I. PENDAHULUAN. Dalam upaya bersama untuk meningkatkan kinerja perekonomian nasional,

I. PENDAHULUAN

A. Latar Belakang Dalam upaya bersama untuk meningkatkan kinerja perekonomian nasional, sektor industri kimia tetap menjadi salah satu tumpuan dan harapan. Peluang yang cukup baik dalam sektor industri kimia dimasa-masa yang akan datang diharapkan mampu berperan dalam meningkatkan pendapatan negara. Kondisi tersebut sangat ditunjang dengan kebijakan pemerintah Indonesia dalam bidang industri kimia yang mendukung berkembangnya industri-industri kimia. Selain itu, peningkatan kegiatan penelitian dan pengembangan di bidang teknologi industri merupakan salah satu faktor penunjang dalam mempercepat pertumbuhan industri-industri di Indonesia.

Benzil klorida (C6H5CH2Cl) atau dikenal juga dengan nama -klorotoluen adalah salah satu bahan kimia organik yang sangat penting dalam industri kimia. Bahan kimia ini banyak digunakan sebagai bahan baku maupun bahan pembantu untuk berbagai industri kimia.

Industri kimia seperti industri Benzil klorida merupakan industri hulu yang dapat menjadi suatu industri yang diharapkan dapat mendukung industriindustri yang lain yang menggunakan produk Benzil klorida sebagai bahan

2

bakunya. Produk Benzil klorida biasa digunakan oleh industri-industri seperti industri pembuatan parfum, pewarna (cat, krayon, dll), farmasi, dan industri kimia lain yang cukup banyak di Indonesia, dimana pada saat ini untuk memperoleh bahan baku Benzil klorida harus mengimport dari luar negri. Jadi akan sangat menguntungkan jika di Indonesia bahan baku tersebut dapat tersedia, yang mana selain dapat memberikan manfaat untuk kemajuan perindustrian di Indonesia juga diharapkan dapat meningkatkan kemajuan Indonesia di sektor industri, dan yang terpenting dapat membantu bangsa ini lebih cepat keluar dari krisis.

B. Kegunaan Produk B.1. Produk Utama Produk utama yang dihasilkan berupa benzil klorida. Tujuan pemasaran ialah kepada pihak industri yang menggunakan benzil klorida sebagai bahan baku produksinya. Penggunaan benzil klorida. Kegunaan benzil klorida diantaranya sebagai berikut : a) Sebagai bahan baku dalam pembuatan benzil butil phtalat, suatu plasticizer yang digunakan secara luas dalam vinyl flooring dan sebagai plastik lain misal untuk pengepakan makanan. b) Sebagai bahan baku pembuatan benzil alkohol, dalam industri tekstil benzil alkohol digunakan sebagai pewarna tambahan pada pewarnaan wool dan nylon. c) Dalam industri zat warna benzil klorida digunakan sebagai zat antara dalam pembuatan trifenilmetan.

Prarancangan Pabrik Benzil klorida dari Toluene dan Chlorine Kapasitas 40.000 Ton/Tahun Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Lampung

3

d) Turunan pertama benzil klorida dapat diproses lebih lanjut menjadi flavor, parfum kimia, farmasi dan disinfektan jamur.

B.2. Produk Samping 1. Benzil diklorida. Benzil diklorida adalah caiaran yang tidak berwarna dihasilkan dari toluene yang bereaksi dengan Cl2. benzil diklorida dapat digunakan sebagai

lachrymatory

yang

umum

digunakan

sebagai

agen

pengendalian kerusuhan dan agen senjata kimia. Sebagai contoh, gas air mata dan semprotan merica yang biasa digunakan untuk kontrol kerusuhan 2. Asam Klorida Penggunaan produk asam klorida Digunakan sebagai pengawet baja, produksi PVC, reagen penukar ion dan cairan porselen.

C. Ketersediaan Bahan Baku Bahan baku utama dan penunjang yang digunakan pada proses pembuatan Benzil klorida dengan proses klorinasi toluen antara lain : 1.

Gas Klorin Gas klorin ini dapat diperoleh dari pabrik PT. Asahimas Subcentra Chemical, Cilegon.

2.

Toluen Toluen adalah cairan yang tak berwarna, sangat reaktif, dengan bau seperti benzen. Toluen biasanya diproduksi bersama-sama dengan benzen, xylen


4

dan senyawa aromatis C6 – C9. Campuran tersebut diekstraksi dengan sulfana dan kemudian dipisahkan dengan jalan fraksinasi. Toluen dapat dipenuhi dari PT. Styrindo Mono Indonesia yang berada di Cilegon dengan kemurnian 99 %.

D. Analisa Pasar Penilaian analisa pasar dari pabrik Benzil klorida meliputi : D.1. Harga Bahan Baku Harga bahan baku untuk proses pembuatan Benzil klorida tertera pada Tabel I.1. Tabel I.1. Harga Bahan Baku Bahan Baku

Harga (USD/Ton)

Gas klorin (Cl2)

190

Toluen (C6H5CH3)

860

Sumber : icis.com 4 Feb 2014 D.2. Harga Produk Harga produk dapat dilihat pada Tabel I.2. dibawah ini.

Tabel I.2. Harga Produk Produk

Harga (USD/Ton)

Benzil klorida

2000

Benzil klorida

1700

Benzena

1351

HCl

96

Sumber : Alibaba.com 4 Feb 2014


5

E. Kapasitas Pabrik Berdasarkan data kebutuhan (impor) Benzil Klorida dan produksi Toluen serta klorin di Indonesia terhadap Benzil Klorida akan didapatkan kapasitas pabrik dengan cara persamaan garis lurus.

Grafik 1.1. Impor Benzil klorida di Indonesia. (Sumber : olahan BPS Jakarta, 2013)

Berdasarkan data-data yang sudah diplotkan pada grafik tersebut dilakukan pendekatan berupa garis lurus, y = mx + C. dimana :

y x m C

= kebutuhan impor Benzil klorida (ton/tahun) = tahun ke (15) = slope = intercept

didapatkan nilai slope sebesar :

m

n x. y   x. y n x 2  ( x ) 2

 18,763

dan didapatkan juga nilai intercept sebesar :

 x . y   xy. y  12.537 n x  ( x) 2

C

2

2


6

Melalui perhitungan persamaan garis lurus di atas diperoleh persamaan y = 18,763x + 12.537, yang dapat digunakan untuk memprediksi kebutuhan Benzil klorida di Indonesia pada tahun 2019. Dengan persamaan garis lurus tersebut didapatkan prediksi jumlah kebutuhan Benzil klorida di Indonesia sebesar 39.529 ton/tahun sedangkan Indonesia belum memiliki pabrik Benzil Klorida, maka dengan kata lain kebutuhan Benzil klorida di Indonesia belum dapat terpenuhi sebesar 40.000 ton.

Berdasarkan pertimbangan di atas dengan kapasitas produksi Benzil Klorida sebesar 40.000 ton/tahun diharapkan : • Dapat memenuhi kebutuhan Benzil klorida di Indonesia sehingga mengurangi impor dari luar negeri • Memberi kesempatan pada industri-industri yang menggunakan Benzil klorida untuk mengembangkan produksinya dan memperolehnya dengan mudah dan murah tanpa harus mengimpor

F. Penentuan Lokasi Pabrik Pabrik Benzil Klorida ini direncanakan akan didirikan di daerah Lebak, Banten. Pertimbangan pemilihan lokasi adalah sebagai berikut : 1. Bahan baku Bahan baku utama Benzil Klorida adalah Toluene dan Gas Klorin yang diperoleh dari PT. Asahimas Chemical dan PT. Styrindo Mono Indonesia yang letaknya di komplek industri Cilegon, sehingga kedekatan lokasi ini


7

akan memudahkan transportasi bahan baku dan sekaligus mengurangi ongkos pengangkutan.

2. Pemasaran Untuk pemasaran produk, perlu diperhatikan letak pabrik dengan pasar yang membutuhkan Benzil Klorida. Hal ini menekan biaya pendistribusian produk ke lokasi pasar dan pengiriman. Pemilihan lokasi di Banten mengingat sebagian besar pemasarannya meliputi Pulau Jawa secara umum.

3. Transportasi Sarana transportasi diperlukan untuk mengangkut bahan baku, memasarkan produk dan lain-lain. Oleh karena itu fasilitas jalan raya, rel kereta api atau pelabuhan udara mutlak sangat dibutuhkan. Kawasan Industri sekitar Banten memiliki fasilitas yang cukup memadai.

4. Penyedian tenaga listrik Kebutuhan listrik pabrik ini seluruhnya dipenuhi dari PLN, sedangkan untuk keadaan darurat, pabrik memiliki generator cadangan.

5. Penyediaan air Kebutuhan air pendingin, umpan boiler, keperluan proses serta keperluan umum seluruhnya hasil pengolahan dari air sungai Ciujung. Pemilihan sumber ini ditunjang oleh letak pabrik yang dekat dengan Sungai.


8

6. Kebutuhan tenaga kerja Tenaga kerja termasuk hal yang sangat menunjang dalam operasional pabrik, tenaga kerja untuk pabrik ini dapat direkrut dari :  Masyarakat sekitar pabrik.  Tenaga ahli yang berasal dari daerah sekitar pabrik dan luar daerah.

7. Keadaan masyarakat Lokasi pabrik di Lebak berada di kawasan industri, sehingga masyarakat sudah terbiasa dengan kehadiran pabrik-pabrik dengan resiko tinggi. Selain itu, keberadaan pabrik juga akan membantu tersedianya lapangan kerja bagi masyarakat sekitar.

8. Kondisi Iklim dan Cuaca Seperti daerah lain di Indonesia, maka iklim di sekitar lokasi pabrik relatif stabil. Suhu udara beragam antara 20-35°C.


II. PEMILIHAN DAN URAIAN PROSES

Produksi zat kimia dalam pabrik kimia membutuhkan berbagai sistem proses dan alat pemroses yang dirangkai dalam suatu sistem proses produksi yang disebut teknologi proses. Secara garis besar, sistem proses utama dari sebuah pabrik kimia adalah sistem reaksi, sistem pemisahan, dan pemurnian. Proses perubahan bahan baku menjadi produk terjadi dalam sistem reaksi. Sistem pemisahan dan pemurnian bertujuan agar produk yang dihasilkan sesuai dengan spesifikasi permintaan pasar sehingga layak dijual.

A. Macam-Macam Proses Ada dua macam reaksi untuk membentuk benzil klorida, yaitu reaksi chlorination of toluene dan chloromethylation of benzene. Berikut masingmasing uraian proses:

1. Reaksi chlorination of toluene Pada mekanisme reaksi samping secara seri, ketiga atom hidrogen pada rantai samping toluena (C6H5CH3) digantikan oleh klorin secara berturutturut. Akibatnya, ada tiga senyawa yang diperoleh benzil klorida sebagai produk utama, serta benzal klorida dan benzo triklorida sebagai produk samping.

10

Berikut reaksinya : 

Reaksi Utama C6H5CH3 (l)



+

Cl2 (g)

C6H5CH2Cl (l) + HCl (l)

C6H5CH2Cl(l)

+

Cl2 (g)

C6H5CHCl2 (l) + HCl (l)

C6H5CHCl2 (l)

+

Cl2 (g)

C6H5CCl3 (l) + HCl (l)

Reaksi Samping

Reaksi belangsung secara eksotermis pada fasa gas-cair dalam dengan temperatur 80-100oC dan tekanan 1-3 atm. Proses ini memiliki konversi sebesar 86,3% toluena untuk meminimalisasi terbentuknya produk samping dengan yield benzil klorida lebih dari 80%. (Zen Xu, 1999)

2. Reaksi Chloromethylation of benzene Reaksi ini merupakan reaksi subtitusi antara Benzena, formaldehid dan HCl dengan penambahan katalis zinc chloride. Benzena bereaksi dengan formaldehid, lalu dikontakkan dengan gas HCl melalui bantuan katalis Zinc Chloride. Adapun reaksi yang terjadi sebagai berikut:

C6H6 (l) + HCl (g) + CH2O (s)

C6H5CH2Cl (l) + H2O (l)

Reaksi ini berlangsung eksotermis pada temperatur 100oC dengan tekanan atmosferis dengan yield dari benzil klorida sebesar 80%. Produk sampingnya berupa air . (Ginsburg, et al.)


11

B. Pemilihan Proses Pemilihan proses bertujuan untuk menentukan proses mana yang akan dipilih berdasarkan pertimbangan dari segi ekonomi dan energi

1. Tinjauan Ekonomi 

Chloronation of Toluene

Kapasitas Produksi

= 40.000 ton/tahun

Yield

= +80 %

Konversi

= 86.9 %

BM C6H5CH2Cl (main product)

= 126,58 g/mol

Menghitung mol Toluena yang dibutuhkan mol C6H5CH2Cl :

5050.5050kg / jam = 39.898 kmol 126,59 kg / kmol

mol Toluena mula-mula =

100% x39.898kmol = 53.621 kmol 86.9%

Reaksi : C6H5CH3 (l)

+ Cl2 (g)


Mula-mula

53.621

69.679

-

Bereaksi

46.221

46.221

46.221

46.221

7.400

23.458

46.221

46.221

Sisa

-

Reaksi : C6H5CH3Cl (l) + Cl2 (g) Mula-mula Bereaksi Sisa

C6H5CH2Cl2 (l) + HCl (l)

46.221

23.458

-

-

6.328

6.328

6.328

6.328

39.898

17.130

6.328

6.328


12

Tabel II.1 Harga bahan baku dan produk Bahan

$/ton

1. Toluena

860*

2. Klorin

190*

3. Benzil Klorida

2000 **

4. Benzal Klorida

1700**

5. Asam Klorida

96**

6. Benzena

1351*

Sumber :

* **

icis.com 4 Feb 2014 Alibaba.com 4 Feb 2014

Untuk menghitung perolehan keuntungan kasar dapat digunakan persamaan berikut ini : Harga Produk

= harga benzil klorida + harga benzal klorida + harga HCl + harga Benzena = (40.000 ton x $ 2000/ton) + (8.000 ton x $ 1700/ton) + (46.000 ton x $96/ton) + (29 ton x $1351/ton) = 80.000.000 + 13.600.000 + 4.416.000 + 39.179 = 98.055.179 usd

Harga BB

= harga toluene + harga klorin = (58.258,009 ton x $ 860/ton) + (44.813,398 ton x $190/ton) = 50.101.887,74 + 8.514.545,62 = 58.616.433,36 usd

Estimated Profit

= Harga Produk – Harga Bahan baku = 98.055.179 - 58.616.433,36


13

= 39.438.745,64 usd = Rp 487.462.896.100 Biaya Produksi

= Harga Bahan Baku : Kapasitas Pabrik = 58.616.433,36 : 40.000 = 1465,411 usd/ton = 1,465 usd/kg = Rp 18.107,4/kg



Chloromethylation of benzene

Kapasitas Produksi

= 40.000 ton/tahun

Yield

= 80 %

BM C6H5CH2Cl (main product)

= 126,58 g/mol

menghitung mol Toluena yang dibutuhkan mol C6H5CH2Cl

=

40.000.000kg = 316.005,688 k mol 126,58 kg / kmol

mol Bezena mula-mula

=

100% x316.005,688kmol = 395007,11 kmol 80%

Reaksi : C6H6

+

M 395007,110

CH2O

+ HCl

C6H5CH2Cl (l) + H20 (l)

395007,110

395007,110

-

B 316005,688 316005,688

316005,688

316005,688

316005,688

316005,688

316005,688

S

79001, 422

79001, 422

79001, 422


14

Jumlah Reaktan yang dibutuhkan Mol C6H6

 395007,110 kmol 

78,11 kg = 30.854.005,362 kg 1 kmol

Mol CH2O

 395007,110 kmol 

30,031 kg = 11.862.458,520 kg 1 kmol

HCl

 395007,110 kmol 

36,461kg = 14.402.354,238 kg 1 kmol

Jumlah Produk yang terbentuk C6H5CH2Cl

 316.005,688 kmol 

126,58 kg = 40.000.000 kg 1 kmol

H20

 316.005,688 kmol 

18,015kg = 5.692.842,469 kg 1 kmol

Tabel II.2 Harga bahan baku dan produk Bahan

$/ton

1. Benzene (C6H6)

1351*

2. Formaldehyde (CH2O)

1000**

3. Hidrochloric Acid (HCl)

300**

4. Benzil Klorida(C6H5CH2Cl)

2000**

Sumber :

*

icis.com 4 Feb 2014

**

Alibaba.com 4 Feb 2014

Untuk menghitung perolehan keuntungan kasar dapat digunakan persamaan berikut ini :


15

Harga Produk = harga benzil klorida = 40.000 ton x $ 2000/ton = 80.000.000 usd/year Harga BB

= harga benzene + harga formaldehyde+ harga HCl = (30.854.005,362 ton x $ 1351/ton) + (11.862.458,520 kg x $1000/ton) + (14.402.354,238 ton x $300/ton) = 41.683.760.76 + 11.862.459.00 + 4.320.706.20 = 57.866.925.96 usd/year

Estimated Profit

= Harga Produk – Harga Bahan baku = 80.000.000 – 57.866.925.96 = 22.133.074.05 usd/year = Rp273.564.795.196.20/year

Biaya Produksi

= Harga Bahan Baku : Kapasitas Pabrik = 22.133.074.05 : 40.000 = 1444.67 usd/ton = 1,445 usd/kg = Rp 17.860,20/kg

2. Tinjauan Termodinamika Perubahan entalpi (ΔH) menunjukkan panas reaksi yang dihasilkan ataupun panas reaksi yang dibutuhkan selama proses berlangsungnya reaksi kimia. Besar atau kecil nilai ΔH tersebut menunjukkan jumlah energi yang dibutuhkan maupun dihasilkan. ΔH bernilai positif (+) menunjukkan

bahwa

reaksi

tersebut

membutuhkan

panas


agar

16

berlangsungnya reaksi sehingga semakin besar ΔH maka semakin besar juga energi yang dibutuhkan. Sedangkan ΔH bernilai negatif (-) menunjukkan bahwa reaksi tersebut menghasilkan panas selama proses berlangsungnya reaksi sehingga tidak membutuhkan energi selama proses namun membutuhkan energi untuk penyerapan panas agar reaksi tetap berlangsung pada temperatur reaksinya.

∆HRx = ∆HR + ∆HRx(298)o + ∆HP



(Smith, et. all, 1996)

Chlorination of Toluene Reaksi yang terjadi : Reaksi Utama C6H5CH3 (l)

+

Cl2 (g)


C6H5CH2Cl(l)

+

Cl2 (g)

C6H5CHCl2 (l) + HCl (l)

C6H5CHCl2 (l)

+

Cl2 (g)

C6H5CCl3 (l) + HCl (l)

Reaksi Samping


17

T = 305 K

T =348 T = 373 K K

ΔH1

ΔH2

T = 298 K

T = 298 K ΔHR°298

Tabel II.3 Nilai ΔH°R(298) masing-masing Komponen Komponen

ΔH°f, kJ/mol

C6H5CH3(l)

50,2

Cl2(g)

-

C6H5CH2Cl(l)

18,7

HCl(l)

-92,3

Sumber: Yaws, Thermodynamic chemical data

ΔH°r 298 K

= ΔH°f produk - ΔH°f reaktan = [ ΔH°f C6H5CH2Cl(l) + HCl(l) ] – [ ΔH°f C6H5CH3(l) + Cl2(g) ] = [ (18,7 + (-92,3) ] – [ (50,2) + (0) ] = -123,8 kJ/mol = 8,314 x -1120,651 = -9317,093 kJ/kmol = 8,314 x 12515,853 = 104056,800 kJ/kmol


18

∆HR

= -9317,093 + (-123,8) + 104056,800 = 94863,507 kj/kmol

Karena nilai ΔH°R positif, maka reaksi bersifat endotermis



Chloromethylation of Benzene Reaksi yang terjadi : C6H6(l)

+ CH2O(s) + HCl(l)

T = 305 K

C6H5CH2Cl (l) + H20 (l)

T = 333TK=348 K

ΔH1

ΔH2

T = 298 K

T = 298 K ΔHR°298

Nilai ΔH°f masing-masing komponen pada suhu 298 K dapat dilihat sebagai berikut :

Tabel II.4 Nilai ΔH°f masing-masing Komponen Komponen

ΔH°f, kJ/mol

C6H6(l)

82,9

CH2O(s)

-108,6

HCl(g)

-92,3

C6H5CH2Cl(l)

18,7

H2O(l)

-241.8



19

ΔH°r 298 K = ΔH°f produk - ΔH°f reaktan = [ ΔH°f C6H5CH2Cl(l) + H2O(l)] – [ΔH°f C6H6 (l) + CH2O(S)+HCl(l) ] = [(18,7-241,8)] – [(82,9-108,6-92,3)] kJ/mol = [-223,1] – [-118] = -105,1 kJ/mol = 8,314 x 80197.134 = 666758.9746 kJ/kmol = 8,314 x -426035.764 = -3542061.342 kJ/kmol ∆HR

= 666758.9746 + (-123,8) + 3542061.342 = -2875178.567 kj/kmol

Karena nilai ΔH°R negaitif, maka reaksi bersifat eksotermis

3. Tinjauan termodinamika berdasarkan energi Gibbs (ΔGo) Energi Gibbs standar menunjukkan spontan atau tidak spontannya suatu reaksi kimia. ΔGo bernilai positif (+) menunjukkan bahwa reaksi tersebut tidak dapat berlangsung secara spontan, sehingga dibutuhkan energi tambahan dari luar. Sedangkan ΔGo bernilai negatif (-) menunjukan bahwa reaksi tersebut dapat berlangsung secara spontan dan hanya sedikit membutuhkan energi. Oleh karena itu, semakin kecil atau negatif ΔGo maka reaksi tersebut akan semakin baik karena untuk berlangsung spontan energi yang dibutuhkan semakin kecil.


