PARSEPHALINDRA NIM:

SKRIPSI PENGENDALIAN PERSEDIAAN BAHAN BAKU DENGAN MENGGUNAKAN METODE CONTINUOUS REVIEW SYSTEM (Q), PERIODIC REVIEW SYSTEM (P) DAN HYBRID SYSTEM (Studi Kasus di UD Permata Mulya) Untuk memenuhi persyaratan mencapai derajat Sarjana Strata 1

Disusun oleh :

PARSEPHALINDRA NIM: 06020011

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI ADISUTJIPTO YOGYAKARTA 2012

LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN SKRIPSI PENGENDALIAN PERSEDIAAN BAHAN BAKU DENGAN MENGGUNAKAN METODE CONTINUOUS REVIEW SYSTEM (Q), PERIODIC REVIEW SYSTEM (P) DAN HYBRID SYSTEM (Studi Kasus di UD Permata mulya) Disusun oleh : PARSEPHALINDRA NIM: 06020011 Telah dipertahankan di depan Tim Penguji pada tanggal 15 Februari 2012 dan dinyatakan telah memenuhi syarat guna memperoleh Gelar Sarjana Teknik Dosen Pembimbing Pembimbing I Uyuunul Mauidhoh, S.T.,M.T.

(

)

(

)

Pembimbing II Marni Astuti,S.T.,M.T.

Susunan Tim Penguji Ketua Penguji Yasrin Zabidi, S.T, M.T.

(

)

(

)

(

)

Penguji I Gunawan,S.T, M.T. Penguji II Riani Nurdin, S.T., M.Sc.

Yogyakarta, Februari 2012 Ketua STTA

Ketua Jurusan Teknik Industri

Ir. Sutjianto S., M.T. Marsma TNI (Purn.)

Uyuunul Mauidzoh, S.T., M.T.

HALAMAN PERSEMBAHAN

Ku persembahkan karya kecil ini untuk ……. 

Allah SWT atas rahamat, hidayah dan karunia-Nya,



Ayahanda dan ibunda atas do’a, bimbingan dan pengorbanan dalam menjadikan putra-putrinya sebagai manusia seutuhnya.



Adikku juna helmi lastika dan fera suprapti yang menjadi penyemangat dalam segala keadaan untuk lebih dewasa & baik.



Terimakasi kepada buuyuunul dan bu marni yang telah membimbing dan mengarahkan dalam menyelesaikan TA ini



Terimakasi untuk Teman –teman teknik industri yang telah banyak membantu dalam meyelesaikan skripsi ini

ABSTRAK UD Permata mulya merupakan usaha yang bergerak dibidang pembuatan eternit dengan bahan baku utama produk adalah semen, mill dan benang som. Permasalahan yang dihadapi perusahaan adalah sulitnya menentukan jumlah bahan baku yang dibutuhkan dalam proses produksi. Pembelian dan penyimpanan bahan baku dalam jumlah yang besar akan menjamin kelancaran proses produksi, tetapi ini akan berakibat semakin besarnya biaya simpan. Untuk mengatasi hal tersebut perusahaan perlu melakukan pengendalian persediaan bahan baku yang dapat menyimbangkan permintaan bahan baku untuk proses produksi dengan biaya simpan yang harus dikeluarkan. Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode Continuous Review System (Q), Periodic Review System (P) Dan Hybrid. Dengan menggunakan ketiga metode tersebut dapat diketahui nilai parameter- parameter perencanaan bahan baku meliputi reorder poin, safety stock,persedian maksimum, lot pemesanan, interval pemeriksaan dan total biaya persediaan. Hasil Perhitungan dengan metode Periodic Review System untuk bahan baku semen adalah tingkat persediaan maksimum sebesar 5.372,84 kg, interval pemeriksaan 15 hari, dengan total biaya persediaan sebesar Rp. 92.224.118,pertahun. Untuk bahan baku mill adalah tingkat persediaan maksimum sebesar 6.665,34 kg, interval pemeriksaan 15 hari, dengan total biaya persediaan sebesar Rp. 83.085.480,- pertahun. Sedangkan untuk bahan baku benang som adalah tingkat persediaan maksimum sebesar 737,73 kg, interval pemeriksaan 23 hari, dengan total biaya persediaan sebesar Rp. 8.094.656,- pertahun. Dari hasil pengolahan data, maka metode yang paling optimal dengan total biaya persediaan terkecil 183.404,253 dengan menggunakan metode Periodic Review System Kata kunci :Pengendalian Persediaan Bahan Baku, Metode Continuous Review System, Periodic Review System, Hybrid System Dan Menghitung Total Cost

KATA PENGANTAR Alhamdulillahirobbil’alamin Segala puji dan syukur kita panjatkan kehadirat Allah SWT atas rahmat dan hidayah-Nya, sehingga skripsi dengan judul “Pengendalian Persediaan Bahan Baku Dengan Menggunakan Metode Continuous Review System (Q), Periodic Review System (P) Dan Hybrid System“ yang merupakan salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik S-1 pada Teknik Industri Sekolah Tinggi Teknologi Adisutjipto Yogyakarta dapat diselesaikan. Penulis menyadari bahwa selesainya penyusunan Skripsi ini tidak terlepas dari bantuan berbagai pihak, oleh sebab itu pada kesempatan ini penyusun menyampaikan terimakasih yang sebesar-besarnya kepada : 1. Bapak Ir. Sutjianto S., MT. selaku Ketua Sekolah Tinggi Teknologi Adisutjipto. 2. Ibu Uyuunul Mauidzoh, ST., MT selaku Ketua Jurusan Teknik Industri dan selaku Dosen Pembimbing utama yang telah memberikan banyak bimbingan selama penulis belajar di Sekolah Tinggi Teknologi Adisutjipto. 3. Ibu Marni Astuti,ST., MT selaku Dosen pembimbing yang telah banyak memberikan bimbingan dan pengarahan serta saran dengan ketulusan hati dalam penulisan skripsi ini. 4. Bapak dan Ibu Dosen Sekolah Tinggi Teknologi Adisutjipto yang telah memberikan banyak bantuan dan bimbingan selama penulis belajar di Sekolah Tinggi Teknologi Adisutjipto. 5. Semua pihak yang telah membantu terselesaikannya skripsi ini. Penyusun menyadari bahwa dalam Skripsi ini masih jauh dari sempurna dan masih banyak kekurangannya. Oleh karena itu penyusun mengharapkan kritik dan saran yang bersifat membangun dari semua pihak.

Akhirnya penulis hanya dapat mengucapkan semoga karya yang tidak seberapa ini dapat bermanfaat bagi semua pihak yang memerlukan Wassalamu’alaikum Wr. Wb. Yogyakarta, Februari 2012

Parsep Halindra

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ..................................................................................... i LEMBAR PENGESAHAN .......................................................................... ii HALAMAN PERSEMBAHAN ................................................................... iii ABSTRAK .................................................................................................... iv KATA PENGANTAR .................................................................................. v DAFTAR ISI .................................................................................................. vii DAFTAR GAMBAR ..................................................................................... xi DAFTAR TABEL ......................................................................................... xii DAFTAR LAMPIRAN ................................................................................. xiii BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Masalah............................................................................ 1 1.2 Perumusan Masalah .................................................................................. 3 1.3 Batasan Masalah ....................................................................................... 3 1.4 Tujuan Penelitian ..................................................................................... 4 1.5 Manfaat Penelitian ................................................................................... 4 1.6 Asumsi ...................................................................................................... 4 1.7 Sistematika Penulisan ............................................................................... 5 BAB II LANDASAN TEORI 2.1. Pengertian Persedian ................................................................................ 7 2.2. Pengertian Pengendalian Persedian .......................................................... 9 2.3. Persediaan ................................................................................................ 9 2.3.1 Tujuan Pengawasan Dan Pengendalian Persedian ......................... 9 2.3.2 Model Dan Jenis Persedian ............................................................ 10 2.3.3 Biaya-Biaya Persedian ................................................................... 11 2.3.4 Prencanaan kebutuhan bahan baku ................................................ 12 2.3.4.1 Persedian Pengaman (safety stock)..................................... 13

2.3.4.2 Waktu Tunggu (laed time).................................................. 14 2.3.4.3 Titik Pemesanan Kembali (Reorder Point) ........................ 16 2.4. Pengendalian Persediaan ......................................................................... 16 2.4.1 Pengendaliaan Persediaan Dengan Metode Continous Review System ............................................................................................. 16 2.4.2 Pengendalian Persediaan Dengan Metode Periodic Review System ............................................................................................ 22 2.4.3 Pengendalian Persediaan Dengan Metode Hybrid System ............. 24 2.5 Peramalan .................................................................................................. 25 2.5.1 Pengertian peramalan ....................................................................... 25 2.5.2 Perinsip peramalan ........................................................................... 25 2.5.3 Pola data ........................................................................................... 26 2.5.4 Teknik peramalan … ......................................................................... 27 2.5.5 Ukuran akurasi peramalan................................................................. 31 2.6 Penelitian Terdahulu. ................................................................................. 34 BAB III METODOLOGI PENELITIAN 3.1 Objek Penelitian ......................................................................................... 36 3.2 Sumber Data .............................................................................................. 36 3.3 Metode Pengumpulan Data ....................................................................... 37 3.4 Pengolahan Data ........................................................................................ 38 3.5 Analisis dan Pembahasan .......................................................................... 40 3.6 Kesimpulan dan Saran................................................................................ 40 3.7 Kerangka Penelitian ................................................................................. 41 BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1 Data Umum perusahaan ............................................................................ 42 4.1.1 Sejarah dan Perkembangan UD Permata Mulya .............................. 42 4.1.2 Lokasi Perusahaan............................................................................. 42 4.1.3 Sistem Produksi ................................................................................ 43 4.1.3.1 Bahan Baku .......................................................................... 43

4.1.3.2 Mesin dan Peralatan Produksi .............................................. 44 4.1.3.3 Gambaran Umum Proses Produksi ...................................... 44 4.1.3.4 Peta Proses Produksi ............................................................ 46 4.2 Produk ....................................................................................................... 48 4.3 Daerah Pemasaran .................................................................................... 48 4.4 Data Penjualan .......................................................................................... 48 4.5.Data Produksi ............................................................................................ 49 4.6 Data Kebutuhan Bahan Baku .................................................................... 49 4.7 Data Lead Time ......................................................................................... 51 4.8 Biaya-Biaya Persedian ............................................................................. 54 4.8.1 Biaya Pemesanan ............................................................................. 54 4.8.2 Biaya Pembelian .............................................................................. 56 4.8.3 Biaya Penyimpanan........................................................................... 57 4.8.4 Biaya Kekurangan Persediaan........................................................... 60 4.9. Pengolahan Data........................................................................................ 62 4.9.1 Peramalan Permintaan Produk .......................................................... 62 4.9.2 Perkiraan Bahan Baku ..................................................................... 65 4.9.3 Pengendalian persediaan bahan baku semen ................................... 70 4.9.4 Pengendalian persediaan bahan baku mill ........................................ 77 4.9.5 Pengendalian persediaan bahan baku benang som .......................... 86 4.9.6 Ringkasan hasil perhitungan ........................................................... 93 BAB V PEMBAHASAN 5.1 Permasalahan persediaan di UD Permata Mulya ...................................... 95 5.2 Permasalahan mengenai pengendaliaan persediaan ................................. 95 5.2.1 Unsur biaya ..................................................................................... 95 5.2.2 Peramalan permintaan produk .......................................................... 97 5.2.3 Perkiraan produksi ............................................................................ 98 5.2.4 Perkiraan kebutuhan bahan baku ...................................................... 99

5.3 Analisis perhitungan ................................................................................. 100 5.3.1 Perhitungan dengan metode Continuous Review System ................. 100 5.3.2 Perhitungan dengan metode Periodic Review System ...................... 101 5.4 Perhitungan dengan metode Hybrid System .............................................. 102 5.5 Perhitungan berdasarkan kebijakan perusahaan ........................................ 103 5.6. Analisis sistem persediaan yang optimal ................................................. 104 BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN 6.1 Kesimpulan ................................................................................................ 107 6.2 Saran........................................................................................................... 108 DAFTAR PUSTAKA .................................................................................... 109 LAMPIRAN ................................................................................................... 110

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Proses Aliran Bahan ................................................................... 9 Gambar 2.2 Continous Review System Inventory Method ............................... 17 Gambar 2.3 Periodic Review System Inventori Method................................... 22 Gambar 2.4 Pola Data ...................................................................................... 27 Gambar 3.1 Kerangka Penelitian ..................................................................... 42 Gambar 4.1 Peta Proses Operasi ...................................................................... 47 Gambar 4.2 Pola Data Historis Produksi Eternit ............................................ 64 Gambar 4.3 Pengendalian persediaan bahan baku semen dengan sistem Q ........................................................................................ 73 Gambar 4.4 Pengendalian Persediaan Bahan Baku Semen Dengan Sistem P…………………………………………………………74 Gambar 4.5 Pengendalian Persediaan Bahan Baku Semen Dengan Hybrid System……………………………................................... 75 Gambar 4.6 Pengendalian Persediaan Bahan Baku Mill Dengan Sistem Q…………………………………… ............................... 81 Gambar 4.7 Pengendalian Persediaan Bahan Baku Mill Dengan Sistem P………………………… ................................................ 82 Gambar 4.8 Pengendaliaan Persediaan Bahan Baku Mill Dengan Hybrid Sistem………………………… ....................................... 84 Gambar 4.9 Pengendalian Persediaan Bahan Baku Benang Som Dengan Sistem Q………… ....................................................................... 89 Gambar 4.10 Pengendalian Persediaan Bahan Baku Benang Som Dengan Sistem P… .................................................................................... 90 Gambar 4.11 Pengendaliaan Persediaan Bahan Baku Benang Som Dengan Hybrid Sistem…… ....................................................................... 91

DAFTAR TABEL Tabel 4.1 Data Penjualan Produk Tahun 2010............................................... 48 Tabel 4.2 Data Produksi Tahun 2010............................................................. 49 Tabel 4.3 Data Kebutuhan Bahan Baku Tahun 2010 Dalam Satuan Sak ...... 50 Tabel 4.4 Data Kebutuhan Bahan Baku Tahun 2010 Dalam Satuan Kg ....... 50 Tabel 4.5 Data Lead Time Tahun 2010.......................................................... 52 Tabel 4.6 Pengolahan Lead Time Tahun 2010...............................................52 Tabel 4.7 Tarif Telkom PT Telkom ............................................................... 54 Tabel 4.8 Data Biaya Pemesanan................................................................... 56 Tabel 4.9 Data Harga Bahan Baku Tahun 2010 ............................................ 56 Tabel 4.10 Data Rencana Produksi Eternit Tahun 2010 .................................. 60 Tabel 4.11 Metode Peramalan Untuk Permintaan Eternit ............................... 63 Tabel 4.12 Hasil Peramalan metode Single Exponential With Linear Trend .. 64 Tabel 4.13 Hasil Ramalan Produksi Dua Belas Bulan Kedepan ..................... 65 Tabel 4.14 Peramalan Kebutuhan Bahan Baku Pada Tahun 2011................... 66 Tabel 4.15 Pengolahan Peramalan kebutuhan bahan baku ............................. 66 Tabel 4.16 Ringkasan Diagram Sistem Q, P dan Hybrid system…. ................ 93 Tabel 4.17 Ringkasan Total Biaya (TC) Sistem Q, P dan Hybrid system… ... 94 Tabel 5.1 Metode Peramalan Untuk Permintaan Eternit ................................. 98 Tabel 5.2 Hasil Peramalan Produksi 12 Bulan Ke Depan ............................... 98 Tabel 5.3 Kebutuhan Bahan Baku Pada Tahun 2011 ...................................... 99 Tabel 5.4 Ringkasan Analisa Sistem Q, P dan Hybrid Sistem ......................... 104 Tabel 5.5 Ringkasan Total Biaya (TC) Sistem Q, P dan Hybrid Sistem.......... 105

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran I Data produksi tahun 2010 ............................................................. 110 Data kebutuhan bahan baku tahun 2010 ..................................... 111 Data lead time tahun 2010 ............................................................ 112 Lampiran II Data hasil peramalan dengan menggunakan QS.......................... 114 Tabel Standar Normal Distribution .............................................. 119

