Perbaikan Tata Letak Fasilitas Produksi Menggunakan Algoritma CRAFT

R.I. Darmawan, M. Iqbal, D. Pratami, I.A. Puspita/ Proceeding Seminar Sistem Produksi XI (2015)

Perbaikan Tata Letak Fasilitas Produksi Menggunakan Algoritma CRAFT Rizaldi Ihsan Darmawan Program Studi Teknik Industri, Telkom University Jalan Telekomunikasi, Bandung, 40257 Tel: 022-7564108, Fax: 022-227565200 Email: [email protected] Muhammad Iqbal Program Studi Teknik Industri, Telkom University Jalan Telekomunikasi, Bandung, 40257 Tel: 022-7564108, Fax: 022-227565200 Email: [email protected] Devi Pratami Program Studi Teknik Industri, Telkom University Jalan Telekomunikasi, Bandung, 40257 Tel: 022-7564108, Fax: 022-227565200 Email: [email protected] Ika Arum Puspita Program Studi Teknik Industri, Telkom University Jalan Telekomunikasi, Bandung, 40257 Tel: 022-7564108, Fax: 022-227565200 Email: [email protected] Abstrak. PT Venamon adalah perusahaan yang memproduksi produk sepatu sebagai produk utama dalam kegiatan produksinya. Sejak awal berdirinya, perusahaan ini telah bekerja sama dengan pihak pemerintah dalam rangka memenuhi kebutuhan sepatu dinas lapangan dan sepatu dinas harian. Secara rutin PT Venamon menyuplai sepatu kepada TNI dan POLRI juga departemen-departemen pemerintah lainnya. Dalam proses produksinya, sepatu PDH M25 melalui beberapa proses yaitu proses cutting, skiving, sewing, assembly, dan finishing. Permasalahan yang dialami pada proses produksi PT Venamon adalah terjadinya backtracking pada perpindahan dari departemen skiving

menuju departemen sewing, hal ini berdampak pada bertambahnya jarak perpindahan proses produksi

dan biaya material handling. Penelitian yang dilakukan akan diproses menggunakan Algoritma CRAFT untuk melakukan perbaikan pada departemen produksi PT Venamon. Algoritma CRAFT bekerja dengan memindahkan departemen dengan parameter jarak material handling minimum untuk mendapatkan solusi terbaik. Pada penelitian ini pemilihan layout didasarkan alasan perbandingan total momen perpindahan dan Benefit-cost ratio antara existing layout, alternatif layout 1, alternatif layout 2. Total momen perpindahan yang dihasilkan final layout yang diambil dari alternatif layout 1 adalah 1459,6 meter per hari dan menghasilkan efisiensi sebesar 17% dari existing layout. Dapat disimpulkan bahwa algoritma CRAFT dapat digunakan untuk meminimasi total momen perpindahan yang menjadi tujuan PT


Venamon. Kata kunci: Tata Letak, Fasilitas, CRAFT, Momen Perpindahan, Biaya Simulasi.

1. PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang PT Venamon adalah perusahaan yang memproduksi produk sepatu sebagai produk utama dalam kegiatan produksinya. Berdasarkan produk yang dihasilkan dapat dikelompokkan menjadi dua yaitu produk militer dan komersil. Produk militer terdiri atas sepatu dinas lapangan dan sepatu dinas harian. Salah satu produk militer PT Venamon adalah sepatu PDH M25 yang diproduksi untuk kalangan militer. Dalam proses produksi, sepatu PDH M25 yang ada di PT Venamon melalui beberapa proses yaitu proses cutting, skiving, sewing, assembly, dan finishing. Permasalahan yang dialami pada proses produksi PT Venamon adalah terjadinya backtracking berdasarkan layout existing. Backtracking yang terjadi adalah pada perpindahan dari departemen skiving menuju departemen sewing, hal ini berdampak pada bertambahnya jarak perpindahan proses produksi dan biaya material handling. Perbaikan tata letak PT Venamon menjadi suatu rencana strategis perusahaan karena adanya beberapa alasan seperti backtracking pada departemen skiving ke sewing dan departemen yang menunjang proses produksi akan dipindahkan ke lantai bawah untuk memudahkan handling dari material, untuk meningkatkan keamanan operator yang membawa beban 25 kg. Freivalds & Niebel (2013) menyatakan bahwa beban maksimum manusia untuk membawa benda adalah 23 kg.

