EVALUASI APLIKASI GMP DAN SSOP SERTA PENYUSUNAN HACCP PLAN PADA PRODUKSI YOGHURT DRINK DI PT INDOLAKTO FACTORY PANDAAN, PASURUAN

EVALUASI APLIKASI GMP DAN SSOP SERTA PENYUSUNAN HACCP PLAN PADA PRODUKSI YOGHURT DRINK DI PT INDOLAKTO FACTORY PANDAAN, PASURUAN

SKRIPSI ADI NURDIANSYAH

DEPARTEMEN ILMU PRODUKSI DAN TEKNOLOGI PETERNAKAN FAKULTAS PETERNAKAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR 2010

RINGKASAN ADI NURDIANSYAH. D14050303. 2010. Evaluasi Aplikasi GMP dan SSOP serta Penyusunan HACCP Plan pada Produksi Yoghurt Drink di PT Indolakto Factory Pandaan, Pasuruan. Skripsi. Departemen Ilmu Produksi dan Teknologi Peternakan, Fakultas Peternakan, Institut Pertanian Bogor. Pembimbing Utama : Dr. Ir. Rarah Ratih Adjie Maheswari, DEA. Pembimbing Anggota : Zakiah Wulandari, S.TP, M. Si. Sistem keamanan pangan saat ini telah menjadi salah satu unsur yang harus diperhatikan oleh industri pengolahan pangan. Penerapan sistem keamanan pangan dalam proses produksi dapat menjamin keamanan produk pangan yang dihasilkan, sehingga menjadikan konsumen loyal, karena produk yang dikonsumsinya aman dan tidak menyebabkan penyakit. PT Indolakto Factory Pandaan merupakan salah satu industri pengolahan susu yang ada di Indonesia. Produk yang dihasilkannya antara lain susu cair Indomilk, yoghurt set, yoghurt drink dan susu pasteurisasi. PT Indolakto Factory memiliki visi untuk turut mencerdaskan anak bangsa dan memiliki misi untuk menyediakan produk unggul yang halal, menyehatkan, bermutu, aman dan mudah diperoleh. Agar keinginan tersebut dapat diwujudkan diperlukan sistem HACCP sebagai sistem keamanan pangan yang dapat menjamin bahwa keamanan pangan telah dilakukan secara efektif dan terkontrol. Good Manufacturing Practices (GMP) dan Sanitation Standard Operating Procedures (SSOP) merupakan persyaratan dasar yang harus dipenuhi terlebih dahulu sebelum menerapkan HACCP. GMP dan SSOP merupakan suatu sistem mengenai cara memproduksi pangan yang baik dalam mendukung terwujudnya produk yang aman hingga siap dikonsumsi oleh konsumen. Skripsi ini bertujuan untuk mempelajari aplikasi sistem GMP dan SSOP serta penyusunan HACCP plan pada produksi yoghurt drink. Kegiatan magang penelitian ini dilaksanakan selama dua bulan pada bulan Maret dan April 2009 bertempat di PT Indolakto Factory Pandaan, Pasuruan. Magang penelitian ini dilaksanakan dengan cara ikut serta dalam proses produksi, pemeriksaan kualitas, penyimpanan dan juga observasi lapang secara langsung, wawancara, pengumpulan data, analisa data dan studi pustaka serta penetapan Critical Control Point (CCP) pada tahap tertentu dalam proses produksi menggunakan Decision Tree. Penelitian ini memiliki hasil persentase kesesuaian penerapan aplikasi GMP yaitu lokasi dan lingkungan pabrik (89,29%), bangunan (87,5%), fasilitas sanitasi (86,1%), alat produksi (100%), bahan (100%), proses pengolahan (100%), produk akhir (100%), laboratorium (100%), karyawan (84,09%), wadah dan pembungkus (100%), label (100%), penyimpanan (89,47%), dan pemeliharaan (100%). Nilai tingkat keparahan penerapan GMP adalah 48 dari 122 atau berada dalam tingkat sedang sehingga penerapan GMP memiliki nilai 75% atau cukup memenuhi ketetapan Menteri Kesehatan RI Nomor 23/MENKES/SK/1978 tentang pedoman Cara Produksi Makanan yang Baik (CPMB). Hasil penilaian aplikasi SSOP yaitu keamanan air (85%), kondisi kebersihan permukaan yang kontak dengan bahan pangan (81,25%), pencegahan kontaminasi silang (80%), fasilitas sanitasi (75%), perlindungan dari bahan-bahan kontaminan (83,33%), pelabelan, penyimpanan bahan toksik dan penyimpanan yang tepat (87,5%), kontrol kesehatan karyawan

ii

(100%) dan pencegahan hama (81,25%). Nilai tingkat keparahan penerapan SSOP adalah 18 dari 28 atau berada dalam tingkat sedang sehingga penerapan SSOP memiliki nilai 75% atau cukup memenuhi ketentuan FDA mengenai SSOP. PT Indolakto Factory Pandaan telah memiliki prosedur mengenai GMP yang tertuang dalam Standard Operating Procedures (SOP) monitoring GMP dan SSOP telah tertuang dalam beberapa Work Instruction (WI atau instruksi kerja) seperti sanitasi dan lingkungan, proses produksi, penyimpanan, dan pemeriksaan kualitas. Konsep GMP dan SSOP telah didukung dengan fasilitas yang cukup memadai yaitu telah tersedia fasilitas cuci tangan, foot bath, tempat sampah berpenutup, serta toilet dengan jumlah yang cukup yaitu sepuluh buah. Belum maksimalnya nilai beberapa aspek GMP dan SSOP disebabkan kurangnya kedisiplinan dalam menerapkan sistem tersebut. Penyusunan HACCP plan memperoleh satu CCP yaitu pada proses sterilisasi. Hasil dari penetapan CCP ini bila nanti diterapkan sebaiknya dibuat SOP mengenai penanganan proses di setiap titik CCP dan diinformasikan kepada seluruh karyawan baik dari manajemen hingga kepada karyawan. Penelitian ini menyimpulkan bahwa aplikasi GMP dan SSOP pada proses produksi yoghurt drink dinilai cukup memenuhi Keputusan Menteri Kesehatan Republik Indonesia Nomor 23/MenKEs/SK/1978 mengenai Cara Produksi Makanan yang Baik (CPMB). Proses sterilisasi sebagai CCP perlu dilengkapi dengan recording untuk menjaga agar tidak melewati batas kritis proses yaitu suhu 900C selama 10 menit. Keberhasilan penerapan GMP dan SSOP untuk mendukung pelaksanaan HACCP yang efektif dan terkontrol memerlukan kerja sama yang terintegrasi dari seluruh pihak baik pimpinan dan karyawan PT Indolakto Factory Pandaan. Kata-kata kunci : HACCP, yoghurt drink, SSOP, GMP

iii

ABSTRACT Evaluation of GMP and SSOP Application and Arranging of HACCP Plan System on Yoghurt Drink Production at PT Indolakto Factory Pandaan, Pasuruan Nurdiansyah A., R. R. A. Maheswari, and Z. Wulandari Hazzard Analysis Critical Control Points (HACCP) is one of food safety management system that assure product guard from hazzard and become one of the most important to be attention by food industry. Indolakto Factory Pandaan Inc is one of the milk manufacture industry which produced Yoghurt drink. Milk is the main material to produce yoghurt drink which comes from farmers and cooperation around location of industry i.e. Sidoarjo, Pandaan, Pasuruan, Batu, Pujon, Ngantang, Kasembon and Tulung Agung. The cooperations attached to the construction of GKSI (Gabungan Koperasi Susu Indonesia). Indolakto Factory Pandaan Inc have point of view to join increase intelligent of child nation and have mission to produce superior product, allowed, healthy, up to standard, safety and easy go. So, they need HACCP system as food safety management system which assured that the food safety have been made efficient work and in controlled way. The study of GMP and SSOP applications as pre-requisites of HACCP system accompany the arranging of HACCP plan system effectively will be applied in Indolakto Factory Pandaan Inc. This Research intent on observe the Application of GMP, SSOP and arrange HACCP plan. The results of study are GMP and SSOP applying appropriate and acceptable. Implementation of GMP and SSOP must be done with discipline and controlled by recording and monitoring system. Identification by CCP Decision Tree for Process found sterilization as a Critical Control Point (CCP). Indolakto Factory Pandaan Inc must give attention to CCP and do the corrections if the critical limits are exceed with monitoring and recording system. Keywords : HACCP, yoghurt drink, SSOP, GMP

iv

EVALUASI APLIKASI GMP DAN SSOP SERTA PENYUSUNAN HACCP PLAN PADA PRODUKSI YOGHURT DRINK DI PT INDOLAKTO FACTORY PANDAAN, PASURUAN

ADI NURDIANSYAH D14050303

Skripsi ini merupakan salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Peternakan pada Fakultas Peternakan Institut Pertanian Bogor

DEPARTEMEN ILMU PRODUKSI DAN TEKNOLOGI PETERNAKAN FAKULTAS PETERNAKAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR 2010

v

Judul Skripsi : Evaluasi Aplikasi GMP dan SSOP Serta Penyusunan HACCP Plan pada Produksi Yoghurt Drink di PT Indolakto Factory Pandaan, Pasuruan Nama

: Adi Nurdiansyah

NIM

: D14050303

Menyetujui

Pembimbing Utama

Pembimbing Anggota

Dr. Ir. Rarah R. A. Maheswari, DEA NIP. 19620504 198703 2 002

Zakiah Wulandari, S.TP., M.Si. NIP. 19750207 199802 2 001

Mengetahui: Ketua Departemen Ilmu Produksi dan Teknologi Peternakan Fakultas Peternakan Institut Pertanian Bogor

Prof. Dr. Ir. Cece Sumantri, M.Agr.Sc. NIP. 19591212 198603 1 004

Tanggal Ujian : 15 Januari 2010

Tanggal Lulus :

.

vi

RIWAYAT HIDUP Penulis dilahirkan pada tanggal 21 Maret 1987 di Jakarta. Penulis adalah anak kedua dari tiga bersaudara dari pasangan Bapak Suwardi Cipto Setiadi dan Ibu Sumiyati. Pendidikan dasar diselesaikan pada tahun 1999 di SDN 10 Sumur Batu, Jakarta Pusat. Pendidikan lanjutan menengah pertama diselesaikan pada tahun 2002 di SLTPN 10 Sumur Batu, Jakarta Pusat dan pendidikan lanjutan menengah atas diselesaikan pada tahun 2005 di SMAN 1 Jakarta Pusat. Penulis diterima sebagai mahasiswa Tingkat Persiapan Bersama (TPB), Institut Pertanian Bogor pada tahun 2005 melalui jalur Seleksi Penerimaan Mahasiswa Baru (SPMB) dan diterima sebagai mahasiswa program studi Ilmu Produksi dan Teknologi Peternakan, Fakultas Peternakan, Institut Pertanian Bogor pada tahun 2006. Selama pendidikan Penulis aktif menjadi wakil ketua Kelompok Pecinta Alam Fakultas Peternakan (KEPAL-D) selama masa jabatan tahun 20072008, dan aktif di beberapa kepanitiaan. Penulis juga menjadi tim pemandu Agroedutourisme (AET) Fakultas Peternakan. Penulis melaksanakan magang penelitian di Industri Pengolahan Susu (IPS) yaitu di PT Indolakto Factory Pandaan Pasuruan untuk memenuhi salah satu syarat dalam memperoleh gelar Sarjana Peternakan. Hasil kegiatan magang penelitian telah disampaikan ke dalam bentuk skripsi yang berjudul Evaluasi Aplikasi GMP dan SSOP serta Penyusunan HACCP Plan pada Produksi Yoghurt drink di PT Indolakto Factory Pandaan, Pasuruan di bawah bimbingan Dr. Ir. Rarah Ratih Adjie Maheswari, DEA dan Zakiah Wulandari, S.TP., M.Si.

vii

KATA PENGANTAR Alhamdulillah, puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT atas segala limpahan rahmat, nikmat dan karunia-Nya yang senantiasa menyertai penulis dalam menjalankan tugas sebagai seorang mahasiswa hingga akhirnya penulis dapat menyelesaikan skripsi ini. Shalawat dan salam semoga selalu dilimpahkan kepada junjungan umat Islam, Nabi Muhammad SAW dan kepada seluruh umat Islam. Skripsi yang berjudul ”Evaluasi Aplikasi GMP dan SSOP serta Penyusunan HACCP Plan pada Produksi Yoghurt Drink di PT Indolakto Factory Pandaan, Pasuruan” ini disusun sebagai salah satu syarat dalam meraih gelar Sarjana Peternakan di Fakultas Peternakan, Institut Pertanian Bogor. PT Indolakto Factory yang terletak di Kecamatan Pandaan, Kabupaten Pasuruan merupakan perusahaan atau industri pengolahan susu yang memproduksi susu cair Indomilk (SCI), yoghurt, set yoghurt drink dan Pasteurized Liquid Milk (PLM). Saat ini Perusahaan ini ingin menerapkan ISO 22000:2005 sebagai salah satu syarat dalam menjamin mutu dan kualitas produk kepada konsumen dan meningkatkan daya saing di pasaran. Karena itu diperlukan suatu sistem keamanan pangan yang mendukung yaitu sistem HACCP. Penerapan GMP dan SSOP yang baik, benar dan membutuhkan disiplin yang tinggi sebagai persyaratan dasar (prerequisite) sangat dibutuhkan dalam mendukung rencana sistem HACCP agar dapat menjamin keamanan produk yang dihasilkan. GMP memiliki fokus yang lebih luas dan memiliki akibat pada banyak aspek, baik aspek operasi pelaksanaan tugas di dalam lingkup perusahaan maupun operasi personelnya. SSOP merupakan prosedur yang digunakan untuk membantu pencapaian tujuan atau sasaran yang diharapkan GMP dalam memproduksi makanan yang berkualitas, aman, sehat, utuh, halal dan tertib. Penulis berharap semoga skripsi ini dapat bermanfaat bagi diri sendiri, praktisi, akademisi serta pihak lain khususnya PT Indolakto Factory Pandaan dalam mengembangkan produknya. Skripsi ini masih jauh dari kata sempurna dan banyak kekurangan, karena itu Penulis meminta maaf atas ketidaksempurnaan tersebut.

Bogor, Januari 2010

Penulis viii

DAFTAR ISI Halaman RINGKASAN ........................................................................................................

ii

ABSTRACT ........................................................................................................... iv RIWAYAT HIDUP ............................................................................................... vii KATA PENGANTAR ........................................................................................... viii DAFTAR ISI .........................................................................................................

ix

DAFTAR TABEL ................................................................................................. xii DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. xiii DAFTAR LAMPIRAN ......................................................................................... xiv PENDAHULUAN .................................................................................................

1

Latar Belakang ........................................................................................... Perumusan Masalah ................................................................................... Tujuan ........................................................................................................

1 2 2

TINJAUAN PUSTAKA ........................................................................................

3

Yoghurt ...................................................................................................... Yoghurt Drink ................................................................................ Sistem HACCP .......................................................................................... Prinsip-Prinsip Penerapan HACCP ............................................... Good Manufacturing Practices (GMP) ...................................................... Standard Sanitation Operting Procedures (SSOP) .....................................

3 5 5 6 10 15

METODE ............................................................................................................... 17 Lokasi dan Waktu ...................................................................................... 17 Materi ......................................................................................................... 17 Bahan ............................................................................................. Alat ................................................................................................ Metode Pelaksanaan .................................................................................. Prosedur ...................................................................................................... Observasi Lapang ........................................................................... Wawancara dan Pengumpulan Data ............................................. Evaluasi dan Analisis Data ........................................................... Studi Pustaka .................................................................................

17 17 17 17 18 18 18 22

KEADAAN UMUM LOKASI .............................................................................. Riwayat Singkat Perusahaan ...................................................................... Lokasi Perusahaan ..................................................................................... Struktur Organisasi dan Ketenagakerjaan Perusahaan ................................

23 23 23 25

HASIL DAN PEMBAHASAN .............................................................................. 26 Fresh Milk Management ............................................................................ 26 Penerimaan Susu ........................................................................................ 27 ix

Aplikasi Good Manufacturing Practices (GMP) ........................................ 28 Lokasi dan Lingkungan Pabrik ...................................................... 29 Bangunan dan Ruang Pengolahan .................................................. 30 Desain dan Tata Ruang (Lay Out) ...................................... 30 Lantai .................................................................................. 31 Dinding ............................................................................... 31 Atap dan Langit-langit ........................................................ 33 Pintu .................................................................................... 33 Jendela ................................................................................ 33 Penerangan .......................................................................... 33 Ventilasi dan Sirkulasi Udara .............................................. 34 Fasilitas Sanitasi .............................................................................. 34 Sarana Penyediaan Air ........................................................ 34 Sarana Pembuangan ............................................................. 35 Sarana Toilet ........................................................................ 35 Sarana Cuci Tangan ............................................................. 36 Alat Produksi ................................................................................... 36 Bahan ............................................................................................... 37 Proses Pengolahan ........................................................................... 39 Produk Akhir ................................................................................... 39 Laboratorium ................................................................................... 40 Karyawan ......................................................................................... 41 Wadah dan Pembungkus .................................................................. 42 Label ................................................................................................ 42 Penyimpanan ................................................................................... 42 Pemeliharaan ................................................................................... 43 Aplikasi Standard Sanitation Operating Procedures (SSOP) .................... 61 Keamanan Air .................................................................................. 62 Kondisi Permukaan yang Kontak dengan Bahan Pangan ................ 63 Pencegahan Kontaminasi Silang ...................................................... 64 Menjaga Fasilitas Sanitasi ............................................................... 64 Proteksi dari Bahan Kontaminan ..................................................... 65 Pelabelan, Penyimpanan dan Penggunaan Bahan Toksik ............... 66 Pengawasan Kondisi Kesehatan Karyawan ..................................... 66 Menghilangkan Hama dari Unit Pengolahan ................................. 67 HACCP Plan .............................................................................................. 74 Kebijakan Mutu .............................................................................. 74 Tim HACCP ................................................................................... 74 Deskripsi Produk ............................................................................. 75 Diagram Alir Poses Produksi .......................................................... 75 Diagram Alir Penerimaan Bahan ........................................ 76 Diagram Alir Pembuatan Starter ......................................... 77 Diagram Alir Pembuatan Base Yoghurt .............................. 78 Diagram Alir Pembuatan Yoghurt Drink (Base Yoghurt dan Sirup) ............................................................................ 79 Diagram Alir Pembuatan Yoghurt Drink ............................ 80 Verifikasi Diagram Alir .................................................................. 80 Penerimaan Bahan ............................................................... 81

x

Proses Pembuatan Starter .................................................... 81 Jadwal Produksi ................................................................... 82 Persiapan Mesin dan Bahan Baku ........................................ 82 Pemasukan Raw Material .................................................... 82 Filtrasi .................................................................................. 83 Homogenisasi 2800 Psi ........................................................ 83 Pasteurisasi .......................................................................... 83 Pendinginan .......................................................................... 83 Penambahan Starter ........................................................... 84 Inkubasi ................................................................................ 84 Pembuatan Sirup .................................................................. 84 Mixing Yoghurt dan Sirup ................................................... 84 Homogenisasi 3000 Psi ........................................................ 84 Filling dan Sealing ............................................................... 84 Sterilisasi .............................................................................. 85 Penyimpanan dan Distribusi ............................................... 85 Analisa Bahaya ................................................................................ 97 Penetapan Critical Control Point (CCP) ......................................... 113 Penetapan Batas Kritis ................................................................... 114 Penetapan Prosedur Pemantauan ................................................... 114 Penetapan Tindakan Koreksi ......................................................... 114 Penetapan Prosedur Verifikasi ....................................................... 114 Dokumentasi dan Sistem Pencatatan .............................................. 115 KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................................. 117 Kesimpulan ............................................................................................... 117 Saran ......................................................................................................... 117 UCAPAN TERIMA KASIH ................................................................................. 119 DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 120 LAMPIRAN .......................................................................................................... 123

xi

DAFTAR TABEL Nomor

Halaman

1.

Syarat Mutu Yoghurt (SNI 01-2981-1992) ........................................

4

2.

Pengelompokan Bahaya Sesuai Karakteristik.....................................

8

3.

Kategori Resiko...................................................................................

9

4.

Matriks Analisa Signifikansi Bahaya..................................................

20

5.

Syarat Mutu Susu Segar PT Indolakto Factory Pandaan.....................

28

6.

Hasil Penilaian Aplikasi GMP pada Proses Pembuatan Yoghurt Drink di PT Indolakto Factory Pandaan........................................................

29

7.

Spesifikasi Mutu Bahan Baku Air.......................................................

35

8.

Daftar Mesin dalam Proses Pembuatan Yoghurt Drink ......................

38

9.

Aplikasi GMP di Lapangan dan Kondisi Seharusnya pada Proses Produksi Yoghurt Drink.di PT Indolakto Factory Pandaan ................

45

Hasil Penilaian Aplikasi SSOP pada Proses Pembuatan Yoghurt Drink di PT Indolakto Factory Pandaan........................................................

61

11.

Aplikasi SSOP di Lapangan dan Kondisi Seharusnya.........................

68

12.

Deskripsi Produk Yoghurt Drink NICE...............................................

75

13.

Penetapan Signifikansi Bahaya pada Bahan Baku dan Proses Produksi Yoghurt Drink.......................................................................................

86

14.

Tingkat Keakutan Bahaya dari Bakteri Patogen..................................

98

15.

Penetapan CCP Bahan Baku ...............................................................

100

16.

Penetapan CCP pada Proses Pembuatan Starter dan Proses Produksi Yoghurt Drink......................................................................................

103

Lembar Verja Pengendalian CCP ........................................................

116

10.

17.

xii

DAFTAR GAMBAR Nomor

Halaman

1.

Lokasi PT Indolakto Factory Pandaan .............................................

24

2.

Keadaan Lokasi Penerimaan Susu Segar .........................................

27

3.

Denah PT Indolakto Factory Pandaan ..............................................

32

4.

Toilet .................................................................................................

36

5.

Seragam Karyawan ...........................................................................

41

6.

Alur Penerimaan Bahan Baku ...........................................................

76

7.

Alur Pembuatan Starter Yoghurt Drink NICE....................................

77

8.

Alur Pembuatan Base Yoghurt ..........................................................

78

9.

Alur Pembuatan Yoghurt Drink (Base Yoghurt dan Sirup) ...............

79

10.

Alur Pembuatan Yoghurt Drink .........................................................

80

xiii

DAFTAR LAMPIRAN Nomor

Halaman

1.

Struktur Organisasi.............................................................................

124

2.

Checklist Penilaian Aplikasi GMP.....................................................

125

3.

Hasil Pengujian Air Oleh Balai Besar Teknik Kesehatan Ligkungan dan Pemberantasan Penyakit Menular Surabaya................................

134

4.

Standard Mutu Bahan Baku.................................................................

135

5.

Jenis Bahan yang Disimpan Ruang AC................................................

141

6.

Formulir Pencatatan Di Dalam Gudang................................................

142

7.

Checklist Pemantauan SSOP.................................................................

143

8.

Peraturan MenKEs RI No. 416/MenKes/Per/IX/90..............................

148

9.

Formulir Produk Akhir..........................................................................

150

10.

Susunan Organisasi Tim HACCP serta Tugas dan tanggung Jawab.....

151

11.

CCP Decision Tree untuk Bahan Baku.................................................

155

12.

CCP Decision Tree untuk Proses Pengolahan......................................

156

xiv

PENDAHULUAN Latar Belakang Saat ini konsumen semakin paham dan mengerti tentang kualitas, mutu produk, manfaat, cara mengkonsumsi, penggunaan dan tingkat harga dari suatu produk pangan yang akan dikonsumsi. Hal tersebut membuat tuntutan konsumen terhadap produsen dalam industri pangan semakin meningkat. Keamanan pangan merupakan hal yang paling penting untuk diperhatikan oleh konsumen. Hal ini membuat produsen harus menjaga produknya dalam menjamin tingkat keamanan pangan agar produk yang dihasilkan aman dari bahaya-bahaya yang dapat mengganggu kesehatan manusia. Susu dan produk olahan susu termasuk dalam kategori produk pangan yang memiliki resiko tinggi dalam hal mudah rusak dan tercemar oleh mikroorganisme patogen. Kandungan susu yang kaya akan protein, lemak, gula, air dan komponenkomponen lain sehingga menjadikan susu sebagai media yang sangat ideal untuk mikroorganisme perusak tumbuh dan berkembang. Susu yang sudah tercemar dan rusak oleh mikroorganisme perusak dapat mengganggu tingkat keamanan produk untuk dikonsumsi. Yoghurt merupakan salah satu produk pangan hasil fermentasi susu. Yoghurt telah dikenal masyarakat luas sebagai minuman kesehatan yang banyak disukai karena memiliki citarasa yang khas. Yoghurt drink merupakan minuman yang dapat memberikan kesegaran dengan cita rasa yang khas. Keamanan pangan perlu dijaga dan dipertahankan oleh produsen agar produk yang dihasilkan aman untuk dikonsumsi sehingga produsen perlu menerapkan adanya suatu sistem keamanan pangan yang dapat menjamin keamanan produk pangan yang dihasilkan. Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) merupakan suatu sistem yang dapat menjamin bahwa keamanan produk pangan telah dilaksanakan dengan efektif sehingga sistem ini dapat mengontrol faktor-faktor pencetus bahaya yang dapat menurunkan tingkat keamanan produk pangan. Penerapan sistem HACCP yang baik dalam sebuah proses produksi dapat dilakukan

mulai

dari

penerimaan

bahan

baku,

pengolahan,

penanganan,

penyimpanan, distribusi, hingga layanan purna jual. Sistem ini mempunyai fokus terhadap keamanan produk pangan dan dapat dipertahankan karena HACCP mampu mencegah terjadinya penyimpangan dan bukan menunggu hingga terjadinya masalah. 1

Pelaksanaan HACCP dapat dilakukan jika telah memenuhi prosedur Standard Sanitation Operating Procedure (SSOP) dan Good Manufacturing Practices (GMP). Prosedur SSOP merupakan alat bantu dalam menjalankan GMP dan memiliki karakteristik yang umum pada sistem HACCP. Prosedur SSOP berisi tentang perencanaan tertulis untuk menjalankan GMP, syarat agar aplikasi GMP dapat dimonitor dan adanya tindakan koreksi adalah jika terdapat komplain, verifikasi dan dokumentasi (FDA, 1995). Perumusan Masalah Keamanan pangan merupakan hal yang penting dalam industri pangan. Pangan yang tidak aman dapat menimbulkan berbagai macam penyakit yang berbahaya. Menjaga keamanan pangan diperlukan suatu sistem keamanan pangan mulai dari proses penerimaan bahan baku, proses pengolahan, produk akhir, hingga produk sampai kepada konsumen. HACCP merupakan sistem yang dapat menjaga keamanan pangan dengan cara mencegah terjadinya pencemaran baik fisik, kimia, maupun mikrobiologi. Sebelum memulai sistem HACCP perlu diterapkan terlebih dahulu mengenai Good Manufacturing Practices (GMP) dan Standard Sanitation Operating Procedures (SSOP) sebagai persyaratan dasar (pre-requisite) dalam sistem keamanan pangan (HACCP). Tujuan Magang penelitian ini secara umum bertujuan memperoleh pengalaman bekerja pada suatu industri pengolahan susu, meningkatkan wawasan dan keterampilan, mengaplikasikan ilmu yang diperoleh dalam dunia industri dan menjalin kerjasama antara mahasiswa dengan masyarakat industri Kegiatan magang ini bertujuan mempelajari proses produksi yoghurt drink, mempelajari seluruh sistem yang terkait dengan aplikasi GMP dan SSOP, mengevaluasi aplikasi GMP dan SSOP serta penyusunan rencana HACCP dalam menjamin proses produksi untuk menghasilkan produk yang aman, menentukan titik kritis dalam proses produksi, menentukan batas kritis untuk mencegah bahaya yang dapat ditimbulkan serta menentukan tindakan koreksi yang harus dilakukan jika bahaya muncul atau produk melewati batas kritis yang telah ditentukan.

2

TINJAUAN PUSTAKA Yoghurt Yoghurt dibuat dengan berbagai variasi komposisi (kandungan lemak dan buah kering), baik untuk yoghurt jenis plain atau yoghurt dengan penambahan suatu substansi seperti buah, gula atau gelling agent. Flora esensial dari yoghurt adalah Streptococcus thermophillus dan Lactobacillus delbrueckii spp bulgaricus (Walstra et al., 1999). Berdasarkan SNI 01-2981-1992, yoghurt didefinisikan sebagai produk yang diperoleh dari susu yang telah dipasteurisasi kemudian difermentasi dengan bakteri sampai diperoleh keasaman, bau dan rasa yang khas, dengan atau tanpa penambahan bahan-bahan lain yang diizinkan. Persyaratan mutu yoghurt disajikan pada Tabel 1. Nakazawa dan Hosono (1992) mendefinisikan bahwa yoghurt adalah produk koagulasi susu yang dihasilkan melalui proses fermentasi bakteri asam laktat Streptococcus thermophillus dan Lactobacillus bulgaricus, dengan atau tanpa penambahan bahan lain yang diizinkan. Yoghurt dikelompokkan menjadi beberapa kategori: a) berdasarkan kandungan lemak (terdiri atas yoghurt dengan kandungan lemak penuh > 3%; yoghurt dengan kandungan lemak medium 0,5-3,0% dan yoghurt yang memiliki kandungan lemak rendah < 0,5%), b) berdasarkan cara pembuatannya (tipe set dan stirred yoghurt ), c) berdasarkan pada penambahan flavor (yoghurt plain dan yoghurt ber-flavor) serta d) berdasarkan proses yang dilakukan terhadap yoghurt pasca inokulasi (Rahman et al., 1992). Berdasarkan cara pembuatannya, yoghurt dibagi menjadi dua tipe, yaitu set yoghurt dan stirred yoghurt. Keduanya berbeda dari segi sistem pembuatan dan struktur fisik koagulum yang terbentuk. Tipe set yoghurt adalah yoghurt yang diinkubasi dengan kultur dalam kemasan-kemasan kecil yang siap jual sehingga gel atau koagulum yang terbentuk hanya berasal dari aktivitas kultur starter pada wadah besar. Koagulum yang terbentuk kemudian dipecah agar produk mudah dialirkan ke dalam kemasan-kemasan kecil. Gel atau koagulum yang terbentuk bukan merupakan hasil dari aktivitas kultur starter, melainkan dari penambahan stabilizer (Rahman et al., 1992).

3

Tabel 1. Syarat Mutu Yoghurt (SNI 01-2981-1992) Kriteria uji

Satuan

Persyaratan

Keadaan Penampakan

Cairan kental

Bau

Normal/khas

Rasa

Khas/asam

Konsistensi

Homogen

Lemak

(% b/b)

Maksimum 3,8

Berat kering tanpa lemak (BKTL)

(% b/b)

Minimum 8,2

Protein

(% b/b)

Minimum 3,5

Abu

(% b/b)

Maksimum 1,0

Jumlah asam (dihitung sebagai laktat)

(% b/b)

0,5-2,0

Timbal (Pb)

(mg/kg)

Maksimum 0,3

Tembaga (Cu)

(mg/kg)

Maksimum 20

Timah (Sn)

(mg/kg)

Maksimum 40

Raksa (Hg)

(mg/kg)

Maksimum 0,03

Arsen (As)

(mg/kg)

Maksimum 0,1

(APM/g)

Maksimum 10

Cemaran logam

Cemaran Mikroba a. Coliform b. E.coli

<3

c. Salmonella

Negatif/g

Sumber: Dewan Standardisasi Nasional (1992)

Pembuatan yoghurt pada prinsipnya meliputi pasteurisasi susu, pendinginan, inokulasi dan inkubasi. Pasteurisasi susu juga bertujuan mendenaturasi protein whey (albumin dan globulin) agar yoghurt yang dihasilkan menjadi lebih kental, mengurangi jumlah oksigen dalam susu agar kultur yoghurt yang secara normal yang bersifat mikroaerofilik dapat tumbuh dengan baik (Tamime dan Robinson, 1989). Tahap selanjutnya pendinginan susu dilakukan agar suhu susu optimum untuk pertumbuhan kultur starter. Proses pendinginan susu dilakukan hingga suhu susu mencapai 43oC (Buckle et al.,1987). Inokulasi kultur starter Streptococcus thermopillus dan Lactobacillus bulgaricus dilakukan sebanyak 2% dan diinkubasi pada suhu 43oC selama tiga jam hingga tercipta keasaman yang dikehendaki yaitu

4

0,85-0,90% dan pH 4,0-4,5 setelah mencapai keasaman yang dikehendaki produk didinginkan sampai 5oC kemudian dikemas dalam kemasan tertentu (Buckle et al., 1987). Yoghurt drink Yoghurt drink termasuk dalam kategori stirred yoghurt yang memiliki viskositas rendah dan dikonsumsi sebagai minuman yang menyegarkan. Yoghurt merupakan soft drink yang terbuat dari susu, air dan yoghurt. Berdasarkan proses pembuatannya Tamime dan Robinson (1989) menggolongkan yoghurt drink menjadi dua yaitu secara tradisional dan industri. Proses pembuatan yoghurt drink secara tradisional dilakukan tanpa penambahan gula. Setelah inkubasi yoghurt dilakukan stirred, pendinginan dan akhirnya ditambahkan dengan sejumlah air dengan volume yang sama. Pembuatan yoghurt drink secara industri (manufacture of drinking yoghurt) dibuat dari campuran dasar susu yang memiliki total padatan rendah. Komposisi kimia yoghurt drink meliputi: lemak 1-2%, susu, solid non fat 9,25%, gula 5,5%, stabilizer 0,27% dan sirup buah yang mengandung 14% padatan sebanyak 5,5%. Produk ini terkadang mengalami perlakuan panas seperti pasteurisasi, dengan tujuan memperpanjang masa simpan dan menjaga kualitas. Sistem HACCP Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) merupakan suatu sistem untuk mengidentifikasi bahaya dan menetapkan sistem pengendaliannya. Sistem HACCP diarahkan pada tindakan pencegahan dan tidak bergantung pada pengujian produk akhir (Fardiaz, 1996). Menurut Winarno (2002), HACCP adalah suatu sistem jaminan mutu yang mendasarkan pada kesadaran atau penghayatan bahwa hazard (bahaya) dapat timbul pada berbagai titik atau tahapan produksi tertentu, tetapi dapat dilakukan pengendalian untuk mengontrol bahaya-bahaya tersebut. HACCP resmi dijadikan metode yang efektif dan rasional untuk menjamin keamananan pangan mulai dari tahap pemanenan sampai tahap konsumsi oleh National Advisory Commite on Microbiological Criteria for Foods (NACMCF) pada tahun 1992. Mortimore dan Wallace (1995) menyatakan bahwa tanggal 28 Juni 1993, konsep HACCP telah diterima secara internasional oleh Codex Alimentarius Commision dan diadopsi sebagai teks “Guidelines for the Application of the Hazard Analysis Critical Control Points (HACCP) System”.