BAB I PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang Masalah Bahan baku merupakan salah satu faktor produksi yang sangat penting dalam proses produksi suatu industri manufaktur. Untuk memenuhi kebutuhan bahan baku, pada umumnya perusahaan memesan pada pihak produsen. Sebelum melakukan pemesanan bahan baku, perusahaan harus terlebih dahulu merencanakan berapa jumlah yang harus dibeli. Untuk memenuhi kebutuhan proses produksi dalam jangka panjang, perusahaan harus membeli bahan baku dalam jumlah yang besar dan menyimpannya digudang. Pembelian dengan cara ini dapat menguntungkan perusahaan, karena selain akan mendapatkan potongan harga, juga akan mengatasi masalah kehabisan bahan baku. Di lain pihak jumlah persediaan bahan baku yang terlalu besar akan berakibat pada membengkaknya biaya penyimpanan yang harus dikeluarkan oleh perusahaan. Semakin besar jumlah barang yang ada digudang maka semakin besar pula biaya yang harus dikeluarkan untuk penyimpanan. Tanpa adanya perencanaan persediaan bahan baku secara tepat, dimungkinkan akan terjadi kekurangan bahan baku yang akan mengganggu jalannya proses produksi, atau biaya penanganan persediaan bahan baku yang berlebih

sehingga

menjadi

beban

perusahaan

yang

harusnya

dapat

diminimalisir. Dengan kata lain, tujuan utama dari sistem pengendalian persediaan ini adalah menentukan suatu titik dimana terjadi keseimbangan antara jumlah persediaan dengan biaya yang harus dikeluarkan serta menentukan waktu kapan suatu persediaan harus dibeli kembali. Tetapi hal ini tidak dapat menghilangkan sama sekali resiko yang timbul akibat adanya persediaan yang terlalu besar atau terlalu kecil, melainkan hanya mengurangi resiko sekecil mungkin. UD Permata mulya merupakan usaha yang bergerak di bidang pembuatan eternit atau langit-langit rumah. Bahan baku utama yang digunakan

adalah semen, mill, dan benang som. Bahan baku yang digunakan dalam proses pembuatan eternit ini berasal dari wilayah Banyumas, Solo dan sekitar perusahaan. Permasalahan yang sering terjadi di UD Permata Mulya adalah bahan baku jenis mill dan benang som yang sering terjadi keterlambatan pengiriman dan tersisanya bahan baku di gudang hal ini dikarenakan pembelian kedua bahan baku tersebut dalam jumlah yang yang besar serta melalui supplier yang berada di wilayah Banyumas, Solo. Dalam sekali pemakaian bahan baku jenis mill dilakukan pemesanan sekitar 350 sak, pemesanan ratarata semen perbulan sekitar 125 sak sedangkan pemakaian bahan baku jenis benang som dilakukan pemesanan sekitar 7500.000 kg. Hal ini dilakukan pemesanan lebih sebagai cadangan untuk mengantisipasi kekurangan persedian ini disebabkan apabila ingin melakukan pemesanan di perlukan waktu menunggu kira-kira 2 sampai 3 hari. Sementara itu apabila permintaan produk yang sedang menurun mengakibatkan sering terjadi tersisanya bahan baku digudang hal ini dapat merugikan perusahaan itu sendiri sehingga perlu perkiraan yang jelas dalam pemakaian bahan baku dan berapa biaya yang harus dikeluarkan oleh perusahaan dalam sebulan. Dan apabila perusahaan mengalami kekurangan persedian mereka melakukan pembelian bahan baku lagi untuk memenuhi kekurangan bahan baku. Biaya yang dikeluarkan akan semakin bertambah. Pembeliannya harus melakukan pemesanan terlebih dahulu seperti benang som

dan mill

ada juga bahan baku yang mudah

didapatkan seperti semen di daerah sekitar perusahaan. Seringnya terjadi keterlambatan pengiriman bahan baku ke perusahaan sehingga mengakibatkan gangguan pada proses produksi dan perusahaan harus mengalami penurunan produksi hal ini dikarenakan dalam pengiriman bahan baku diperlukan waktu menunggu dari pemasok. Dengan adanya jumlah permintaan yang belum pasti serta

sering terjadi tersisanya bahan baku

digudang maka akan timbul permasalahan yang baru yang berupa banyaknya persedian bahan baku yang tersisa/tidak terpakai dalam proses produksi dan sering terjadi keterlambatan pengiriman bahan baku. Jadi selain mendapatkan

kebutuhan bahan baku yang tepat serta dalam pengiriman tidak terlalu lama dalam waktu menunggu. UD Permata Mulya selama ini melakukan pemesanan bahan baku masih menggunakan cara sederhana dengan melakukan penelitian ini bertujuan Memilih metode yang tepat dan mengetahui pemakaian bahan baku yang optimal oleh perusahaan serta mengoptimalkan biaya yang dikeluarkan. Dengan ini penulis mengambil penelitian dengan judul ’’ EVALUASI DAN PENGENDALIAN

PERSEDIAAN

BAHAN

BAKU

DENGAN

MENGGUNAKAN METODE CONTINUOUS REVIEW SYSTEM (Q), PERIODIC REVIEW SYSTEM (P) DAN HYBRID SYSTEM’’. 1.2. Perumusan Masalah Dari uraian latar belakang permasalahan di atas, maka dapat dirumuskan pokok permasalahan penelitian yang dilakukan yaitu: berapa nilai parameter-parameter yang digunakan dalam perencanaan dan pengendalian persediaan bahan baku dengan menggunakan metode Continuous Review System, Periodic Review System dan hybrid system yang berupa: 1. Bagaimana menentukan total biaya persediaan bahan baku semen, mill dan benang som dengan menggunakan metode Continuous Review system, Periodik Review system dan hybrid system 2. Bagaimana menetukan metode yang paling optimal berdasarkan biaya persediaan terkecil 1.3. Batasan Masalah Agar pembahasan penelitian ini lebih terfokus dan tidak terlalu luas maka pembahasan penelitian ini perlu dibatasi, yaitu sebagai berikut: 1. Penelitian dilakukan di bagian pengadaan dan pembelian bahan serta gudang penyimpanan bahan baku. 2. Data persediaan yang akan digunakan sebagai bahan penelitian adalah persediaan bahan baku utama yaitu semen, mill dan benang som. 3. Model persediaan adalah model probabilistik.

1.4. Tujuan Penelitian Tujuan dari penelitian ini adalah untuk menentukan nilai parameterparameter yang digunakan dalam perencanaan dan pengendalian persediaan semen, mill dan benang som dengan menggunakan metode Continuous Review System (Q), Periodic Review System (P) Dan Hybrid System yaitu: 1. Menentukan total biaya persediaan semen, mill dan benang som dengan menggunakan metode Continuous Review System (Q), Periodic Review System (P) Dan Hybrid System 2. Menentukan metode yang paling optimal berdasarkan biaya persediaan paling kecil 1.5. Manfaat Penelitian Adapun manfaat penelitian ini adalah: 1. Mendapatkan titik pemesanan kembali yang tepat dari persediaan semen, mill, dan benang som. 2. Mendapatkan besar jumlah persediaan pengaman yang optimal untuk persediaan dari semen, mill, dan benang som. 3. Mendapatkan interval

pemeriksaan

yang tepat

untuk memeriksa

persediaan bahan baku yang tersedia. 4. Mendapatkan besar jumlah target persediaan atau persediaan maksimum yang optimal. 5. Mendapatkan total biaya persediaan bahan baku yang optimal. 1.6. Asumsi

Pada penelitian mengenai pengendalian persedian bahan baku ini diberikan asumsi-asumsi agar dapat memberikan kemudahan dalam pemecahan masalah yang berkaitan dengan pengumpulan dan pengolahan data. Beberapa asumsi tersebut antara lain: 1. Biaya pemesan ulang tetap 2. Pembelian bahan baku tidak mendapatkan potongan harga 3. Dengan system

periodic review system memungkinkan pemesanan

beberapa macam item dari satu pemasok 4. Waktu antara pemesanan sampai dengan pesanan datang harus tetap 5. Pada waktu melakukan penelitian tidak terdapat sisa bahan baku pada tahun 2009 1.7. Sistematika Penulisan Untuk memberikan gambaran yang jelas dalam penyusunan skripsi, maka dibuat sistematika penulisan sebagai berikut: BAB I

Pendahuluan Berisi uraian yang menjelaskan latar belakang masalah, perumusan masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian, batasan masalah dan asumsiasumsi yang digunakan dan sistematika penulisan.

BAB II

Landasan Teori

Berisi teori-teori yang diambil dari beberapa literatur yang mendukung dengan permasalahan yang akan dikemukakan. Landasan teori dikumpulkan dan dipelajari dari berbagai literatur dan jurnal-jurnal ilmiah. Literatur dan jurnal diperoleh dari perpustakaan ataupun internet. BAB III

Metodologi Penelitian

Berisi tentang obyek penelitian, kerangka pemecahan masalah, alat-alat yang digunakan serta analisis yang digunakan untuk menyelesaikan masalah. BAB IV

Pengumpulan Dan Pengolahan Data

Berisi penyajian dan pengolahan data yang diperoleh dari hasil penelitian sesuai metode yang digunakan BAB V

Pembahasan

Pada bab ini memuat uraian tentang analisis dari data yang telah diperoleh dan diolah pada bab IV dan menginterpretasikan hasilnya.

BAB IV

Kesimpulan Dan Saran

Berisi kesimpulan dan saran dari penelitian berdasarkan analisis data yang telah diolah.

BAB II LANDASAN TEORI 2.1. Pengertian Persediaan Menurut Shore (1973) dalam buku Zulfikarijah (2005), persediaan didefinisikan sebagai sumber daya menganggur yang memiliki nilai potensial. Definisi tersebut merupakan perlengkapan dan tenaga kerja yang mengangggur sebagai persediaan. Sumayang dalam buku menyebutkan bahwa persediaan atau inventory merupakan barang dalam proses dan barang jadi. Dan mamasukkan peralatan serta sumber daya manusia ke dalam kapasitas. Menurutnya persediaan dan kapasitas berbeda dengan alasan: 1. Kapasitas merupakan kemampuan suatu perusahaan untuk menghasilkan produk. 2. Persediaan adalah semua persediaan material yang di tempatkan di sepanjang jaringan proses produksi dan jalur distribusi. Dari definisi-definisi persediaan diatas persediaan dalam suatu system manufaktur meliputi (Yamit, 2005): 1. Bahan baku (raw material), merupakan input awal dari proses transpormasi menjadi produk jadi. 2. Barang dalam proses atau barang setengah jadi (work in proses), merupakan bentuk peralihan antara bahan baku dengan produk jadi. 3. Barang jadi (finished good), merupakan hasil akhir proses trasformasi yang siap dipasarkan kepada konsumen Persediaan ini timbul karena ketidak singkronan antara permintaan dengan penyedian dan waktu yang digunakan untuk memproses bahan baku. Untuk menjaga keseimbangan permintaan dengan penyediaan bahan baku dan waktu proses diperlukan adanya persediaan.

Oleh karena itu terdapat empat faktor yang dijadikan sebagai fungsi perlunya persediaan(Yamit,2005): 1. Faktor waktu Faktor waktu menyangkut lamnya proses produksi dan distribusi yang diperlukan sebelum barang jadi sampai kepada konsumen. Waktu diperlukan untuk membuat jadwal produksi, memotong bahan baku, pengiriman bahan baku, produksi, dan pengiriman barang jadi kepada distributor atau konsumen. Persediaan dilakukan untuk memenuhi kebutuhan selama waktu tunggu (lead time). 2. Faktor ketidakpastian waktu datang Faktor ketidakpastian waktu datang dari supplier atau pemasok menyebabkan perusahaan memerlukan persediaan, agar tidak menghambat proses produksi maupun waktu pengiriman barang kepada konsumen. Persediaan bahan baku tergantung pada supplier, persediaan barang dalam proses tergantung pada departemen produksi, dan persediaan barang jadi terikat pada konsumen. 3. Faktor ketidakpastian penggunaan dalam proses roduksi Faktor ketidakpastian penggunaan dalam perusahaan dapat disebabkan oleh kesalahan dalam peramalan permintaan, kerusakan mesin, keterlambatan operasi, bahan cacat, atau berbagai kondisi lainya. persediaan dilakukan untuk mengantisipasi ketidaktepatan peramalan maupun akibat lainya tersebut. 4. Faktor ekonomis Faktor ekonomis ini berkaitan dengan adanya keinginan perusahaan untuk mendapatkan alternatif biaya rendah dalam memproduksi atau membeli barang dengan menentukan jumlah yang ekonomis. Pembelian dalam jumlah besar memungkinkan perusahaan mendapatkan potongan harga yang dapat menurukan biaya. Selain itu pemesanan dalam jumlah besar juga dapat menurunkan biaya transortasi per unit menjadi lebih rendah. persediaan diperlukan untuk menjaga stabilitas dan fluktuasi bisnis.

2.2. Pengertian Pengendalian Persediaan Pengendalian

persediaan

(inventory

control)

adalah

aktivitas

mempertahankan jumlah persediaan pada tingkat yang dikehendaki (Sumayang 2005). Pada produk barang, pengendalian persediaan pada tingkat material sementara pada produk jasa pengendalian diutamakan sedikit pada material dan banyak pada jasa pasokan karena konsumsi sering kali bersamaan dengan pengadaan jasa sehingga tidak memerlukan persediaan. Aliran material dala perusahaan manufacturing secara sederhana dapat digambarkan sebagai berikut:

Barang Vendor

dala

Bahan

(Pemaso

m

ba

k)

Barang pros

ku

dala es m

Barang

Barang

dala

jadi

m pros

es pros Gambar 2.1. Proses es Aliran Bahan 2.3. Persediaan 2.3.1. Tujuan Pengawasan dan Pengendalian Persediaan Tujuan pengawasan dan pengendalian persediaan dapat diartikan sebagai usaha untuk (assauri. 1988): a)

Menjaga jangan sampai perusahaan kehabisan persediaan sehingga menyebabkan proses produksi terhenti.

b)

Menjaga agar penetuan persediaan oleh perusahaan tidak terlalu besar sehingga biaya yang berkaitan dengan persediaan dapat ditekan.

c)

Menjaga agar pembelian bahan kecil-kecilan dapat dapat dihindari. Selain fungsi-fungsi di atas menurut Harjanto (1997), terdapat enam

fungsi penting yang dikandung oleh persediaan dalam memenuhi kebutuhan perusahaan, antara lain:

Customer (Pelanggan)

1. Menghilangkan resiko keterlambatan pengiriman bahan baku atau barang yang dibutuhkan perusahaan 2. Mehilangkan resiko jika material yang dipesan tidak baik sehingga harus dikembalikan. 3. Menghilangkan resiko kenaikan harga barang atau inflasi. 4. Untuk menyimpan bahan baku yang dihasilkan secara musiman sehingga perusahaan tidak akan kesulitan bila bahan tersebut tidak tersedia dipasaran. 5. Mendapatkan keuntungan dari pembeli berdasarkan potongan kualitas (Quantity discount ) 6. Memberikan pelayanan kepada langganan dengan tersedianya bahan yang diperlukan. 2.3.2. Model dan Jenis Persediaan Masalah persediaan yang terjadi dalam suatu perusahaan dapat diselesaikan secara cepat menggunkan model persediaan yang sesuai dengan parameter permasalahanya. Dalam perusahaan terdapat dua jenis model persediaan, yaitu: 1. Model pengendalaian determinisik, merupakan model yang menganggap semua variabel telah diketahui dengan pasti, termasuk di dalamnya permintaan (demand) dan waktu tunggu (lead time) yang bersifat kostan dan variabel biaya yang diketahui. Untuk menghitung pengendalian persediaan model ini digunakan metode EOQ (Ekonomic Order Quantity), yang merupakan model persediaan yang sederhana. Model ini bertujuan untuk menetukan ukuran pemesanan yang paling ekonomis yang dapat meminimasi biaya-biaya dalam persediaan. Model-model lain yang dapat digunakan untuk pengendalian persediaan deterministik antara lain: Produktion Order Quantity (POQ) Quantity Discount, Economic Lot Size (ELS), dan Back Order Inventory. 2. Model pengendalian probabilistik atau stokhastik, Merupakan metode yang menganggap semua variabel mempunyai nilai yang tidak pasti dan satu atau

lebih variabel tersebut merupakan variabel acak. Persediaan yang dihadapi perusahaan juga lebih kompleks dengan resiko dengan mempertimbangkan fluktuasi dari permintaan serta biaya lainnya. Suatu hal yang harus diperhatikan dalam model ini adalah adanya kemungkinan stockout yang timbul karena pemakainan persediaan bahan baku yang tidak diharapkan atau karena waktu penerimaan yang lebih lama dari lead time yang diharapkan untuk menghindari stockout perlu diadakan suatu fungsi persediaan pengaman yaitu suatu persediaan tambahan untuk melindungi atau menjaga kemungkinan terjadinya stockout. Berdasarkan fungsinya jenis persediaan dibedakan menjadi (Assauri,1969): 1. Batck stock

atau lot size inventory, yaitu pengadaan atau

pembelian persediaan dengan jumlah lebih besar dari jumlah yang dibutuhkan pada saat ini, sehingga dapat memperoleh efisien produksi, potongan harga pembelian dan penghematan biaya angkut. 2. Flucktuatiaon stock, yaitu konsumen yang tidak dapat diramalkan. 3. Anticipation stock, yaitu persediaan yang diadakan untuk menghadapi

fluktuasi

permintaan

yang

dapat

diramalkan

berdasarkan data terdahulu atau pola musiman 2.3.3. Biaya-biaya Persediaan Menurut Sumayang (2003) biaya yang harus dipertimbangkan dalam pengadaan persediaan adalah: 1. Biaya Biaya per unit (item cost), yaitu biaya untuk membeli atau membuat masing-masing item. Biaya ini keseluruhan dihitung dari hasil kali biaya setiap unit dengan jumlah yang dibeli atau diproduksi. 2. Biaya penyiapan persiapan (Ordering cost), yaitu biaya-biaya yang terkait langsung dengan kegiatan pemesanan yang dilakukan oleh perusahaan. Hal yang diperhitungkan di dalam biaya pemesanan adalah berapa kali pemesanan dilakukan, dan berapa jumlah unit yang dipesan pada setiap kali pemesanan. Biaya yang termasuk di dalam kategori ini adalah:

a. Biaya pembuatan perintah pembelian (Purchased order) b. Biaya pengiriman pemesanan c. Biaya penerimaan (receiving cost) 3. Biaya pengolahan persediaan (carrying cost), yaitu biaya yang dihubungkan dengan penyimpanan persediaan dengan suatu periode waktu tertentu. Biaya ini dihitung sebagai jumlah persentase terhadap nilai persediaan per unit waktu. 4. Biaya resiko kerusakan dan kehilangan (cost of obsolescence,deterioration end loss). Biaya yang termasuk biaya ini adalah biaya yang timbul karena barang usang atau kadarluarsa. Biaya ini sejalan dengan besarnya resiko yaitu antara lain barang yang mudah rusak dan resiko kehilangan. 5. Biaya kekurangan persediaan (stockout cost ) Sebagai konsekuensi dari kehabisan persediaan maka akan ada hal yang dapat terjadi. a. Apabila barang merupakan barang pesanan dengan kondisi pelanggan setuju untuk menunggu sampai barang datang maka hal ini akan mengakibatkan kehilangan kepercayaan dan penjualan masa depan dan hal ini merupakan biaya kehilangan peluang b. Penjualan dan peluang pendapatan akan hilang apabila barang jualan tidak tersedia termasuk juga citra dan pangsa pasar akan hilang. 2.3.4. Perencanaan Kebutuhan Bahan Baku Menurut (Nasution, A.H., 1999) Penentuan perkiraan bahan baku untuk keperluan proses produksi didasarkan pada tingkat permintaan konsumen pada tahun periode tertentu. P enentuan kebutuhan bahan baku harus disertai dasar tingkat penggunaan bahan, yaitu berapa banyak dan jumlah jenis bahan baku yang dipergunakan untuk memproduksi satu unit produk akhir. Dengan demikian apabila data perencanaan sudah didapat, pihak menejemen

perusahaan segera menyusun kebutuhan bahan baku untuk keperluan proses produksi. 2.3.4.1. Persediaan Pengaman (Safety Stock) Persediaan pengamanan (safety stock) merupakan persediaan minimal yang harus ada dalam perusahaan untuk mengantisifasi kekurangan bahan baku baik kerena keterlambatan pengiriman barang ataupun karena pemakaian yang lebih dari biasanya. Beberapa faktor yang harus diperhatikan dalam menentukan besarnya pengaman antara lain: a. Tingkat ketepatan waktu pihak pemasok saat menyediakan bahan yang dipesan oleh perusahaan. Apabila pemasok selalu menyerahkan tepat pada range waktu yang telah disepakiti kedua belah pihak, maka resiko akan kekurangan persediaan menjadi lebih kecil dan pengadaan persediaan pengaman pun tidak terlalu besar. b. Jumlah bahan baku yang dibeli setiap kali pemesanan. Apabila jumlah bahan yang dibeli lebih besar dari persediaan rata-rata yang dibutuhkan per periode tertentu berarti persediaan pengaman yang tersedia besar, maka resiko kekurangaan bahan baku akan relative kecil. Sebaliknya apabila jumlah bahan baku yang dipesan setara dengan rata-rata persediaan yang dibutuhkan per periode tertentu, maka resiko kekurangan bahan baku akan lebih besar karena persediaan pengamanyang tersedia sangat kecil. c. Ada tidaknya perkiraan kebutuhan bahan baku secara tepat, bagi perusahaan yang dapat memperkirakan jumlah bahan secara tepat, maka resiko kekurangan bahan baku relative kecil. =

Keterangan : = safety stock = Nilai Z pada distribusi normal standar pada tingkat α = Standar deviasi permintaan bahan baku selama lead time.