20

ΔGo (298oK) = ΔGo produk - ΔGo reaktan ΔG = ΔH – TΔS



Chlorination of Toluene

Reaksi yang terjadi : C6H5CH3 (l)

+ Cl2 (g)


Nilai ΔG°f masing-masing komponen pada suhu 298 K dapat dilihat. sebagai berikut :

Tabel II.5 Nilai ΔG°f masing-masing Komponen Komponen

ΔG°f, kJ/mol

C6H5CH3(l)

122.3

Cl2(g)

-

C6H5CH2Cl(l)

92.4

HCl(l)

-228.6


ΔG° 298 K = ΔG°f produk - ΔG°f reaktan = [ ΔG°f C6H5CH2Cl(l)+ HCl(l) ] – [ 2 x ΔG°f C6H5CH3(l) + Cl2(g)] = [ (92,4 + (-228.6) ] – [ (122.3) + (0) ] = [-136,2] – [-122,3] = -13,9 kJ/mol


21

= -12291.12285 + -158.613 - 13,9 = -12463,636 kj/kmol Karena nilai ΔG Negatif, maka reaksi bersifat spontan



Chloromethylation of Benzene

Reaksi yang terjadi : C6H6(l)

+ CH2O(s) + HCl(g)

C6H5CH2Cl (l) + H20 (l)

Nilai ΔG°f masing-masing komponen pada suhu 298 K dapat dilihat sebagai berikut :

Tabel II.6 Nilai ΔG°f masing-masing Komponen Komponen

ΔG°f, kJ/mol

C6H6(l)

129,8

CH2O(s)

-102,5

HCl(g)

-228.6

C6H5CH2Cl(l)

92.4

H2O(s)

-237,1


ΔG° 298 K = ΔG°f produk - ΔG°f reaktan = [ ΔG°f C6H5CH2Cl(l)+ H2O(l) ] – [ΔG°f C6H6(l) + CH2O(s)+HCl(l)] = [ (92,4 + (-237,1) ] – [ (129.8) + (-102,5) + (-228,6)


22

= [-144,7] – [-201,3] = 56,6 kJ/mol

= 195837,564 – 7513,296 – 56,6 = 188267,668 kj/kmol Karena nilai ΔG° Positif, maka reaksi bersifat tidak spontan.

Berikut matrik dalam mempertimbangkan pemilihan metode yang akan digunakan: Tabel II.7 Matrik pemilihan proses No

Parameter

Chloronation of

Chloromethylation of

Toluene

Benzene

1

Temperatur reaksi

100oC

60 o C

2

Tekanan operasi

1 atm

1 atm

3

Fasa reaksi

Gas-Cair

Cair-Gas-Padat

4

Yield

93,6%

80%

5

Konversi

86%

99%

6

Katalis

-

ZnCl

7

Kemurnian produk

99%

8

Jenis reaktor

CSTR

Trickle Bed

9

Keuntungan

39.438.745,64 usd/year

22.133.074.05 usd/year

10

Panas reaksi (ΔH0)

-123,8 kJ/mol

+105,1 kJ/mol

11

Energi Gibbs (ΔGo)

-13,9 kJ/mol

+56,6 kJ/mol

12

Produk samping

Benzyl dichloride,

-

90%

Benzene Hydrochloric acid


23

Berdasarkan matrik di atas, maka di pilih proses Chloronation of Toluene pada fasa gas-cair untuk memproduksi Benzil Klorida dari Klorin dan Toluena karena pertimbangan memberikan kondisi operasi yang realtif aman dan keuntungan yang lebih baik dari metode yang lain.

C. Deskripsi Proses Proses pembuatan benzil klorida melalui beberapa tahap sebagai berikut :. 1.Tahap penyiapan bahan baku 2.Tahap pembentukan produk 3.Tahap pemurnian produk

1. Tahap Penyiapan Bahan Baku Pada perancangan pabrik benzil klorida dari klorinasi

Toluena

menggunakan bahan baku utama yaitu klorin dan Toluena. Klorin didapatkan dari PT. Asahimas Subentra Chemical sedangkan Toluena didapatkan dari PT. Styrindo Mono Indonesia melalui pemipaan dari masing-masing pabrik sampai ke lokasi penyimpanan

Toluena ditampung dalam tangki 02 (ST-102) dengan waktu tinggal dua minggu. Sedangkan klorin di tampung dalam tangki 01 (ST-101) dengan waktu tinggal dua minggu. Sistem penyimpanan klorin menggunakan tangki bertekanan dengan tekanan 10 atm dan suhu 30oC. Klorin dan Toluena selanjutnya dialirkan menuju Reaktor (RE-101) pada kondisi masing-masing 1 atm 100oC.


24

2. Tahap Klorinasi Tahap Klorinasi terjadi didalam Reaktor (RE-101), dan reaktor yang digunakan adalah reaktor bubble. Di dalam reaktor ini klorin yang berupa gas masuk dari bawah melalui perforated plate dan bereaksi dengan Toluena. Reaksi utamanya adalah : k1 C6H5CH3 (l) + Cl2 (g) C6H5CH2Cl (l) + HCL (g) Pada reaksi klorinasi Toluena juga terjadi reaksi samping sebagai berikut : C6H5CH2Cl (l) + Cl2 (g)

k2

C6H5CHCl2 (l) + HCl (g)

k3 Reaksi yang terjadi dalam reaktor adalah reaksi eksotermis dan dipasang coil pendingin dengan media pendingin berupa air. Suhu di dalam reaktor adalah 100oC tekanan 1 atm. Gas keluar reaktor mengandung HCl dan diserap dengan air didalam menara absorber, sedangkan cairan hasil bawah reaktor dialirkan dalam Menara Distilasi 1 (MD-101). Selanjutnya benzil klorida akan diumpankan kedalam Menara Distilasi 2 (MD-102) untuk dimurnikan lebih lanjut.

3. Tahap Pemisahan Hasil dan Pemurnian Gas yang keluar dari reaktor mengandung berbagai macam komponen diantaranya HCl yang kemudian diserap oleh air dalam menara absorber (AB-101). Hasil atas absorber berupa gas buang dibawa menuju Unit Pengolahan Lanjut sebagai hasil buangan atau limbah. Hasil bawah berupa larutan HCl

dengan kemurnian 33% disimpan sebagai hasil samping

dalam Tangki 03 (ST-103).


25

Cairan yang keluar dari reaktor dipisahkan di dalam Menara Distilasi 1 (MD-101). Hasil atas yang berupa gas didinginkan dalam Condensor 01 (CD-101) hingga menjadi cairan yang kemudian direcycle kembali menuju reaktor sebagai umpan reaktor. Hasil bawah Menara Distilasi 1 (MD-101) mengandung produk utama yaitu benzil klorida. Hasil bawah ini kemudian dimurnikan lebih lanjut di dalam Menara Distilasi 2 (MD-102). Hasil atas Menara Distilasi 2 (MD-102) berupa produk utama ditampung dalam Tangki 03 (ST-104). Hasil bawah berupa produk samping ditampung dalam Tangki 04 (ST-105).


III. SPESIFIKASI BAHAN DAN PRODUK

A. Bahan Baku 1. Toluen Rumus kimia

: C6H5CH3

Berat molekul

: 92.14

Titik didih normal

: 110.67 oC

Melting point

: -94.93 oCa

Suhu kritis

: 318.69 oC

Tekanan kritis

: 40.52 atm

Berat jenis

: 864.607 kg/m3 (25 oC)

Kapasitas panas

: 0.406 kcal/kg K

Kekentalan

: 5.583E-01 cp (25 oC)

Kelarutan

: 0.05/100 bagian air (16 oC) Larur dalam alkohol dan eter

Bentuk & warna

: cairan & tak berwarna

Kemurnian

: 99.9 % (0.1 % benzen)

2. Klorin Rumus kimia

: Cl2

Berat molekul

: 70.91

27

Titik didih normal

: -33.99 oC

Melting point

: -100.99 oC

Suhu kritis

: 144.04 oC

Tekanan kritis

: 76.09 atm

Berat jenis

: 1393.848 kg/m3 (25 oC)

Kapasitas panas

: 0.213 kcal/kg K

Kekentalan

: 3.099E-01 cp (25 oC)

Bentuk & warna

: cairan & berwarna kuning

Kemurnian

: 99.9 % (0.1 % H2)

B. Produk 1. Benzil Klorida Rumus kimia

: C6H5CH2Cl

Berat molekul

: 126.585

Titik didih normal

: 179.44 oC

Melting point

: -38.96 oC

Suhu kritis

: 412.89 oC

Tekanan kritis

: 38.59 atm

Berat jenis

: 1096.644 kg/m3 (25 oC)

Kapasitas panas

: 0.345 kcal/kg K

Kekentalan

: 1.116E+00 cp (25 oC)

Kelarutan

: tidak larut dalam air

Bentuk & warna



28

2. Benzal Klorida Rumus kimia

: C6H5CHCl2

Berat molekul

: 161.03

Titik didih normal

: 213.89 oC

Melting point

: -16.11 oC

Suhu kritis

: 457.89 oC

Tekanan kritis

: 36.02 atm

Berat jenis

: 1246.808 kg/m3 (25 oC)

Kapasitas panas

: 0.259 kcal/kg K

Kekentalan

: 1.652E+00 cp (25 oC)

Kelarutan

: tidak larut dalam air

Bentuk & warna


3. Hidro Klorida Rumus kimia

: HCl

Berat molekul

: 36.461

Titik didih normal

: 51 oC

Melting point

: -46 oC

Suhu kritis

: 51.53 oC

Tekanan kritis

: 81.480 atm

Berat jenis

: 364.6094 kg/m3 (25 oC)

Kapasitas panas

: 0.247 kcal/kg K

Kekentalan

: 2.221E+00 cp (25 oC)

Kelarutan

: larut dalam air


29

Bentuk & warna


4. Benzena Rumus kimia

: C6H6

Berat molekul

: 78,11

Titik didih normal

: 80.1 oC

Melting point

: 5.5 oC

Suhu kritis

: 289 oC

Tekanan kritis

: 48 atm

Berat jenis

: 876 kg/m3 (25 oC)

Kapasitas panas

: 0.247 kcal/kg K

Kekentalan

: 0,652 cp (20 oC)

Kelarutan

: larut dalam air

Bentuk & warna



30

IV. NERACA MASSA DAN ENERGI

A. Neraca Massa 1. Reaktor Bubble (RE-101) Tabel IV.1. Neraca massa Reaktor (RE-101) Komponen C6H6

Aliran Masuk kmol/jam

Aliran Keluar

kg/jam

kmol/jam

kg/jam

0.053

3.730

0.053

3.730

Cl2

69.679

4940.654

17.130

1214.633

C6H5CH3

53.621

4940.654

7.400

681.811

C6H5CH2Cl

0.004

0.505

39.898

5050.505

C6H5CHCl2

0.001

0.102

6.328

1018.987

HCl

0.000

0.000

52.549

1915.979

123.358

9885.645

123.358

9885.645

Jumlah

Neraca Terkonsumsi

Komponen C6H6

kg/jam

kmol/jam

Neraca Tergenerasi

kg/jam

kmol/jam

0.000

0.000

0.000

0.000

Cl2

52.549

3726.021

0.000

0.000

C6H5CH3

46.221

4258.843

0.000

0.000

C6H5CH2Cl

6.327

800.941

46.221

5850.941

C6H5CHCl2

0.000

0.000

6.327

1018.885

HCl

0.000

0.000

52.549

1915.979

105.097

8785.805

105.097

8785.805

Jumlah

31

2. Menara distilasi 1 (MD-101) Tabel IV.2. Neraca massa Menara Distilasi (MD-101) Aliran Masuk Nama

Liquid kg/jam

C6H5CH3

Aliran Keluar Liquid

kmol/jam

kg/jam

Vapor

kmol/jam

kg/jam

kmol/jam

681.878

7.400

0.068

0.001

681.810

7.400

C6H5CH2Cl

5050.505

39.898

5050.000

39.894

0.505

0.004

C6H5CHCl2

1018.986

6.328

1018.885

6.327

0.102

0.001

Jumlah

6751.370

53.627

6068.953

46.222

682.417

7.404

3. Condensor top product MD-101(CD-101) Tabel IV.3. Neraca massa Condensor (CD-101) Aliran Masuk Komponen

Vapor kg/jam

C6H5CH3

Aliran Keluar Distilat

kmol/jam

kg/jam

Refluks

kmol/jam

kg/jam

kmol/jam

1976.294

21.449

681.810

7.400

1294.484

14.049

C6H5CH2Cl

1.464

0.012

0.505

0.004

0.959

0.008

C6H5CHCl2

0.295

0.002

0.102

0.001

0.193

0.001

1978.053

21.462

682.417

7.404

1295.636

14.058

Jumlah

4. Reboiler bottom product MD-101(RB-101) Tabel IV.4. Neraca massa Reboiler (RB-101) Aliran Masuk Nama

Liquid kg/jam

C6H5CH3


kmol/jam

kg/jam

Vapor

kmol/jam

kg/jam

kmol/jam

0.100

0.001

0.068

0.001

0.032

0.000

C6H5CH2Cl

7394.852

58.418

5050.000

39.894

2344.852

18.524

C6H5CHCl2

1491.980

9.265

1018.885

6.327

473.096

2.938

Jumlah

8886.933

67.684

6068.953

46.222

2817.980

21.462


32

5. Menara distilasi 2 (MD-102) Tabel IV.5. Neraca massa Menara Distilasi (MD-102) Aliran Masuk Nama

Aliran Keluar

Liquid kg/jam

C6H5CH3

Liquid

kmol/jam

kg/jam

Vapor

kmol/jam

kg/jam

kmol/jam

0.068

0.001

0.000

0.000

0.068

0.001

C6H5CH2Cl

5050.000

39.894

0.505

0.004

5049.495

39.890

C6H5CHCl2

1018.885

6.327

1018.783

6.327

0.102

0.001

Jumlah

6068.953

46.222

1019.288

6.331

5049.665

39.892

6. Condensor top product MD-302 (CD-102) Tabel IV.6. Neraca massa Condensor (CD-102) Aliran Masuk Nama

Aliran Keluar

Vapor kg/jam

C6H5CH3

Distilat

kmol/jam

kg/jam

Refluks

kmol/jam

kg/jam

kmol/jam

0.161

0.002

0.068

0.001

0.093

0.001

C6H5CH2Cl 11937.157

94.302

5049.495

39.890

6887.662

54.411

0.241

0.001

0.102

0.001

0.139

0.001

11937.559

94.305

5049.665

39.892

6887.894

54.413

C6H5CHCl2 Jumlah

7. Reboiler bottom product MD-302 (RB-102) Tabel IV.7. Neraca massa Reboiler (RB-102) Aliran Masuk Nama

Liquid (kg/jam)

C6H5CH3


(kmol/jam)

(kg/jam)

Vapor

(kmol/jam)

(kg/jam)

(kmol/jam)

0.0001

0.0000

0.000

0.000

0.000

0.000

C6H5CH2Cl

8.028

0.063

0.505

0.004

7.523

0.059

C6H5CHCl2

16195.108

100.572

1018.783

6.327

15176.325

94.245

Jumlah

16203.136

100.635

1019.288

6.331

15183.848

94.305


33

8. Absorber (AB-101) Tabel.IV.8. Neraca massa di Absorber (AB-101) Aliran Masuk Nama

Aliran Keluar

(kmol/jam) (kg/jam) (Kmol/jam) (Kg/jam)

C6H6

0.053

3.730

0.000

0.000

Cl2

17.132 1214.754

0.000

0.000

HCl

52.554 1916.171

0.000

0.000

H2O

217.166 3912.248

0.000

0.000

C6H6

0.000

0.000

0.053

3.730

Cl2

0.000

0.000

17.132

1214.754

HCl

0.000

0.000

52.554

1916.171

H2O

0.000

0.000

217.166

3912.248

286.905

7046.904

Jumlah

286.905 7046.904

9. Vaporizer (VP-101) Tabel IV.9. Neraca massa Vaporizer (VP-101) Nama

Aliran Masuk

Aliran Keluar

(kg/jam) (kmol/jam) (kg/jam)

Cl2 (l)

4471.247

Cl2 (g) Cl2 (l)

0.000

0.000

0.000

0.000 3726.021

52.549

0.000

0.000

745.226

10.510

63.059 4471.247

63.059

Jumlah 4471.247

63.059

(kmol/jam)


34

10. Condenser & Separator Drum (CD-201 & SD-101) Tabel IV.10. Neraca massa Condenser & Separator Drum (CD-201 & SD-101) Aliran Masuk Nama

Aliran Keluar

Liquid

Vapor

Liquid

(kg/jam) (kmol/jam) (kg/jam) (kmol/jam) (kg/jam) (kmol/jam) C6H6 Cl2 Jumlah

17.132

1214.754

17.132

1214.754

0.000

0.000

0.053

3.730

0.000

0.000

0.053

3.730

17.185

1218.484

17.132

1214.754

0.053

3.730

11. Mixed point 1 (MP-101) Tabel IV.11. Neraca massa Mixed Point 1 (MP-101) Nama

Aliran Masuk

Aliran Keluar

(kg/jam)

(kmol/jam)

(kg/jam)

(kmol/jam)

Cl2 (l)

3726.021

52.549

0.000

0.000

Cl2 (g)

0.000

0.000

4940.775

69.681

Cl2 (l)

1214.754

17.132

0.000

0.000

Jumlah

4940.775

69.681

4940.775

69.681

12. Mixed Point 2 (MP-102) Tabel IV.12. Neraca massa Mixed Point 2 (MP-102) Nama

Aliran Masuk

Aliran Keluar

(kg/jam)

(kmol/jam)

(kg/jam)

(kmol/jam)

0.053

3.730

0.000

0.000

46.222

4258.912

0.000

0.000

C6H5CH2Cl

0.000

0.000

0.000

0.000

C6H5CHCl2

0.000

0.000

0.000

0.000

C6H6

0.000

0.000

0.053

3.730

C6H5CH3

0.000

0.000

53.621

4940.654

C6H6 C6H5CH3


35

Aliran Masuk

Nama

Aliran Keluar

(kg/jam)

(kmol/jam)

(kg/jam)

(kmol/jam)

C6H5CH2Cl

0.000

0.000

0.004

0.505

C6H5CHCl2

0.000

0.000

0.001

0.102

C6H6

0.000

0.000

0.000

0.000

C6H5CH3

7.399

681.742

0.000

0.000

C6H5CH2Cl

0.004

0.505

0.000

0.000

C6H5CHCl2

0.001

0.102

0.000

0.000

Jumlah

54.156

4944.991

54.156

4944.991

B. Neraca Energi 1. Reaktor Bubble (RE-101) Tabel IV.13. Neraca energi Reaktor (RE-101) Komponen Q input

Aliran Masuk

Aliran Keluar

(J/jam)

(J/jam)

838720966.190

0.000

7553294795.304

0.000

Q out

0.000

911330613.560

Q consumption

0.000 7480685147.935

Q generation

Jumlah

8392015761.495 8392015761.495

2. Menara Distilasi 1 (MD-301) Tabel IV.14. Neraca Energi Menara Distilasi 1 (MD-301) Aliran Masuk Komponen Qumpan Q reboiler Jumlah

(J/jam)

Aliran Keluar Komponen

(J/jam)

1427716919.917 Qbottom

923972351.572

Qdistilat

105285565.458

Qcondensor

720413659.187

321954656.299 1749671576.217

Jumlah

1749671576.217


36

3. Menara Distilasi 2 (MD-302) Tabel IV.15. Neraca Energi Menara Distilasi 2 (MD-302) Aliran Masuk Komponen

Aliran Keluar

(J/jam)

Komponen

(J/jam)

Qumpan

1449716922.530 Qbottom

193723174.385

Q reboiler

1571763117.127

Qdistilat

1209708005.197

Qcondensor

1618048860.076

Jumlah

3021480039.657

Jumlah

3021480039.657

4. Absorber (AB-101) Tabel IV.16. Neraca panas Absorber (AB-101) Aliran Masuk

Aliran Keluar

(J/jam)

(J/jam)

Komponen C6H6

298.052

0.000

Cl2

35085.384

0.000

HCl

91755.040

0.000

H2O

979939.742

0.000

C6H6

0.000

298.052

Cl2

0.000

35085.384

HCl

0.000

91755.040

H2O

0.000

979939.742

1107078218.460

1107078218.460

Jumlah

5. Vaporizer (VP-101) Tabel IV.17. Neraca Energi Vaporizer (VP-101) Aliran Masuk Komponen Q Sensibel Q steam Jumlah

(J/jam)

Aliran Keluar Komponen

(J/jam)

33080471.959 Q sensibel

44533229.885

837128901.961 Q vaporisasi

825676144.035

870209373.921

870209373.921

Jumlah


37

6. Condensor (CD-201) Tabel IV.18. Neraca Energi Condensor (CD-201) Komponen

Aliran Masuk

Aliran Keluar

(J/jam)

(J/jam)

Q input

35383436.185

0.000

Q steam

0.000

31282044.953

Q out

0.000

4101391.233

35383436.185

35383436.185

Jumlah

7. Separator Drum (SD-101) Tabel IV.19. Neraca Energi Separator Drum (SD-101) Komponen

Aliran Masuk

Aliran Keluar

(J/jam)

(J/jam)

C6H6 Cl2 Jumlah

31816.762

31816.762

4049572.183

4049572.183

4081388.946

4081388.946

8. Mixed Point 1 (MP-101) Tabel IV.20. Neraca Energi Mixed Point 1 (MP-101) Nama QStorage

Aliran Masuk

Aliran Keluar

(J/jam)

(J/jam)

35747.628

0.000

0.000

39797.200

QRecycle

4049.572

0.000

Jumlah

39797.200

39797.200

QOut


38

9. Mixed Point 2 (MP-102) Tabel. IV.21. Neraca Panas Mixed Point 2 (MP-102) Nama QRecycle

Aliran Masuk

Aliran Keluar

(J/jam)

(J/jam)

51181195.230

0.000

0.000

156463834.529

QStorage

105282639.299

0.000

Jumlah

156463834.529

156463834.529

QOut

10. Expander Valve (EV-101) Tabel IV.22. Neraca Panas Expander Valve (EV-101) Aliran Masuk Komponen Qin

Aliran Keluar

(J/jam) 44533229.885

Jumlah

Komponen Qout

35747627.968

Qekspansi

44533229.885

(J/jam)