5

Sistem HACCP dianggap sebagai alat manajemen yang digunakan untuk memproteksi rantai pasokan pangan dan proses produksi terhadap kontaminasi bahaya-bahaya mikrobiologis, kimia dan fisik. Kunci utama HACCP adalah antisipasi terhadap bahaya dan identifikasi titik pengawasan serta mengutamakan tindakan pencegahan di setiap tahap operasional daripada pengujian yang hanya dilakukan pada produk akhir saja (Winarno, 2002). Prinsip-prinsip dan Penerapan HACCP HACCP dapat diterapkan dalam rantai produksi pangan mulai dari produsen utama bahan baku pangan (pertanian), penanganan, pengolahan, distribusi, kemasan hingga sampai kepada pengguna akhir. Keberhasilan dalam penerapan HACCP membutuhkan tanggung jawab penuh dan keterlibatan manajemen serta tenaga kerja. Perubahan terjadi pada tahap-tahap persiapan dan persyaratan dasar serta pola penyajian dalam dokumen rencana HACCP (HACCP plan) (Winarno, 2002). Menurut Dewan Standardisasi Nasional (1999), dokumen rencana HACCP adalah dokumen yang dibuat sesuai dengan prinsip-prinsip HACCP untuk menjamin pengendalian bahaya yang nyata bagi keamanan pangan yang telah dipertimbangkan. Penerapan HACCP biasanya melalui validasi HACCP plan terlebih dahulu, kemudian diteruskan dengan verifikasi secara berkala. Adopsi dan penerapan HACCP oleh unit pengolahan harus aktif mendalami filosofi HACCP melalui pembuatan HACCP plan, memonitor tindakan koreksi serta menerangkan semua pekerjaan yang dilakukan HACCP plan dari suatu unit pengolahan dengan yang lain sangat dipengaruhi oleh jenis bahan baku, rantai proses, kondisi lingkungan dan jenis proses (Fardiaz, 1996). Secara umum program HACCP didasarkan pada tujuh prinsip yang dikembangkan oleh National Advisory Commite on Microbiological Criteria for Foods (NACMCF). Ketujuh prinsip tersebut menurut DSN (1998) melalui SNI 014852-1998 yang diadopsi berdasarkan Codex Alimentarius Commission terdiri atas: Prinsip 1: Melaksanakan analisa bahaya. Prinsip 2: Menentukan Critical Control Point (CCP). Prinsip 3: Menetapkan batas kritis. Prinsip 4: Menetapkan sistem untuk memantau pengendalian CCP. Prinsip 5: Menetapkan tindakan perbaikan untuk dilakukan jika hasil pematauan

6

menunjukkan bahwa suatu Critical Control Point tertentu tidak dalam kendali. Prinsip 6: Menetapkan prosedur verifikasi untuk memastikan bahwa sistem HACCP bekerja secara efektif. Prinsip 7: Menetapkan dokumentasi mengenai semua prosedur dan catatan yang sesuai Muhandri dan Kadarisman (2006) menjabarkan ketujuh prinsip dasar HACCP sebagai berikut: a) Melakukan

suatu

analisis

bahaya

dengan

mengidentifikasi

dan

menginventarisasi resiko-resiko bahaya terhadap keamanan produk pangan yang dapat terjadi dalam proses produksi serta tindakan-tindakan pencegahan yang diperlukan untuk mengendalikan bahaya atau resiko potensial yang membahayakan; b) Mengidentifikasi Critical control points (CCP) pada tahapan proses dimana resiko bahaya yang mempengaruhi mutu dan atau keamanan pangan dapat dicegah, dikurangi atau dieliminasi; c) Menetapkan batas-batas kritis untuk dapat dilakukan tindakan-tindakan pengendalian terhadap resiko bahaya pada setiap CCP. Suatu batas kritis adalah nilai yang tidak boleh dilewati; d) Melakukan monitoring (pemantauan) yang meliputi aktivitas pengamatan, pengukuran atau pengujian untuk menilai apakah suatu resiko bahaya berada dalam batas-batas kritis yang ditetapkan atau tidak sesuai dengan ketentuan; e) Melakukan tindakan korektif dan atau pencegahan yang diperlukan. Program HACCP ini harus mencakup prosedur tindakan korektif dan atau preventif untuk menghindari ketidaksesuaian terhadap ketentuan serta melakukan tindakan korektif dengan menelusuri penyebab akar masalah; f) Mendokumentasi dan mengendalikan hasil pemantauan terhadap penerapan program HACCP dan harus selalu tersedia untuk dilakukan analisis; dan g) Melakukan verifikasi terhadap efektivitas penerapan program HACCP secara berkala untuk melihat apakah sistem efektif sesuai dengan rencana awal dan jika memungkinkan dapat dimodifikasi untuk mencapai tujuan. Penetapan dan pemantauan titik pengendalian kritis (CCP) merupakan metode yang lebih efektif dan ekonomis dibandingkan dengan pengawasan

7

tradisional atau dengan pengujian yang dilakukan pada produk akhir (ILSI Eropa, 1993). Analisis bahaya pada titik pengendalian kritis tidak berarti menghasilkan tindakan pencegahan yang menghilangkan semua masalah keamanan pangan, namun memberikan informasi yang dapat digunakan untuk menentukan suatu cara yang terbaik untuk mengendalikan bahaya yang masih ada. Hasil tersebut selanjutnya diserahkan kepada pihak manajemen untuk menggunakan informasi tersebut secara tepat. Pengelompokan bahaya dan karakteristiknya dapat dilihat pada Tabel 2. Penetapan kategori resiko dilaksanakan setelah dilakukan pengelompokan bahaya. Penetapan kategori resiko terhadap bahan membedakan bahan yang digunakan beresiko rendah sampai tinggi. Pengelompokan kategori resiko dapat dilihat pada Tabel 3. Tabel 2. Pengelompokan Bahaya Sesuai Karakteristik Kelompok Bahaya Bahaya A

Karakteristik Bahaya Kelompok khusus yang terdiri atas produk non steril yang ditujukan untuk konsumen beresiko tinggi seperti bayi, orang sakit, orang tua dan lain-lain.

Bahaya B

Produk yang mengandung bahan yang sensitif terhadap bahaya biologis, kimia dan lain-lain.

Bahaya C

Di dalam prosesnya tidak terdapat tahap yang dapat membunuh mikroorganisme berbahaya atau mencegah/menghilangkan bahaya fisik atau kimia.

Bahaya D

Poduk

kemungkinan

mengalami

pencemaran

kembali

setelah

pengolahan sebelum pengemasan Bahaya E

Kemungkinan terjadi kontaminasi kembali atau penanganan yang salah selama distribusi, penjualan atau penanganan oleh konsumen sehingga produk menjadi berbahaya untuk dikonsumsi.

Bahaya F

Tidak ada proses pemanasan setelah pengemasan atau waktu dipersiapkan di rumah yang dapat memusnahkan bahaya biologis

Sumber: ICMSF (1986)

Analisa program HACCP dalam pengawasan mutu produk menurut Winarno (2002), sebagai berikut: a) Keamanan pangan (Food Safety), merupakan aspek-aspek dalam proses produksi yang dapat menyebabkan timbulnya penyakit atau bahkan kematian. Masalah itu umumnya dihubungkan dengan masalah biologi, fisik dan kimia; 8

b) Kesehatan dan kebersihan (wholesomeness), merupakan karakteristik produk atau proses dalam kaitannya dengan kontaminasi produk atau fasilitas sanitasi dan higien; c) Economic Fraud (kecurangan ekonomi), merupakan tindakan-tindakan ilegal atau penyelewengan yang dapat merugikan pembeli. Tindakan ini meliputi pemalsuan spesies (bahan baku), penggunaan bahan tambahan yang berlebih, berat yang tidak sesuai dengan label dan jumlah komponen yang kurang seperti tertera dalam kemasan. Tabel 3. Kategori Resiko Karakteristik Bahaya

Kategori Resiko

0 (tidak ada bahaya)

0

(+)

I

Satu bahaya B s/d F

(++)

II

Dua bahaya B s/d F

(+++)

III

Tiga bahaya B s/d F

(++++)

IV

Empat bahaya B s/d F

(+++++)

V

Lima Bahaya B s/d F

A+ (kategori khusus) tanpa/dengan bahaya B

Keterangan Tidak mengandung bahaya A s/d F

Kategori VI

sampai F

resiko

paling

tinggi

(semua produk yang mempunyai bahaya A)

Keterangan: (+) mempunyai karakteristik bahaya (0) tidak menunjukkan karakteristik bahaya Sumber: ICMSF (1986)

BSN (1998) menentukan 12 langkah kerja dan tujuh prinsip dasar dalam penyusunan HACCP yaitu: 1) Pembentukan tim HACCP; 2) Deskripsi produk; 3) Identifikasi rencana penggunaan; 4) Penyusunan diagram alir; 5) Verifikasi diagram alir di lapangan; 6) Identifikasi bahaya pada setiap tahapan proses beserta cara pencegahannya; 7) Penetapan CCP; 8) Penetapan batas kritis pada tiap CCP;

9

9) Penentapan tindakan pemantauan bagi CCP; 10) Penetapan tindakan koreksi jika terjadi penyimpangan dari batas kritis; 11) Penetapan prosedur verifikasi; dan 12) Penetapan dokumentasi dan pencatatan. Good Manufacturing Practices (GMP) Good Manufacturing Practices (GMP) atau dalam bahasa Indonesia adalah Cara Produksi Makanan yang Baik (CPMB) merupakan syarat minimum sanitasi dan pengolahannya yang diperlukan untuk memastikan agar dihasilkan pangan yang aman. GMP menurut Thaheer (2005) merupakan pedoman cara memproduksi pangan agar pangan yang dihasilkan diproduksi dengan cara yang telah memenuhi persyaratan-persyaratan yang telah ditentukan untuk menghasilkan produk pangan yang diinginkan dan sesuai dengan tuntutan konsumen. GMP menjadi salah satu prerequisite program atau program persyaratan dasar dalam penerapan sistem HACCP, yang menjamin praktek pencegahan terhadap kontaminasi yang menyebabkan produk menjadi tidak aman untuk dikonsumsi (Winarno dan Surono, 2004). GMP dibagi menjadi beberapa sub bagian, masing-masing memiliki kebutuhan yang terperinci dan berhubungan dengan kegiatan pada fasilitas pemrosesan pangan. Sub bagian GMP tersebut adalah personil, bangunan, distribusi dan pengukuran cacat produk (Katsuyama dan Jantschke, 1999). FDA mengumumkan secara resmi pada tahun 1986 GMP direvisi untuk memenuhi kriteria yang ditetapkan oleh Federal Food, Drug, and Cosmetic Act (FD&C Act) untuk mencapai pangan yang bebas dari kontaminasi (Katsuyama dan jantschke, 1999). GMP telah lama dikenal oleh masyarakat industri pangan karena pada tahun 1978 Menteri Kesehatan telah membuat Keputusan Menteri Kesehatan RI Nomor 23/MENKES/SK/1978 mengenai pedoman Cara Produksi Makanan yang Baik (CPMB) mencakup lokasi pabrik, bangunan, produk akhir, peralatan produksi, bahan, higien karyawan, pengendalian proses pengolahan, fasilitas sanitasi, label, keterangan produk, penyimpanan, pemeliharaan, sarana pengolahan dan kegiatan sanitasi, laboratorium, wadah kemasan dan sarana transportasi. A. Lingkungan Sarana Pengolahan Lingkungan di sekitar sarana pengolahan harus bersih, terawat dengan baik dan bebas dari sumber pencemaran. Lingkungan Sarana Pengolahan terdiri atas lokasi pabrik dan keadaan lingkungan. 10

1. Lokasi Pabrik Pabrik yang memproduksi pangan sebaiknya berada pada daerah yang bebas pencemaran, tidak berada di daerah yang mudah banjir, jauh dari sarang hama hewan pengerat seperti tikus, jauh dari pembuangan sampah dan sebaiknya pabrik pengolahan pangan jauh dari pemukiman penduduk yang terlalu padat dan kumuh (Dirjen POM, 1999). 2. Keadaan Lingkungan Keadaan lingkungan harus selalu dalam kondisi yang baik yaitu sampah dan limbah pabrik sebaiknya dikumpulkan pada tempat khusus dan sebaiknya segera dibuang, tempat sampah selalu dalam keadaan tertutup agar tidak menimbulkan

bau

dan

mencegah

pencemaran

lingkungan,

sistem

pembuangan dan pengolahan limbah harus selalu dipantau, saluran pembuangan berjalan lancar agar air tidak tergenang dan sarana jalan hendaknya diaspal atau dicor serta dilengkapi dengan sistem drainase yang baik (Dirjen POM, 1999). B. Bangunan dan Fasilitas Pabrik Bangunan dan fasilitas pabrik yang meliputi peralatan dan sarana pengolahan yang baik dirancang sejak awal pembangunan pabrik agar dapat menjamin dan menjaga pangan yang diproduksi tidak tercemar. Denah lokasi dan tata letak pabrik harus diatur sesuai dengan arus proses produksi agar produk tidak tercemar akibat adanya kontaminasi silang. Gudang (tempat penyimpanan) sebaiknya mengikuti sistem FIFO (First In First Out), yaitu bahan yang pertama kali masuk ke dalam gudang hendaknya juga yang keluar pertama kali dari gudang (Dirjen POM, 1999). C. Peralatan Pengolahan Peralatan pengolahan pangan merupakan peralatan pilihan dan terpelihara dengan baik. Penempatan peralatan disusun sesuai dengan alur pengolahan agar tidak terjadi kontaminasi silang. Peralatan yang digunakan untuk pengukuran seperti timbangan, termometer, pengukur kelembaban udara, pengukur tekanan dan lainnya sebaiknya dikalibrasi setiap periode (Dirjen POM, 1999). D. Fasilitas Sanitasi Kegiatan sanitasi dilakukan untuk menjamin bahwa semua peralatan, ruang pengolahan,

ruang

penyimpanan,

peralatan

pengolahan

dan

peralatan

11

penyimpanan selalu terjaga dari faktor-faktor pencemaran dan menjaga kebersihannya. 1. Sumber Air Air harus dalam jumlah yang cukup untuk memenuhi semua kebutuhan pencucian dan pembersihan serta pengolahan dan penanganan limbah. Air yang kontak langsung dengan permukaan bahan pangan harus memenuhi persyaratan khusus seperti persyaratan bahan baku air untuk minum (Dirjen POM, 1999). 2. Pembuangan Air Limbah Sistem pembuangan air dan limbah harus berjalan dengan baik. Saluran pembuangan dirancang dengan tepat sehingga tidak mencemari air bersih dan bahan pangan (Dirjen POM, 1999). 3. Fasilitas Pencucian dan pembersihan Fasilitas pencucian dan pembersihan harus dilengkapi dengan sumber air panas agar kotoran berlemak atau berminyak dapat dibersihkan dengan baik

serta

dapat

membunuh

mikroorganisme

berbahaya.

Fasilitas

pembersihan yang digunakan untuk peralatan pangan sebaiknya dipisahkan dengan fasilitas pembersihan untuk peralatan dan perlengkapan lainnya (Dirjen POM, 1999). 4. Fasilitas Higien Karyawan Fasilitas higien karyawan meliputi tempat mencuci tangan yang dilengkapi dengan sabun, mesin pengering tangan, tempat ganti pakaian dan toilet dengan keadaan selalu bersih dan jumlahnya mencukupi untuk seluruh karyawan. Satu buah toilet untuk 10 karyawan dan penambahan satu buah toilet untuk setiap penambahan 25 karyawan (Dirjen POM, 1999). 5. Penerangan Sistem penerangan yang baik dapat dilakukan dengan penyinaran matahari ataupun melalui lampu penerangan. Lampu penerangan harus cukup terang. E. Higien Karyawan Karyawan

yang

bekerja

pada

industri

pengolahan

pangan

sangat

mempengaruhi mutu akhir produk yang dihasilkan. Karyawan yang sakit, kotor, jorok, tidak disiplin dan tidak dapat bekerja dengan baik bisa menyebabkan

12

terjadinya kontaminasi terhadap produk. Karena itulah perlu adanya standard sanitasi dan higien pada karyawan. 1. Kesehatan Karyawan Karyawan yang bekerja harus dalam kondisi sehat dan prima serta tidak sakit atau membawa penyakit. Karyawan yang sakit sebaiknya tidak diperkenankan untuk bekerja atau diistirahatkan karena dapat menggangu jalannya proses produksi dan juga bisa mencemari produk yang akan dihasilkan. 2. Kebersihan Karyawan Perlengkapan bekerja karyawan harus lengkap. Perlengkapan ini terdiri atas baju kerja, penutup kepala, sepatu, sarung tangan, masker dan perlengkapan bekerja tersebut tidak boleh dibawa keluar dari pabrik. Karyawan harus selalu menjaga kebersihannya dengan mencuci tangan menggunakan sabun sebelum dan sesudah bekerja, setelah keluar dari toilet, setelah menangani bahan kotor, bahan mentah dan hal lainnya yang dapat menyebabkan pencemaran melalui bagian tubuh karyawan. 3. Kebiasaan Buruk Karyawan Karyawan yang memiliki kebiasaan buruk sebaiknya diawasi. Kebiasaan buruk tersebut seperti meludah, merokok, makan atau mengunyah, bersin atau batuk. Selama mengolah pangan karyawan tidak diperkenankan menggunakan jam tangan, peniti, bros dan aksesori lainnya yang jika terjatuh ke dalam pangan dapat membahayakan konsumen (Dirjen POM, 1999). F. Penyimpanan Penyimpanan harus disesuaikan dengan bahan yang disimpan. Jika bahan mentah sebaiknya disimpan sesuai dengan standardnya. Bahan sebaiknya disimpan dengan cara yang baik dan tepat untuk memudahkan produsen dalam mengambil dan menggunakan bahan, menjaga mutu dan kualitas, menjaga keamanan pangan, mencegah pencemaran dan mencegah tertukarnya bahan yang digunakan (Dirjen POM, 1999). G. Transportasi Dalam penyaluran produk pangan hingga sampai kepada tangan konsumen transportasi yang baik sangat diperlukan untuk menjaga kualitas dan mencegah terjadinya pencemaran. Tempat membawa atau wadah pangan yang digunakan

13

harus sesuai dengan karakteristik produknya. Wadah tersebut harus mudah dibersihkan, tidak mencemari produk pangan, melindungi secara fisik, mudah didesinfeksi, mencegah terjadinya pencemaran, memudahkan pemeriksaan penyimpanan dan dapat mempertahankan bentuk dan kondisi produk yang disimpan. H. Laboratorium Pemeriksaan Produk pangan yang akan dikonsumsi harus dalam kondisi aman untuk dikonsumsi dan tidak menimbulkan masalah kesehatan. Karena itulah pada proses produksi produk pangan perlu dilakukan pemeriksaan secara tepat. Laboratorium pemeriksaan dibutuhkan dalam proses pemeriksaan produk pangan. Laboratorium ini berfungsi untuk memudahkan pemeriksaan secara cepat dan tepat terhadap mutu bahan yang diterima dan produk yang dihasilkan serta pengecekan silang jika terjadi penyimpangan pada produk yang berada di pasaran. Setiap pemeriksaan tersebut menyebutkan nama pangan, tanggal pembuatan, tanggal pengambilan contoh, jumlah contoh yang diambil, kode produksi, jenis pemeriksaan yang dilakukan, kesimpulan produk, nama pemeriksa dan hal lainnya yang dibutuhkan. Dianjurkan bagi perusahaan yang belum memiliki laboratorium pemeriksaan untuk memeriksakan produknya pada laboratorium lain di luar perusahaan tersebut (BPOM, 1978). I. Bahan Pengemas Syarat bahan pengemas yang baik adalah tidak beracun, tidak menimbulkan penyimpangan yang berbahaya bagi kesehatan, tidak menimbulkan reaksi dengan bahan

pangan,

tahan

terhadap

perlakuan

selama

proses

pengolahan,

pengangkutan dan distribusi. Bahan pengemas juga harus mampu melindungi produk pangan dari sinar matahari, panas, kotoran, kelembaban, air, benturan dan lain-lain. Sebelum digunakan bahan pengemas perlu diperiksa kondisinya, dibersihkan dan dilakukan sanitasi apabila diperlukan kondisi yang aseptik (BPOM, 1978). J. Mutu Produk Akhir Produk akhir perlu dianalisa mutu organoleptik, fisik, kimia atau mikrobiologinya untuk mengetahui mutu akhir produk sehingga produk siap untuk dipasarkan. Produk akhir yang bermutu baik dan memenuhi persyaratan akan menjamin mutu dan keamanan produk serta dapat menjaga dan

14

meningkatkan kepercayaan konsumen terhadap produk yang dihasilkan. Produk akhir seharusnya memiliki standard mutu atau persyaratan yang ditetapkan dari segi mutu fisik, mikrobiologis, kimia serta aman dan tidak membahayakan kesehatan. Perusahaan dapat menentukan sendiri standar mutu atau persyaratan produk akhir jika belum memiliki standar mutu atau persyaratan produk akhir (BPOM, 1978). K. Labelling Informasi mengenai isi produk, kandungan dan semua informasi tentang produk harus dicantumkan pada kemasan. Keterangan dapat berupa label, lot atau batch. Fungsi label adalah untuk menginformasikan tentang produk agar konsumen dapat menangani, mengkonsumsi, mengolah atau menyajikan produk dengan cara yang tepat. Lot atau batch harus mudah diidentifikasikan jika terjadi penarikan produk ataupun pergantian stok pangan. Setiap wadah seharusnya diberikan tanda nama produsen dan nomor lot (BPOM, 1978). L. Manajemen dan Pengawasan Aplikasi GMP harus melibatkan seluruh Sumber Daya Manusia (SDM) yang ada di dalam perusahaan termasuk dari manajemen pusat hingga karyawan. Kegiatan pengawasan harus dilakukan secara rutin dan berkelanjutan serta dikembangkan dan dikelola agar memperoleh efektivitas dan efisiensi yang lebih baik (BPOM, 1978). Standard Sanitation Operating Procedure (SSOP) Katsuyama dan Jantschke (1999) menyatakan bahwa prosedur SSOP merupakan alat bantu dalam aplikasi GMP dan merupakan sistem pendukung HACCP dalam keamanan pangan dan penanganan pangan. FDA (1995) menjelaskan bahwa prosedur SSOP berisi tentang perencanaan tertulis dalam menjalankan GMP, SSOP juga merupakan syarat aplikasi GMP dapat dipantau dan melakukan tindakan koreksi jika terdapat komplain, verifikasi dan dokumentasi. Sanitasi pangan berdasarkan Undang-Undang Pangan RI Nomor 7 (1996) didefinisikan sebagai upaya pencegahan terhadap kemungkinan bertumbuh dan berkembang biaknya jasad renik pembusuk dan patogen dalam pangan, minuman, peralatan dan bangunan yang dapat merusak pangan dan membahayakan manusia. Sanitasi diperlukan dalam upaya mencegah terjadinya kontaminasi yang dapat membahayakan kesehatan manusia dan foodborne disease (menyebabkan penyakit 15

yang berasal dari amakanan) bahkan bisa menyebabkan kematian. Kontaminan dapat bersumber dari bahan baku yang digunakan, peralatan, ruang pengolahan, pekerja dan bahan pendukung proses produksi. Menurut FDA (1995), SSOP terdiri atas delapan aspek utama yaitu: 1. Keamanan Air 2. Kebersihan permukaan yang kontak dengan bahan pangan 3. Pencegahan kontaminasi silang 4. Kebersihan karyawan / pekerja 5. Perlindungan dari adulterasi 6. Pelabelan, penyimpanan dan penggunaan bahan toksin yang tepat 7. Pengawasan kondisi kesehatan karyawan / pekerja 8. Pencegahan dan pemberantasan hama. SSOP merupakan salah satu faktor penunjang dalam keberhasilan, efektivitas, efisiensi HACCP, menjabarkan prosedur pabrik dalam mengolah pangan, mengamankan pangan secara saniter dan juga sebagai penunjang kesuksesan pabrik serta kegiatan lain yang mendukungnya. SSOP harus disusun secara rinci dan tertulis. SSOP setidaknya mengandung prosedur untuk mencegah terjadinya pencemaran sebelum proses produksi, selama proses produksi dan setelah proses produksi (Katsuyama dan Jantschke, 1999).

16

METODE Lokasi dan Waktu Kegiatan magang ini dilaksanakan di PT Indolakto Factory Pandaan, Pasuruan yang terletak di Propinsi Jawa Timur. Kegiatan magang ini dilaksanakan selama dua bulan pada bulan Maret dan April 2009. Materi Bahan Bahan yang digunakan dalam penelitian dan observasi kerja yaitu karyawan, narasumber, literatur yang meliputi buku, skripsi, catatan atau dokumen perusahaan yang terkait dengan HACCP dan dokumentasi berupa foto-foto serta bahan baku, bahan tambahan dan bahan pendukung pada proses pembuatan yoghurt. Alat Alat yang digunakan dalam penelitian dan observasi kerja yaitu alat tulis lengkap sebagai sarana pengumpulan data, kamera, lembar check list dan pakaian kerja lengkap. Metode Pelaksanaan Kegiatan magang dilakukan di tempat pengolahan yoghurt di PT Indolakto, Pandaan Jawa Timur dengan melakukan praktek langsung pada industri pengolahan susu dan mengikuti proses kerja perusahaan. Proses kerja ini meliputi pengamatan lapang, mengikuti beberapa kegiatan perusahaan, diskusi dan wawancara langsung, pengumpulan data terkait, mengamati kegiatan pelaksanaan produksi dan studi literatur serta evaluasi dan analisis data. Magang yang dilakukan merupakan kegiatan untuk menyelesaikan tugas akhir dalam menyusun skripsi. Magang juga dilakukan dengan mempelajari keadaan umum perusahaan, ketenaga kerjaan, produk yang dihasilkan, aplikasi GMP dan SSOP dalam mendukung pelaksanaan HACCP serta membuat rencana HACCP pada proses pembuatan yoghurt drink. Prosedur Pelaksanaan kegiatan magang dilakukan dengan melibatkan mahasiswa dengan beberapa proses kegiatan perusahaan, berpartisipasi aktif, terlibat dalam pelaksanaan pengontrolan proses produksi, penerimaan susu dan bahan-bahan pendukung serta bahan tambahan, pengujian kualitas, proses pembuatan yoghurt

17

drink, penyimpanan serta distribusi produk. Kegiatan magang ini secara umum dibagi menjadi tiga yaitu observasi lapang, pengumpulan data, evaluasi dan analisis data. Observasi Lapang Observasi lapang dilakukan dengan cara berpartisipasi aktif dalam mengikuti berbagai kegiatan di tempat pengolahan yoghurt drink di PT Indolakto Factory Pandaan. Kegiatan ini dilakukan sebagai upaya dalam melakukan verifikasi keterkaitan dan kesesuaian antara GMP dan SSOP yang mendukung pelaksanaan Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP). Wawancara dan Pengumpulan Data Data yang diambil merupakan data yang terkait dengan aplikasi GMP dan SSOP yang mendukung dilaksanakannya pengendalian keamanan pangan dan pencegahan pencemaran. Wawancara dan pengumpulan data yang terkait meliputi informasi penerimaan bahan baku, bahan pendukung, bahan tambahan, bahan pengemas, penggunaan bahan baku dan bahan penunjang, proses produksi, pengemasan. penyimpanan dan pendistribusian. Informasi tersebut diperoleh dengan cara pengamatan langsung dan pencatatan data yang terdapat di perusahaan. Narasumber terdiri atas seluruh personel yang turut mendukung proses produksi, distribusi, manajemen dan pengawasan kualitas. Evaluasi dan Analisis Data Evaluasi dilakukan terhadap data yang diperoleh di lapangan dengan data yang diperlukan mengenai aplikasi GMP dan SSOP dalam mendukung pelaksanaan HACCP. Hasil evaluasi kemudian dianalisis untuk penetapan kemungkinan penyebab ketidaksesuaian antara praktek GMP dan SSOP dengan standard dan membuat rencana HACCP pada proses pembuatan yoghurt drink. Tindakan koreksi diberikan terhadap hasil analisis yang diperoleh. Penilaian yang diberikan dalam skala 0-4 dilakukan oleh Penulis secara subyektif dan dikonsultasikan dengan pihak PT Indolakto Factory Pandaan. Rumus untuk mendapatkan persentase kesesuaian aplikasi GMP dan SSOP adalah dengan menggunakan perhitungan jumlah aspek yang sesuai dengan poin kesesuaian yang telah ditentukan yaitu Y = (n0 x 0) + (n1 x 1) + (n2 x 2) + (n3 x 3) + (n4 x 4)

18

Keterangan: Y = nilai total penerapan yang didapat n0 = jumlah aspek yang memiliki nilai 0 dalam formulir check list n1 = jumlah aspek yang memiliki nilai 1 dalam formulir check list n2 = jumlah aspek yang memiliki nilai 2 dalam formulir check list n3 = jumlah aspek yang memiliki nilai 3 dalam formulir check list n4 = jumlah aspek yang memiliki nilai 4 dalam formulir check list Penilaian: 0 = penympangan yang terjadi 0%

(memenuhi)

1 = penyimpangan yang terjadi 1-25%

(cukup memenuhi)

2 = Penyimpangan yang terjadi 26-50%

(kurang memenuhi)

3 = penyimpangan yang terjadi 51-75%

(sangat kurang memenuhi)

4 = penyimpangan yang terjadi >75%

(tidak memenuhi)

Nilai total penerapan yang didapat (Y) disesuaikan dengan skala persentase yang telah ditentukan berdasarkan nilai sempurna di setiap poin kesesuaian untuk mendapatkan klasifikasi aplikasi di perusahaan yaitu (n x 0)

= aplikasi aspek GMP/SSOP di lapangan sebesar 100% (memenuhi)

((n x 0)+1)s/d(n x 1) = aplikasi aspek GMP/SSOP di lapangan sebesar 75% (cukup memenuhi) ((n x 1)+1)s/d(n x 2) = aplikasi aspek GMP/SSOP di lapangan sebesar 50% (kurang memenuhi) ((n x 2)+1)s/d(n x 3) = aplikasi aspek GMP/SSOP di lapangan sebesar 25% (sangat kurang memenuhi) ((n x 3)+1) s/d(n x 4) = aplikasi aspek GMP/SSOP di lapangan sebesar <25% (tidak memenuhi) Keterangan: n = jumlah total aspek yang diamati pada sub bab dalam formulir check list Menurut Mortimore dan Wallace (1995) penyusunan HACCP meliputi proses membuat kebijakan mutu, membentuk organisasi tim HACCP, mendefinisikan ruang lingkup HACCP, mendeskripsikan produk, membuat persyaratan dasar HACCP plan, membuat diagram alir proses dan memverifikasinya, identifikasi bahaya dan

19

tindakan pencegahannya, identifikasi Crtitical Control Point, menentukan batas kritis, menentukan prosedur tindakan koreksi dan validasi HACCP plan. a)

Deskripsi Produk. Deskripsi produk memuat informasi yang harus diperhatikan (deskripsi produk secara jelas) sebagai informasi dan memberi petunjuk dalam rangka identifikasi bahaya dan dapat mengembangkan batasbatas kritis yang perlu dikaji.

b)

Penyusunan Diagram Alir. Diagram alir disusun dengan mencatat seluruh proses sejak bahan baku diterima hingga dihasilkan produk untuk disimpan. Diagram alir menjabarkan seluruh proses produksi dan membantu dalam melaksanakan kerja serta sebagai pedoman untuk verifikasi.

c)

Analisis

Bahaya

(Prinsip

1).

Analisis

bahaya

digunakan

untuk

mengidentifikasi dan menganalisa bahaya serta menentukan tingkat resiko bahaya pada proses produksi. Resiko merupakan peluang terjadinya bahaya sehingga perlu diperhatikan. Analisis bahaya dapat dilakukan melalui pembuatan matriks analisa bahaya

untuk

menentukan

tingkat

signifikansi

bahaya

dengan

mengkombinasikan antara resiko dengan tingkat keakutan. Tingkat keakutan resiko ditentukan dengan angka 10 untuk rendah, 100 untuk sedang dan 1.000 untuk tinggi. Tingkat signifikansi merupakan hasil perkalian antara resiko dan keakutan yang menghasilkan angka 100-1.000.000, dengan golongan signifikansi rendah 100-1000, signifikansi sedang 10.000 dan signifikansi tinggi untuk angka 100.000-1.000.000. angka 1.000.000 dapat digunakan sebagai CCP . Tabel 4 menunjukan matriks analisa. Tabel 4. Matriks Analisa Signifikansi Bahaya Resiko tinggi (1.000)

Resiko Tinggi (1.000)

Resiko Tinggi (1.000)

Keakutan rendah (10)

Keakutan Sedang (100)

Keakutan Tinggi (1.000)

R*K (10.000)

R*K (100.000)

R*K (1000.000)

Resiko Sedang (100)

Resiko Sedang (100)

Resiko Sedang (100)

Keakutan rendah (10)

Keakutan Sedang (100)

Keakutan Tinggi (1.000)

R*K (1.000)

R*K (10.000)

R*K (100.000)

Resiko Rendah (10)

Resiko Rendah (10)

Resiko Rendah (10)

Keakutan rendah (10)

Keakutan Sedang (100)

Keakutan Tinggi (1.000)

R*K (100)

R*K (1.000)

R*K (10.000)

Sumber: Winarno, 2002

20

Menurut Mortimore dan Wallace (1995), di dalam konteks keamanan pangan bahaya adalah perangkat biologis, kimiawi dan fisik yang dapat menyebabkan pangan menjadi tidak aman untuk dikonsumsi manusia. Bahaya kimia sangat dikenali oleh masyarakat umum sebagai konsumen, namun pada kenyataannya tidak menimbulkan resiko kesehatan tidak fatal dan umumnya memberikan pengaruh dalam waktu yang panjang. Bahaya biologis justru lebih besar dan dalam bentuk keracunan pangan. Bahaya fisik sangat mudah dikenali dan diidentifikasi masyarakat sehingga mudah untuk dihindari. d)

CCP dan Pengendalian Bahaya (Prinsip 2). Tahap ini merupakan tahap utama dan sebagai kunci dalam menurunkan atau mengeliminasi bahaya yang teridentifikasi. CCP didefinisikan sebagai tahapan dimana pengetahuan tentang proses produksi dan semua potensi bahaya serta signifikasi bahaya dari analisa bahaya serta tindakan pencegahannya telah ditetapkan.

e)

Penetapan Batas Kritis (Prinsip 3). Batas Kritis atau Critical Limit merupakan batas ambang pada CCP yang penetapannya berdasarkan referensi, standard, persyaratan dan observasi unit produksi. Batas kritis merupakan suatu nilai yang merupakan batas antara keadaan dapat dan tidak dapat diterima.

f)

Menetapkan Prosedur Monitoring (Prinsip 4). Monitoring dilakukan untuk mendokumentasikan laporan keadaan CCP yang dilakukan melalui pengujian atau observasi.

g)

Penetapan Tindakan Koreksi (Prinsip 5). Tindakan koreksi merupakan upaya spesifik yang harus ditetapkan pada setiap CCP dalam sistem HACCP yang berguna untuk mengambil tindakan jika terjadi penyimpangan terhadap CCP.

h)

Menetapkan Prosedur Verifikasi (Prinsip 6). Verifikasi merupakan cara pemeriksaan menyeluruh untuk menjamin bahwa sistem HACCP berjalan dengan baik, benar, tepat dan lancar.

i)

Dokumentasi dan Rekaman (Prinsip 7). Dokumentasi yang efisien, akurat dan efektif sangat penting sebagai bukti bahwa persyaratan HACCP telah terpenuhi, batas-batas kritis telah terpenuhi, tindakan koreksi yang tepat telah diambil, seluruh kegiatan dan hasil kegiatan tercatat dengan baik dan benar.

21

j)

Penetapan persyaratan dasar (Pre-requisite) dari sistem HACCP yaitu GMP dan sanitasi yang telah ditentukan dalam SSOP.

k)

Pembuatan lembar kerja kendali mutu yang meliputi seluruh faktor dan aspek yang dikaji dalam HACCP.

Studi Pustaka Studi pustaka dilakukan untuk mendapatkan pengetahuan secara umum mengenai sistem HACCP, GMP dan SSOP beserta implementasinya secara langsung dalam industri pengolahan susu. Selain itu, untuk mempelajari manfaat dan kendala yang umum dihadapi dari aplikasi sistem HACCP, evaluasi dan analisa mengenai aplikasi GMP dan SSOP serta HACCP. Studi pustaka dilakukan dalam penyusunan skripsi yang mengacu pada berbagai macam buku, skripsi, laporan magang dan jurnal.

22

KEADAAN UMUM LOKASI Riwayat Singkat Perusahaan PT Indolakto merupakan perusahaan atau industri pengolahan susu yang bermula dari berdirinya Gabungan Koperasi Susu Indonesia (GKSI) di Pandaan pada tahun 1983. GKSI Pandaan diresmikan oleh Menteri Koperasi pada tanggal 17 Juli 1983. Awalnya GKSI Pandaan memproduksi hasil olahan susu sapi segar dalam bentuk kemasan plastik (pre pack) dengan nama Susu Alam Murni. Tanggal 1 Januari 1995, GKSI Pandaan bekerja sama dengan Industri Pengolahan Susu Indomilk dan kemudian berganti nama menjadi PT Indomurni Dairy Industry, dengan kepemilikan saham 60% untuk PT Indomilk dan 40% untuk GKSI. Selanjutnya pada tanggal 21 Juli 2006 saham yang dimiliki oleh GKSI dijual kepada PT Daya Usaha Abadi. Sehubungan dengan efektivitas dan efesiensi pada 1 April 2008 PT Indomurni Dairy Industry melakukan penggabungan usaha (Merger) dengan PT Indolakto Cicurug-Sukabumi, PT Indomurni Dairy Industry berubah menjadi PT Indolakto Factory Pandaan pada tanggal 27 Maret 2008. Adanya peningkatan sarana mesin-mesin yang semi otomatis dan diperkuat oleh sumber daya manusia yang handal serta monitoring kualitas in line control processing secara konsisten agar bisa dipastikan hasil produksinya selalu terjamin kualitasnya dan tercapainya peningkatan kapasitas produksi. Susu segar yang diperoleh berasal dari KUD-KUD binaan dalam lingkup Gabungan Koperasi Susu Indonesia (GKSI), diantaranya berasal dari Sidoarjo, Pandaan, Pasuruan, Batu, Pujon, Ngantang, Kasembon dan Tulung Agung. Produk yang dihasilkan oleh PT Indolakto antara lain Susu Cair Indomilk (SCI), Pasteurized Liquid Milk (PLM) dan susu fermentasi yoghurt set dan yoghurt drink Nice. Lokasi Perusahaan PT Indolakto Factory Pandaan terletak di jalan Lebaksari Tromol pos 37, kecamatan Pandaan, Kabupaten Pasuruan, Jawa Timur. Lokasi perusahaan ini tepat berada di tepi jalan raya Surabaya-Malang dan dapat ditempuh baik dari Malang, Surabaya ataupun Pasuruan. Secara geografis kecamatan Pandaan berada pada ketinggian 832 meter di atas permukaan laut dan memiliki kisaran suhu rata-rata 27oC. Lokasi yang berada di tepi jalan raya antar kota ini memudahkan akses perusahaan dalam melakukan proses distribusi dan kelancaran transportasi keluar

23

masuk kendaraan. PT Indolakto Factory Pandaan memiliki lahan yang cukup luas dan masih terdapat lahan kosong yang belum dimanfaatkan. Lahan kosong ini dapat dijadikan untuk pengembangan pabrik dan perusahaan ini berlokasi jauh dari pemukiman penduduk. Lokasi PT Indolakto Factory Pandaan dapat dilihat pada Gambar 1.