(2.1)

2.3.4.2.Waktu Tunggu (Lead Time) Masa tenggang (lead time) merupakan tenggang waktu yang diperlukan antara saat pemesanan bahan baku tersebut dilaksanakan dengan datangnya bahan baku yang dipesan. Waktu tunggu ini perlu diperhatikan karena sangat erat hubungannya dengan penentuan saat pemesanan kembali (reorder point). Dengan waktu yang tepat maka perusahaan akan dapat membeli pada saat yang tepat pula, sehingga resiko penumpukan persediaan atau kekurangan persediaan dapat ditekan seminimal mungkin. Suatu sistem persediaan dikatakan probabilistik apabila mempunyai tiga keadaan yang berbeda yaitu: a. Tingkat permintaan berubah-ubah, lead time konstan Model ini berasumsi bahwa permintaan selam lead time terdiri dari permintaan harian yang tidak pasti yang dapat digambarkan dengan distribusi normal. Suatu lead time dikatakan kostan apabila selalu mempunyai nilai yang sama secara berulang-ulang untuk beberapa periode akan mempunyai variasi yang kecil dalam hubunganya dengan rata-rata lead time. Nilai lead time dapat dikontrol nilainya apabila pasokan bahan baku berasal dari satu devisi dan dikirimkan ke divisi lainya dalam satu perusahaan. Untuk penggunaan model ini, perlu diketahui rata-rata permintaan dan nilai standar deviasinya. Informasi ini diperlukan untuk menentukan permintaan yang diinginkan dan standar deviasi yang menentukan periode lead time. Nilai reorder point dalam keadaan ini dapat dirumuskan : ∗

=

+

Keterangan : ∗

= titik pemesanan kembali bahan baku = titik pemesanan kembali bahan baku = Standar deviasi permintaan bahan baku selama lead time = nilai Z pada distribusi normal standar pada tingkat α

(2.2)

b. Tingkat permintaan konstan, lead time berubah-ubah Pada kondisi ini lead time diasumsikan berdistribusi normal sehingga nilai permintaan selama lead time juga mengikuti distribusi yang sama, tetapi variasinya tidak mencakup penjumlahan variasi per harinya seperti model sebelumnya. lead time yang berubah-ubah memungkinkan penentuan reorder point pada tingkat minimum, rata-rata atau maksimum lead time itu sendiri. Penentuan nilai reorder point berdasarkan batas minimum atau maksimum akan sangat terlihat perbedaannya. Nilai reorder point dalam keadaan ini dapat dirumuskan: ∗

=

(2.3)

+

Keterangan : ∗

= titik pemesanan kembali bahan baku = tingkat permintaaan konstanta bahan baku per periode = standar deviasi lead time = rata-rata lead time = titik pemesanan kembali bahan baku = nilai Z pada distribusi normal standar pada tingkat α

c. Tingkat permintaan dan lead time berubah-ubah Tingkat permintaan dan Lead time yang berubah-ubah dapat meningkatkan kompleksitas permasalahan. Pada saat ini terjadi tingkat persediaan pengaman harus lebih besar disbanding jika salah satu dari kedua variabel tersebut bernilai konstan. Nilai reorder point dalam keadaan ini dapat dirumuskan : ∗

=

+

Keterangan : ∗

+

= titik pemesanan kembali bahan baku = permintaan rata-rata bahan baku per periode

= rata-rata lead time = standar deviasi permintaan bahan baku = standar deviasi lead time = nilai Z pada distribusi normal standar pada tingkat α

(2.4)

2.3.4.3.Titik Pemesanan Kembali (Reorder Point) Titik pemesanan kembali atau reorder point adalah posisi yang ditentukan sebagai batas untuk melakukan pemesanan ulang. Reorder point ditetapkan pada tingkat persediaan yang cukup tinggi untuk mengurangi resiko kemungkinan persediaan habis dan untuk menghitung kemungkinan ini, perlu diketahui data statistik tentang pola penyebaran permintaan selama tenggang waktu pemesanan atau lead time. Perhitungan reorder point adalah sebagai berikut: ∗

=

(2.5)

+

Keterangan : ∗

= titik pemesanan kembali bahan baku = permintaan rata-rata bahan selama waktu tunggu = nilai z pada distribusi normal standar pada tingkat α = standar deviasi permintaan bahan baku selama lead time

2.4. Pengendalian Persediaan 2.4.1. Pengendalian Persediaan Dengan Metode Continous Review System atau Sistem Q Sistem persediaan dengan jumlah pemesanan tetap, sedang jarak waktu pemesanan berubah-ubah, sistem ini biasa disebut sistem Q, atau Continous Review system

atau biasa juga disebut dengan Continous

Review Fixed-Order Quantity (FOQ) atau sistem jumlah pesanan tetap. Metode ini digunakan untuk mengantisifasi laju perubahan permintaan yang menjadi acak atau probabilistik (Sumayang, 2003) Kelemahan pada metode pengendalian persediaan dengan sistem Q adalah pemeriksaan persediaan yang harus dilakukan secara terus-menerus sehingga kurang efisien dan akan menambah biaya tenaga kerja dibagian gudang Persediaan diawasi setiap kali terjadi transaksi pemakaian persediaan dan kemudian persediaan yang ada dibandingkan dengan reorder point. Jika posisi persediaan sama atau lebih kecil dari reorder point, maka dilakukan pemesanan kembali dengan jumlah pemesanan

yang tetap. Dan jika posisi persediaan lebih besar dari reorder point bearti tidak ada tindakan pemesanan yang perlu dilakukan. Perbandingan system Q dan p adalah: a. Periode pemesanan tidak tetap b. Barang yang disimpan relative sedikit c. Memerlukan administrasi yang berat untuk selalu dapat memantau tingkat persediaan agar tidak terlambat memesan d. Jumlah yang dipesan selalu sama

Q

In

Q

v

Q

e R n t o r

Q

y

Q

Q

Time Gamabar 2.2. Continous Review System Inventory Method

Adapun rumus yang digunakan dalam metode sistem Q

adalah

sebagai berikut: a. Ukuran lot pemesanan ( ) =

Keterangan : = permintaan rata-rata bahan baku per periode A= ongkos setiap kali pesan = ongkos kekurangan persediaan setiap unit barang

(2.6)

= ekspetasi permintaan yang tak terpenuhi X= variabel acak permintaan bahan baku selama lead time = jumlah persediaan saat pemesanan kembali ℎ = ongkos simpan per unit per periode

= standar deviasi permintaan bahan baku selama lead time

b. Titik pemesanan kembali bahan baku ( ∗

=

+

=

=

∗

)

(2.7)

√

Keterangan : ∗

= titik pemesanan kembali bahan baku = permintaan rata-rata bahan baku selama lead time = nilai pada distribusi normal standar pada tingkat α = standar deviasi permintaan bahan baku selama lead time = standar deviasi permintaan bahan baku = permintaan rata-rata bahan baku per periode

= rata-rata waktu tunggu atau lead time c.

Penetuan Safety Stock (SS) =

(2.8)

Keterangan : SS

= safety stock

= nilai z pada distribusi normal pada tingkat α = standar deviasi permintaan bahan baku selama lead time d.

Ongkos pembelian (

)

=

Keterangan : = perminaan rata-rata bahan baku per periode

(2.9)

P = harga barang per unit e.

Ongkos pesan (

) (2.10)

=

Keterangan : A = ongkos setiap kali pesan = permintaan rata-rata bahan baku per periode = besarnya ukuran lot pemesanan f.

Ongkos simpan ( =

+

ℎ

Kasus back order : ∗

=

−

=ℎ

+

Keterangan : ∗

)

∗

−

(2.11)

= titik pemesanan kembali bahan baku = permintaan rata-rata bahan baku selama lead time = besarnya lot ukuran pemesanan

ℎ = ongkos simpan unit per periode s

= jumlah barang persediaan sebelum barang datang

kemungkinan terjadinya kekurangan persediaan (α): =

ℎ

Keterangan : = kemungkinan terjadinya kekurangan persediaan ℎ = ongkos simpan unit per periode

= besranya ukuran lot pemesanan = ongkos kekurangan persediaan setiap unit barang = permintaan rata-rata jumlah bahan baku per periode

(2.12)

g.

Tingkat pelayanan ( ) = −

100%

∞

= ∫ ( − ) ∫( ) Keterangan :

=

[∫(

)−

(

)]

(2.13)

= tingkat pelayanan N

= ekspektasi permintaan yang tak terpenuhi = permintaan rat-rata bahan baku selama lead time

( ) = fungsi kepadatan probabilitas variabel acak x

= nilai z pada distribusi normal standar pada tingkat α

Kasus Lot Sales =

∗

−

Keterangan : ∗

+

= titik pemesanan kembali bahan baku = permintaan rata-rata bahan baku selama lead time

N = ekspektasi permintaan yang tak terpenuhi =ℎ

+

∗

−

+

Kemungkinan terjadinya kekurangan persediaan (α) =

ℎ

Keterangan :

(2.14)

= kemungkinan terjadinya kekurangan persediaan ℎ = ongkos simpan unit per periode

= besarnya ukuran lot pemesanan = onkos kekurangan persediaan setiap unit barang

= permintaan rata-rata jumlah bahan baku per periode ∗ ∗

Titik pemesanan kembali bahan baku ( ∗ )

=

+

Keterangan :

= titik pemesanan kembali bahan baku

(2.15)

= permintaan rata-rata bahan baku selama lead tme = nilai z pada distribusi normal standar pada tingkat α = standar deviasi permintaan bahan baku selama lead time Penentuan sefty stock =

Keterangan : = safety stock = nilai z pada distribusi normal standar pada tingkat α = standar deviasi permintaan bahan baku selama lead time Ongkos kekurangan persediaan ( =

)

(2.16)

Keterangan : = onkos kekurangan persediaan setiap unit barang = permintaan rata-rata jumlah bahan baku per periode = besarnya ukuran lot pemesanan

N = ekspektasi permintaan yang tak terpenuhi = variabel acak permintaan barang selama periode lead time = jumlah persediaan pada saat pemesanan kembali 2.4.2. Pengendalian Persediaan Dengan Metode Periodic Review System atau Sistem P Metode periodic review system atau sistem P adalah pengendalian persediaan dengan jarak waktu antara dua pemesanan tetap sedangkan jumlah bahan yang dipesan berubah-ubah. yang didasarkan pada tinjauan periodik terhadap posisi persediaan. Penentuan waktu pemesanan dan besarnya jumlah bahan baku yang harus dipesan tidak terikat pada permintaan melainkan pada tinjauan secara periodik (Yamit, 2005) Sementara metode sistem P tidak mengenal adanya Reorder Point atau titik pemesanan kembali sehingga resiko kekurangan persediaan akan

lebih besar akibat dari fluktuasi permintaan selama waktu tunggu (lead time). Perbandingan sitem P dan system Q adalah: a. Waktu Periode pemesanan selalu tetap b. Membutuhkan safety stock yang besar c. Administrasi ringan d. Setiap kali melakukan pemesanan dalam jumlah yang berbeda E In v e n t o r y

E T

T

Time

Gambar 2.3. Periodic Review System Inventori Method

Target persediaan atau tingkat persediaan maksimum dikembangkan berdasarkan atas permintaan selama waktu tunggu (lead time) dan interval pemesanan. Setelah periode waktu tetap dilewati, posisi persediaan dapat ditentukan. Pelaksanaan penggantian persediaan dan jumlah pemesanan cukup untuk menjadikan tingkat persediaan maksimum. Oleh karena itu jumlah pemesanan berbeda anatara tingkat persediaan maksimum dan posisi persediaan tinjauan periodik. Dalam menentukan sistem pemesanan interval tetap,jumlah pemesanan tidak dapat diduga perubahanya, karena permintaan secara kontinyu dianggap tidak pasti.

Rumus yang digunakan dalam periode ini adalah: a. Waktu periodik pemeriksaan bahan baku (T) ∗

=

(2.17)

Keterangan : = waktu periodik pemeriksaan bahan baku ∗

= besarnya ukuran pemesanan optimal = permintaan rata-rata bahan baku per periode

b. Target persediaan (E) =

(2.18)

( + )+

Keterangan :

= target persediaan atau tingkat persediaan maksimum = waktu periodik pemeriksaan bahan baku = rata-rata waktu tunggu atau lead time = safety stock c. Total biaya persediaan (TC) =

(

)

+ℎ

Keterangan :

−

−

+

+

+

= total biaya persediaan = ongkos pemeriksaan A = onkos setiap kali pemesanan T = waktu periodik pemeriksaan bahan baku ℎ = onkos simpan per unit per periode E = target persediaan bahan baku

= permintaan rata-rata bahan baku selama lead time = permintaan bahan baku per periode = ekspektasi permintaan yang tak terpenuhi = onkos kekurangan persediaan setiap unit barang = harga barang per unpit

(2.19)

2.4.3. Pengendalian Persediaan Dengan Metode Hybrid System Metode Hybrid System adalah sebuah metode pengendalian persediaan campuran antara metode sistem Q dan sistem P. Hybrid System mempunyai reorder point untuk tingkat persediaan minimum dan target persediaan untuk tingkat persediaan maksimum. Pada saat pemeriksaan periodik dilakukan tidak akan ada pemesanan apabila posisi persediaan masih diatas tingkat persediaan minimum atau reorder point, tetapi jika tingkat persediaan berada dibawah tingkat minimum maka pemesanan dilakukan untuk menaikan tingkat maksimum persediaan, yaitu target persediaan (Sumayang, 2003) Keuntungan sistem ini adalah pemesanan dilakukan dalam jumlah yang efisien, jumlah pemesanan lebih sedikit dengan jumlah yang dipesan lebih besar, sehingga mengurangi biaya pesan. Selain itu pemeriksaan persediaan secara periodic dapat mengurangi biaya pemeriksaan. Metode pengendalian persediaan dengan metode hybrid sistem menutupi kelemahan kedua sistem di atas. Yaitu metode ini mempunyai Reorder Point untuk mengantisipasi fluktusi permintaan bahan baku selama lead time dan pemeriksaan jumlah persediaan yang akan dilakukan secara berkala. 2.5.Peramalan 2.5.1 Pengertian Peramalan Peramalan adalah prediksi, proyeksi, atau estimasi tingkat kejadian atau aktivitas yang tidak pasti di masa yang akan datang (Tersine, 1994). Sementara menurut Nasution (1999), peramalan adalah perkiraan tingkat permintaan satu atau lebih terhadap produk selama beberapa periode mendatang atau proses untuk memperkirakan berapa kebutuhan di masa datang yang meliputi kebutuhan dalam ukuran kuantitas, waktu dan lokasi yang dibutuhkan dalam rangka memenuhi permintaan barang ataupun jasa berdasarkan data. Ketepatan secara mutlak dalam memprediksi peristiwa atau tingkat kejadian yang akan datang tidak mungkin dicapai, oleh karena itu ketika perusahaan tidak dapat melihat kejadian yang akan datang secara pasti,

diperlukan waktu dan tenaga lebih agar perusahaan dapat memiliki kekuatan untuk menarik kesimpulan terhadap kejadian yang akan datang. Banyak faktor lingkungan yang mempengaruhi permintaan terhadap produk dari suatu perusahaan, namun perusahaan tentu tidak dapat mengidentifikasi secara pasti semua faktor dan menghitung kemungkinan pengaruhnya terhadap perusahaan secara tepat, Tersine (1994) menyebutkan beberapa faktor lingkuan yang mempengaruhi permintaan tersebut adalah: a. Kondisi umum bisnis dan eknomi b. Tindakan dan reaksi dari pesaing c. Tindakan pemerintah d. Trend atau kecenderungan pasar seperti: siklus hidup dari suatu produk gaya dan mode, serta perubahan permintaan konsumen. 2.5.2 Prinsip Peramalan Beberapa prinsip peramalan yang harus dipertimbangkan adalah sebagai berikut (Nasution, A. H., 1999): a. Peramalan pasti mengandung kesalahan (eror), peramalan hanya mengurai ketidakpastian

yang akan terjadi, tetapi

tidak dapat

menghilangkan

ketidakpastian tersebut b. Peramalan seharusnya memberikan informasi tentang berapa ukuran kesalahan. Karena adanya kesalahan dalam peramalan maka penting bagi peramal untuk menginformasikan seberapa besar kesalahan yang mungkin terjadi c. Peramalan jumlah produk lebih akurat dari pada peramalan produk individu (item) jika satu famili produk tertentu diramalkan sebagai satu kesatuan, persentase kesalahan cenderung lebih kecil dari pada persentase kesalahan peramalan produk-produk individu penyusun famili. d. Peramalan jangka pendek lebih akurat dari pada peramalan jangka panjang. Hal ini disebabkan karena pada peramalan jangka pendek, faktor-faktor yang memepengaruhi permintaan konstan, sedangkan semakin panjang periode peramalan, maka semakin basar pula kemungkinan terjadinya perubahan faktor-faktor yang mempengaruhi permintaan

e. Jika dimungkinkan, hitung permintaan dari pada meramal permintaan untuk produk yang diproduksi dengan tujuan untuk disimpan (Make to stock), jumlah permintaan belum dapat diketahui sehingga jadwal produksi harus dibuat berdasarkan peramalan. Pada saat jadwal produksi telah disusun, meramalkan kebutuhan komponen dan bahan baku untuk mendukung jadwal produksi. 2.5.3. Pola Data Menurut Lalu Sumayang (2003) Langkah penting dalam memilih suatu metode deret berkala yang tepat adalah dengan mempertimbangkan jenis pola data. Pola data dibedakan atas: a. Pola horizontal Pola data yang terjadi jika nilai data berfluktusi di suatu nilai rata-rata yang konstan dengan demikian dapat dikatankan pola ini stasionary pad fase-fase hitungannya. Suatu produk penjualannya tidak meningkat atau tidak menurun selama kurun waktu tertentu termasuk dalam pola jenis ini. b. Pola data musiman (seasonal) Pola data ini terjadi jika fluktuasi nilai datanya membentuk suatu siklus yang hampir sama pada beberapa periode tertentu dan terus berulang diperiode berikutnya. Pola data ini dipengaruhi faktor musiman, misalnya kuartal tahunan, bulanan, atau mingguan. c. Pola data trend Pola data ini terjadi jika terdapat kenaikan dan penurunan sekuler jangka panjang dalam nilai data. Seperti data penjualan dari banyak perusahaan dan berbagai medikator bisnis. d. Pola data siklus Pola data ini terjadi jika datanya dipengaruhi oleh fluktuasi jangka panjang, seperti pada pola data musiman. Perbedaannya pada pola data ini fluktuasinya terjadi disekitar nilai yang ada.