8785601.918

Jumlah

44533229.885

11. Heater 1 (HT-101) Tabel IV.23. Neraca energi Heater 1 (HT-101) Komponen

Aliran Masuk

Aliran Keluar

(J/jam)

(J/jam)

Q input

39797200.151

0.000

Q steam

139076871.177

0.000

0.000

178874071.328

178874071.328

178874071.328

Q out Jumlah


39

12. Heater 2 (HT-102) Tabel IV.24. Neraca energi Heater 2 (HT-102) Komponen

Aliran Masuk

Aliran Keluar

(J/jam)

(J/jam)

Q input

156463834.529

0.000

Q steam

503575553.452

0.000

0.000

660039387.981

660039387.981

660039387.981

Q out Jumlah

13. Heater 3 (HT-103) Tabel IV.25 Neraca energi Heater 3 (HT-103) Komponen

Aliran Masuk

Aliran Keluar

(J/jam)

(J/jam)

Q input

114736200.574

0.000

Q steam

865203541.462

0.000

0.000

979939742.036

979939742.036

979939742.036

Q out Jumlah

14. Heater 4 (HT-104) Tabel IV.26 Neraca energi Heater 4 (HT-104) Komponen

Aliran Masuk

Aliran Keluar

(J/jam)

(J/jam)

Q input

752266357.662

0.000

Q steam

675438218.473

0.000

0.000

1427704576.136

1427704576.136

1427704576.136

Q out Jumlah


40

15. Cooler 1 (CL-101) Tabel IV.27 Neraca energi Cooler 1 (CL-101) Komponen Q input

Aliran Masuk

Aliran Keluar

(J/jam)

(J/jam)

159064255.897

0.000

Q cooling

0.000

31938381.802

Q out

0.000

127125874.096

159064255.897

159064255.897

Jumlah


Aliran Masuk

Aliran Keluar

(J/jam)

(J/jam)

1071694782.274

0.000

Q cooling

0.000

946260260.628

Q out

0.000

125434521.647

Jumlah

1071694782.274 1071694782.274


Aliran Masuk

Aliran Keluar

(J/jam)

(J/jam)

259302176.884

0.000

Q cooling

0.000

250501838.796

Q out

0.000

8800338.088

259302176.884

259302176.884

Jumlah


41


Aliran Masuk

Aliran Keluar

(J/jam)

(J/jam)

1209708005.197

0.000

Q cooling

0.000 1158615811.211

Q out

0.000

Jumlah

51092193.986

1209708005.197 1209708005.197


V. SPESIFIKASI PERALATAN

A. Peralatan Proses Peralatan proses pabrik Benzil Klorida dengan kapasitas 40.000 ton/tahun terdiri dari: 1. Tangki Penyimpanan Klorin (ST-101) Tabel V.1. Spesifikasi Tangki Penyimpanan Klorin (ST - 101) Alat

Tangki Penyimpanan Klorin

Kode

ST – 101

Fungsi

Menyimpan Klorin pada suhu 32oC dan pada tekanan 10 atm selama 30 hari

Bentuk

Silinder tidur (horizontal) dan atap (head) berbentuk torispherical

Kapasitas

1886.59 m3

Dimensi

Diameter (D) = 50 ft = 600 in = 14,5119 m Tinggi (Hs)

= 36 ft = 423 in = 10,7388 m

Tebal shell

= 1 7/16 in

Tutup atas

Bentuk elliptical dish head

Tekanan Desain

38,8477 psi

Tebal head

2 ¼ in

Tutup bawah

Bentuk plat

Bahan konstruksi

Carbon Steel SA-283 Grade C

Jumlah

1 buah


43

2. Tangki Penyimpanan Toluena (ST-102) Tabel V.2. Spesifikasi Tangki Toluena (ST-102) Nama Alat

Tangki Penyimpanan Toluena

Kode Alat

ST-102

Fungsi

Menyimpan Toluena sebanyak 4258.912 kg/jam

Bentuk

Silinder tegak (vertikal) dengan dasar datar (flat bottom) dan atap (head) berbentuk conical.

Kapasitas

1308.5215 m3

Dimensi

Diameter shell (D)

= 40 ft

Tinggi shell (Hs)

= 40 ft

Tebal shell (ts)

= 1.125 in

Tinggi atap

= 2.132 ft

Tinggi total

= 42.132 ft

Tekanan Desain

34.1519 psi

Bahan

Stainless Steel SA-240 grade C

Jumlah

1

Buah

3. Tangki Penyimpanan Benzena (ST-103) Tabel V.3. Spesifikasi Tangki Benzena (ST-103) Nama Alat

Tangki Penyimpanan Benzena

Kode Alat

ST-103

Fungsi

Menyimpan Benzena sebanyak 3.730 kg/jam

Bentuk


Kapasitas

3.4038 m3

Dimensi

Diameter shell (D)

= 15 ft

Tinggi shell (Hs)

= 16 ft

Tebal shell (ts)

= 0.625 in

Tinggi atap

= 0.7995 ft

Tinggi total

= 16.7995 ft

Tekanan Desain

19.0343 psi


44

Bahan Jumlah

Stainless Steel SA-240 grade C 1

Buah

4. Tangki Penyimpanan Benzil Diklorida (ST-104) Tabel V.4. Spesifikasi Tangki Benzil Diklorida (ST-104) Nama Alat

Tangki Penyimpanan Benzil Diklorida

Kode Alat

ST-104

Fungsi

Menyimpan Benzil Diklorida sebanyak 1019.288 kg/jam

Bentuk


Kapasitas

43.7505 m3

Dimensi

Diameter shell (D)

= 15 ft

Tinggi shell (Hs)

= 12 ft

Tebal shell (ts)

= 0.625 in

Tinggi atap

= 0.7995 ft

Tinggi total

= 12.7995 ft

Tekanan Desain

30.967 psi

Bahan


Jumlah

1

Buah

5. Tangki Penyimpanan Benzil Klorida (ST-105) Tabel V.5. Spesifikasi Tangki Benzil Klorida (ST-105) Nama Alat

Tangki Penyimpanan Benzil Klorida

Kode Alat

ST-105

Fungsi

Menyimpan Benzil Klorida sebanyak 5049.665 kg/jam

Bentuk


Kapasitas

1220.6878 m3


45

Dimensi

Diameter shell (D)

= 40 ft

Tinggi shell (Hs)

= 40 ft

Tebal shell (ts)

= 0.875 in

Tinggi atap

= 2.132 ft

Tinggi total

= 42.132 ft

Tekanan Desain

30.967 psi

Bahan


Jumlah

1

Buah

6. Tangki Penyimpanan HCl (ST-106) Tabel V.6. Spesifikasi Tangki HCl (ST-106) Nama Alat

Tangki Penyimpanan HCl

Kode Alat

ST-106

Fungsi

Menyimpan HCl sebanyak 5828.419 kg/jam

Bentuk

Silinder tegak (vertikal) dengan dasar datar (flat bottom) dan atap (head) berbentuk torispherical.

Kapasitas

1461.5362 m3

Dimensi

Diameter shell (D)

= 40 ft

Tinggi shell (Hs)

= 40 ft

Tebal shell (ts)

= 1.125 in

Tinggi atap

= 2.1320 ft

Tinggi total

= 42.132 ft

Tekanan Desain

39.2325 psi

Bahan


Jumlah

1

Buah


46

7. Vaporizer (VP-101) Tabel V.7. Spesifikasi Vaporizer (VP-101) Nama Alat

Vaporizer

Kode Alat

VP–101

Fungsi

Menguapkan bahan baku Klorin dari ST-102

Jenis

Shell and Tube Vaporizer

Dimensi

Shell (EDC)

Tube (steam)

Panjang

12 ft

Jumlah

18 buah

OD

3/4 in

ID

8 in

0,482 in

Passes

1

8

Susunan

Triangular

∆P batasan (psi)

10

2

∆P terhitung (psi)

0.295

0,331

Rd

0,0116

Jumlah

1

Buah

8. Expander (EX-101) Tabel V.8. Spesifikasi Expander (EX-101) Nama Alat

Expander

Kode Alat

EX-101

Fungsi

Menurunkan tekanan gas keluaran vaporizer (VP-101) dari 10 atm menjadi 1 atm.

Jenis

Centrifugal

Dimensi

Kerja Politropik,W : 85.265 kJ/kmol Efisiensi polytropik : 51% Power Ekspander : 2 hp

Jumlah

1

buah


47

9. Reaktor (RE-101) Tabel V.9. Spesifikasi Reaktor (RE-101) Fungsi

Tempat terjadinya reaksi antara C6H5CH3 dengan Cl2 untuk menghasilkan C6H5CH2Cl dan HCl.

Kode

R – 101

Jenis

Reaktor Bubble.

Kondisi Operasi

T = 100 oC P = 1 atm

Dimensi

Rancangan Alat

Pendingin

1

Jumlah

Diameter

= 1,8289 m

Tinggi

= 3.8478 m

Tebal dinding

= 0.0245 m

Tebal head

= 0.0349 m

Material

= Stainless steel SA-310

Posisi alat

= vertikal

Jenis Head

= Torispherical

Jenis

= Coil

Jumlah

= 3 set

Tinggi

= 3.2002 m

1 buah

10. Menara Distilasi (MD-101) Tabel V.10. Spesifikasi Menara Distilasi MD-101 Alat

Menara Distiasi

Kode

MD-101

Fungsi

untuk memisahkan sisa reaktan Toluene dan produk

Jenis

Plate tower (sieve tray)

Bahan Konstruksi

Stainless Steel (austenitic) SA 240 Grade C


48

Dimensi

D kolom

: 1,2025 m

Tinggi

: 11,498 m

Tebal shell

: 0,1875 in

Tebal head

: 0,25 in

Jumlah tray

: 22 buah

Tebal tray

: 0,003 m

Tray spacing

: 0,3 m

Diameter hole

: 0,006 m

1

Jumlah

buah

11. Menara Distilasi (MD-102) Tabel V.11. Spesifikasi Menara Distilasi MD-102 Alat

Menara Distiasi

Kode

MD-102

Fungsi

untuk memisahkan produk utama Benzil Klorida dari produk samping Benzal Klorida

Jenis

Plate tower (sieve tray)

Bahan Konstruksi

Stainless Steel (austenitic) SA 240 Grade C

Dimensi

D kolom

: 1,0015 m

Tinggi

: 22.4178 m

Tebal shell

: 0,1875 in

Tebal head

: 0,1875 in

Jumlah tray

: 40 buah

Tebal tray

: 0,003 m

Tray spacing

: 0,5 m

Diameter hole

: 0,006 m

Jumlah

1

buah


49

12. Menara Absorber (AB-101) Tabel V.12. Spesifikasi Menara Absorber AB-101 Alat

Absorber

Kode

AB-101

Fungsi

Menyerap gas HCl keluaran produk atas reaktor

Jenis

Packed tower (raschig ring)

Kapasitas

9.618 m3

Dimensi

Diameter (D)

= 1.048 m

Tinggi Total

= 14.202 m

Tinggi packing = 12.130 m Pressure drop

= 0,0001 atm

Tekanan Desain

1 atm

Bahan


13. Condensor (CD-101) Tabel V.13. Spesifikasi Condensor (CD-101) Nama Alat

Condenser

Kode Alat

CD-101

Fungsi

Mengkondensasi produk atas MD-101

Jenis

Double Pipe Heat Exchanger

Dimensi

Annulus(water)

Inner (top product MD-101)

IPS

4 in

1.25 in

Sch.No

40

40

OD

4,5 in

1,660 in

ID

4,026 in

1,380 in

5.701

0.205

∆P terhitung (psi) Rd Jumlah

0,0055 jam ft2 oF/ Btu 1

Buah


50


Condenser

Kode Alat

CD-102

Fungsi

Mengkondensasi produk atas MD-102

Jenis


Dimensi

Annulus(water)

Inner (top product AB-101)

IPS

6 in

4 in

Sch.No

40

40

OD

6.625 in

4.500 in

ID

6.065 in

4.026 in

2.011

0.015

∆P terhitung (psi) Rd

0,017 jam ft2 oF/ Btu

Jumlah

1 Buah


Condenser

Kode Alat

CD-103

Fungsi

Mengkondensasi produk atas AB-101

Jenis


Dimensi

Annulus(water)

Inner (top product AB-101)

IPS

4 in

1 in

Sch.No

40

40

OD

4,5 in

1,320 in

ID

4,026 in

1,049 in

1.934

2.491



Jumlah

1 Buah


51

16. Accumulator (AC-101) Tabel V.16. Spesifikasi Accumulator (AC-101) Alat

Accumulator

Kode

AC – 101

Fungsi

menampung sementara cairan yang keluar dari CD-101

Jenis

Tangki silinder dengan tutup torispherical

Bahan Konstruksi

Stainless Steel SA-240 Grade C

Kapasitas

11.4810 ft3

Dimensi

OD

: 1.667 ft

Ltotal

: 7.0142 ft

Tebal shell : 0,3125 in Tebal head : 0,3125 in Jumlah

1

buah


Accumulator

Kode

AC – 102

Fungsi


Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

62.3367 ft3

Dimensi

OD

: 2.8333 ft

Ltotal

: 12.0458 ft


1

buah


52


Accumulator

Kode

AC – 103

Fungsi


Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

3.5326 ft3

Dimensi

OD

: 1.667 ft

Ltotal

: 4.8061 ft


1

buah

19. Heater (HE-101) Tabel V.19. Spesifikasi Heater (HE-101) Nama Alat

Heater

Kode Alat

HE-101

Fungsi

Menaikkan temperatur reaktan dari MP-101 masuk ke RE-101 dari temperatur 41,877oC menjadi temperatur 100oC

Jenis Dimensi

Double Pipe Heat Exchanger Annulus(steam)

Inner (reaktan MP-101)

2,5 in

2 in

40

40

OD

2,880 in

2,380 in

ID

2,469 in

2,067 in

0,143

1,446

IPS Sch.No


0,0356 jam ft2 oF/ Btu 1

Buah


53

20. Heater (HE-102)

Nama Alat

Tabel V.20. Spesifikasi Heater (HE-102) Heater

Kode Alat

HE-102

Fungsi

Menaikkan temperatur reaktan dari MP-102 masuk ke RE-101 dari temperatur 43,343oC menjadi temperatur 100oC

Jenis


Dimensi

Annulus(steam)

Inner (reaktan MP-102)

IPS

3 in

2 in

Sch.No

40

40

OD

3,500 in

2,380 in

ID

3,068 in

2,067 in

0,003

0,142


0,007 jam ft

Jumlah

1

2 o

F/ Btu

Buah

21. Heater (HE-103)

Nama Alat

Tabel V.21. Spesifikasi Heater (HE-103) Heater

Kode Alat

HE-103

Fungsi

Menaikkan temperatur air umpan masuk ke AB-101 dari temperatur 32oC menjadi temperatur 85oC

Jenis Dimensi


Inner (water)

1.5 in

1 in

40

40

OD

1,900 in

1,320 in

ID

1,610 in

1,049 in

0,295

2.613

IPS Sch.No


0,004 jam ft 1

2 o

F/ Btu

Buah


54

22. Heater (HE-104) Tabel V.22. Spesifikasi Heater (HE-104) Nama Alat

Heater

Kode Alat

HE-104

Fungsi

Menaikkan temperatur produk bawah dari RE-101 masuk ke MD-101 dari temperatur 100oC menjadi temperatur 162,894oC

Jenis


Dimensi

Annulus(steam)

Inner (bottom product RE-101)

IPS

2 in

1,5 in

Sch.No

40

40

OD

2,380 in

1,900 in

ID

2,067 in

1,610 in

0,014

1,218



Rd Jumlah

1

Buah

23. Cooler (CL-101) Tabel V.23. Spesifikasi Cooler (CL-101) Nama Alat

Cooler

Kode Alat

CL-101

Fungsi

Menurunkan temperatur produk atas dari RE-101 masuk ke AB-101 dari temperatur 100oC menjadi temperatur 85oC

Jenis Dimensi


Inner (top product RE-101)

2,5 in

1,5 in

40

40

OD

2,880 in

1,900 in

ID

2,469 in

1,610 in

0,387

1,843

IPS Sch.No



55

Rd


Jumlah

1 Buah


Cooler

Kode Alat

CL-102

Fungsi

Menurunkan temperatur produk bawah AB-101 dari 85oC menjadi temperatur 32oC

Jenis

Shell and Tube Heat Exchanger

Dimensi

Shell (cooling water)

Tube (Produk atas MD-302)

Panjang

16 ft

Jumlah

104 buah

OD

1 in

ID

17,25 in

0,870 in

Passes

1

6

Susunan

Triangular

∆P batasan (psi)

10

10


3,594

0,269

Rd

0,005

Jumlah

1 Buah


Cooler

Kode Alat

CL-103

Fungsi

Menurunkan temperatur produk bawah dari MD-102 masuk ke ST-105 dari temperatur 214,166oC menjadi temperatur 32oC

Jenis



56

Dimensi

Annulus(water)

Inner (bottom product MD-102)

2,5 in

1,25 in

40

40

OD

2,880 in

1,660 in

ID

2,469 in

1,380 in

5,276

0,100

IPS Sch.No



Jumlah

1 Buah


Cooler

Kode Alat

CL-104

Fungsi

Menurunkan temperatur produk atas dari MD-102 masuk ke ST-106 dari temperatur 179,464oC menjadi temperatur 32oC

Jenis Dimensi


Inner (top product RE-101)

IPS

4 in

2 in

Sch.No

40

40

OD

4,500 in

2,380 in

ID

4,026 in

2,067 in

3,422

0,974


0,016 jam ft 1

2 o

F/ Btu

Buah


57

27. Pompa Proses (PP-101) Tabel V.27. Spesifikasi Proccess Pump (PP – 101) Alat

Proccess Pump

Fungsi

Mengalirkan Bahan Baku dari Storage Tank (ST-101) menuju ke Vaporizer (VP-101)

Jenis

Centrifugal pump, single suction, single stage

Bahan Konstruksi

Carbon Steel (austenitic) SA-283 Grade C

Kapasitas

14266.672 gpm

Efisiensi Proccess Pump

61%

Dimensi

NPS

= 1,25 in

Sch

= 40 in

Power motor

3.749 hp

NPSH

198.6719 ft

Jumlah

1 Buah

28. Pompa Proses (PP-102) Tabel V.28. Spesifikasi Proccess Pump (PP – 102) Alat

Proccess Pump

Fungsi

Mengalirkan Bahan Baku dari Storage (ST -102) menuju ke Mix Point (MP – 102)

Jenis


Bahan Konstruksi

Stainless Steel (austenitic) SA-240 Grade C

Kapasitas

25,318 gpm


61 %

Dimensi

NPS

= 1 in

Sch

= 80 in

Power motor

0,5447 hp

NPSH

2,912 ft

Jumlah

1

Buah


58

29. Proccess Pump (PP-103) Tabel V.29 Spesifikasi Proccess Pump (PP – 103) Alat

Proccess Pump

Fungsi

Mengalirkan air proses dari utilitas) menuju ke Absorber (AB - 101)

Jenis


Bahan Konstruksi

Carbon Steel (austenitic) SA-283 Grade C

Kapasitas

17,245 gpm


61 %

Dimensi

NPS

= 1 in

Sch

= 80 in

Power motor

0,2859 hp

NPSH

2,2544 ft

Jumlah

1

Buah

30. Proccess Pump (PP-104) Tabel V.30. Spesifikasi Proccess Pump (PP – 104) Alat

Proccess Pump

Fungsi

Mengalirkan produk bawah reactor (RE-101) menuju menara distilasi 1 (MD-101)

Jenis


Bahan Konstruksi

Stainless Steel (austenitic) AISI tipe 316

Kapasitas

25.316 gpm


61 %

Dimensi

NPS

= 1,25 in

Sch

= 80 in

Power motor

0,78776 hp

NPSH

21,358 ft

Jumlah

1

Buah


59


Proccess Pump

Fungsi

Mengalirkan produk bawah absorber (AB-101) menuju cooler 2 (CL-102)

Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

3.882,938 gpm


61 %

Dimensi

NPS

= 1 in

Sch

= 80 in

Power motor

0,407 hp

NPSH

8,343 ft

Jumlah

1 Buah


Proccess Pump

Fungsi

Mengalirkan produk bawah menara distilasi 1 (MD-101) menuju menara distilasi 2 (MD-102).

Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

23.974 gpm


61 %

Dimensi

NPS

= 2 in

Sch

= 80 in


60

Power motor

1,69 hp

NPSH

8,424 ft

Jumlah

1 Buah


Proccess Pump

Fungsi

Mengalirkan

recycle

produk

atas

menara

distilasi 1 (MD-101) menuju mix point 2 (MP102) Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

3.4931 gpm


61 %

Dimensi

NPS

= 1,25 in

Sch

= 80 in

Power motor

0,493 hp

NPSH

9,330 ft

Jumlah

1 Buah

34. Proccess Pump (PP-108) Tabel V.34.. Spesifikasi Proccess Pump (PP – 108) Alat

Proccess Pump

Fungsi

Mengalirkan produk bawah menara distilasi 2 (MD-102) menuju cooler 3 (CL-103)

Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

3.6137gpm


61 %

Dimensi

NPS

= 1,5 in


61

Sch

= 80 in

Power motor

0,487hp

NPSH

3,976 ft

Jumlah

1 Buah


Proccess Pump

Fungsi

Mengalirkan produk atas menara distilasi 2 (MD-102) menuju cooler 4 (CL-104)

Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

20.360 gpm


61 %

Dimensi

NPS

= 2in

Sch

= 80 in

Power motor

1,362 hp

NPSH

2,518 ft

Jumlah

1 Buah

36. Centrifugal fan (CF - 101) Tabel V.36. Spesifikasi Centrifugal fan (CF - 101) Fungsi

Mengalirkan gas campuran dari reaktor (RE101) menuju cooler 1 (CL-101)

Jenisalat

Centrifugal fan

Diameter inlet

1,5 in


62

BahanKonstruksi


Jumlah

1 buah

B. Peralatan Utilitas Peralatan proses pabrik Benzil Klorida dengan kapasitas 40.000 ton/tahun terdiri dari: 1. Bak sedimentasi (BS-101) Tabel V.37. Spesifikasi Bak sedimentasi (BS-101) Alat

Bak Sedimentasi

Kode

BS – 101

Fungsi

Mengendapkan lumpur dan kotoran air sungai sebanyak 24,1458m3/jam dengan waktu tinggal 1,5 jam

Bentuk

Bak rektangular

Dimensi

Panjang

= 8,6425m

Lebar

= 2,1606m

Kedalaman

= 2,1336m

1 buah

Jumlah

2. Bak penggumpal (BP-101) Tabel V.38. Spesifikasi Bak penggumpal (BP-101) Alat

Bak Penggumpal

Kode

BP – 101

Fungsi

Menggumpalkan kotoran yang tidak mengendap di bak penampung awal dengan menambahkan alum Al2(SO4)3, klorin (Cl) dan soda Kaustik.

