akhir program, program berhenti, lampu alarm hidup Putaran spindle searah jarum jam Putaran spindle berlawanan arah jarum jam Spindle berhenti berputar tetapi kode lainnya masih jalan Pergantian tool otomtis dari spindle dengan tool di magazine Coolant (pendingin) mengeluarkan angin otomatis untuk membersihkan bram Coolant ON Coolant OFF Rem ke-4 sumbu ON untuk menghentikan jalan Rem ke-4 sumbu OFF untuk menjalankan Spindle berhenti pada yang diorientasikan secara tepat Koveyor bram diperintahkan bergerak berlawanan jarum jam Konveyor bram diperintahkan bergerak searah jarum jam Khusus system fanuc, spindle yg sedang menjepit tool tidak bisa diganti langsung tetapi harus gunakan perintah S


31

17 18 19 20 21 22

M30 M48 M50 M52 M53

23 24 25

M80 M81 M90

26

M91

27

M98 M99

28

M54

Akhir program, program berhenti Pembatalan (cancel) hidupnya OVERRIDE Coolant untuk pengeboran dalam perintah Kode bayangan sumbu X keluar Kode bayangan sumbu Y keluar Kode bayangan sumbu X,Y dan keempat arah gerakan ditutup Diperintahkan tool buka klem Diperintahkan tool menjepit klem Memerintahkan posisi ATC kedepan untuk menjepit tool Memerintahkan posisi ATC kebelakang (kembali) untuk menjepit tool Untuk memanggil program pembantu (sub-program) Untuk keluar dari program pembantu dan kembali ke program utama Tabel 2

3.4.4 Kelebihan dan kekurangan mesin CNC Seiring dengan perkembangan teknologi dalam bidang manufaktur (pembuatan produk), proses permesinan manual sudah mulai tergantikan oleh proses pemesinan otomatis. Meskipun di Indonesia proses pemesinan manual lebih sering digunakan akibat dari efek biaya. Pemesinan otomatis lebih banyak digunakan oleh industriindustri skala besar yang menuntut kecepatan produksi dan kepresisian hasil produksi. Salah satu alat pemesinan otomatis yang sering digunakan di berbagai industri adalah mesin CNC (Computer Numerical Control). Mesin CNC dapat digunakan untuk membuat berbagai jenis “profil” (bentuk) produk. Mesin ini memiliki banyak keunggulan antara lain: 1. Mengurangi waktu produksi 2. Mengurangi resiko human error 3. Mengurangi biaya pekerja 4. Reliabilitas yang tinggi (tahan lama) 5. Fleksibel dalam perubahan desain dari suatu produk 6. Mengurangi scrap (sampah hasil produksi) 7. Keakuratan yang tinggi


32

Selain memiliki banyak keunggulan dibanding mesin-mesin konvensional mesin CNC juga memiliki beberapa Kekurangan di antarnya yaitu : 1. Pengerjaan komponen dengan mesin yang mudah menjadi sulit karena menggunakan format yang rumit. 2. Modal yang ditanamkan mengalami peningkatan. 3. Usaha pemeliharaan lebih tinggi investasi lebih tinggi berharga. 4. Pemanfaatan NC peralatan [yang] lebih tinggi. 5. Dibutuhkan tenaga ahli yang berfungsi untuk memprogram peralatan NC

3.4.5 Komponen-komponen mesin CNC Meskipun terdapat beberapa jenis mesin CNC, secara umum berikut komponen-komponen pada mesin CNC ambil contoh mesin Bubut CNC TU-2A (salah satu mesin CNC model lama)

Gambar 3.12 – Mesin Bubut CNC


33

1. Motor Utama Motor utama merupakan motor yang berfungsi untuk memutar benda kerja yang telah dicekam. Merupakan salah satu jenis motor DC dengan kecepatan putar yang dapat disesuaikan. Eretan adalah gerak persum-buan jalannya mesin. Untuk Mesin Bubut CNC TU-2A dibedakan menjadi dua bagian, yaitu : a) Eretan memanjang (sumbu Z) dengan jarak lintasan 0–300 mm. b) Eretan melintang (Sumbu X) dengan jarak lintasan 0–50 m

Gambar 3.13-Ilustrasi gerak eretan 2.Step motor Step motor berfungsi untuk menggerakkan eretan, yaitu gerakan sumbu X dan gerakan sumbu Z. Tiap-tiap eretan memiliki step motor sendiri.

Gambar 3.14 - Step Motor


34

3. Rumah alat potong (revolver/toolturret) Rumah alat potong berfungsi sebagai penjepit alat potong pada saat proses pemahatan. Adapun alat yang digunakan disebut revolver atau toolturet, revolver digerakkan oleh step motor sehingga bisa digerakkan secara manual maupun terpogram.

Gambar 3.15 -Revolver

Gambar 3.16 - Cekam 4. Cekam Cekam berfungsi untuk menjepit benda kerja pada saat proses pemahatan. Kecepatan spindle diatur oleh transmisi sabuk. Pada sistem transmisi sabuk dibagi menjadi enam transmisi penggerak


35

Gambar 3.17 - Sliding Bed 5. Meja mesin Meja mesin atau sliding bed sangat mempengaruhi baik buruknya hasil pekerjaan menggunakan Mesin Bubut ini, hal ini disebabkan gerakan memanjang eretan (gerakan sumbu Z) tertumpu pada kondisi sliding bed ini. Jika kondisi sliding bed sudah aus atau cacat bisa dipastikan hasil pembubutan menggunakan mesin ini tidak akan maksimal, bahkan benda kerja juga rusak. Hal ini juga berlaku pada Mesin Bubut konvensional.