Pola Data Horizontal

Pola Data Musiman

Pola Data Horizontal

Pola Data Horizontal

Pola Data Siklus

Pola Data Trend Pola Data Horizontal

Pola Data Horizontal

Gambar 2.4. Pola Data 2.5.4. Teknik Peramalan Menurut Makridakis dan Wheelwright (1980), ada beberapa teknik-teknik peramalan, antara lain adalah : 1. Rata-Rata (Simple Average) Metode rata-rata secara sederhana menghitung rataan dari data yang tersedia (sejumlah T). Persamaan metode rata-rata yaitu: F(t) = A ; f(t + τ) = F(t)

(2.20)

Metode sederhana ini cocok jika data-datanya tidak memiliki trend dan tidak mengandung faktor musiman. 2. Weighted Moving Average Istilah moving average menggambarkan prosedur jika ada data baru, ratarata baru dapat dihitung dan data yang harus dihapus. Karakteristik moving average yaitu peramalannya dipengaruhi T periode masa lalu dan jumlah data tiap waktu tetap. Persamaannya adalah : F(t) = ∑ W( i ) A( i ) / ∑ W( i ) ; dimana i = (t -m+1) ke-t

F(1+τ) = F(t)

(2.21)

Nilai default dari setiap weight = 1 / m 3. Moving Average With Linear Trend Metode ini relatif efektif jika trend linear dan faktor random error tidak besar. Persamaan dari metode ini adalah : F(t) = Σ A( i ) / m dimana i = (t-m+1) ke-t T(t) = 12 Σ (iA(t-(m-1)/2+i)/m/(m2-1)) Di mana : i = -(m-1)/2 ke (m-1)/2 F(t+τ) = F(t) + T(t)(t + τ)

(2.22)

4. Single Exponential Smoothing Peramalan single exponential smoothing dihitung berdasarkan hasil peramalan ditambah dengan peramalan periode sebelumnya. Jadi, kesalahan peramalan sebelumnya digunakan untuk mengoreksi peramalan berikutnya. Persamaanya adalah: F(0)= A(1) F(t) = 0 F(t) = α A(t) + (1 – α) F(t – 1) F(t + τ) = F(t) + τT(t)

(2.23)

Semakin besar α, smoothing yang dilakukan semakin kecil. Sebaliknya semakin kecil α, smoothing yang dilakukan semakin besar. Masalah yang dihadapi dalam melakukan peramalan dengan metode ini adalah mencari α optimum, karena MSE, MAPE atau pengukuran yang lainnya minimum.

5. Single Exponential Smoothing With Linear Trend Persamaan metode ini adalah : F(0) = A(1) T(0)= 0 F(t) = α A(t) + (1 – α)(F(t – 1) + T(t – 1)) T(t) = β F(t) – F(t – 1)) + (1 – β) T(t – 1) f(t + τ)

= F(t) + τ T(t)

(2.24)

6. Double Exponential Smoothing Persamaannya adalah : F(0) = F(0) = A(1) F(t) = α A(t) + (1 – α)F(t – 1) F’(t)= α F(t) + (1 – α) F’(t – 1) F(t + τ) = F’(t)

(2.25)

7. Double Exponential Smoothing With Linear Trend Persamaanya adalah : F(0) = F’ (0) = A(1) F(t) = α F(t) + (1 – α) F(t – 1) F’(t)= α F(t) + (1 – α)F’(t -1) γ

= τα / β

f(t + τ)

= (2 + γ) F(t) – (1 + γ)F’(t)

(2.26)

8. Adaptive Exponential Smoothing Metode ini akan memulai dari sebuah penetapan smoothing konstan (α). Dalam tiap-tiap periode, diperiksa dengan tiga nilai yaitu : α – 0,05, α dan α + 0,05. membentuk F(t) dengan absoulte error yang paling sedikit. Kemudian tetapkan nilai sebagai parameter smoothing baru. F(0)= A(1) F(t) = α A(t) + (1 – α) F(t – 1)

(2.27)

9. Linear Regression Persamaan metode ini adalah : b

= [Σi A(i)i – A(n + 1)/2] [Σi i2 – n(n +1)2 / 4]

di mana i = 1 ke-n a

= A – b(n +1) /2

f(t) = a + bt

(2.28)

Untuk linear regresi, TSEC mengandung solusi untuk model linear sebagai berikut : Y = b0 + b1 X1 +b2 X2 + ........+ bn Xn + e dimana Y adalah parameter dependen, X adalah variabel independen b0,.......,bn adalah parameter regresi dan e adalah standar deviasi random. 10. Winter’s Model Persamaanya adalah sebagai berikut : F(0)

= A(1)

T(0)

=0

F(t) = α A(t) /1(t – m) + (1 - α)(F(t – α) + T(t – 1)) I(t)

= γ A(t) /F(t) + (1 – γ)I(t – m)

f(t + τ)

= (F(t) + τT(t)I(t + τ – m)

(2.29)

Dalam metode ini, jika tidak diberikan input faktor seasional, maka default dari faktor seasional akan melakukan setting inisialisasi dengan mengikuti nilai : I(t) = m A(t) / Σi A(i), dimana i = i ke-m, t = 1,...., m 2.5.5. Ukuran Akurasi Peramalan Menurut Arman Hakim Nasution S (2003) ukuran akurasi hasil peramalan yang merupakan ukuran kesalahan peramalan merupakan ukuran tentang tingkat perbedaan antara hasil peramalan dengan permintaan yang sebenarnya terjadi. Ada 4 ukuran yang biasa digunakan, yaitu :

Pengukuran akurasi peramalan dapat dilakukan dengan beberapa cara, sebagai berikut: (parameter akurasi) 1. Rata-rata Deviasi Mutlak (MAD = Mean Absolute Deviation) MAD merupakan rata-rata kesalahan mutlak selama periode tertentu tanpa memperhatikan apakah hasil peramalan lebih besar atau lebih kecil dibandingkan kenyataannya. Secara matematis, MAD dirumuskan sebagai berikut :

F A  n t

MAD=

t

(2.30) Dimana : A

= Permintaan Aktual pada periode-ts

F n

t

= Peramalan Permintaan (Forecast) pada periode-t = Jumlah periode peramalan yang terlibat

2. Rata-rata Kuadrat Kesalahan (MSE = Mean Square Error) MSE dihitung dengan menjumlahkan kuadrat semua kesalahan peramalan pada setiap periode dan membaginya dengan jumlah periode peramalan. Secara matematis, MSE dirumuskan sebagai berikut : MSD=



 At  Ft 2 n

(2.31

3. Rata-rata Kesalahan Peramalan (MFE = Mean Forecast Error) MFE sangat efektif untuk mengetahui apakah suatu hasil peramalan selama periode tertentu terlalu tinggi atau terlalu rendah. Bila hasil peramalan tidak bias, maka nilai MFE akan mendekati nol. MFE dihitung dengan menjumlahkan semua kesalahan peramalan selama periode peramalan dan membaginya dengan jumlah periode peramalan. Secara matematis, MFE dinyatakan sebagai berikut :

MFE =

    A nF t

t

(2.32)

4. Rata-rata Presentase Kesalahan Absolut (MAPE = Mean Absolute Percentage Error) MAPE merupakan ukuran kesalahan relatif. MAPE biasanya lebih berarti dibandingkan MAD karena MAPE menyatakan presentase kesalahan hasil peramalan terhadap permintaan aktual selama periode tertentu yang akan memberikan informasi presentase kesalahan terlalu tinggi atau terlalu rendah. Secara matematis, MAPE dinyatakan sebagai berikut :

 100  MAPE =    n 

A t

F A

t

(2.33)

t

Banyak alat yang dapat digunakan untuk memverifikasi peramalan dan mendeteksi perubahan sistem sebab akibat yang melatarbelakangi perubahan pola permintaan. antara lain sebagai berikut: 1.

Peta Kontrol Tracking Signal

Tracking signal adalah suatu ukuran bagaimana baiknya suatu ramalan memperkirakan nilai-nilai aktual.

Tracking signal =

RSFE MAD

(2.34)

Tracking signal yang positif menunjukkan bahwa nilai aktual permintaan lebih besar daripada ramalan, sedangkan tracking signal yang negatif berarti nilai aktual permintaan lebih kecil daripada ramalan. Suatu tracking signal disebut “baik” apabila memiliki RSFE yang rendah, dan mempunyai positive error yang

sama banyak atau seimbang dengan negative error, sehingga pusat dari tracking signal mendekati nol. 2.

Peta Moving Range

Peta moving range dirancang untuk membandingkan nilai permintaan aktual dengan nilai peramalan. Peta tersebut akan dikembangkan sampai

periode

yang

akan

datang,

sehingga

kita

dapat

membandingkan data peramalan dengan permintaan aktual. Moving range dapat didefinisikan sebagai : MR = |(y − y ) − (y

− y )|

Adapun rata-rata moving range didefinisikan sebagai : MR =

MR

 n 1

(2.35)

Garis tengah peta moving range adalah pada titik nol. Batas kontrol atas dan bawah pada peta moving range adalah : BKA = +2,66 MR BKB = -2,66 MR

(2.36) (2.37)

Sementara itu, variabel yang akan diplot ke dalam peta moving range : ∆

=

−

T

: Periode waktu, t = 1, 2, 3, ...., n

Τ

:Waktu dari t

(2.38)

Notasi TSFC :

M : Periode rata-rata bergerak atau panjang putaran seasional Α

: Parameter smoothing pertama

Β

: Parameter trend smoothing

Γ

: Parameter seasional smoothing

A(t) : Data aktual dalam periode t f(t) : Peramalan untuk periode t T(t) : Trend untuk periode t

F(t) : nilai smoothed untuk peride t : Weight untuk periode t

W(t)

I(t) : indek seasional untuk periode t e(t) : kesalahan ( deviasi ) untuk periode t, yaitu f(t) – A(t) A

: Rata-rata

V

: Variansi data aktual untuk periode N N

: Nomor periode dimana e(t) dapat dicari, i,e, mempunyai f(t) dan A (t)

2.6.Penelitian Terdahulu Penelitian

terdahulu

digunakan

sebagai

referensi

untuk

menyelesaikan permasalahan pada penelitian ini. Beberapa penelitian terdahuluyang digunakan sebagai referensi, yaitu: 1. Suria (2002) Perencanaan Dan Pengendalian Persedian Bahan Baku Di PT Bingel Agung Medan. Tujuan penulis membuat skripsi ini yang berjudul “Perencanaan Dan Pengendalian Persedian Bahan Baku dengan melakukan penelitian di PT Bingel Agung Medan adalah untuk mengetahui apakah perencanaan dan pengendalian sudah dapat memenuhi semua permintaan pelanggan. Penelitian dilakukan secara langsung ke perusahaan dengan melakukan Tanya jawab dan diskusi secara langsung dengan pihak-pihak dalam perusahaan yang berwenang untuk memberikan data yang di perlukan. PT Bingai Agung yang bergerak di bidang distribusi herbisida, fungisida dan insektisida sering mengalami masalah dalam persediaan bahan baku yang tidak dapat memenuhi permintaan pelanggan sedangkan di lain waktu persediaan menumpuk di gudang yang mengakibatkan biaya persediaan meningkat. Dari hasil penelitian yang dilakukaan persediaan barang dagangan pada perusahaan

belum

memadai

karena

hanya

berdasarkan

pada

pertimbangan manajemen saja, sedangkan pengawasan persediaan yang dilakukan perusahaan sudah cukup baik. Oleh karna itu penulis

\menberikan saran supaya perusahaan mengunakan suatu teknik perencanaan pengendalian persediaan dengan menggunakan

EOQ,

reader poin dan sebagainya, selain itu penulis memberikan saran supaya perusahaan sebaiknya menetapkan batas persediaan maksimum dan minimum untuk menghindari menumpuknya persediaan di gudang, untuk

meningkatkan

pengawasan

persediaan

perusahaan

dapat

melakukan stock optimal name tiba-tiba dan juga menempatkan satuan pengaman untuk menjaga gudang selama 24 jam, untuk meningkatkan pengawasan intern perusahaan dapat memisahkan bagian penerimaan dengan bagian gudang. Kata kunci: perencanaan dan pengendalian persedian 2. Imelda (2005) Perencanaan Bahan Baku Dengan Menggunakan Metode Fixed Order Quantity Di PT Indofood Sukses Makmur Medan. Persediaan bahan baku sebagai kekayaan perusahaan memiliki peranan penting di dalam operasi bisnis dan industri manufaktur. Masalah kuantitatif yang berkaitan dengan persediaan bahan baku adalah mengendalikan saat datangnya bahan baku. Agar bisa tepat pada waktu mengendalikan banyaknya bahan baku yang datang, termasuk persediaan pengaman dan mengendalikan biaya persediaan. Agar diperoleh total biaya minimum. Dalam penelitian ini penulis mengunakan metode Fixed Order Quantity. Pemakaian bahan baku tepung terigu di PT Indofood Sukses Makmur periode

januari

2009

sampai

dengan

desember

2009

adalah

30.866.645,51 kg dengan fixed order quantity 1.008.100,453 kg akan diperoleh penghematan sebesar Rp. 356.667.291 per tahun. Sedangkan fixed order interval (T*) adalah 970-10 hari kerja akan diperoleh. Penghematan sebesar Rp.358.05.169 pertahun. Dan safety stock adalah sebesar 46.580,94 kg.

BAB III METODOLOGI PENELITIAN Dalam bab ini akan dijelaskan secara lengkap tentang metodologi penelitian, yang merupakan suatu cara atau prosedur beserta tahapan-tahapan yang jelas dan disusun secara sistematis dalam proses penelitian. Tiap tahapan merupakan bagian yang menentukan bagi tahapan yang selanjutnya sehingga harus disusun dengan cermat. 3.1.Obyek Penelitian Objek yang diteliti yaitu besarnya jumlah permintaan kebutuhan bahan baku utama (semen, mill, dan benang som) untuk proses produksi berikut dengan biaya-biaya yang dikeluarkan untuk pengadaan dan pengendalian persediaan bahan baku serta waktu tunggu pengadaan bahan baku. 3.2.Sumber Data Jenis data yang digunakan dalam penelitian ini adalah data perencanaan kebutuhan bahan baku. terdiri data primer dan data sekunder. 1. Data primer Yaitu data yang diperoleh secara langsung dari obyek yang diteliti. Data ini diperoleh dengan metode wawancara dan mengadakan pengamatan langsung ke obyek penelitian guna memperoleh dan mengetahui kejadian yang sesungguhnya di lapangan. 2. Data Sekunder Data sekunder Yaitu data yang diperoleh dengan mencatat data dan informasi dari laporan-laporan perusahaan yang ada. Data perusahaan yang dibutuhkan dalam penelitian ini adalah: data produksi, data penjualan, data kebutuhan bahan baku, data lead time, data harga bahan baku

3.3.Metode Pengumpulan Data Adapun metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah: 1. Studi Pustaka a.Buku-buku, adalah pengumpulan data-data yang berasal dari literature, buku-buku perpustakaan maupun dari referensi lainya b.Jurnal, adalah pengumpulan data-data yang terdiri dari diskripsi maupun laporan mengenai data yang akan ditulis dengan mempertimbangkan ketelitian dan kebenarannya. c.Internet, adalah pengumpulan data-data melalui program-program computer yang berbasis internet guna mengetahui perkembangan informasi sehingga data yang berhubungan dengan skripsi ini dapat diakses 2. Observasi Yaitu pengumpulan data dengan cara melakukan pengamatan dan pencatatan untuk melengkapi data yang diperlukan dalam penelitian Metode observasi disini dimaksudkan untuk melakukan pengamatan dan pencatatan dengan sistematika terhadap bahan baku yang dibutuhkan dalam produksi. Adapun data yang dibutuhkan yaitu: a. Data umum perusahaan b. Data penjualan selama tahun 2010. c. Data bahan baku yang digunakan dan jenis produk yang dihasilkan. d. Data kebutuhan bahan baku semen, mill dan benang som selama tahun 2010. e. Data biaya yang dikeluarkan dalam mengelolah persediaan persediaan yang terdiri dari biaya pesan, biaya pembelian, biaya simpan dan biaya kekurangan persediaan. f. Data waktu tunggu (lead time) yang dibutuhkan dalam pemesanan bahan baku.