Bentuk

Silinder vertikal

Kapasitas

26,5592m3

Dimensi

Diameter

= 3,2343m

Tinggi

= 3,2343m


63

Pengaduk

Marine propeller Diamater pengaduk = 1,0781m Power =0,5 hp 1 buah

Jumlah

3. Tangki Alum (TP-101) Tabel V.39. Spesifikasi Tangki Alum (TP-101) Alat

Tangki Alum

Kode

TP – 101

Fungsi

Menyiapkan dan menyimpan larutan alum konsentrasi 26% volum selama 1 hari untuk diinjeksikan ke dalam bak penggumpal(BP-101).

Bentuk

Silinder vertikal yang dilengkapi dengan pengaduk

Kapasitas

8,5276m3

Dimensi

Diameter

= 2,2147 m

Tinggi

= 2,2147m

Tebal Shell (ts)= 0,25 in Tebal head (th)= 0,3125 in Tekanan Desain

18,1549 psi

Pengaduk

Marine propeller Diamater pengaduk

= 1,0160 m

Power = 0,5 hp Jumlah

1 buah

4. Tangki Klorin (TP-102) Tabel V.40. Spesifikasi Tangki Klorin (TP-102) Alat

Tangki Larutan Klorin

Kode

TP – 102

Fungsi

Menampung larutan klorin selama 1 hari sebagai injeksi ke bak penggumpal (BP-101)


64

Silinder vertikal yang dilengkapi dengan

Bentuk

pengaduk Kapasitas

0,7948m3

Dimensi

Diameter

= 3,0480m

Tinggi

= 1,7968m

Tebal Shell (ts)= 0,250 in Tebal head (th) = 0,3125 in Tekanan Desain

16,3182 psi

Pengaduk


= 1,0160 m

Power = 0,5 hp 1 buah

Jumlah

5. Tangki Soda Kaustik (TP-103) Tabel V.41. Spesifikasi Tangki Soda Kaustik (TP-103) Alat

Tangki Soda Kaustik

Kode

TP – 103

Fungsi

Menyiapkan dan menyimpan larutan soda abu konsentrasi 40% volum selama 7 hari untuk diinjeksikan ke dalam bak penggumpaldan sebagai regenerananion exchanger.

Bentuk

Silinder vertikal yang dilengkapi pengaduk

Kapasitas

2,0707 m3

Dimensi

Diameter

= 3,0480 m

Tinggi

= 0,9144 m

Pengaduk


= 1,0160m

Power =5hp Jumlah

1

Buah


65

6. Clarifier (CL-101) Tabel V.42. Spesifikasi Clarifier (CL-101) Alat

Clarifier

Kode

CL – 101

Fungsi

Mengendapkan gumpalan-gumpalan kotoran dari bak penggumpal (BP-101)

Bentuk

Bak berbentuk kerucut terpancung

Kapasitas

2,6597m3

Dimensi

Tinggi

= 4,8769m

Diameter atas

= 1,1376m

Diameter bawah

=0,6939m

1 buah

Jumlah

7. Sand Filter (SF-101) Tabel V.43. Spesifikasi Sand Filter (SF-101) Alat

Sand Filter

Kode

SF –101

Fungsi

Menyaring kotoran-kotoran yang terbawa air

Bentuk

Silinder tegak (vertikal) dengan head berbentuk torisperical den media penyaring pasir dan kerikil.

Kapasitas

26,54m3

Dimensi

Diameter Tinggi Tebal shell (ts) Tebal head

= 3,0480m = 4.8768 m = 0,25 in = 0,375 in

Tekanan Desain

22,2983psi

Waktu backwash

34.7138 menit

Bahan konstruksi


Jumlah

1

Buah


66

8. Tangki Air Filter (TP-104) Tabel V.44. Spesifikasi Tangki Air Filter (TP-104) Alat

Tangki Air Filter

Kode

TP –104

Fungsi

Menampung air keluaran sand filter

Kapasitas

1,5975m3

Bentuk

Silinder tegak (vertikal) dengan dasar datar (flat bottom) dan atap (head) berbentuk conical

Dimensi

Diameter shell (D)

= 3,0480 m

Tinggi shell (Hs)

= 2,8379m

Tebal shell (ts)

= 0,25in

Tinggi head

= 0,0947 m

Tutup atas

Bentuk conical

Tekanan Desain

36,7122psi

Tebal head

0,3750 in

Bahan konstruksi


Jumlah

1

Buah

9. Tangki Penyimpanan Air Domestik (TP-105) Tabel V.45. Spesifikasi Tangki Penyimpanan Air Domestik (TP-105) Alat

Tangki Penyimpanan Air Domestik

Kode

DOWT– 104

Fungsi

Tempat penyimpanan bahan baku air untuk keperluan umum dan sanitasi pada suhu 30oC dan pada tekanan atmosferik selama 1 shift (8 jam)

Bentuk


Kapasitas

47,08 m3

Dimensi

Diameter shell (D)

= 4,572m

Tinggi shell (Hs)

=5,0904m


67

Tebal shell (ts)

= 0,3125 in

Tinggi head

= 0,2136 ft

Jumlah course

=2

Tutup atas

Bentuk conical

Tekanan Desain

20,6216 psi

Tebal head

0,3750 in

Bahan konstruksi


Jumlah

1 Buah

10. Hot Basin (HB-101) Tabel V.46. Spesifikasi Hot Basin (HB-101) Alat

Hot Basin

Kode

HB – 101

Fungsi

Menampung air prosesyang akan didinginkan di cooling tower.

Bentuk

Bak rektangular

Kapasitas

1,3303m3

Dimensi

Panjang

= 12,0035m

Lebar

= 3,0009m

Kedalaman

= 2,4384 m

Jumlah

1 Buah

11. Tangki Inhibitor (TP-201) Tabel V.47. Spesifikasi Tangki Inhibitor (TP-201) Alat

Tangki Inhibitor

Kode

TP-201

Fungsi

Tempat menyimpan larutan Na2PO4 (inhibitor)selama 7 hari untuk diinjeksikan ke cooling tower

Kapasitas

0,4246m3

Bentuk

Silinder tegak (vertikal) dengan dasar datar (flat bottom)


68

dan atap (head) berbentuk torrispherical Dimensi

Tekanan Desain

Diameter shell (D)

3,0480m

Tinggi shell (Hs)

1,2597m

Tebal shell (ts)

0,25in

Tipe head

Torrispherical Dished Head

Tebal head

0,3125 in

31,5066 psi

Bahan Konstruksi

Carbon steel S283 Grade C

Jumlah

1

Buah

12. Tangki Dispersant (TP-202) Tabel V.48. Spesifikasi Tangki Dispersant (TP-202) Alat

Tangki dispersant (Nalco XP-8301)

Kode

TP-202 Tempat penyimpanan dispersant (Nalco

Fungsi

XP-8301) untuk diinjeksikan ke cooling tower

Bentuk

Silinder tegak (vertikal) dengan dasar datar (flat bottom) dan atap (head) berbentuk torrispherical

Kapasitas

21,8825 m3

Dimensi

Diameter shell (D)

3,0480m

Tinggi shell (Hs)

1,2126m

Tebal shell (ts)

0,25 in

Tinggi head

2,1250 m

Tipe head

Torrispherical Dished Head

Tebal head

0.31250 in

Tekanan Desain

20,0514 psi

Bahan Konstruksi

Carbon steel S283 Grade C

Jumlah

1


69

13. Cooling Tower (CT-101) Tabel V.49. Spesifikasi Cooling Tower (CT –101) Alat

Cooling Tower

Kode

CT –101

Fungsi

Mendinginkan air pendingin yang telah digunakan oleh peralatan proses dengan menggunakan media pendingin udara dan mengolah dari temperatur 45oC menjadi 30o C

Tipe

Inducted Draft Cooling Tower

Kapasitas

217,8531m3/jam

Dimensi

Menara: Panjang

=9,44 m

Lebar

=4,72m

Tinggi

= 6,100 m

Tenaga motor

23,3212 hp

Bahan konstruksi

Beton

Jumlah

1 Buah

14. Cold Basin (CB-101) Tabel V.50.Cold Basin (CB-101) Alat

Cold Basin

Kode

CB – 101

Fungsi

Menampung air keluaran dari cooling tower dan make up water dari tangki air filter.

Bentuk

Bak rectangular

Kapasitas

287,5661 m3

Dimensi

Panjang

= 12,5894m

Lebar

= 3,1473m

Kedalaman

= 2,4384 m

Jumlah

1 Buah


70

15. Tangki Penyimpanan Air Kondensat (CT-301) Tabel V.51. Spesifikasi Tangki Penyimpanan Air Kondensat (CT-301) Alat

Tangki Penyimpanan air kondensat

Kode

CT-301

Fungsi

Menampung air kondensat

Bentuk


Kapasitas Dimensi

59,0505 m3 Diameter shell (D)

= 4,87680m

Tinggi shell (Hs)

=4,8288m

Tebal shell (ts)

= 0,3125 in

Tinggi atap

= 0,2568 m

Tebal head

= 0,1875 in

Tutup atas

Bentuk conical

Tekanan Desain

20,26 psi

Bahan konstruksi Jumlah

Carbon Steel SA-283 Grade C 1 buah

16. Tangki Penampungan Larutan Asam Sulfat (TP-302) Tabel V.52. Spesifikasi Tangki Penampungan Larutan Asam Sulfat (TP-302) Alat

Tangki Larutan Asam Sulfat

Kode

TP-302

Fungsi

Menyiapkan dan menyimpan larutan asam sulfat konsentrasi 98% volum selama 7 hari ( 21 regenerasi) sebagai regeneran resin penukar kation.

Bentuk Tutup atas

Silinder vertikal

Kapasitas

0,0749 m3

Dimensi

Diameter

= 0,4570m

Tinggi shell

= 1,1840m

Tebal shell

= 0,1875 in

Torrispherical


71

Tebal head

= 0,0833 in

16,1742 psi 1 Buah

Tekanan desain Jumlah

17. Cation Exchanger (CE-101) Tabel V.53. Spesifikasi Cation Exchanger (CE-101) Alat Kode

Cation Exchanger CE – 101

Fungsi

Menghilangkan ion-ion positif yang terlarut dan menghilangkan kesadahan air Silinder tegak (vertikal) dengan head berbentuk

Bentuk

torisperical. Dimensi

Diameter shell (D)

= 3,0480 m

Tinggi Tangki(H)

= 2,0798m

Tebal shell (ts)

= 0,25 in

Tebal head (th)

= 0,25 in

Tekanan Desain

17,0725 psi

Bahan konstruksi

Carbon Steel SA-283 Grade C 1

Jumlah

Buah

18. Anion Exchanger (AE-101) Tabel V.54. Spesifikasi Anion Exchanger (AE-101) Alat

Anion Exchanger

Kode

AE – 101

Fungsi

Menghilangkan ion-ion negatif yang terlarut dan menghilangkan kesadahan air

Bentuk

Silinder tegak (vertikal) dengan head berbentuk torisperical.

Dimensi

Diameter shell (D)

= 3,0480 m

Tinggi tangki

=1,8151 m

Tebal shell (ts)

= 0,25 in


72

Tekanan Desain

16,9527 psi

Tebal head

0,25 in

Bahan konstruksi

Carbon Steel SA-283 Grade C AISI tipe 316

Jumlah

1

buah

19. Tangki Hidrazin (TP-303) Tabel V.55. Spesifikasi Tangki Hidrazin (TP-303) Alat

Tangki Hidrazin

Kode

TP-303

Fungsi

Menyiapkan dan menyimpan hidrazin untuk diinjeksikan ke deaerator Silinder tegak (vertikal) dengan dasar datar (flat

Bentuk

bottom) dan head berbentuk torrispherical

Kapasitas

0,6587m3

Dimensi

Diameter shell (D)

3,0480 M

Tinggi shell (Hs)

0,9144 M

Tebal shell (ts)

0,25

Tebal head (th)

0,3125 In

Tinggi head

0,6030 M

Tekanan Desain

16,3119

Psi

Bahan Konstruksi

Carbon Steel SA-283 Grade C AISI tipe 316

Jumlah

1 buah

In

20. Deaerator (DA-01) Tabel V.56.Spesifikasi Deaerator (DA-01) Alat

Deaerator

Kode

DA – 01

Fungsi

Menghilangkan gas-gas terlarut dalam air, seperti: O2 dan CO2, agar korosif dan kerak tidak terjadi, diinjeksikan hydrazine.


73

Tangki horizontal dengan head berbentuk ellips

Bentuk

dilengkapi sparger. Kapasitas

2,7214 m3

Dimensi

Diameter shell (D)

= 3,0480 m

Tinggi shell (Hs)

= 152402 m

Tebal shell (ts)

= 0,375 in

Tekanan Desain

39,3545 psi

Tebal head

0.62500 in

Bahan konstruksi


Jumlah

1

Buah

21. Pompa Utilitas 1 (PU-01) Tabel V.57. Spesifikasi Pompa (PU-01) Alat

Pompa

Fungsi

Mengalirkanair dari sungai ke Bak Sedimentasi (BS-101)

Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

330,1836gpm

Efisiensi Pompa

81 %

Dimensi

NPS

= 6 in

Sch

= 40 in

Power motor

5 hp

NPSHA

11,9729m

Jumlah

2

buah (1 cadangan )


74

22. Pompa Utilitas 2 (PU-02) Tabel V.58. Spesifikasi pompa utilitas (PU-02) Alat

Pompa

Fungsi

Memompa air keluaran BS-101 ke bak penggumpal (BP-101)

Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

330,1836gpm

Efisiensi Pompa

81 %

Dimensi

NPS

= 6 in

Sch

= 40 in

Power motor

5 hp

NPSHA

8,8014 m

Jumlah

2

buah (1 cadangan )


Pompa

Fungsi

Memompa air keluaran BP-101 ke clarifier (CL101)

Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

330,1836 gpm

Efisiensi Pompa

67%

Dimensi

NPS

= 6 in

Sch

= 40 in

Power motor

2 hp

NPSHA

8,6749 m

Jumlah

3

buah (1 cadangan )


75


Pompa

Fungsi

Memompa air keluaran CL-101 ke sand filter (SF-101)

Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

330,1544 gpm

Efisiensi Pompa

67%

Dimensi

NPS

= 6 in

Sch

= 40 in

Power motor

0,5 hp

NPSHA

8,6431 m

Jumlah

3

buah (1 cadangan )


Pompa

Fungsi

Memompa air keluaran SF-101 ke tangki air filter(TP-104)

Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

171,155 gpm

Efisiensi Pompa

67%

Dimensi

NPS

= 3,5 in

Sch

= 40 in

Power motor

2 hp

NPSHA

8,9372 m

Jumlah

4

buah (1 cadangan )


76


Pompa

Fungsi

Memompa air keluaran dari DOWT-104 menuju area (domestik)

Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

9,5009 gpm

Efisiensi Pompa

40%

Dimensi

NPS

= 0,75 in

Sch

= 40 in

Power motor

0,5 hp

NPSHA

3,0562 m

Jumlah

2

buah (1 cadangan )


Pompa

Fungsi

Memompa air make-up steam, make-up air pendingin dan air hydrant ke CE-101, CT-101 dan hidrant

Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

330,1544 gpm

Efisiensi Pompa

67%

Dimensi

NPS

= 6 in

Sch

= 40 in

Power motor

10 hp

NPSHA

9,3505m

Jumlah

5

buah (1 cadangan )


77


Pompa

Fungsi

Mengalirkan air dari HB-101 ke cooling tower (CT-101)

Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

1566,1368 gpm

Efisiensi Pompa

80 %

Dimensi

NPS

= 16 in

Sch

= 40 in

Power motor

75 hp

NPSHA

9,9720 m

Jumlah

3

buah (1 cadangan )


Pompa

Fungsi

Memompa air dingin dari CT-101 ke cold basin (CB-101)

Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

1566,1368 gpm

Efisiensi Pompa

80 %

Dimensi

NPS

= 16 in

Sch

= 40 in

Power motor

75 hp

NPSHA

9,9720 m

Jumlah

2

buah (1 cadangan )


78


Pompa

Fungsi

Memompa air dingin dari CB-01ke unit-unit yang membutuhkan air pendingin

Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

1722,7505 gpm

Efisiensi Pompa

80 %

Dimensi

NPS

= 16 in

Sch

= 40 in

Power motor

25 hp

NPSHA

9,9720 m

Jumlah

2

buah (1 cadangan )


Pompa

Fungsi

Memompa air kondensat yang telah digunakan dari SCT-301 kecation exchanger(CE-101)

Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

63,4569 gpm

Efisiensi Pompa

58%

Dimensi

NPS

= 2 in

Sch

= 40 in

Power motor

0,5 hp

NPSHA

9,1830 m

Jumlah

3

buah (1 cadangan )


79


Pompa

Fungsi

Memompa keluaran dari CE-101 ke anion exchanger (AE-101)

Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

76,7828 gpm

Efisiensi Pompa

60 %

Dimensi

NPS

= 2,5 in

Sch

= 40 in

Power motor

0,5 hp

NPSHA

9,4983 m

Jumlah

3

buah (1 cadangan )


Pompa

Fungsi

Memompa keluaran dari AE-101 ke deaerator 101 (DA-101)

Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

76,7828 gpm

Efisiensi Pompa

60 %

Dimensi

NPS

= 2,5 in

Sch

= 40 in

Power motor

0,5 hp

NPSHA

9,4473 m

Jumlah

2

buah (1 cadangan )


80


Pompa

Fungsi

Memompa dari DWT-303 ke proses water

Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

0,7584 gpm

Efisiensi Pompa

35 %

Dimensi

NPS

= 0,25 in

Sch

= 40 in

Power motor

0,5 hp

NPSHA

8,4421 m

Jumlah

2 buah (1 cadangan )


Pompa

Fungsi

Memompa keluaran DA-101 ke Boiler (BO-101)

Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

76,7828 gpm

Efisiensi Pompa

60 %

Dimensi

NPS

= 2,5 in

Sch

= 40 in

Power motor

0,5 hp

NPSHA

9,3652 m

Jumlah

2 buah (1 cadangan )


VI. UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH

A. Unit Pendukung Proses Unit pendukung proses atau sering pula disebut unit utilitas merupakan sarana penunjang proses yang diperlukan pabrik agar dapat berjalan dengan baik. Pada umumnya, utilitas dalam pabrik proses meliputi air bersih (Filtered Water), air pendingin (Cooling water), air demin (Boiling Feed Water), kukus (steam), udara instrument dan listrik. Penyediaan utilitas dapat dilakukan secara langsung dimana utilitas diproduksi di dalam pabrik tersebut, atau secara tidak langsung yang diperoleh dari pembelian ke perusahaanperusahaan yang menjualnya.

Unit pendukung proses yang terdapat dalam pabrik Benzil Klorida antara lain:

1. Unit pengolahan air (Water Treatment Unit) Unit ini bertugas menyediakan dan mengolah air untuk memenuhi kebutuhan air seperti air untuk keperluan umum atau sanitasi, air pendingin, air bebas mineral dan steam.

Secara keseluruhan, total kebutuhan air adalah sebanyak 2.399,1006 kg/jam, dengan perincian sebagai berikut :

82

Tabel VI.1. Kebutuhan Air Pabrik Jumlah

Penggunaan

(kg/jam)

Air keperluan umum

1.946,3313

Air untuk pembangkit steam

2983,6917 196,6

Air pendingin Air Hidran

97,3166

Total

5.223,94

Air yang digunakan dalam pabrik ini seperti air kebutuhan umum dan sanitasi, air demin, air umpan boiler, air pendingin dan lainnya diperoleh dari air sungai. Untuk mendapatkan spesifikasi air sesuai dengan kebutuhan dilakukan pengolahan dengan beberapa tahap. Pengolahan yang dilakukan

setelah

pemompaan

dari

sungai

adalah

penjernihan,

penyaringan, desinfektasi, demineralisasi, dan deaerasi. Diagram alir pengolahan air adalah sebagai berikut : air hidran

cooling tower

Air sungai

klarifikasi

Filtrasi

Demineralisasi

air pendingin

Deaerasi

air sanitasi air keperluan umum

Gambar 6.1. Diagram Alir Pengolahan Air


air umpan boiler

83

a) Penjernihan (Clarification) Bahan baku air diambil dari air sungai. Air sungai dialirkan dari daerah terbuka ke water intake system yang terdiri dari screen dan pompa. Screen dipakai untuk memisahkan kotoran dan benda-benda asing pada aliran suction pompa. Air yang tersaring oleh screen masuk ke suction pompa dan dialirkan melalui pipa masuk ke unit pengolahan air.

Air masuk ke dalam bak sedimentasi untuk mengendapkan dan memisahkan lumpur yang mungkin terbawa, yang dapat menyebabkan gangguan fouling di dalam proses penyediaan air bebas mineral. Partikel yang besar dihilangkan dengan penyaringan, tetapi koloidal yang ada dilepas melalui proses penggumpalan (coagulation) dan klarifikasi dan sebelum dikeluarkan dilakukan injeksi bahan-bahan kimia dalam tangki pencampuran (premix tank).

Semua air alam mengandung bermacam-macam jenis dan jumlah pengotor. Kotoran ini dapat digolongkan sebagai : a. Padatan yang terlarut Zat-zat padat yang terlarut terdiri dari bermacam-macam komposisi mineral-mineral seperti kalsium karbonat, magnesium karbonat, kalsium sulfat, magnesium sulfat, silika, sodium klorida, sodium sulfat dan sejumlah kecil besi, mangan, florida, aluminium, dan lain-lain.