Gambar 1. Lokasi PT Indolakto Factory Pandaan, Berada di Tepi Jalan Raya, Jauh dari Pemukiman dan Persawahan Sumber: Google Maps (2009)

Secara keseluruhan PT Indolakto Factory Pandaan ini memiliki lahan seluas 22.320 m2, dengan perincian gedung kantor seluas 250 m2, gudang seluas 170 m2, pabrik, bengkel dan tempat kerja tertutup seluas 1000 m2, halaman jalan dan tempat parkir seluas 8750 m2, pengolahan limbah seluas 200 m2 dan lahan yang masih kosong untuk pengembangan seluas 11.950 m2. Perusahaan ini menerapkan tata letak bangunannya berdasarkan alur produk. Menurut Husnan dan Suswantono (1999), tata letak suatu pabrik dapat digolongkan menjadi dua yaitu tata letak berdasarkan alur produk dan tata letak berdasarkan proses. Tata letak berdasarkan produk membentuk suatu garis mengikuti alur proses pengerjaan produksi suatu produk dari awal hingga akhir dan memiliki aliran bahan baku serta berdasarkan urutan dari operasi proses pembuatan produk, sehingga terdapat arus balik jika suatu aliran pembuatan barang telah sampai pada tahapan tertentu. Tata letak berdasarkan proses memiliki bagian yang saling terpisah satu sama lain di mana aliran bahan baku terputus-putus dengan mesin disusun sesuai

24

fungsi dalam suatu grup departemen. Tata letak berdasarkan proses ini menempatkan mesin-mesin dan peralatan yang memiliki fungsi yang sama dikelompokan dan ditempatkan dalam suatu ruang tertentu. Struktur Organisasi dan Ketenagakerjaan Perusahaan Struktur organisasi di PT Indolakto Factory Pandaan dapat dilihat pada Lampiran 1. Berdasarkan struktur ini, terdapat Departemen Quality Assurance (QA), Departemen

Produksi,

Departemen

Engineering,

Departemen

Warehouse,

Departemen Fresh Milk Management (FMM), Departemen General Affair (GA), Departemen

Personalia,

Departemen

Purchasing,

Departemen

Accounting,

Departemen Finance. PT Indolakto Factory Pandaan ini memiliki tenaga kerja sejumlah 212 orang, dengan 121 orang sebagai tenaga kerja tetap dan 91 orang sebagai tenaga kerja kontrak. Alokasi jam kerja dibagi menjadi dua, yaitu karyawan administrasi bagian kantor dan karyawan lapang. Karyawan administrasi bagian kantor jam kerja dimulai pukul 08.00 sampai dengan pukul 16.30 dan istirahat selama 30 menit pada pukul 12.00 kecuali pada hari jum’at istirahat dimulai pada pukul 11.00 sampai pukul 13.00 sedangkan untuk karyawan lapang jam kerja dibagi ke dalam tiga shift dan setiap karyawan lapang memiliki jam kerja wajib selama 40 jam dalam seminggu yang dibagi menjadi lima hari masing-masing selama 8,5 jam. Diluar jam kerja itu, karyawan lapang kerja secara lembur. Alokasi waktu kerja non-administrasi dibagi ke dalam tiga shift yaitu: 1.) shift pagi bekerja mulai pukul 06.30 WIB sampai pukul 15.00 WIB dan istirahat selama 30 menit pada pukul 11.00 WIB; 2.) shift sore dimulai pada pukul 14.30 WIB sampai pukul 23.00 WIB dan istirahat selama 30 menit pada pukul 17.00 WIB sampai pukul 17.30 WIB dan 3.) shift malam dimulai pada pukul 22.30 WIB sampai pukul 07.00 WIB dan istirahat selama 30 menit pada pukul 00.00 WIB sampai pukul 00.30 WIB. Selama bekerja karyawan mendapat fasilitas satu kali makan pada saat jam istirahat. Adanya sistem pembagian kerja menjadi tiga shift tersebut agar perusahaan dapat berproduksi selama 24 jam penuh untuk memenuhi permintaan konsumen.

25

HASIL DAN PEMBAHASAN Fresh Milk Management PT Indolakto Factory Pandaan memiliki departemen khusus yang membina KUD-KUD dan mencari supplier susu segar sebagai bahan baku utama proses produksi mulai dari peternak, pengumpul, KUD, hingga sampai kepada PT Indolakto Factory Pandaan, PT Indolakto Jakarta dan Boyolali sehingga susu segar tersebut diharapkan dapat memenuhi persyaratan mutu yang ditentukan dan dapat diproses lebih lanjut. Jumlah Fresh Milk (FM) yang dibutuhkan oleh PT Indolakto Factory Pandaan mencapai 80-90% dari total kebutuhan raw material. Fresh Milk Management (FMM) memiliki persyaratan bagi para pemasok susu segar agar dapat diterima oleh PT Indolakto Factory Pandaan yaitu harus memiliki bentuk organisasi seperti KUD, KSU, Kelompok Ternak, Perseroan atau CV, UD ataupun PT. Organisasi tersebut harus mengajukan surat permohonan kepada Pimpinan PT Indolakto Factory Pandaan untuk menjadi calon supplier FM. Calon pemasok harus memiliki populasi minimal sapi perah sebanyak 100 ekor yang setara dengan output FM satu Ton per hari, memiliki fasilitas pendukung berupa bangunan, unit pendingin atau transfer tank, siap untuk dilakukan survei lapang dan juga diambil sampel dari ambing sapi ataupun dari unit yang dimiliki dan setelah itu bisa mengirimkan susu segar namun harus memenuhi persyaratan mutu yang ditentukan oleh PT Indolakto Factory Pandaan. Berdasarkan hasil pemeriksaan yang menunjukkan bahwa susu segar yang dikirim ternyata tidak memenuhi kualifikasi yang ditentukan maka susu segar tersebut ditolak. Proses penerimaan FM dilakukan selama 24 jam penuh di tempat penerimaan FM yang berada di samping depan ruang produksi. Tempat penerimaan ini dibuat sedemikian rupa sehingga alur proses susu sesuai dengan alur proses produksi. PT Indolakto Factory Pandaan selalu melakukan pengujian terhadap susu segar yang datang dan akan diterima bila memenuhi semua persyaratan mutu yang ditentukan. Pengujian kualitas ini dilakukan untuk mencegah penerimaan susu yang rusak, susu yang diberi tambahan bahan-bahan lain, susu yang diberi pengawet, susu yang mengandung antibiotik atau bahan-bahan lain yang bisa membahayakan konsumen.

26

Penerimaan Susu Penerimaan susu berlangsung selama 24 jam baik pagi, siang, sore ataupun malam hari. KUD mengirimkan susu sesuai dengan jadwal yang telah ditentukan oleh FMM. Jumlah susu yang diterima berbeda-beda tergantung pada besar kecilnya kuota yang diberikan oleh FMM. Sebelum susu diterima untuk digunakan, susu segar harus dilakukan pengujian terlebih dahulu. Jika susu segar memenuhi persyaratan maka susu akan dipompa untuk disimpan di dalam tanki storage vat yang letaknya berada di depan ruang produksi. Gambar penampungan susu segar dapat dilihat pada Gambar 2 berikut.

A

B

Gambar 2. Keadaan Lokasi Penerimaan Susu Segar, (A) Tempat Penerimaan Susu Segar, (B) Tanki Penyimpanan Susu yang Telah Diterima Sebelum susu segar diterima, dilakukan pengujian terlebih dahulu. Pengujian ini dimaksudkan untuk menjaga keamanan dan kualitas produk yang dihasilkan serta tidak membahayakan konsumen untuk dikonsumsi. Pengujian ini dilakukan oleh Quality Assurance (QA) bagian incoming yang khusus menangani raw material yang akan digunakan untuk mendukung proses produksi. Pengujian kualitas yang dilakukan oleh Quality Assurance (QA) meliputi Total Solid (TS), lactose, alcohol test, suhu, pH pada suhu 27,5oC, acidity, boiling test, uji karbonat, berat jenis pada suhu 27,5oC, kadar lemak, solid non fat, organoleptik meliputi warna, rasa dan bau, uji penambahan formalin, kadar protein, uji penambahan antibiotik, freezing point degree (FPD) dan uji penambahan peroxid (oxon). Syarat mutu yang ditentukan dapat dilihat pada Tabel 5.

27

Tabel 5. Syarat Mutu Susu Segar PT Indolakto Factory Pandaan Kategori Fisik Suhu Extraneous matter Berat jenis pada suhu 27,5oC Freezing point Alcohol test Boiling test Kimia Carbonate test Total solid Fat Protein pH Acidity Formalin Antibiotik Lactose Organoleptik Odor Taste Mikrobiologi TPC Coliform

Standard Maksimum 8oC Absent Minimum 1,0240 - 0,520-0,560 Negatif Negatif Negatif Minimum 10,5% Minimum 3,3% Minimum 2,5% 6,60-6,94 0,10-0,18% Negatif Negatif 4-4,9% Normal Normal Maksimum 4 x 106/ml Maksimum 1 x103/ml

Sumber: PT Indolakto Factory Pandaan (2009)

Aplikasi Good Manufacturing Practices (GMP) PT Indolakto Factory Pandaan telah menerapkan Good Manufacturing Practices (GMP) dengan baik. Penilaian penerapan GMP di PT Indolakto Factory Pandaan

Mengacu

pada

Keputusan

Menteri

Kesehatan

RI

Nomor

23/MENKES/SK/1978 mengenai pedoman Cara Produksi Makanan yang Baik (CPMB) mencakup lokasi pabrik, bangunan, produk akhir, peralatan produksi, bahan, higien karyawan, pengendalian proses pengolahan, fasilitas sanitasi, label, keterangan produk, penyimpanan, sarana pengolahan dan kegiatan sanitasi, laboratorium, wadah kemasan dan pemeliharaan. Hasil pemantauan dan penilaian aplikasi GMP di PT Indolakto Factory Pandaan dapat dilihat pada Tabel 6. Hasil penilaian aplikasi GMP diturunkan berdasarkan check list pemantauan GMP yang dapat dilihat pada Lampiran 2. Aplikasi GMP di lapang serta tindakan koreksi yang dapat dijadikan masukan oleh PT Indolakto Factory Pandaan dapat dilihat pada Tabel 9.

28

Tabel 6. Hasil Penilaian Aplikasi GMP pada Proses Pembuatan Yoghurt drink di PT Indolakto Factory Pandaan No 1.

2.

3.

4. 5. 6. 7. 8. 9.

10. 11. 12.

13.

Aspek Lokasi dan Lingkungan - Lokasi - Lingkungan Bangunan - Tata Ruang - Lantai - Dinding - Atap dan Langit-langit - Pintu - Jendela - Penerangan - Ventilasi dan Pengatur suhu Fasilitas Sanitasi - Sarana Penyedia Air - Sarana Pembuangan - Sarana Toilet - Sarana Cuci Tangan - Sarana Higien Karyawan Alat Produksi Bahan Proses Pengolahan Produk Akhir Laboratorium Karyawan - Kesehatan Karyawan - Kebersihan Karyawan Wadah dan Pembungkus Label Penyimpanan - Area Bahan Baku - Area Produk Akhir - Penyimpanan Bahan Toksin Pemeliharaan

Nilai 89,29% 95% 62,5% 87,5% 100% 80% 81,25% 87,5% 100% 75% 100% 75% 86,1% 100% 91,67% 84,62% 87,5% 83,33% 100% 100% 100% 100% 100% 84,09% 100% 78,125% 100% 100% 89,47% 86,11% 87,5% 100% 100%

Keterangan Memenuhi Memenuhi Cukup Memenuhi Memenuhi Memenuhi Memenuhi Memenuhi Memenuhi Memenuhi Cukup Memenuhi Memenuhi Cukup Memenuhi Memenuhi Memenuhi Memenuhi Memenuhi Memenuhi Memenuhi Memenuhi Memenuhi Memenuhi Memenuhi Memenuhi Memenuhi Memenuhi Memenuhi Memenuhi Memenuhi Memenuhi Memenuhi Memenuhi Memenuhi Memenuhi

Lokasi dan Lingkungan Pabrik Lokasi suatu perusahaan merupakan salah satu faktor penting yang harus diperhatikan karena berpengaruh terhadap lalu lintas keluar dan masuknya barang dalam mendukung proses produksi dan kegiatan lainnya. Lokasi dan Lingkungan memiliki nilai 89,29%. Lokasi memiliki nilai 95% dan lingkungan memiliki nilai

29

62,5%. Lokasi memiliki nilai yang tinggi dikarenakan PT Indolakto Factory Pandaan berada di tepi jalan raya Surabaya-Malang yang memudahkan lalu lintas kendaraan menuju dan keluar dari PT Indolakto Factory Pandaan. Sebelah Barat berbatasan dengan jalan menuju perkampungan dan perusahaan yang memproduksi kopi. perusahaan kopi ini menghasilkan asap yang cukup pekat ketika sedang berproduksi. Hal ini dikhawatirkan dapat mencemari produk yang dihasilkan. Perusahaan sebaiknya mengingatkan perusahaan kopi tersebut agar mengelola limbah gas yang dihasilkannya terlebih dahulu atau dibuatkan cerobong asap yang lebih tinggi sehingga asap yang dikeluarkan langsung menuju udara terbuka. Secara umum, lokasi PT Indolakto Factory Pandaan sudah strategis melihat lokasi yang mudah didatangi dan akses melalui jalan yang besar dan baik. Assauri (2004) berpendapat bahwa suatu perusahaan sebaiknya berada di pinggir jalan raya agar lebih mudah dalam transportasi dan distribusi produk serta tidak mengganggu pemukiman yang ada di sekitarnya. Bangunan dan Ruang Pengolahan Hasil penilaian terhadap bangunan adalah 87,5%. Secara umum, PT Indolakto Factory Pandaan telah memiliki sarana bangunan yang cukup lengkap sesuai dengan kebutuhan perusahaan. Bangunan yang ada antara lain perkantoran, ruang produksi, ruang penerimaan tamu, unit pengolahan limbah, bengkel, ruang ganti karyawan, toilet dan mushalla serta gudang. Denah PT Indolakto Factory Pandaan dapat dilihat pada Gambar 3. Ruang produksi dibagi menjadi empat bagian yaitu, ruang proses, ruang filling, ruang pemasakan dan ruang packaging. Ruang proses merupakan ruang pengolahan susu segar dan raw material hingga menjadi produk setengah jadi. Dilakukan proses pasteurisasi, homogenisasi, agitasi, mixing, inokulasi starter, inkubasi, pembuatan sirup, pencampuran sirup dengan base yoghurt dan penampungan sementara untuk selanjutnya dilakukan filling. Desain dan Tata Ruang (Layout). Desain dan tata ruang memiliki hasil penilaian 100% dikarenakan Layout yang digunakan PT Indolakto Factory Pandaan berdasarkan produk, dimana tata letak ruang dan peralatan sesuai dengan aliran bahan baku hingga finished goods (produk jadi). Menurut Apple (1990), tujuan dari penataan letak fasilitas adalah memudahkan proses manufacture, meminimumkan pemindahan barang, memelihara keluwesan dan susunan operasi, menekan modal

30

yang tertanam pada peralatan, menghemat pemakaian ruang bangunan dan memberi kemudahan, keselamatan bagi karyawan dan memberi kenyamanan dalam melaksanakan pekerjaan. Secara runut tata letak pada ruang produksi adalah area loading bahan baku (penerimaan susu segar), area proses, area filling, area pemasakan, area labelling, area cartoning dan area stacking kemudian menuju ke gudang yang berada tepat bersebelahan dengan area stacking. Lantai. Lantai merupakan salah satu faktor penting yang mempengaruhi kebersihan ruangan dan keamanan pekerja. Lantai yang licin dan retak dapat membahayakan pekerja. Secara umum lantai telah memenuhi GMP dan memiliki nilai 80%. Lantai berbahan keramik dan memiliki kelandaian agar air mudah mengalir serta permukaannya rata, halus namun tidak licin. Saluran pembuangan sebaiknya diberikan penahan bau agar bau yang ditimbulkan tidak mencemari produk dan mengganggu kenyamanan dalam bekerja. Pertemuan antara lantai dengan dinding dibuat melengkung agar tidak terjadi akumulasi kotoran yang dapat menimbulkan pencemaran dan pertemuan antara dinding dengan lantai yang melengkung akan lebih mudah dibersihkan. Dinding. Dinding memiliki hasil penilaian 81,25%. Dinding pada ruang produksi telah cukup memenuhi persyaratan GMP antara lain berwarna terang, halus, tahan lama, tidak mengelupas dan mudah dibersihkan. Dinding yang dilapisi dengan keramik memiliki permukaan yang tidak rata pada sambungan antar keramik. Sambungan yang tidak rata ini diratakan dengan menggunakan semen dan dilapisi dengan cat pelapis yang tahan air. Tinggi permukaan dinding yang terbuat dari keramik pada ruang proses dan ruang pemasakan adalah setinggi 180 cm. Seharusnya tinggi dinding yang rapat air, tahan terhadap air, garam, basa, asam atau bahan kimia lainnya adalah setinggi 2 meter. Kekurangan ini telah diatasi dengan memberikan cat pelapis yang tahan terhadap air, sehingga tinggi dinding yang tahan terhadap air, garam, basa, asam atau bahan kimia lainnya sudah lebih dari 2 meter untuk semua sisi dinding di dalam ruang produksi. Ruang filling, unscrumble dan stacking tingginya mencapai 2,5 meter. Seluruh ruang pada ruang produksi sebaiknya memiliki pertemuan antara dinding dengan lantai membentuk lengkungan sehingga tidak terdapat akumulasi kotoran yang dapat mencemari produk dan mudah dibersihkan.

31

Gambar 3. Denah PT Indolakto Factory Pandaan

32

Atap dan Langit-langit. Atap pabrik terbuat dari seng namun dari jenis yang tahan lama, tahan air dan anti karat. Atap bagian dalam berwarna terang, anti karat, tidak mengelupas dan mudah dibersihkan. Atap memiliki ketinggian lebih dari lima meter. Langit-langit terbuat dari alumunium yang tahan lama, anti karat, mudah dibersihkan dan berwarna terang. Tinggi langit-langit tiga meter dari permukaan lantai. Ruangan yang tidak memiliki langit-langit adalah ruang proses, ruang pemasakan dan ruang packing. Sedangkan ruang yang memiliki atap dan langit-langit adalah ruang standardisasi, laboratorium, ruang filling dan ruang unscrumble. Secara umum kondisi atap dan langit-langit pada ruang produksi telah memenuhi persyaratan GMP dan memiliki nilai 87,5%. Pintu. Pintu dilengkapi dengan alat yang membuat pintu selalu tertutup dengan rapat dan menutup sendiri sehingga tidak ada pintu yang terbuka. Di setiap pintu terdapat kaca yang tembus pandang. Lapisan kaca ini berfungsi untuk melihat sisi bagian luar dari pintu. Pintu masuk menuju ruang produksi ada tiga, satu pintu dari arah kantor, satu pintu khusus untuk penerimaan susu dan satu pintu khusus untuk keluar masuk karyawan pada proses produksi. Pintu masuk dan pintu keluar karyawan harus terpisah agar tidak terjadi kontaminasi silang. Pemisahan perlu dilakukan secara permanen. Pada pintu penerimaan susu segar Terdapat fasilitas foothbath yang sangat penting keberadaannya terutama dalam menjaga sanitasi di dalam ruang produksi. Fasilitas foothbath perlu disediakan di setiap pintu masuk ataupun keluar dari ruang produksi. Secara umum kondisi pintu pada ruang produksi telah memenuhi persyaratan GMP dan memiliki nilai 100%. Jendela.

Jendela dapat dijadikan sumber masuknya cahaya untuk menerangi

ruangan disiang hari. Jendela memiliki nilai 75%, dikarenakan jendela terbuat dari bahan kaca. Penggunaan kaca untuk jendela memiliki kekurangan yaitu mudah pecah serta serpihan kaca dapat mengkontaminasi produk dan melukai karyawan. Jendela sebaiknya terbuat dari plastik atau fiber dengan fungsi yang sama dan tidak mudah pecah. Secara umum, jendela telah memenuhi persyaratan GMP hanya, penggunaan jendela dari kaca masih dapat menjadi sumber bahaya. Penerangan. Penerangan pada ruang produksi disiang hari seluruhnya menggunakan sinar matahari yang masuk melalui jendela. Sore dan malam hari penerangan menggunakan lampu untuk menerangi ruangan. Penerangan merupakan salah satu

33

faktor yang mendukung kelancaran proses produksi. Penerangan yang cukup akan memudahkan pemeriksaan fisik produk terhadap kontaminasi secara visual. Pemeriksaan secara berkala terhadap lampu dilakukan seminggu sekali oleh engineering yaitu pada hari Minggu. Secara umum, penerangan telah memenuhi persyaratan GMP dan memiliki nilai 100%. Ventilasi dan Sirkulasi Udara. Sirkulasi udara pada ruang proses jumlahnya sudah cukup banyak yakni terdapat 10 buah pada ruang proses dan 18 buah pada ruang pemasakan dan cartoning. Penggunaan blower pada atap bangunan sebagai ventilasi dan sirkulasi udara masih dirasakan belum cukup untuk mengurangi suhu pada ruang produksi. Hal ini dibuktikan dengan adanya karyawan yang masih merasakan panas. Terlebih pada ruang pemasakan di mana terdapat lima rotoclave yang menghasilkan panas. Secara umum ventilasi dan sirkulasi udara masih kurang memenuhi persyaratan GMP walaupun memiliki jumlah yang cukup banyak. Fasilitas Sanitasi Berdasarkan Keputusan Menteri Kesehatan RI Nomor 23/MENKES/SK/1978 fasilitas sanitasi meliputi sarana penyediaan air, sarana pembuangan, toilet dan sarana cuci tangan. Sarana Penyediaan Air. Sumber air berasal dari sumur yang langsung diambil dari dalam tanah. Air yang digunakan belum dibedakan antara air yang digunakan sebagai bahan baku dengan air yang digunakan untuk fasilitas sanitasi. Air yang digunakan telah memenuhi baku mutu air minum. Pemeriksaan terhadap air dibedakan menjadi tiga yaitu pemeriksaan harian, pemeriksaan mingguan dan pemeriksaan enam bulan sekali. Pemeriksaan harian meliputi pH dan temperatur. Pemeriksaan mingguan dilakukan oleh QA meliputi kesadahan, pH, warna, TPC dan Coliform. Rincian spesifikasi pemeriksaan mingguan dapat dilihat pada Tabel 7. Enam bulan sekali air diperiksakan kepada Balai Besar Teknik Kesehatan Lingkungan dan Pemberantasan Penyakit Menular Surabaya. Contoh hasil pengujian air yang dilakukan Balai Besar Teknik Kesehatan Lingkungan dan Pemberantasan Penyakit Menular Surabaya. dapat dilihat pada Lampiran 3. Berdasarkan hasil pemeriksaan oleh Balai Besar Teknik Kesehatan Lingkungan dan Pemberantasan Penyakit Menular Surabaya yang dilakukan setiap enam bulan sekali, air yang

34

berasal dari sumur PT Indolakto Factory Pandaan telah memenuhi batas syarat Peraturan Menteri Kesehatan RI Nomor 416/MENKES/PER/IX/90. Tabel 7. Spesifikasi Mutu Bahan Baku Air Parameter pengujian Kesadahan pH Warna TPC Coliform

Spesifikasi Maksimum 100 ppm 6,70-7,90 Jernih Maksimum 1000/ml 0/ml

Sarana Pembuangan. Hasil penilaian terhadap sarana pembuangan menghasilkan nilai 91,67% dikarenakan sarana pembuangan telah dilakukan pemisahan antara limbah padat dan limbah cair. Limbah padat yang masih layak jual dikumpulkan setiap dua jam sekali kemudian dilakukan penjualan setiap harinya. Limbah cair yang dihasilkan dibagi menjadi dua yaitu limbah cair domestik dan limbah cair industri, untuk limbah rumah tangga langsung dialirkan melalui saluran air permukaan tanah. Limbah industri hasil pengolahan susu dialirkan menuju sarana pengolahan limbah yaitu Water Waste Treatment Plant (WWTP). Sarana pembuangan atau tempat sampah di lokasi PT Indolato Factory Pandaan ada di setiap tempat yang dibutuhkan. Tempat sampah telah berpenutup dan dilapisi plastik. Beberapa tempat sampah sudah dioperasikan menggunakan pijakan kaki. Hal ini bertujuan untuk menjaga sanitasi dan kebersihan tangan, terutama kebersihan tangan karyawan yang bekerja langsung menangani produk. Sarana Toilet. Toilet memiliki nilai 84, 62%. Secara umum toilet telah memenuhi persyaratan GMP. Beberapa hal yang sering dijumpai tidak terdapat secara kontinyu adalah sabun dan pengering tangan pada toilet karyawan. Sarana toilet karyawan yang belum lengkap perlu dipenuhi agar tidak terjadi cross contamination (kontaminasi silang) yang dapat mencemari produk. Seluruh toilet sudah dilengkapi dengan blower dan lampu neon yang cukup untuk menerangi ruang toilet. Jumlah toilet secara keseluruhan ada 10 buah, yang terbagi menjadi empat buah untuk karyawan lapang, dua buah untuk karyawan kantor, satu buah di sarana pengolahan limbah, dua buah untuk karyawan finance dan accounting serta satu buah untuk bagian keamanan. Ketentuan jumlah toilet sudah diatur dalam keputusan Menteri Kesehatan RI Nomor 1405/MENKES/SK/XI/2002, yaitu satu buah toilet untuk satu sampai dengan 25 orang karyawan pria. Toilet untuk karyawan wanita satu buah 35

toilet cukup untuk satu sampai dengan 20 orang karyawan wanita. PT Indolakto Factory Pandaan mengelola toilet dengan cukup baik, pembersihan toilet dilakukan setiap dua jam sekali dan sudah dilengkapi dengan checklist pemantauan toilet. Gambar toilet dapat dilihat pada Gambar 4.

A

B

C

D

Gambar 4. Toilet, (A) Toilet Office Wanita, (B) Toilet Office Pria, (C) Urinoir, (D) Alat Pengering Tangan, Tissue dan Peringatan Mencuci Tangan Sarana Cuci Tangan. Sarana cuci tangan sudah ada untuk semua toilet dan terdapat satu unit yang diletakkan di depan kantin dan satu unit di depan pintu masuk menuju ruang produksi. Sarana cuci tangan yang berada pada toilet karyawan lapang belum dilengkapi dengan sabun dan alat pengering tangan atau tissue. Sarana cuci tangan yang berada di pintu masuk ruang produksi dan di depan kantin sudah lengkap, memiliki sabun dan alat pengering tangan. Recording dan monitoring sarana cuci tangan sudah dilaksanakan dengan baik, pemeriksaan dilakukan setiap hari oleh petugas sanitasi dan dikontrol oleh Departemen General Affair (GA). Alat Produksi Peralatan yang digunakan dalam proses produksi bersifat semi otomatis. Daftar mesin yang digunakan untuk produksi yoghurt drink dapat dilihat pada Tabel 8. Peralatan yang digunakan disesuaikan dengan jenis produk yang dihasilkan.

36

Peralatan produksi terbuat dari stainless steel yang bersifat kuat, tahan lama, tidak korosif, halus, tidak mengelupas, tidak menyerap air dan mudah dibersihkan. Perawatan secara rutin terhadap semua peralatan dilakukan oleh engineering setiap satu minggu sekali pada hari Minggu. Recording dan monitoring untuk setiap jenis peralatan telah dilakukan dengan baik. Tata letak peralatan produksi telah disesuaikan dengan alur proses produksi. Bahan Bahan yang digunakan dibedakan menjadi dua jenis yaitu raw material (bahan mentah) dan packaging material (bahan pengemas). Raw material terdiri atas susu segar, air, gula, skimmed powder milk, stabilizer, flavor dan colour (perasa). Packaging material yang digunakan antara lain botol HDPE 200 ml, label plastik, alumunium foil, sedotan plastik dan karton untuk wadah sekunder. PT Indolakto Factory Pandaan telah memiliki spesifikasi mutu tersendiri untuk setiap jenis bahan yang akan digunakan. QA bagian Incoming memeriksakan Certificate of Analysis (CoA) dari supllier meliputi pemeriksaan secara visual, organoleptik, fisik dan kimia yang dilakukan oleh QA bagian incoming terhadap semua bahan yang digunakan baik bahan baku, bahan tambahan, maupun bahan penolong. Pemeriksaan ini dilakukan dengan pencocokan antara pengujian sampel dengan CoA yang dilampirkan oleh supplier. Standard mutu bahan yang digunakan oleh PT Indolakto Factory Pandaan dapat dilihat pada Lampiran 4. Jika hasil pemeriksaan memenuhi semua standard maka bahan tersebut dapat diterima dan jika tidak memenuhi standard maka bahan tersebut ditolak. Sistem tagging (pemberian kode) dilakukan untuk bahan yang akan diterima yaitu stiker tag putih, stiker tag kuning, stiker tag hijau dan stiker tag merah. Tagging adalah pemberian informasi pada bahan-bahan yang akan diterima menggunakan stiker yang berisi dengan informasi nomor lot atau Quality Analyst Number (QAN), tanggal, nama barang, analis dan status penerimaan barang. Tagging putih merupakan tanda bahwa bahan masih dalam pemeriksaan surat-surat dan penyesuaian CoA. Stiker tag kuning menandakan bahwa bahan masih menunggu hasil pemeriksaan oleh QA bagian incoming. Stiker tag hijau menandakan bahwa bahan telah diterima dan dapat dibongkar dan disimpan untuk kemudian digunakan. Stiker tag merah menandakan bahwa bahan telah selesai diperiksa dan ditolak karena tidak memenuhi kualitas mutu yang telah ditentukan. 37

Tabel 8. Daftar Mesin dalam Proses Pembuatan Yoghurt Drink No 1.

Nama Mesin/Alat Mass flow maker

Jumlah 2

Kapasitas 20.000 kg/jam

Fungsi pengukur jumlah berat jenis susu segar

2.

Tangki penampung susu segar

6

Kapasitas total 120.000 liter

penampung dan menjaga suhu susu segar < 8oC

3.

Batch Pasteurizer

1

1500 liter

pemanasan Susu segar sebelum mixing

4.

Homogenizer

2

5500, 3000 dan 5500 liter/jam

penghomogenan susu dengan cara memecah globula lemak

5.

Plate Heat exchanger (Pasteurizer)

1

5.500 liter/jam

pemanasan susu hingga suhu 8790oC dan holding selama 15 detik

6.

Culture Tank Base Yoghurt

2

560 liter

Inkubator yoghurt

7.

Mixing tank

1

3.000 liter

pencampur bahan dan sirup untuk membuat yoghurt drink

8.

Storage vat (L)

1

5.000 liter

penampung dan penjaga suhu yoghurt drink <8oC

9.

Fogg filling machine

1

160 bpm

pengisian yoghurt dalam botol

drink

10.

Panel Conveyor crater

1

-

pemindahan botol keranjang

ke

11.

Rotoclave (K,L,M,N,P)

5

3840 botol @200 ml

sterilisasi yoghurt drink

12.

Panel Conveyor Decrater

1

-

pemindahan botol dari keranjang ke atas conveyor

13.

Conveyor

1

-

pemindahan botol hingga sampai ke cartoning

14.

Label Machine Chuan Chi

2 1

120 label/menit 300 label/menit

pemberian label pada botol

15.

Shrink Tunel

1

-

pengkerutan label agar menyatu dengan botol

16.

Ink jet bottle coding IMAJE S.A Carton erector (cartoning) Packer

1

-

pemberian kode pada leher botol

2

14 karton/menit

pembentuk karton menjadi kotak

2

15 karton/menit

pemindahan botol karton

Ink jet marking machine packing

2

-

pemberian kode produksi dan expired date pada sisi karton

17. 18. 19.

untuk

prnghasil

ke

ke

dalam

dalam

Sumber: Engineering PT Indolakto Factory Pandaan (2009)

38

Proses Pengolahan Proses pengolahan telah dilakukan sesuai dengan prosedur yang ada. Prosedur pembuatan yoghurt drink telah tertuang dalam SOP pembuatan liquid milk. Proses formulasi dilakukan pada awal produksi untuk standardisasi sehingga tidak terjadi penyimpangan baik fisik, mikrobiologi maupun kimia. Penggunaan jumlah bahan telah diformulasikan oleh Departemen produksi. Jumlah dan kadar bahan baku, bahan penolong serta bahan tambahan yang digunakan telah disesuaikan dengan produk akhir yang diinginkan. Setiap langkah dan proses pengolahan telah memiliki SOP tersendiri yang harus dijalankan oleh para operator mesin diantaranya waktu, suhu dan tekanan. SOP dilakukan agar tidak terjadi peruraian, pembusukan, separasi, kerusakan dan pencemaran pada produk akhir. Pencatatan jumlah hasil yang diperoleh untuk satu kali proses dicatat dalam surat transfer slip sebagai bukti pengiriman produk akhir dari Departemen produksi ke Departemen warehouse. PT Indolakto Factory Pandaan selalu menjaga kualitas produk yang akan dihasilkan. Hal ini dibuktikan dengan adanya tindakan pengendalian mutu mulai dari penerimaan susu, proses pengolahan, pengujian produk akhir hingga produk akhir siap didistribusikan. Pengendalian mutu yang dilakukan pada saat proses produksi adalah dengan adanya QA bagian in line process. Tugas QA in line Process adalah memeriksa kualitas bahan, produk antara, hingga produk akhir. Alur pemeriksaan kualitas pada saat proses pengolahan antara lain, pemeriksaan susu segar yang akan digunakan, standardisasi (hasil mixing), pemeriksaan pasca homogenizer pertama dan pasteurisasi, pemeriksaan base yoghurt, pemeriksaan pasca homogenizer (setelah dicampur dengan sirup), pemeriksaan saat filling dan pemeriksaan setelah sterilisasi serta penyortiran finished goods. Produk Akhir Produk akhir yang dihasilkan berupa yoghurt drink yang merupakan minuman hasil fermentasi susu dengan viskositas rendah dan dijadikan minuman yang memiliki kesegaran dan cita rasa yang khas. Produk akhir yoghurt drink yang dihasilkan telah mengalami proses sterilisasi, sehingga bakteri asam laktat yang diinokulasikan telah mati. Sterilisasi ini bertujuan untuk memperpanjang masa simpan produk yang dihasilkan. Produk akhir harus memenuhi standard mutu yang ditetapkan, tidak boleh merugikan ataupun membahayakan kesehatan konsumen. PT Indolakto Factory 39

Pandaan melakukan penyortiran terhadap produk sebelum produk dinyatakan release. Penyortiran dilakukan di gudang penyimpanan finished goods oleh tim sortir yang merupakan bagian dari Departemen produksi. Sortir yang dilakukan adalah dengan karantina selama enam hari dan kemudian dilakukan pemeriksaan dan penyortiran terhadap produk yang rusak. Produk yang dipisahkan adalah produk yang busuk, bocor, terjadi separasi, warna pucat, isi menggumpal, menggembung, penyok, mengendap, terkena oli, benda asing dan juga diperiksa keadaan kode serta label. Jika terdapat lebih dari 0,6% produk yang rusak maka dilakukan karantina kedua selama 14 hari dan pada hari ke 14 dilakukan penyortiran kembali. Jika hasil sortir pada karantina kedua terdapat lebih dari 7,5% produk yang rusak maka diperlukan rekomendasi QA untuk melakukan tindakan dan pemeriksaan terhadap produk tersebut. Pemeriksaan finished goods juga dilakukan oleh QA yaitu tim retain dan release. Tim retain dan release ini membutuhkan sampel sebanyak empat buah untuk setiap kode produksi. Satu buah untuk diamati selama seminggu dalam inkubator 40oC dan tiga buah lainnya akan diamati selama tiga, lima dan tujuh bulan. Setiap satu kode produksi yang dihasilkan dilakukan pemeriksaan terhadap kondisi fisik dan kimia produk yang dilakukan oleh QA in line proses. Semua proses pemantauan dan pemeriksaan tersebut dilakukan recording dan monitoring dengan baik. Laboratorium Secara umum laboratorium telah memenuhi semua syarat GMP. PT Indolakto Factory Pandaan memiliki satu laboratorium yang berfungsi untuk memantau kualitas dan mendampingi proses produksi agar dihasilkan produk yang bermutu, aman dan sehat. Prosedur kerja yang dilakukan oleh laboratorium telah dituangkan dalam kumpulan Work Instruction Quality Assurance (Instruksi Kerja Jaminan Mutu). Semua pemeriksaan dilakukan secara tertib dan seragam sehingga tidak menimbulkan hasil pemeriksaan yang berbeda. Laboratorium telah dilengkapi dengan berbagai macam peralatan yang dibutuhkan seperti milkoscan dan lactoscan (untuk menganalisa komponen lemak, SNF, protein, berat jenis dan suhu); inkubator untuk melakukan inkubasi; pH meter; timbangan; sentrifuge; jangka sorong digital; unit analisa protein dan lain sebagainya yang mendukung pemeriksaan di laboratorium. Staf bagian laboratorium PT Indolakto Factory Pandaan terbagi 40

menjadi staf laboratorium mikrobiologi, staf laboratorium incoming dan staf laboratorium fisik dan kimia serta staf laboratorium in line process. Karyawan Karyawan memiliki nilai 84,09%. Hal yang mempengaruhi penilaian karyawan adalah kesehatan dan kebersihan karyawan. Karyawan yang akan bekerja pada perusahaan PT Indolakto Factory Pandaan harus mengalami pemeriksaan secara menyeluruh untuk mengetahui kondisi kesehatannya. Pemeriksaan kesehatan telah dilakukan secara rutin yaitu satu tahun sekali dan biasanya dilakukan pada pertengahan tahun sekitar bulan Juni dan Juli. Setiap karyawan memiliki riwayat kesehatan yang selalu dicatat dan dilakukan pemantauan satu tahun sekali oleh dokter yang bertugas. Karyawan yang bekerja menangani produk harus bebas dari penyakit menular yang dapat mencemari produk. Jika terdapat karyawan yang memiliki penyakit sehingga beresiko mencemari produk, maka karyawan tersebut akan dipindahkan ke bagian yang tidak berhubungan langsung dengan produk. Gambar karyawan dengan pakaian kerjanya disajikan pada Gambar 5.

A

B

C

Gambar 5. Seragam Karyawan, (A) Pakaian Laboran, (B) Pakaian Pekerja Produksi, (C) Pakaian Kerja Pengunjung Mengacu

pada

Keputusan

Menteri

Kesehatan

RI

Nomor

23/MENKES/SK/1978 mengenai pedoman Cara Produksi Makanan yang Baik (CPMB), selama menangani proses produksi karyawan tidak diperkenankan mengenakan perhiasan seperti jam tangan, peniti, bros, anting, gelang dan cincin serta tidak diperkenankan makan, minum ataupun merokok di ruang produksi. Pengamatan di lapangan mendapatkan masih terdapat beberapa karyawan yang mengenakan cincin, gelang, minum dan membawa botol minum di ruang produksi.