3. Interview Interview/Wawancara dilakukan dengan mengajukan pertanyaan-pertanyan secara langsung kepada pihak-pihak yang berhubungan dengan data yang dibutuhkan. 3.4.Pengolahan Data Pada tahap pengolahan data ini, data-data yang telah didapatkan kemudian diolah dengan metode yang telah ditetapkan sehingga didapatkan pemecahan masalah yang dihadapi. Langkah-langkah pada tahap ini yaitu: a. Meramalkan penjualan produk menggunakan QS 3.0 Untuk merencanakan jumlah produksi pada periode berikutnya, biasanya dimulai dengan melakukan peramalan jumlah penjualan untuk periode mendatang. Pada penelitian peramalan penjualan dilakukan dengan bantuan Software QS 3.0. Setelah data jumlah penjualan selama 12 bulan periode diplotkan dan ditentukan pola datanya, maka ditentukan metode peramalan yang sesuai dengan karakteristik pola data yang ada. Adapun langkah-langkah dalam peramalan ini adalah : a) Memplotkan data historis kedalam diagram pancar Dimaksudkan untuk memperoleh pola data dari penjualan produk. Dari diagram pencar dapat diketahui pola data apakah trend, horisontal, musiman, siklus. b) Pemilihan metode peramalan yang sesuai dengan pola data. Setelah mengetahui pola data dapat dipilih metode peramalan yang sesuai. Metode peramalan yang digunakan adalah time series. c) Perhitungan peramalan berdasarkan metode yang terpilih dengan menggunakan Software QS 3.0 Pemilihan peramalan terbaik

dengan

menentukan

MSD

terkecil

dan

untuk

menentukan peramalan terakurat untuk 12 bulan periode mendatang.

b. Memperkirakan besarnya kebutuhan bahan baku utama berdasarkan peramalan penjualan produk c. Menentukan basarnya jumlah pemesanan optimal dan reorder point dengan menggunakan metode continuos review system

Rumus reorder point: ∗

=

=

=

2 [ + ℎ

=

]

+

√

d. Menentukan jumlah persediaan pengaman (safty stock) =

e. Menentukan waktu periodik pemeriksaan bahan baku dan besarnya target persediaan dengan menggunakan metode system Dan

ℎ

=

( + )+

=

periodic review ∗

f. Menentukan total biaya pengendalian persediaan. =

( + )

+ℎ

−

−

2

+

+

+

g. Metode hybrid system adalah sebuah metode pengendalian persediaan campuran antara metode sistem Q dan sistem P. Hybrid System mempunyai reorder point untuk tingkat persediaan minimum dan target persediaan untuk tingkat persediaan maksimum. Pada saat pemeriksaan periodik dilakukan tidak akan ada pemesanan apabila posisi persediaan masih diatas tingkat persediaan minimum atau reorder point, tetapi jika tingkat persediaan berada dibawah tingkat minimum maka pemesanan dilakukan untuk menaikan tingkat maksimum persediaan, yaitu target persediaan

3.5.Analisis Dan Pembahasan Berdasarkan Hasil pengolahan data diperoleh parameter-parameter yang digunakan dalam perencanaan pengendalian persedian bahan baku. Lalu akan dihitung seberapa besar perbedaan keuntungan antara perencanaan pemesanan bahan baku tanpa menerapkan metode hybrid sistem dengan yang menerapkan metode hybrid. Dengan di perolehnya jumlah perencanaan pemesanan bahan baku yang optimal maka diharapkan persoalan pemesan bahan baku sesuai dapat teratasi dan dapat memenuhi permintaan pasar. Adapun analisi hybrid system digunakan

untuk mengoptimalkan

kekurangan metode Continuous Review System dan metode Periodic Review System dan memaksimalkan kelebihan kedua system tersebut dan hasilnya dapat digunakan untuk pengambialan keputusan manajemen. 3.6.Kesimpulan Dan Saran Berisikan Hasil dari pengolahan data yang telah dilakukan kemudian dituangkan dalam kesimpulan dan saran-saran mengenai penelitian yang telah dilakukan yang nantinya dapat menjadi bahan pertimbangan bagi pihak perusahaan.

3.7.Kerangka Penelitian Mulai Studi Pendahuluan Studi Pustaka Perumusan Masalah Tujuan Penelitian Pengumpulan Data Identifikasi Pola Data Historis Melakukan Peramalan Metode Continuos Review System Metode Periodic Review System Metode Hybrid System Analisis Hasil dan Pembahasan Kesimpulan dan Saran Selesaia

Gambar 3.1 Kerangka penelitian

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Pada bab ini akan diuraikan secara rinci data-data yang diperlukan dalam penelitian ini. Selanjutnya setelah data-data dikumpulkan, maka dilakukan pengolahan data. 4.1.

Data Umum Perusahaan

4.1.1. Sejarah Dan Perkembangan UD Permata Mulya Perusahaan ini merupakan perusahaan perseorangan milik bapak Drs. Budi Sulistyo, pada tahun 2005 dengan nama UD Permata Mulya pada saat itu perusahaan UD Permata Mulya sejenis dengan indutri kecil yang bergerak di bidang pembuatan eternit atau langit-langit rumah yang dimana tempat proses produksi masih semi permanen, hingga pertengahan tahun 2006 barulah tempat proses produksi bersifat permanen. Sampai saat ini UD Permata Mulya mempunyai 6 orang karyawan tetap , yang di dalamnya termasuk staff kantor 4.1.2. Lokasi Perusahaan Dalam mendirikan perusahaan, biasanya timbul berbagai permasalahan yang sangat kompleks. Salah satu diantaranya adalah penentuan letak geografis dari perusahaan mempunyai tujuan agar perusahaan dapat mempertahankan kontinuitas usahanya dalam jangka panjang, begitu juga semua aktifitas dapat berjalan dengan lancar sesuai dengan tujuan. Seperti halnya UD Permata Mulya yang berada didesa karangnongko, urutsewu, ampel, Boyolali. Lokasi tersebut merupakan milik sendiri. 1.

Aspek historis

Di daerah tersebut sudah sejak jaman dahulu dikenal industri terutama industri pembuatan mebel, sehingga bapak Drs Budi Sulistyo memutuskan untuk mendirikan perusahaan pembuatan eternit di karenakan belum terdapat pesaing.

2.

Aspek tenaga kerja

Kebutuhan tenaga kerja yang terampil dan cakap dapat dipenuhi dari daerah sekitar, hal ini di karenakan masyarakat sudah terbiasa dalam melaksanakan pekerjaan dengan sistem borongan 3.

Aspek bahan baku

Sumber bahan baku, khususnya mill (tepung batu gamping/batu kapur) dapat diperoleh dari pabrik penggilingan batu kapur di wilayah Banyumas. Sumber bahan baku benang som adalah dari pabrik-pabrik pembuatan pakaian berbahan jins, atau dapat langsung memesan ke Solo. Sedangkan bahan baku semen diperoleh dari perwakilan supplier di daerah atau pedagang yang dapat ditemui Boyolali 4.

Aspek transportasi

Letak perusahaan UD Permata Mulya yang terletak dipinggir jalan raya solo boyolali sehingga mendatangkan kemudahan dalam melakukan aktifitas bongkar muat bahan baku dan pemesaran. 4.1.3. Sistem Produksi 4.1.3.1.Bahan Baku Bahan baku yang digunakan untuk membuat campuran eternit terdiri dari: 1.

Semen merupakan bahan utama yang berfungsi sebagai perekat adonan.

2.

Mill merupakan bahan utama yang berfungsi sebagai perekat.

3.

Benang som sebagai bahan baku utama sebagai tulangan eternit.

4.

Selain bahan baku utama digunakan juga bahan baku pembantu seperti minyak tanah yang bertujuan agar adonan tidak lengket selanjutnya ditambahkan air agar adonan cepet mengeras. Untuk memenuhi kebutuhan bahan baku utama, perusahaan memperolehnya dari pemasok lokal.

4.1.3.2.Mesin Dan Peralatan Produksi Mesin dan peralatan produksi yang digunakan UD Permata Mulya di dalam proses produksi adalah : 1.

Dua unit mesin mixer yang berfungsi sebagai pencampur adonan

2.

Kasut (peralatan adonan dalam cetakan) sebanyak 19 buah

3.

Dua unit timbangan

4.

Satu buah drum penampungan minyak tanah kapasitas 200 liter

5.

Peralatan pengemasan seperti gergaji, palu.

6.

Karung goni sebagai penutup cetakan sebelum dilakukan pengepresan

7.

Karpet bantalan yang berfungsi sebagai pelapis karung goni

8.

Sekop 3 buah, cangkul 3 buah yang berfungsi sebagai alat pencampur adonan

9.

Gerobak dorong 2 unit.

10. Meja tempat cetakan besar dan mesin pengepres sebanyak 3 unit 4.1.3.3.Gambaran Umum proses Produksi UD Permata Mulya merupakan perusahaan manufaktur yang kegiatannya adalah mengolah bahan baku menjadi produk jadi. Proses produksi yang dijalankan perusahaan adalah make to stock yaitu produksi dilakukan untuk memenuhi persediaan perusahaan. Pada industri proses produksi eternit untuk mendapatkan produk yang berkualitas baik. Memerlukan bahan-bahan baku yang berkualitas. Bahan tersebut antara lain: 1.

Bahan baku mill (tepung batu kapur) yang bagus adalah tidak mengandung campuran bahan pengotor (tanah/pasir), berwarna putih (cerah) dan kering

2.

Bahan benang yang digunakan tidak menimbulkan efek warna pada produk akhir. Benang som dari bahan jins relatif lebih bagus dibandingkan bahan katun

3.

Bahan semen yang digunakan adalah semen Portland sebagai mana yang biasa digunakan untuk bahan bangunan umum yang tidak memerlukan persyaratan khusus.

Dalam satu kali pembuatan adonan dibutuhkan semen sebanyak 3,82 sak (191 kg), mill sebanyak 9,3 sak (232 kg) dan benang som sebanyak 18 kg. Satu adonan ini nantinya dapat menghasilkan sebanyak 150 lembar eternit. Adapun proses produksi pada perusahaan ini disebut dengan proses pembuatan eternit. Dalam proses pembuatan eternit meliputi beberapa tahapan yaitu: 1.

Penyiapan bahan.

Dengan menimbang ketiga bahan baku, Untuk satu adonan diperlukan bahan semen sebanyak 3,82 sak (191 kg), mill sebanyak 9,3 sak (232 kg) dan benang som sebanyak 18 kg. 2.

Penyiapan cetakan

Penyiapan cetakan dilakukan dengan dengan mengolesi cetakan dengan oli bekas. Pengolesan ini dilakukan agar adonan tidak lengket dan mudah melepaskan hasinya dari cetakan. 3.

Pencampuran secara kering

Ketiga bahan baku terlebih dahulu dicampur secara kering sampai merata dengan tujuan agar tahap selanjutnya menjadi lebih mudah. 4.

Pencampuran secara basah

Setelah bahan baku tercampur dengan rata barulah dilakukan penambahan air agar menjadi adonan yang siap untuk dicetak. 5.

Pencetakan

Pencetakan dilakukan di atas cetakan yang sudah disiapkan di atas meja. Proses pencetakan diawali dengan meratakan adonan di atas cetakan. Setelah adonan rata di atas cetakan kemudian dilapisi dengan karung goni. 6.

Pengeperesan

Selanjutnya dilakukan pengeperesan dengan menggunakan silinder agar cetakan menjadi padat. 7.

Pengerasan tahap satu

Proses pengerasan awal dilakukan dengan meletakan eternit hasil keatas lengser. Pengerasan diatas lengser ini dilakukan dengan cara ditumpuk selama satu hari, dan dilakukan penyiraman dengan air sebanyak 3 kali. 8.

Pengerasan tahap dua

Eternit kemudian dikeluarkan dari lengser. Proses selanjutnya dilakukan pengerasan lanjutan, dengan cara direndam didalam air selama 3 hari. 9.

Inspeksi

Tahap pengerjaan akhir ini dilakukan dengan tahapan sebagai berikut: melepaskan eternit dari cetakan, kemudian dilakukan pemeriksaan dan penghalusan sudut-sudut dan permukaan. Bila terdapat produk yang cacat dan masih bisa diperbaiki, misalnya cacat retak dan cacat lubang, dapat diperbaiki dengan menambahkan lapisan semen. 10. Pengemasan Proses pengemasan dilakukan dengan menggunakan bahan kemasan dari kayu albasia. Pada bagian siku diberi penguat dengan menggunakan plat seng. Dalam satu kemasan berisi sepuluh lembar eternit. Pada kemasan dilakukan pelabelan yang berisi informasi nama pemesan dan jenis produk (polos/motif) 11. Penyimpanan Setelah itu eternit diletakkan ditempat penyimpanan 4.1.3.4. Peta Proses Produksi Peta proses produksi pada perusahaan ini tertera pada gambar 4.1

Sumber:data Perusahaan Gambar 4.1 Peta Proses Operasi

4.2. Produk Produk utama yang dihasilkan oleh UD Permata Mulya berupa eternit atau langit-langit rumah baik dengan motif dan polos dengan ukuran 1x1m 4.3. Daerah Pemasaran Daerah pemasaran produk eternit produksi UD Permata Mulya tidak hanya berasal dari wilayah Boyolali saja tetapi juga berasal dari kabupaten lain seperti Semarang, Yogyakarta, Solo, Klaten, dan Salatiga. 4.4. Data Penjualan Data penjualan produk berupa eternit atau langit-langit rumah pada tahun 2010 dapat dilihat pada tabel 4.1 berikut ini: Tabel 4.1 Data Penjualan Produk Tahun 2010 Bulan

Jumlah Penjualan Produk Eternit (Lembar)

Januari

3.500

Februari

3.500

Maret

4.000

April

4.500

Mei

4.700

Juni

4.600

Juli

4.800

Agustus

4.500

September

4.650

Oktober

4.800

November

4.800

Desember

5.000

Jumlah

53.350

Sumber : data Perusahaan

4.5. Data Produksi Data proses produksi eternit pada tahun 2010 dapat dilihat pada tabel 4.2 berikut ini: Tabel 4.2 Data Produksi Tahun 2010 Bulan

Jumlah Produksi Eternit (Lembar)

Januari

4.000

Februari

4.200

Maret

4.400

April

4.500

Mei

5.000

Juni

5.000

Juli

5.000

Agustus

4.900

September

5.000

Oktober

5.100

November

4.300

Desember

5.500

Jumlah

56.900

Sumber: data Perusahaan Data pada tabel 4.2 diatas diperlukan untuk memperkirakan besarnya kebutuhan semen, mill, dan benang som yang akan digunakan dalam proses produksi pada tahun berikutnya, yaitu dengan membandingkan besarnya produksi dengan jumlah bahan baku yang digunakan dalam periode yang sama. 4.6. Data Kebutuhan Bahan Baku Bahan baku yang digunakan dalam proses produksi untuk memproduksi eternit atau langit-langit rumah pada tahun 2010 adalah sebagai berikut:

Tabel 4.3 Data Kebutuhan Bahan Baku Tahun 2010 Dalam Satuan Sak Jumlah Kebutuhan Bahan Baku Bulan

Semen (sak)

Mill (sak)

Benang Som (kg)

Januari

100,00

250,00

480,00

Februari

105,00

262,50

504,00

Maret

110,00

275,00

528,00

April

112,50

281,25

540,00

Mei

125,00

312,50

600,00

Juni

125,00

312,50

600,00

Juli

125,00

312,50

600,00

Agustus

122,50

275,00

588,00

September

125,00

312,50

600,00

Oktober

127,50

318,50

612,00

November

132,50

265,00

520,00

Desember

137,50

343,75

660,00

1.447,50

3.521,00

6.832,00

120,63

293,42

569,33

Jumlah Rata-Rata

Sumber: data Perusahaan 1 sak semen = 50 kg 1 sak mill = 25 kg Sumber : Data Perusahaan Tabel 4.4 Data Kebutuhan Bahan Baku Tahun 2010 Dalam Satuan Kg

Jumlah Kebutuhan Bahan Baku Bulan

Semen (kg)

Mill (kg)

Benang Som (kg)

Januari

5.000,00

6.250,00

480,00

Februari

5.250,00

6.562,50

504,00

Maret

5.500,00

6.875,00

528,00

April

5.625,00

7.031,25

540,00

Mei

6.250,00

7.812,50

600,00

Juni

6.250,00

7.812,50

600,00

Juli

6.250,00

7.812,50

600,00

Agustus

6.125,00

6.875,00

588,00

September

6.250,00

7.812,50

600,00

Oktober

6.375,00

7.962,50

612,00

November

6.625,00

6.625,00

520,00

Desember

6.875,00

8.593,75

660,00

Jumlah

72.375,00 88.025,00

Rata-Rata

6.031,25

7.335,42

6.832,00 569,33

Sumber: data diolah Perbandingan Rata-Rata Bahan Baku Dengan Jumlah Produksi Eternit. 1.

Semen

Perbandingan rata-rata bahan baku berupa semen dengan jumlah produksi eternit dalam satu tahun adalah : =

1447,5 sak 56.900 unit

= 0,03 sak/unit atau sama dengan 1,27 kg/unit 2.

Mill

Perbandingan rata-rata antara bahan baku berupa mill dengan jumlah produksi eternit dalam satu tahun adalah: =

3.521,00 sak 56.900 unit

= 0,06 sak/unit atau sama dengan 1,55 kg/unit 3.

Benang Som

Perbandingan rata-rata antara bahan baku berupa benang som dengan jumlah produksi eternit dalam satu tahun adalah: =

6.832 kg 56.900 unit

= 0,12 kg

Dari perbandingan tersebut dapat diketahui bahwa untuk memproduksi

satu lembar eternit diperlukan rata-rata 1,27 kg semen, dan untuk memproduksi satu lembar eternit diperlukan rata-rata 1,55 kg mill sementara untuk memproduksi satu lembar eternit dibutuhkan rata-rata 0,12 kg benang som. 4.7. Data Lead Time Waktu tunggu pemesanan bahan baku sampai waktu datangnya bahan baku ke pemesan. Berikut adalah waktu lead time untuk setiap bahan baku produksi eternit: Tabel 4.5 Data Lead Time Tahun 2010 Bulan

Lead Time Semen (hari)

Mill (hari)

Benang Som (hari)

Januari

2

2

2

Februari

1

2

2

Maret

1

2

1

April

3

2

1

Mei

3

3

2

Juni

1

2

2

Juli

2

2

3

Agustus

3

3

2

September

1

3

3

Oktober

2

3

1

November

1

3

2

Desember

1

3

2

Jumlah

21

30

23

Sumber : data Perusahaan Tabel 4.6 Pengolahan Lead Time Tahun 2010 Lead Time Bulan

Semen (hari)

Mill (hari)

Benang Som (hari)

X1

X12

X2

X22

X3

X33

Januari

2

4

2

4

2

4

Februari

1

1

2

4

2

4

Maret

1

1

2

4

1

1

April

3

9

2

4

1

1

Mei

3

9

3

9

2

4

Juni

1

1

2

4

2

4

Juli

2

4

2

4

3

9

Agustus

3

9

3

9

2

4

September

1

1

3

9

3

9

Oktober

2

4

3

9

1

1

November

1

1

3

9

2

4

Desember

1

1

3

9

2

4

Jumlah (∑)

21

45

30

78

23

49

(∑) 2

441

900

529

Sumber : data diolah Berdasarkan data tabel diatas dapat diketahui: ∑ (Mill)2

∑ (Semen)

= 21

∑ (Semen2)

= 45

∑ (Mill) = 30

∑ (Semen)2

= 441

∑ (Mill2)

= 78

∑ (Som) = 23

= 900

∑ (Som2) 1.