84

b. Gas-gas yang terlarut Gas-gas yang terlarut biasanya adalah komponen dari udara walaupun biasanya jarang, seperti hidrogen sulfida, metana, oksigen dan CO2.

c. Zat yang tersuspensi Dapat berupa kekeruhan (turbidity) yang terjadi dari bahan organik, mikro organik, tanah liat dan endapan lumpur, warna yang disebabkan oleh pembusukan tumbuh-tumbuhan, dan lapisan endapan mineral seperti minyak

Untuk menyempurnakan proses koagulasi dan penjernihan, diinjeksikan bahan-bahan kimia pada bak penggumpal (Premix Tank) yaitu antara lain : 

Larutan Alum (aluminium sulfat)

Larutan alum berupa tepung berwarna putih, dapat larut dalam air, stabil dalam udara, tidak mudah terbakar, tidak dapat larut dalam alkohol dan dapat dengan cepat membentuk gumpalan. Alum berfungsi sebagai bahan penggumpal (floculant) untuk menjernihkan air. Zat-zat pengotor dalam bentuk senyawa suspensi koloidal tersusun dari ion-ion bermuatan negatif yang saling tolak-menolak. Aluminium Sulfat dalam air akan larut membentuk ion Al3+ dan OH-

serta

menghasilkan asam sulfat sebagai berikut: Al2(SO4)3 + 6 H2O  2 Al3+ + 6 OH- + 3 H2SO4


85

Ketika ion yang bermuatan positif dalam koagulan (Alum, Al3+) bertemu / kontak dengan ion negatif tersebut pada kondisi pH tertentu maka akan terbentuk floc (butiran gelatin). Pembentukan flok terbaik pada PH 6,5 – 7,5. Butiran partikel floc ini akan terus bertambah besar dan berat sehingga cenderung akan mengendap ke bawah. Jumlah alum yang diinjeksikan sebanyak 0,06% dari air umpan dengan konsentrasi 26% volum. 

Soda kaustik (NaOH)

Diinjeksikan untuk mengatur pH atau memberikan kondisi pH 6,5 – 7,5 pada air sungai sehingga mempermudah pembentukan flok oleh alum dan mengurangi hardness air. Pada proses pembentukan floc, pH cenderung turun (bersifat asam) karena terbentuk juga H2SO4. Maka untuk mengontrol pH tetap ada rentang yang diinginkan diinjeksikan kaustik (NaOH). Selain itu, keberadaan CO2 menyebabkan kalsium dan magnesium karbonat yang terkandung pada air menjadi bikarbonat (Carbonate hardness) yang larut dalam air. Dengan penambahan kaustik maka bikarbonat akan kembali menjadi karbonat yang mengendap. Jumlah soda kaustik yang diinjeksikan sebanyak 0,05% dari air umpan dengan konsentrasi 40% volum. 

Chlorine

Berfungsi sebagai desinfektan untuk membunuh bakteri, jamur, dan mikroorganisme. Jumlah

yang diinjeksikan sebanyak 1,2 % dari

umpan dengan konsentrasi 30 % volum.


86

Injeksi bahan-bahan kimia tersebut berlangsung secara otomatis yang perbandingannya diatur berdasarkan laju alir masuk. Tetapi sebelumnya dilakukan dahulu jar test terhadap sampel air sungai untuk menentukan dosis yang harus diberikan karena iklim yang berubah-ubah. Selain itu, analisis pH cairan pun rutin dilakukan agar tercipta kondisi yang tepat sehingga proses koagulasi tercapai dengan baik.

Tahap selanjutnya adalah menjaga pembentukan floc (flokulasi) dan mengendapkan partikel floc sambil memperhatikan pembentukan lapisan lumpur (sludge blanket). Proses ini terjadi di Clarifier / Floctreator. Flok berukuran kecil akan membentuk gumpalan-gumpalan besar sehingga akan mempercepat pengendapan (settling). Lapisan lumpur berfungsi menahan floc yang baru terbentuk, oleh karena itu harus dijaga tetap ada. Untuk menjaga supaya lumpur merata dan tidak terlalu padat dilakukan pengadukan lambat dengan kecepatan pengadukan 2-3 rpm. Laju alir masuk keluar pada clarifier berdasarkan overflow dengan menjaga settling level. Laju alir yang konstan dibutuhkan agar terjadi pembentukan lumpur yang baik. Lumpur akan dibuang (blowdown) dengan otomatis tergantung dari jumlah air yang telah masuk (metering water) dan tingginya permukaan lumpur yang dapat diperiksa dengan mengambil sampel dalam beberapa level.


87

b) Penyaringan (Filtration) Setelah melalui proses di Clarifier, air dialirkan menuju sand filter untuk menyaring zat-zat tersuspensi yang masih ada. Selama operasi dari sand filter, kotoran yang masih terbawa pada air setelah mengalami proses penjernihan akan terlepas oleh filter dan terkumpul pada permukaan bed. Penyaringan ini menggunakan media pasir atau sand filter berbentuk silinder vertikal yang terdiri dari antrasit, coarse sand, fine sand, dan activated carbon. Activated carbon digunakan untuk menghilangkan klorin, bau dan warna. Bila sand filter ini telah jenuh maka perlu dilakukan regenerasi, dengan cara cuci aliran balik (backwash) dengan aliran yang lebih tinggi dari aliran filtrasi, hal ini dilakukan untuk melepaskan kotoran (suspended matters) dari permukaan filter dan untuk memperluas bidang penyaringan. Setelah di-backwash dan filter dioperasikan kembali, air hasil saringan untuk beberapa menit pertama dikirim ke pembuangan, hal ini dilakukan untuk membersihkan sistem dari benda-benda padat yang masih terbawa dan setelah itu dibuang.

Backwash filter secara otomatis terjadi bila hilang tekan tinggi (high pressure drop) tercapai atau waktu operasi (duration time) tercapai. Larutan kaustik diinjeksikan melalui pipa dari sand filter untuk mengatur pH dari produk air filter yang masuk ke tangki penyimpanan air filter . Untuk mencegah tumbuhnya mikroorganisme yang ada dalam air filter dilakukan injeksi klorin. Dari tangki air filter, air didistribusikan ke menara pendingin, keperluan umum dan air umpan boiler.


88

a. Air untuk keperluan umum dan sanitasi Air untuk keperluan umum adalah air yang dibutuhkan untuk sarana dalam pemenuhan kebutuhan pegawai seperti untuk mandi, cuci, kakus (MCK) dan untuk kebutuhan kantor lainnya serta kebutuhan rumah tangga. Air sanitasi diperlukan untuk pencucian atau pembersihan peralatan pabrik, utilitas, laboratorium dan lainnya.

Beberapa persyaratan untuk air sanitasi adalah sebagai berikut : 

Syarat fisis; di bawah suhu kamar, tidak berwarna, tidak berasa, dan tidak berbau, tingkat kekeruhan < 1 mg SiO2/Liter.



Syarat kimia; tidak mengandung zat organik dan anorganik yang terlarut dalam air, logam-logam berat lainnya yang beracun.



Syarat biologis (bakteriologis); tidak mengandung kuman/bakteri terutama bakteri patogen.

Air yang diperlukan untuk keperluan umum ini adalah sebesar : 

Air untuk kantor Kebutuhan air untuk karyawan

= 40 L/org/hr = 0,04 m3/org/hari

Air untuk kebutuhan karyawan

= 151 org x 0,04 m3/org/hari = 6,0400 m3/hari



Air untuk perumahan pabrik 20 rumah x 4 orang/rumah x 0,2 m3/orang hari = 16,00 m3/hari


89



Air untuk laboratorium Air untuk keperluan ini diperkirakan = 7,50 m3/hari



Air untuk bengkel Air untuk keperluan ini diperkirakan = 7,50 m3/hari



Air untuk kebersihan dan pertamanan Air untuk keperluan ini diperkirakan = 10 m3/hari

Sehingga total kebutuhan air untuk keperluan umum sebesar Air keperluan umum

= 47,08 m3/hari = 1.946,3313 kg/jam.

b. Cooling Water System (Air pendingin) Air pendingin merupakan air yang diperlukan untuk proses-proses pertukaran/perpindahan panas dalam heat exchanger dengan tujuan untuk memindahkan panas suatu zat di dalam aliran ke dalam air. Air pendingin yang digunakan diperoleh dari Sungai Musi yang letaknya cukup dekat dengan pabrik. Sistem air pendingin yang digunakan untuk pabrik adalah tipe Open Recirculating Cooling Water. Sistem ini akan memungkinkan berbagai penghematan dalam hal biaya penyediaan utilitas khususnya untuk air pendingin. Udara bebas digunakan sebagai pendingin dari air panas yang terbentuk sebagai produk dari proses perpindahan panas. Sistem/Unit air pendingin mengolah air dengan proses pendinginan dari suhu 45oC menjadi 30oC, untuk dapat digunakan lagi sebagai air untuk proses pendinginan pada


90

alat pertukaran panas dari alat yang membutuhkan pendinginan. Proses dari sistem pendinginan tersebut dinamakan Recooling process.

Sistem air pendingin terdiri dari cooling tower yang dilengkapi dengan Induced Draft fan untuk membantu penguapan, cooling water basin, pompa air pendingin untuk peralatan proses dan sistem injeksi bahan kimia.

Air panas

udara Air dingin Gambar 6.2. Cooling Tower


91

Proses pendinginan di cooling tower : 

Air pendingin yang keluar dari media-media perpindahan panas di area proses akan disirkulasikan dan didinginkan kembali seluruhnya di dalam cooling tower.



Air dialirkan ke bagian atas Cooling Tower kemudian dijatuhkan ke bawah dan akan kontak dengan aliran udara yang dihisap oleh Induce Draft (ID) Fan.



Akibat kontak dengan aliran udara terjadi proses pengambilan panas dari air oleh udara dan juga terjadi proses penguapan sebagian air dengan melepas panas laten yang akan mendinginkan air yang jatuh ke bawah.



Air yang telah menjadi dingin tersebut dapat ditampung di Basin dan dapat dipergunakan kembali sebagai cooling water



Air dingin dari Basin dikirim kembali untuk mendinginkan proses di pabrik menggunakan pompa sirkulasi Cooling water.



Pada proses pendinginan di cooling tower sebagian air akan menguap dengan mengambil panas laten, oleh karena itu harus ditambahkan air make-up dari Water Treatment Plant.


92

Evaporasi

Hot Water, T= 42 oC

COOLER PROSES

COOLING TOWER Make Up

T = 35 oC Blow Down

Gambar. 6.3. Diagram Cooling Water System

Cooling Water System memiliki fungsi yang sangat penting bagi pabrik. Oleh karena itu Cooling Water System harus dikontrol dengan sebaik-baiknya, minimal mampu beroperasi tanpa gangguan selama 2 tahun. Adanya gangguan dari Cooling Water akan menyebabkan terjadinya kerusakan alat baik secara langsung maupun tidak langsung sehingga sistem injeksi bahan kimia disediakan untuk mengolah air pendingin.

Pengolahan air pada cooling tower dilakukan dengan menginjeksikan zat kimia, yaitu berupa: a. Scale inhibitor Scale/ kerak terjadi karena adanya endapan diposit di permukaan metal. Endapan ini digolongkan dalam beberapa jenis antara lain :


93



Mineral Scale, yaitu pengendapan garam-garam kristal misalnya garam-garam Ca, SiO2. Garam Ca akan turun kelarutannya seiring dengan menurunnya suhu sehingga bertendensi untuk terjadi pengendapan.



Suspended Matter, yaitu partikel-partikel asing yang masuk ke dalam sistem terbawa udara misalnya debu



Corrosion Product, hasil sampingan dari proses korosi yang tidak larut di air.

Adanya kerak/scale dalam permukaan pipa akan menyebabkan : 

Mengganggu perpindahan panas (heat transfer)



Menyebabkan penyumbatan pipa

Untuk menghindari terjadinya Scale/kerak maka diinjeksikan Scale Inhibitor (Dispersant). Senyawa tersebut melemahkan tegangan permukaan partikel. Bahan Dispersant yang digunakan adalah Nalco XP-8301.

b. Corrotion inhibitor berupa natrium posfat yang berfungsi untuk mencegah korosi pada peralatan dengan melapisi permukaan metal berupa protective film.

c. Slime Inhibitor Slime atau lendir yang berwarna coklat kehitaman yang menempel di permukaan pipa. Slime merupakan penyebab terganggunya film


94

corossion inhibitor dan menurunkan efisiensi Cooling Water System. Slime disebabkan oleh adanya mikroorganisme seperti bakteri dan plankton yang tinggal, berkembang dan tumbuh dalam air sungai. Untuk mengendalikan pertumbuhan mikroorganisme tersebut diinjeksikan inhibitor berupa chlorine (Cl2). pH air yang terbaik adalah 6.5 – 7.0, apabila pH lebih besar maka klorida menjadi tidak efektif dan sebaliknya jika pH lebih kecil maka memudahkan terjadinya korosi. Senyawa asam sulfat atau kaustik biasanya diinjeksikan untuk menjaga kondisi pH.

Dosis zat kimia yang diinjeksikan ditentukan berdasarkan pemeriksaan kontinyu jar test terhadap air pendingin.

Kualitas standar air pendingin yang harus dipenuhi yaitu : 

Ca hardness sebagai CaCO3 :  150 ppm



Mg hardness sebagai MgCO3 :  100 ppm



Silika sebagai SiO2

:  200 ppm



Turbiditas

:  10



Cl- dan SO42-

:  1000 ppm



pH

:6–8



Ca2+

: max. 300 ppm



Silika

: max. 150 ppm



TDS

: max 2500 ppm


95

Total air pendingin yang diperlukan sebesar 292286.4093 kg/jam. Peralatan yang menggunakan air pendingin tersebut dapat dilihat pada Tabel VI.2 berikut : Tabel VI.2. Peralatan yang Membutuhkan Air Pendingin No.

Kebutuhan

1

Reaktor 1 (RE-201)

2

Jumlah

Satuan

120.000

kg/jam

Cooler (CL-101)

1.500

kg/jam

3

Cooler (CL-102)

15.000

kg/jam

4

Cooler (CL-103)

30,0000

5

Cooler (CL-104)

30,0000

6

Condensor 1 (CD-301)

10.000

kg/jam

7

Condensor 2 (CD-302)

20.000

kg/jam

Jumlah Kebutuhan

196.500

kg/jam

Over design 10%

216.150

kg/jam

Recovery 90%

194.535

kg/jam

Make-up 10%

21,615 kg/jam

Penguapan dan kebocoran air akan terjadi di dalam cooling tower ini. Oleh karena itu, untuk menjaga jumlah air pendingin harus ditambah air make up yang jumlahnya sesuai dengan jumlah air yang hilang. Maka water make up untuk cooling tower diperlukan yaitu sebesar 21,615 kg/jam.

c. Air bebas mineral (Demineralized Water) Demineralisasi adalah proses mengambil semua ion yang terkandung di dalam air. Air yang telah mengalami proses ini disebut air demin (deionized water). Sistem demineralisasi disiapkan untuk mengolah air


96

filter dengan penukar ion (ion exchanger) untuk menghasilkan air bebas mineral sebagai air umpan ketel (boiler feed water) untuk membangkitkan steam tekanan 18.675,100 kPa dan temperatur 360 oC.

Untuk keperluan air umpan boiler tidak cukup hanya air bersih, oleh karenanya air tersebut masih perlu diperlakukan lebih lanjut yaitu penghilangan kandungan mineral yang berupa garam-garam terlarut untuk mencegah korosi dan deposit yang dapat merusak boiler.

Mula-mula air bersih (Filtered Water) dialirkan ke Cation Exchanger yang diisi resin cation berupa resin asam kuat yang akan mengikat cation misalnya kalsium, magnesium, natrium, kalium, besi, mangan dan aluminium yang keudian melepaskan ion H+. Selanjutnya air mengalir ke Anion Exchanger dimana anion seperti klorida, karbonat, sulfat, nitrat, silika dalam air bertukar dengan ion OH- dari resin anion.

Air keluar dari Anion Exchanger hampir seluruh garam terlarutnya telah diikat. Air demin yang dihasilkan kemudian disimpan di tanki penyimpanan (Demin Water Storage).

Setiap periode tertentu, resin yang dioperasikan untuk pelayanan akan mengalami kejenuhan dan tidak mampu mengikat cation/ anion secara optimal. Untuk itu perlu dilakukan penyegaran/ pengaktifan kembali dengan cara regenerasi.


97

Indikator-indikator pelaksanaan regenerasi unit penukar kation/anion yaitu: 

Jumlah air yang melewati unit penukar ion mencapai ± 2200 m3



Kadar silika dari aliran keluar penukar anion ≥ 0.05 ppm

Regenerasi resin dilakukan dengan proses kebalikan dari operasi service. Regenerasi dibagi menjadi 3 tahap operasi yaitu : 1) Backwashing Backwashing dilakukan dengan membalikan arah aliran dari bawah ke

atas

dengan

demin

ke

exchanger.

Tujuannya

untuk

menghilangkan zat suspensi yang terakumulasi dan partikelpartikel resin halus yang terpecah. 2) Regenerasi dengan zat kimia Resin cation diregenerasi menggunakan larutan H2SO4, sedangkan resin anion menggunakan larutan NaOH. 3) Pembilasan lambat (slow rinse) dan pembilasan cepat (fast rinse) Setelah regenerasi dengan bahan kimia kemudian dilakukan slow rinse atau displacement. Air dialirkan melalui atas dengan laju yang lambat dan waktu yang lebih singkat dibandingkan fast rinse untuk displacing asam sulfat yang tersisa. Operasi terakhir adalah fast rinse sebagai pembilasan terakhir untuk membuang sisa sisa asam atau garam (garam sulfat dan natrium) yang ada. Air yang digunakan untuk pembilasan keluar dari bagian bawah exchanger.


98



Cation exchanger Contoh reaksi yang terjadi di kation exchanger : CaSO4 + H2R

CaR +

H2SO4

Apabila resin sudah jenuh pencucian dilakukan dengan menggunakan larutan H2SO4 4 %. Reaksi yang terjadi pada waktu regenerasi adalah :



RCa + H2SO4

RH2 + CaSO4

RMg + H2SO4

RH2 + MgSO4

RNa2 + H2SO4

RH2 + Na2SO4

Anion exchanger Contoh reaksi yang terjadi di anion exchanger : R(OH)2 + H2SO4

RSO4 + 2 H2O

R(OH)2 + 2 HCl

RCl2 + 2 H2O

R(OH)2 + 2 HNO3

R(NO3)2 + 2 H2O

R(OH)2 + H2SiO3

RSiO3 + 2 H2O

Apabila resin sudah jenuh dilakukan dengan pencucian menggunakan larutan NaOH 40 %. Reaksi yang terjadi pada waktu regenerasi adalah : RSO4

+ 2 NaOH

R(OH)2 + Na2SO4

RCl2

+ 2 NaOH

R(OH)2 + 2 NaCl

R(NO3)2 + 2 NaOH

R(OH)2 + 2 NaNO3

RSiO3

R(OH)2 + Na2SiO3

+ 2 NaOH


99

Air yang sudah mengalami demineralisasi tersebut dialirkan menuju demineralized water tank. Level kontrol pada tangki air bebas mineral mengatur flow menuju tangki. Apabila air di tangki berlebih maka dikembalikan ke filtered water tank.

2. Unit Penyediaan Steam Air demineralisasi digunakan sebagai umpan boiler yang akan memproduksi steam. Syeam merupakan kebutuhan penting, hamper sebagian besar pompa digerakan oleh steam. Selain untuk penggerak mula, steam juga digunakan sebagai pemanas. Steam jenuh yang dihasilkan boiler merupakan steam memiliki suhu 360 ºC dengan tekanan 18.675 kPa.

Adapun peralatan-peralatan yang membutuhkan steam dapat dilihat pada Tabel VI.3.berikut ini :

Tabel VI.3.Peralatan yang Membutuhkan Steam No.

Kebutuhan

Jumlah

Satuan

462,0680

kg/jam

1

Vaporizer 101 (VP-101)

2

Heater 101 (HE-101)

76,7660

kg/jam

3

Heater 102 (HE-102)

277,9570

kg/jam

4

Heater 103 (HE-103)

477,5640

kg/jam

5

Heater 104 (HE-104)

372,8200

kg/jam

6

Reboiler 101 (RB-101)

177,7090

kg/jam

7

Reboiler 102 (RB-102) Jumlah Kebutuhan

867,5630

kg/jam

2712,4470

kg/jam


100

Over design 10%

2983,6917

kg/jam

Recovery 90%

2441,2023

kg/jam

Make-up 10%

298,3692

kg/jam

Persyaratan umum air umpan boiler adalah : a. Kandungan silika

= 0,01 ppm maksimum

b. Konduktivitas

= 1 ( s/cm )

c. O2 terlarut kurang dari 10 ppm d. pH : 8,8 – 9,2 e. padatan terlarut total = 0,02 ppm maksimum

Sistem penyedian steam terdiri dari deaerator dan boiler.

Air demin

(demineralized water) dipompakan dan bergabung dengan condensate return dimana aliran total dimonitor oleh flow indicator. Aliran condensate return dimonitor konduktivitasnya, jika tidak memenuhi maka akan dibuang melalui sewer. Gabungan aliran ini masuk ke deaerator melalui internal distributor ke inlet tray bagian atas drum penampung deaerator yang kemudian sebagian besar gas-gas yakni CO2 dan O2 berkontak secara counter current dengan steam. Oksigen dan CO2 harus dihilangkan karena dapat menyebabkan korosi pada perpipaan dan tubetube boiler. Gas-gas tersebut kemudian di vent ke atmosfer. Demin water yang sudah bebas dari komponen udara ditampung dalam drum dari deaerator. Deaerator memiliki waktu tinggal 15 menit. Penghilangan lanjut kandungan oksigen terlarut dalam air bebas mineral dilakukan dengan menginjeksikan larutan hidrazin ke dalam deaerator dengan reaksi: Prarancangan Pabrik Benzil klorida dari Toluene dan Chlorine Kapasitas 40.000 Ton/Tahun Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Lampung

101

N2H4 + O2

N2 + 2 H2O

N2H4 juga bereaksi dengan besi: N2H4 + 6 Fe2O3  4 Fe3O4 + 2 H2O + N2 Kandungan oksigen keluar dari deaerator didesain tidak lebih besar dari 0,007 ppm. Keluaran deaerator merupakan air umpan boiler yang akan dijadikan steam atau disebut Boiler Feed Water (BFW)

kondensat

Stripping Section

Air Demin Steam LS

pH : 8.9 – 9.2 N2H4 : 0.05 ppm

N2H4 NH3

WHB

Pompa BFW Gambar. 6.4. Daerator

Pembentukan steam terjadi di dalam boiler. Untuk pabrik ini dibutuhkan steam dengan 186,7510 bar dan temperatur 360 oC. Jenis boiler yang digunakan adalah fire tube boiler . dengan air umpan boiler melalui tube dan terjadi pembentukan steam pada tube.