Gambar 3.18 -tailstock 6. Kepala lepas (Tailstock) Kepala lepas berfungsi sebagai tempat pemasangan senter putar pada saat proses pembubutan benda kerja yang relatif panjang. Pada kepala lepas ini bisa dipasang pencekam bor, dengan diameter mata bor maksimum 8 mm. Untuk mata bor dengan diameter lebih dari 8 mm, ekor mata bor harus memenuhi syarat ketirusan MT1.


36

7. Bagian pengendali/kontrol Bagian pengendali/kontrol merupakan bak kontrol mesin CNC yang berisikan tomboltombol dan saklar serta dilengkapi dengan monitor. Bagian Pengendali merupakan unsur layanan langsung yang berhubungan dengan operator. Gambar berikut menunjukan secara visual dengan nama-nama bagian sebagai berikut:

Gambar 3.19 - Bagian Pengendali Mesin CNC a. Saklar utama/main switch Saklar utama adalah pintu masuk aliran listrik ke control pengendali CNC. Cara kerja saklar utama yaitu jika kunci saklar utama diputar ke posisi 1 maka arus listrik akan masuk ke kontrol CNC. Sebaliknya jika kunci saklar utama diputar kembali ke angka 0 maka arus listrik yangmasuk ke kontrol CNC akan terputus. Untuk lebih jelasnya perhatikan gambar di bawah ini:

Gambar 3.20 – Ilustrasi Cara Kerja Saklar Utama


37

b. Tombol darurat/emergency switch Tombol ini digunakan untuk memutus aliran listrik yang masuk ke kontrol mesin. Hal ini dilakukan apabila akan terjadi hal-hal yang tidak diinginkan akibat kesalahan program yang telah dibuat.

Gambr 3.21 - Tombol Darurat c. Saklar operasi mesin (operating switch) . Saklar layanan mesin ini digunakan untuk memutar sumbu utama yang dihubungkan dengan rumah alat potong. Saklar ini yang mengatur perputaran sumbu utama sesuai menu yang dijalankan, yaitu perputaran manual dan CNC.

Gambar 3.22 - Ilustrasi Kerja Saklar Operasi


38

Cara kerja saklar operasi adalah sebagai berikut : a) Jika saklar diputar pada angka 1 maka menu yang dipilih adalah menu manual (lihat Gambar 12.16), yaitu pergerakan eretan, kedalaman pemakanan tergantung oleh b) Jika saklar diputar pada “CNC” berarti menu yang dipilih adalah menu CNC (lihat Gambar12.17), yaitu semua pergerakan yang terjadi dikontrol oleh komputer baik itu gerakan sumbu utama gerakan eretan, maupun kedalaman pe-makan-an. d. Saklar pengatur kecepatan sumbu utama Saklar ini berfungsi untuk mengatur kecepatan putar alat potong pada sumbu utama. Saklar ini bisa berfungsi pada layanan CNC maupun manual. Kecepatan putaran sumbu utama mesin CNC TU-2A berkisar antara 50 – 3000 RPM, sesuai tabel putaran pada mesin.

Gambar 3.23 – Saklar Pengatur Kecepatan sumbu utama Cara pengoperasian saklar pengatur kecepatan sumbu utama ini adalah, saklar pengatur kecepatan sumbu utama diputar ke arah kanan mendekati angka 100 untuk meningkatkan kecepatan putaran spindle. Untuk mengurangi kecepatan spindle putar kembali saklar pengatur kecepatan sumbu utama ke arah kiri mendekati angka 0.


39

e. Saklar layanan dimensi mesin Saklar ini berfungsi untuk mengatur layanan dimensi yang akan bekerja pada mesin CNC, yaitu layanan dalam bentuk satuan Metris maupun Inch. Cara kerja saklar ini, apabila mesin akan difungsikan pada dimensi tertentu, maka simbol penunjuk saklar diputar pada titik satuan dimensi yang sesuai dengan program kerja. Agar lebih jelas lihat dan perhatikan gambar ilustrasi berikut ini:

Gambar 3.24- Ilustrasi cara kerja saklar layanan dimensi mesin f. Ampere Meter Ampere meter berfungsi sebagai display besarnya pemakaian arus aktual dari motor utama. Fungsi utama dari ampere meter ini untuk mencegah beban berlebih pada motor utama.

Gambar 3.25 -Amperemeter


40

g. Disk Drive Disk drive pada mesin CNC dimaksudkan untuk pelayanan pengoperasian disket. Meskipun pada mesin CNC sekarang penggunaan disket sudah jarang digunakan. Dengan pelayanan disket dapat dilakukan: 1. Menyimpan data dari memori mesin ke dalam memori disket. 2. Memindah data program dari data ke dalam memori mesin.

Gambar 3.26 - Disk Drive h. Saklar pengatur asutan (feed override) Saklar ini berfungsi sebagai pengatur kecepatan gerakan asutan dari eretan mesin. Saklar ini hanya dipergunakan pada pengoperasian mesin secara manual. Kecepatan asutan untuk mesin CNC-TU2A berkisar antara 5–400 mm/menit.

Untuk

menjalankan gerakan cepat (rapid) dapat menggunakan tombol yang ditekan secara bersamaan dengan tombol koordinat sumbu X dan Z yang dikehendaki.

Gambar 3.27 - Saklar feed overdrive


41

Kemudian berikut ini merupakan fungsi-fungsi tombol dan kode pada bagian kontrol mesin CNC:

Gambar 3.28 - Fungsi tombol dan kode mesin CNC


BAB III TINJAUAN PUSTAKA

Recommend Documents