ZERO DEFECT & AUTONOMOUS DEFECT CONTROL

MODUL 08 - ZERO DEFECT DAN AUTONOMOUS DEFECT CONTROL

Zero Defect

Zero defect sangat penting dalam manufaktur, karena mengurangi jumlah inspektur yang diperlukan, tanpa mengurangi kualitas inspeksi. Dalam Zero defect, semua operator berperan sebagai inspektur, dan mempunyai kualitas standar. Operator memiliki disiplin dan bisa menentukan apakah suatu produk layak untuk diteruskan ke stasiun berikutnya.

Dapat dibayangkan apabila terdapat satu defect pada satu stasiun, dan kemudian diteruskan ke stasiun berikutnya, bila tidak terlihat oleh operator di stasiun berikutnya, maka jumlah produk defect akan meningkat, sejalan dengan penjumlahan dari produk defect dari stasiun terdahulu, ditambah dengan jumlah produk defect dari stasiun sekarang.

Zero defect merupakan multiplier effect, di mana persentase defect yang kecil sekalipun akan berlipat ganda pada stasiun terakhir. ! Contoh: apabila rata-rata defect pada setiap stasiun adalah hanya 3% (yang bagus 97%), maka bila terdapat 4 stasiun saja dalam suatu sistem produksi, maka defect yang akan terdapat pada akhir produksi adalah 3% x 3% x 3% x 3% " 97% x 97% x 97% x 97% = 81%.

Dengan demikian defect 3% tidak dapat dianggap kecil, karena produk defect yang terbawa ke stasiun berikut akan melipatgandakan jumlah defect pada akhir produksi. Sangat penting untuk menanamkan disiplin dan melatih operator untuk bisa bertindak sebagai inspektur atas pekerjaannya sendiri, dan memutuskan apakah produknya layak untuk diteruskan ke stasiun berikutnya.

Bagaimanapun terdapat kesulitan dalam penerapan zero defect. Di antaranya adalah waktu produksi yang menjadi lebih lama, karena dalam proses, si operator juga menjadi inspektur. Untuk itu diperlukan alat bantu yang dapat memudahkan operator menemukan defect, atau paling tidak meminimalkan defect.

Sistem Produksi Tepat Waktu (Just-in-Time [JIT] Manufacturing) Indra Almahdy

MODUL 08 - 1/10 ZERO DEFECT & AUTONOMOUS DEFECT CONTROL

Autonomous Defect Control Autonomous Defect Control (ADC) muncul di Jepang, karena adanya perhatian yang besar bahwa inspektur yang aktivitasnya ada di luar manufacturing process, melakukan kegiatan yang: •

tidak menambah nilai produk secara langsung

•

meningkatkan cost tanpa meningkatkan produktivitas

Tujuan utama ADC adalah bagaimana produk yang defect pada satu stasiun, tidak diteruskan ke stasiun berikutnya, yang akan menimbulkan defect yang lebih banyak. Pada lini produksi seperti Toyota yang memproduksi mobil, maka yang dilakukan adalah menghentikan lini produksi sedini mungkin, untuk membenahi defect yang ada atau melakukan perbaikan/penggantian.

Ada tiga cara yang dilakukan dalam ADC: •

human judgment

•

mechanical devices

•

foolproof systems

Pada intinya, ADC merupakan satu teknik untuk mendeteksi dan memperbaiki defect, menggunakan 2 devices: mekanisme untuk mendeteksi defects, dan mekanisme untuk menghentikan lini produksi, saat defect ditemukan.



Kelebihan ADC: •

Cost reduction. Pengurangan cost di sini lebih pada pengurangan operator yang diperlukan, sehingga dapat menghemat biaya. Peralatan dapat didesain untuk berhenti secara otomatis saat jumlah yang ingin diproduksi tercapat atau saat terjadi defect. Dengan demikian operator tidak perlu mengamati atau menunggu saat mesin bekerja. Ia bisa pergi ke mesin berikut, sehingga efisiensi meningkat. Sisi positif lainnya adalah keterampilan operator yang lebih tinggi, karena terbiasa menangani beberapa jenis mesin sekaligus.