PB

102

BFW dipompakan menuju Waste Heat Boiler (WHB) steam drum dan Package Boiler (PB) steam drum melalui economiser. Pemanasan melalui ekonomiser menggunakan panas gas buang sebelum keluar atmosfer. WHB yang berfungsi sebagai pembangkit steam beroperasi dengan memanfaatkan panas bekas exhaust gas turbine generator. Steam kemudian melewati demister untuk menangkap butir air yang masih ada. Uap uap yang keluar dari steam drum menuju superheater coil sehingga temperatur menjadi lebih tinggi dan lebih kering.

Sama seperti WHB, PB juga berfungsi menghasilkan steam dari deaerator yang

sama.

Perbedaannya

adalah

terletak

pada

pemanas

yang

menggunakan bahan bakar berupa gas alam yang dialirkan menuju burner package boiler.

3. Unit Penyediaan Listrik Kebutuhan tenaga listrik dipenuhi oleh generator yang digerakkan oleh turbin uap, dimana menggunakan steam yang dihasilkan dari boiler, hal ini bertujuan agar tidak diperlukan aliran listrik dari PLN, dan hal ini membuat keefisienan energi pabrik ini menjadi lebih baik. Generator yang digunakan adalah generator bolak balik atas dasar pertimbangan sebagai berikut : 

Tenaga listrik yang dihasilkan cukup besar



Tegangan dapat dinaikkan atau diturunkan sesuai dengan kebutuhan dengan menggunakan transformator.


103

4. Unit Penyediaan Bahan Bakar Unit pengadaan bahan bakar bertujuan untuk memenuhi kebutuhan bahan bakar pada generator dan boiler. Bahan bakar yang digunakan adalah bahan bakar cair yaitu solar (untuk generator) dan fuel oil (untuk boiler) yang diperoleh dari PERTAMINA atau distribusinya.

Pemilihan didasarkan pada pertimbangan bahan bakar cair: 

mudah didapat



tersedia secara kontinyu



mudah dalam penyimpanannya

kebutuhan bahan bakar : 80,7392 liter/jam

B. Pengolahan Limbah Beberapa limbah yang dihasilkan dari pabrik Isopropanolamin sebagai berikut: a. Air buangan sanitasi Air buangan sanitasi yang berasal dari seluruh toilet di kawasan pabrik, pencucian, dan dapur dapat langsung dibuang ke pembuangan umum, sedangkan kotoran yang berasal dari toilet dibuang ke tempat pembuangan khusus septic tank. b. Air buangan dari peralatan proses Air buangan ini mengandung bahan organik yang mungkin disebabkan oleh:  Kebocoran dari suatu peralatan.


104

 Kebocoran karena tumpah pada saat pengisian.  Pencucian atau perbaikan peralatan. Air buangan yang mengandung bahan organik dilakukan pemisahan berdasarkan perbedaan berat jenisnya. Larutan organik di bagian atas dialirkan ke tungku pembakaran, sedangkan air di bagian bawah dialirkan ke penampungan akhir, yang kemudian dapat dibuang ke pembuangan umum.

C. Unit Laboratorium Laboratorium merupakan bagian yang sangat penting dalam menunjang kelancaran proses produksi dan menjaga mutu produksi. Dengan data yang diperoleh dari laboratorium maka proses produksi akan selalu dapat dikendalikan dan kualitas produk dapat dijaga sesuai dengan spesifikasi yang diharapkan. Disamping itu juga berperan dalam pengendali pencemaran lingkungan.

Laboratorium mempunyai tugas pokok antara lain : 1. Sebagai pengendali kualitas bahan baku dan pengendali kualitas produk. 2. Sebagai pengendali terhadap proses produksi dengan melakukan analisis terhadap pencemaran lingkungan yang meliputi polusi udara, limbah cair dan limbah padat yang dihasilkan unit-unit produksi. 3. Sebagai pengendali terhadap mutu air proses, air pendingin, air umpan Boiler, Steam, dan lain-lain yang berkaitan langsung dengan proses produksi.


105

Laboratorium melaksanakan tugas selama 24 jam sehari dalam kelompok kerja shift dan non-shift. a. Kelompok Non–Shift Kelompok ini bertugas melakukan analisis khusus, yaitu Analisis yang sifatnya tidak rutin dan menyediakan reagen kimia yang diperlukan oleh laboratorium. Dalam membantu kelancaran kinerja kelompok shift, kelompok ini melaksanakan tugasnya di laboratorium utama dengan tugastugas antara lain : 

Menyediakan reagen kimia untuk analisis laboratorium.



Melakukan Analisis bahan buangan penyebab polusi.



Melakukan

penelitian/percobaan

untuk

membantu

kelancaran

produksi. b. Kelompok Shift Kelompok ini melaksanakan tugas pemantauan dan analisis-analisis rutin terhadap proses produksi. Dalam melaksanakan tugasnya, kelompok ini menggunakan sistem bergilir yaitu kerja shift selama 24 jam dengan masing-masing shift bekerja selama 8 jam.

Dalam pelaksanaan tugasnya, seksi laboratorium dikelompokkan menjadi : a. Laboratorium Fisika Bagian ini mengadakan pemeriksaan atau pengamatan terhadap sifat-sifat fisis bahan baku dan produk. Pengamatan yang dilakukan antara lain : spesifik grafity, viskositas kinematik dan kandungan air


106

b. Laboratorium Analitik Bagian ini mengadakan pemeriksaan terhadap bahan baku dan produk mengenai sifat-sifat kimianya. Analisis yang dilakukan antara lain :  Kadar impuritis pada bahan baku  Kandungan logam berat  Kandungan metal c. Laboratorium Penelitian dan Pengembangan Bagian ini bertujuan untuk mengadakan penelitian, misalnya :  Diversifikasi produk  Pemeliharaan lingkungan (pembersihan air buangan). Disamping

mengadakan

penelitian

rutin,

laboratorium

ini

juga

mengadakan penelitian yang sifatnya non-rutin, misalnya saja penelitian terhadap produk di unit tertentu yang tidak biasanya dilakukan penelitian, guna mendapatkan alternatif lain tentang penggunaan bahan baku. d. Laboratorium Analisis Air Pada laboratorium Analisis air ini yang di analisis antara lain : 1. Bahan baku air 2. Air demineralisasi 3. Air pendingin 4. Air umpan boiler Parameter yang diuji antara lain warna, pH, kandungan klorin, tingkat kekeruhan, total kesadahan, jumlah padatan, total alkalinitas, kadar minyak, sulfat, silika dan konduktivitas air.


107

Alat- alat yang digunakan dalam laboratorium Analisis air adalah :  pH meter, digunakan untuk mengetahui tingkat keasaman / kebasaan.  Spektrometer, untuk menentukan konsenterasi suatu senyawa terlarut dalam air dengan syarat larutan harus berwarna.  Spectroscopy, untuk menentukan kadar sulfat.  Gravimetric, untuk mengetahui jumlah kandungan padatan dalam air.  Peralatan titrasi , untuk mengetahui kandungan klorida, kasadahan dan alkalinitas.  Conductivity meter , untuk mengetahui konduktivitas suatu zat yang terlarut dalam air. Air terdeminerasasi yang dihasilkan unit terdemineralizer juga diuji oleh departemen ini. Parameter yang diuji antara lain pH, konduktivitas dan kandungan silikat (SiO2). Sedangkan parameter air umpan boiler yang dianalisis antara lain kadar hidrazin, amonia dan ion fosfat. e. Alat Analisis Alat Analisis yang digunakan :  Water Content Tester, untuk menganalisis kadar air dalam produk.  Viskometer Bath, untuk mengukur viskositas produk keluar reaktor.  Hydrometer, untuk mengukur spesific gravity.

D. Unit Instrumentasi dan Pengendalian Proses Dalam pengoperasian dan pengendalian alat-alat proses, diperlukan sistem instrumentasi yang dapat mengukur, mengindikasikan, dan mencatat variabelvariabel proses. Variabel proses itu antara lain temperatur, tekanan, laju alir, dan


108

ketinggian. Pengendalian alat-alat proses dipusatkan di ruang kendali, walaupun dapat pula dilakukan langsung di lapangan. Pengendalian terhadap kualitas bahan baku dan produk dilakukan di laboratorium pabrik.

Sistem pengendalian di pabrik caprolactam ini menggunakan Distributed Control System (DCS). Sistem ini mempergunakan komputer mikroprosesor yang membagi aplikasi besar menjadi sub-sub yang lebih kecil. Data yang diperoleh dari elemen-elemen sensor diolah dan disimpan. Pengendalian dilakukan dalam Programmable Logic Controller dengan cara mengubah data-data tersebut menjadi sinyal elektrik untuk pembukaan atau penutupan valve-valve. Untuk melakukan perhitungan matematis yang rumit dan kompleks dibutuhkan Supervisor Control System (SCS).

Beberapa kemampuan yang dimiliki oleh SCS adalah : 1. Kalkulasi termodinamik. 2. Prediksi sifat/komposisi produk dan kontrol. 3. Menyimpan data dalam jangka waktu yang panjang.

Model hierarki pengendalian meliputi empat tingkat kebutuhan informasi dan sistem pengendalian. Computer Integrated Manufacturing (CIM) dicapai dengan pengkoordinasian dan penggunaan secara efektif aliran informasi melalui seluruh tingkatan. Keempat tingkatan ini diperlihatkan pada Tabel VI.4.


109

Tabel VI.4.Tingkatan Kebutuhan Informasi dan Sistem Pengendalian. Tingkatan

Fungsi

1. Regulatory and Sequential

Memantau, mengendalikan, dan

Control

mengatur berbagai aktuator dan perangkat lapangan yang berhubungan langsung dengan proses.

2. Supervisory Control System

- Mengkoordinasikan kegiatan satu atau lebih DCS - Menyediakan plantwide summary dan plantwide process overview.

3. Sistem informasi yang

Pengaturan operasi hari ke hari, seperti

dibutuhkan oleh Local Plant

penjadwalan produk, pemantauan

Management

operasi, laboratorium jaminan kualitas, akumulasi data produksi – biaya, dan tracking shipment.

4. Management Information System

Mengkoordinasikan informasi keuangan, penjualan, dan pengembangan produk pada tingkat perusahaan.

Pengendalian terhadap variabel proses dilakukan dengan sistem pengendali elektronik. Variabel-variabel yang dikendalikan berupa temperatur, tekanan, laju alir dan level cairan. Pengendalian variabel utama proses tercantum pada Tabel VI.5.


110

Tabel VI.5. Pengendalian Variabel Utama Proses. No. Variabel

Alat Ukur

1.

Temperatur

Termokopel

2.

Tekanan

Pressure gauge

3.

Laju Alir

Orificemeter, venturimeter, vortexcoriolismeter

4.

Level cairan

Float level device


VII. TATA LETAK PABRIK

A. Lokasi Pabrik Lokasi pabrik akan berpengaruh secara langsung terhadap kelangsungan hidup pabrik dan ikut menentukan keberhasilan dan kelancaran proses produksi. Penentuan lokasi pabrik yang tepat dapat menekan biaya produksi dan dapat memberikan keuntungan - keuntungan lain. Beberapa hal yang menjadi pertimbangan dalam penentuan lokasi pabrik, antara lain : 1. Penyediaan Bahan Baku 2. Fasilitas Transportasi 3. Utilitas 4. Lahan 5. Tenaga Kerja 6. Karakterisasi Lokasi 7. Perijinan

Berdasarkan faktor - faktor tersebut diatas, maka Pabrik Benzil Klorida dengan kapasitas 40.000 ton/tahun ini direncanakan berlokasi di desa Kolelet Wetan, kecamatan Rangkas Bitung, Kabupaten Lebak, Provinsi Banten.

112

Gambar 7.1. Letak Pabrik

B. Penyediaan bahan baku Bahan baku merupakan faktor yang sangat penting yang harus dipertimbangkan dalam pemilihan lokasi. Pabrik Benzil Klorida menggunakan bahan baku berupa Toluen dan gas Klorin. Kebutuhan Toluen dapat dipenuhi dari perusahaan PT.Styrindo Mono Indonesia, Cilegon Banten Sedangkan Klorin di peroleh dari PT. Asahimas subcentra Cilegon, Banten. Dilihat dari segi bahan baku, maka pemilihan lokasi di daerah Lebak, Banten adalah tepat karena dekat sehingga mempermudah dalam sarana pengiriman bahan baku.

C. Fasilitas Transportasi Transportasi sangat dibutuhkan sebagai penunjang utama untuk penyediaan bahan baku dan pemasaran produk. Kawasan ini didukung oleh Pelabuhan Merak serta


113

jalur darat yang berupa jalan tol lintas Jawa yang menjadi salah satu jalur distribusi barang dan jasa utama di pulau Jawa yang dapat mempermudah akses dari maupun keluar kawasan ini. Selain itu, lokasi pendirian pabrik ini, berada di pesisir pantai yang berhadapan langsung dengan Laut Jawa, sehingga sangat memungkinkan untuk mendirikan dermaga. Oleh karena itu, maka lokasi ini sangat layak dan mendukung untuk didirikan pabrik Benzil Klorida ini dari sisi konektifitas dan transportasinya.

D. Utilitas Fasilitas yang terdiri dari penyediaan air, bahan bakar dan listrik mengharuskan lokasi pabrik dekat dengan sumber tersebut. Kebutuhan pabrik akan air sangat banyak, untuk itu diperlukan lokasi yang dapat memenuhi daerah desa Sumuradem ini dilintasi oleh sungai ciujung. Untuk kebutuhan bahan bakar dapat diperoleh dari PT. Pertamina RU-VI Balongan untuk kebutuhan akan listrik didapat dari Perusahaan Listrik Negara (PT. PLN).

E. Tenaga kerja Tenaga kerja termasuk hal yang sangat menunjang dalam operasional pabrik, tenaga kerja untuk pabrik ini dapat diperoleh dari : masyarakat sekitar pabrik dan tenaga ahli yang berasal dari putra daerah maupun luar daerah. Sebagai kawasan industri , maka kawasan Banten ini juga didukung oleh beberapa Perguruan Tinggi Negeri (PTN), 102 Perguruan Tinggi Swasta (PTS), 782 Sekolah Menengah Kejuruan (SMK), 19 Balai Latihan Kerja (BLK) dan 2 Badan Koordinasi Sertifikasi Profesi (BKSP) yang tersebar di sekitar Banten, yang


114

memungkinkan untuk di dayagunakan potensinya dalam pabrik ini. Oleh karena itu, sumber daya manusia yang ada di sekitar kawasan industri ini sangat beragam dari berbagai tingkatan kemampuan yang mendukung keberlangsungan pabrik ini kedepannya.

E. Pemasaran Produk Benzil Klorida ini direncanakan akan dipasarkan di pasar domestik yaitu indonesia dan juga pasar internasional. Hal itu didasari pada konsumsi senyawa tersebut terus menunjukan peningkatan dari tahun ke tahun, seiring dengan semakin berkembangnya industri – industri kimia di Indonesia dan juga impor yang dilakukan oleh negara – negara di Asia Tenggara. Orientasi dan segmentasi dari pasar domestik yang menggunakan produk Benzil Klorida ini , diantaranya yaitu : a. PT. Asahimas Chemical b. Satomo Indovyl Monomer

Berdasarkan pembagian wilayah tersebut, maka dapat dilihat bahwa hampir lebih dari 80% dari total penjualannya, berada di pulau Jawa dan sekitarnya, sehingga lokasi pabriknya pun sangat layak berada di Pulau Jawa serta dari sisi pendistribusiannya pun akan lebih ekonomis apabila dilakukan melalui jalur darat. Oleh karena itu, pabrik ini layak untuk didirikan di sekitar pulau Jawa, yaitu khususnya di daerah Lebak, Banten.


115

F. Perizinan Lokasi pabrik dipilih pada daerah kawasan industri, sehingga memudahkan dalam perizinan pendirian pabrik. Pabrik yang didirikan harus jauh dari pemukiman penduduk dan tidak mengurangi lahan produktif pertanian agar tidak menimbulkan dampak negatif bagi masyarakat dan lingkungan sekitarnya. Selain itu, lokasi pabrik harus memungkinkan untuk dilakukan pengembangan area pabrik. Hal ini berkaitan dengan kemungkinan pengembangan pabrik di masa yang akan datang.

G. Tata Letak Pabrik Tata letak pabrik adalah tempat kedudukan dari bagian-bagian pabrik yang meliputi tempat bekerjanya karyawan, tempat penyimpanan bahan baku, dan produk yang saling berhubungan. Tata letak pabrik harus dirancang sedemikian rupa sehingga pembangunan area pabrik efisien dan proses produksi serta distribusi dapat berjalan dengan lancar, sehingga keamanan, keselamatan, dan kenyamanan bagi karyawan dapat dipenuhi. Selain peralatan proses, beberapa bangunan fisik seperti kantor, bengkel, klinik, laboratorium, kantin, pemadam kebakaran, tempat parkir, pos keamanan, dan sebagainya ditempatkan pada bagian yang tidak mengganggu lalu lintas barang dan proses.

Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam menentukan tata letak suatu pabrik antara lain: a. Letak peralatan produksi ditata dengan baik, sehingga memberikan kelancaran dan keamanan bagi tenaga kerja. Selain itu, penempatan alat-


116

alat produksi diatur secara berurutan sesuai dengan urutan proses kerja, berdasarkan pertimbangan teknik, sehingga dapat diperoleh efisiensi teknis dan ekonomis. b. Letak peralatan harus mempertimbangkan faktor maintenance (perawatan dan

pemeliharaan)

yang

memberikan

area

yang

cukup

dalam

pembongkaran dan penambahan alat bantu. c. Alat - alat yang berisiko tinggi harus diberi ruang yang cukup sehingga aman dan mudah melakukan penyelamatan jika terjadi kecelakaan, kebakaran, dan sebagainya. d. Jalan di dalam pabrik harus cukup lebar dan memperhatikan faktor keselamatan manusia, sehingga lalu lintas dalam pabrik dapat berjalan dengan baik. Perlu dipertimbangkan juga adanya jalan pintas jika terjadi keadaan darurat. e. Letak alat-alat ukur dan alat kontrol harus mudah dijangkau oleh operator. f. Letak kantor dan gudang sebaiknya tidak jauh dari jalan utama.

Berdasarkan pertimbangan faktor-faktor tersebut, maka pengaturan tata letak pabrik potassium karbonat direncanakan sebagai berikut : a. Area Proses Area proses merupakan pusat kegiatan proses produksi potassium karbonat. Daerah ini diletakan pada lokasi yang strategis dalam suplai bahan baku dan pengiriman produk ke area penyimpanan serta mempermudah pengawasan dan perbaikan alat - alat. Pada area proses,


117

terdapat ruang kontrol yang akan berfungsi untuk mengontrol jalannya proses. b. Area Penyimpanan Area penyimpanan merupakan tempat penyimpanan bahan baku dan produk yang dihasilkan. Penyimpanan bahan baku dan produk diletakkan pada area yang dekat peralatan pengangkutan dan area proses. c. Area Laboratorium Area ini merupakan lokasi untuk menganalisis kualitas bahan baku dan produk, serta melakukan penelitian guna pengembangan dan peningkatan kualitas produk yang dihasilkan. Oleh karena itu, area ini diletakkan dekat dengan daerah proses. d. Area Utilitas Area ini merupakan lokasi untuk menyediakan keperluan yang menunjang jalannya proses, berupa penyediaan air, pengolahan udara dan penyediaan CO2. e. Area Perkantoran Area ini merupakan pusat kegiatan administrasi pabrik sehari-hari, baik untuk kepentingan dalam pabrik maupun luar pabrik. Area ini mencakup ruang serba guna untuk para karyawan. f. Area Fasilitas Umum Area ini terdiri dari kantin, mushola, klinik dan lapangan parkir. Area ini diletakkan seefektif dan sestrategis mungkin.


118

g. Area Pengembangan Area ini dimaksudkan untuk perluasan area pabrik di masa yang akan datang. Perluasan area pabrik dilakukan untuk peningkatan kapasitas produksi (revamping) atau penambahan unit baru guna meningkatkan kualitas produksi. h. Pos Keamanan Pos kemanan diletakkan pada pintu masuk dan pintu keluar pabrik. Pos keamanan ini diperlukan agar keamanan pabrik terjaga.

Gambar tata letak pabrik dan alat proses dapat dilihat pada gambar berikut ini:

CD101

AC-101

CT101

AE-101

CE-101

MD-102

CB-101

HB-101

CF-101

RB102

AB-101

CF-101

CD102

Unit Utilitas

AC102

Unit Absorpsi

CL-101

MD-101

RE-101 EX-101

HE102 HE104

RB101

Unit Reaksi VP-101

CD101

HE101 CL-102

Unit Penyiapan Bahan Baku

CL-103

AC101

CL-104

Unit Pendinginan Produk

Unit Distilasi

Area Proses Area Storage Area Storage Bahan Baku ST-102

ST101

Area Storage Produk

ST-103

ST-105

ST104

Gambar 7.2. Tata Letak Alat Prosess


ST106

119

Gambar 7.3. Tata Letak Pabrik


120

VIII. SISTEM MANAJEMEN DAN ORGANISASI PERUSAHAAN

A. Bentuk Perusahaan Perusahaan adalah suatu unit kegiatan ekonomi yang diorganisasikan dan dioperasikan untuk menyediakan barang dan jasa bagi konsumen agar memperoleh

keuntungan.