Selain itu untuk adanya rencana penambahan fasilitas karena terdapat departemen yang hasilnya tidak

mencukupi demand. Tabel I.1 menunjukkan alasan penambahan mesin. Tabel 1.1 Alasan Penambahan Fasilitas Nama

Jumlah yang dihasilkan

Jumlah yang diminta per

Departemen

per hari

hari

Assembly

834 pasang

917 pasang

Sewing

Lantai 2

D

MC

M MjC B

ME ME ME ME

MF MF MF

Penempatan Accessories

B

Skiving

M-B

MD MD MD MD

Mj-C

` M-A2

M-A3

M-A4

Mj-A

Mj-A

Mj-A

M-A1

M-A1

M-A1

Gudang bahan baku

A

C

Mj-K

Mj-L

Pck

M-Q

M-R

M-S

Mj-I

Mj-J

M-J

M-I

M-H

Mj-D Mj-G

M-N

M-N M-N

F

conveyor

Mj-G MM

Assembly

M-O

M-P

Kode

E

conveyor Mj-H

M-L

M-K

Mj-F

M-G

Mj-E

Mj-D Gudang produk jadi

: Aliran backtracking

Departemen

A Gudang Bahan Baku B C

Sewing Cutting

D

Skiving

E

Assembly

F Gudang Produk Jadi

: Aliran lancar

Gambar 1.1 Existing Layout PT Venamon


Berdasarkan data yang ada, dalam penelitian ini metode yang digunakan adalah algoritma CRAFT. Algoritma CRAFT menghitung hasil kali aliran (frekuensi), biaya perpindahan, dan jarak antar pusat kegiatan. Kemudian mempertimbangkan pertukaran lokasi dan menguji perubahan dua arah atau tiga arah. Pertukaran yang dilakukan adalah pertukaran yang menyebabkan pengurangan ongkos atau momen perpindahan yang paling besar, dan menghitung ongkos atau momen total yang baru. Proses ini berulang sehingga tidak ada lagi pengurangan ongkos atau momen yang berarti.

2. KAJIAN LITERATUR 2.1 Algoritma CRAFT Algoritma CRAFT (Computerized Relative Allocation Facility Technique) merupakan salah satu algoritma tata letak untuk metode perbaikan yang dikembangkan oleh Armour, Buffa, dan Vollman (1963). Algoritma ini menggunakan from to chart sebagai data masukan untuk aliran perpindahannya (Tompkins, 2003). Dibandingkan dengan algoritma yang lain, CRAFT dapat menghasilkan solusi yang cukup baik dan membutuhkan waktu komputasi yang relatif singkat. Solusi yang dihasilkan bersifat solusi sub-optimal. CRAFT menghitung hasil kali aliran (frekuensi), biaya perpindahan, dan jarak antar pusat kegiatan. Kemudian mempertimbangkan pertukaran lokasi dan menguji perubahan dua arah atau tiga arah. Pertukaran yang dilakukan adalah pertukaran yang menyebabkan pengurangan ongkos atau momen perpindahan yang paling besar, dan menghitung ongkos atau momen total yang baru. Proses ini berulang sehingga tidak ada lagi pengurangan ongkos atau momen yang berarti. CRAFT mencetak tata letak dalam bentuk dasar persegi. Gambaran yang dihasilkan CRAFT adalah persegi, bangun yang dihasilkan harus disesuaikan kedalam bentuk praktis. Biaya atau momen total dihitung dan perbedaan antar biaya atau momen total setelah penyesuaian dengan sebelumnya menunjukkan penghematan (Apple, 1990). Perbaikan dengan menggunakan algoritma CRAFT memerlukan data tata letak fasilitas awal dan peta keterkaitan departemen. Jarak yang digunakan pada perhitungan algoritma ini yaitu menggunakan jarak rectilinear umumnya, tetapi untuk kasus multiple-floor menggunakan penyesuaian dalam menghitung jaraknya. Algoritma heuristik dapat memecahkan masalah tata letak dengan waktu komputasi singkat tetapi solusi yang dihasilkan adalah solusi sub-optimal. Salah satu metode heuristik adalah metode perbaikan. Metode perbaikan memerlukan data tata letak awal (existing layout) dan data keterkaikan antar fasilitas sebagai data input. Metode ini akan memperbaiki fasilitas yang ada sehingga menghasilkan tata letak baru dengan momen perpindahan material dan biaya perpindahan yang lebih kecil.