41

Winarno dan Surono (2004) menyatakan bahwa perilaku hidup bersih harus dimengerti dan dijalankan. Hal tersebut mencakup: 1. cuci tangan: biasakan cuci tangan sesering mungkin dengan seksama, dengan air yang bersih dan memenuhi syarat air minum, dengan sabun atau detergen. Tangan harus dicuci sebelum mulai bekerja, setelah menggunakan toilet, setelah memegang bahan terkontaminasi atau kapan saja bila diperlukan; 2. kebersihan: Secara umum karyawan harus tampak bersih, kulitnya, maupun pakaiannya; 3. hindari kebiasaan tidak sehat: Meludah, mengorek hidung, menyogok telinga, menggaruk dan mengunyah-ngunyah. Secara umum untuk karyawan telah memenuhi persyaratan GMP dengan cukup baik, namun dibutuhkan komitmen dan tanggung jawab secara individu untuk dapat menjalankan GMP dengan baik. Diperlukan adanya tindakan tegas bagi karyawan yang melanggar dan perlu juga adanya kontrol yang cukup ketat yang dilakukan dari supervisor setiap Departemen. Wadah dan Pembungkus Wadah dan pembungkus memiliki nilai 100% dikarenakan telah memenuhi persyaratan GMP antara lain tidak beracun, menjamin keutuhan dan keaslian produk, tidak bereaksi terhadap pangan, tahan terhadap perlakuan pemanasan dan dilakukan sterilisasi menggunakan sinar UV. Wadah yang digunakan terdiri atas dua yaitu wadah primer dan wadah sekunder. Wadah primer menggunakan botol HDPE 200 ml dan wadah sekunder menggunakan karton box. Botol HDPE 200 ml yang digunakan tahan terhadap perlakuan selama proses pengolahan, pengangkutan dan pengedaran. Di dalam ruang unscrumble yaitu ruang untuk menyiapkan botol terdapat dua unit lampu UV untuk perangkap serangga dan hama. Label Label memiliki nilai 100% karena label yang digunakan telah memenuhi UU Nomor 69 tahun 1999, label produk yoghurt drink telah mencantumkan nama produk yaitu yoghurt drink NICE, daftar bahan yang digunakan, volume, nama dan alamat produsen, keterangan halal dan tahun kadaluarsa. Penyimpanan Penyimpanan memiliki nilai 89,47%. Bahan baku, bahan penolong dan bahan pembantu telah disimpan secara terpisah antara raw material, packaging material dan bahan yang harus disimpan dalam ruang AC (ruang dingin) serta penyimpanan

42

bahan-bahan kimia dan sanitizer disimpan pada tempat yang terpisah. Jenis-jenis bahan yang disimpan dalam ruang AC dapat dilihat pada Lampiran 5. Penyimpanan dan pengambilan barang yang disimpan dalam ruang AC menggunakan sistem FIFO yaitu bahan yang masuk terlebih dahulu digunakan atau dikeluarkan terlebih dahulu. Raw material yang baru masuk diberikan nomor lot atau nomor QAN yang diberikan oleh QA Incoming. Penyusunan letak barang berdasarkan tanggal penerimaan. Setiap nomor lot atau nomor Quality Analysis Number (QAN) memiliki formulir pencatatan yang mencantumkan nama raw material, supplier, tanggal penerimaan, Nomor Purchase Order (PO), Nomor Lot, tanggal pengeluaran, shift, jumlah, sisa dan petugas. Formulir pencatatan ini berguna untuk mengetahui stok bahan yang disimpan di gudang dan jumlah barang yang telah dikeluarkan. Formulir pencatatan di dalam gudang dapat dilihat pada Lampiran 6. Pemeliharaan Pemeliharaan meliputi pemeliharaan bangunan, pencegahan masuknya binatang, pembasmian jasad renik, serangga dan binatang pengerat, limbah dan pemeliharaan terhadap peralatan dan perlengkapan. Pemeliharaan bangunan dilakukan setiap hari oleh Departemen sanitasi, sanitasi bangunan di dalam ruang pengolahan dilakukan setiap hari oleh seorang petugas sanitasi dari Departemen produksi. Pencegahan terhadap masuknya binatang dilakukan dengan penggunaan kawat penyaring pada setiap lubang. Ruang produksi tidak memiliki kawat penyaring karena hampir semua bagian telah tertutup sehingga tidak ada celah atau bagian yang dapat digunakan untuk masuknya binatang. Pembasmian terhadap hama dan binatang pengerat melalui kerjasama dengan pihak luar. Recording dan monitoring terhadap pest dan rodent dilakukan setiap dua minggu sekali. Buangan yang dihasilkan antara lain buangan padat dan cair. Buangan padat dikumpulkan untuk kemudian dijual bila masih memiliki nilai jual, dibakar atau dikubur. Buangan cair terdiri atas dua jenis yaitu limbah cair domestik dan limbah cair industri. Buangan domestik langsung dialirkan melalui saluran pembuangan yang tersedia tanpa adanya pengolahan dan buangan industri yang berupa limbah cair dialirkan ke sarana pengolahan limbah terlebih dahulu, sedangkan buangan gas langsung dibuang ke udara terbuka tanpa dilakukan

pengolahan

terlebih

dahulu.

Peralatan dan

perlengkapan

yang

berhubungan langsung dengan bahan pangan dilakukan tindak sanitasi sebelum dan sesudah digunakan dengan bahan sanitizer. Peralatan dan mesin-mesin dipelihara 43

secara rutin seminggu sekali oleh engineering. Peralatan dan mesin-mesin yang rusak segera diperbaiki agar dapat digunakan kembali. Nilai sub bab aspek penilaian GMP terendah ada pada lingkungan yaitu 62,5%. Lingkungan dipengaruhi oleh kondisi sekitar seperti bebas dari area persawahan, daerah pembuangan sampah, daerah kotor, daerah kering dan berdebu, daerah berpenduduk padat dan daerah penumpukan barang bekas serta bebas dari polusi perusahaan lain yang dapat mencemari. Ditemukan adanya perusahaan kopi yang menghasilkan asap sangat pekat ketika berproduksi, hal ini dikhawatirkan dapat mencemari produk yang dihasilkan. Perusahaan kopi tersebut berada di sebelah utara PT Indolakto Factory Pandaan. Asap kopi yang pekat ini disebabkan karena cerobong asap yang digunakan kurang tinggi sehingga asap tidak langsung terbuang ke atmosfer dan terbawa angin. Sebaiknya, PT Indolakto Factory mengingatkan perusahaan kopi tersebut untuk meninggikan cerobong asap. Hasil penilaian dari aplikasi GMP pada produksi yoghurt drink yang tercantum pada Tabel 6 diproleh dengan cara membandingkan hasil penilaian pada setiap sub bab dengan nilai sempurna dikalikan 100%. Aspek GMP yang memiliki nilai terendah adalah aspek karyawan yang dipengaruhi oleh kesehatan karyawan dan kebersihan karyawan. Kesehatan karyawan memiliki nilai 100% dan kebersihan karyawan memiliki nilai 78,125%. Nilai terendah pada sub bab aspek penilaian GMP ada pada lingkungan yaitu 62,5%. Hasil perhitungan secara keseluruhan terhadap aspek aplikasi GMP menunjukkan nilai 48. Hal ini berarti bahwa tingkat keparahan penerapan GMP berada dalam nilai sedang. Klasifikasi aplikasi GMP di perusahaan PT Indolakto Factory pandaan berada dalam range 120 – 238, sehingga berdasarkan hasil penelitian ini dapat dinyatakan bahwa aplikasi aspek GMP sebesar 75% (cukup memenuhi).

44

Tabel 9. Aplikasi GMP di Lapangan dan Kondisi Seharusnya pada Proses Produksi Yoghurt Drink di PT Indolakto Factory Pandaan Sasaran GMP Lokasi dan Lingkungan Pabrik

Kondisi Lapangan  Ruang produksi berada di dalam bangunan permanen yang tertutup dengan lingkungan luar  Halaman depan telah dilapisi dengan aspal, jalanan di dalam komplek pabrik juga telah menggunakan aspal

Kondisi Seharusnya  Terdapat pembatasan dan penutupan permanen ruang produksi terhadap lingkungan luar  Halaman depan dilapisi aspal dan dilakukan penyiraman minimal tiga kali dalam satu hari

 Jalan masuk dalam kondisi bagus dan telah dipisahkan antara jalur kendaraan dengan jalur pejalan kaki serta telah diberi batasan  Jarak antara bangunan dan pemukiman lebih dari 100 m  Tidak ada timbunan sampah, bahan sisa, namun terdapat tumpukan pallet kayu di depan area penyimpanan bahan pengemas yang bisa menjadi sarang serangga, hama ataupun binatang pengerat  Saluran air dicor, air mengalir lancar, terdapat sedikit genangan air di bawah talang air, saluran limbah rumah tangga langsung dialirkan keluar sedangkan saluran limbah industri dialirkan ke pengolahan limbah  Dekat dengan perusahaan kopi yang menghasilkan limbah asap yang dapat mencemarkan hasil produksi

 Akses jalan masuk dalam kondisi bagus dan mengalami perawatan secara berkala

Keterangan 89,29% Aplikasi GMP terhadap aspek Lokasi dan Lingkungan pabrik memenuhi

 Jarak antara bangunan dan pemukiman padat penduduk lebih dari 100 m  Tidak terdapat timbunan sampah, bahan sisa, tempat bersembunyi atau berkembangbiak serangga, hama, binatang pengerat dan/atau binatang lain  Sistem saluran pembuangan air dicor dan tidak terdapat genangan air, mengalir dengan lancar.  Jauh dari perusahaan lain yang dapat mencemarkan hasil produksi

45

Sasaran GMP Bangunan dan Ruang Pengolahan

Kondisi Lapangan Kondisi Seharusnya Desain dan Tata Ruang (Lay out) Desain dan Tata Ruang (Lay out)  Penempatan sesuai dengan aliran proses  Letak penempatan peralatan harus sesuai produksi dengan aliran tahap proses produksi  Pemisahan antara dirty and clean area  Adanya pemisah antara dirty and clean dengan mengelompokkan area berdasarkan area yang lebih spesifik area bersih, area kritis dan area sangat kritis  Harus terdiri dari ruangan pokok dan ruangan pelengkap  Terdapat ruang pokok dan ruang pelengkap pada ruang proses dan formulasi  Ruangan pokok harus terpisah  Ruangan pokok terpisah menggunakan sedemikian rupa sehingga tidak tembok, pintu dan jendela mengakibatkan pencemaran terhadap makanan yang diproduksi Lantai Lantai  Lantai telah rapat air dan terbuat dari  Lantai harus rapat air keramik yang kuat  Lantai harus tahan terhadap air, garam, basa, asam atau bahan kimia lainnya  Lantai tahan terhadap air, garam, basa, asam atau bahan kimia lain  Lantai harus halus dan rata, tidak licin  Terdapat lantai yang retak dan pecah dan mudah dibersihkan  Lantai halus, tidak licin dan mudah  Untuk ruang pengolahan yang dibersihkan memerlukan pembilasan air memiliki kelandaian yang cukup dan memiliki  Lantai landai dan air mengalir ke saluran saluran pembuangan air atau lubang pembuangan, lubang pembuangan memiliki pembuangan yang dilengkapi dengan tutup serta tidak dilengkapi dengan penahan penahan bau bau Dinding Dinding  Dinding >20 cm di atas permukaan lantai  Dinding sekurangnya 20 cm di bawah telah rapat air dan diatas permukaan lantai harus rapat air  Pertemuan dinding dengan lantai yang sudah melengkung ada pada ruang filling,

Keterangan 87,5% Aplikasi GMP terhadap aspek bangunan dan ruang pengolahan memenuhi

46

Sasaran GMP

Kondisi Lapangan unscrumble, cartoning dan coding, serta bagian luar ruang filling  Dinding pada ruang proses tinggi 1,8m, ruang filling dan unscrumble 2m, ruang pemasakan (autoclave) 2 m dan ruang packing 2 m dari pemukaan lantai telah rapat air, tahan air, basa, garam dan bahan kimia lainnya

Atap  Atap terbuat dari bahan tahan lama, tahan air dan tidak bocor.  Atap terlalu tinggi >3 m dan sulit untuk melakukan pembersihan secara rutin  Langit-langit berwarna terang terbuat dari eternit dan stanless steel pada ruang unscramble dan ruang filling, terbuat dari bahan tahan lama, tahan lama, tidak mudah mengelupas dan mudah dibersihkan Pintu  Pintu terbuat dari alumunium, tahan lama, permukaan halus, rata, berwarna terang dan mudah dibersihkan  Pintu dilengkapi dengan engsel yang dapat menutup sendiri dan menutup dengan rapat  Sebagian pintu membuka ke luar

Kondisi Seharusnya  Pertemuan antara dinding dengan dinding, dinding dengan lantai tidak boleh membentuk sudut mati dan harus melengkung serta rapat air  Permukaan bagian dalam harus halus, rata, berwarna terang, tahan lama, tidak mudah mengelupas, mudah dibersihkan  Sekurang-kurangnya setinggi 2 m dari permukaan lantai harus rapat air, tahan terhadap air, garam, basa, asam atau bahan kimia lainnya. Atap  Atap terbuat dari bahan tahan lama, tahan air dan tidak bocor.  Permukaan atap bagian dalam harus berwarna terang, tahan lama, tahan lama, tidak mudah mengelupas dan mudah dibersihkan  Langit-langit tidak terdapat lubang, tidak retak dan tinggi dari lantai sekurangkurangnya tiga meter Pintu  Pintu ruangan harus dibuat dari bahan tahan lama  Permukaan halus, rata, berwarna terang dan mudah dibersihkan  Dapat ditutup dengan baik dan rapat  pintu sebaiknya membuka ke luar

Keterangan

47

Sasaran GMP

Kondisi Lapangan Kondisi Seharusnya  Pintu masuk dan keluar karyawan belum  Pemisahan antara pintu masuk dan terpisah keluar karyawan secara pemanen  Pintu untuk pengambilan contoh susu segar terpisah dengan pintu lainnya Jendela Jendela  Jendela terbuat dari kaca mudah pecah dan  Jendela harus dibuat dari bahan tahan terpasang secara permanen serta memiliki permukaan halus, rata, berwarna terang permukaan halus, rata, berwarna terang dan dan mudah dibersihkan mudah dibersihkan  Sekurang-kurangnya setinggi satu meter dari lantai lama dan tidak pecah  Tinggi jendela > 1m Penerangan Penerangan  Lampu di ruang roses, autoclave dan ruang  Lampu dilengkapi dengan alat pelindung packing merupakan lampu gantung dan  Tidak terdapat satu lampu pun yang tidak memiliki pelindung rusak kondisinya dalam setiap ruangan  Terdapat beberapa lampu yang tidak dapat menyala  Pemeriksaan lampu dilakukan oleh setiap  Perlu dilakukan pengecekan secara personil dan melapor kepada engineering berkala terhadap kondisi lampu dalam ketika ada lampu yang rusak setiap ruangan Ventilasi dan sirkulasi udara Ventilasi dan sirkulasi udara  Sirkulasi udara menggunakan blower pada  Aliran udara pada ruang produksi tidak berasal dari lingkungan luar ruang atap bangunan 10 blower pada ruang proses dan 18 blower pada ruang autoclave dan produksi packing  Ventilasi dilengkapi dengan alat  Ventilasi udara belum dapat menjamin pengatur suhu dan filtrasi peredaran udara dengan baik dan belum  Lubang ventilasi dilengkapi alat yang dapat menghilangkan uap panas pada ruang dapat mencegah masuknya serangga dan pemasakan (autoclave) mengurangi masuknya kotoran

Keterangan

48

Sasaran GMP

Fasilitas Sanitasi

Kondisi Lapangan  Ruang filling, ruang unscrumble dan laboratorium telah dilengkapi dengan AC

Sarana Penyediaan Air  Terdiri dari sumber air sumur, perpipaan pembawa, tanki penampungan air, perpipaan pembagi yang membagi ke proses pasteurisasi, sterilisasi, ice bank 1, 2 dan 3, cooling tower, condensoft boiler, kantin dan sarana sanitasi  Pemeriksaan air bersih sesuai Baku Mutu Air Minum setiap 6 bulan sekali oleh Balai Besar Teknik Kesehatan Lingkungan dan Pemberantasan Penyakit Menular Surabaya  Terdapat suplai air panas yang dihasilkan boiler dan suplai air dingin yang dihasilkan water chiller plants Sarana Pembuangan  Terpisah antara sarana pembuangan limbah padat dan limbah cair  Limbah cair menggunakan saluran pembuangan bawah tanah dan saluran pembuangan permukaan tanah  Beberapa tempat sampah sudah berpenutup dan dioperasikan tanpa menggunakan tangan serta menggunakan plastik  Buangan cair industri telah mengalami

Kondisi Seharusnya  Dapat menjamin peredaran dengan baik dan dapat menghilangkan uap, gas, debu dan panas yang dapat merugikan kesehatan Sarana Penyediaan Air  Harus memiliki sarana penyedia air yang terdiri dari sumber air, perpipaan pembawa, tempat persediaan air dan perpipaan pembagi  Sarana penyediaan air harus dapat menyediakan air yang bersih sesuai dengan baku mutu air minum untuk proses produksi  Pemasangan dan bahan sarana penyediaan air harus memenuhi ketentuan yang berlaku  Terdapat suplai air panas dan dingin

Keterangan

86,1% Aplikasi GMP terhadap aspek Fasilitas Sanitasi memenuhi

Sarana Pembuangan  Bangunan harus dilengkapi dengan sarana pembuangan yang terdiri dari saluran dan tempat pembuangan  Tempat sampah harus memiliki tutup dan di buka tanpa langsung menggunakan tangan serta menggunakan plastik sampah  Sarana

pembuangan

harus

dapat 49

Sasaran GMP

Kondisi Lapangan proses pengolahan menggunakan Water Waste Treatment Plants (WWTP), buangan padat layak jual dikumpulkan dan dijual, buangan gas langsung dibuang ke udara bebas melalui pipa pembuangan Sarana Toilet  Letaknya tertutup dan terpisah dengan jalan antara ruang proses pengolahan  Toilet karyawan yang melakukan proses produksi dilengkapi dengan saran cuci tangan namun tidak dilekgkapi dengan sabun dan alat pengering  Toilet kantor dilengkapi dengan sabun dan mesin pengering tangan serta tanda pemberitahuan cara mencuci tangan  Toilet selalu dalam kondisi bersih dan tidak banyak kotoran karena diperiksa secara berkala  Jumlahnya mencukupi dan sesuai dengan jumlah karyawan Sarana Cuci Tangan  Sarana cuci tangan ada di setiap toilet, kantin dan pintu masuk ruang produksi  Sarana cuci tangan pada toilet karyawan tidak dilengkapi dengan sabun dan alat pengering tangan  Recording

dan

monitoring

belum

Kondisi Seharusnya mengolah dan membuang buangan cair, padat dan atau gas yang dapat menimbulkan pencemaran lingkungan  Saluran pembuangan aiar memiliki katup atau penutup Sarana Toilet  Letaknya tidak terbuka langsung dengan ruang proses pengolahan  Dilengkapi dengan bak cuci tangan, sabun dan mesin pengering atau tissue  Diberi tanda pemberitahuan bahwa setiap karyawan harus mencuci tangan menggunakan sabun atau detergen setelah menggunakan toilet  Harus selalu dalam kondisi bersih dan tidak banyak kotoran  Disediakan dalam jumlah yang cukup sesuai jumlah karyawan

Keterangan

 Sarana Cuci Tangan  Sarana cuci tangan ditempatkan pada tempat yang diperlukan dan disediakan dalam jumlah yang cukup sesuai dengan jumlah karyawan  Dilengkapi dengan air mengalir, sabun atau detergen dan alat pengering tangan  Terdapat Recording dan monitoring 50

Sasaran GMP

Kondisi Lapangan dilakukan 100% untuk sarana cuci tangan

Alat Produksi

Alat Produksi  Alat pasteurisasi, mixing, filling, sterilisasi digunakan tidak hanya untuk satu produk, namun sebelum dan sesudah digunakan dilakukan tindak sanitasi dengan Clean In Place (CIP) atau Manual Cleaning (MC)  Alat menggunakan stainless steel yang halus, tidak berlubang atau bercelah, tidak mengelupas, tidak menyerap air dan tidak berkarat serta mudah dibersihkan  Pemeriksaan dilakukan sebelum dan setelah melakukan proses pengolahan  Recording dan monitoringdilakukan secara berkala seminggu sekali

Bahan

Bahan  Semua bahan dilakukan proses pemeriksaan untuk memenuhi standar mutu yang ditetapkan  Pemeriksaan organoleptik, fisika, kimia dan mikrobiologi dilakukan bersamaan pada saat proses penerimaan barang  Susu yang diterima telah memenuhi spesifikasi mutu yang telah ditetapkan

Kondisi Seharusnya terhadap sarana cuci tangan secara berkala Alat Produksi  Peralatan yang digunakan dalam proses produksi harus sesuai dengan jenis produksinya  Permukaan yang berhubungan dengan makanan harus halus, tidak berlubang atau bercelah, tidak mengelupas, tidak menyerap air dan tidak berkarat serta mudah dibersihkan  Tidak mencemari hasil produksi dengan jasad renik, unsur atau fragmen logam yang lepas, minyak pelumas dan bahan bakar  Terdapat Recording dan monitoring terhadap kinerja peralatan secara berkala Bahan  Bahan baku, bahan tambahan dan bahan penolong yang digunakan tidak boleh merugikan atau membahayakan dan memenuhi standar mutu yang ditetapkan  Harus dilakukan pemeriksaan secara organoleptik, fisika, kimia dan mikrobiologi sebelum bahan baku, bahan tambahan dan bahan penolong digunakan  Susu yang diterima harus memenuhi

Keterangan

100% Aplikasi GMP terhadap aspek Alat Produksi memenuhi

100% Aplikasi GMP terhadap aspek Bahan memenuhi

51

Sasaran GMP Proses Pengolahan

Kondisi Lapangan Proses Pengolahan  Sudah memiliki formulasi agar produk memenuhi standard  Formula dasar telah menyebutkan jenis bahan yang digunakan dan persyaratan mutu yang telah ditentukan  Memiliki tahap-tahap proses pengolahan secara rinci terdiri dari waktu, suhu, kelembaban, tekanan, dsb  Memiliki protokol tertulis berupa Standard Operating Procedure (SOP) dan Work Instruction (WI) untuk setiap proses pengolahan yang menyebutkan nama makanan, tanggal pembuatan dan nomor kode, jenis dan jumlah bahan yang digunakan dan tahap-tahap pengolahan serta jumlah hasil pengolahan  Dilakukan proses pemeriksaan terhadap susu segar, formulasi, standirdisasi, pemeriksaan homo pasteurizer, pemeriksaan base yoghurt, pemeriksaan saat filling, pemeriksaan setelah pasteurisasi, pemeriksaan label, coding dan cartoning serta status release  Terdapat jumlah hasil yang diperoleh dan produk yang rusak dalam satu kali pengolahan

Kondisi Seharusnya standard yang ditetapkan Proses Pengolahan  Untuk jenis produk harus ada formula dasar yang menyebutkan jenis bahan yang digunakan, baik bahan baku, bahan tambahan, maupun bahan penolong, serta persyaratan mutunya  Harus ada formula dasar yang menyebutkan jumlah bahan untuk satu kali pengolahan  Harus ada prosedur tahap-tahap proses pengolahan, langkah-langkah yang perlu diperhatikan selama proses pengolahan dengan mengingat faktor waktu, suhu, kelembaban, tekanan, dsb sehingga tidak menyebabkan peruraian, pembusukan, kerusakan dan pencemaran pada produk akhir  Harus ada instruksi tertulis dalam bentuk protokol pembuatan yang menyebutkan nama makanan, tanggal pembuatan dan nomor kode, jenis dan jumlah bahan yang digunakan dan tahap-tahap pengolahan serta jumlah hasil pengolahan  Harus ada jumlah hasil yang diperoleh untuk satu kali pengolahan  Harus ada pemeriksaan bahan, produk

Keterangan 100% Aplikasi GMP terhadap aspek Proses Pengolahan memenuhi

52

Sasaran GMP Produk Akhir

Laboratorium

Karyawan

Kondisi Lapangan Produk Akhir  Produk akhir sebelum dipasarkan diperiksa secara fisika, kimia dan mikrobiologi juga dilakukan pemeriksaan organoleptik  Monitoring dan recording tercatat dengan adanya sample untuk dilakukan retain sebagai sample produk yang telah beredar dipasaran  Produk akhir telah memiliki standard mutu sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan Laboratorium  Memiliki laboratorium untuk pemeriksaan bahan baku, produk antara, produk akhir dan susu segar serta pemeriksaan limbah  Setiap pemeriksaan telah dilengkapi dengan protokol pemeriksaan yang menyebutkan nama makanan, tanggal pembuatan, tanggal pengambilan contoh, jumlah contoh yang diambil, kode produksi, jenis pemeriksaan yang dilakukan, kesimpulan pemeriksaan dan nama pemeriksa

Karyawan  Dilakukan pemeriksaan secara menyeluruh bagi calon karyawan

Kondisi Seharusnya antara dan produk akhir Produk Akhir  Produk akhir harus memenuhi standar mutu dan tidak boleh merugikan atau mambahayakan kesehatan  Sebelum diedarkan produk akhir harus dilakukan pemeriksaan secara organoleptik, fisika, kimia dan mikrobiologi  Monitoring dan recording seluruh hasil pengujian perlu dibuat ke dalam pembukuan yang lebih teratur Laboratorium  Harus memiliki laboratorium untuk melakukan pemeriksaan bahan baku, bahan tambahan dan bahan penolong yang digunakan dan produk akhir  Untuk setiap pemeriksaan harus ada protokol pemeriksaan yang menyebutkan nama makanan, tanggal pembuatan, tanggal pengambilan contoh, jumlah contoh yang diambil, kode produksi, jenis pemeriksaan yang dilakukan, kesimpulan pemeriksaan dan nama pemeriksa Karyawan  Calon karyawan mengalami pemeriksaan kesehatan secara menyeluruh

Keterangan 100% Aplikasi GMP terhadap aspek Produk Akhir memenuhi

100% Aplikasi GMP terhadap aspek Laboratorium memenuhi

84,09% Aplikasi GMP memenuhi 53

Sasaran GMP

Kondisi Lapangan  Karyawan yang bekerja tidak dalam kondisi sakit  Satu tahun sekali karyawan diperiksa kesehatannya secara rutin  Karyawan yang sakit diistirahatkan dan tidak diperkenankan bekerja pada area yang dapat menimbulkan pencemaran  Karyawan menggunakan pakaian kerja lengkap terdiri dari baju, celana, masker, penutup kepala dan sepatu kerja  Fasilitas pencucian pakaian dilakukan setiap hari  Terdapat departemen produksi dan Quality Assurance yang terpisah tugas dan tanggung jawabnya  Pakaian kerja digunakan tidak hanya di ruang produksi temasuk tutup kepala dan sepatu kerja  Masih terdapat karyawan yang menggunakan gelang, cincin dan kalung selama menangani proses pengolahan, serta membawa botol minum dan minum di ruang pengolahan  Masih terdapat karyawan yang tidak mencuci tangan sebelum dan setelah melakukan proses pengolahan

Kondisi Seharusnya Keterangan terhadap aspek  Karyawan mengalami pemeriksaan kesehatan secara rutin minimal enam Karyawan bulan sekali  Karyawan harus dalam keadaan bebas dari penyakit menular dan bebas dari pengaruh obat-obatan  Karyawan harus menggunakan pakaian kerja, termasuk sarung tangan, tutup kepala dan sepatu yang sesuai  Karyawan yang sakit yang dapat mengganggu proses produksi dan dapat mencemari produk yang dihasilkan sebaiknya diistirahatkan  Terdapat fasilitas pencucian kelengkapan pakaian yang dilakukan secara rutin dua minggu satu kali  Perusahaan yang memproduksi makanan harus menunjuk dan menetapkan penanggung jawab untuk bidang produksi dan pengawasan mutu yang memiliki kualifikasi sesuai dengan tugas dan tanggung jawabnya.  Pakaian kerja termasuk sarung tangan, tutup kepala dan sepatu kerja harus digunakan hanya diruang produksi  Selama menangani proses produksi karyawan tidak diperbolehkan mengenakan perhiasan, jam tangan, 54

Sasaran GMP

Kondisi Lapangan

Wadah dan Pembungkus

Wadah dan Pembungkus  Wadah primer menggunakan botol HDPE 200ml dan wadah sekunder menggunakan karton box  Botol HDPE dapat melindungi dan mempertahankan produk dari pengaruh luar serta tidak mempengaruhi produk dan menjamin keutuhan serta keaslian produk  Botol HDPE tahan terhadap panas dan perlakuan selama proses pengolahan, pengangkutan dan distribusi  Sebelum digunakan wadah tidak dikenakan tindak sanitasi, namun pada ruang unscrumble terdapat lampu UV yang digunakan untuk mengusir serangga

Kondisi Seharusnya peniti, bros, anting, cincin, dan perlengkapan lainnya  Karyawan tidak diperkenankan untuk makan, minum dan merokok di dalam ruang produksi  Karyawan harus mencuci tangan di bak cuci tangan sebelum melakukan pekerjaan dan setelah melakukan pengolahan Wadah dan Pembungkus  Wadah dan pembungkus harus dapat melindungi dan mempertahankan mutu isinya terhadap pengaruh luar  Bahan wadah dan pembungkus tidak mempengaruhi terhadap isi dan menjamin keutuhan serta keaslian isinya  Wadah dan pembungkus harus tahan terhadap perlakuan selama pengolahan, pengangkutan dan pengedaran Wadah dan pembungkus dibuat dari bahan yang tidak melepaskan bagian atau unsur yang dapat mengganggu kesehatan atau mempengaruhi mutu produk  Sebelum digunakan wadah harus dibersihkan dan dikenakan tindak sanitasi, steril bagi jenis produk yang akan diisi secara aseptik

Keterangan

100% Aplikasi GMP terhadap aspek Wadah dan Pembungkus memenuhi

55

Sasaran GMP Label

Penyimpanan

Kondisi Lapangan Label  Label memuat nama produk, daftar bahan

Penyimpanan  Bahan baku dan bahan pengemas, produk akhir, serta bahan yang mengandung toksin disimpan secara terpisah  Bahan-bahan berbahaya disimpan dalam ruang tersendiri dan lokasinya cukup jauh dari bahan baku lainnya Penyimpanan menggunakan sistem FIFO (First In First Out), barang yang disimpan lebih dulu diguanakan lebih dulu, penyimpanan produk akhir juga menggunakan system FIFO  Pemberian tanda pada barang yang disimpan menggunakan kartu dan memiliki nomor lot untuk setiap kali penerimaan barang  Dalam kartu pencatatan terdapat informasi mengenai nama bahan, supplier, tanggal penerimaan, nomor PO (Purchase Order), nomor lot, tanggal pengeluaran, shift,

Kondisi Seharusnya Label  Label harus memenuhi ketentuan yang berdasarkan UU No. 7 tahun 1996, label makanan harus memuat nama produk, daftar bahan yang digunakan, berat bersih atau volume, nama dan alamat produsen, keterangan halal dan tahun kadaluarsa Penyimpanan  Bahan baku, bahan tambahan, bahan penolong serta produk akhir harus disimpan terpisah dalam masing-masing ruangan yang bersih, bebas dari serangga, binatang pengerat dan/atau binatang lain, cukup penerangan, terjamin sirkulasi udara dan pada suhu yang sesuai  Bahan-bahan berbahaya harus disimpan dalam ruang tersendiri dan diawasi sehingga mencegah timbulnya bahaya atau pencemaran bahan lainnya  Bahan baku, bahan tambahan, bahan penolong serta produk akhir harus ditandai dan ditempatkan sedemikian rupa sehingga jelas dibedakan antara yang telah diperiksa dan belum diperiksa, jelas dibedakan antara yang memenuhi persyaratan dan yang tidak memenuhi persyaratan, bahan yang lebih

Keterangan 100% Aplikasi GMP

89,47% Aplikasi GMP terhadap aspek Penyimpanan memenuhi

56

Sasaran GMP

Kondisi Lapangan jumlah, sisa dan petugas yang mencatat

 Produk akhir juga disimpan menggunakan sistem kartu yang terdapat informasi mengenai nama produk dan rasa, no urut pallet, kode produksi, tanggal produksi, waktu palleting, shift, petugas inspeksi, petugas sortir dan jumlah total produk  Wadah karton dipenuhi oleh debu, wadah botol HDPE dilapisi oleh plastik sehingga menghindari pencemaran  Alat produksi yang telah dibersihkan disimpan pada tempat tertentu yang dapat menghindari dari debu dan kontaminan lain

Kondisi Seharusnya dulu diterima adalah bahan yang digunakan lebih dulu (First In First Out = FIFO) dan produk akhir yang lebih dulu dibuat adalah produk akhir yang lebih dulu diedarkan  Bahan baku, bahan tambahan dan bahan penolong harus disebutkan nama, tanggal penerimaan, asal, jumlah penerimaan, tanggal pengeluaran, jumlah pengeluaran, sisa akhir, tanggal pemeriksaan dan hasil pemeriksaan  Produk akhir harus disebutkan nama, tanggal pembuatan, kode produksi, tanggal penerimaan, jumlah penerimaan, tanggal pengeluaran, jumlah pengeluaran, sisa akhir, tanggal pemeriksaan dan hasil pemeriksaan  Bahan berbahaya seperti insektisida, rodentisida, disinfektan, bahan mudah meledak dan lainnya harus disimpan di dalam ruang tersendiri dan diawasi dengan baik sehingga tidak membahayakan atau mencemari bahan baku, bahan tambahan, bahan penolong dan produk akhir.  Wadah dan pembungkus harus disimpan rapi di tempat yang bersih dan terlindung dari pencemaran

Keterangan

57

Sasaran GMP

Pemeliharaan

Kondisi Lapangan

Kondisi Seharusnya  Alat dan perlengkapan produksi yang telah dibersihkan dan dikenakan tindak sanitasi yang belum digunakan harus disimpan dengan baik terlindung dari debu dan pencemaran lainnya Pemeliharaan Bangunan  Bangunan dan bagian-bagian lainnya harus dipelihara dan dikenakan tindak sanitasi secara teratur dan berkala, hingga selalu dalam kondisi bersih dan berfungsi dengan baik Pencegahan Masuknya Binatang  Harus dilakukan upaya pencegahan masuknya serangga, binatang pengerat, unggas dan binatang lain ke dalam bangunan

Pemeliharaan Bangunan  Ruang produksi setiap hari dibersihkan dan disanitasi dengan teratur  Gudang penyimpanan setiap hari dibersihkan lantainya dengan menggunakan kain pel Pencegahan Masuknya Binatang  Ruang produksi tertutup dan dilengkapi saringan sehingga tidak ada celah untuk masuknya burung  Saluran pipa pembuangan tertutup untuk mencegah masuknya hama dan pengerat Pembasmian Jasad Renik, Serangga dan Pembasmian Jasad Renik, Serangga dan Binatang Pengerat Binatang Pengerat Pembasmian jasad renik, serangga dan  Pets and rodent control dilakukan oleh binatang pengerat dengan menggunakan pihak luar dua minggu sekali dengan desinfektan, insektisida atau rodentisida melakukan track and trapp harus dilakukan dengan hati-hati dan harus dijaga serta dibatasi sedemikian rupa, sehingga tidak menyebabkan gangguan tehadap kesehatan manusia dan tidak menimbulkan pencemaran

Keterangan

100% Aplikasi GMP terhadap aspek Pemeliharaan memenuhi

58

Sasaran GMP

Kondisi Lapangan

Kondisi Seharusnya terhadap bahan baku, bahan tambahan dan bahan penolong serta produk akhir Buangan  Buangan padat harus dikubur, dibakar atau diolah sehingga aman  Buangan air harus diolah dahulu sehingga aman untuk dialirkan ke luar  Buangan gas harus diatur atau diolah sedemikian rupa, hingga tidak mengganggu kesehatan karyawan dan tidak menimbulkan pencemaran lingkungan

Keterangan

Buangan  Buangan padat dibakar dan dikubur, untuk limbah padat layak jual dikumpulkan untuk dijual  Buangan limbah cair rumah tangga dialirkan langsung ke selokan  Buangan limbah cair industri dilairkan ke pengolahan limbah WWTP sebelum dubuang ke lingkungan  Buangan gas tidak mengalami pengolahan dan langsung dibuang ke udara Alat dan Perlengkapan Alat dan Perlengakapan  Alat dan perlengkapan produksi dilakukan  Alat dan perlengkapan yang berhubungan langsung dengan bahan pangan harus tindak sanitasi sebelum dan setelah proses dibersihkan dan dikenakan tindak sanitasi pengolahan dengan Clean In Place (CIP) atau pun Manual Cleaning (MC) secara teratur, sehingga tidak menimbulkan pencemaran terhadap  Alat dan perlengkapan yang tidak produk akhir berhubungan langsung dengan bahan pangan dibersihkan secara berkala  Alat dan perlengkapan yang tidak berhubungan langsung dengan bahan  Alat pengangkutan dan pemindahan berupa pangan harus selalu dalam keadaan bersih pallet yang terbuat dari plastik dan kayu  Alat pengangkutan untuk mengedarkan  Alat pengangkutan untuk mengedarkan produk akhir harus bersih, dapat produk berupa truk melindungi produk, baik fisik maupun mutunya, sampai ke tempat tujuan 59

Sasaran GMP

Kondisi Lapangan

Kondisi Seharusnya

Keterangan

 Alat pengangkutan dan pemindahan barang dalam bangunan unit produksi harus bersih dan tidak boleh merusak barang yang diangkut atau dipindahkan, baik bahan baku, bahan tambahan, bahan penolong yang digunakan maupun produk akhir

60

Aplikasi Standard Sanitation Operating Procedures (SSOP) Aplikasi SSOP sangat dibutuhkan untuk mendukung terlaksananya GMP dengan baik, sehingga penerapan terhadap HACCP akan dapat dilaksanakan dengan efektif.

