Hodnocení účinnosti údržby ekonomika údržby, pojmy, základní nástroje a hodnocení údržby
Náklady na údržbu jsou nutné k obnovení funkce výrobního zařízení
Je potřeba se zabývat ekonomickou efektivností a hodnocením údržby
Je třeba řešit problém Únosné náklady na údržbu x minimalizace prostojů výrobního zařízení
Poměr nákladů a výdajů není u údržby vždy zřejmý Přímé náklady se dají vypočítat snadno (náhradní díly, maziva apod.) Vliv údržby na poruchy, snížení výroby, snížení kvality, snížení ztrát bude problém hodnotit
1
Skutečný stav mezi náklady a výnosy bývá hodně zkreslený
Zpravidla se pak mluví o technickém přínosu, který vyvolá ekonomický přínos
Efektivní produktivní provozování zařízení přináší: Přínos pro zařízení Přínos pro lidi (obsluhu) Přínos pro provoz zařízení
Pro skutečné náklady platí, že 7/8 nákladů je skryto nebo jsou obtížně zjistitelné – „ledovec nákladů“
Ledovec nákladů
2
Celková účinnost zařízení – CEZ, CÚZ CEZ = míra využití x míra výkonu x míra kvality
OEE – Overall Equipment Effectivenesss Míra využití (dostupnosti) – ztráty vlivem poruch, ztráty vlivem přestavby, nastavení a seřízení doba možného provozu výrobního zařízení – prostoje Míra využití = ------------------------------------------------------------------------doba možného provozu výrobního zařízení
Míra výkonu – ztráty vlivem nevyužitých prostojů a menších přerušení, ztráty vlivem snížené rychlosti počet vyrobených kusů x ideální cyklus (takt) Míra výkonu = ------------------------------------------------------------------------doba možného provozu výrobního zařízení - prostoje
Míra kvality – ztráty vlivem vadných výrobků a předělávek, ztráty při rozjezdu výroby počet vyrobených kusů - zmetky - vícepráce Míra kvality = --------------------------------------------------------------------počet vyrobených kusů
3
počet kvalitních výrobků x ideální cyklus CEZ = --------------------------------------------------------------doba možného provozu stroje
Zpravidla zavedení TPM údržby přináší zisk po 1,5 až 2 letech
Zlepšení CEZ o 1 % odpovídá 5 – 20 % nákladům na údržbu
Komplexní metody hodnocení účinnosti údržby Vyjadřující celkovou účinnost údržby Index účinnosti údržby Křivka ukazatelů údržby Audit údržby
Vyjadřují se pomocí rizika údržby – metody posuzování rizika FMEA/FMECA – analýza způsobu a důsledku poruch, analýza způsobů másledků a kritičnosti poruch FTA – strom poruch ETA – strom událostí
4
Křivka ukazatelů údržby Osm základních ukazatelů:
Efektivita plánování Zásoba údržbářských prací Přesčasové hodiny Prostoje Odchylky rozpočtu Pracovní výkon Náklady na údržbu Správní náklady na údržbu
Audit údržby Metoda MEE – hodnocení efektivity údržby Vyhodnocuje efektivitu jednotlivých útvarů údržby ve využívání údržbářských kapacit, v nákladovosti, v produktivitě práce Využití benchmarkingu – porovnání s nejlepšímu světovými výrobci Metoda MOPE –ohodnocení možností centralizace, integrace, či vyčlenění údržbářských činností Out sourcing – řešení zajišťování výkonů Studie využití pracovníků údržby Skutečné využití pracovníků údržby v rámci pracovní doby
5
Rizika údržby - pojmy Nebezpečí – vlastnost objektu způsobit negativní jev (latentní vlastnost objektu)
Ohrožení – je možnost aktivizace nebezpečí (aktivní vlastnost objektu)
Riziko – akceptovatelná forma dané činnosti (vědomí možnosti vyskytnutí jevů a jeho rozsahu) = bezpečnost provozu
Vybrané metody zajišťování a zvyšování spolehlivosti:
FMEA (Failure/Fault Modes and Effect Analysis), tj. analýza druhů poruch a jejich důsledků spočívá v systematické analýze možných druhů a důsledků poruchových stavů a jejich uspořádání podle stupně závažnosti. Na analýzu navazuje návrh a provádění nápravných opatření k odstranění nejzávažnějších identifikovaných možných poruch (vad). Metoda se používá v období vývoje a návrhu výrobků a procesů. Pomocí FMEA se zajišťuje co nejúplnější zkoumání návrhu výrobku s cílem již v etapě návrhu odhalit všechny možné nedostatky, které by navrhovaný výrobek mohl mít, a ještě před jeho schválením realizovat opatření, která by tyto nedostatky odstranila. 1. Analýza: • výrobek se systematicky rozčlení na jednotlivé součásti • vytvoření přehledu všech možných vad, které by mohly během provozu nastat • u všech vad se analyzují všechny možné následky (tedy jejich působení na zákazníka) • ke každé možné vadě analyzuje tým možné příčiny, které mohou vadu vyvolat
6
2. Zpracování analyzovaných dat: • u všech vad se bodově hodnotí 3 hlediska: význam vady, očekávaný výskyt vady, možnost odhalení vady • vypočte se integrované kritérium, tzv. rizikové číslo RPN (Risk Priority Number), které představuje součin příslušných bodových hodnocení jednotlivých kritérií • hodnota rizikového čísla by měla sloužit ke stanovení pořadí důležitosti jednotlivých možných vad vyvolaných určitou příčinou. Vzhledem k tomu, že jednotlivá dílčí kritéria jsou hodnocena v rozmezí od jednoho do deseti bodů, může se rizikové číslo pohybovat v rozmezí od 1 (☺) do 1000 (). • vyčlení se ty vady, jejichž RPN jsou příliš vysoká a bude zde nutné navrhnout opatření ke snížení rizika Rozšířením metody FMEA o hodnocení kritičnosti důsledků poruch s uvážením pravděpodobností (nebo četností) jejich výskytu je metoda FMECA. Postup jejího provádění je obdobný jako u FMEA.
Obdobných metod, založených na deterministickém přístupu, které identifikují zdroje rizik, analyzují příčiny výskytu nechtěných událostí a scénáře jejich rozvoje, je celá řada. Pro informaci jsou některé z nich heslovitě uvedeny níže: • Analýza stromu poruch (FTA – Fault Tree Analysis) • Analýza stromu událostí (ETA – Event Tree Analysis) • Analýza příčin a následků (CCA – Cause-Consequence Analysis) – jde o kombinaci metod FTA a ETA • Analýza “Co se stane, když …" (W-I A – “What if" Analysis) • Analýza bezporuchové činnosti (spolehlivosti) člověka (HRA – Human Realiability Analysis) • Předběžná analýza nebezpečí (PHA - Preliminary Hazard Analysis) • Studie nebezpečí a provozuschopnosti (HAZOP - Hazard Operability Studies) • Analýza blokového diagramu bezporuchovosti (RBD - Reliability Block Diagramme)
7
Analýza stromu poruch FTA - postup Definuje se analyzovaná vrcholná událost a zjišťují se možné příčiny a druhy poruchových stavů Rozvoj vrcholné úrovně na jevy nižší úrovně a hledají a posuzují se všechny možné příčiny nadřazené události Popisují se příčiny každého poruchového stavu – výsledky se zobrazují v podobě stromu poruch (Co? Kde? kdy? Proč?) Provádějí se analýzy jejímž výstupem je: Soupis kombinace možných druhů poruch a jejich příčin Pravděpodobnost s jakou může událost nastat
Analýza stromu událostí ETA - postup Proti FTA je postup opačný – postupuje ze zdola a hledají se účinků stavů součástky na celý systém Užívá se často jako doplnění FTA analýzy stromu poruch Aby bylo možné výsledek analýzy vyjádřit kvantitativně, tak je nutné, aby bylo možné všem stavům přiřadit pravděpodobnost jejich nastání