2.2 Momen Momen adalah kecenderungan dalam sebuah gaya untuk bergerak dari suatu titik. Besar dari momen adalah gaya dikali dengan jarak terdekat antara titik tersebut dengan garis gaya (Dishongh, 2003). Jarak ini disebut lengan momen, dan tegak lurus terhadap garis gaya. Momen pada titik setimbang bernilai nol, artinya benda tidak bergerak pada titik acuan manapun jika berada pada keadaan setimbang. Momen terkait dengan gaya atau usaha, pada penelitian ini momen yang dimaksud adalah usaha yang dilakukan untuk memindahkan barang atau material terkait alat yang digunakan dan tenaga yang dikeluarkan terhadap jarak antar fasilitas.

2.3 Definisi Tata Letak Tata letak fasilitas didefinisikan sebagai suatu tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas ruang guna menunjang kelancaran proses produksi (Heragu, 2008). Di dalam perencanaan fasilitas, terdapat dua bagian pokok yaitu lokasi fasilitas yang berkaitan dengan perencanaan lokasi dan perancangan fasilitas yang meliputi perancangan sistem fasilitas, perancangan tata letak dan perancangan sistem perpindahan material (Tompkins, 2003). Pengaturan tersebut memanfaatkan luas area untuk penempatan mesin atau fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran gerakan perpindahan material, penyimpanan material (storage) baik yang bersifat temporer maupun permanen, personel pekerja dan sebagainya (Wignjosoebroto, 2000). Pengaturan tata letak pabrik ini bertujuan untuk meningkatkan efisiensi dan produktifitas proses produksi sehingga kapasitas dan kualitas produksi yang direncanakan dapat tercapai dengan waktu dan biaya yang minimal


3. METODOLOGI PENELITIAN Layout existing

Aliran proses

Fas ilitas

Initial layout

DATA

Initial layout + ARC

- Kebutuhan mesin - Kebutuhan luas lantai produksi - ARC - FT C

- UFD

Algoritma CRAFT

Momen perpindahan dan minimum

Alternatif Layout

Perhitungan Biaya Pem indahan

Pengambilan Keputusan

Tata Letak Akhir

Gambar 3.1 Metodologi Penelitian Penelitian ini membutuhkan data masukan seperti layout existing, aliran proses produksi, dan fasilitas yang digunakan. Setelah data tersebut didapatkan, maka dapat dibuat initial layout, kemudian initial layout berdasar ARC akan dibuat berdasarkan tingkat keterkaitan departemen, dan setelah itu dapat melakukan perhitungan iterasi optimasi layout dengan algoritma CRAFT menggunakan parameter jarak perpindahan material. Setelah itu dilakukan simulasi untuk menganalisis feasibility layout dan perhitungan biaya simulasi pemindahan dari usulan yang dihasilkan algoritma.

4. PENGOLAHAN DATA 4.1 Alternatif Layout 1 Pada perancangan alternatif layout 1, dilakukan pembuatan blok-blok layout dengan menggunakan software Microsoft Excel. Hal ini bertujuan untuk menggambarkan luas dimensi layout dengan skala panjang (column width) mewakili 2 m dan skala lebar (row height) mewakili 2 m dalam ukuran sebenarnya. Dari alternatif layout 1 ini akan dihitung centroid pada masing-masing departemen untuk menentukan jarak rectilinear. Selain itu, dari layout ini akan ditentukan koordinat masingmasing departemen sebagai inputan letak pada software WinQSB. Pada pembuatan alternatif layout 1 didasarkan pada ukuran dimensi departemen yang telah diukur dan penambahan mesin.