Kesalahan

dan

penyimpangan

terhadap

pelaksanaan

SSOP

akan

menghasilkan kondisi lingkungan yang memudahkan terjadinya kontaminasi terhadap produk. SSOP memerlukan recording dan monitoring serta tindakan verifikasi untuk mengevaluasi aplikasi SSOP. Katsuyama dan Jantschke (1999) menyatakan bahwa SSOP merupakan alat bantu yang digunakan untuk menerapkan GMP dan merupakan sistem pendukung HACCP dalam menjaga keamanan pangan. Hasil penilaian terhadap unsur-unsur SSOP di PT Indolakto Factory Pandaan dapat dilihat pada Tabel 10. Aplikasi SSOP di lapang serta tindakan koreksi yang dapat dijadikan masukan oleh PT Indolakto Factory Pandaan dapat dilihat pada Tabel 11. Penilaian aplikasi SSOP dilakukan dengan menggunakan check list pemantauan SSOP yang dapat dilihat pada Lampiran 7. Tabel 10. Hasil Penilaian Aplikasi SSOP pada Proses Pembuatan Yoghurt Drink di PT Indolakto Factory Pandaan No 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

Aspek Keamanan Air Kebersihan Permukaan yang Kontak dengan Bahan Pangan Pencegahan Kontaminasi Silang Fasilitas Sanitasi Perlindungan Bahan Pangan dari Bahan Adulteran Pelabelan, Penyimpanan Bahan Toksin dan Penyimpanan yang Tepat Kontrol Kesehatan Karyawan Pencegahan Hama

Nilai 85% 81,25%

Keterangan Memenuhi Memenuhi

80% 75% 83,33%

Memenuhi Cukup Memenuhi Memenuhi

87,5%

Memenuhi

100% 81,25%

Memenuhi Memenuhi

Nilai persentase pada Tabel 10 diperoleh dengan cara membandingkan hasil penilaian pada setiap bab aspek SSOP dengan nilai sempurna dikalikan dengan 100%. Aspek SSOP yang memiliki nilai terendah adalah fasilitas sanitasi yang memiliki nilai 75%. Fasilitas sanitasi yang baik terdiri atas sarana pencuci tangan yang diletakkan di tempat-tempat yang diperlukan, dilengkapi dengan air mengalir, sanitizer, alat pengering tangan dan tempat pembuangan sampah berpenutup, memiliki fasilitas ganti pakaian yang sesuai dengan jumlah karyawan dan dilengkapi dengan lemari penyimpanan pakaian yang tidak mengkontaminasi antara pakaian

61

luar dan pakaian dalam ruangan proses serta memiliki fasilitas foothbath di pintu masuk area produksi. Kondisi di lapangan, sarana pencuci tangan terdapat pada pintu masuk menuju ruang produksi, pintu masuk kantin dan toilet. Penilaian menggambarkan masih terdapat kekurangan dalam sarana pencuci tangan terutama pada toilet karyawan yang bekerja pada ruang proses. Sarana cuci tangan pada toilet karyawan yang bekerja di ruang produksi tidak dilengkapi dengan sabun atau pun sanitizer, alat pengering dan didapatkan pula aliran air yang tidak lancar. Hasil perhitungan secara keseluruhan terhadap aspek aplikasi SSOP menunjukkan nilai 18. Hal ini berarti bahwa tingkat keparahan penerapan SSOP berada dalam nilai sedang. Klasifikasi aplikasi SSOP di perusahaan PT Indolakto Factory pandaan berada dalam range ((n x 1)+1) s/d (n x 2) atau berada dalam range 0-28, sehingga berdasarkan hasil penelitian ini dapat dinyatakan bahwa aplikasi aspek SSOP sebesar 75% atau pada kategori cukup memenuhi. Aplikasi SSOP sudah cukup baik dan pelaksanaanya dilakukan secara tertib oleh semua pihak yang bertanggung jawab terhadap tindak sanitasi. Tindakan yang perlu diperhatikan terutama pada sarana penyediaan air yaitu pipa pembagi yang sudah cukup umur yaitu hampir 30 tahun. Perlu dilakukan pemantauan dan pemeriksaan secara intensif terhadap adanya kebocoran pipa agar suplai air tetap berjalan secara kontinu. Keamanan Air Penggunaan air untuk berbagai keperluan pabrik berasal dari sumur bor PT Indolakto Factory Pandaan. Air yang digunakan telah mengalami beberapa pengujian yaitu pemeriksaan harian, pemeriksaan mingguan dan pemeriksaan enam bulan sekali pada Balai Besar Teknik Kesehatan Lingkungan dan Pemberantasan Penyakit Menular Surabaya. Prosedur pemeriksaan yang digunakan oleh Balai Besar Teknik Kesehatan Lingkungan dan Pemberantasan Penyakit Menular Surabaya mengacu pada Peraturan Menteri Kesehatan RI Nomor 416/MENKES/PER/IX/90 yang dapat dilihat selengkapnya pada Lampiran 8. Hasil penilaian mendapatkan bahwa air yang digunakan oleh PT Indolakto Factory Pandaan telah memenuhi baku mutu air minum. Pemeriksaan harian terhadap air berupa pemeriksaan pH dan temperatur dilakukan untuk menjamin keamanan air yang digunakan. Pemeriksaan mingguan ilakukan pada hari Rabu. Indikator pemeriksaan satu minggu sekali dapat dilihat pada Tabel 7. 62

Kondisi Kebersihan Permukaan yang Kontak dengan Bahan Pangan Permukaan yang kontak dengan bahan pangan antara lain karyawan yang menangani langsung proses produksi dan peralatan yang digunakan untuk proses pengolahan. Secara umum aplikasi SSOP akan kondisi kebersihan dan sanitasi permukaan yang kontak dengan bahan pangan telah memenuhi syarat GMP antara lain peralatan produksi terbuat dari stainlees steel yang tahan lama, anti karat, tidak korosif dan tidak mencemari produk. Peralatan tersebut seperti bath heater, pasteurizer dan homogenizer, mixing tank, tanki penampung dan perpipaan. Peralatan dan mesin-mesin yang digunakan masih dalam keadaan baik dan layak untuk digunakan. Peralatan yang kontak dengan bahan pangan dilakukan tindak sanitasi sebelum dan sesudah digunakan. Jadi keadaan peralatan yang digunakan untuk proses pengolahan selalu dalam keadaaan bersih. Tindakan sanitasi yang dilakukan dibedakan menjadi dua yaitu CIP (Clean In Place) dan MC (Manual Cleaning). CIP merupakan tindak sanitasi peralatan yang dilakukan di dalam mesin produksi. Tindakan ini meliputi pembersihan dengan air panas, pembersihan dengan desinfektan dan pembilasan menggunakan air. Manual Cleaning (MC) merupakan kegiatan pembersihan secara manual yaitu dengan langsung

membersihkan

permukaan

yang

kontak

dengan

bahan

pangan

menggunakan sanitizer. Sanitizer yang digunakan adalah teepol dan atau tembrite. Konsentrasi yang ditetapkan berbeda-beda untuk setiap proses pembersihan dan sanitasi. Pencucian dan sanitasi peralatan dilakukan pada setiap peralatan yang akan digunakan, peralatan setelah digunakan, setiap pergantian jenis produk, pencucian pertengahan minggu dan pencucian seminggu sekali. Jika produk yang dihasilkan sama, peralatan maksimum harus dicuci kembali setelah 24 jam. Pemeriksaan terhadap air bilasan terakhir atas tindak sanitasi yang telah dilakukan diperiksa oleh QA meliputi pemeriksaan pH, TPC dan Coliform. Pemeriksaan ini dilakukan untuk mengetahui jumlah mikroorganisme yang masih terdapat dalam peralatan setelah dilakukan tindak sanitasi dan untuk menjaga agar tidak terdapat bahan sanitizer yang masih tertinggal di dalam peralatan pengolahan. Pencegahan Kontaminasi Silang Pencegahan kontaminasi silang dapat dilakukan dengan menjaga kebersihan karyawan yakni dengan menyediakan fasilitas sanitasi seperti kamar mandi, toilet 63

yang dilengkapi alat pencuci tangan, sabun dan pengering tangan, kelengkapan sarana cuci tangan, fasilitas foothbath dan penggunaan perlengkapan seragam kerja yang baik dan lengkap. PT Indolakto Factory Pandaan telah menerapkan area bersih, area kritis dan area sangat kritis. Area bersih merupakan area di dalam pabrik yang meliputi lantai, dinding, pintu, plafon dan peralatan atau mesin yang selalu dijaga kebersihannya dan setiap perlakuan dalam area tersebut harus dijamin tidak menimbulkan kerusakan yang dapat mengakibatkan pencemaran terhadap produk. Area kritis merupakan area di dalam pabrik yang meliputi lantai, dinding, pintu, palfon, peralatan atau mesin yang selalu dijaga kebersihannya dan tingkat higienitasnya. Setiap perlakuan di dalam area kritis tersebut harus dijamin tidak menimbulkan kerusakan terutama akibat perlakuan yang tidak aseptik yang dapat mengakibatkan pencemaran terhadap produk. Area sangat kritis merupakan area di dalam pabrik yang meliputi lantai, dinding, pintu, plafon dan peralatan atau mesin yang selalu dijaga kebersihan dan tingkat higienitasnya yang meliputi pengaturan suhu, kelembaban dan tekanan udara positif dan hanya personil yang bertugas secara aseptik saja yang diijinkan berada di dalam ruang tersebut sehingga dijamin tidak menimbulkan pencemaran terhadap produk. Belum ada tanda yang menunjukkan tentang status area-area yang ditentukan tersebut. Perusahaan sebaiknya menandai area kritis dan sangat kritis dengan stiker ataupun tulisan pada area yang dimaksud agar karyawan dapat menjaga sanitasi dan kebersihan yang dapat mencegah timbulnya kontaminasi silang. Area produksi dilakukan tindak sanitasi setiap hari dilakukan oleh seorang petugas sanitasi dari bagian produksi. Tindak sanitasi yang dilakukan terhadap ruang produksi adalah dengan membersihkan lantai, dinding, jendela dan bagian terluar dari peralatan yang digunakan untuk proses produksi. Peralatan kebersihan dan sanitasi ini telah ditempatkan pada suatu tempat tertentu sehingga tidak menimbulkan kontaminasi silang. Menjaga Fasilitas Sanitasi Fasilitas sanitasi yang ada antara lain empat buah kamar mandi, toilet, sarana cuci tangan, foothbath, loker dan tempat ganti baju. Sarana cuci tangan selain yang berada di toilet terletak pada pintu masuk karyawan menuju ruang produksi dan berada di depan kantin. Sarana cuci tangan pada toilet karyawan lapang belum memiliki sabun dan alat pengering tangan. Toilet yang disediakan untuk karyawan 64

lapang ada empat buah, tiga buah merupakan WC duduk dan satu buah merupakan WC jongkok. Pakaian kerja yang digunakan karyawan digunakan juga di luar ruang produksi, hal ini dikarenakan letak fasilitas ganti pakaian yang letaknya berseberangan dengan ruang produksi. Sarana foothbath perlu dijaga dan diganti setiap harinya. Penggantian air dan pemberian klorin 200 ppm dilakukan setiap pagi oleh petugas sanitasi di ruang produksi. Penyediaan tempat sampah pada ruang produksi juga perlu diperhatikan, tempat sampah yang digunakan sudah berpenutup namun belum dilapisi plastik dan belum dioperasikan dengan pijakan kaki untuk membuka tutupnya. Letak tempat sampah berada pada ruang cartoning dan stacking. Peletakan tempat sampah ini tidak dapat menimbulkan kontaminasi terhadap proses produksi. Pembuangan sampah untuk botol yang reject ataupun rusak karena proses pengolahan dikumpulkan ke dalam kantong plastik dan dikeluarkan dilakukan setiap satu jam sekali oleh petugas sanitasi. Sampah padat yang diambil dari ruang produksi berupa botol dan foil alumunium sehingga masih memilki nilai jual. Proteksi dari Bahan-bahan Kontaminan Perlindungan produk dari bahan-bahan kontaminan dilakukan dengan memisahkan wadah dan pembungkus dengan bahan sanitasi. Wadah dan pembungkus disimpan di dalam gudang sedangkan bahan-bahan sanitasi disimpan pada tempat tersendiri yaitu di tempat penyimpanan bahan-bahan kimia. Hal ini dilakukan untuk menghindari tercemarnya produk akhir oleh bahan yang dapat mencemari produk akhir. Penyimpanan bahan baku dilakukan di gudang yang terpisah dengan ruang proses dan penyimpanan packaging material. Bahan baku disimpan di atas pallet yang terbuat dari kayu. Seharusnya bahan baku ini disimpan tersusun di atas rak sehingga tidak menyentuh langsung dengan permukaan lantai gudang. Penggunaan pallet kayu masih dapat mencemari bahan baku. Pencemaran tersebut dapat berupa partikel kayu, debu dan serangga. Pallet yang digunakan sebaiknya terbuat dari plastik bukan dari kayu. PT Indolakto Factory Pandaan melakukan pemeriksaan ulang dan penyortiran untuk memastikan bahwa tidak ada produk akhir yang rusak. Penyortiran dilakukan pada produk akhir yang akan release atau siap diedarkan. Sortir dilakukan pada gudang penyimpanan produk akhir. Produk akhir yang rusak dan telah disortir dipisahkan untuk ditangani secara khusus. Produk yang rusak akan dimusnahkan 65

sedangkan produk yang substandard ditangani dengan SOP penanganan produk sub standard. Pelabelan Saat Penyimpanan dan Penggunaan Bahan Toksik yang Benar Pemberian label pada bahan-bahan yang mengandung toksik penting dilakukan untuk mencegah kesalahan penggunaan dan memonitor penggunaan dan penyimpanan bahan-bahan yang disimpan. Pemberian label untuk bahan yang disimpan memudahkan petugas warehouse dalam memonitor alur keluar dan masuknya barang sehingga sistem FIFO dapat dilaksanakan dengan baik. PT Indolakto Factory Pandaan telah menggunakan sistem tagging, kartu dan formulir pencatatan terhadap semua bahan yang disimpan termasuk bahan baku, bahan penolong, bahan pembantu, bahan kemasan dan produk akhir yang disimpan. Produk akhir yang disimpan diberikan identitas berupa formulir yang berisi data tentang jenis produk, tanggal pembuatan, jam pembuatan, shift yang membuat, kode produk (untuk satu kali produksi) dan jumlah packing dalam satu pallet yang dapat dilihat pada Lampiran 9. Pengawasan Kondisi Kesehatan Karyawan PT Indolakto Factory Pandaan telah melakukan pengawasan kondisi kesehatan para karyawan dengan baik. Karyawan sakit yang dapat mengganggu proses produksi atau dapat mencemari produk diberikan izin untuk istirahat. Karyawan yang menderita sakit sehingga perlu perawatan dokter dan pengobatan mendapat biaya pengganti pengobatan dan perawatan dari perusahaan yang besarnya disesuaikan dengan grade atau statusnya. Biaya jaminan pengobatan ini diberikan untuk satu tahun dalam jumlah tertentu. Perusahaan telah memeriksakan kondisi kesehatan karyawan secara rutin yaitu satu tahun sekali yang biasanya dilakukan pada pertengahan tahun pada bulan Juni atau Juli. Pemeriksaan kesehatan karyawan sebaiknya dilakukan dalam jarak waktu yang lebih singkat yaitu satu kali dalam enam bulan agar dapat memonitor kondisi kesehatan karyawan dengan lebih baik. Karyawan yang baru masuk atau akan diterima diperiksakan dahulu kesehatannya untuk menghindari adanya penyakit yang dapat menularkan dan mencemari produk yang dihasilkan. Pencatatan dan pemantauan kondisi kesehatan karyawan dicatat dalam riwayat kesehatan karyawan. Secara umum PT Indolakto Factory Pandaan

66

telah memenuhi syarat SSOP dengan baik dalam hal pengawasan kondisi kesehatan karyawan. Menghilangkan Hama dari Unit Pengolahan Masuknya hama ke dalam unit pengolahan dilakukan dengan menutup akses yang dapat digunakan untuk masuknya hama. Pembersihan ruang produksi dilakukan setiap hari untuk mencegah berkembangnya hama dan mikroorganisme yang dapat mencemari produk. Penutupan saluran pembuangan air dilakukan agar pest and rodent tidak masuk ke dalam ruang pengolahan. Pemberantasan Pest and rodent secara intensif dua minggu satu kali oleh tim pembasmi hama dari pihak luar. Pembasmian ini meliputi fogging, menjebak tikus dengan memasang perangkap, meletakkan racun tikus dan memasang jebakan serangga serta penyemprotan dengan insektisida terhadap tempat-tempat yang banyak terdapat serangga.

67

Tabel 11. Aplikasi SSOP di Lapangan dan Kondisi Seharusnya Aspek SSOP Keamanan Air

Kondisi dan Kebersihan Permukaan yang Kontak dengan Bahan Pangan

Kondisi di Lapangan Keamanan Air  Setiap hari dilakukan pengujian air yang digunakan terhadap pH dan suhu  Belum dibedakan antara air yang kontak langsung dengan bahan pangan dan air yang digunakan langsung untuk pencucian alat berasal dari sumber yang sama, namun air yang digunakan telah memenuhi baku mutu air minum  Monitoring dilakukan seminggu sekali  Kualitas air bersih yang digunakan memenuhi batas syarat peraturan Menteri Kesehatan RI No.416/Menkes/Per/IX/90  Proses produksi dihentikan jika syarat mutu air tidak sesuai dengan standard yang berlaku

Kondisi Seharusnya Keamanan Air  Sumber air yang digunakan telah mengalami pengujian terlebih dahulu sebelum digunakan  Penggunaan air dibedakan antara air yang kontak langsung dengan bahan pangan dan air yang digunakan untuk pencucian alat  Kualitas air untuk pengolahan pangan sama dengan kualitas untuk air minum  Dilakukan monitoring secara berkala terhadap pipa saluran dan proses sanitasi yang dilakukan pada bak penampungan air  Syarat mutu air yang digunakan sesuai dengan standard yang berlaku atau sesuai dengan SNI.01-6242-2000  Dilakukan penghentian proses produksi jika syarat mutu air tidak sesuai dengan standard yang berlaku Kondisi dan Kebersihan Permukaan yang Kondisi dan Kebersihan Permukaan Kontak dengan Bahan Pangan yang Kontak dengan Bahan Pangan 

Keterangan 85% Aplikasi SSOP terhadap aspek Keamanan Air memenuhi

81,25% Aplikasi SSOP terhadap aspek Peralatan yang digunakan dalam keadaan  Peralatan yang digunakan harus dalam kondisi dan bersih, bebas karat, jamur, minyak, oli, keadaan bersih, bebas karat, jamur, kebersihan cat yang terkelupas dan bebas kotoran minyak, oli, cat yang terkelupas, dan permukaan yang

68

Aspek SSOP   

Kondisi di Lapangan Terdapat hasil pencatatan jadwal pencucian alat  Dilakukan pembersihan ulang terhadap peralatan yang terkontaminasi Penggunaan desinfektan dan  konsentrasinya dibatasi agar tidak mencemari produk dan membahayakan  keamanan pangan

Pencegahan Kontaminasi Pencegahan Kontaminasi Silang Silang  Pakaian kerja digunakan tidak hanya di ruang produksi  Karyawan yanng melakukan proses produksi menggunakan pkain kerja lengkap terdiri dari baju, celana, penutup kepala dan sepatu kerja, namun masih ada karyawan yang tidak menggunakan masker  Masih ada karyawan yang tidak mencuci tangan sebelu dan setelah melakukan proses produksi  Terdapat pencatatan jumlah bahan pengemas yang diterima, digunakan, rusak atau reject serta jumlah bahan tambahan yang digunakan dan sisanya  Tidak dilakukan sterilisasi ulang terhadap

Kondisi Seharusnya Kotoran lainnya Adanya hasil pencatatan pengawasan kerja karyawan dan jadwal pencucian alat dalam pembukuan yang teratur Dilakukannya pembersihan ulang terhadap peralatan yang terkontaminasi Penggantian jenis atau penyesuaian desinfektan serta konsentrasinya agar tidak membahayakan keamanan pangan dari produk Pencegahan Kontaminasi Silang 

 





Keterangan kontak dengan bahan pangan memenuhi

80% Aplikasi SSOP Pakaian kerja harus lengkap (seragam, terhadap aspek masker, penutup kepala, sepatu khusus) pencegahan dan hanya digunakan pada saat kontaminasi silang memenuhi melakukan prses produksi Melaksanakan higiene personal setiap akan melakukan proses produksi Adanya pencatatan mengenai jumlah bahan pengemas yang diterima, digunakan, rusak ataupun reject dan jumlah bahan tambahan yang telah terpakai dan sisanya Dilakukan sterilisasi ulang bahan kemasan yang telah dibuka dan akan dipakai kembali Pengawasan sanitasi dikontrol kepala produksi

69

Aspek SSOP

Menjaga Fasilitas Pencuci Tangan, Sanitasi dan Toilet serta Fasilitas Sanitasi Karyawan

Kondisi di Lapangan bahan kemasan  Terdapat Work Instruction (WI) dan Standard Operating Procedure (SOP) mengenai proses sanitasi produksi  Hanya petugas warehouse yang kontak dengan bahan tambahan dan pengemas yang disimpan  Tidak semua karyawan sadar akan pentingnya budaya mencuci tangan Menjaga Fasilitas Pencuci Tangan, Sanitasi dan Toilet serta Fasilitas Sanitasi Karyawan  Beberapa sarana pencuci tangan telah dilengkapi dengan air mengalir, sabun cair, pengering tangan dan instruksi pencucian tangan  Sarana pencuci tangan diletakkan pada pintu masuk ruang produksi, toilet serta pintu masuk menuju kantin  Beberapa tempat sampah telah berpenutup, dilapisi plastik dan dibersihkan secara rutin  Toilet telah dibersihkan secara berkala, diperiksa kecukupan air dan dilengkapi dengan fasilitas pencuci tangan serta telah dimonitoring  Karyawan mengganti pakaian di ruang loker

Kondisi Seharusnya  Terdapat SOP yang jelas mengenai proses sanitasi produksi  Tempat penyimpanan bahan tambahan dan pengemas harus minim kontak dengan karyawan  Karyawan memiliki kesadaran yang tinggi akan kebiasaan mencuci tangan sebelum maupun pada saat tangan tercemar selama proses produksi Menjaga Fasilitas Pencuci Tangan, Sanitasi dan Toilet serta Fasilitas Sanitasi Karyawan  Sarana pencuci tangan dilengkapi dengan air mengalir, sabun cair, pengering tangan dan instruksi pencucian tangan  Sarana pencuci tangan diletakkan pada tempat-tempat yang diperlukan  Tempat sampah harus berpenutup, dilapisi plastik dan dibersihkan secara rutin  Toilet dibersihkan secara berkala, diperiksa kecukupan air dan dilengkapi dengan fasilitas pencuci tangan  Fasilitas ganti pakaian disesuaikan dengan jumlah karyawan

Keterangan

66,67% Aplikasi SSOP terhadap aspek menjaga fasilitas pencuci tangan, sanitasi dan toilet serta fasilitas sanitasi karyawan cukup memenuhi

70

Aspek SSOP 

  



Proteksi dari BahanBahan Kontaminan

Kondisi di Lapangan Karyawan memiliki kelengkapan dan seragam masing-masing namun digunakan tidak hanya di unit pengolahan Seragam kerja diberikan tiga buah untuk satu tahun kerja Footh bath tersedia hanya pada pintu masuk pengambilan sample susu segar Terdapat pencatatan pelanggaran yang dilakukan karyawan, namun tidak dilaksanakan dengan baik Terdapat sanksi bagi karyawan yang melakukan pelanggaran prosedur sanitasi, namun tidak dilaksanakan dengan baik

Proteksi dari Bahan-Bahan Kontaminan 

 

bahan pengemas disimpan di dalam gudang, alat-alat produksi ditempatkan pada suatu tempat tertentu Kemasan dan bahan lain disimpan terpisah dari bahan-bahan sanitasi penyortiran dilakukan pada produk akhir dan pada seluruh tahap produksi, produk yang terkontaminasi dimusnahkan

Kondisi Seharusnya Keterangan  Setiap karyawan memiliki kelengkapan dan seragam kerja yang hanya boleh dipergunakan di unit pengolahan  Pemberian seragam kerja dalam jumlah yang cukup, minimal mendapatkan tiga buah untuk enam bulan kerja  Tersedia fasilitas footh bath di area masuk ruang produksi  Adanya pencatatan terhadap jumlah pelanggaran yang dilakukan para karyawan  Pemberian sanksi pada karyawan yang melakukan pelanggaran prosedur sanitasi 83,33% Proteksi dari Bahan-Bahan Kontaminan Aplikasi SSOP  Terdapat tempat penyimpanan khusus terhadap aspek untuk bahan pengemas atau alat-alat proteksi bahanbahan untuk produksi  Kemasan dan bahan-bahan lain yang kontaminan digunakan disimpan terpisah dari bahan- memenuhi bahan sanitasi  Dilakukan pemeriksaan ulang serta penyortiran pada produk yang telah dikemas dan dipisahkan produk yang terkontaminasi benda asing

71

Aspek SSOP Pelabelan, Penyimpanan dan Penggunaan Bahan Toksik yang Benar

Pengawasan Kondisi Kesehatan Personil yang Dapat Mengakibatkan Kontaminasi

Kondisi di Lapangan Pelabelan, Penyimpanan dan Penggunaan Bahan Toksik yang Benar  Bahan-bahan berbahaya dan mengandung toksin diberi label dan disimpan pada tempat yang terpisah  Recording dan monitoring dilakukan dengan menggunakan sistem pencatatan kartu yang memiliki informasi tentang nama bahan, supplier, tanggal penerimaan, nomor Purchase Order (PO), nomor lot, tanggal pengeluaran, shift, jumlah, sisa dan petugas yang mencatat  Pengujian fisik dan kimia dilakukan oleh laboratorium incoming terhadap semua bahan yang akan diterima

Kondisi Seharusnya Pelabelan, Penyimpanan dan Penggunaan Bahan Toksik yang Benar  Bahan-bahan berbahaya dapat diberi label untuk menghindari kesalahan penggunaan  Terdapat recording dan monitoring secara berkala (harian) terhadap suhu, kadar kelembaban gudang dan kebersihannya  Terdapat pencatatan mengenai penerimaan bahan, pemakaian bahan dan tanggal kadaluarsa bahan  Sistem penyimpanan menggunakan sistem First In First Out (FIFO)  Perlu dilakukan pengujian fisik dan kimia terhadap RM/PM yang digunakan  Adanya recording serta monitoring secara berkala terhadap bahan toksik yang digunakan dalam sebuah pembukuan yang teratur Pengawasan Kondisi Kesehatan Personil Pengawasan Kondisi Kesehatan Personil yang Dapat Mengakibatkan Kontaminasi yang Dapat Mengakibatkan Kontaminasi  Dilakukan pemeriksaan secara  Karyawan harus dicek secara rutin menyeluruh bagi calon karyawan kondisi kesehatannya minimal enam Bulan sekali  Satu tahun sekali karyawan diperiksa kesehatannya secara rutin  Perlu diadakan pencatatan kesehatan karyawan melalui riwayat kesehatan  Karyawan yang bekerja tidak dalam karyawan kondisi sakit

Keterangan 75% Aplikasi SSOP terhadap aspek pelabelan, penyimpanan dan penggunaan bahan toksik yang benar memenuhi

100% Aplikasi SSOP terhadap aspek pengawasan kesehatan karyawan memenuhi

72

Aspek SSOP 

Menghilangkan Hama dari Unit Pengolahan

Kondisi di Lapangan Terdapat penggantian biaya kesehatan  secara menyeluruh terhadap karyawan yang menderita sakit 

Menghilangkan Hama dari Unit Pengolahan  Pets and rodent control dilakukan oleh pihak luar dua minggu sekali dengan melakukan track and trapp  Ruang produksi dibersihkan setiap hari oleh seorang petugas sanitasi produksi  Saluran air di dalam ruang produksi telah dilengkapi dengan penutup baja untuk mencegah masuknya pest and rodent

Kondisi Seharusnya Calon karyawan menjalani pemeriksaan kesehatan secara menyeluruh Adanya pengobatan cuma-cuma terhadap karyawan yang menderita sakit Menghilangkan Hama dari Unit Pengolahan  Menutup lubang angin dengan kawat kasa  Menggunakan filter udara  Dilakukan pemberantasan terhadap pest and rodent  Dilakukan pembersihan ruang produksi secara berkala (setiap hari)  Saluran air dilengkapi dengan penutup untuk mencegah masuknya pest and rodent

Keterangan

81,25% Aplikasi SSOP terhadap aspek pencegahan dan penghilangan hama memenuhi

73

HACCP Plan Kebijakan Mutu PT Indolakto Factory Pandaan memiliki motto “Kesegaran susu asli” dan memiliki visi “Turut mencerdaskan anak bangsa” serta memiliki misi “Menyediakan produk unggul yang halal, menyehatkan, bermutu, aman dan mudah diperoleh”. Visi dan misi tersebut didukung oleh kepeloporan, inovasi, tekad, efisiensi dan kompetensi, kepuasan pelanggan serta manfaat dan keuntungan bersama. PT Indolakto Factory Pandaan betekad untuk berusaha agar keberadaannya diperkuat dan ditingkatkan serta menjadikan produknya ada di setiap keluarga Indonesia dan turut mencerdaskan anak bangsa. PT Indolakto Factory Pandaan melakukan efisiensi dengan cara menggali teknologi dan cara kerja baru serta meningkatkan kompetensi karyawan dengan berbagai pelatihan. Yoghurt drink dengan merek NICE merupakan produk terbaru yang dihasilkan. Penerapan HACCP dilakukan sebagai salah satu upaya untuk mewujudkan tekad dan mengembangkan serta meningkatkan mutu produk agar dihasilkan produk yang bermutu tinggi dan aman serta menyehatkan. Tim HACCP Tim HACCP adalah suatu organisasi yang dibentuk terdiri atas personel yang memiliki pengetahuan dari berbagai disiplin ilmu untuk pengembangan sistem HACCP yang efektif dan memiliki pengetahuan dan pengalaman yang berkaitan dengan produk dan prosesnya. Winarno (2002) menyatakan bahwa keputusan tim HACCP seharusnya juga merupakan keputusan manajemen. Untuk itu tim seharusnya beranggotakan divisi-divisi dari unit usaha (Quality Assurance, Produksi, pemasaran dan lain-lain) dan multi disiplin dengan memperhatikan jenis produk, teknologi pengolahan, teknik penanganan dan distribusi, cara pemasaran dan cara konsumsi produk serta potensi bahaya. Tim HACCP juga dapat terdiri atas berbagai level personel (General Manager, QA manager, Inspector, mandor dan lain-lain). Perusahaan Indolakto Factory Pandaan sudah membentuk tim HACCP. Susunan organisasi tim HACCP ini dapat dilihat pada Lampiran 10 yang beranggotakan divisi-divisi dari unit usaha dan terdiri atas berbagai level personel. Ruang lingkup evaluasi dan studi dalam penyususunan HACCP oleh tim dan manajemen meliputi seluruh proses pengolahan produk Yoghurt drink NICE dan keterkaitan seluruh bahaya yang terdiri atas fisik, kimia dan biologi.

74

Deskripsi Produk Deskripsi produk adalah gambaran rinci tentang produk yang dihasilkan. Penetapan deskripsi produk perlu diperhatikan informasi yang berkaitan dengan program HACCP, agar memberi petunjuk dalam rangka identifikasi bahaya yang mungkin terjadi serta untuk membantu pengembangan batas kritis. Beberapa informasi dasar yang memberikan petunjuk akan potensi bahaya adalah pengendalian suhu yang benar untuk mencegah tumbuhnya bakteri yang mempengaruhi umur produk dan persyaratan konsumen, jenis pengemas utama adalah faktor penting dalam mengendalikan bakteri, metode distribusi dan persyaratan konsumen (Winarno, 2002). Deskripsi Yoghurt drink NICE dapat dilihat pada Tabel 12. Tabel 12. Deskripsi Produk Yoghurt Dink NICE Nama produk/nama dagang

Yoghurt drink NICE

Komposisi produk

Susu sapi segar, gula, kultur (Streptococcus thermophillus, Lactobacillus lactis, Lactobacillus bulgaricus), dextrosa, susu bubuk tanpa lemak, penstabil nabati, asam laktat, pewarna makanan, perasa makanan

Standard SNI

SNI yoghurt 01-2981-1992

Tipe kemasan

Botol HDPE 200 ml

Masa kadaluwarsa

7 bulan setelah produksi

Cara penyimpanan

Penyimpanan suhu ruang

Persyaratan pelanggan

Umum (kecuali bayi)

Cara distribusi

Retail

Persyaratan yang ingin dicapai

Sesuai

SNI,

persyaratan

Badan pelanggan,

POM,

MUI,

persyaratan

perusahaan

Diagram Alir Proses Produksi Proses produksi yoghurt drink terdiri atas tiga bagian, yaitu pembuatan starter, pembuatan base yoghurt dan pembuatan sirup. Proses pembuatan starter terdiri atas persiapan alat dan sanitasi, pencampuran air dan skimmed powdered milk yoghurt (SMP), agitasi, pasteurisasi, inokulasi kultur, inkubasi dan inspeksi. Proses 75

pembuatan yoghurt drink terdiri atas penerimaan susu segar, homogenisasi, proses pemasakan, proses penambahan raw material, penambahan starter, pendinginan, pembuatan sirup, pencampuran dengan sirup, homogenisasi kembali filling dan sealing, sterilisasi, labelling, coding, cartoning, palleting, penyimpanan produk akhir dan proses distribusi. Diagram Alir Penerimaan Bahan. Bahan yang diterima terdiri atas susu segar dan bahan baku penolong serta packaging material. Diagram alir proses penerimaan bahan baku dapat dilihat pada Gambar 6.

1

. 2

Raw Material Arriving

KUD Fresh Milk

N

inspection

Rejected by QC

Y . 3

4

N

7

inspection

Y

8

Filtering

inspection MC

5

6

9

Metering

FM

cooling

collecting

Keterangan: Y = Yes, N = No, MC = Manual Cleaning, FM = Fresh Milk

Gambar 6. Alur Penerimaan Bahan Baku

76

Diagram Alir Pembuatan Starter. Diagram alir proses pembuatan starter dilihat pada Gambar 7. Bahan yang digunakan untuk pembuatan starter terdiri atas air, Skimmed Powdered Milk (SMP) dan kultur starter yang mengandung bakteri Streptococcus thermophillus, Lactobacillus lactis dan Lactobacillus bulgaricus. START

1 MC

Preparation of raw material

Can 25 kg

2

Input liquid 3 Input SMP

4 Mixing 5 Agitation

N inspection

6

Y Can 3 Liter filling

pasteurisasi

cooling

Inoculation

Incubation

7

8

9

10

11

N inspection

12

Y END

Keterangan: Y = Yes, N = No, MC = Manual Cleaning

Gambar 7. Alur Pembuatan Starter Yoghurt Drink NICE

77

Diagram Alir Proses Pembuatan Base Yoghurt. Pembuatan yoghurt drink terdiri atas pembuatan base yoghurt dan sirup yang kemudian dicampur dengan menggunakan mixing ketiga base yoghurt dan sirup telah dibuat. Diagram alir proses pembuatan base yoghurt dapat dilihat pada Gambar 8. START

1

Production schedule

2

prepare machine and raw material

3 Input liquid

4

preheating

MC

Input raw material, except flavor and colour

5

Circulation and agitaion

6

7

mixing Rekomendasi QA

N

8

inspection

Y filtrating

9

. Homogenizing

10

Pasteurizing

11

. inspection

12

N Y A Keterangan: Y = Yes, N = No, MC = Manual Cleaning

Gambar 8. Alur Pembuatan Base Yoghurt 78

Diagram Alir Pembuatan Yoghurt Drink (Base Yoghurt dan Syrup). Diagram alir proses pembuatan base yoghurt dan sirup dapat dilihat pada Gambar 9. Line Yoghurt

Line Syrup Batch Heater

B

A

.

MC

Input water

7 t

preheating

Culture tank

2

In . oculation starter

3

agitation

8

Input raw material

incubation

9

pasteurizing

4

N give additional time until pH 4,2 5

10

MC

cooling

inspection

. Y 11

cooling

Mixing base yoghurt and syrup

.

6

1

12

13

agitation

N inspection

14

Y . Homogenizing

15

C Keterangan: Y = Yes, N = No, MC = Manual Cleaning Gambar 9. Alur Pembuatan Base Yoghurt dan syrup

79

Diagram Alir Proses Pembuatan Yoghurt Drink. Diagram alir proses pembuatan yoghurt drink pada Gambar 10. C

Storage vat

1

reject

.

Filling dan Sealing

.

2

.