8
Blokový diagram bezporuchovosti RBD Bezporuchový stav systémů je určen alespoň jedním úspěšným propojením vstupu a výstupu K sestavení blokového diagramu je třeba provést důsledné kvalitativní analýzy – jedna z nejnáročnějších částí Pro kvantitativní vyjádření je třeba znát pravděpodobnostní model funkce každého prvku v diagramu Používá se pro jednodušší modely na které se dá aplikovat dvoustavový poruchový model
Japonci definují v TPM 5S
S – uspořádání (Seiri) S – úhlednost (Seiketsu) S – čistota – (Seiso) S – disciplína – (Shitsuke) S – pořádek (Sito)
9
Rizikové faktory v údržbě Riziko údržby je součin pravděpodobnosti vzniku poruchy a jejího důsledku Hodnota pravděpodobnosti vzniku poruchy
Pi =
ni H ⋅ N − Pr
Pi – hodnota pravděpodobnosti vzniku poruchy ni – počet oprav i-té kategorie důležitosti daného uzlu H – počet hodin práce za den N – počet dní v roce Pr – prostoj daného uzlu v dané kategorii důležitosti
Rizikové faktory v údržbě Důsledek vzniku poruchy
Di =
m ⋅ c +Ui H ⋅N
Di – důsledek vzniku poruchy m – množství výrobků za rok na daném uzlu c – cena výrobku H – počet hodin práce za den N – počet dní v roce Ui – celkové roční náklady na údržbu daného uzlu
10
Rizikové faktory v údržbě Riziko údržby je součin pravděpodobnosti vzniku poruchy a jejího důsledku
Ri = Di ⋅ Pi Ri – hodnota rizika údržby Di – důsledek vzniku poruchy Pi – hodnota pravděpodobnosti vzniku poruchy
Hodnocení účinnosti údržby Vyžaduje systémový metodologický přístup Pyramida údržby – každá pyramida se staví odspodu Výsledkem by měla být světová úroveň údržby TPM – pokud ne, tak musí následovat návrh postupu reengineeringu
11
Pyramida údržby
Světová úroveň údržby TPM Základní členění údržby z hlediska obsahu
Kontrolně inspekční a revizní činnost
Integrovaný výrobně údržbářský systém (centralizovaná údržba)
Výrobně údržbářské týmy
Základní hodnotící kritéria údržby Optimalizace opravárenské činnosti
Universálnost pracovníků údržby a časová využitelnost
Autonomní údržba
Informační systém řízení údržby
Vybrané základní nástroje údržby Normalizace kooperativa legislativa
Schopnosti, dovednosti pracovníků údržby
Ekonomika, evidence, inventarizace
Technická diagnostika
Vzájemná zastupitelnost pracovníků údržby
Základní funkční dekompozice informačního systému údržby k řízení v reálném čase Systém zásobování náhradními díly
Karta oprav (historie strojů a oprav)
Kontrolně inspekční činnost
Časový plán údržby
Časový výkaz činnost údržby
Analýza nákladovosti údržby
Výkazy o údržbě Určení kritických zařízení
Systém žádanek na opravu
Denní hlášení údržby
Denní kontroly technického stavu
Výrobní
Denní plán
plán
údržby
Evidence a členění nákladů na údržbu
Návrh postupu reengineeringu Je možné tak získat velké zlepšení za krátký čas Postup: Procesy (reengineering) Nová organizační struktura (plochá a pružná) Struktura a uspořádání provozů Nový systém řízení a motivace lidí Ekonomický systém řízení Kultura snižování nákladů Odpovědi na otázky: Sortiment a variabilita výrobků versus hloubka a komplexnost výrobních procesů. Centralizace a decentralizace činností v podnikových procesech. Správné definování procesních ukazatelů a jejich vzájemné propojení. Správné nastavení pravomocí a zodpovědnosti.
12
Hodnocení účinnosti údržby ekonomika údržby, pojmy, základní nástroje a hodnocení údržby
13