E E E

D D

D D

C

C C

C C

C C

E E E

E E E

E E E

E E E

E E E

E E E

E E E

B B

B B

E E E

E E E

B B

B

F F F F F

F F F F F

F F F F F

F F F F F

F F F F F

F F F F F

A A A A A A A A A A

A A A A A A A A A A

A A A A A A A A A A

A A A A A A A A A A

A A A A A A A A A A

A A A A A A A A A A

F F F F F

F F F F F

F F F F F

F F F F F

F F F F F

F F F F F

Sewing MD MD MD MD

Lantai 2

ME ME ME ME

MF MF MF

Gambar 4.1 Alternatif Layout 1 M jB

MC

Penempatan Accessories

Persiapan

MC

M-B

Mj-C

2

M-A2

M-A3

3

`

M-A4

Mj-A

Mj-A

Mj-A

M-A1

M-A1

M-A1

1

Gudang bahan baku

Penggambaran layout pada Gambar 4.1 tidak termasuk layout pada lantai dua. Hal itu karena departemen pada lantai dua yaitu sewing dipindahkan ke lantai satu karena sesuai dengan rencana dari PT Venamon yang bermaksud memindahkan departemen yang berkaitan langsung dengan proses produksi menjadi satu lantai dan ARC dari masing-masing departemen. Tempat accesories deadstock yang semula berada pada lantai satu dipindahkan ke lantai dua karena tidak berkaitan langsung dengan proses produksi. Pada layout PT Venamon terdapat departemen yang tidak dapat dipindahkan yaitu departemen assembly karena menggunakan material handling equipment yang tetap (fixed path) yaitu conveyor yang memiliki panjang sesuai dengan panjang departemen dan mesin-mesin yang sudah sesuai urutan proses. Mj-K

Pck

Mj-L

M-O

Mj-H

M-P

M-Q

M-R

M-S

Mj-I

Mj-J

M-J

M-I

M-H

4

Mj-D

Mj-G

M-N

M-N

M-N

Assembly

conveyor

5

conveyor

Mj-G

MM

M-L

M-K

Mj-F

M-G

Mj-E

Mj-D

Gudang produk jadi

4.2 Alternatif Layout 2 Setelah data telah dimasukkan, maka akan dilakukan iterasi dengan opsi memindahkan dua departemen, tiga departemen, dua lalu tiga departemen dan tiga lalu dua departemen. Hasil dari iterasi akan dibandingkan total momen perpindahannya kemudian dipilih berdasarkan momen perpindahan yang paling rendah. Selain membandingkan momen yang dipilih, dalam pemilihan layout juga melihat pada feasibilitynya, apakah layout dapat diterapkan atau tidak. Gambar 4.2 menunjukkan alternatif layout yang dihasilkan software WinQSB.

E E E

D D

D D

B

B B

B B

B B

E E E

E E E

E E E

E E E

E E E

E E E

E E E

C C

C C

E E E

E E E

C C

C

F F F F F

F F F F F

F F F F F

F F F F F

F F F F F

F F F F F

A A A A A A A A A A

A A A A A A A A A A

A A A A A A A A A A

A A A A A A A A A A

A A A A A A A A A A

A A A A A A A A A A

F F F F F

F F F F F

F F F F F

F F F F F

F F F F F

F F F F F

Gambar 4.2 Alternatif Layout 2 Tempat accesories

Lantai 2

M-A2

MC

M-B

Skiving

M jB

MC

Mj-C

M-A3

M-A4

Mj-A

Mj-A

Mj-A

M-A1

M-A1

M-A1

Mj-C Cutting

MD MD MD MD

Gudang bahan baku

MF MF MF

ME ME ME ME

Sewing

M-P

M-O

M-O

4.3 Biaya Simulasi

M-R

M-S

Mj-K

Mj-L

Pck

M-O

M-O

M-P

M-Q

M-R

M-S

Mj-I

Mj-J

M-J

M-I

M-H

Assembly

conveyor Mj-H

Biaya simulasi merupakan biaya yang akan dikeluarkan pada say penerapan alternative layout. Mj-D