N

Inspection sealing and volume product

3

Y 4

Loading creater/ bottle moving in to train

Sterilization Rotoclave

5

6

Unloading/bottle moving in to conveyor

Labelling Line 1,2,3 & shrink tunnel heater

7

Bottle coding line 1 & 2

8

Cartoning/packer & coding

9

stacking

10

END

Keterangan: Y = Yes, N = No, MC = Manual Cleaning Gambar 10. Alur Pembuatan Yoghurt Drink Verifikasi Diagram Alir Verifikasi diagram alir harus dilakukan sesuai dengan operasional di lapangan, termasuk waktu dan perincian proses produksi. Verifikasi dapat dilakukan dengan pengambilan sampel, interview, penelitian, pemeriksaan keakuratan peralatan

80

baik yang dilakukan secara rutin ataupun tidak rutin. PT Indolakto Factory Pandaan telah memiliki staf khusus yang menangani verifikasi. Staf verifikasi berada di bawah pengawasan laboratorium supervisor. Penerimaan Bahan. Susu segar dilakukan pemeriksaan segera setelah tiba di PT Indolakto Factory Pandaan untuk mencegah terjadinya kerusakan. Pemeriksaan susu segar dilakukan oleh QA bagian incoming. Susu segar yang memenuhi persyaratan akan ditampung di dalam tangki penyimpanan. Sebelum disimpan susu dialirkan ke alat filtrasi dan dilakukan pemeriksaan terhadap adanya extraneous matter. Apabila terdapat extraneous matter maka dilakukan pembersihan secara manual, kemudian dihitung menggunakan mass flow meter untuk mengukur berat jenis total susu yang diterima. Susu disimpan dalam suhu dingin <80C di dalam tangki penampung. Bahan baku serta bahan pengemas yang akan diterima dilakukan pemeriksaan terlebih dahulu berdasarkan Certificate of Analysis (CoA) yang dikeluarkan oleh supplier. Bahan yang telah dilakukan pemeriksaan diberikan tagging oleh QA. Jika diterima maka bahan baku dan bahan pengemas tersebut akan disimpan di dalam gudang, jika tidak memenuhi standard maka bahan tersebut akan ditolak dan dikembalikan. Proses Pembuatan Starter.

Alat dan bahan baku berupa air, SMP dan kultur

disiapkan terlebih dahulu. Peralatan yang akan digunakan dilakukan tindak sanitasi menggunakan teepol. Skimmed powdered milk terlebih dahulu dilarutkan dengan menggunakan air sesuai dengan formula yang telah ditentukan. Pengadukan dilakukan selama kurang lebih 30 menit, hal ini dilakukan agar tidak terjadi penggumpalan bubuk susu karena tidak larut dengan air. Campuran yang telah diaduk dimasukkan ke dalam can dengan kapasitas 3,3 kg. Pasteurisasi dilakukan agar mikroorganisme patogen dapat mati dan tidak mengganggu kerja dari kultur yang akan digunakan. Pasteurisasi menggunakan water bath pada suhu 90oC selama 15 menit. Susu didinginkan hingga mencapai suhu 40oC dan ditambahkan kultur untuk diinkubasi pada suhu 40-42oC selama 12 hingga 15 jam. Nilai pH yang harus tercapai untuk pembuatan starter adalah 4,5 ± 0,05. Setelah diinkubasi starter disimpan pada suhu 4oC. Penyimpanan dalam suhu 4oC dilakukan untuk mencegah pertumbuhan bakteri baik yang ada di dalam kultur maupun bakteri lainnya yang dapat menyebabkan kerusakan.

81

Jadwal Produksi.

PT Indolakto Factory Pandaan belum memiliki Production

Planning and Inventory Control (PPIC) tersendiri karena masih berada di bawah PT Indolakto Factory yang berada di Jakarta sehingga jadwal dan jumlah produksi masih diatur oleh PPIC pusat yang berada di Jakarta. PPIC sendiri memiliki tugas mengatur jumlah dan jadwal produksi yang dikaitkan dengan permintaan konsumen dan adanya produk yang terdapat di pasar. Pengaturan jumlah dan jadwal produksi ini menjaga agar persediaan produk yang ada di pasar mencukupi kebutuhan konsumen. Persiapan Mesin dan Bahan Baku. Mesin yang akan digunakan dilakukan tindak sanitasi terlebih dahulu agar tidak terjadi kontaminasi terhadap produk yang dihasilkan. tindak sanitasi berupa Clean In Place dan manual cleaning. PT Indolakto Factory Pandaan tidak hanya memproduksi yoghurt drink tetapi juga memproduksi susu sterilisasi, yoghurt set dan Pasteurilized liquid milk (PLM) sehingga proses produksi dilakukan secara bergantian karena belum adanya jalur produksi tersendiri untuk satu jenis produk yang dihasilkan. hal ini memungkinkan terjadinya kontaminasi silang antar produk, maka untuk mencegah hal tersebut dilakukan tindakan sanitasi sebelum dan setelah melakukan proses produksi terutama ketika akan memproduksi produk yang berbeda. Bahan baku yang akan digunakan dipersiapkan terlebih dahulu dengan diambil dari gudang atau tempat penyimpanan raw material sehingga dapat digunakan dengan jumlah yang sesuai dengan kebutuhan. Proses Pemasukan Raw Material. Raw material yang digunakan pada tahap ini adalah susu segar, air, SMP, gula, dextrose dan penstabil nabati. Flavor dan colour tidak dimasukkan ketika proses ini tetapi pada proses pembuatan sirup. Proses ini diawali dengan pemasukan bahan baku yang berupa liquid atau cairan yaitu air dan susu segar, kemudian ditambahkan skimmed powdered milk (SMP) untuk dilakukan standardisasi.

Standardisasi dilakukan agar

produk yang dihasilkan tidak

menyimpang dari ketentuan yang telah ditentukan dan hal ini untuk menjaga kualitas mutu produk yang dihasillkan. Standardisasi dilakukan untuk mendapatkan kadar lemak yang diinginkan yaitu kurang dari 1%. Dilakukan penambahan Anhydrous milk fat (AMF), fresh butter, fresh cream untuk standardisasi kadar lemak serta penambahan SMP untuk standardisasi jumlah total padatan dalam susu. Setelah standardisasi dilakukan bahan baku lainnya dimasukkan ke dalam mixing tank untuk

82

dilakukan pengadukan agar homogen. Inspeksi dilakukan terhadap fat, TS, pH, BJ, alkohol tes dan organoleptik setelah mixing selesai. Filtrasi. Filtrasi dilakukan dengan melewatkan produk pada filter berbahan nilon dengan ukuran 300 µm. Filtrasi ini berfungsi untuk menyaring kotoran. Homogenisasi 2800 psi. Proses homogenisasi dilakukan dengan penekanan sebesar 2800-2900 psi. Penekanan ini dilakukan di dalam Homogenizer terhadap susu agar menghasilkan pemecahan butir-butir lemak. Ukuran globula lemak setelah proses homogenisasi adalah 2 µm dan globula lemak seragam agar tidak terjadi pemisahan lemak susu pada permukaan terhadap produk akhir selama proses penyimpanan. Pasteurisasi. Pasteurisasi dilakukan di dalam Plate Heat Exchanger (PHE). Tahap pasteurisasi dilakukan dalam tiga tahap pemanasan. Pemanasan I dilakukan setelah proses penyaringan. Suhu susu yang diharapkan pada proses pemanasan tahap I adalah 45-50oC. Pemanasan tahap II susu dipanaskan oleh PHE hingga suhu susu mencapai kisaran 60-70oC. Setelah pemanasan II susu di homogenisasi 28800 psi hingga ukuran globula lemak mencapai 2 µm. Susu masuk ke dalam PHE kembali setelah mengalami proses homogenisasi untuk pemanasan tahap III yaitu suhu pasteurisasi. Suhu susu yang diharapkan pada tahap ini mencapai 87-90oC. Sumber energi panas pada saat pemanasan pasteurisasi berasal dari uap panas yang dihasilkan boiler. Susu melewati holding tube selama 15 detik. Holding tube dilengkapi dengan FDV (flow diversion valve) yang mengontrol suhu hasil pasteurisasi. Jika suhu susu kurang dari 87oC maka susu akan dialirkan kembali ke dalam balance tank untuk mengikuti kembali proses pemanasan tahap II dan mengalami pasteurisasi kembali. Susu yang telah memenuhi standard suhu yaitu tidak kurang dari 87oC akan kembali ke PHE III, PHE II dan PHE I untuk proses pendinginan hingga suhu mencapai 4oC. Pendinginan pada PHE I dilakukan dengan menggunakan ice water sebagai media pendingin. Pendinginan. Proses pendinginan susu setelah proses pasteurisasi dilakukan dengan menggunakan PHE hingga suhu susu mencapai 4oC. Suhu pendinginan diharapkan mencapai 4oC agar mengurangi aktivitas mikroorganisme yang ada di dalam susu untuk mencegah terjadinya kerusakan. Susu setelah mengalami proses pendinginan akan dialirkan menuju culture tank untuk proses penambahan starter dan inkubasi.

83

Penambahan Starter.

Penambahan starter dilakukan pada susu yang telah

dipanaskan hingga suhu mencapai 40oC. Pemanasan menggunakan steam (uap panas) yang dihasilkan oleh boiler. Setelah suhu susu mencapai 40oC dilakukan penambahan starter. Starter yang digunakan mengandung kultur Streptococcus thermophillus,

Lactobacillus

lactis

dan

Lactobacillus

bulgaricus.

Starter

diinokulasikan pada susu yang terdapat Culture tank dilengkapi dengan agitator untuk melakukan agitasi selama 10 menit agar starter dan susu dapat tercampur sempurna. Inkubasi.

Inkubasi dilakukan di dalam cultrure tank. Saat melakukan inkubasi

culture tank ditutup agar tidak terjadi pencemaran dari luar. Inkubasi dilakukan pada suhu 40oC selama 4 hingga 5 jam atau hingga pH mencapai suhu 4,2 ± 0,1. jika pH belum mencapai 4,2 ± 0,1 maka diberikan waktu tambahan hingga pH mencapai 4,2 ± 0,1. Pembuatan sirup. Pembuatan sirup pertama kali dilakukan pemanasan air hingga mencapai suhu 40-60oC agar pencampuran bahan mudah larut kemudian dimasukkan stabilizer dan sebagian gula. Setelah itu pemanasan 85-90oC dan di holding selama 15 menit. Pewarna dan flavor dimasukkan terakhir agar tidak terjadi perubahan terhadap rasa dan warna yang mempengaruhi kualitas produk akhir. Mixing Yoghurt dan Sirup. Yoghurt dan sirup dicampur di dalam mixing tank dengan perbandingan 1:1. Waktu mixing minimal 15 menit agar sirup dan base yoghurt dapat tercampur sempurna. Homogenisasi 3000 Psi. Homogenisasi 3000 Psi memiliki fungsi yang sama dengan homogenisasi sebelumnya yaitu menghasilkan pemecahan butir-butir lemak agar globula lemak seragam dan tidak terjadi pemisahan lemak susu pada permukaan terhadap produk akhir selama proses penyimpanan. Penyimpanan setelah proses homogenisasi dilakukan di dalam tanki storage vat dengan suhu maksimal 20oC dan minimal disimpan selama 15 menit. Filling dan Sealing. Filling dilakukan dengan menggunakan mesin Fogg Filler yang memiliki kapasitas 160 bpm. Yoghurt dialirkan dari storage vat menuju mesin Filling dan dimasukkan ke dalam kemasan botol HDPE 200 ml dan kemudian ditutup dengan sealer. Suhu maksimum saat melakukan proses filling adalah 20oC

84

dan kondisi ruang filling dalam keadaan steril agar tidak terjadi pencemaran terhadap produk. Mesin Fogg filler juga dilengkapi dengan sealer sehingga filling dan sealing dapat dilakukan dalam satu ruang dan dalam waktu yang hampir bersamaan. Hal ini dapat meminimalkan terjadinya pencemaran. Sterilisasi. Proses sterilisasi diakukan setelah botol dimasukkan ke dalam keranjang dengan menggunakan loading creater. Satu keranjang mampu menampung 960 botol. Dalam satu mesin rotoclave terdapat empat keranjang sehingga kapasitas mesin rotoclave dalam satu kali pemasakan adalah 3840 botol. Pemeriksaan terhadap botol yang rusak dan seal yang tidak tertutup dilakukan pada saat Loading creater. Temperatur sterilisasi adalah 900C selama 10 menit tekanan 2,3bar dan 18rpm. Botol dikeluarkan dari keranjang menggunakan unloading creater dan masuk ke dalam conveyor selanjutnya dilakukan labelling, bottle coding, cartoning dan coding dan kemudian stacking atau penumpukan di atas pallet untuk dismpan di dalam gudang. Penyimpanan dan Distribusi.

Penyimpanan produk akhir disimpan di dalam

gudang dan siap untuk dipasarkan. Penyimpanan produk akhir disimpan secara terpisah dengan raw material. Yoghurt drink tidak disimpan di dalam rantai dingin karena telah mengalami proses sterilisasi sehingga semua mikroorganisme yang dapat merusak telah dimatikan dan dapat memperpanjang masa simpan produk. Produk akhir yoghurt drink memiliki masa kadaluwarsa setelah 7 bulan sejak tanggal produksi. Distribusi dilakukan oleh PT Indomarco Primartama ke seluruh Indonesia menggunakan sistem retail dan agen.

85

Tabel 13. Penetapan Signifikansi Bahaya pada Bahan Baku dan Proses Produksi Yoghurt Drink Tahap Proses Bahan Baku, Bahan Tambahan dan Bahan Pengemas Susu segar

Gula

Bahaya

 Biologi : kapang dan khamir, Coliform, Salmonella sp, S. Aureus, Bacillus  Kimia : Karbonat, Formalin, Antibiotik, residu pestisida, logam  Fisik : Kotoran, debu, tanah, pasir, bulu, rumput, dan bahan lain  Biologi : Serangga, mikroorganisme pembentuk spora (B. cereus, C. perfringens)

Sumber Bahaya

Resiko

Keakutan

Signifikansi

Pencegahan

Sanitasi pemerahan, pengangkutan, penanganan susu segar kurang baik, kontaminasi udara, alat dan pekerja Penambahan bahan kimia oleh KUD/peternak secara sengaja, pakan hewan dan obat-obatan yang diberikan

T (1000)

S (100)

T (100000)

Pengujian mikrobiologi, penanganan pada rantai dingin

S (100)

T (1000)

T (100000)

Proses pemerahan dan penanganan susu segar yang kurang baik

S (100)

R (10)

R (1000)

Handling pekerja, kontaminasi supplier dan proses penyimpanan

T (1000)

R (10)

S (10000)

Melakukan pengujian terhadap karbonat, antiboitik dan formalin sebagai parameter penolakan, Melakukan pembinaan tentang cara penangan susu yang baik dan proses penyaringan dapat menghilangkan bahaya Pemeriksaan barang ketika akan diterima, melihat Certificate Of Analysis (COA) dari supplier

86

Tahap Proses

Kultur

Bahaya  Fisik : Rambut, benang, serat karung, logam  Biologi : Kapang, khamir

Skim powdered milk  Biologi : (SMP) Kapang, khamir, Coliform  Fisik : Rambut, benang, serat karung, logam Bahan Pengemas  Biologi : Kapang, khamir mikroorganisme berspora (B. Clostridium)  Fisik : Rambut, benang, serat karung, logam Alur Penerimaan Bahan Baku Susu segar KUD  Biologi : (1) Coliform, Salmonella sp, S.

Sumber Bahaya Handling pekerja, kontaminasi supplier dan proses penyimpanan

Resiko R (10)

Keakutan S (100)

Signifikansi R (1000)

R (10

R (10)

R (100)

R (10)

S (100)

S (1000)

R (10)

S (100)

R (1000)

Handling pekerja, kontaminasi supplier dan proses penyimpanan

R (10)

R (10)

R (100)

Handling pekerja, kontaminasi supplier dan proses penyimpanan

R (10)

S (100)

R (1000)

T (1000)

S (100)

T (100000)

Penanganan kultur yang kurang baik, kontaminasi dari supplier Suhu dan kelembaban yang tinggi saat penyimpanan, kontaminasi supplier Handling pekerja, kontaminasi supplier dan proses penyimpanan

Sanitasi pemerahan, pengangkutan, penanganan susu segara a

Pencegahan Pemeriksaan logam, proses penyaringan dapat menghilangkan bahaya ini Pengujian mikrobiologi terhadap adanya mikroorganisme lain Pengujian mikrobiologi dan pemeriksaan COA Pemeriksaan logam, proses penyaringan dapat menghilangkan bahaya ini Pemeriksaan COA dan dilakukan sterilisasi bahan pengemas sebelum digunakan Pemeriksaan logam, proses penyaringan dapat menghilangkan bahaya ini

Pengujian mikrobiologi, penanganan pada rantai dingin dengan suhu

87

Tahap Proses

Bahaya Aureus, E. Coli  Kimia : Karbonat, Formalin, Antibiotik, residu pestisida, cemaran logam  Fisik : Kotoran, debu, tanah, pasir, bulu, rumput, dan bahan lain

Pemeriksaan (2) Filtrasi (3)

Pemeriksaan (4) Pengukuran (5) Pendinginan (6)

 Fisik : Debu, pasir, rumput, pakan, tanah  Biologi Coliform, Salmonella sp, S. Aureus

Sumber Bahaya kurang baik, kontaminasi udara, alat dan pekerj Penambahan bahan kimia oleh KUD/peternak secara sengaja, pakan hewan dan obat-obatan yang diberikan

Resiko

Keakutan

Signifikansi

S (100)

T (1000)

T (100000)

S (100)

R (10)

R (1000)

-

-

-

S (10)

R (10)

R (100)

-

-

-

-

-

-

-

-

-

S (100)

S (100)

S (10000)

Menjaga suhu agar tetap di bawah 8oC

Proses pemerahan dan penanganan susu segar yang kurang baik

Melalui udara, kotoran ternak dan penanganan susu yang kurang baik

Suhu pendinginan yang lebih dari 10oC

Pencegahan maksimal 8oC Melakukan pengujian kimia serta pengujian terhadap karbonat, antiboitik dan formalin sebagai parameter penolakan, Melakukan pembinaan tentang cara penangan susu yang baik dan proses penyaringan dapat menghilangkan bahaya Merupakan tahap menghilangkan bahaya fisik (filter dengan ukuran 0,5mm) -

88

Tahap Proses Kedatangan bahan baku (7)

Pemeriksaan (8) Penampungan (9)

Proses Pembuatan Starter Persiapan bahan baku (1) Pemasukan air (2)

Pemasukkan SMP (3)

Bahaya  Biologi : Coliform, Salmonella sp, S. Aureus  Fisik : Cemaran logam, pasir, debu, serat karung, benang dan bahan lain  Biologi : Coliform, Salmonella sp, S. Aureus

 Biologi : Coliform, Salmonella sp, S. Aureus  Fisik : tanah, debu, pasir  Biologi : Coliform,

Sumber Bahaya Kontaminasi supplier, pekerja, pengangkutan dan penyimpanan

Resiko T (1000)

Keakutan R (10

Signifikansi S (10000)

Pencegahan Melakukan pengujian pada bahan baku yang akan diterima

Kontaminasi supplier, pekerja, pengangkutan dan penyimpanan

R (10)

R (10)

R (100)

Proses pemeriksaan dilakukan saat akan menerima bahan baku

-

-

-

-

R (10)

R (10)

R (100)

-

-

-

-

-

Air yang digunakan sebagai bahan baku

T (1000)

S (100)

T (100000)

Pemeriksaan mikrobiologi kualitas air yang digunakan

Air yang digunakan sebagai bahan baku Handling pekerja, kontaminasi supplier dan

R (10) R (10)

R (10) S (100)

R (100) R (1000)

Bawaan dari bahan baku yang disimpan

Pengujian sebelum bahan baku digunakan

Pemeriksaan air dan pembersihan manual Pemeriksaan mikrobiologi saat

89

Tahap Proses

Mixing (4) Agitasi (5) Pemeriksaan (6) Filling (7)

Pasteurisasi (8) Pendinginan (9) Inokulasi (10)

Inkubasi (11)

Pemeriksaan (12)

Bahaya Salmonella sp, S. Aureus -

Resiko

Keakutan

Signifikansi

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

kontaminasi udara, pekerja, can yang belum tersanitasi

S (100)

S (100)

S (10000)

Penggunaan sanitasi alat dengan benar, Sanitasi pekerja dengan benar

Suhu dan waktu pemanasan yang tidak cukup

R (10)

T (1000)

S (10000)

-

-

-

-

Kontrol terhadap suhu dan waktu, kalibrasi alat, penerapan SSOP -

kontaminasi udara, alat dan pekerja

S (100)

S (100)

S (10000)

Inokulasi dilakukan di ruang steril, penerapan SSOP yang tepat

Suhu yang berubah-ubah, waktu inkubasi yang tidak tepat

R (10)

S (100)

R (1000)

Kontrol waktu dan suhu dengan seksama serta kalibrasi dan pemeliharaan alat

-

-

-

-

 Biologi : Coliform, Salmonella sp, S. Aureus  Biologi :

 Biologi : Coliform, Salmonella sp, S. Aureus  Biologi : Kapang, khamir, Coliform, Salmonella sp, S. Aureus -

Sumber Bahaya proses penyimpanan

-

Pencegahan barang akan diterima

90

Tahap Proses Bahaya Proses Pembuatan Base Yoghurt Jadwal produksi (1) Persiapan mesin dan bahan baku (2) Pemasukan air  Biologi : (3) Coliform, Salmonella sp, S. Aureus  Fisik : tanah, debu, pasir Pemanasan terlebih dahulu (4) Pemasukan bahan  Biologi : baku kecuali flavour Coliform, dan colour Salmonella sp, S. (5) Aureus  Fisik : Cemaran logam, pasir, debu, serat karung, benang Sirkulasi agitasi (6) Mixing (7)

Sumber Bahaya

Resiko

Keakutan

Signifikansi

Pencegahan

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Air yang digunakan sebagai bahan baku

T (1000)

S (100)

T (100000)

Pemeriksaan mikrobiologi kualitas air yang digunakan

Air yang digunakan sebagai bahan baku -

R (10) -

R (10) -

R (100) -

Kontaminasi supplier, pekerja, pengangkutan dan penyimpanan

T (1000)

R (10

S (10000)

Melakukan pengujian pada bahan baku yang digunakan

Kontaminasi supplier, pekerja, pengangkutan dan penyimpanan

R (10)

R (10)

R (100)

-

-

-

-

Proses penyaringan dapat menghilangkan bahaya ini dan pembersihan manual -

-

-

-

-

Pemeriksaan air dan pembersihan manual -

-

91

Tahap Proses Pemeriksaan (8) Filtrasi (9)

Homogenisasi (10) Pasteurisasi (11)

Pemeriksaan (12) Proses pembuatan Base Yoghurt dan Sirup Persiapan kultur tank (1) Inokulasi (2)

Agitasi (3)

Bahaya -

Sumber Bahaya -

Resiko -

Keakutan -

Signifikansi -

 Fisik : Cemaran logam, pasir, debu, serat karung, benang -

melalui udara, debu, penanganan susu yang kurang baik, serta dari bahan baku yang terbawa -

S (10)

S (10)

S (100)

-

-

-

 Biologi : Coliform, Salmonella sp, S. Aureus

Cemaran yang terbawa susu segar dan bahan baku serta peralatan yang belum tersanitasi

S (100)

S (100)

S (10000)

-

-

-

-

Kultur tank, sisa kotoran yang masih menempel

R (10)

S (100)

R (1000)

Kontaminasi dari alat, pekerja dan lingkungan

T (1000)

S (100)

T (100000)

-

-

-

-

 Biologi : Coliform, Salmonella sp, S. Aureus  Biologi : Coliform, Salmonella sp, S. Aureus, -

-

Pencegahan Tahap ini merupakan tahap pencegahan bahaya menggunakan filter 300µm kontrol suhu dan waktu yang tepat, kalibrasi alat secara berkala, pemeliharaan alat secara berkala -

Steam menggunakan uap panas serta kontrol terhadap waktu dan suhu Penerapan SSOP dan GMP untuk mencegah terjadinya kontaminasi -

92

Tahap Proses Inkubasi (4)

Pemeriksaan (5) Pemasukan air (pembuatan sirup) (6)

Pemanasan air (7) Pemasukan bahan baku (flavour dan colour) (8)

Pasteurisasi (9)

Bahaya  Biologi : Coliform, Salmonella sp, S. Aureus -

Sumber Bahaya Suhu yang berubah-ubah, waktu inkubasi yang tidak tepat

 Biologi : Coliform, Salmonella sp, S. Aureus  Fisik : tanah, debu, pasir  Biologi : Coliform, Salmonella sp, S. Aureus  Fisik : Cemaran logam, pasir, debu, serat karung, benang  Biologi : Coliform, Salmonella sp, S. Aureus

Resiko R (10)

Keakutan S (100)

Signifikansi R (1000)

Pencegahan Kontrol waktu dan suhu dengan seksama serta kalibrasi dan pemeliharaan alat -

-

-

-

-

Air yang digunakan sebagai bahan baku

T (1000)

S (100)

T (100000)

Pemeriksaan mikrobiologi kualitas air yang digunakan

Air yang digunakan sebagai bahan baku

R (10)

R (10)

R (100)

-

-

-

-

Pemeriksaan air yang digunakan, pembersihan manual -

Kontaminasi supplier, pekerja, pengangkutan dan penyimpanan

T (1000)

R (10

S (10000)

Kontaminasi supplier, pekerja, pengangkutan dan penyimpanan

R (10)

R (10)

R (100)

Dilakukan pembersihan manual

Cemaran yang terbawa pada air, flavour dan colour

S (100)

S (100)

S (10000)

kontrol suhu dan waktu yang tepat, kalibrasi dan pemeliharaan secara berkala, monitoring dan recording

Melakukan pengujian pada bahan baku yang digunakan

93

Tahap Proses Bahaya Pendinginan (sirup) (10) Pendinginan (sirup dan base yoghurt) (11) Mixing base yoghurt dan sirup (12) Agitasi (13) Pemeriksaan (14) Homogenisasi (15) Proses pembuatan yoghurt drink Tanki penampungan (1) Filling dan Sealing  Biologi : Coliform, Salmonella, Staph. Aureus  Kimia : Oli dari mesin

Sumber Bahaya -

Resiko -

Keakutan -

Signifikansi -

Pencegahan -

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Kontaminasi dari udara, alat, pekerja, bahan pengemas serta lingkungan

T (1000)

S (100)

T (100000)

Mesin filling dan mesin sealing

S (100)

S (100)

S (10000)

Penggunaan bahan sanitasi dan pelaksanaan SSOP dengan tepat serta filling dilakukan pada ruang steril Pembersihan dan maintenance rutin terhadap mesin filling dan sealing

94

Tahap Proses

Bahaya  Fisik : partikel mesin, partikel botol, debu, partikel alumuunium foil

Pemeriksaan sealing dan volume produk (3) Loading creater/pemasukan botol ke dalam keranjang (4) Sterilisasi  Biologi : (5) Coliform, Salmonella, S. Aureus Unloading / pemindahan botol ke conveyor (6) Labelling & penyusutan label (7) Pengkodean botol (8)

Sumber Bahaya Bahan pengemas, mesin, udara dan lingkungan

Resiko S (100)

Keakutan S (100000)

Signifikansi S (10000)

-

-

-

-

Pencegahan Pemeriksaan botol pada ruang unscrumble, maintenance mesin secara ruitin dan pembersihan ruang filling setiap hari -

-

-

-

-

-

Waktu dan suhu yang tidak tepat atau berubah-ubah

T (1000)

T (1000)

T (1000000)

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Pemantauan terhadap suhu dan waktu saat proses sterilisasi

95

Tahap Proses Pengemasan dan pengkodean karton (9) Penumpukan pallet (10)

Bahaya -

Sumber Bahaya -

Resiko -

Keakutan -

Signifikansi -

Pencegahan -

-

-

-

-

-

-

96

Analisa Bahaya Penetapan signifikansi bahaya pada bahan baku dan proses produksi yoghurt drink dapat dilihat pada Tabel 13. Bahaya yang dapat timbul dan dapat membahayakan konsumen terdiri atas bahaya mikrobiologis, bahaya kimia dan bahaya fisik. Bahaya mikrobiologis dapat ditimbulkan oleh kapang, khamir dan bakteri. Bahaya kimia berupa logam-logam beracun dapat ditimbulkan oleh lingkungan seperti polusi, tanah, lahan, manajemen pemeliharaan yang kurang baik, peralatan, air pengolahan pangan dan bahan kimia yang terdapat dalam bahan tambahan pangan. Jenis-jenis logam yang beracun antara lain timah (dari wadah kaleng), Hg, cadmium, Pb (polusi lingkungan), arsenik, Cu, Zn, F. Penambahan antibiotik pada saat pemeliharaan sapi juga dapat menimbulkan adanya bahaya kimia yaitu adanya antibiotik juga adanya pestisida pada hijauan yang diberikan pada ternak sapi. Bahaya fisik dapat timbul karena adanya cemaran oleh hama atau serangga, pecahan kaca, logam, batu, perhiasan yang masuk saat proses pengolahan, pasir dan pencemaran oleh peralatan (Winarno, 2002). Bahaya fisik dapat dihilangkan dengan adanya proses penyaringan terhadap susu segar yang akan disimpan dan akan digunakan untuk proses produksi. Susu merupakan bahan utama pembuatan yoghurt. Susu merupakan media yang sangat baik bagi pertumbuhan mikroorganisme. Oleh karena itu susu dapat dengan mudah mengalami pencemaran mikroorganisme patogen yang dapat menimbulkan bahaya. Buckle (1987) menjelaskan bahaya mikrobiologi yang dapat diidentifikasi pada produk susu adalah adanya kapang, khamir, bakteri seperti Micrococcus, Salmonella sp, Bacillus cereus, Shigella, Staphylococcus aureus serta Clostridium sp. Cemaran bahaya mikrobiologis ini dapat masuk melalui udara, peralatan yang kotor, debu, cemaran oleh manusia dan juga oleh ternak yang menghasilkan susu. Aspergillus flavksinus dapat menghasilkan aflatoksin yang dapat meningkatkan radang hati dan berpotensi menimbulkan kanker jika dikonsumsi dalam waktu yang lama. Aflatoksin telah terdeteksi dapat berada dalam susu dan produk olahannya. Aflatoksin dihasilkan oleh sapi yang mengkonsumsi hijauan yang mengandung Aspergillus flavus. Feses yang terinfeksi Campilobacter dan Salmonellae dapat mengkontaminasi susu secara langsung. Infeksi pada ambing yang saat

ini dikenal dengan mastitis dapat

dengan mudah mengkontaminasi

mikroorganisme patogen seperti Staphylococcus, Streptococcus, Campylobacter dan

97

bahkan Salmonella (Hobbs dan Roberts, 1987). Tingkat keakutan bahaya dari bakteri patogen yang dapat menimbulkan penyakit atau keracunan pangan dapat dilihat pada Tabel 14. Tabel 14. Tingkat Keakutan Bahaya dari Bakteri Patogen Keakutan Tinggi

Keakutan Sedang

Keakutan Rendah

Salmonella Enteritidis

Listeria monocytogenes\

Bacillus cereus

Echericia coli

Salmonella spp

Taenia sginata

Salmonella typhi Parathypi A,B

Shigella spp

Clostridium perfringens

Campylobacter jejuni

Staphylococcus aureus

Thricella spiralis Brucella Suis

melitensis,

Vibrio chloerae 01 Vibrio vulnificus Taenia solium

Enterovirulen Escherichia B. coli (EEC) Streptococcus pyogenes Rotavirus, Norwalk virus group, SRV Yersinia enterocolitica

Entamoeba histolyica Clostridium botulinum tipe A, B, E dan F Diphyllobothrium latum Shgella dysentriae

Ascaris lumbricoides Cryptosporidium parvum Hepatitis A dan Aeromonas spp

E.

Brucella abortus Giardia lamblia Plestomonas shigeloides Vibrio parahaemolyticus Keterangan: Pengelompokan tingkat bahaya tersebut dalam beberapa kelompok populasi sensitif mungkin tidak dapat diterapkan Sumber: Winarno, 2002

Bahan baku yang digunakan juga dapat menjadi sumber kontaminan. Kontaminasi pada bahan baku dapat terjadi pada saat proses pembuatan maupun saat penyimpanan dan pendistribusian. Kontaminasi dapat terjadi melalui udara, debu, peralatan, lingkungan dan juga penanganan bahan baku. Ruang penyimpanan dengan suhu dan kelembaban yang tinggi merupakan kondisi lingkungan yang baik bagi pertumbuhan mikroorganisme. Kondisi ini memungkinkan spora mikroorganisme dapat bergerminasi dan menimbulkan signifikansi bahaya sedang. Tingkat bahaya ini

98

tidak menimbulkan bahaya yang signifikan bagi kesehatan manusia namun dapat menimbulkan kerusakan mutu bahan baku yang akan digunakan sehingga mengakibatkan rusaknya kualitas mutu produk akhir yang dihasilkan. Bahan pengemas juga dapat menimbulkan terjadinya pencemaran terhadap produk yang dihasilkan. Saat penyimpanan dan pendistribusian, bahan pengemas dapat tercemar oleh mikroorganisme berupa kapang, khamir dan bakteri pembentuk spora. Bahaya ini dapat hilang jika proses sterilisasi yoghurt drink berjalan dengan baik dan sempurna. Proses pasteurisasi dilakukan untuk menghilangkan mikroorganisme yang dapat menimbulkan penyakit dan juga membunuh sebagian besar mikroorganisme yang ada pada susu segar. pasteurisasi yang dilakukan adalah High Temperature Short Time (HTST) pada suhu 87-90oC selama 15 detik. Mikroorganisme yang dapat rusak dan terbunuh oleh pasteurisasi antara lain Mycobacterium tubercolosis yang menyebabkan penyakit TBC, spesies Brucella yang menyebabkan brucellosis dan spesies Streptococcus yang menyebabkan mastitis kronis termasuk Staphylococcus aureus, Clostridium perfringens dan Streptococcus pyogenes. Pasteurisasi juga membunuh jamur ragi, jamur lendir dan bakteri yang tumbuh dengan cepat pada suhu rendah (Saksono dan Isro’in, 1986). Proses inokulasi starter ke dalam base yoghurt dapat menimbulkan peluang terjadinya cemaran baik berupa mikrobiologis maupun fisik. Cemaran fisik dapat berupa debu ataupun partikel lainnya yang dapat masuk ke dalam inkubator pada saat memasukkan starter. Cemaran mikrobiologis dapat berupa kapang, khamir maupun bakteri patogen. Cemaran mikrobiologis dapat menimbulkan terjadinya bahaya. Bahaya tersebut dapat ditanggulangi dengan proses sterilisasi. Hasil akhir pH yang dihasilkan berkisar antar 4,0-4,2. Kondisi lingkungan yang asam mengakibatkan tidak semua mikroorganisme dapat hidup dan berkembang dengan baik, kecuali mikroorganisme penghasil asam laktat yang terkandung di dalam starter. Proses sterilisasi merupakan titik kristis yang harus diperhatikan dalam penanggulangan bahaya mikrobiologis. Sterilisasi tidak menimbulkan terjadinya pencemaran yang dapat menimbulkan bahaya namun merupakan tahap proses yang dirancang untuk menghilangkan atau mengurangi bahaya sampai batas yang dapat diterima.