∑ (Som)2

= 49

= 529

Lead Time rata-rata pembelian semen ( ) adalah =

21 12

= 1,75 hari, dibulatkan menjadi 2 hari atau 0,07 bulan

Asumsi dalam penlitian ini 1 bulan = 30 hari Standar deviasi lead time-nya (σL) adalah: semen

=

∑

=

(∑ ) )

12(45) − (441) 12(12 − 1) 99 132

=

2.

(

= 0,87 hari, dibulatkan menjadi 1 hari atau 0,03 bulan

Lead Time rata-rata pembelian mill (L) adalah mill

=

30 12

= 2,5 hari atau 0,08 bulan

Standar deviasi lead time-nya (σL) adalah: σ mill

= =

∑ x − (∑ x) ( − 1)

12(78) − (900) 12(12 − 1)

= 0,52 hari, dibulatkan menjadi 1 hari atau 0,03 bulan 3.

Lead Time rata-rata pembelian benang som (L) adalah benang som =

23 12

= 1,9 hari, dibulatkan menjadi 2 hari atau 0,07 bulan

Standar deviasi lead time-nya (σL) adalah: σ benang som

= = =

∑ x − (∑ x) ( − 1)

12(49) − (529) 12(12 − 1) 59 132

= 0,67 hari, dibulatkan menjadi 1 hari atau 0,03 bulan 4.8. Biaya-Biaya Persediaan 4.8.1. Biaya Pemesanan Berdasarkan informasi dari UD Permata Mulya, biaya pemesanan bahan baku terdiri dari biaya telpon dan administrasi. Untuk menghitung besarnya biaya telepon dibutuhkan tarif dasar telepon. Berikut adalah tarif dasar dari PT Telkom (http://www.telkom.co.id/) Tabel 4.7 Tarif Telkom PT Telkom No Tujuan 1 Lokal 2 SLJJ ZONA 1 3 SLJJ ZONA 11 Sumber : PT Telkom

Jarak 0 - 30 KM > 30 - 200 KM > 200 - 500 KM

Tarif Telkom Rp 300 Rp 1.770 Rp 2.100

Waktu Rata-Rata yang dibutuhkan dalam pemesanan bahan baku. Lama waktu menelpon 

Pemesanan : ± 10 menit



Cek kedatangan barang : ± 8 menit



Lain-lain : ± 8 menit



Jumlah : ± 26 menit

Perhitungan biaya telpon sebagai berikut: 1. Pemesan bahan semen Lama waktu pemesanan = ±4 menit Lama waktu melakukan pengecekan kedatangan barang = ± 3 menit Lama waktu lain- lain

= ± 3menit

Total waktu pemesanan = ± 10 menit Total biaya telpon dalam sekali pesan = 10 menit x Rp 300/menit = Rp 3.000,2. Pemesanan bahan mill Lama waktu pemesanan = ±3 menit Lama waktu melakukan pengecekan kedatangan barang = ± 3 menit Lama waktu lain- lain

= ± 2menit

Total waktu pemesanan = ± 8 menit Total biaya telpon dalam sekali pesan = 8 menit x Rp 2100/menit = Rp 16.800,3. Pemesanan bahan benang som Lama waktu pemesanan = ±3 menit Lama waktu melakukan pengecekan kedatangan barang = ± 2menit Lama waktu lain- lain

= ± 2 menit

Total waktu pemesanan = ± 7 menit Total biaya telpon dalam sekali pesan = 7 menit x Rp 300/menit = Rp 2.100,Perhitungan biaya administrasi 1.

Biaya administrasi bahan baku semen sebesar Rp.30.000,- yang digunakan untuk keperluan mengadmnistrasi persediaan barang yang ada baik pada saat pemesanan, penerimaan barang dan biaya untuk memindahkan barang dari, ke dan didalam tempat penyimpanan.

2. Biaya administrasi bahan baku mill sebesar Rp 24.500,- yang digunakan untuk keperluan admnistrasi persediaan barang yang ada baik pada saat pemesanan, penerimaan barang dan biaya untuk memindahkan barang dari, ke, dan didalam tempat penyimpanan.

3. Biaya administrasi bahan baku benang som sebesar Rp 5.400,- yang digunakan untuk keperluan admnistrasi persediaan barang yang ada baik pada saat pemesanan, penerimaan barang dan biaya untuk memindahkan barang dari, ke, dan didalam tempat penyimpanan Tabel 4.8 Data Biaya Pemesanan No Bahan Baku

Telpon

Administrasi

Total

1 Semen

Rp 3.000,-

Rp 30.000,-

Rp 33.000,-

2 Mill

Rp 16.800,-

Rp 24.500,-

Rp 41.000,-

3 Benang Som

Rp 2.100,-

Rp

5.400,-

Rp 7.500,-

Rp 21.900,-

Rp 59.900,-

Rp 81.500,-

Jumlah

Sumber: data Perusahaan 4.8.2.Biaya Pembelian Biaya pembelian adalah biaya yang dikeluarkan untuk mendapatkan suatu produk yang besarnya biaya ini tergantung pada jumlah produk dan harga satuan. Tabel 4.9 Data Harga Bahan Baku Tahun 2010 Jumlah Kebutuhan Bahan Baku Bulan

Semen

Mill

Benang Som

Jumlah (kg)

Harga (Rp)

Jumlah (kg)

Harga (Rp)

Jumlah (kg) Harga (Rp)

Januari

5.000,00

4.750.000

6.250,00

4.375.000

480,00

420.000

Februari

5.250,00

4.987.500

6.562,50

4.593.750

504,00

441.000

Maret

5.500,00

5.225.000

6.875,00

4.812.500

528,00

462.000

April

5.625,00

5.343.750

7.031,25

4.921.875

540,00

472.500

Mei

6.250,00

5.937.500

7.812,50

5.468.750

600,00

525.000

Juni

6.250,00

5.937.500

7.812,50

5.468.750

600,00

525.000

Juli

6.250,00

5.937.500

7.812,50

5.468.750

600,00

525.000

Agustus

6.125,00

5.818.750

6.875,00

4.812.500

588,00

514.500

September

6.250,00

5.937.500

7.812,50

5.468.750

600,00

525.000

Oktober

6.375,00

6.056.250

7.962,50

5.573.750

612,00

535.500

November

6.625,00

6.293.750

6.625,00

4.637.500

520,00

455.000

Desember

6.875,00

6.531.250

8.593,75

6.015.625

660,00

577.500

Jumlah

72.375,00

68.756.250

88.025,00

61.617.500

6.832,00

5.978.000

Sumber: data Perusahaan Dari data tabel 4.9 dapat ditentukan harga-harga bahan baku untuk produk eternit adalah: 1. Harga rata-rata bahan baku semen Price (P) adalah = =

Total Harga Bahan Baku Semen Jumlah Semen yang Dipakai Dalam Proses Produksi 68.756.250 72.375,00

= Rp 950,-/kg

2. Harga rata-rata bahan baku mill Price (P) adalah = =

Total Harga Bahan Baku Mill Jumlah Mill yang Dipakai Dalam Proses Produksi Rp 61.617.500 88.025,00

= Rp 700,-/kg

3. Harga rata-rata bahan baku benang som Price (P) adalah = =

Total Harga Bahan Baku Benang Som Jumlah Benang Som yang Dipakai Dalam Proses Produksi 5.978.00 6.832,00

= Rp 875,-/kg

4.8.3. Biaya Penyimpanan Biaya penyimpanan terdiri atas biaya tenaga kerja, biaya pemakaian listrik dan biaya gudang. Berdasarkan informasi perusahaan, berikut adalah rincian biaya penyimpanan: 1. Biaya Gudang Pada UD Permata Mulya gudang merupakan bangunan milik sendiri maka biaya gudang adalah biaya depresiasi bangunan. Berdasarkan data dari perusahaan biaya pembangunan gudang adalah sebesar Rp 16.700.000,-. umur pakai bangunan adalah selama 50 tahun. Dengan nilai sisa bangunan setelah 50 tahun diasumsikan 0 rupiah (habis), adapun perhitungan biaya

depresiasi gudang menggunakan metode garis lurus (straight line atau SL), dengan perhitungan sebagai berikut: P−S N Rp 16.700.000 − 0 = 50

Depresiasi =

Dimana:

= 334.000, −/tahun

P = Biaya bangun gudang S = Nilai sisa N = masa pakai

2. Biaya Tenaga Kerja Gudang Tenaga kerja yang dipekerjakan pada UD Permata Mulya pada bagian gudang adalah sebanyak 1 orang pekerja dengan upah sebesar Rp 300.000 perbulan. Biaya tenaga kerja = =

. 300.000, −/bulan

. 3600.000, −/tahun

3. Biaya Pemakaian Listrik

Berdasarkan data tahun 2010 pemakaian listrik yang digunakan untuk operasional gudang adalah 2 buah lampu dengan daya 23 watt, jam operasional lampu 13 jam dan biaya listrik 1 kwh sebesar Rp 350. Jadi biaya pemakaian listrik adalah sebesar: Biaya pemakaian listrik =

Jumlah Lampu x Daya x Hari Kerja x Waktu Pemakaian x Beban Tiap Kwh 1 Kwh 2Lampu X 23 Watt = X 30 Hari X 13 Jam X Rp. 350 1000 Watt

Biaya pemakaian listrik = =

. 6.279, −/bulan

75.348, −/tahun

Berdasarkan hasil perhitungan di atas total biaya penyimpanan bahan baku per tahun adalah: Total biaya penyimpanan

= biaya gudang + Biaya tenaga kerja +biaya listrik = Rp 334.000,- + Rp 3600.000,- + Rp 75.348,= Rp 4.009.348,-/ tahun

Adapun perhitungan biaya penyimpanan dapat dihitung berdasarkan prosentase jumlah masing-masing bahan baku. Disini diasumsikan jika bahan baku yang disimpan hanya semen, mill dan benang som serta dipergunakan satuan berat untuk menghitung biaya penyimpanan. Pada tahun 2010 bahan baku yang dipergunakan selama tahun 2010, bahan baku semen adalah 72.375 kg, bahan baku mill adalah 88.025 kg dan bahan baku benang som adalah 6.832 kg dengan jumlah bahan baku total adalah sebesar 167.323 kg. Dengan demikian, perhitungan persentase bahan baku pada tahun 2010 adalah sebagai berikut: 1. Persentase Bahan Baku Semen Bahan baku semen × 100% Total bahan baku 72.375 = × 100% 167.323

Semen =

= 43,28%

2. Persentase Bahan Baku Mill bahan baku mill × 100% total bahan baku 88.025 = × 100% 167.323

Mill =

= 52,64%

3. Persentase Bahan Baku Benang Som Bahan baku benang som × 100% total bahan baku 6.832 = × 100% 167.323

Benang som =

= 4,09%

Dengan menggunakan persentase bahan baku di atas dapat dihitung biaya penyimpanan bahan baku, adalah sebagai berikut:

1.

Biaya penyimpanan rata-rata bahan baku semen Biaya penyimpanan =

2.

Biaya penyimpanan × % semen kebutuhan bahan baku semen 43,28% × 4.009.348, −/tahun = 72.375 =

Biaya penyimpanan rata-rata bahan baku mill Biaya penyimpanan =

3.

. 23,97, −/

biaya penyimpanan × %mill kebutuhan bahan baku mill 52,64% × Rp 4.009.348, −/tahun = 88.025kg = Rp. 23,97, −/kg

Biaya penyimpanan rata-rata bahan baku benang som Biaya penyimpanan =

Biaya penyimpanan × % benang som kebutuhan bahan baku benang som =

4,09% × Rp 4.009.348, −/tahun 6.832 kg

= Rp. 23,97, −/kg

4.8.4.Biaya Kekurangan Persediaan Menurut perusahaan, biaya kekurangan persediaan dihitung berdasarkan rencana produksi yang tidak tercapai, dengan persentase nilai biaya bahan baku. Adapun rencana produksi yang tidak tercapai dapat dilihat pada tabel dibawah ini:

Bulan Januari Februari Maret April Mei Juni Juli

Tabel 4.10 Data Rencana Produksi Eternit Tahun 2010 Produksi Tidak Rencana Produksi Jumlah Produksi Tercapai (Lembar) (Lembar) (Lembar) 4.500 4.000 500 4.500 4.200 300 4.800 4.400 400 4.800 4.500 300 5.000 5.000 0 5.000 5.000 0 5.000 5.000 0

Agustus 5.000 September 5.000 Oktober 5.300 November 5.500 Desember 5.500 Jumlah 59.900 Sumber : data Perusahaan

4.900 5.000 5.100 4.300 5.500 56.900

100 0 200 1.200 0 3.000

Berdasarkan pada Tabel 4.12, pada tahun 2010 rencana produksi eternit yang tidak tercapai adalah sebesar 3.000 lembar atau senilai Rp. 18.000.000,-. Dari nilai rencana produksi yang tidak tercapai dapat ditentukan besarnya biaya kekurangan persediaan, yaitu: 1.

Biaya kekurangan persediaan untuk bahan baku semen adalah:

Prosentase Biaya Semen: = =

(kebutuhan bahan baku semen ) × (Harga semen) × 100% (Harga jual produk) (1.27kg) × (Rp950/kg) × 100% Rp. 6.000

= 20,14%

Biaya Kekurangan Semen = 20,14 % x Rp . 18.000.000,= Rp. 3.625.109,84

Jadi biaya kekurangan persediaan per unit untuk semen ( C

2.

) adalah:

Biaya kekurangan persedian Kebutuhan bahan baku Rp. 3.625.109,84 = 72.375 kg =

= Rp. 50,09/kg

Biaya kekurangan persediaan untuk bahan baku mill adalah:

Prosentase Biaya Mill = =

(Kebutuhan bahan baku) × (Harga mill) × 100% (Harga jual produk) (1.55kg)(Rp700/kg) × 100% Rp. 6.000

= 18,05%

Biaya Kekurangan Mill

= 18,05 % x Rp . 18.000.000,-

= Rp. 3,248.725,83

Jadi biaya kekurangan persediaan per unit untuk mill (C ) adalah: C

3.

Biaya kekurangan persediaan kebutuhan bahan baku Rp. 3.248.725,83 = 88.025,00kg

=

= Rp. 36,91/kg

Biaya kekurangan persediaan untuk bahan baku benang som adalah:

Prosentase Biaya Benang Som =

=

(Kebutuhan Bahan Baku Som)x(Harga Benang Som) x100% (Harga Jual Produk)

(0,12

= 1,75%

)(

875,00/ . 6.000

)

× 100%

Biaya Kekurangan Benang som = 1,75 % x Rp . 18.000.000,= Rp. 315.184,53

Jadi biaya kekurangan persediaan per unit untuk Benang som (Cu) adalah: Biaya kekurangan persediaan Kebutuhan bahan baku Rp. 315.184,53 = 6.832,00

C =

4.9. Pengolahan Data

= Rp. 46,13/kg

4.9.1.Peramalan Permintaan Produk Kegiatan produksi pada dasarnya untuk memenuhi permintaan konsumen terhadap produk yang dihasilkan. Dengan demikian kemampuan kapasitas produksi seharusnya mampu memenuhi kebutuhan konsumen. Perusahaan perlu memperkirakan tingkat kebutuhan bahan baku sehingga akan memberikan kemudahan dalam perencanaan produksi. Besarnya tingkat kebutuhan bahan baku

untuk periode mendatang dapat diperkirakan dari peramalan permintaan konsumen terhadap produk yang dihasilkan. Dari hasil peramalan tersebut kemudian dihitung perkiraan kebutuhan bahan baku untuk periode yang sama. Adapun langkah-langkah peramalan penjualan adalah sebagai berikut.

Data Produksi 2010

Januari Febuari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember

6000 4000 2000 0

Data Produksi 2010

Gambar 4.2. Pola Data Historis Produksi Eternit Tahun 2010 Berdasarkan plot data historis pada gambar 4.1 maka diketahui bahwa permintaan konsumen terhadap produk tersebut termasuk dalam jenis pola data trend atau memiliki kecenderungan. Jadi metode yang sesuai untuk pola data trend adalah sebagai berikut: 1.

Moving Average With Linear Trend

2.

Single Exponential Smoothing With Linear Trend

3.

Double Exponential Smoothing With Linear Trend

4.