Mj-G

M-N

M-N

M-N

M-N

conveyor

Mj-G

MM

M-L

M-K

Mj-F Mj-F

M-G M-G

Mj-E Mj-E

Mj-D

Gudang produk jadi

Tabel 4.1 Rincian Biaya Pemindahan Alternatif Layout 1 Direct cost

Biaya per satuan

Jumlah satuan

Biaya (Rp)

Jumlah Hari

Pemindahan mesin sewing dan setup mesin

Rp 275.000/m3

7,08 m3

1947000

2

Rp 290.000/titik power

11 titik

3190000

1

Instalasi listrik Pemindahan Accessories Deadstock

1

Indirect cost Overtime

Rp 7.696,9/operator Total

67 orang

16502154 21639154

8(4 jam/hari)


Tabel 4.2 Rincian Biaya Pemindahan Alternatif Layout 2

Direct cost Pemindahan mesin sewing dan setup Instalasi listrik

Biaya per satuan

Jumlah satuan

Biaya(Rp)

Jumlah Hari

Rp 275.000/m3

7,08 m3

1947000

2

Rp 290.000/titik power

11 titik

3190000

1

Pemindahan Accessories Deadstock Pemindahan Mesin Cutting

1 3

Rp 275.000/m3

18,228 m

5012700

2

Rp 7.696,9/operator

67 orang

24753230

12(4 jam/hari)

Indirect cost Overtime Total

34902930

Dari kedua alternatif layout, dilihat dari segi biaya pemindahan dapat disimpulkan bahwa biaya pemindahan alternatif layout 1 lebih kecil daripada alternatif layout 2. Tabel 4.3 Biaya Material Handling Layout Existing layout Alternatif layout 1 Alternatif layout 2

Total Biaya per Hari Rp 109.332,85 Rp 79.378,24 Rp 78.201,09

Hari Kerja per Tahun 300

Diketahui data dari perusahaan: - Harga sepatu per pasang = Rp 155.000,00 - Keuntungan / laba perusahaan = Rp 35.769,23/pasang (30%) - Produksi per hari = 917 pasang Laba per tahun = 300 hari x 917 pasang x Rp 35.769,23/pasang = Rp 9.840.115.173,00 A. Analisis jangka waktu 1 tahun 1. Existing layout Investasi = Rp 32.799.855,00 Present Worth of benefit = 9.840.115.173,00 (P/A,7,5%,1) = 9.840.115.173,00 (0,9302) = Rp 9.153.595.510 B/C = 9.153.595.510/32.799.855,00 = 279,07 2. Alternatif layout 1 Investasi = Rp 23.813.472,00 + Rp 21.639.153,60 = Rp 45.452.625,60 Present Worth of benefit = 9.840.115.173,00 (P/A,7,5%,1) = 9.840.115.173,00 (0,9302) = Rp 9.153.595.510 B/C = 9.153.595.510/45.452.625,60 = 201,38 3. Alternatif layout 2 Investasi = Rp 23.460.327,00 + Rp 34.902.930,40 = Rp 58.363.257,40 Present Worth of benefit = 9.840.115.173,00 (P/A,7,5%,1) = 9.840.115.173,00 (0,9302) = Rp 9.153.595.510 B/C = 9.153.595.510/58.363.257,40 = 156,83