•

Adaptability to changes in demand. Mesin akan berhenti secara otomatis bila demand telah terpenuhi, dan hanya dengan produk yang baik (tidak defect), sehingga mengurangi inventori dan membuat sistem menjadi lebih mudah beradaptasi dengan perubahan demand.

Metode untuk menghentikan lini produksi: •

Human judgment

•

Automatic devices ! Contoh: Operator bekerja dengan mengikuti mobil yang sedang berjalan di ban

berjalan.

Pada

lintasan

dimana

operator

berjalan,

dipasang

mat/keset/alas. Bila operator belum selesai mengerjakan pekerjaannya pada suatu waktu tertentu, maka ia akan menginjak mat yang berbeda dari stasiunnya, dan ini akan menyebabkan lini terhenti secara otomatis. ! Contoh: Pada proses di mana operator memerlukan tools yang memerlukan listrik (misalnya screw driver), tools tersebut ikut bergerak ke mana operator berjalan dan panjang kabel didesain hingga apabila operator belum selesai mengerjakan tugasnya sedemikian hingga kabel tertarik sekian meter, maka lini akan berhenti secara otomatis.



•

Foolproof system Digunakan untuk mengurangi defect yang disebabkan kelalaian operator. Umumnya terdiri atas: o

Detecting

instrument:

mendeteksi

adanya

ketidaknormalan

atau

kesalahan pada part atau proses. o

Restricting

tool:

membatasi

produk

defect

yang

lewat

dengan

menghentikan lni. o

Signaling device: alat yang menarik perhatian bila terdapat produk defect.



! Gambar – Contact Method Foolproof

Pada suatu proses packing, produk bisa rusak/reject bila produk tidak berada tepat di tengah palet. Untuk mencegah hal tersebut, maka sepasang switch pembatas mendeteksi posisi samping kanan dan kiri produk. Sepasang electric eyes mencek posisi produk dari depan dan belakang. Jika produk tidak diletakkan pada posisi yang benar, maka sebuah stopper akan menghentikan pallet untuk maju ke lift, dan sirene berbunyi untuk menarik perhatian operator. Pada kasus ini: •

Detecting instrument: limit switch dan electric eyes.

•

Restricting tool: the stopper.

•

Signaling device: buzzer (sirene).



Detecting Devices •

Contact method: ! Contoh: limit switch atau electric eyes yang digunakan untuk mendeteksi perbedaan ukuran atau bentuk produk, dan merupakan alat pendeteksi defect secara ukuran. Biasanya keunikan bentuk atau ukuran produk menjadi alasan digunakannya contact method.



•

Altogether Method: biasanya digunakan untuk memastikan bahwa semua part dari satu operasi telah lengkap dengan sempurna. ! Gambar - Altogether Method Proof

Altogether System memastikan bahwa operator meletakkan semua part dan lembar instruksi dalam shipping box. Untuk melakukan foolproof, electric eyes diinstal di depan setiap kotak part, sehingga tangan operator akan mengenai lampu saat ia mengambil part atau lembar instruksi dari kotak. Hanya saat semua lampu terkena tangan operator, barulah box dipindahkan ke stasiun berikut.



•

Action Step Method. Metoda ini dinamakan demikian karena membutuhkan operator untuk melakukan suatu tindakan yang bukan merupakan rangkaian operasi yang biasanya dilakukan. Contoh ! stasiun di mana rangka metal ditempelkan pada kursi. Terdapat 8 jenis kursi dalam jadwal yang dicampur, sebuah kanban ditempelkan pada setiap kursi. Sehingga operator akan mengetahui, rangka metal mana yang pas untuk ditempelkan pada jenis tempat duduk tertentu.



Visual Control Beberapa jenis foolproof system adalah berupa alat peraga visual. Biasanya yang banyak digunakan adalah lampu atau tipe sinyal lain yang mengindikasikan adanya ketidak normalan pada lini produksi. ! Gambar - Call light, Andon, and stop watch

Operator di lini produksi bisa memanggil pengawas/pegawai perawatan untuk datang dengan menyalakan tanda panggilan atau red sign.



! Gambar - Machine-maintenance Andon



ZERO DEFECT & AUTONOMOUS DEFECT CONTROL

Recommend Documents