Linear Regression

Setelah dilakukan pengolahan data dengan menggunakan keempat metode di atas maka dapat dibuat rekapitulasi perhitungan seperti pada tabel di bawah ini: Tabel 4.11 Metode Peramalan Untuk Permintaan Eternit NO

Metode Peramalan

MAD

MSD

1 Moving Average With Linear Trend

206,25

50.937,50

2 Single Exponential With Linear Trend

144,59

32.415,52

3 Double Exponential With Linear Trend

151,38

32.625,17

4 Linear Regression

182,55

50.933,29

Sumber: data Diolah Berdasarkan MSD terkecil maka metode terpilih adalah dengan menggunakan metode Single Exponential With Linear Trend dengan nilai MSD sebesar 32.415,52 serta nilai MAD nya sebesar 144,59 dengan nilai peramalan enam bulan kedepan seperti pada tabel di bawah ini: Tabel 4.12 Hasil Peramalan metode Single Exponential With Linear Trend Nilai produksi Periode F(t) T(t) Peramalan Eror (actual) 1

4000

4000

0

2

4200

4199.881

36.86258

4000

-200

3

4400

4399.903

66.95281

4236.744

-163.2559

4

4500

4499.98

73.06168

4466.856

-33.14404

5

5000

4999.747

151.7555

4573.042

-426.958

6

5000

5000.09

123.8317

5151.502

151.502

7

5000

5000.074

100.9914

5123.921

123.9214

8

4900

4900.119

63.93247

5101.065

201.0649

9

5000

4999.979

70.5582

4964.052

-35.94824

10

5100

5099.982

75.98864

5070.537

-29.46338

11

5300

5299.926

98.84875

5175.971

-124.0288

12

5500

5499.94

117.5058

5398.775

-101.2251

13

5617.446

14

5734.952

15

5852.458

16

5969.963

17

6087.469

18

6204.975

19

6322.481

20

6439.987

21

6557.493

22

6674.999

23

6792.504

24

6910.01

Sumber : data Diolah MAD = 144.59 MSD = 32415.52 R2 = 76 Alpha = 99941 Beta = 18442

Tabel 4.13 Hasil Ramalan Produksi Dua Belas Bulan Kedepan Hasil Peramalan Bulan (Lembar) Januari

5.617

Februari

5.735

Maret

5.852

April

5.970

Mei

6.087

Juni

6.205

Juli

6.322

Agustus

6.440

September

6.557

Oktober

6.675

November

6.793

Desember

6.910

Jumlah

75.163

Sumber: data Diolah Dari hasil peramalan produksi tersebut dapat di ketahui peramalan ke butuhan bahan baku tiap bulan selama 12 bulan kedepan dengan menggunakan perbandingan rata-rata bahan baku dengan jumlah produksi produk eternit. Adapun data peramalan kebutuhan bahan baku eternit yang berupa semen, mill dan benang som dapat dilihat pada tabel 4.16. 4.9.2. Perkiraan Bahan Baku 1lembar eternit membutuhkan 1,27 kg semen, 1,55 kg mill, dan 0,12 kg benang som guna memenuhi kebutuhan untuk produksi, jumlah produksi pada bulan januari 5.617 lembar 1. Semen (1 lembar eternit membutuhkan 1,27 kg ) Kebutuhan semen = 5.617 x 1,27 kg = 7.144,65 2. Mill (1 lembar eternit membutuhan 1,55 kg ) Kebutuhan Mill = 5.617 x 1,55 kg = 8.689,57 3. Benang som (1lembar eternit membutuhkan 0,12 kg) Kebutuhan benang som = 5.617 x 0,12 kg = 674,43 Tabel 4.14 Peramalan Kebutuhan Bahan Baku Pada Tahun 2011 Bulan

Jumlah Kebutuhan Bahan Baku Semen (kg)

Mill (kg)

Benang Som (kg)

Januari

7.144,65

8.689,57

674,43

Februari

7.294,74

8.872,12

688,60

Maret

7.443,56

9.053,12

702,65

April

7.593,65

9.235,66

716,82

Mei

7.742,47

9.416,66

730,87

Juni

7.892,56

9.599,21

745,04

Juli

8.041,38

9.780,21

759,08

Agustus

8.191,48

9.962,76

773,25

September

8.340,30

10.143,76

787,30

Oktober

8.490,39

10.326,31

801,47

November

8.640,48

10.508,85

815,64

Desember

8.789,30

10.689,86

829,69

Jumlah

95.604,96

116.278,09

9.024,84

Sumber: data Diolah Tabel 4.15 Pengolahan Peramalan kebutuhan bahan baku Jumlah Kebutuhan Bahan Baku

Bulan

Semen (kg)

Mill (kg)

Benang Som (kg)

Januari

X1 7.144,65

(X1) 51.045.970,89

X2 8.853,07

(X2) 78.376.816,76

X3 679,96

(X3)2 462.349,71

Februari

7.294,74

53.213.210,90

9.039,05

81.704.432,45

694,25

481.979,52

Maret

7.443,56

55.406.568,73

9.223,46

85.072.149,86

708,41

501.845,90

April

7.593,65

57.663.537,67

9.409,44

88.537.536,80

722,70

522.288,43

Mei

7.742,47

59.945.864,02

9.593,84

92.041.857,92

736,86

542.960,64

Juni

7.892,56

62.292.561,89

9.779,83

95.645.016,13

751,14

564.215,89

Juli

8.041,38

64.663.856,75

9.964,23

99.285.940,96

765,31

585.693,94

Agustus

8.191,48

67.100.283,55

10.150,22

103.026.870,43

779,59

607.761,91

September

8.340,30

69.560.546,92

10.334,62

106.804.398,97

793,75

630.045,79

Oktober

8.490,39

72.086.702,66

10.520,60

110.683.099,71

808,04

652.926,48

November

8.640,48

74.657.913,76

10.706,59

114.630.979,20

822,32

676.215,27

Desember

8.789,30

77.251.819,21

10.890,99

118.613.703,95

836,49

699.709,61

Jumlah(∑)

95.604,96

764.888.836,94

118.465,94

1.174.422.803,14

9.098,82

6.927.993,09

(∑)2

9140308043,92

Sumber: data Diolah

2

13520593208,62

2

81447806,81

Berdasarkan data tabel diatas dapat diketahui: ∑ (Semen)

= 95.604,96

∑ (Semen2)

= 764.888.836,94

∑ (Semen)2

= 9.140.308.043,92

∑ (Mill) = 116.278,09 ∑ (Mill2)

= 1.131.444.450,71

∑ (Mill)2

= 13.520.593.208,62

∑ (Som) = 9.024,84 ∑ (Som2)

= 6.815.800,73

∑ (Som)2

= 81.447.806,81 Dari data pada tabel di atas, maka besarnya jumlah permintaan rata-rata

kebutuhan bahan baku semen, mill dan benang som untuk tahun 2011 dan standar deviasinya dapat diketahui, yaitu: 1.

Semen a.

Rata-rata Kebutuhan Baku Semen ( ) =

95.604.96 Kg 12

= 7.967,08 kg b.

Standar Deviasi Kebutuhan Bahan Baku Semen (σD) σ = = = =

n ∑× − (∑×) n(n − 1)

12(764.888.836,94) − (9.140.308.043,92) 12(12 − 1) 38.357.999,34 132

290.590,90

= 539,06 kg

2.

Mill a.

Rata-rata Kebutuhan Bahan baku Mill ( ) 116.278,09 12 = 9.689,84 kg =

b.

Standar Deviasi Kebutuhan Bahan baku Mill (σD) = = = =

∑× − (∑×) ( − 1)

12(1.131.444.450,71) − (13.520.593.208,62) 12(12 − 1) 56.740.199,88 132

429.850,00

= 655,63 kg 3.

Benang som a.

Rata-rata Kebutuhan Bahan baku benang som ( ) =

9.024,84 12

= 752,07 kg b.

Standar Deviasi Kebutuhan Bahan Baku benang som (σD) = = = =

∑× − (∑×) ( − 1)

12(6.815.800,73) − (81.447.806,81) 12(12 − 1)

341.801,93 132

2.589,41

= 50,89 kg

Kemudian dihitung kebutuhan rata-rata ketiga bahan baku selama lead time dan standar deviasinya. Adapun permintaan rata-rata ketiga bahan baku selama lead time standar deviasinya adalah sebagai berikut: 1.

Rata-rata kebutuhan bahan baku semen selama lead time ( =DxL

)adalah

= 7.967,08 kg x 0,07 = 531,14 kg Standar deviasi kebutuhan bahan baku selama lead time ( =

√

= 539,06 √0,07

) adalah

= 139,19 kg 2.

Rata-rata kebutuhan bahan baku mill selama lead time ( =DxL

) adalah

= 9.689,84 kg x 0,08 = 807,49 kg Standar deviasi kebutuhan bahan baku selama lead time ( =

√

) adalah

= 655,63 √0,08

= 189,26 kg 3.

Rata-rata kebutuhan bahan baku benang som selama lead time ( =DxL

= 752,07 kg x 0,07 = 50,14 kg Standar deviasi kebutuhan bahan baku selama lead time ( =

√

= 50,89 √0,07

= 13,14 kg

) adalah

) adalah

4.9.3. Pengendalian Persediaan Bahan Baku Semen 1.

Perhitungan dengan sistem Q Permintaan rata-rata per periode ( )

= 7.967,08 kg

Standar deviasi permintaan (σD)

= 539,06 kg

Lead time rata-rata (L)

= 2hari atau 0,07 bulan

Standar deviasi lead time (σL )

= 1 hari atau 0,03 bulan

Pemintaan rata-rata selama lead time (

)

= 531,14 kg

Standar deviasi permintaan selama lead time (σDL)

= 139,19 kg

Biaya setiap kali pemesan (A)

= Rp33.000

Biaya kekurangan persediaan per unit (Cu)

= Rp50,09 /kg

Biaya simpan per unit (h)

= Rp23,97 /kg

Harga barang per unit (P)

=Rp950 /kg

a. Iterasi 1 1) Menentukan ukuran lot pemesanan = =

2

ℎ

2 (Rp 33.000)(7.967,08 ) Rp 23,97 525.827.270,43 23,97

=

=

21.931.698,74

= 4.683,22

2) Menghitung 2.30)

=

=

ℎ

dan

∗

dengan menggunakan persamaan (2.29 dan

(Rp 23,97) (4.683,22) (Rp 50,09)(7.967,08)

112.281,18 399.054,09

=

= 0,281

Dari tabel distribusi normal standar untuk α = 0,281 diperoleh Zα = 0,58 maka: ∗ ∗

=

+

+

= (7.967,08)(0,07) + (0,58) (0,07)(539,06) + (7.967,08) (0,03)

∗

= (513,14) + (0,58) (19.372,73) + (70.527,07)

∗

= 703,54

∗

= (513,14) + (0,58)(89.899,80)

3) Menghitung

=

=

dengan persamaan (2.21)

2 [ + ℎ

]

( − )ƒ( )

=

⌈ƒ( ) −

Ψ( )⌉

Dari tabel distribusi normal α = 0,16 diperoleh pada buku tarsine nilai dipilih

terkecil untuk

maka: N=

[ƒ(

)−

Ψ(

= 0,975. Dalam tabel

= 0,975 terletak pada 0,95 dan 1,00

0,55 nilai ƒ( ) = 0,343 dan Ψ(z ) 0,183

)]

N = 139,19 (0,343 – 0,183 ) =139,19 (0,16) = 22,28

= =

2(7.967,08)[133.000 + (50,09)(22,28)] 23,97 (15.934,16) + (34.116,142) 23,97

= =

543612049,3 23,97

22.673.483,04

= 4.761,76

4) Menghitung kembali α dan r* dengan menggunakan persamaan (2.5 dan 2.26) = = =

ℎ

(23,97)(471,76) (50,09)(7.967,08) 114.164,204 399.054,088

= 0,286

Dari tabel distribusi normal standar untuk 0,575 dibulatkan 0,58 maka:

=

∗

= (7.967,08)(0,07) + (0,58) (0,07). (539,6) + (7.967,08) (0,03)

∗

= 531,14 + (0,58) 89.899,8

∗ ∗ ∗

= 0,286 diperoleh

∗

= 531,14 + (0,58) (19.372,73) + (70.527,07) = 531,14 + (0,58)(299.833) = 531,14 + 172,404

= 703,54

Karena nilai

∗

dan

∗

tidak terdapat perbedaan yaitu

perhitungan selesai dengan perlu dilanjutkan pada terasi ke 2

=

∗

= 703,54 maka

= 4.683,13 sehingga tidak

5) Menghitung safety stock (ss) dengan menggunakan persamaan(2.8) =

= 0,58 139,19 = 80,03

Jumlah persediaan pengaman safety stock untuk bahan baku semen adalah 80,03 kg

Gambar 4.3.Pengendalian persediaan bahan baku semen dengan sistem Q 6) Perhitungan total biaya persediaan (TC) =

= =

+( × )+ℎ

2

+

∗

−

+

+

33.000 × 7.967,08 + (7.967,08 × 950) + 23,97 4761,67

4761,67 50,09 × 7967,08 × 22,28 + 703,54 − 531,14 + 2 4761,67

7.687.165,37

Total biaya pengendalian persediaan bahan baku semen adalah sebesar Rp 7.687.165,37- perbulan atau Rp 92.245.980,- pertahun.

2.

Perhitungan dengan sistem P a. Menghitung periodik (interval) pemesanan bahan baku (T) = =

∗

4.761,67 7.967,08

= 0,60

Dari perhitungan diperoleh interval pemeriksaan 0,60 bulan atau 15 hari (T) b. Menghitung target persediaan (E) =

( + )+

= 7.967,08 + (0,6) + (0,07) + 80,032 = 7.967,08 (0,67) + 80,032 = 65.292,807 + 80,032 = 5.372,84

Target persediaan atau persediaan maksimal yang harus dipenuhi adalah sebesar 5.372,84 kg.

Gambar 4.4.Pengendalian Persediaan Bahan Baku Semen Dengan Sistem P c. Menghitung total biaya persediaan (TC) = =

( + )

+ℎ

−

−

2

+

+

+

(0 + 33.000) (7.967,08)(0,60) + 23,97 531,14 − + 22,28 0,60 2

+(50,09)(22,28) + (950,00)(7967,80)

= (55.214,61) + (59.535,19 + 1.867,49 + 7.568.725,86) =

7.685.329,06

Total biaya pengendalian persediaan bahan baku semen adalah sebesar Rp. 7.685.329,06,- perbulan atau Rp. 92.223.949,- pertahun 3.

Perhitungan dengan hybrid system Pada tahap ini tidak dilakukan perhitungan ,karena parameter-parameter yang akan digunakan pada pengendalian persediaan dengan sistem ini adalah hasil perhitungan dengan menggunakan metode-metode sebelumnya, parameterparameter tersebut yaitu tingkat persediaan maksimum (E) 5.372,84 interval pemeriksaan (T) adalah 15 hari reorder point atau titik pemesanan kembali ( ∗ ) sebesar 703,54 dan safety stock (ss) sebesar 80,03Total biaya

pengendalian persediaan adalah Rp 7.685.329,06 setiap bulan atau Rp 92.223.949 pertahun

Gambar 4.5.Pengendalian Persediaan Bahan Baku Semen Dengan Hybrid System

Perhitungan total biaya persediaan berdasarkan kebijakan perusahaan a. Biaya pemesanan (Op) Perusahaan melakasanakan kebijakan untuk melakukan pembelian bahan baku sebanyak sekali dalam satu bulan. Sehingga biaya pesan yang dikeluarkan dalam satu tahun adalah Op = (Biaya perpesan x Jumlah pesan ) x periode = (33.000

= 396.000

1)

12

b. Biaya pembelian (Ob) Biaya pembelian bahan baku selama satu tahun adalah Ob = (Jumlah kebutuhan bahan baku x harga bahan baku perunit) x periode = (7.967,08 =

950/

90.824.710,35

) 12

c. Biaya penyimpanan (Os)

Biaya penyimpanan bahan baku selama satu tahun adalah Os = (Jumlah kebutuhan bahan baku x biaya simpan perunit) x12 =

= (7.967,08

2.291.650,85

23,97) 12

d. Biaya kekurangan persediaan (Ok) Rencana produksi yang tidak tercapai 3000 unit eternit Dari perhitungan sebelumnya untuk memproduksi satu unit eternit membutuhkan bahan baku semen sebanyak 1,27 kg sehingga jumlah kekurangan bahan baku pada tahun tersebut adalah = 3000 unit x 1,27 kg = 3.815,91 kg Pada tahun tersebut kebutuhan bahan baku (72.375kg) (pada tabel 4.4) sementara kebutuhan rata-rata tahun 2011 sebanyak (95.604,96kg) (pada tabel 4.14). Jika perusahaan menggunakan sistem yang samam dalam mengelola persediaan, maka jumlah kekurangan persediaan N pada tahun 2011 dapat diperkirakan sebagai berikut:

3.815,91 = 72.375 95.604,96 (3.815,91) (95.604,96) = 72.375 364.819.447,5 = 72.375 = 5.040,68 Sehingga biaya kekurangan persediaan selama satu tahun adalah : =

Ok =jumlah kekurangan persediaan x biaya kekurangan persediaan per unit = 5040,68 x Rp 50,09 = Rp 252.477,10

e. Total biaya persediaan (TC) Total biaya persediaan selama satu tahun adalah: Tc = Op + Ob + Os + Ok Tc = Rp.396.000 + Rp90.824.710,35 + Rp2.291.650,85+ 252.477,10 = Rp.93.764.838,30 Total

pengendalian

persediaan

bahan

baku

semen

adalah

Rp.93.764.838,30-pertahun. 4.9.4.Pengendalian Persediaan Bahan Baku Mill 1.Perhitungan dengan sistem Q Permintaan rata-rata per periode ( )

= 9.689,84

Standar deviasi permintaa (σD)

= 655,63 kg

Lead time rata-rata (L)

= 2hari atau 0,08 bulan

Standar deviasi Lead time (σL ) Pemintaan rata-rata selama Lead time (

= 1 hari atau 0,03 bulan )

Standar deviasi permintaan selama Lead time (σDL)

= 807,49 kg

= 189,26 kg

Biaya setiap kali pesan (A)

= Rp 41.000

Biaya kekurangan persediaan per unit (Cu)

= Rp 36,91/kg

Biaya simpan per unit (h)

= Rp 23,97/kg

Harga barang per unit (P)

= Rp700/kg

a. Iterasi 1 1) Menentukan ukuran lot pemesanan 2

=

ℎ

2 (41.000)(9.689,84 ) Rp 23,97

= =

=

794.566.918,79 23,97

33.140.544,95

= 5.756,78

2) Menghitung α dan r* dengan menggunakan persamaan (2.12)

=

= =

ℎ

( 23,97)(5.756,78) (36,91)(9686,84) 138.022,74 357.621,53

= 0,386

Dari tabel distribusi normal standar untuk α = 0,386 diperoleh Zα = 0,28 maka: ∗ ∗ ∗ ∗ ∗ ∗

∗

=

+

+

= (9.689,84)(0,08) + (0,28) (0,08)(655,63) + (9.689,84) (0,03) = (807,49) + (0,28) (35.820,83) + (104.325,56) = (807,49) + (0,28) 140.146,40 = (807,49) + (0,28)(374,361)

= (807,49)+(102,949) = 910,44

3) Menghitung =

=

dengan menggunakan persamaan (2.6)

2 [ + ℎ

]

( − )ƒ( )

[ƒ(

=

)−

Ψ(

)]

Dari tabel distribusi normal α = 0,386 diperoleh

= 0,28 dalam

tabel pada buku tarsine nilai terletak pada 0,25 dan 0,3 dipilih nilai

terkecil untuk maka: [ƒ(

=

)−

= 0,20 nilai ƒ ( Ψ(

) = 0,387 Ψ (

) = 0,286

)]

= 189,26(0,387 − 0,886) = 189,26 (0,101) = 19,00 = = = = =

2(9.689,84)[41.000 + (36,91)(19)] 23,97 19.379,68 (350.500 + 176,628) 23,97 19.573,95(41701,308) 23,97 808.158.037,509 23,97

33.707.416,119

= 5.805,82

4) Menghitung kembali

dan

(2.14 dan 2.15) = =

ℎ

(23,97)(5.805,81) (36,91)(9.689,84)

∗

dengan menggunakan persamaan

=

139.198,183 357.621,53

= 0,386

Dari tabel distribusi normal standar untuk

∗

= 0,28 =

+

= 0,386 diperoleh

+

∗

= (9.689,84)(0,08) + (0,28) (0,08)(665,63) + (9.689,84) (0,3)

∗

= 807,49+(0,28)√140,146,40

∗ ∗ ∗ ∗

= 807,49 + (0,28) 35.820,83 + 104.325,56 = 807,49 + (0,28)(374,361) = 807,49 + 102,949 = 910,44