Sistem

pengelolaan

(manajemen)

organisasi

perusahaan bertugas untuk mengatur, merencanakan, melaksanakan dan mengendalikan perusahaan dengan efektif dan efisien. Selain itu, untuk mendapatkan profit yang optimal juga harus didukung oleh pembagian tugas dan wewenang yang jelas dari setiap personil yang terlibat dalam perusahaan. Oleh karena itu untuk kelancaran jalannya perusahaan diperlukan pemilihan bentuk dan sistem manajemen organisasi yang sesuai dengan kapasitas dan tujuan perusahaan. 1. Perusahaan Perseorangan Perusahaan Perseorangan yaitu badan usaha yang didirikan, dimiliki, dan dimodali oleh satu orang. Pemilik juga bertindak sebagai pemimpin. Pemilik bertanggung

jawab penuh

atas segala hutang/kewajiban

perusahaan dengan seluruh hartanya, baik yang ditanamkan pada perusahaan maupun harta pribadinya. 2. Perusahaan Firma Perusahaan Firma yaitu badan usaha yang didirikan dan dimiliki oleh


121

beberapa orang dengan memakai satu nama (salah satu anggota atau nama lain) untuk kepentingan bersama. Semua anggota firma bertindak sebagai pemimpin perusahaan dan bertanggung jawab penuh atas segala kewajiban/hutang firma dengan seluruh hartanya, baik harta yang ditanamkan pada perusahaan maupun harta pribadinya. 3. Perusahaan Komanditer Perusahaan Komanditer yaitu badan usaha yang didirikan oleh dua orang atau lebih dimana sebagian anggotanya duduk sebagai anggota aktif dan sebagian yang lain sebagai anggota pasif. Anggota aktif yaitu anggota yang bertugas mengurus, mengelola, dan bertanggung jawab atas maju mundurnya perusahaan. Anggota aktif bertanggung jawab penuh atas kewajiban perusahaan dengan seluruh harta bendanya, baik yang ditanamkan pada perusahaan maupun harta pribadinya. Sedangkan anggota pasif yaitu anggota yang hanya berperan memasukkan modalnya ke perusahaan. 4. Perseroan Terbatas (PT) Perseroan Terbatas yaitu badan usaha yang modalnya didapatkan dari penjualan saham. Saham adalah surat berharga yang dikeluarkan oleh perusahaan atau PT. Setiap pemegang saham memiliki tanggung jawab pada sejumlah modal yang ditanamkan pada perusahaan dan setiap pemegang saham adalah pemilik perusahaan.Bentuk usaha ini memiliki kapabilitas untuk dapat memiliki, mengatur dan mengolah kekayaannya sendiri serta dapat mengumpulkan modal secara efektif.


122

Bentuk perusahaan yang direncanakan pada prarancangan pabrik Benzil Klorida ini adalah Perseroan Terbatas (PT), dengan bidang usahanya adalah produksi Benzil Klorida dan berlokasi di Lebak, Banten.  Bentuk Perusahaan

: Perseroan Terbatas (PT)

 Lapangan Usaha

: Industri Benzil Klorida

 Lokasi Perusahaan

: Lebak, Banten

Alasan dipilihnya bentuk Perseroan Terbatas berdasarkan atas beberapa faktor: 1. Mudah mendapatkan modal dengan menjual saham perusahaan. 2. Tanggung jawab pemegang saham terbatas sehingga kelancaran produksi hanya dipegang oleh pimpinan perusahaan. 3. Pemilik dan pengurus perusahaan terpisah satu sama lain.Pemilik perusahaan adalah para pemegang saham dan pengurus perusahaan adalah direksi beserta stafnya yang diawasi oleh dewan komisaris. 4. Lapangan usaha lebih luas karena suatu PT dapat menarik modal yang sangat besar dari masyarakat sehingga dengan modal ini PT dapat memperluas usaha sehingga kelangsungan hidup perusahan lebih terjamin, karena tidak terpengaruh dengan berhentinya pemegang saham, manajer beserta staff-nya dan karyawan perusahaan. 5. Kepemilikan dapat berganti-ganti dengan jalan memindahkan hak milik dengan cara menjual saham kepada orang lain. 6. Efisiensi dari manajemen. Para pemegang saham dapat memilih orang yang ahli sebagai Dewan Komisaris dan Direktur Utama yang cakap dan berpengalaman.


123

B. Struktur Organisasi Perusahaan Salah satu faktor yang menunjang kemajuan perusahaan adalah struktur organisasi yang terdapat dan dipergunakan oleh perusahaan tersebut. Struktur organisasi yang sesuai untuk diterapkan pada perusahaan ini adalah sistem line and staff, mengingat pabrik ini merupakan perusahaan besar yang mempunyai ruang lingkup serta karyawan yang banyak sehingga membutuhkan staf ahli sebagai pemberi saran dalam bidangnya kepada pemimpin perusahaan. Pada sistem ini, masing-masing jabatan mempunyai tugas dan wewenang yang berbeda sesuai dengan bidangnya. Ada dua kelompok orang yang berpengaruh dalam menjalankan organisasi garis dan staff ini, yaitu : a. Sebagai staff yaitu orang-orang yang melakukan tugas sesuai dengan keahliannya, dalam hal ini berfungsi untuk memberi saran-saran kepada unit operasional. b. Sebagai garis atau line yaitu orang-orang yang menjalankan tugas pokok organisasi dalam rangka mencapai tujuan. Sistem organisasi ini mempunyai kelebihan antara lain: a. Dapat digunakan dalam organisasi skala besar dengan susunan organisasi yang kompleks dan pembagian tugas yang beragam. b. Dapat menghasilkan keputusan yang logis dan sehat karena adanya pegawai yangahli. c. Lebih mudah dalam pelaksanaan pengawasan dan pertanggungjawaban. d. Cocok untuk perubahan yang cepat (rasionalisasi dan promosi). e. Memungkinkan konsentrasi dan loyalitas tinggi terhadap pekerjaan. Bagan struktur organisasi dapat dilihat pada gambar berikut.


Direktur Utama Staf Ahli

Direktur Teknik & Produksi

Direktur Keuangan & Umum

Bagian Produksi

Seksi Proses

Seksi Litbang

BAgian Teknik

Seksi Lab. & PP

Seksi Utilitas

Bagian Umum

Bagian Pemasaran

Seksi Pemeliharaan

Seksi Pemasaran

Seksi Pembelian

Seksi Personalia

Seksi Humas

Bagian Keuangan

Seksi Keamanan

Seksi Administrasi

KARYAWAN Gambar 8.1. Struktur Organisasi Perusahaan (Sumber:elearning.gunadarma.ac.id/docmodul/pengantar...umum/Bab_5.pdf)

Seksi Kas

125

Pemegang saham sebagai pemilik perusahaan dalam pelaksanaan tugas sehariharinya diwakili oleh dewan komisaris yang dipimpin oleh presiden komisaris, sedangkan tugas untuk menjalankan perusahaan dilaksanakan direktur utama dibantu oleh direktur produksi serta direktur keuangan dan umum, dimana direktur produksi membawahi bagian teknik dan produksi. Sedangkan direktur keuangan dan umum membawahi bagian pemasaran, keuangan dan umum. Masing-masing kepala bagian akan membawahi beberapa seksi yang dikepalai oleh kepala seksi dan masing-masing seksi akan membawahi dan mengawasi para karyawan perusahaan pada masing-masing bidangnya. Karyawan perusahaan akan dibagi dalam beberapa kelompok regu yang dipimpin oleh masing-masing kepala regu, dan masing-masing kepala regu akan bertanggung jawab kepada kepala pengawas pada masing-masing seksi.

C. Tugas Dan Wewenang Secara khusus badan usaha Perseroan Terbatas diatur dalam Undang-Undang No. 40 Tahun 2007 tentang Perseroan Terbatas (UUPT), yang secara efektif berlaku sejak tanggal 16 Agustus 2007. Adapun tugas dan wewenang dari organ-organ PT adalah : 1. Pemegang Saham Pemegang saham adalah beberapa orang yang mengumpulkan modal untuk kepentingan pendirian dan berjalannya operasi perusahaan tersebut. Kekuasaan tertinggi pada perusahaan yang mempunyai bentuk Perseroan Terbatas (PT) adalah Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS). Pada RUPS tersebut para pemegang saham berwenang :


126

a. Mengangkat dan memberhentikan dewan komisaris. b. Mengangkat dan memberhentikan dewan direksi. c. Mengesahkan hasil-hasil serta neraca perhitungan untung-rugi tahunan dari perusahaan. 2. DewanKomisaris Dewan komisaris merupakan pelaksana tugas sehari-hari dari pemilik saham, sehingga dewan komisaris akan bertanggung jawab terhadap pemilik saham. Tugas-tugas dewan komisaris meliputi : a. Menilai dan menyetujui rencana direksi tentang kebijaksanaan umum, target perusahaan, alokasi sumber-sumber dana dan pengarahan pemasaran. b. Mengawasitugas-tugasdirektur. c. Membantu direktur utama dalam tugas-tugas yang penting. 3. DewanDireksi a. DirekturUtama Direktur utama merupakan pimpinan tertinggi dalam perusahaan dan bertanggung jawab sepenuhnya terhadap maju mundurnya perusahaan. Direktur utama bertanggung jawab kepada dewan komisaris atas segala tindakan dan kebijaksanaan yang diambil sebagai pimpinan perusahaan. Direktur utama membawahi direktur produksi dan direkturkeuangan dan umum. Tugas direktur utama antara lain : 1) Melaksanakan kebijakan perusahaan dan mempertanggungjawabkan pekerjaannya pada pemegang saham pada akhir masa jabatannya.


127

2) Menjaga stabilitas organisasi perusahaan dan membuat kontinuitas hubungan yang baik antara pemilik saham, pimpinan, konsumen dan karyawan. 3) Mengangkat dan memberhentikan kepala bagian dengan persetujuan Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS). 4) Mengkoordinir kerjasama dengan direktur produksi serta direktur keuangan dan umum. b. Direktur Secara umum tugas direktur adalah mengkoordinir, mengatur dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan dalam lingkungan bagiannya sesuai dengan garis-garis yang diberikan oleh pimpinan perusahaan. Direktur yang terdiri dari direktur teknik dan produksi, serta direktur keuangan dan umum bertanggung jawab kepada direktur utama.Tugas direktur teknik dan produksi antara lain : 1) Bertanggung jawab kepada direktur utama dalam bidang produksi dan teknik 2) Mengkoordinir, mengatur dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan kepala-kepala bagian yang menjadi bawahannya. Tugas direktur keuangan dan umum antara lain : 1) Bertanggung jawab kepada direktur utama dalam bidang keuangan, pemasaran dan pelayanan umum. 2) Mengkoordinir, mengatur dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan kepala-kepala bagian yang menjadi bawahannya.


128

c. Staff Ahli Staff ahli terdiri dari tenaga-tenaga ahli yang bertugas membantu direktur dalam menjalankan tugasnya baik yang berhubungan dengan teknik maupun administrasi. Staff ahli bertanggung jawab kepada direktur utama. Tugas dan wewenang staff ahli meliputi : 1) Memberikan nasehat dan saran dalam perencanaan pengembangan perusahaan. 2) Mengadakan evaluasi bidang teknik dan ekonomi perusahaan. 3) Memberikan saran-saran dalam bidang hukum. 4. Kepala Bagian Secara umum tugas kepala bagian adalah mengkoordinir, mengatur dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan dalam lingkungan bagiannya sesuai dengan garis-garis yang diberikan oleh pimpinan perusahaan. Kepala bagian bertanggung jawab kepada direktur sesuai dengan bagiannya masingmasing. Kepala bagian terdiridari : 1. Kepala Bagian Produksi Bertanggung jawab kepada direktur teknik dan produksi dalam bidang mutu dan kelancaran produksi. Kepala bagian produksi membawahi : a. Seksi Proses Tugass eksiproses meliputi : 1) Menjalankan tindakan seperlunya pada peralatan produksi yang mengalami kerusakan, sebelum diperbaiki oleh seksi yang berwenang. 2) Mengawasi jalannya proses dan produksi.


129

b. Seksi Laboratorium & Pengendalian Proses (PP) Tugas seksi laboratorium & pengendalian proses yaitu : 1) Menangani hal-hal yang dapat membahayakan keselamatan kerja 2) Mengurangi potensi bahaya yang ada. 2) Mengawasi dan menganalisis mutu bahan baku. 3) Mengawasi dan menganalisis produk. 4) Mengawasi kualitas buangan pabrik. c. Seksi Penelitian dan Pengembangan (Litbang) Tugas dan wewenang litbang adalah : 1) Mempertinggi mutu suatu produk dan mengadakan pemilihan pemasaran produk ke suatu tempat. 2) Memperbaiki

proses

dari

pabrik/perencanaan

alat

untuk

pengembangan produksi. 3) Mempertinggi efisiensi kerja. 2. Kepala Bagian Teknik Tugas kepala bagian teknik antara lain : 1) Bertanggung jawab kepada direktur teknik dan produksi dalam bidang peralatan, proses dan utilitas. 2) Mengkoordinir kepala-kepala seksi yang menjadi bawahannya. Kepala bagian teknik membawahi : a. Seksi Pemeliharaan Tugas Seksi Pemeliharaan meliputi : 1) Melaksanakan pemeliharaan fasilitas gedung dan peralatan pabrik. 2) Memperbaiki peralatan pabrik.


130

b. Seksi Utilitas Tugas seksi utilitas adalah melaksanakan dan mengatur sarana utilitas untuk memenuhi kebutuhan proses, air, steam dan tenaga listrik. 3. Kepala Bagian Pemasaran Kepala bagian pemasaran bertanggung jawab kepada direktur keuangan dan Umum dalam bidang pengadaan bahan baku dan pemasaran hasil produksi. Kepala bagian pemasaran membawahi : a. Seksi Pembelian Tugas seksi pembelian antara lain : 1) Melaksanakan pembelian barang dan peralatan yang dibutuhkan perusahaan 2) Mengetahui harga pemasaran dan mutu bahan baku serta mangatur keluar masuknya bahan dan alat dari gudang. b.

Seksi Pemasaran Tugas seksi pemasaran antara lain : 1) Merencanakan strategi penjualan hasil produksi 2) Mengatur distribusi hasil produksi dari gudang

4. Kepala Bagian Keuangan Kepala bagian keuangan bertanggung jawab kepada direktur keuangan dan umum dalam bidang administrasi dan keuangan. Kepala Bagian Keuangan membawahi : (a) Seksi Administrasi Tugas seksi administrasi adalah menyelenggarakan pencatatan hutang piutang, administrasi persediaan kantor dan pembukuan serta masalah


131

pajak. (b) Seksi Kas Tugas Seksi Kas antara lain : 1) Mengadakan perhitungan tentang gaji dan insentif karyawan. 2) Menghitung penggunaan uang perusahaan, mengamankan uang dan membuat prediksi keuangan masa depan. 5. Kepala Bagian Umum Kepala bagian umum bertanggung jawab kepada direktur keuangan dan umum dalam bidang personalia, hubungan masyarakat dan keamanan. Kepalabagianumum membawahi : 1) SeksiPersonalia Tugas Seksi Personalia antara lain :  Membina tenaga kerja dan menciptakan suasana kerja yang sebaik mungkin antara pekerja dan pekerjaannya serta lingkungannya supaya tidak terjadi pemborosan waktu dan biaya.  Mengusahakan disiplin kerja yang tinggi dalam menciptakan kondisi kerja yang dinamis.  Melaksanakan hal-hal yang berhubungan dalam kesejahteraan karyawan. 2) SeksiHumas Tugas Seksi Humas adalah mengatur hubungan perusahaan dengan masyarakat luar.


132

3) SeksiKeamanan Tugas Seksi Keamanan antara lain :  Menjaga semua bangunan pabrik dan fasilitas yang ada di perusahaan.  Mengawasi keluar masuknya orang-orang baik karyawan maupun pengunjung kedalam lingkungan perusahaan.  Menjaga dan memelihara kerahasiaan yang berhubungan dengan intern perusahaan. 6. Kepala Seksi Kepala seksi adalah pelaksana pekerjaan dalam lingkungan bidangnya sesuai dengan rencana yang telah diatur oleh kepala bagian masing-masing agar diperoleh hasil maksimum dan efektif selama berlangsungnya proses produksi. Setiap kepala seksi bertanggung jawab terhadap kepala bagiannya masing-masing sesuai dengan seksinya.

Karena bahan-bahan yang ada di pabrik diproses secara kimia, maka perusahaan menetapkan dasar bagi rekrutmen operator pabrik dengan modal pendidikan minimum adalah SMA atau SMK kejuruan industri. Karena masing-masing operator harus sudah memiliki bekal pengetahuan ilmu kimia yang baru diajarkan oleh sekolah kepada siswa SMA atau SMK. Diharapkan dengan bekal ilmu pengetahuan yang sesuai, para karyawan mulai dari tingkat operator mempunyai kesadaran yang tinggi tentang keselamatan kerja dan mengatahui bahaya dari bahan kimia yang dikelola oleh unit kerjanya.


133

D. Status Karyawan Dan Sistem Penggajian Pada pabrik benzil klorida ini sistem penggajian karyawan berbeda-beda tergantung pada status karyawan, kedudukan, tanggung jawab dan keahlian.Menurut status karyawan dibagi menjadi 3 golongan sebagai berikut: a. Karyawan Tetap Yaitu karyawan yang diangkat dan diberhentikan dengan Surat Keputusan (SK) Direksi dan mendapat gaji bulanan sesuai dengan kedudukan, keahlian dan masa kerja. b. Karyawan Harian Yaitu karyawan yang diangkat dan diberhentikan direksi tanpa Surat Keputusan (SK) Direksi dan mendapat upah harian yang dibayar tiap akhir pekan. c. Karyawan Borongan Yaitu karyawan yang digunakan oleh pabrik bila diperlukan saja. Karyawan ini menerima upah borongan untuk suatu perusahaan.

E. Pembagian Jam Kerja Karyawan Pabrik benzil klorida direncanakan beroperasi 330 hari selama satu tahun dan 24 jam perhari. Sisa hari yang bukan hari libur digunakan untuk perbaikan atau perawatan dan shutdown. Sedangkan pembagian jam kerja karyawan digolongkan dalam 2 golongan, yaitu :


134

1) KaryawanReguler Karyawan reguler adalah para karyawan yang tidak menangani proses produksi secara langsung. Yang termasuk karyawan reguler yaitu direktur, staff ahli, kepala bagian, kepala seksi serta bawahan yang berada di kantor. Karyawan reguler dalam satu minggu akan bekerja selama 5 hari dan libur pada hari Sabtu, Minggu dan hari besar, dengan pembagian jam kerja sebagai berikut : Jam kerja : 

Hari Senin – Jumat

: jam 07.00 - 16.00

Jam istirahat : 

Hari Senin – Kamis

: jam 12.00 – 12.30



Hari Jumat

: jam 11.30 – 13.00

2) KaryawanShift Karyawan shift adalah karyawan yang secara langsung menangani proses produksi atau mengatur bagian-bagian tertentu dari pabrik yang mempunyai hubungan dengan masalah keamanan dan kelancaran produksi. Yang termasuk karyawan shift antara lain karyawan unit proses, utilitas, laboratorium, sebagian dari bagian teknis, bagian gudang dan bagian-bagian yang harus selalu siaga untuk menjaga keselamatan serta keamanan pabrik. Para karyawan shift akan bekerja bergantian sehari semalam, dengan pengaturan sebagai berikut : Karyawan Produksi dan Teknik :  Shift pagi

: jam 07.00 – 16.00

 Shift siang

: jam 16.00 – 23.00


135

 Shift malam

: jam 23.00 – 07.00

Karyawan Keamanan :  Shift pagi

: jam 07.00 – 16.00

 Shift siang

: jam 16.00 – 23.00

 Shift malam

: jam 23.00 – 07.00

Karyawan shift terbagi dalam 4 regu dan dalam sehari terdapat 3 regu bekerja dan 1 regu libur dan dikenakan secara bergantian. Tiap regu akan mendapat giliran 3 hari kerja dan 1 hari libur tiap-tiap shift dan masuk lagi untuk shift berikutnya. Jadwal kerja masing-masing regu ditunjukkan pada tabel berikut. Tabel VIII.1. Jadwal Kerja Masing-Masing Regu Hari/ 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

1

P

P

P

L

M

M

M

L

S

S

S

L

P

P

2

S

S

L

P

P

P

L

M

M

M

L

S

S

S

3

M

L

S

S

S

L

P

P

P

L

M

M

M

L

4

L

M

M

M

L

S

S

S

L

P

P

P

L

M

Regu

Keterangan : P = Pagi

M = Malam

S = Siang

L = Libur

Jadi untuk kelompok kerja shift pada hari ke 13, jam kerja shift kembali seperti hari pertama, maka waktu siklus selama 13 hari.


136

Kelancaran produksi dari suatu pabrik sangat dipengaruhi oleh faktor kedisplinan

karyawannya.

diberlakukan

absensi

dan

Untuk masalah

itu

kepada

absensi

seluruh

karyawan

akan

digunakan

ini

pimpinanperusahaan sebagai dasar dalam mengembangkan karir para karyawan dalam perusahaan.

F. Penggolongan Jabatan Dan Jumlah Karyawan 1. Penggolongan Jabatan Rincian jabatan dan prasyarat yang harus dipenuhi terdapat pada tabel berikut. Tabel VIII.2. Perincian Tingkat Pendidikan No.

Jabatan

Prasyarat

1.

Direktur Utama

Sarjana Semua Jurusan

2.

Direktur Teknik dan Produksi

Sarjana Teknik Kimia

3.

Direktur Keuangan dan Umum

Sarjana Ekonomi Akuntansi

4.

Staff Ahli

Sarjana Teknik/Ekonomi

5.

Sekretaris

Sarjana Muda Sekretaris

6.

Kepala Bagian Umum

Sarjana Ekonomi

7.

Kepala Bagian Pemasaran

Sarjana Ekonomi Manajemen

8.