Biaya per Tahun Rp 32.799.855,00 Rp 23.813.472,00 Rp 23.460.327,00


B. Analisis jangka waktu 5 tahun 1. Existing layout Investasi = Rp 32.799.855,00 (P/A,7,5%,5) = Rp 32.799.855,00 (4,04) = Rp 132.704.438,10 Present Worth of benefit = 9.840.115.173,00 (P/A,7,5%,5) = 9.840.115.173,00 (4,04) = Rp 39.811.973.412 B/C = 39.811.973.412/132.704.438,10 = 300 2. Alternatif layout 1 Investasi = Rp 21.639.153,60 + Rp 23.813.472,00 (P/A,7,5%,5) = Rp 21.639.153,60 + Rp 23.813.472,00 (4,04) = Rp 117.985.720,4 Present Worth of benefit = 9.840.115.173,00 (P/A,7,5%,5) = 9.840.115.173,00 (4,04) = Rp 39.811.973.412 B/C = 39.811.973.412/117.985.720,4= 337,43 3. Alternatif layout 2 Investasi = Rp 34.902.930,40 + Rp 23.460.327,00 (P/A,7,5%,5) = Rp 34.902.930,40 + Rp 23.460.327,00 (4,04) = Rp 129.820.713,2 Present Worth of benefit = 9.840.115.173,00 (P/A,7,5%,5) = 9.840.115.173,00 (4,04) = Rp 39.811.973.412 B/C = 39.811.973.412/129.820.713,2= 306,66 Dilihat dari perhitungan Benefit-Cost Ratio, pada jangka waktu 1 tahun didapatkan bahwa existing layout lebih baik dari alternatif layout 1 dan alternatif layout 2. Hal ini dilihat dari besar ratio existing layout sebesar 279,07 sedangkan alternatif layout 1 dan 2 adalah 201,38 dan 156,83. Untuk jangka waktu 5 tahun alternatif layout 1 adalah yang terbaik karena memiliki ratio paling besar, hal itu disebabkan oleh beban biaya material handling yang lebih kecil sehingga dampak jangka panjang pada cost saving biaya material handling yang lebih besar.

5. HASIL PERANCANGAN Pada penelitian ini, tujuan yang akan dicapai adalah untuk melakukan perbaikan tata letak produksi guna meminimasi momen perpindahan. Berkurangnya momen perpindahan dapat berdampak pada keteraturan aliran dan pengurangan biaya perpindahan. Terdapat tiga layout yang akan dibandingkan berdasarkan pada pengolahan data yaitu existing layout dan alternatif layout. Pebandingan layout ini didasarkan pada perhitungan momen perpindahan dan Benefit-cost ratio. Tabel 5.2 Perbandingan Momen Perpindahan Layout

Total Momen

Pengurangan

Perpindahan

Presentase Pengurangan

Layout existing

1766

0

0%

Initial layout

1459,6

306,4

17%

Alternatif layout

1282,64

483,36

27%


Tabel 5.3 Perbandingan Benefit-cost ratio Layout

Benefit-Cost

Benefit-Cost

Ratio

Ratio

(1 tahun)

(5 tahun)

Existing layout

279,07

300

Alternatif layout 1

201,38

337,43

Alternatif layout 2

156,83

306,66

Berdasarkan pada tabel 5.1, dua pemindahan menyebabkan pengurangan momen perpindahan total terhadap layout existing. Dapat disimpulkan bahwa tujuan permasalahan telah tercapai berdasarkan tabel 5.1. Dari segi Benefit-cost ratio yang dapat dilihat pada Tabel 5.2, Benefit-cost ratio, pada jangka waktu 1 tahun didapatkan bahwa existing layout lebih baik dari alternatif layout 1 dan alternatif layout 2. Hal ini dilihat dari besar ratio existing layout sebesar 279,07 sedangkan alternatif layout 1 dan 2 adalah 201,38 dan 156,83. Untuk jangka waktu 5 tahun alternatif layout 1 adalah yang terbaik karena memiliki ratio paling besar, hal itu disebabkan oleh beban biaya material handling yang lebih kecil sehingga dampak jangka panjang pada cost saving biaya material handling yang lebih besar. Benefit-cost ratio pada kasus ini didasarkan pada biaya investasi yang terdiri dari biaya pemindahan layout dan biaya material handling per tahun. Untuk benefit didapatkan dari laba perusahaan per tahun dan tingkat suku bunga indonesia per tahun yaitu 7,5%. Keuntungan perusahaan jika menerapkan pemindahan layout alternatif 1 adalah 337,4 kali dari biaya investasi selama 5 tahun. Dari kedua pertimbangan diatas, masing-masing pertimbangan memiliki layout terbaik dari hasil perhitungannya. Dalam penelitian ini diperlukan layout terbaik dari segi perencanaannya. Perencanaan fasilitas yang baik memiliki karakteristik sebagai berikut (Tompkins, 2003): 1.