99

Tabel 15. Penetapan CCP Bahan Baku Bahan Susu segar

Bahaya

Sumber Bahaya

Pencegahan

P1

P2

P3

 Biologi : Coliform, Salmonella sp, S. Aureus, Bacillus sp kapang dan khamir

Sanitasi pemerahan, pengangkutan, penanganan susu segar kurang baik, kontaminasi udara, alat dan pekerja

Pengujian mikrobiologi, penanganan pada rantai dingin

Y

Y

Y

CCP/Non CCP Non CCP

 Kimia : Karbonat, Formalin, Antibiotik, residu pestisida, cemaran logam

Penambahan bahan kimia oleh KUD/peternak secara sengaja, pakan hewan dan obat-obatan yang diberikan

Y

Y

Y

Non CCP

 Fisik : Kotoran, debu, tanah, pasir, bulu, rumput, dan bahan lain

Proses pemerahan dan penanganan susu segar yang kurang baik

Melakukan pengujian kimia serta pengujian terhadap karbonat, antibiotik dan formalin sebagai parameter penolakan, Melakukan pembinaan tentang penanganan susu yang baik kepada KUD, proses penyaringan dapat menghilangkan bahaya

Y

Y

Y

Non CCP

Penyebab/alasan adanya pengujian mikrobiologi terhadap susu yang akan diterima, adanya proses pasteurisasi dan sterilisasi yang dapat menghilangkan bahaya tersebut Adanya pengujian kimia yang dapat mencegah dan menghindari bahaya

Adanya proses filtrasi yang dapat menghilangkan bahaya tersebut

100

Bahan Gula

Kultur

Bahaya

Sumber Bahaya

Pencegahan

P1

P2

P3

 Biologi : Serangga, mikroorganisme pembentuk spora (B. cereus, C. perfringens)

Handling pekerja, kontaminasi supplier dan proses penyimpanan

Pemeriksaan barang ketika akan diterima, melihat Certificate Of Analysis (COA) dari supplier

Y

Y

Y

CCP/Non CCP Non CCP

 Fisikz : Rambut, benang, serat karung, logam

Handling pekerja, kontaminasi supplier dan proses penyimpanan

Pemeriksaan logam, proses penyaringan dapat menghilangkan bahaya ini

Y

Y

Y

Non CCP

 Biologi : Kapang, khamir

Penanganan kultur yang kurang baik, kontaminasi dari supplier Suhu dan kelembaban yang tinggi saat penyimpanan, kontaminasi supplier

Pengujian mikrobiologi terhadap adanya mikroorganisme Pengujian mikrobiologi dan pemeriksaan COA

Y

Y

Y

Non CCP

Y

Y

Y

Non CCP

Skim powdered  Biologi : milk (SMP) Kapang, khamir, Coliform

Penyebab/alasan Adanya jaminan suplier (COA), adanya pemeriksaan sebelum bahan diterima, adanya proses pasteurisasi dan sterilisasi yang dapat menghilangkan bahaya tersebut Adanya pemeriksaan sebelum bahan diterima, adanya proses filtrasi yang dapat menghilangkan bahaya tersebut, Adanya pemeriksaan mikrobologi, adanya proses sterilisasi Adanya pemeriksaan sebelum bahan diterima, adanya proses pasteurisasi

101

Bahan

Bahan Pengemas

Bahaya

Sumber Bahaya

Pencegahan

P1

P2

P3

 Fisik : Rambut, benang, serat karung, logam

Handling pekerja, kontaminasi supplier dan proses penyimpanan

Y

Y

Y

 Biologi : Kapang, khamir mikroorganisme berspora (B. Clostridium)  Fisik : Rambut, benang, serat karung, logam

Handling pekerja, kontaminasi supplier dan proses penyimpanan

Pemeriksaan logam, proses penyaringan dapat menghilangkan bahaya ini Pemeriksaan COA dan dilakukan sterilisasi bahan pengemas sebelum digunakan Pemeriksaan logam, proses penyaringan dapat menghilangkan bahaya ini

CCP/Non CCP Non CCP

Y

Y

Y

Non CCP

Proses sterilisasi dapat menghilangkan bahaya tersebut

Y

Y

Y

Non CCP

Dilakukan pemeriksaan dan pembersihan terhadap bahan pengemas

Handling pekerja, kontaminasi supplier dan proses penyimpanan

Penyebab/alasan Adanya proses filtrasi yang dapat menghilangkan bahaya tersebut

102

Tabel 16. Penetapan CCP pada Proses Pembuatan Starter dan Proses Produksi Yoghurt Drink Tahap Proses Proses Pembuatan Starter Persiapan bahan baku (1) Pemasukan air (2)

Pemasukkan SMP (3)

Mixing (4) Agitasi (5)

P1

P2

P3

P4

P5

CCP/Non CCP

-

T

-

-

-

-

Non CCP

Air yang digunakan sebagai bahan baku

Pemeriksaan mikrobiologi kualitas air yang digunakan

Y

Y

N

Y

Y

Non CCP

 Fisik : Air yang tanah, debu, digunakan pasir sebagai bahan baku  Biologi : Handling Coliform pekerja, Salmonala kontaminasi sp, S. aureus, supplier dan penyimpanan -

Pemeriksaan air yang digunakan, pembersihan manual Pemeriksaan mikrobiologi saat barang akan diterima

Y

Y

N

N

-

Non CCP

Y

Y

N

Y

N

Non CCP

-

T

-

-

-

-

Non CCP

-

T

-

-

-

-

Non CCP

Bahaya

Penyebab

-

-

 Biologi : Coliform, Salmonella sp, S. aureus

-

-

Pencegahan

Penyebab/Alasan

Tidak terdapat bahaya dalam tahap ini Tahap selanjutnya yaitu pasteurisasi dapat menghilangkan bahaya Pembersihan manual dapat menghilangkan bahaya ini Tahap selanjutnya yaitu pasteurisasi dapat menghlangkan bahaya Tidak terdapat bahaya dalam tahap ini Tidak terdapat bahaya dalam tahap ini

103

Tahap Proses

Bahaya

Penyebab

Pemeriksaan (6)

-

-

Filling (7)

 Biologi : Coliform, Salmonella sp, S. aureus

Pasteurisasi (8)

kontaminasi udara, pekerja, can yang belum tersanitasi  Biologi : Suhu dan Coliform, waktu Salmonella pemanasan sp, S. Aureus, yang tidak Bacillus sp cukup kapang dan khamir

Pendinginan (9)

-

Inokulasi (10)

 Biologi : Coliform, Salmonella sp, S. aureus

-

Pencegahan

P1

P2

P3

P4

P5

-

T

-

-

-

-

Penggunaan sanitasi alat dengan benar, Sanitasi pekerja dengan benar Kontrol terhadap suhu dan waktu, kalibrasi alat pemanas, penerapan SSOP yang tepat

Y

Y

N

Y

N

Y

Y

T

Y

Y

-

T

-

-

-

-

Y

Y

N

Y

Y

kontaminasi Inokulasi udara, alat dan dilakukan di pekerja ruang steril, penerapan SSOP

CCP/Non Penyebab/Alasan CCP Non CCP Tidak terdapat bahaya dalam tahap ini Non CCP Tahap selanjutnya yaitu pasteurisasi dapat menghilangkan bahaya Non CCP Merupakan tahap untuk menghilangkan bahaya namun belum sampai pada batas yang dapat diterima, ada tahap selanjutnya yang menghilangkan bahaya yaitu proses sterilisasi Non CCP Tidak terdapat bahaya dalam tahap ini Non CCP Tahap selanjutnya yaitu pasteurisasi dan sterilisasi dapat menghilangkan bahaya

104

Tahap Proses

Bahaya

Penyebab

Pencegahan

P1

P2

P3

P4

P5

Y

N

Y

Y

Y

T

-

-

-

-

CCP/Non Penyebab/Alasan CCP Non CCP Ada tahap selanjutnya yaitu tahap pasteurisasi dan sterilisasi yang dapat menghilangkan bahaya Non CCP Tidak terdapat bahaya

 Biologi : Kapang, khamir, Coliform, Salmonella sp, S. aureus

Suhu yang berubah-ubah, waktu inkubasi yang tidak tepat

Pemeriksaan (12) Proses Pembuatan Base Yoghurt Jadwal produksi (1)

-

-

Kontrol waktu dan suhu dengan seksama serta kalibrasi dan pemeliharaan alat -

-

-

-

T

-

-

-

-

Non CCP

Persiapan mesin dan bahan baku (2) Pemasukan air (3)

-

-

-

T

-

-

-

-

Non CCP

 Biologi : Coliform, Salmonella sp, S. aureus

Air yang digunakan sebagai bahan baku

Pemeriksaan mikrobiologi kualitas air yang digunakan

Y

Y

N

Y

Y

Non CCP

pembersihan manual, dilakukan proses filtrasi

Y

N

N

N

-

Non CCP

Inkubasi (11)

 Fisik : Air yang tanah, debu, digunakan pasir sebagai bahan baku

Tidak terdapat bahaya dalam tahap ini Tidak terdapat bahaya dalam tahap ini Tahap selanjutnya yaitu pasteurisasi dan sterilisasi dapat menghilangkan bahaya Proses selanjutnya yaitu filtrasi dapat menghilangkan bahaya

105

Tahap Proses

Bahaya

Penyebab

Pemanasan air (4)

-

-

Pemasukan bahan  Biologi : Coliform, baku kecuali Salmonella flavour dan colour (5) sp, S. aureus

Kontaminasi supplier, pekerja, pengangkutan dan penyimpanan  Fisik : Kontaminasi Cemaran supplier, logam, pasir, pekerja, debu, serat pengangkutan karung, dan benang penyimpanan

Pencegahan

CCP/Non Penyebab/Alasan CCP Non CCP Tidak terdapat bahaya dalam tahap ini Non CCP Tahap selanjutnya yaitu pasteurisasi dapat menghilangkan bahaya

P1

P2

P3

P4

P5

-

T

-

-

-

-

Melakukan pengujian pada bahan baku yang digunakan

Y

Y

N

Y

N

Y

N

N

N

-

Non CCP

Perlu pemantauan terhadap cemaran fisik secara visual serta proses penyaringan

T

-

-

-

-

Non CCP

Tidak terdapat bahaya dalam tahap ini Tidak terdapat bahaya dalam tahap ini Tidak terdapat bahaya Tdak memiliki resiko dan keakutan yang tinggi

Agitasi (6)

-

-

Proses penyaringan dapat menghilangkan bahaya ini dan pembersihan manual -

Mixing (7)

-

-

-

T

-

-

-

-

Non CCP

Pemeriksaan (8) Filtrasi (9)

-

-

-

T

-

-

-

-

Non CCP

Y

T

T

-

-

Non CCP

 Fisik : Cemaran logam,

melalui udara, Tahap ini debu, merupakan penanganan tahap

106

Tahap Proses

Homogenisasi (10) Pasteurisasi (11)

Bahaya

Penyebab

Pencegahan

P1

P2

P3

P4

P5

CCP/Non CCP

pasir, debu, susu yang serat, karung, kurang baik, benang serta dari bahan baku yang terbawa -

pencegahan bahaya menggunakan filter 300µm -

T

-

-

-

-

Non CCP

 Biologi : Coliform, Salmonella sp, S. aureus

Cemaran yang terbawa susu segar dan bahan baku serta peralatan yang belum tersanitasi

kontrol suhu dan waktu yang tepat, kalibrasi alat secara berkala, pemeliharaan alat secara berkala

Y

Y

T

Y

Y

Non CCP

-

-

T

-

-

-

-

Non CCP

Y

Y

N

Y

Y

Non CCP

Pemeriksaan (12) Proses pembuatan Base Yoghurt dan Sirup Persiapan kultur  Biologi : tank Coliform, (1) Salmonella

Kultur tank, Steam sisa kotoran menggunakan yang masih uap panas serta

Penyebab/Alasan mencegah bahaya fisik

Tidak terdapat bahaya dalam tahap ini Merupakan tahap untuk menghilangkan bahaya namun belum sampai pada batas yang dapat diterima, ada tahap selanjutnya yang menghilangkan bahaya yaitu proses sterilisasi Tidak terdapat bahaya

Proses steam dapat menghilangkan bahaya tersebut

107

Tahap Proses

Bahaya sp, S, aureus

Penyebab

Pencegahan

kontrol waktu dan suhu Kontaminasi Memerlukan dari alat, perlakuan pekerja dan sanitasi khusus lingkungan untuk mencegah terjadinya kontaminasi dan peningkatan bahaya -

P1

P2

P3

P4

P5

CCP/Non CCP

Y

Y

N

Y

Y

Non CCP

Adanya tahap selanjutnya yaitu tahap sterilisasi dapat menghilangkan bahaya

T

-

-

-

-

Non CCP

Y

N

Y

Y

Y

Non CCP

Tidak terdapat bahaya dalam tahap ini Ada tahap sterilisasi yang dapat menghilangkan bahaya

T

-

-

-

-

Non CCP

Y

Y

N

Y

Y

Non CCP

Penyebab/Alasan

menempel

Inokulasi (2)

 Biologi : Coliform, Salmonella sp, S. aureus

Agitasi (3)

-

Inkubasi (4)

 Biologi : Coliform, Salmonella sp, S. aureus

Suhu yang berubah-ubah, waktu inkubasi yang tidak tepat

Pemeriksaan (5)

-

-

Kontrol waktu dan suhu dengan seksama serta kalibrasi dan pemeliharaan alat -

Pemasukan air (pembuatan sirup) (6)

 Biologi : Coliform, Salmonella sp, S. aureus

Air yang digunakan sebagai bahan baku

Pemeriksaan mikrobiologi kualitas air yang digunakan

Tidak terdapat bahaya dalam tahap ini Tahap selanjutnya sterilisasi dapat menghilangkan bahaya

108

Tahap Proses

Pemanasan air (7) Pemasukan bahan baku (flavour dan colour) (8)

Pasteurisasi (9)

Bahaya

Penyebab

Pencegahan

P1

P2

P3

P4

P5

 Fisik : Air yang tanah, debu, digunakan pasir sebagai bahan baku -

Pemeriksaan air yang digunakan, pembersihan manual -

Y

N

N

N

-

T

-

-

-

-

 Biologi : Coliform, Salmonella sp, S. aureus

Melakukan pengujian pada bahan baku yang digunakan

Y

Y

N

Y

N

Dilakukan pembersihan manual

Y

N

N

N

-

kontrol suhu dan waktu yang tepat, kalibrasi dan pemeliharaan alat secara berkala

Y

Y

N

N

-

Kontaminasi supplier, pekerja, pengangkutan dan penyimpanan  Fisik : Kontaminasi Cemaran supplier, logam, pasir, pekerja, debu, serat pengangkutan karung, dan benang penyimpanan  Biologi : Cemaran yang Coliform, terbawa pada Salmonella air, flavour sp, S. aureus dan colour

CCP/Non Penyebab/Alasan CCP Non CCP Pembersihan manual dapat menghilangkan bahaya Non CCP Tidak terdapat bahaya dalam tahap ini Non CCP Adanya tahap selanjutnya yaitu sterilisasi yang dapat menghilangkan bahaya Non CCP Pembersihan manual dapat menghilangkan bahaya

Non CCP

Tahap ini berfungsi menghilangkan bahaya, masih terdapat proses selanjutnya yaitu sterilisasi yang membunuh semua mikroorganisme

109

CCP/Non Penyebab/Alasan CCP Non CCP Tidak terdapat bahaya dalam tahap ini Non CCP Tidak terdapat bahaya dalam tahap ini Non CCP Tidak terdapat bahaya dalam tahap ini Non CCP Tidak terdapat bahaya dalam tahap ini Non CCP Tidak terdapat bahaya dalam tahap ini Non CCP Tidak terdapat bahaya dalam tahap ini

Tahap Proses

Bahaya

Penyebab

Pencegahan

P1

P2

P3

P4

P5

Pendinginan (sirup) (10) Pendinginan (sirup dan base yoghurt) (11) Mixing base yoghurt dan sirup (12) Agitasi (13)

-

-

-

T

-

-

-

-

-

-

-

T

-

-

-

-

-

-

-

T

-

-

-

-

-

-

-

T

-

-

-

-

Pemeriksan (14)

-

-

-

T

-

-

-

-

Homogenisasi (15)

-

-

-

T

-

-

-

-

-

-

T

-

-

-

-

Non CCP

Kontaminasi dari udara, alat, pekerja, bahan

Penggunaan bahan sanitasi dan pelaksanaan SSOP dengan

Y

Y

N

Y

N

Non CCP

Proses pembuatan Yoghurt Drink Tanki penampungan (1) Filling dan Sealing  Biologi : (2) Coliform, Salmonella sp, Staph.

Tidak terdapat bahaya dalam tahap ini Tahap ini memerlukan pemantauan dan kontrol terhadap

110

Tahap Proses

Bahaya aureus

Pemeriksaan sealing dan volume produk (3)

Penyebab pengemas serta lingkungan

Pencegahan

P1

P2

P3

P4

P5

CCP/Non CCP

tepat serta filling dilakukan pada ruang steril

 Kimia : Mesin filling Pembersihan Oli dari dan mesin secara rutin dan mesin sealing maintenance rutin terhadap mesin filling dan sealing setiap dan akan digunakan Pemeriksaan  Fisik : Bahan partikel pengemas, botol di ruang mesin, udara unscrumble, mesin, partikel dan maintenance mesin secara botol, debu, lingkungan ruitin dan partikel alumunium pembersihan ruang filling foil setiap hari -

Penyebab/Alasan pelaksanaan SSOP, adanya tahap selanjutnya yaitu proses sterilisasi yang menghilangkan bahaya Oli yang sudah dibersihkan tidak lagi menjadi bahaya, perlu tindak sanitasi dan kontrol terhadap SSOP

Y

N

N

-

-

Non CCP

Y

Y

N

N

-

Non CCP

Perlu pemeriksaan botol terhadap adanya cemaran, perlu adanya pemantauan yang ketat

T

-

-

-

-

Non CCP

Tidak terdapat bahaya dalam tahap ini

111

Tahap Proses

Bahaya

P2

P3

P4

P5

-

T

-

-

-

-

Waktu dan suhu yang tidak tepat atau berubahubah -

Pemantauan terhadap suhu dan waktu saat proses sterilisasi

Y

Y

Y

-

-

CCP

-

T

-

-

-

-

Non CCP

Tidak terdapat bahaya dalam tahap ini

-

-

T

-

-

-

-

Non CCP

-

-

T

-

-

-

-

Non CCP

-

-

-

T

-

-

-

-

Non CCP

-

-

-

T

-

-

-

-

Non CCP

Tidak terdapat bahaya dalam tahap ini Tidak terdapat bahaya dalam tahap ini Tidak terdapat bahaya dalam tahap ini Tidak terdapat bahaya dalam tahap ini

Pengemasan dan pengkodean karton (9) Penumpukan pallet (10)

-

Pencegahan

CCP/Non Penyebab/Alasan CCP Non CCP Tidak terdapat bahaya dalam tahap ini

P1

Loading creater/pemasukan botol ke dalam keranjang (4) Sterilisasi  Biologi (5) : Coliform, Salmonella, S. Aureus Unloading / pemindahan botol ke conveyor (6) Labelling & penyusutan label (7) Pengkodean botol (8)

Penyebab

Merupakan tahap menghilangkan bahaya

Keterangan : Y = Ya, T = Tidak, CCP = Critical Control Point

112

Penetapan Critical Control Point (CCP) CCP didefinisikan sebagai suatu titik yang memerlukan pengawasan kritis di dalam alur produksi pangan dimulai dari bahan baku yang digunakan hingga sampai kepada produk akhir yang dihasilkan yang memungkinkan terjadinya resiko keamanan pangan yang tidak dapat diterima (Thaheer, 2005). Winarno (2002) mendefinisikan bahwa CCP atau titik-titik kritis pengawasan adalah setiap tahap di dalam proses dimana apabila tidak terawasi dengan baik, kemungkinan dapat menimbulkan tidak amannya pangan, kerusakan dan resiko kerugian ekonomi. Penetapan CCP pada bahan baku pembuatan yoghurt drink dapat dilihat pada Tabel 15 dan Penetapan CCP pada produksi yoghurt drink dapat dilihat pada Tabel 16. Proses Produksi yoghurt drink di PT Indolakto Factory Pandaan memiliki satu CCP yaitu pada proses Sterilisasi menggunakan mesin Rotoclave. CCP pada proses sterilisasi memang dimaksudkan untuk pengendalian terhadap bahaya mikrobiologis sehingga pelaksanaannya diperlukan pengawasan ketat agar proses sterilisasi dapat dilakukan dengan sempurna. Sterilisasi merupakan proses membunuh semua mikroorganisme pada bahan pangan yang dapat menyebabkan kebusukan pada pangan (Fardiaz, 1992). Sterilisasi dilakukan dengan menggunakan mesin rotoclave pada suhu 900C selama 10 menit. Botol-botol yoghurt disusun dalam keranjang baja. Satu mesin dapat memasak hingga 3860 botol dalam sekali proses sterilisasi. Sterilisasi ini membunuh semua mikroorganisme patogen dan spora. Mikroorganisme yang ada di dalam yoghurt merupakan mikroorganisme yang terkandung di dalam starter serta masih terdapat peluang adanya spora bakteri patogen yang tidak rusak pada proses pasteurisasi. Proses sterilisasi membunuh spora dan mencegah terjadinya bahaya. Akibat proses fermentasi yang dilakukan oleh kultur yang digunakan yaitu Streptococcus thermophillus, Lactobacillus lactis dan Lactobacillus

bulgaricus

yang

merupakan

bakteri

penghasil

asam

laktat

menyebabkan kondisi yoghurt menjadi asam dengan memanfaatkan laktosa yang ada di dalam susu. Kondisi asam ini membuat mikroorganisme yang tahan terhadap asam saja yang dapat hidup. Terdapat 13 genus yang termasuk dalam bakteri gram positif yang menghasilkan asam laktat yaitu Carnobacterium, Enterococcus, Lactococcus, Lactobacillus,

Lactosphaera,

Leuconostoc,

Oenococcus,

Pediococcus,

Paralactobacillus, Streptococcus, Tetragenococcus, Vagococcus dan Weisella (Jay, Loessner dan Golden, 2005)

113

Penetapan Batas Kritis Batas kritis pada CCP sterilisasi adalah suhu sterilisasi pada saat holding yaitu 900C dan holding time 10 menit. Batas kritis ini tidak boleh terlampaui, karena batas-batas kritis ini sudah merupakan toleransi yang menjamin bahwa bahaya dapat dikontrol. Penetapan Prosedur Pemantauan Sistem HACCP memiliki table plan yang berisi 7 prinsip HACCP yang terdiri atas Analisa bahaya, CCP, Pemantauan apa, dimana, bagaimana, kapan dan siapa, adanya tindakan koreksi, adanya verifikasi serta dokumentasi. Prosedur pemantauan dapat menggunakan HACCP table plan pada Tabel 17. Prosedur pemantauan sudah dilakukan dengan baik, dibuktikan dengan adanya formulir pencatatan pada tiap tahap proses produksi. Penetapan Tindakan Koreksi Tindakan koreksi dilakukan jika terjadi penyimpangan terhadap batas kritis yang telah ditentukan pada setiap tahap proses produksi. Tindakan koreksi adalah prosedur-prosedur yang harus dilaksanakan ketika terjadi kesalahan serius atau batas kritis terlampaui. Tindakan koreksi seharusnya dapat mengurangi atau mengeliminasi potensi bahaya dan resiko yang terjadi ketika batas kritis terlampaui pada CCP dan menjamin

bahwa

bahaya

disposisi

produk

yang

tidak

memenuhi

tidak

mengakibatkan potensi bahaya yang baru. Tindakan koreksi yang dilakukan harus didokumentasikan. Tindakan koreksi pada CCP adalah dengan melakukan proses sterilisasi ulang asalkan produk masih memenuhi standard yang telah ditentukan. Penetapan Prosedur Verifikasi Verifikasi merupakan prosedur dan pengujian untuk identifikasi kesesuaian semua pelaksanaan program HACCP dilaksanakan sesuai dengan rencana HACCP atau tidak. Verifikasi baik internal maupun eksternal secara umum memiliki empat jenis kegiatan yaitu validasi HACCP, peninjauan kembali (review) hasil pemantauan, pengujian produk dan audit (Winarno, 2002). Ada dua macam verifikasi yang berkaitan dengan pelaksanaan program HACCP, yaitu 1). verifikasi internal atau prossesor verifications, yaitu verifikasi yang dilakukan oleh produsen dan 2). verifikasi eksternal, yaitu verifikasi yang dilakukan oleh inspektur HACCP dari lembaga verifikasi atau sertifikasi sistem

114

HACCP. Verifikasi internal dapat dilakukan secara harian atau daily verification ataupun secara berkala atau periodic verifications tergantung dari rencana dan kondisi unit pengolahan. Verifikasi eksternal mencakup konfirmasi bahwa operasi pelaksanaan HACCP berdasarkan rencana operasi yang dikembangkan dan disetujui oleh lembaga verifikasi atau sertifikasi sistem HACCP yang dibuktikan dengan adanya supervisor yang terlatih dan bersertifikat ataupun inspeksi terhadap catatancatatan dari pengolahan yang benar dan disposisi terhadap kesalahan-kesalahan, inspeksi terhadap catatan-catatan ketaatan dalam pengawasan CCP dan seleksi peralatan. Frekuensi verifikasi dapat disesuaikan berdasarkan resiko produk dan nilai dari hasil inspeksi unit usaha sebelumnya. Dokumentasi dan Sistem Pencatatan Thaheer (2005) menyatakan bahwa pembuatan dokumentasi dan pencatatan sistem HACCP dilakukan dan disusun oleh tim HACCP sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan dan alur distribusi yang jelas dan dapat dipertanggungjawabkan serta perubahan dokumen yang tercatat dan tersusun dengan baik. Pencatatan yang tepat dan efisien penting dalam penerapan sistem HACCP. Prosedur dokumentasi HACCP pada semua tahapan harus tercakup dan tersusun dengan baik dalam suatu pedoman. Pencatatan dan dokumentasi bertujuan sebagai bukti keamanan produk yang berkaitan dengan prosedur dan proses yang ada, jaminan pemenuhan peraturan, kemudahan pelacakan produk, peninjauan catatan, rekaman pada pengukuran dan pengujian dan merupakan sumber tinjauan data yang diperlukan bila ada audit sistem HACCP.

115

Tabel 17. Lembar Kerja Pengendalian CCP Tahap Sterilisasi (5)

Bahaya Biologi Coliform, Salmonella, S. aureus,kapang, khamir, mikroorganisme pembentuk spora (B. cereus, C. perfringens)

Pengendalian CCP Pemantauan terhadap suhu dan waktu sterilisasi

CCP CCP

Batas Kritis Suhu 90oC, waktu holding 10 menit

Pemantauan What

Where

How

When

Who

Batas kritis, suhu sterilisasi dan waktu sterilisasi

Mesin Rotoclave

Memantau suhu sterilisasi dan waktu holding

Saat proses sterilisasi

Operator Rotoclave

Tindakan Koreksi What & who Sterilisasi ulang oleh operator Rotoclave

Verifikasi Dokumentasi What & who Kalibrasi alat steam selama 6 bulan sekali, maintenance secara berkala oleh engeneering

formulir maintenance, formulir pencatatan proses sterilisasi, grafik proses sterilisasi

116

KESIMPULAN DAN SARAN Kesimpulan Penilaian terhadap kesesuaian aplikasi GMP yang meliputi lokasi dan lingkungan, bangunan, fasilitas sanitasi, alat produksi, bahan, proses pengolahan, produk akhir, laboratorium, karyawan, wadah dan pembungkus, label, penyimpanan dan pemeliharaan memperoleh kisaran antara 84.09%-100%, dengan nilai tingkat keparahan penerapan GMP 48 dari 122 atau berada dalam tingkat sedang sehingga penerapan GMP memiliki nilai 75% atau cukup memenuhi ketetapan Menteri Kesehatan RI Nomor 23/MENKES/SK/1978 tentang pedoman Cara Produksi Makanan yang Baik (CPMB). Penilaian hasil kesesuaian aplikasi SSOP yang meliputi keamanan air, kondisi kebersihan permukaan yang kontak dengan bahan pangan, pencegahan kontaminasi silang, fasilitas sanitasi, proteksi dari bahan-bahan kontaminan, pelabelan, penyimpanan, dan penggunaan bahan toksik yang benar, pengawasan kondisi kesehatan karyawan, dan menghilangkan hama dari unit pengolahan memperoleh kisaran antara 75%-100%, dengan nilai tingkat keparahan penerapan SSOP 18 dari 28 atau berada dalam tingkat sedang sehingga penerapan SSOP memiliki nilai 75% atau cukup memenuhi ketentuan FDA mengenai SSOP. Berdasarkan hasil penilaian terhadap aspek GMP dan SSOP, maka PT Indolakto Factory Pandaan mampu menerapkan HACCP yang didukung oleh GMP dan SSOP yang telah ada. Kedisiplinan dan kesadaran personel karyawan dalam penerapan GMP dan SSOP yang dinilai belum sempurna secara tepat perlu peningkatan. Identifikasi pada proses produksi yoghurt drink mendapatkan proses sterilisasi sebagai CCP yang menghilangkan bahaya mikrobiologis. Tindakan pemantauan dan kontrol terhadap batas kritis perlu dilakukan secara kontinyu, tepat dan efisien demikian pula tindakan koreksi yang tepat jika batas kritis terlampaui. Saran 1. PT Indolakto Factory Pandaan (PTILFP) perlu mensosialisasikan dokumen pencatatan, standard operating procedures (SOP), work instruction (WI) dan dokumen yang berkaitan dengan sistem HACCP, GMP dan SSOP agar seluruh karyawan siap menerapkan sistem HACCP dan ISO 22000:2005. 2. PTILFP perlu mengingatkan perusahaan kopi agar mengelola limbah gas yang dihasilkannya terlebih dahulu sebelum dibuang atau perlu dibuatkan cerobong

117

asap yang lebih tinggi sehingga asap yang dikeluarkan langsung menuju udara terbuka. 3. Perlu dipisahkan antara laboratorium mikrobiologi, fisik dan kimia, in line process, incoming, retain and release agar proses pemeriksaan tidak saling mengganggu. 4. Fasilitas sanitasi foothbath sebaiknya disediakan di semua pintu baik pintu menuju ruang produksi ataupun pintu keluar ruang produksi dan dilengkapi dengan sanitizer klorin 200 ppm. 5. Proses pembuatan starter, inokulasi dan inkubasi sebaiknya dilakukan di ruang steril untuk menghindari kontaminasi oleh lingkungan. yang dilengkapi dengan sinar UV. 6. Instalasi jendela sebaiknya tidak menggunakan bahan kaca karena mudah pecah dan dapat membahayakan pekerja. Jendela sebaiknya menggunakan bahan yang tidak mudah pecah dan tahan lama. 7. Fasilitas sanitasi toilet karyawan lapang perlu dilengkapi dengan sabun, sanitizer dan alat pengering tangan serta perlu diberikan peringatan dan pedoman untuk mencuci tangan. 8. Penggunaan pakaian kerja lengkap sebaiknya digunakan hanya di ruang produksi, PTILFP perlu menyediakan pakaian yang dapat digunakan di luar ruang produksi untuk mencegah masuknya kontaminasi dari luar. 9. PTILFP perlu menerapkan sanksi terhadap karyawan yang melanggar peraturan agar penerapan GMP dan SSOP serta HACCP dapat dilakukan dengan lebih tertib dan tepat.

118

UCAPAN TERIMA KASIH Alhamdulillah, sujud syukur kepada-Mu Ya Allah. Skripsi ini dapat diselesaikan. Segala puji kehadirat Allah SWT yang telah memberikan segala kenikmatan dan cinta yang tiada tara. Shalawat dan salam tercurah kepada Nabi Muhammad SAW. Terima kasih kepadamu wahai kekasih Allah atas keteladanmu sebagai suri tauladan umat manusia. Terima kasih kepada Dr. Ir. Rarah Ratih Adjie Maheswari, DEA dan Zakiah Wulandari, S.TP., M.Si. selaku dosen Pembimbing Utama dan Pembimbing Anggota skripsi

sekaligus

sebagai orangtua

yang

telah

membimbing,

menasehati,

mengingatkan, menegur, mengarahkan serta mendoakan agar Penulis cepat menyelesaikan skripsi ini. Terima kasih kepada Tuti Suryati, S.Pt. M.si. dan Dr. Ir. Yuli Retnani M.sc. sebagai dosen penguji yang telah memberi banyak masukan untuk menyempurnakan skripsi ini. Terima kasih Penulis sampaikan juga kepada Dr. Jakaria Spt, M.si. selaku dosen pembimbing akademik. Terima kasih kepada ibu Sumiyati dan bapak Suwardi C. S sebagai orang tua yang mencintai putra dan putrinya. Terima kasih atas do’a, harapan dan restu serta kasih sayang ibu dan bapak, yang selalu memotivasiku serta kerja kerasnya demi keluarga hingga aku dapat menyelesaikan pendidikan ini. Khusus untuk adikku ananda Bagus Triyoga Syaefullah terima kasih atas kemandiriannya di rumah. Teruntuk kakakku tercinta Indah F. S dan Aliyanto terima kasih atas dukungan dan motivasi yang telah diberikan. Terima kasih kepada Bapak Edi Harto sebagai orangtua yang telah membantu Penulis bisa melaksanakan magang penelitian, kepada segenap pengurus dan karyawan

PT

Indolakto

Factory

Pandaan

atas

diberikannya

kesempatan

melaksanakan magang penelitian, Ir. Sutiyo, Bapak Nurrudin, Eka, Endro, Joko, Yeyen, Rokim, Koharudin, Agus, Ari Siswanto, Selamet, Puput, Rizal, Sarwono dan yang lainnya yang tak bisa disebutkan satu persatu. Terima kasih atas kebersamaan dan keceriaan yang telah diberikan dan menemani Penulis selama magang penelitian. Terima kasih kepada Ruri Rahmawati yang telah memberikan bantuan, dukungan, doa, harapan dan perhatian hingga Penulis dapat menyelesaikan skripsi ini. Terima kasih kepada Nurul Hidayah, Lia, Mutia Fani, Benik, Akhiez dan semua teman-teman IPTP 42 atas kebersamaannya. Terakhir terima kasih kepada seluruh civitas akademika Fakultas Peternakan Institut Pertanian Bogor. 119

DAFTAR PUSTAKA Apple, J. M. 1990. Tata Letak dan Pemindahan Bahan. Terjemahan: Nurhayati, M. M. Institut Teknologi Bandung Press, Bandung. Assauri, S. 2004. Dasar-Dasar Manajemen Perusahaan. Yayasan Gajah Mada, Yogyakarta. Badan Pengawasan Obat dan Makanan. 1978. Surat Keputusan Menteri Kesehatan Republik Indonesia Nomor 23/MENKES/SK/1978 tentang Pedoman Cara Produksi yang Baik untuk Makanan. Badan Pengawasan Obat dan Makanan, Jakarta. Badan Pengawasan Obat dan Makanan. 1990. Surat Keputusan Menteri Kesehatan Republik Indonesia Nomor 416/MENKES/PER/IX/1990 tentang Persyaratan Kualitas Air Minum. Badan Pengawasan Obat dan Makanan, Jakarta. Codex Alimentarius Comission. 1997. Food Hygiene Basic Text. Codex Alimentarius Comission, Rome. Buckle, K. A., R. A. Edwards, G. H. Fleet, dan M. Wooton. 1987. Ilmu Pangan. Terjemahan: H. Purnomo dan Adiyono. Universitas Indonesia Press, Jakarta. Dewan Standardisasi Nasional. 1992. Cara Uji Makanan dan Minuman. SNI 012891-1992. Standard Nasional Indonesia, Jakarta. Dewan Standardisasi Nasional. 1998. Sistem Analisa Bahaya dan Pengendalian Titik Kritis (HACCP) serta Pedoman Penerapannya. Standard Nasional Indonesia, Jakarta. Direktorat Jenderal Pengawasan Obat dan Makanan. 1999. Cara Produksi Makanan yang Baik: Bahan Pelatihan Industri Pangan Skala Kecil/Rumah Tangga. Direktorat Jenderal Pengawasan Obat dan Makanan, Jakarta. Fardiaz, S. 1992. Mikrobiologi Pangan 1. PT Gramedia Pustaka Utama. Jakarta. Fardiaz, S. 1996. Prinsip HACCP Dalam Industri Pangan. PAU Pangan dan Gizi. Institut Pertanian Bogor, Bogor. FDA, 1995. Sanitation, Sanitary, Regulation and Voluntary Programs. In: G Mariot dan Norman (Editors). Principles of Food Sanitation, Edisi ke Tiga. Chapman and Hall, New York. Google. 2009. Pandaan. http://www.googlemaps.com. [10 Juni 2009]. Hobbs, B. C. and D. Roberts. Food Poisoning and Food Hygiene. Fifth Edition. Bath Press, London.

120

Husnan, S. dan Suswantono. 1999. Studi Kelayakan Proyek. Unit Penerbitan dan Percetakan AMP YKPN, Yogyakarta. International Commission of Microbiological Specification for Foods (ICMSF). 1986. Microorganisms in Food 4. Application of Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) System to Ensure Microbiological Safety and Quality. Blackwell Scientific Publications. Palo Alto, CA International Commission of Microbiological Specification for Foods (ICMSF). 1986. Microorganisms in Food 4. Application of Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) System to Ensure Microbiological Safety and Quality. 2nd Edition. University Press, Toronto. Jay, J. M., M. J. Loessner, and D. A. Golden. 2005. Modern Food Microbiology Seventh Edition. Springer science Business Media, LLC, NewYork. ILSI, Eropa. 1993. Petunjuk Ringkas untuk Memahami dan Menerapkan Konsep Analisis Bahaya pada Titik Pengendalian Kritis. SEAMEAO/ICD Cooperative Program. Universitas Indonesia, Jakarta. Katsuyama, A. M. and M. Jantschke. 1999. Sanitation standard operating procedures. In: K. E. Stevenson dan D. T. Bernard. HACCP – A Systematic Approach to Food Safety. Third Edition. The Food Processor Institute, Washington DC. Menteri Negara Sekretaris Negara. 1996. Undang-Undang Republik Indonesia Nomor 7 Tahun 1996 tentang Pangan, Jakarta. Menteri Negara Sekretaris Negara. 1999. Peraturan Pemerintah Republik Indonesia Nomor 69 Tahun 1999 tentang Label dan Iklan Pangan, Jakarta. Mortimore, S and C. Wallace. 1995. HACCP A Partial Approach. Chapman and Hall Publ., London. Muhandri, T. dan D. Kadarisman. 2006. Sistem Jaminan Mutu Industri Pangan. IPB Press, Bogor. Nakazawa, Y. and A Hosono. 1992. Function of Fermented Milk: Challange for The Health Sience. Elsevier Applied Science, New York. Rahman, A., S. Fardiaz., W. P. Rahayu, Suliantri dan C. C. Nurwitri. 1992. Teknologi Fermentasi Susu. PAU – Pangan dan Gizi. IPB, Bogor. Saksono, L. dan Isro’in. 1986. Pengantar Sanitasi Makanan Untuk Keluarga, Industri Makanan dan Industri Pelayanan Makanan. Alumni, Bandung Tamime, A. Y. and R. K. Robinson, 1989. Yoghurt Science and Technology. Pergamon Press, New York.

121

Thaheer, H. 2005. Sistem Manajemen HACCP (Hazard analysis Critical Control Points). Bumi Aksara, Jakarta. Walstra, P., T. J. Geurts, A. Noomen, A. Jellema and M. A. J. S. Van Boekel. 1999. Dairy Technology. Marcel Decker Inc., New York. Winarno, F. G. dan Surono. 2002. HACCP dan Penerapannya dalam Industri Pangan. M-Brio Press, Bogor. Winarno, F. G. 2004. GMP Cara Pengolahan Pangan yang Baik. M-Brio Press, Bogor.

122

LAMPIRAN

123

Lampiran 1. Struktur Organisasi PT Indolakto Factory Pandaan

124

Lampiran 2. Check List Pemantauan GMP No

Parameter

1.