Kepala Bagian Keuangan


9.

Kepala Bagian Teknik

Sarjana Teknik Mesin/Elektro

10.

Kepala Bagian Produksi


11.

Kepala Seksi Personalia

Sarjana Hukum

12.

Kepala Seksi Humas

Sarjana Fisip

13.

Kepala Seksi Keamanan

SMU/Sederajat

14.

Kepala Seksi Pembelian


15.

Kepala Seksi Lab & Pengendalian Sarjana Teknik Kimia Proses


137

16.

Kepala Seksi Litbang

Sarjana

Teknik

Kimia/Kimia

Murni 17.

Kepala Seksi Pemasaran


18.

Kepala Seksi Administrasi


19.

Kepala Seksi Kas


20.

Kepala Seksi Proses


21.

Kepala Seksi Pemeliharaan

SarjanaTeknikMesin

22.

Kepala Seksi Utilitas

SarjanaTeknikMesin/Elektro

23.

Karyawan Personalia & Humas

SMU/SMEA/Sederajat

24.

Karyawan Keamanan

SMU/SMP/Sederajat

25.

Karyawan Bagian Pemasaran

SMU/SMEA/Sederajat

26.

Karyawan Bagian Keuangan

SMU/SMEA/Sederajat

27.

Karyawan Bagian Produksi

SMU/STM/Sederajat

28.

Karyawan Bagian Teknik

SMU/STM/Sederajat

29.

Sopir, Pesuruh, Cleaning Service

SMP/Sederajat

2. Perincian Jumlah Karyawan Perhitungan jumlah karyawan shift (operator) dilakukan berdasarkan jumlah dan jenis alat. Perhitungannya ditetapkan menurut operator requirements for various types of process equipment (Ulrich 1984 : 329). Rincian jumlah karyawan yang bekerja di Pabrik Benzil Klorida ditabel berikut:

Tabel VIII.3. Jumlah Operator Berdasarkan Jenis Alat Alat Proses

Jumlahalat

Koefisien Operator

Jumlah

(pembulatan) operator 4 shift Storage Tank

6

0

0

Reactor

1

0,5

0,5

Heater

4

0,1

0,4

2,15 x 4 shift


138

Cooler

4

0,1

0,4

Distillation Column

2

0,2

0,4

Absorber Column

1

0,2

0,2

Reboiler

2

0,1

0,2

Condensor

3

0,1

0,3

Vaporizer

1

0,05

0,05

Fan & Compressor

2

0,2

0,4

Accumulator

3

0

0

Pump

10

0

0

Total

2,85

AlatUtilitas

Jumlahalat

Koefisien Operator

Boiler

1

2

2

Cooling Tower

1

1

1

Water Treatment Plant 1

1,4

1,4

Blower

0,1

0,1

1

12 Jumlahoperator

4,5 x 4 shift

4,5

Total

18

Total operator proses + total operator utilitas

27

Tabel VIII.4. Jumlah Karyawan No.

Jabatan

Jumlah

1.

Direktur Utama

1

2.

Direktur Teknik dan Produksi

1

3.

Direktur Keuangan dan Umum

1

4.

Staff Ahli

2

5.

Sekretaris

3

6.

Kepala Bagian Umum

1

7.

Kepala Bagian Pemasaran

1

8.

Kepala Bagian Keuangan

1

9.

Kepala Bagian Teknik

1

10.

Kepala Bagian Produksi

1

11.

Kepala Seksi Personalia

1


139

12.

Kepala Seksi Humas

1

13.

Kepala Seksi Keamanan

1

14.

Kepala Seksi Pembelian

1

15.

Kepala Seksi Lab & Pengendalian Proses 1

16.

Kepala Seksi Litbang

1

17.

Kepala Seksi Pemasaran

1

18.

Kepala Seksi Administrasi

1

19.

Kepala Seksi Kas

1

20.

Kepala Seksi Proses

1

21.

Kepala Seksi Pemeliharaan

1

22.

Kepala Seksi Utilitas

1

23.

Kepala Regu Proses

4

24.

Kepala Regu Utilitas

4

25.

Kepala Regu Keamanan

4

26.

Karyawan Personalia

4

27.

Karyawan Humas

2

28.

Karyawan Pembelian

4

29.

Karyawan Pemasaran

4

30.

Karyawan Administrasi

4

31.

Karyawan Kas

4

32.

Karyawan Proses

12

33.

Karyawan Lab & Pengendalian proses

4

34.

Karyawan Pemeliharaan

4

35.

Karyawan Utilitas

16

36.

Karyawan Litbang

4

37.

Satpam

15

38.

Sopir

6

39.

Pesuruh

6

40.

Cleaning Service

6

41.

Dokter

2

42.

Paramedis

4

Total

151


140

2. Penggolongan dan Gaji Sistem gaji pada perusahaan dibagi menjadi tiga golongan, yaitu : a. Gaji bulanan Gaji ini diberikan kepada pegawai tetap. Besarnya gaji sesuai dengan peraturan perusahaan. b. Gaji harian Gaji ini diberikan kepada karyawan tidak tetap atau buruh harian. c. Gaji lembur Gaji ini diberikan kepada karyawan yang bekerja melebihi jam kerja yang telah ditetapkan. Besarnya sesuai dengan peraturan perusahaan.

G. Kesejahteraan Karyawan Salah satu faktor dalam meningkatkan efektifitas kerja pada perusahaan ini adalah kesejahteraan bagi karyawan. Kesejahteraan karyawan yang diberikan oleh perusahaan pada karyawan antara lain berupa : 1. Gaji pokok yang diberikan berdasarkan golongan karyawan yang bersangkutan. 2. Tunjangan a) Tunjangan jabatan yang diberikan berdasarkan jabatan yang dipegang karyawan. b) Tunjangan lembur yang diberikan kepada karyawan yang bekerja diluar jam kerja berdasarkan jumlah jam kerja. c) Cuti


141

a. Cuti tahunan diberikan kepada setiap karyawan selama 12 hari kerja dalam 1 tahun. b. Cuti sakit diberikan kepada karyawan yang menderita sakit berdasarkan keterangan dokter. d) PakaianKerja Pakaian kerja diberikan kepada setiap karyawan sejumlah 3 pasang untuk setiap tahunnya. e) Pengobatan a. Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit yang diakibatkan oleh kerja ditanggung perusahaan sesuai dengan undang-undang yang berlaku. b. Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit tidak disebabkan oleh kecelakaan kerja diatur berdasarkan kebijaksanaan perusahaan. f) Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK) Asuransi tenaga kerja diberikan oleh perusahaan bila karyawannya lebih dari 10 orang atau dengan gaji karyawan Rp. 1.000.000,00 per bulan. 3. Kesehatan dan Keselamatan Kerja Dalam prarencanaan suatu pabrik, keselamatan kerja harus diperhatikan. Kesinambungan suatu perusahaan dipengaruhi oleh keadaan karyawannya. Dengan adanya keselamatan kerja dari suatu perusahaan berarti adanya suatu usaha untuk menciptakan unjuk kerja yang aman, bebas dari


142

kecelakaan, kebakaran, dan hal lain yang membahayakan. Ruang lingkup bagian keselamatan kerja secara umum meliputi: 1. Mencegah dan mengurangi kecelakaan, kebakaran, bahaya bahan kimia, dan penyakit yang timbul akibat kerja. 2. Mengamankan alat-alat instalasi, alat-alat produksi, dan bahan-bahan produksi. 3. Menciptakan lingkungan kerja yang aman dan nyaman. Jika kecelakaan kerja terjadi, maka hal ini dapat menimbulkan banyak kerugian, baik dari segi ekonomi maupun sosial. Usaha-usaha yang dilakukan untuk menjaga keselamatan kerja para karyawan dan pabrik itu sendiri antara lain: 1. Membina dan memberikan keterampilan serta latihan keselamatan kerja bagi karyawan. 2. Mengadakan pengawasan yang ketat bagi proses. 3. Memberikan sangsi bagi yang melanggar ketertiban. Pencegahan yang disebabkan oleh kondisi yang berbahaya, diprioritaskan sesuai dengan tingkatan bahaya yang terjadi, menghilangkan sumber bahaya, mengendalikan bahaya, dan memakai pelindung diri. Bahaya kecelakaan yang dapat terjadi pada pabrik Benzil Klorida ini adalah bahaya dari bahan kimia dan bahaya mekanis. Usaha-usaha dapat dilakukan untuk mencegah terjadinya tindakan ataupun kondisi yang membahayakan, namun tentunya harus disertai kesadaran dan disiplin yang tinggi dalam upaya menciptakan keselamatan kerja.


IX. INVESTASI DAN EVALUASI EKONOMI

Suatu pabrik layak didirikan jika telah memenuhi beberapa syarat antara lain keamanan terjamin dan dapat mendatangkan keuntungan. Investasi pabrik merupakan dana atau modal yang dibutuhkan untuk membangun sebuah pabrik yang siap beroperasi termasuk untuk start up dan modal kerja. Suatu pabrik yang didirikan tidak hanya berorientasi pada perolehan profit, tetapi juga berorientasi pada pengembalian modal yang dapat diketahui dengan melakukan uji kelayakan ekonomi pabrik.

A. Investasi Investasi total pabrik merupakan jumlah dari Total Capital Investment dan Total Product Cost. Total Capital Investment (TCI) terdiri dari Fixed Capital Investment (FCI) dan Working Capital Investment (WCI). Sedangkan Total Product Cost (TPC) terdiri dari Manufacturing Cost dan General Expenses. 1. Fixed Capital Investment (Modal Tetap) Fixed Capital Investment merupakan biaya yang diperlukan untuk mendirikan fasilitas - fasilitas pabrik secara fisik. FCI terdiri dari biaya langsung (Direct Cost) dan biaya tidak langsung (Indirect Cost). Fixed Capital Investment pada prarancangan Pabrik Benzil Klorida ditunjukkan pada tabel 9.1 berikut.

144

Tabel 9.1. Fixed Capital Investment Jenis Pengeluaran

Biaya

1. Direct Cost -Purchased equipment – delivered

Rp

47.245.754.468,442

-Purchased equpment installation

Rp

18.898.301.787,377

- Instrumentation dan controls

Rp

14.173.726.340,533

- Piping

Rp

23.622.877.234,221

- Electrical (installed)

Rp

14.173.726.340,533

- Buildings

Rp

16.536.014.063,955

- Yard improvement

Rp

4.724.575.446,844

- Service facilities

Rp

23.622.877.234,221

- Land

Rp

30.000.000.000,000

Total Direct Cost

Rp 197.084.855.897,825

2. Indirect Cost - Engineering and supervision

Rp

10.735.530.894,760

- Construction expenses

Rp

8.588.424.715,808

- Contractor Fee

Rp

3.220.659.268,428

- Contingencies

Rp

12.083.713.844,335

- Plant start up

Rp

Total Indirect Cost

87.557.463.871,395

9.545.816.335

Fixed Capital Investment (FCI)

Rp 330.979.441.592,117

Working Capital Investment (WCI)

Rp

Total Capital Invesment (TCI)

Rp 389.387.578.343,667

58.408.136.751,550


145

2. Working Capital Investment (Modal Kerja) WCI merupakan jumlah total uang yang diinvestasikan untuk beberapa hal seperti : stok bahan baku, stok produk akhir dalam proses yang sedang dibuat, uang diterima (account receivable), uang tunai untuk pembayaran bulanan biaya operasi (seperti gaji, upah, dan bahan baku), uang terbayar (account payable), dan pajak terbayar (taxes payable). WCI untuk prarancangan

Pabrik

Benzil

Klorida

ini

adalah

sebanyak

Rp.58.408.136.751,550,3. Manufacturing Cost (Biaya Produksi) Modal yang digunakan untuk biaya produksi, yakniterbagi menjadi tiga macam yaitu biaya variabel produksi, biaya tetap dan biaya rencana pengeluaran tambahan. Biaya variabel produksi adalah biaya yang digunakan untuk pembiayaan langsung suatu proses, seperti bahan baku, buruh dan supervisor, perawatan dan lain - lain. Biaya tetap adalah biaya yang tetap dikeluarkan baik pada saat pabrik berproduksi maupun tidak, biaya ini meliputi depresiasi, pajak dan asuransi. Biaya rencana pengeluaran tambahan adalah biaya yang dikeluarkan untuk mendanai hal hal yang secara tidak langsung membantu proses produksi.

Tabel 9.2. Manufacturing Cost MANUFACTURING COST 1. Variable Production Cost - Raw material

Rp

728.758.867.688


146

- Utilities

Rp

41.252.749.632

- Maintenance and repair cost

Rp

1.510.464.231

- Operating labor

Rp 120.747.188.282,43

- Operating supervision and clerical assistance Rp

12.074.718.828,24

- Operating supplies

Rp

277.293.808,88

- Laboratory charges

Rp

12.074.718.828,24

- Patents and Royalties

Rp

12.074.718.828,24

Total Variable Production Cost

Rp 930.033.193.984,37

2. Fixed Charges -Depreciation

Rp

18.345.782.576

-Local Taxes

Rp

8.318.814.266,38

-Insurance

Rp

2.772.938.088,79

Total Fixed Charges

Rp

24.387.639.499

Rp

72.448.312.969,46

3.Plant Overhead Cost (POC) Total Manufacturing cost

Rp.1.047.344.596

GENERAL EXPENSES 1. Administrative cost

Rp

7.836.000.000

2. Distribution and Selling Cost

Rp

96.597.750.626

3. Research and Development Cost

Rp

36.224.156.485

4. Financing (interest)

Rp

19.469.378.917

Total General Expenses

Rp 160.127.286.028

Total Product Cost (TPC) = Manufacturing Cost + General expenses

Rp1.207.471.882.824


147

4. General Expenses (Biaya Umum) Selain biaya produksi, ada juga biaya umum yang meliputi administrasi, sales expenses, penelitian dan finance. Besarnya general expenses pabrik Benzil Klorida ditunjukkan pada tabel 9.3 berikut.

Tabel 9.3. General Expenses GENERAL EXPENSES 1. Administrative cost

Rp

7.836.000.000

2. Distribution and Selling Cost

Rp

96.597.750.626

3. Research and Development Cost

Rp

6.224.156.485

4. Financing (interest)

Rp

19.469.378.917

Total General Expenses

Rp 160.127.286.028

Total Product Cost (TPC) = Manufacturing Cost + General expensesRp1.207.471.882.82

B. Evaluasi Ekonomi Evaluasi atau uji kelayakan ekonomi pabrik Benzil Klorida dilakukan dengan menghitung Return on Investment (ROI), Payout Time (POT), Break Even Point (BEP), Shut Down Point (SDP), dan Cash Flow pabrik yang dihitung dengan menggunakan metode discounted cash flow (DCF). 1. Return On Investment (ROI) Nilai Return on Investment (ROI) merupakan cara yang paling sederhana untuk menentukan keuntungan atau profitability dari sebuah investasi. Nilai ROI merupakan perbandingan antara persen net income terhadap investasi


148

total atau kecepatan tahunan dari keuntungan untuk mengembalikan modal. Besar ROI setelah pajak adalah 102,18 %. 2. Pay Out Time (POT) Pay Out Time (POT) adalah lama waktu yang dibutuhkan pabrik sejak dari mulai beroperasi untuk melunasi investasi awal dari pendapatan yang diperoleh. Waktu pengembalian modal prarancangan Pabrik Benzil Klorida adalah 0,77 tahun tahun tahun. Angka 0,77 tahun tahun menunjukkan lamanya pabrik dapat mengembalikan modal dimulai sejak pabrik beroperasi. 3. Break Even Point (BEP) Break Even Point (BEP) merupakan persentase kapasitas pabrik terhadap kapasitas penuhnya, dimana pada presentase kapasitas tersebut, pabrik mengalami tingkat biaya produksi dan penghasilan yang jumlahnya sama. Dengan Break Even Point, maka dapat ditentukan tingkat harga jual dan jumlah unit yang dijual secara minimum dan berapa harga serta unit penjualan yang harus dicapai agar mendapat keuntungan. Nilai BEP pada prarancangan Pabrik Benzil Klorida ini setelah pajak sebesar 17,5% Nilai BEP tersebut menunjukkan pada saat pabrik beroperasi 17,5% dari kapasitas maksimum pabrik 100%, maka pendapatan perusahaan yang masuk sama dengan biaya produksi yang digunakan untuk menghasilkan produk sebesar 17,5% tersebut. 4. Shut Down Point (SDP) Shut Down Point (SDP) merupakan presentase kapasitas pabrik terhadap kapasitas penuhnya, dimana pada kapasitas tersebut, pabrik lebih baik Prarancangan Pabrik Benzil klorida dari Toluene dan Chlorine Kapasitas 40.000 Ton/Tahun Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Lampung

149

menghentikan operasinya dibandingkan melanjutkan proses operasinya. Jika pabrik beroperasi pada kapasitas di bawah SDP maka akan mengalami kerugian. Nilai SDP pada prarancangan Pabrik Benzil Klorida ini setelah pajak sebesar 10%, jadi pabrik akan mengalami kerugian jika beroperasi di bawah 10% dari kapasitas produksi total. Grafik BEP, SDP ditunjukkan pada gambar berikut.

Gambar 9.1. Analisa Ekonomi Pabrik Benzil Klorida

Hasil evaluasi atau uji kelayakan ekonomi prarancangan Pabrik Benzil Klorida ditunjukkan pada Tabel 9.4. Tabel 9.4. Hasil Analisa Kelayakan Ekonomi No Analisa Kelayakan

Nilai

Batasan

Keterangan

105,58%

Min. 15%

Layak

1.

ROIa

2.

POTa

3.

BEP

17,5%

30 – 60%

Layak

4.

SDP

10%

20 - 30%

Layak

0,75 tahun Maks. 3-5 tahun

Layak


X. SIMPULAN DAN SARAN

A. Simpulan Berdasarkan hasil analisis ekonomi

yang telah dilakukan terhadap

Prarancangan Pabrik Benzil Klorida dari Toluen dan Klorin dengan kapasitas 40.000 ton/tahun dapat diambil kesimpulan sebagai berikut: 1. Percent Return on Investment (ROI) setelah pajak sebesar 105,58%. 2. Pay Out Time (POT) setelah pajak 0,75 tahun. 3. Break Even Point (BEP) sebesar 17.5% dan Shut Down Point (SDP) sebesar 10%. 4. Interest Rate of Return (IRR) sebesar 20%, lebih besar dari suku bunga bank saat ini, sehingga investor akan lebih memilih untuk menanamkan modalnya ke pabrik ini daripada ke bank.

B. Saran Berdasarkan pertimbangan hasil analisis ekonomi di atas, maka dapat diambil kesimpulan bahwa Prarancangan Pabrik Benzil Klorida dari Toluena dan Klorin dengan kapasitas 40.000 ton/tahun sangat layak untuk dikaji lebih lanjut dari segi proses maupun ekonominya.

DAFTAR PUSTAKA

Badan Pusat Statistik, 2013, Statistic Indonesia, www.bps.go.id, Indonesia Brown.G.George., 1950, Unit Operation 6ed, Wiley&Sons, USA. Brownell.L.E. and Young.E.H., 1959, Process Equipment Design 3ed, John Wiley & Sons, New York. Coulson.J.M. and Ricardson.J.F., 1983, Chemical Engineering vol 6, Pergamon Press Inc, New York. Fogler.A.H.Scott, 1999, Elements of Chemical Reaction Engineering, Prentice Hall International Inc, New Jersey. Geankoplis.Christie.J., 1993, Transport Processes and unit Operation 3th Allyn & Bacon Inc, New Jersey.

ed

,

Hewwit.G.F., 2000, Process Heat Transfer, Begell House Inc, New York. Himmeblau.David., 1996, Basic Principles and Calculation in Chemical Engineering, Prentice Hall Inc, New Jersey. Kern.D.Q., 1983, Process Heat Transfer, McGraw-Hill Book Company, New York. Kirk, R.E and Othmer, D.F., 2006, “Encyclopedia of Chemical Technologi”, 4nd ed., vol. 17., John Wiley and Sons Inc., New York. McCabe.W.L. and Smith.J.C., 1985, Operasi Teknik Kimia, Erlangga, Jakarta. McKetta.J.J., Encyclopedia of Chemical Process & Design, The International Inc, New York. Megyesy.E.F., 1983, Pressure Vessel Handbook, Pressure Vessel Handbook Publishing Inc, USA. Perry.R.H. and Green.D., 1997, Perry’s Chemical Engineer Handbook 7th McGraw-Hill Book Company, New York.

ed

,

Peter.M.S. and Timmerhause.K.D., 1991, Plant Design an Economic for Chemical Engineering 3ed, McGraww-Hill Book Company, New York.

Powell, S.T., 1954, “Water Conditioning for Industry”, Mc Graw Hill Book Company, New York. Reklaitis, 1984, Mass & Energy Balance, John Wiley and Sons, New York. Smith.J.M. and Van Ness.H.C., 1975, Introduction to Chemical Engineering Thermodynamics 3ed, McGraww-Hill Inc, New York. Treyball.R.E., 1983, Mass Transfer Operation 3ed, McGraw-Hill Book Company, New York. Ulmann, 2007. “Ulmann’s Encyclopedia of Industrial Chemistry”. VCH Verlagsgesell Scahft, Wanheim, Germany. Ulrich.G.D., 1984, A Guide to Chemical Engineering Process Design and Economics. John Wiley & Sons Inc, New York. Wahyu, 2010, Proses Pengolahan Air, www.zeofilt.wordpress.com, Indonesia Wallas. S.M., 1988, Chemical Process Equipment, Butterworth Publishers, Stoneham USA. Yaws, C.L., 1999, Chemical Properties Handbook, Mc Graw Hill Book Co., New York Zhen, Xu., 1999, Doctoral Thesis,Washington University sever Institute of technology, Washington, USA. www.matches.com, diakses pada Juli 2015 www.icis.com, diakses pada Feb 2014 www.alibaba.com, diakses pada Feb 2014 web of Puyang Dingxin Chemical Co., Ltd. diakses pada Feb 2015

I. PENDAHULUAN. Dalam upaya bersama untuk meningkatkan kinerja perekonomian nasional,

Recommend Documents