Flexibility: Fasilitas harus fleksibel yang berarti dapat menangani bermacam-macam requirement tanpa harus diubah.

2.

Modularity: Fasilitas dapat bekerja dengan sistem secara efisien dalam biaya operasional.

3.

Upgradability: Fasilitas yang diperbaharui antara sistem peralatan dan teknologi.

4.

Adaptability: Perencanaan fasilitas harus mempertimbangkan dampak jangka panjang dari siklus dan perubahan permintaan.

5.

Selective operability: Perencanaan fasilitas harus mengetahui segmen-segmen operasi masing-masing fasilitas dan mempertimbangkan kemungkinan yang dapat terjadi pada perencanaan selanjutnya.

Sesuai dengan karakteristik perencanaan fasilitas yang baik, maka alternatif layout 1 dipilih menjadi final layout yang akan diimplementasikan. Hal ini karena pertimbangan mengacu pada karakteristik adaptability, alternatif layout 1 dipilih karena mengacu pada Benefit-cost ratio yang memiliki ratio terbesar dalam jangka waktu 5 tahun. Dalam karakteristik yang lain, alternatif layout 2 juga memenuhi karakteristik modularity, yaitu penurunan biaya perpindahan material handling karena momen perpindahan total berkurang. Dalam perbandingan momen perpindahan alternatif layout 2 menghasilkan efisiensi 27% dari existing layout, sedangkan alternatif layout 1 menghasilkan efisiensi sebesar 17%. Sehingga layout yang dipilih


berdasarkan karakteristik perencanaan fasilitas mengacu pada kedua pertimbangan. Alternatif layout 1 telah memenuhi tujuan perbaikan yaitu meminimasi momen perpindahan.

Tempat accesories Lantai 2

MD MD MD MD

M M- MjC C B M-B Mj-C

Skiving

Mj-C

M- MF E M- MF E M- MF E ME

D

B

Sewing

Cutting

M-A2

M-A3

Gudang bahan baku

M-A4

Mj-A

Mj-A

Mj-A

M-A1

M-A1

M-A1

A

C M-O

M-O

M-P

M-R

M-S

Mj-K

Mj-L

Pck

E

Kode

conveyor M-P

M-Q

M-R

M-S

Mj-I

A Gudang Bahan Baku

Mj-J

Mj-D Mj-G M-N M-N

M-N M-N

F

conveyor

Mj-G MM

Ass embly

M-O

M-O

Mj-H

M-L

M-K

Mj-F Mj-F

M-J

M-I

M-H

Departemen

M-G M-G

Mj-E Mj-E

Mj-D

B C

Sewing Cutting

D

Skiving

E

Assembly

Gudang produk jadi

F Gudang Produk Jadi

: Aliran lancar : Aliran backtracking

Gambar 4.3 Final Layout

7. KESIMPULAN Berdasarkan tahapan penelitian yang dilakukan, dapat diambil kesimpulan bahwa tujuan dari penelitian dalam menghasilkan tata letak perbaikan yang meminimasi momen perpindahan pada departemen produksi PT Venamon telah tercapai. Hasil dari kesimpulan dapat dilihat pada Gambar 4.3 yang menunjukkan layout usulan dengan aliran backtracking yang sudah diminimasi. Pemilihan layout tersebut berdasarkan alasan perbandingan total momen perpindahan dan Benefit-cost ratio antara existing layout, alternatif layout 1, alternatif layout 2. Total momen perpindahan yang dihasilkan final layout yang diambil dari alternatif layout 1 adalah 1459,6 meter per hari dan menghasilkan efisiensi sebesar 17% dari existing layout. Dari analisis Benefit-cost ratio didapatkan alternatif layout terbaik yaitu alternatif layout 1 dengan ratio sebesar 337,4.