Lokasi dan Lingkungan Lokasi 1. Jalanan dalam dan luar pabrik dalam kondisi baik 2. Saluran pembuangan air di sekitar pabrik berfungsi dengan baik 3. Bebas genangan air maupun banjir 4. Bebas tumpukan sampah 5. Bebas rumput liar dan semak-semak Sub Total Lingkungan 6. Bebas dari area persawahan, daerah pembuangan sampah, daerah kotor, daerah kering dan berdebu, daerah berpenduduk padat dan daerah penumpukan barang bekas 7. Bebas dari polusi perusahaan luar yang dapat mencemari Sub Total Total Bangunan Desain dan Tata Letak Bangunan 1. Ruang pokok sesuai dengan kondisi peralatan, kapasitas produksi dan jumlah karyawan 2. Tata letak ruangan sesuai urutan proses produksi 3. Ruang perlengkapan sesuai dengan jumlah karyawan 4. Ruang pelengkap sesuai urutan kegiatan Sub Total Lantai 5. Rapat atau kedap air 6. Tahan terhadap air, basa, garam, dan bahan kimia lainnya 7. Halus, tidak licin dan mudah dibersihkan 8. Keramik tidak pecah dan retak 9. pertemuan antara lantai dan dinding tidak membentuk sudut siku-siku namun melengkung serta rapat air Sub Total

2.

0

Penilaian 1 2 3

4

Keterangan

125

No

Parameter

0

Penilaian 1 2 3

4

Keterangan

Dinding 10. Tidak terkelupas 11. Bersih dari debu dan kotoran lain 12. Dinding berlapis keramik yang rapat/kedap air minimal 2 m dari permukaan lantai 13. pertemuan antara dinding dengan dinding tidak boleh membentuk sikusiku namun melengkung serta rapat air Sub Total Atap 14. Tahan lama, tahan air, tidak bocor, dan tidak mudah pecah Sub Total Langit-Langit 15. Tidak terkelupas, tidak berlubang dan tidak retak 16. Tahan lama dan mudah dibersihkan 17. Permukaan halus dan berwarna terang Sub Total Pintu 18. Dari bahan yang tahan lama, kuat, dan tidak mudah pecah 19. Pintu tidak rusak dan ditutup dengan baik 20. Membuka keluar Sub Total Jendela 21. Tidak pecah 22. Dapat ditutup dengan baik Sub Total Penerangan 23. Lampu tidak pecah 24. Lampu berpenutup 25. Berfungsi dengan baik 26. Cukup terang dan tidak remangremang Sub Total Ventilasi dan Pengaturan Suhu 27. Mampu menjamin peredaran udara dengan baik 28. Mampu menghilangkan gas, uap,

126

No

3.

Parameter

0

Penilaian 1 2 3

4

Keterangan

Asap, debu dan panas 29. Dalam keadaan bersih 30. Lubang ventilasi harus dilengkapi dengan alat yang dapat mencegah masuknya kotoran ke dalam ruangan serta mudah dibersihkan Sub Total Total Fasilitas Sanitasi Sarana Penyediaan Air 1. Sumber air, pipa pengaliran dalam kondisi baik 2. Air untuk pengolahan memenuhi kualitas air bersih Sub Total Sarana Pembuangan dan Limbah 3. Saluran dan tempat pembuangan dalam kondisi baik 4. Saluran pembuangan air memiliki katup atau penutup 5. Sarana pembuangan harus dapat mengolah dan membuangan limbah padat, cair, gas yang dapat menimbulkan pencemaran lingkungan Sub Total Toilet 6. Ruangan dalam keadaan bersih 7. Tidak terdapat hama 8. Memiliki cahaya yang cukup 9. Memiliki tempat sampah berpenutup dengan pijakan sebagai pembukanya 10. Lantai tidak tergenang air 11. Tersedia alas kaki khusus toilet 12. Tersedia fasilitas cuci tangan (watefel, air, sabun, pengering tangan, dan cairan sanitasi) 13. Tersedia peringatan cuci tangan setelah menggunakan toilet 14. Pintu toilet selalu tertutup 15. Sumber air mengalir dan saluran pembuangan dalam kondisi baik 16. Letak tidak terbuka langsung dengan ruang pengolahan 17. Jumlahnya mencukupi dengan

127

No.

4.

Parameter

0

Penilaian 1 2 3

4

Keterangan

karyawan yang bekerja - Jamban  1 – 10 orang = 1 buah  11 – 25 orang = 2 buah  26 – 50 orang = 3 buah  Penambahan 25 orang tambah 1 buah - Peturasan  1 - 30 orang = 1 buah  31 – 60 orang = 2 buah  Penambahan 30 orang tambah 1 buah - Kamar mandi  1 -10 = 1 buah  Penambahan 25 orang tambah 1 buah Sarana Cuci Tangan 18. Jumlahnya mencukupi dengan jumlah karyawan 19. terdapat sabun cair dan alat pengering serta cairan sanitasi 20. Sumber air mengalir dengan lancar 21. Saluran tidak tersumbat Sub Total Sarana Higiene Karyawan 22. Terdapat sarana pencuci tangan yang lengkap dengan sabun cair dan alat pengering 23. Fasilitas ganti pakaian disesuaikan dengan jumlah karyawan 24. Tempat penyimpanan pakaian lab dan pakaian luar terpisah 25. Tempat penyimpanan sepatu lab dan sepatu luar terpisah 26. Pembersihan sepatu dan pakaian lab terjadwal 27. Sarana pembilas sepatu di depan ruang pengolahan Sub Total Total Alat Produksi 1. Permukaan yang kontak dengan

128

No

5.

6.

7.

8.

Parameter

0

Penilaian 1 2 3

4

Keterangan

makanan halus, tidak berlubang, tidak mengelupas,tidak menyerap air dan tidak berkarat 2. Tidak mengkontaminasi produk (mikroorganisme, logam, dan bahan-bahan yang membahayakan) 3. Jadwal pembersihan dilakukan dengan baik Total Bahan 1. Semua bahan yang digunakan mendapat ijin dari depkes 2. Semua bahan yang digunakan telah memiliki jaminan keamanan berdasarkan pengujian secara laboratorium Total Proses Pengolahan 1. Untuk jenis produk harus ada formula dasar yang menyebutkan bahan baku dan jumlah bahan 2. Setiap produk harus memiliki tahap-tahap proses pengolahan termasuk hal-hal penting terkait proses pengolahan 3. faktor-faktor yang mempengaruhi produk saat proses pengolahan seperti, waktu, suhu, tekanan, dan sebagainya harus tercatatat dan memiliki pedoman 4. Bahan yang digunakan memenuhi standar mutu yang diterapkan Total Produk Akhir 1. Produk akhir memenuhi standar mutu 2. Produk akhir aman dikonsumsi (berdasarkan hasil pengujian organoleptik, fisika, kimia dan mikrobiologi) Total Laboratorium 1. memiliki laboratorium untuk pemeriksaan terhadap bahan baku,

129

No

9.

Parameter

0

Penilaian 1 2 3

4

Keterangan

bahan tambahan, bahan penolong dan produk akhir 2. Pemeriksaan menyebutkan nama makanan, tanggal pembuatan, tanggal pengambilan, jumlah contoh, kode produksi, jenis pemeriksaan, kesimpulan pemeriksaan, nama permeriksa Total Karyawan Kesehatan Karyawan 1. Karyawan yang bekerja dalam keadaan sehat 2. Karyawan yang sakit atau menunjukkan gejala sakit tidak boleh melakukan pengolahan 3. diperiksa dan diawasi secara berkala Sub Total Kebersihan Karyawan 4. Selalu menjaga kebersihan badan 5. Menggunakan pakaian lab dan perlengkapannya (penutup kepala, sarung tangan, sepatu lab dan jas lab) 6. Pakaian dan perlengkapan kerja tidak boleh dibawa dibawa keluar ruangan pengolahan 7. Luka kecil ditutup plester, luka besar diistirahatkan 8. Karyawan selalu mencuci tangan dengan sabun pada saat sebelum memulai melakukan pengolahan 9. Karyawan selalu mencuci tangan dengan sabun pada saat sesudah melakukan pengolahan 10. Karyawan tidak makan, minum, merokok, meludah atau melakukan tindakan yang dapat mencemari produk 11. Karyawan tidak menggunakan aksesoris yang dapat mencemari produk Sub Total Total

130

No

Parameter

10.

Wadah dan Pembungkus 1. Tidak beracun, tidak menimbulkan racun, dan tidak menimbulkan penyimpangan yang berbahaya 2. Menjamin keutuhan dan keaslian produk 3. Melindungi dan mempertahankan mutu produk 4. Tidak berpengaruh dan bereaksi dengan makanan yang dikemas 5. Tahan perlakuan selama pengolahan, pengangkutan, dan peredaran 6. Sebelum digunakan disterilisasi dengan sinar UV 15 menit Total Label 1. Label produk akhir minimal sesuai dengan PP nomor 69 tahun 1999 tentang label dan iklan pangan yaitu tercantum merk dagang dan jenis rasa, setiap jenis produk diberi warna yang berbeda, komposisi yang sesuai dengan isi, tanggal kadaluarsa, nama produsen, serta logo sertifikasi halal dari MUI Penyimpanan Area Penyimpanan Bahan Baku 1. Ruangan dalam keadaan bersih 2. Ruangan dalam keadaan rapi 3. Tidak terdapat hama 4. Memiliki cahaya yang cukup 5. Sirkulasi udara dalam ruang baik, tidak panas, bau, berasap, yang dapat merugikan kesehatan 6. Penyimpanan sesuai dengan label 7. Bahan baku disimpan dengan ketentuan sebagai berikut :  Jarak makanan ke lantai minimal 15 cm  Jarak makanan ke dinding minimal 5 cm  Jarak akanan ke langitlangit minimal 60cm 8. Stok bahan diatur dengan FIFO

11.

12.

0

Penilaian 1 2 3

4

Keterangan

131

No

13.

Parameter

0

Penilaian 1 2 3

4

Keterangan

9. Terdapat data penyimpanan bahan baku Sub Total Area Penyimpanan Produk Akhir 10. Ruangan dalam keadaan bersih 11. Ruangan da;am keadaan rapi 12. Tidak terdapat hama 13. Memiliki cahaya yang cukup 14. Stok bahan diatur dengan FIFO 15. Terdapat data penyimpanan produk Sub Total Penyimpanan Bahan Toksin 16. Bahan toksin pada ruang pengolahan disimpan jauh dari produk dan diberi label dengan jelas pada wadahnya 17. Bahan toksin di gudang dekelompokkan dalan wadah tertutup dan diberi label 18. Wadah asli bahan toksin jelas pelabelannya 19. Stok bahan diatur dengan FIFO Sub Total Total Pemeliharaan 1. Bangunan dan bagian-bagiannya dipelihara dan dilakukan sanitasi secara berkala hingga selalu bersih dan berfungsi dengan baik 2. Harus dilakukan usaha pencegahan masuknya serangga, binatang pengerat, dan binatang lainnya ke dalam area produksi 3. Pembasmian jasad renik, serangga dan binatang pengerat dengan menggunakan desinfektan, insektisida, atau rodentsida harus dilakukan hati-hati dan dibatasi 4. Buangan harus diolah agar tidak mengganggu kesehatan karyawan dan mencemari lingkungan 5. Alat dan perlengkapan dikenakan tindak sanitasi dan diletakkan sesuai dengan tempatnya Total

132

No

Parameter

0

Penilaian 1 2 3

4

Keterangan

Total Kumulatif Perhitungan Skor Petunjuk pengisian 1. Isi bagian kolom Penilaian dengan memberi tanda  untuk : Nilai 0 = Penyimpangan yang terjadi 0% (Memenuhi) Nilai 1 = Penyimpangan yang terjadi 1% - 25% (Cukup Memenuhi) Nilai 2 = Penyimpangan yang terjadi 26% - 50% (Kurang Memenuhi) Nilai 3 = Penyimpangan yang terjadi 51% - 75% (Sangat kurang Memenuhi) Nilai 4 = Penyimpangan yang terjadi 76% - 100% (Tidak Memenuhi) 2. Hitung kalkulasi pada kolom Sub Total yang menyatakan penilaian keseluruhan dengan cara

 in1 n 3. tingkat keparahan Penerapan GMP dapat diketahui dari jumlah nilai keseluruhan 0 – 119 : ringan 120 – 238 : sedang 239 – 357 : berat 358 – 476 : kritis Dibuat Oleh, Auditor ; ( ) ( )

Diketahui oleh, Auditee: Dept. Produksi Dept. Sanitasi Dept. Maintenance Dept. QA

133

Lampiran 4. Standard Mutu Bahan Yoghurt Drink 1. Pektin Parameter Uji Fisik Penampakan

Ukuran Partikel ( > 60 mesh or 250 micron siever ) Daya Larut Masa Kadaluarsa Kimia Ph ( 1% ) Mikrobiologi TPC Mould / yeast E.coli Salmonella S.aureus Logam Berat Pb AS

Spesifikasi

Waktu Pemeriksaan

Rujukan

Dari gelap menjadi coklat terang, tidak menggumpal, Kemasan yang bersih, bersih, memiliki kode nomor yang tepat/benar. Minimum 99%

Setiap kedatangan

-

Tidak larut air pada suhu 60oC 6 bulan setelah produksi

Setiap kedatangan

3,4 – 3,8

Setiap kedatangan

Maks1000/g Maks 100/g Absent/g Absent/25 g Absent/g

Setiap kedatangan Setiap kedatangan Setiap 6 bulan Setiap 6 bulan Setiap 6 bulan

SNI 012897 1992 SNI 012897 1992 SNI 012897 1992 SNI 012897 1992 SNI 012897 1992

Maks 5mg/kg Maks 3mg/kg

Setiap 6 bulan Setiap 6 bulan

SNI 19 28961998 SNI 19 2896 1998

Setiap kedatangan

135

2. Dextrose Monohidrate Parameter Uji Fisik Penampakan

Logo Halal Daya Larut

Kekentalan Air Kimia Kelembaban Air pH (50% sol dalam air) Assay Dextrose Organoleptik Pewarna Perasa Logam Berat As Pb Mikrobiologi TPC Mould/yeast E coli

Spesifikasi

Bubuk halus sampai kristal kasar, tidak menggumpal, Kemasan yang bersih, bersih, memiliki kode nomor yang tepat/benar.

Waktu Pemeriksaan

Rujukan

Setiap kedatangan

-

Setiap kedatangan Setiap kedatangan

Larut dalam suhu air 20o C ; 1 g : 1 g air 0,55 – 0,70 g/cc

Setiap Kedatangan

Maks 9.0% 5,0 – 7,0

Setiap kedatangan Setiap kedatangan

Minimum 99,5%

Setiap kedatangan

Putih Manis

Setiap kedatangan Setiap kedatanagan

Maks 1 ppm Maks 4 ppm

Setiap 6 bulan Setiap 6 bulan

SNI 01 4866 1998 SNI 01 4866 1998

Maks 200 cfu/g 100 cfu/g Negatif/g

Setiap kedatangan Setiap kedatangan Setiap kedatangan

SNI 01 2897 1992 SNI 01 2897 1992 SNI 01 2897 1992

AOAC,15th ed.1990

136

3. Skim Milk Powdered (SMP) Parameter Uji Fisik Schorched Pantide Solubility Index Viscosity

Penampakan

Masa Kadaluarsa Kimia Kelembaban Titrable Acidity (10% solution) WPNI

Organoleptic Rasa & Bau Mikrobiologi TPC Coliform Mould/yeast Salmonella E.coli Staphyloccocus aureus Thermoresistant Spora Forming Bacteria Bacillus cereus LOGAM Lu Pb

Spesifikasi

DISC/A/B25g Maks 1,25ml Grade A : 40-50 poise Grade B : 50-60 poise Grade C : >60 poise tidak menggumpal, Kemasan yang bersih, bersih, memiliki kode nomor yang tepat/benar. 6 bulan setelah tanggal produksi

Waktu Pemeriksaan

Rujukan

Setiap kedatangan

AS.2003.4.5-1994 (test method)

Setiap kedatangan

Setiap kedatangan

Maks 4,0% Maks 15%

Setiap kedatangan Setiap kedatangan

2.5mg/g minimum app. Untuk semua product 1,6-2,5mg/g hanya untuk plm/milk powder

Setiap kedatangan

Normal

Setiap kedatangan

Maks 50.000/g Maks 10/g Maks 50/50/g Absent/100g Absent/g Maks 10/g

Setiap kedatangan Setiap kedatangan Setiap kedatangan Setiap kedatangan Setiap kedatangan Setiap kedatangan

Maks 500/g

Setiap kedatangan

Maks 50/ml

Setiap kedatangan

Maks 20mg/kg Maks 0,3mg/kg

Setiap 6 bulan Setiap 6 bulan

137

Parameter Uji Zn Sn Hg As

Spesifikasi Maks 40mg/kg Maks 0,03mg/kg Maks 0.03mg/kg Maks 0,1mg/kg

Waktu Pemeriksaan Setiap 6 bulan Setiap 6 bulan Setiap 6 bulan Setiap 6 bulan

Rujukan

Waktu Pemeriksaan

Rujukan

4. Gula Parameter Uji Fisik Warna Penampakan

Kimia Kelembaban Kalsium Karbonate SO2 Reducing Sugar Ph (10% dala air) Sakarosa Mikrobiologi TPC Mould/yeast E.Coli Salmonella Coliform

Spesifikasi

60 ICUMSA unit Setiap kedatangan maks Tidak menggumpal Setiap kedatangan , tidak mudah menempel Maks 0,1% Maks 30mg/100g Maks 20mg/g Maks 20mg/g Minimum 5,5 Minimum 99,3%

Setiap kedatangan Setiap kedatangan Setiap kedatangan Setiap kedatangan Setiap kedatangan Setiap kedatangan

Maks 1000/g Maks 10/10/g Absent/g Absent/100g Maks 10/g

Setiap kedatangan Setiap kedatangan Setiap kedatangan Setiap kedatangan Setiap 6 Bulan

SNI 012891 1992 SNI 012891 1992 SNI 2454 1990

138

5. Pewarna [( Peach (C.508 & C.350) , Orange, Strawberry (Carmoisine & Ponceau 4R) ] Bahan Baku : Pewarna Rasberry Merah C-170 atau 36002 Pencau 4R Parameter Uji Fisik/Kimia Penampakan

Daftar No Pewarna Mikrobiologi Logam Berat Pb Hg As Cd

Spesifikasi

Waktu Pemeriksaan

Bubuk halus berwarna merah, mudah larut dalam air, tidak menggumpal, Kemasan yang bersih, bersih, memiliki kode nomor yang tepat/benar. 16255 Tidak dipakai

Setiap Kedatangan

Maks 40mg/kg Maks 1mg/kg Maks 3mg/kg Maks 1mg/kg

Setiap 6 bulan Setiap 6 bulan Setiap 6 bulan Setiap 6 bulan

Rujukan

Setiap Kedatangan

SNI 19 1896 1998 SNI 01 1896 1998 SNI 01 4866 1998

Bahan Baku : Pewarna 36011 Carmoisine Parameter Uji Fisik/Kimia Penampakan

Daftar No Pewarna Logam Berat Pb Hg As Cd

Spesifikasi

Waktu Pemeriksaan

Berwarna merah , tidak menggumpal, Kemasan yang bersih, bersih, memiliki kode nomor yang tepat/benar. 14720

Setiap Kedatangan

Maks 40mg/kg Maks 1mg/kg Maks 3mg/kg Maks 1mg/kg

Setiap 6 bulan Setiap 6 bulan Setiap 6 bulan Setiap 6 bulan

Rujukan

Setiap Kedatangan SNI 19 12896 1998 SNI 19 12896 1998 SNI 01 4866 1998 SNI 19 2896 1998

139

Bahan Baku : Pewarna Pewarna Kuning ( 350 or 36008 Tartrazine ) Parameter Uji Fisik/Kimia Penampakan

Daftar No Pewarna Mikrobiologi Logam Berat Pb Hg As Cd

Spesifikasi

Waktu Pemeriksaan

Bubuk mikropulverised berwan kuning terang, Mudah dilarutkan dengan air, cairan pewarna, tidak menggumpal, Kemasan yang bersih, bersih, memiliki kode nomor yang tepat/benar 19140 Tidak dipakai

Setiap Kedatangan

Maks 40mg/kg Maks 1mg/kg Maks 3mg/kg Maks 1mg/kg

Setiap 6 bulan Setiap 6 bulan Setiap 6 bulan Setiap 6 bulan

Rujukan

Setiap Kedatangan

SNI 19 2896 1998 SNI 19 2896 1998 SNI 01 4866 1998 SNI 19 2896 1998

Bahan Baku : Pewarna ORANGE ( 508 or 36005 Sunset Yellow FCF ) Parameter Uji Fisik/Kimia Penampakan

Daftar No Pewarna Mikrobiologi Logam Berat Pb Hg As Cd

Spesifikasi

Waktu Pemeriksaan

mudah larut dalam air, Bubuk halus berwarna orange/merah, Kemasan yang bersih, tidak menggumpal, bersih, memiliki kode nomor yang tepat/benar. 15985 Tidak dipakai

.

Maks 40mg/kg Maks 1mg/kg Maks 3mg/kg Maks 1mg/kg

Setiap 6 bulan Setiap 6 bulan Setiap 6 bulan Setiap 6 bulan

Rujukan

Setiap Kedatangan

SNI 19 2896 1998 SNI 19 2896 1998 SNI 01 4866 1998 SNI 19 2896 1998

140

Lampiran 5. Daftar Bahan yang harus Disimpan di Ruang AC No 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26. 27. 28. 29. 30. 31. 32. 33. 34. 35.

Nama Bahan Pure Pack ( disimpan pada cold room ) Plastik Smorgon ( disimpan pada cold room ) Pita Monarch ( disimpan pada cold room ) Shrink Yoghurt , Sticker Yoghurt Perasa Strawberry 73074 Perasa Strawberry 75777 Perasa Strawberry 590330C Perasa Strawberry Powder DL.03389 Perasa Coklat DI 04653 Perasa Coklat 5N 805387 Perasa Melon 381844 Perasa Melon 293896 Perasa Orange 51941 A Perasa Orange 513594 H Perasa Peach 504341 C Perasa Peach R 0102550 Perasa Vanilla CAPS DV 00569 Perasa Fresh Milk 50637 C Perasa Cooling 5679675 Vitamin A Vitamin B1 Vitamin B6 Vitamin B12 Vitamin D3 Vitamin E Pewarna Carmine WS 5P Pewarna Rasberry Red C170 Pewarna Tartazine C350 Pewarna Apple Green C 129 Pewarna Orange Cse8 Pewarna Carmisine Pewarna Brown HG Pewarna Brown HT Perasa Choco F3999 Avicell Plus

141

Lampiran 7. Checklist Pemantauan SSOP No.

Parameter

1.

Keamanan Air 8. Penggunaan air dibedakan antara air yang kontak langsung dengan bahan pangan dan air yang digunakan untuk pencucian alat 9. Kualitas air untuk pengolahan pangan sama dengan kualitas air minum 10. Pemeriksaan laboratorium yang sesuai dengan Peraturan Menteri Kesehatan RI No. 416/MENKES/Per/IX/1990 terhadap kualitas air yang digunakan telah dilakukan minimal dua kali dalam setahun, yaitu pada musim kemarau dan musim hujan, pengambilan contoh air bersih dilakukan pada sumber mata air, bak penampungan dan pada kran air terjauh. 11. Bagian QC mengambil contoh air pada output air di dalam ruang produksi dan memeriksa kualitasnya (bau, rasa, warna, kekeruhan, pH) setiap hari. Analisa kualitas mikrobiologi dilakukan setiap satu bulan sekali. 12. Disediakan pencatatan hasil pemeriksaan. Sub Total Kebersihan Permukaan yang Kontak dengan Bahan Pangan 13. Peralatan yang dipergunakan harus dalam keadaan bersih, bebas karat, jamur, minyak, oli, cat yang terkelupas dan kotoran lainnya sisa proses

2.

0

Penilaian 1 2 3

4

Keterangan

143

pengolahan sebelumnya. No.

3.

4.

Parameter

0

Penilaian 1 2 3

4

Keterangan

14. Frekuensi pelaksanaan tindakan sanitasi adalah setiap selesai melaksanakan kegiatan proses produksi dan sebelum melaksanakan proses produksi. 15. QC melakukan pengujian mikrobiologi terhadap peralatan. yang ada di area produksi setiap bulan 16. Disediakan checklist record Sub Total Pencegahan Kontaminasi Silang 17. Pakaian khusus produksi (seragam, masker, penutup kepala, sepatu kerja) harus digunakan hanya pada saat melakukan proses produksi. 18. Melaksanakan higiene personal (tidak merokok, mengobrol, menggunakan perhiasan, selalu mencuci tangan setelah dari toilet, selalu mencuci tangan setiap bersentuhan dengan benda yang tidak terjaga sanitasinya) setiap melakukan proses produksi. 19. Pemisahan produk akhir dengan bahan baku pada penyimpanan. 20. Pemisahan yang cukup antara aktivitas penanganan dan pengolahan bahan baku dengan produk jadi 21. Disiplin arus pergerakan pekerja, tidak ada pekerja yang menangani proses di area lain setelah menangani proses di area yang telah ditentukan. Sub Total Fasilitas Sanitasi 22. Sarana pencuci tangan 144

diletakkan di tempat-tempat No.

5.

6.

Parameter

0

Penilaian 1 2 3

4

Keterangan

yang diperlukan, dilengkapi dengan air mengalir, sanitaiser, alat pengering tangan dan tempat pembuangan sampah yang dilengkapi dengan tutup. 23. Fasilitas ganti pakaian yang sesuai dengan jumlah karyawan dan dilengkapi dengan lemari penyimpanan pakaian yang tidak mengkontaminasi antara pakaian luar dengan pakaian dalam ruang proses. 24. Tersedia fasilitas foot bath di pintu masuk area produksi. Perlindungan Bahan dari Bahan Cemaran 25. Selama proses produksi karyawan menjaga dan mengontrol bahan-bahan non pangan yang dapat berpotensi menjadi sumber pencemaran tidak diperbolehkan berada di dalam ruang produksi seperti bahan-bahan sanitasi, insektisida, rodentisida, dll. 26. Kemasan dan bahan-bahan lain yang digunakan disimpan terpisah dari bahan bahan sanitasi 27. Tempat sampah bebas tumpukan sampah yang berlebihan, dapat tertutup rapat dan diletakkan tidak berdekatan dengan area aktivitas proses serta penyimpanan bahan dan produk akhir. Sub Total Pelabelan, Penggunaan Bahan Toksin dan Penyimpanan yang Tepat 145

28. Bahan Toksin disimpan dan dikelompokkan di dalam No.

7.

8.

Parameter

0

Penilaian 1 2 3

4

Keterangan

boks Tertutup dan boks diberi label identitas yang jelas. 29. Bahan toksin memiliki label dan keterangan yang jelas mengenai keamanan bahan serta anjuran pemakaian yang aman. Sub Total Kontrol Kesehatan Pegawai 30. Kesehatan Karyawandiperiksa secara rutin untuk mengetahui kondisi kesehatan karyawan. 31. Terdapat catatan tentang riwayat kesehatan karyawan. Sub Total Pencegahan Hama 32. Menutup lubang angin yang ada dengan kawat kasa. 33. Menunggunakan filter udara. 34. Menyediakan fasilitas pest control. 35. Dilakukan pembersihan ruang produksi secara berkala Sub Total Total Kumulatif Perhitungan Skor

Petunjuk pengisian 4. Isi bagian kolom Penilaian dengan memberi tanda  untuk : Nilai 0 = Penyimpangan yang terjadi 0% (Memenuhi) Nilai 1 = Penyimpangan yang terjadi 1% - 25% (Cukup Memenuhi) Nilai 2 = Penyimpangan yang terjadi 26% - 50% (Kurang Memenuhi) Nilai 3 = Penyimpangan yang terjadi 51% - 75% (Sangat kurang Memenuhi) Nilai 4 = Penyimpangan yang terjadi 76% - 100% (Tidak Memebuhi)

146

5. Hitung kalkulasi pada kolom Sub Total yang menyatakan penilaian keseluruhan dengan cara

 in1 n 6. tingkat keparahan Penerapan GMP dapat diketahui dari jumlah nilai keseluruhan 0 – 28 : ringan 29 – 56 : sedang 57 – 84 : berat 85 –112 : kritis Dibuat Oleh, Auditor ; ( ) ( )

Diketahui oleh, Auditee: Dept. Produksi Dept. Sanitasi Dept.

Maintenance Dept. QA

147

Lampiran 8. Persyaratan Kualitas Air Minum Menurut Menteri Kesehatan RI No. 416/MENKES/Per/IX/1990 No Parameter

1. 2. 3. 4. 5. 6.

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14.

15. 16. 17. 18. 19. 20. 21.

A. FISIKA Bau Jumlah zat padat terlarut Kekeruhan Rasa Suhu Warna B. KIMIA a. Kimia Anorganik Air Raksa Alumunium Arsen Barium Besi Flourida Kadminum Kesadahan (CaCO3) Klorida Kromium valensi 6 Mangan Natrium Perak Pil

Selenium Seng Sianida Sulfat Sulfida (sebagai H2S) Tembaga Timbal b. Kimia Organik 1. Aldrin dan diektrin 2. Benzene 3. Benzo (a) pyrene 4. Chlordane (total isomer) 5. Chlorofora 6. 2-4-D 7. DDT 8. Detergen 9. 1.2-Dichloroethane 10. 1.1-Dichloroethane

Satuan

Kadar maksimum yang diperbolehkan

Keterangan

mg/l Skala NTU

1000 5 Suhu udara +/- 3oC 15

Tidak berbau

o

C Skala TCU

mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l

mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l

0,01 0,2 0,05 1 0,3 1,5 0,005 500 250 0,05 0,1 200 0,05 6,5-8,5

Merupakan batas minimum dan maksimum

0,01 5 0,1 400 0,05 1 0,05 0,0007 0,01 0,00001 0,0003 0,03 0,1 0,03 0,05 0,01 0,0003

148

No Parameter 11. Hepthachlor dan hepthachlor epixode 12. Hexachlorophenol 13. Gamma-HCH (Lindana) 14. Methoxychlor 15. Penthaclorophenol 16. Pestisida total 17. 2.4.6-trichlophenol 18. Zat organic (KMnO4) C. MIKROBIOLOGIS 1. Kolifom tinja 2.

1. 2

Total kolifom

D. RADIOAKTIFITAS Aktifitas alpha cross/alpha activity Aktifitas beta cross/beta activity

Satuan mg/l

Kadar maksimum yang diperbolehkan 0,003

mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l

0,00001 0,004 0,03 0,01 0,1 10 10

Jumlah per 100 ml Jumlah 100 ml

0

Bq/l

0,1

Bq/l

1

0

Keterangan

95% dari sample yang diperiksa selama setahun kadang-kadang boleh ada 3 per 100 ml sample air, tetapi tidak berturut-turut.

149

150

Lampiran 10. Susunan Tim HACCP serta Tugas dan Tanggung Jawab Jabatan Steering Committee :

Nama Sutiyo Hendrien Leskona Ferdinand W.Napitulu Agus Sudarsono L.Berry Kristiono Taufik Hidayat

Food Safety Team Leader :

Ferdinand W.Napitupulu

Tim Komisi Proses

Ni Putu Witari ( Ketua Tim Komisi ) Aris Siswanto Singgih Didik Hermawan Kusmanto Marimin Prasetyo Nuruddin Mama Listyawati

Tim Komisi RM/PM

L.Bery Kristiono ( Ketua Tim Komisi ) Titis Agus P Ni Putu Witari Maria Dewi Nuragustini M.Firmansyah Agus Syahardi

Tim Komisi Engineering/Utility

Agus Sudarsono Prasetyo Heri Purwanto Ngateman Endro Agus

Tim Verifikasi

Ni Putu Witari ( Ketua Tim Verifikasi ) Ari Siswanto Endro Agus

151

Tugas & Tanggung Jawab Steering Committee - Menetapkan Food Safety Objective yang sejalan dengan company objective yang tetapkan oleh Management Committee - Menentukan ruang lingkup Food Safety Management System Plan - Meninjau setiap informasi yang terkait dengan Food Safety Management System - Memantau pelaksaan program Food Safety Management System - Melaporkan ke Management Committee mengenai efektifitas implementasi Food Safety Management System dan hal-hal yang diperlukan untuk perbaikan berkesinambungan. Food Safety Team Leader - Mengontrol dan meninjau efektifitas Food Safety Management System diseluruh plant - Mengontrol dan meninjau serta mengkoordinir revisi dan memperbaharui dokumen-dokumen Food Safety Management Sytem - Meningkatkan kepedulian tentang pelaksanaan Food Safety Management System keseluruh bagian dalam perusahaan - Menyampaikan informasi mengenai progress pelakasanaan Food Safety Management System kepada Management Committee dan Steering Committee antara lain melalui Management Review - Menjadi penghubung antara pihak perusahaan dengan lembaga sertifikasi untuk melaksanakan Food Safety Management Sytem sesuai standard - Menentukan dan membagi tugas yang harus dilaksanakan oleh setiap komisi dan Tim Validasi dan Verifikasi - Melakukan koordinasi dengan departemen terkait dalam implementasi Food Safety Management System - Merencanakan pelatihan terkait Food Safety Management System kepada karyawan - Mengevaluasi implementasi Food Safety Management System terkait dengan Food Safety Objective dan Company objective - Memantau kesesuaian regulasi-regulasi yang terkait dengan Food Management System. - Menyusun deskripsi produk Tim Komisi Proses - Membuat flow diagram - Membuat analisa bahaya - Membuat Food Safety Management System Plan - Menentukan Critical Limit, procedure monitoring dan corrective action untuk setiap titik pengedalian bahaya baik PRP maupun HACCP Plan - Mengimplementasikan dokumen Food Safety Management System dengan dibantu tim yang lain - Memastikan bahwa pengendalian bahaya baik OPRP maupun HACCP Plan termonitor dengan baik - Melakukan pembaharuan terhadap dokumen Food Safety Management System setiap kali ada perubahan prosedur, proses produksi, peralatan, mesin

152

-

maupun hal-hal lain yang berpotensi terhadap perubahan Food Safety Management System Memberikan pelatihan/briefing/sosialisasi system Food Safety Management System kepada semua personil yang terkait Memastikan Food Safety Management System Plan terimplementasi dengan efektif dilapangan

Tim Komisi RM/PM & FG - Membuat flow diagram - Membuat analisa bahaya - Membuat Food Safety Management System Plan - Menentukan Critical Limit, procedure, monitoring dan corrective action untuk setiap titik pengedalian bahaya baik PRP maupun HACCP Plan - Mengimplementasikan dokumen Food Safety Management System dengan dibantu tim yang lain - Memastikan bahwa pengendalian bahaya baik OPRP maupun HACCP Plan Termonitor dengan baik - Melakukan review terhadap dokumen Food Safety Management System setiap kali ada perubahan prosedur,proses produksi, peralatan, mesin maupun hal-hal lain yang berpotensi terhadap perubahan Food Safety Management System - Memberikan pelatihan/briefing/sosialisasi system Food Safety Management System kepada semua personil yang terkait - Memastikan Food Safety Management System Plan terimplementasi dengan efektif dilapangan Tim Komisi Engineering & Utility - Membuat flow diagram - Membuat analisa bahaya - Membuat Food Safety Management System Plan - Menentukan Critical Limit, procedure, monitoring dan corrective action untuk setiap titik pengedalian bahaya baik OPRP maupun HACCP Plan - Mengimplementasikan dokumen Food Safety Management System dengan dibantu tim yang lain - Memastikan bahwa pengendalian bahaya baik OPRP maupun HACCP Plan Termonitor dengan baik - Melakukan pembaharuan terhadap dokumen Food Safety Management System setiap kali ada perubahan prosedur, proses produksi, peralatan, mesin mau hal-hal lain yang berpotensi terhadap perubahan Food Safety Management System - Memberikan pelatihan/briefing/sosialisasi system Food Safety Management System kepada semua personil yang terkait - Merencanakan perubahan infrastructure yang terkait dengan implementasi GMP - Melakukan dan memantau setiap perubahan infrastructure tersebut - Merencakan dan menyediakan utility yang diperlukan implementasi GMP - Melakukan dan memantau setiap perubahan utility yang terkait dengan persyaratan implementasi GMP dan Food Safety

153

-

Memantau tahapan-tahapan proses yang perlu divalidasi/diverifikasi oleh engineering Memantau peralatan-peralatan yang terakit dengan PRP

Tim Verifikasi - Meninjau analisa bahaya yang sudah ditetapkan - Meninjau Food Safety Management System Plan yang disusun - Melakukan validasi dan verifikasi terhadap flow diagram dan lay out - Melakukan validasi dan verifikasi terhadap critical limit yang ditetapkan - Melakukan review dan verifikasi terhadap corrective action yang dilakukan jika terjadi penyimpangan critical limit - Menyiapkan formulir-formulir yang diperlukan memonitoring PRP dan HACCP Plan - Melakukan verifikasi dokumen PRP dengan operasional dilapangan - Melakukan evaluasi terhadap kesesuaian legislasi dan peraturan yang berlaku - Melakukan verifikasi terhadap kesesuaian dokumentasi yang terkait dengan penerapan Food Safety Management System

154

Lampiran 11. CCP Decision Tree untuk Bahan Baku P1. Apakah ada bahaya pada bahan baku ini? Ya Tidak P2. Apakah dapat mengkontaminasi produk atau line Process?

Bukan CCP

Ya P3. Apakah proses selanjutnya dapat menghilangkan atau mengurangi bahaya sampai batas yang dapat diterima?

Ya Bukan CCP

Tidak CCP

Sumber : Mortimore dan Wallace (1995)

155

Lampiran 12. CCP Decision Tree For Process P1. Apakah ada bahaya pada tahapan ini? Ya P2. Apakah ada pengendalian bahaya? Ya

Ubah proses

Tidak

Ya

Apakah pengendalian bahaya di tahap ini Tidak penting untuk keamanan pangan?

Ya

Bukan CCP

P3. Apakah tahap ini dirancang untuk menghilangkan atau mengurangi bahaya sampai batas yang dapat diterima? Tidak P4. Apakah dapat terjadi kontaminasi atau peningkatna bahaya?

Tidak

Bukan CCP

Ya P5. APakah tahap berikut nya dapat menghilangkan atau mengurangi bahaya?

Ya

Bukan CCP

Tidak CCP

Sumber : Mortimore dan Wallace (1995)

156