REFERENSI


Apple, J. M. (1990). Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan Edisi ke-3. Bandung: ITB. Dishongh, B. E. (2003). Pokok-pokok Teknologi Struktur untuk Konstruksi Dan Arsitektur. Jakarta: Erlangga. Freivalds, A., & Niebel, B. (2013). Niebel's Methods, Standards, and Work Design 13th. McGraw-Hill Higher Education. Goncalves, J. F., & Resende, M. G. (2015). A biased random-key genetic algorithm for the unequal area facility layout problem. European Journal of Operational Research. Heragu, S. S. (2008). Facilities Design Third Edition. CRC Press. Jiang, S., Ong, S. K., & Nee, A. Y. (2014). An AR-based hybrid approach for facility layout planning and evaluation for existing shop floors. International Journal of Advanced Manufacturing Technology 72. Newnan, D. G. (2004). Engineering Economic Analysis Ninth Edition. New York: Oxford University Press, Inc. Prasad, H., Rajyalakshmi, & Reddy, S. (2014). A Typical Manufacturing Plant Layout Design Using CRAFT Algorithm. 12th GLOBAL CONGRESS ON MANUFACTURING AND MANAGEMENT, GCMM 2014. Purnomo, H. (2004). Perencanaan dan Perancangan Fasilitas. Yogyakarta: Graha Ilmu. Tompkins, J. A. (2003). Facilities Planning Third Edition. John Wiley & Sons, Inc. Ulutas, B., & Islier, A. A. (2015). Dynamc facility layout problem in footwear industry. Journal of manufacturing system. Wignjosoebroto, S. (2000). Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan Edisi ke-3. Surabaya: Guna Widya. Y Ojaghia, A. K., Renania, N. G., & Hassana, S. A. (2015). Production Layout Optimization for Small and Medium Scale Food Industry. 12th Global Conference on Sustainable Manufacturing. RIWAYAT HIDUP PENULIS Rizaldi Ihsan Darmawan adalah salah satu mahasiswa di Program Studi Teknik Industri, Fakultas Rekayasa Industri, Telkom University, Bandung. Ia mendapatkan gelar S.T. dari Program Studi Teknik Industtri, Fakultas rekayasa Industri pada tahun 2014. Alamat e-mail beliau adalah [email protected] Muhammad Iqbal adalah staf pengajar di Program Studi Teknik Industri, Fakultas Rekayasa Industri, Telkom University, Bandung. Ia mendapatkan gelar S.T. dari Program Studi Teknik Industri, Fakultas rekayasa Industri, Telkom University dahulu Institut Teknologi Telkom pada tahun 2003 dan M.M dari Institut Manajemen Telkom. Topik penelitian yang digeluti adalah perancangan produk dan perancangan fasilitas. Alamat e-mail beliau [email protected] Devi Pratami adalah staf pengajar di Program Studi Teknik Industri, Fakultas Rekayasa Industri, Telkom University, Bandung. Ia mendapatkan gelar S.T. dan M.T. dari Program Studi Teknik, Fakultas rekayasa Industri, Telkom University dahulu Institut Teknologi Telkom dan Institut Teknologi Bandung pada tahun 2009 dan 2015. Topik penelitian yang digelutinya adalah manajemen proyek, perancangan fasilitas dan IT enterprise. Alamat e-mail beliau [email protected] Ika Arum Puspita adalah staf pengajar di Program Studi Teknik Industri, Fakultas Rekayasa Industri, Telkom University, Bandung. Ia mendapatkan gelar S.T. dan M.T. dari Program Studi Teknik, Fakultas rekayasa Industri, Telkom University dahulu Institut Teknologi Telkom dan Institut Teknologi Bandung pada tahun 2010 dan 2015. Topik penelitian yang digelutinya adalah manajemen proyek, perancangan fasilitas dan IT enterprise. Alamat e-mail beliau [email protected]

Perbaikan Tata Letak Fasilitas Produksi Menggunakan Algoritma CRAFT

Recommend Documents