Karena nilai

910,44 dan ∗

dan

∗

∗

dan

∗

∗

suda tidak terdapat perbedaan yaitu

∗

=

= 910,44 maka perhitungan selesai dengan

= 910,44 dan

=

perlu dilanjutkan pada iterasi ke 2

= 5.805,81 sehingga tidak

5) Menghitung safety stock (ss) dengan menngunakan persamaan (2.8) =

= 0,28 189,26 = 52,05

Jumlah persediaan pengaman safety stock untuk bahan baku miil adalah 52,05

Gambar 4.6. Pengendalian Persediaan Bahan Baku Mill Dengan Sistem Q 6) Perhitungan total biaya persediaan TC) = =

+( × )+ℎ

2

+

∗

−

+

+

(41.000 × 9.689,84) + (9.689,84 × 700) + 23,97 5.805,81

5.805,81 36,91 × 9689,84 × 19,00 + 910,44 − 807,49 + 2 5805,81

=

6.924.861,15

Total biaya pengendalian persediaan bahan baku mill adalah sebesar Rp. 6.924.861,15- perbulan atau Rp. 83.098.332,- pertahun

2. Perhitungan dengan sistem P a. Hitung waktu periodik (interval ) pemesanan bahan baku (T) = =

∗

5.805,81 9.689,84

= 0,60

Dari perhitungan diperoleh interval pemeriksaan 0,60 bulan atau 15 hari (T) b. Menghitung target persediaan (E) =

( + )+

= 9.689,84(0,60) + (0,08) + 52,048 = 9.689,84(0,68) + (52,048) = 6613,296 + 52,048 = 6.665,34

Target persediaan atau persediaan maksimal yang harus dipenuhi sebesar 6.665,34 kg

Gambar 4.7.Pengendalian Persediaan Bahan Baku Mill Dengan Sistem P c. Menghitung total biaya persediaan (TC)

= =

( + )

+ℎ [ −

(0 + 41000) + 23,97 0,60

6.665,34 − 807,49 −

+

−] −

2

+

+

(9689,84)(0,60) + 19 2

(36,91)(19) + (700)(9.689,84) 0,60

= 68.428,62 + 71.302,56 + 1.170,48+ 6.782.888,33 =

6.923.773,10

Total biaya pengendalian persediaan bahan baku mill adalah sebesar Rp. 6.923.773,10- perbulan atau Rp. 83.085.277,- pertahun. 3. Perhitungan dengan hybrid sistem Parameter yang digunakan pada metode pengendalian persediaan ini yaitu target persediaan atau tingkat persediaan maksimum (E) sebesar 6.665,34kg interval pemeriksaan (T ) adalah 15 hari reorder point atau titik pemesanan kembali ( ∗ ) sebesar 910,44 dan safety stock atau persediaan pengaman (ss)

sebesar 52,05 kg. Total pengendalian persediaan persediaan adalah sebesar Rp.6.923.773,10 setiap bulan atau Rp 83.085.277 pertahun

Gambar 4.8.Pengendaliaan Persediaan Bahan Baku Mill Dengan Hybrid Sistem Perhitungan total biaya persediaan berdasarkan kebijakan perusahaan a. Biaya pemesanan(Op) Perusahaan melaksanakan kebijakan untuk melakukan pembelian bahan baku sebanyak sekali dalam satu bulan. Sehingga biaya pesan yang dikeluarkan dalam satu tahun adalah Op = (biaya per pesan x jumlah pesan) x periode = (41000 x 1) x12 = Rp 492.000 b. Biaya pembelian (Ob) Biaya pembelian bahan baku selama satu tahun adalah Ob = ( Jumlah kebutuhan bahan baku x harga bahan baku per unit) x periode = (9.689,84x 700) x 12 = Rp.81.394.659,97 c. Biaya penyimpanan (Os)

Biaya penyimpanan bahan baku selama satu tahun adalah Os = (jumlah bahan baku x biaya simpan per unit) x12 = (9.689,84 x 23,97) x 12 = Rp.2.787.185,71 d. Biaya kekurangan persediaan (Ok) Rencana produlsi yang tidak tercapai sebesar 3.000 unit, menurut perusahaan dari rencana produksi yang tidak tercapai tersebut diperkirakan disebabkan karena adanya kekurangan bahan baku. Sehingga besarnya rencana produksi yang tidak tercapai akibat kekurangan bahan baku adalah = 3.000 x 1,55 = 4.641,04 kg Pada tahun tersebut kebutuhan bahan baku sebesar 88.025,00 kg (pada tabel 4.4) sementara kebutuhan bahan baku pada tahun 2011 adalah 116.278,09 kg (pada tabel 4.14) jika perusahaan menggunakan sistem yang sama dalam mengelola persediaan, maka jumlah kekurangan persediaan (N) pada tahun 2010 dapat diperkirakan sebagai berikut: 4.641,04 = 88.025,00 116.278,09 =

(4.641,04)(116.278,09) 88.025,00

= 6.130,65

Sehingga biaya kekurangan persediaan selama satu tahun adalah: Ok jumlah kekurangan persediaan x biaya kekurangan persediaan perunit = 6.130,65 x 36,91 = Rp.226.263,18 e. Total biaya persediaan (Tc) Total biaya persediaan selama satu tahun adalah Tc = Op + Ob + Os + Ok

Tc = Rp.492.000 + Rp.81.394.695,97 + Rp.2.787.185,71 + Rp.226.263,18 = Rp.84.900.108,87 pertahun

Total biaya pengendalian persediaan bahan baku mill adalah sebesar Rp. 84.900.108,87- pertahun. 4.9.5. Pengendalian Persediaan Bahan Baku Benang Som 1.Perhitungan dengan sistem Q Permintaan rata-rata per periode ( ) Standar deviasi permintaan (σD)

= 752,07kg

Lead time rata-rata (L)

= 2 hari atau 0,07 bulan

= 50,89

Standar deviasi Lead time (σL ) Permintaan rata-rata selama Lead time (

= 1 hari atau 0,03 bulan )

= 50,14

Standar deviasi permintaan selama Lead time (σDL) = 13,14 Biaya setiap kali pesan (A)

= Rp 7500.

Biaya kekurang persediaan per unit (Cu)

= Rp 46,13/unit

Biaya simpan per unit (h)

= Rp 23,97/unit

Harga barang per unit (p)

= Rp 875/kg

a. Iterasi 1 1) Menentukan ukuran lot pemesanan = = =

=

2

ℎ

2 (Rp 7.500)(752,07 ) Rp 23,97 11.281.054,83 23,97

470.520,853

= 685,95

2) Menghitung α dan r* dengan menggunakan persamaan (2.12)

=

ℎ

(Rp 23,97) (685,95) (Rp 46,13)(752,07)

=

16.446 34.695,69

=

= 0,474

Dari tabel distribusi normal standar untuk α = 0,474 diperoleh Zα = 0,08 maka: ∗ ∗

=

+

+

= (752,07)(0,07) + (0,08) (0,07)(50,89) + (752,07) (0,03)

∗

= (50,14) + (0,08) (172,63) + (628,46)

∗

= (50,14) + (0,08)(28,303)

∗ ∗ ∗

= (50,14) + (0,08) 801,083 = (50,14) + 2,123 = 52,26

3) Menghitung

=

dengan persamaan (2.6)

2 [ + ℎ

=

( − )ƒ( )

] ⌈ƒ( ) −

=

Ψ( )⌉

Dari tabel distribusi normal α = 0,474 diperoleh tabel pada buku tarsine nilai dipilih

terkecil untuk

0,3744 maka: N=

[ƒ(

)−

Ψ(

N = 13,14 (0,3984 – 0,3744 )

= 0,08 terletak pada 0,05 dan 0.01

0,05 nilai ƒ( ) = 0,3984 dan Ψ(z ) )]

= 0,32 =

= 0,08. Dalam

2(752,07)[7500 + (46,13)(0,32)] 23,97

= =

=

(1.504,14)(7514,547) 23,97

11.302.936,05 23,97 471433,496

= 686,61

4) Menghitung kembali α dan r* dengan menggunakan Persamaan (2.14 dan 2.15 ) = = =

ℎ

(23,97)(686,61) (46,13)(752,07) 16.641,941 34.695,687

= 0,474

Dari tabel distribusi normal standar untuk = 0,08

∗

=

∗

= (50,14) + (0,08) (172,63) + (628,46)

∗

= (50,14) + (0,08)(28,303)

∗ ∗ ∗ ∗

+

= 0,474 diperoleh

+

= (752,07)(0,07) + (0,08) (0,07)(50,89) + (752,07) (0,03)

= (50,14) + (0,08) 801,08 = (50,14) + 2,123 = 52,26

Karena nilai

∗

dan

∗

sudah tidak terdapat perbedaan yaitu

52,26 maka perhitungan selesai dengan

=

=dan

686,61 sehingga tidak perlu dilanjutkan pada iterasi ke 2

∗

=

∗

∗

= =

5) Menghitung safety stock (ss) dengan menggunakan persamaan (2.8) Ss =

x

Ss = 0,08 x 13,14 Ss = 0,99 Jumlah persediaan pengaman untuk benang som adalah 0,99 kg

Gambar 4.9.Pengendalian Persediaan Bahan Baku Benang Som Dengan Sistem Q

6) Perhitungan total biaya persediaan (TC) = = =

+( × )+ℎ

2

+

∗

−

+

+

(7500 × 752,07) + (752,07 × 875) + 23,97 686,61

686,61 46,13 × 752,07 × 0.32 + 52,26 − 50,14 + 2 686,61 675.770,00

Total biaya pengendalian persediaan bahan baku benang som adalah sebesar Rp. 675.770,00- perbulan atau Rp. 8.109.240,- pertahun. 2. Perhitungan dengan sistem P a. Menghitung waktu periodik (interval) pemesanan bahan baku (T)

= =

∗

686,61 752,07

= 0,91

Dari perhitungan diperoleh interval pemeriksaan 0,91 bulan atau 23 hari b. Menghitung target persediaan (E) ( + )+

=

= (752,09)(0,91 + 0,07) + 0,985 = (752,09)(0,98) + 0,985 = 736,748 + 0,985 =7

37,734

Target persediaan atau persediaan maksimal yang harus dipenuhi adalah sebesar 737,734 kg

Gambar 4.10.Pengendalian Persediaan Bahan Baku Benang Som Dengan Sistem P c. Menghitung total biaya persediaan (TC) =

( + )

+ℎ

−

2

+

+

+

=

(0 + 7500) + 23,97 0,91

737,73 −

(752,07)(0,07) (46,13)(0,32) + 0,32 + + (875)(752,07) 2 0,91

= 8.215,04 + 8.262,16 + 15,93 + 658.061,53 = 674.552,70 perbulan

Total biaya pengendalian persediaan benang som adalah sebesar Rp. 674.552,70- perbulan atau Rp. 8.094.632,- pertahun 3.Perhitungan dengan hybrid system Pada tahap ini tidak dilakukan perhitungan, karena parameter-parameter yang akan digunakan pada pengendalian persediaan dengan system ini adalah hasil perhitungan menggunakan metode-metode sebelumnya. Parameter-perameter tersebut yaitu tingkat persediaan maksimum (E) sebesar 737,73 kg, interval pemeriksaan (T) adalah 23 hari reorder point atau titik pemesanan kembali ( ∗ ) sebesar 52,26 kg dan safety stock atau persediaan pengaman (ss) sebesar 0,99. Total biaya pengendalian persediaannya adalah sebesar Rp.674.552,70 setiap bulan atau Rp 8.094.632 pertahun

Gambar 4.11.Pengendaliaan Persediaan Bahan Baku Benang Som Dengan Hybrid Sistem

Perhitungan total biaya persediaan berdasarkan kebijakan perusahaan a. Biaya pembelian (Op) Perusahaan melaksanakan kebijakan untuk melakukan pembelian bahan baku sebanyak sekali dalam satu bulan. Sehingga biaya pesan yang dikeluarkan dalam satu tahun adalah Op = (biaya perpesan x jumlah pesan ) x periode = (7500 x 1) x 12 = Rp 90.000 b. Biaya pembelian (Ob) Biaya pembelian bahan baku selama satu tahun adalah Ob = (Jumlah kebutuhan bahan baku x harga bahan baku perunit ) x periode = (752,07 x 875) x 12 = 7.896.738,38 c. Biaya penyimpanan (Os) Biaya penyimpanan bahan baku selama satu tahun adalah

Os = (Jumlah bahan baku x biaya simpan perunit ) x 12 = (752,07 x 23,97) x 12 = 216.325,51 d. Biaya kekurangan persediaan (Ok) Menurut perusahaan rencana produksi yang tidak tercapai sebesar 3000 unit atau yang disebabkan kekurangan persediaan bahan baku. Untuk memproduksi 1 unit eternit membutuhkan 0,12kg benang som sehingga jumlah kekurangan bahan baku pada tahun tersebut adalah = 350

0,12

= 360,21

Kebutuhan bahan baku benang som sebesar 6.832,00 (pada tabel 4.4) kg sementara kebutuhan rata-rata tahun 2011 sebesar 9.024,84 kg(pada tabe l4.14). Jika perusahaan menggunakan sistem yang sama dalam mengelola persediaan, maka jumlah kekurangan persediaan (N) pada tahun 2010 dapat diperkirakan sebagai berikut 360,21 = 6.832 9.024,84

(360,21)(9.024,84) 6.832 3.250.847,098 = 6.832 =

= 475,83

Sehingga biaya kekurangan persediaan selama satu tahun adalah Ok = jumlah kekurangan persediaan x biaya kekurangan persediaan per unit = 475,83x Rp 46,13 = Rp 21.951,58 e. Total biaya persediaan (Tc) Total biaya persediaan selama satu tahun adalah Tc = Op + Ob + Os + Ok Tc = Rp 90,000 + Rp 7.896.738,38 +Rp 216.325,51 + Rp 21.951,58

= Rp.8.225.015,47 Total biaya pengendalian persediaan bahan baku benang som adalah Rp8.255.015,47- pertahun. 4.9.6. Ringkasan Hasil Perhitungan Tabel berikut adalah ringkasan perhitungan-perhitungan di atas: Tabel 4.16 Ringkasan Diagram Sistem Q, P dan Hybrid system Sistem Q Semen (kg) ∗

Mill

4.761,67 5.805,81

Sistem P Som 686,61

703,54

910,44

52,26

E (kg)

-

-

-

T (hari)

18, 16

17, 16

25, 24

(kg)

ss (kg)

80,03

52,05

Sistem Hybrid

Semen

Mill

Som

4.740,74

5.844,3

686,61

4.241,74

5.564,8

706,58

-

-

-

5.372,84 6.665,34 0,99

737,73

Semen

Mill

Som

4740,74

5844,3

686,61

703,54

910,44

52,26

5.372,84 6.665,34

737,73

15

15

23

15

15

23

80,03

52,05

0,99

80,03

52,05

0,99

Sumber : data Diolah Tabel 4.17 Ringkasan Total Biaya (TC) Sistem Q, P dan Hybrid system Metode

Semen

Mill

Jumlah

8.109.240

183.453.552

Sitem Q (Rp/tahun)

92.245.980

Sistem P (Rp/tahun)

92.223.949

83.085,277

8.094.632

183.403.546

92.223.949

83.085.277

8.094.632

183.403.546

8.255.015,47

186.889.962

Sistem Hybrid (Rp/tahun) Perusahaan (Rp/tahun ) Sumber : data Diolah

83.098.332

Benang som

93.764.838,30 84.400.108,87

BAB V PEMBAHASAN 5.1. Permasalahan Persediaan Di UD Permata Mulya Permasalahan persediaan yang biasanya dihadapi oleh perusahaan adalah menetapkan seberapa banyak jumlah bahan baku yang harus disediakan agar tidak terjadi kekurangan atau kelebihan persediaan bahan baku yang dapat mengakibatkan terganggunya proses produksi. Namun penetapan jumlah persediaan bahan baku harus tetap memperhatikan biaya-biaya yang harus dikeluarkan sebagai akibat dari adanya penyimpanan persediaan tersebut. Karena semakin besar bahan baku yang disimpan di gudang maka biaya penyimpanannya pun akan akan semakin besar. Masalah persediaan bahan baku yang dialami oleh UD Permata Mulya adalah sering pesanan bahan baku mengalami keterlambatan dan beberapa kali sering tersisanya bahan baku jenis mill dan benang som digudang. Untuk mengatasi hal ini, perusahaan perlu menentukan metode yang tepat guna menentukan jumlah pesanan yang optimal setiap kali pemesan dan waktu pemesanan kembali bahan baku yang tepat, dengan mempertimbangkan lead time yang fluktuatif dan biaya simpan yang minimum. Terdapat berbagai metode yang dapat digunakan dalam pengendalian persediaan yang dianggap sesuai dengan permasalahan persediaan yang probabilistik. 5.2. Permasalahan Mengenai Pengendalian Persediaan 5.2.1.Unsur Biaya 1. Biaya Pemesanan Biaya pemesanan merupakan biaya yang dikeluarkan perusahaan berkaitan dengan pemesanan bahan baku yang dilakukan. Besarnya biaya pemesanan bahan baku semen sebesar Rp 33.000, untuk pemesanan bahan baku mill sebesar Rp 41.000 sedangkan untuk pemesanan bahan baku benang som sebesar Rp 7.500 sehingga total biaya pemesanan adalah sebesar Rp 81.500,00 setiap kali pesan

2. Biaya pembelian Biaya pembelian merupakan biaya yang dikenakan dari pihak pemasok untuk pembelian bahan baku per satuan unit. Pada tahun 2010 besarnya biaya pembelian rata-rata bahan baku semen adalah Rp 950,/kg, pembelian ratarata bahan baku mill adalah Rp 700,/kg sedangkan pembelian rata-rata bahan baku benang som adalah Rp 875,/kg 3. Biaya penyimpanan Biaya simpan merupakan biaya yang timbul akibat dari penyimpanan barang besarnya biaya simpan bahan baku pada tahun 2010 adalah Rp 4.009.348 yang terdiri dari biaya tenaga kerja sebesarRp 3600.000,biaya pemakaian listrik sebesar Rp 75.348, sedangkan untuk biaya gudang sebesar Rp 334.000/tahun. Sementara biaya simpan rata-rata bahan baku per unit adalah Rp 23,97/unit Biaya penyimpanan rata-rata bahan baku semen Biaya penyimpanan × % semen kebutuhan bahan baku semen 43,28% × 4.009.348, −/tahun = 72.375

Biaya penyimpanan =

=

. 23,97, −/

Biaya penyimpanan rata-rata bahan baku mill biaya penyimpanan × %mill Biaya penyimpanan = kebutuhan bahan baku mill 52,64% × Rp 4.009.348, −/tahun = 88.025kg = Rp. 23,97, −/kg

Biaya penyimpanan rata-rata bahan baku benang som Biaya penyimpanan × % benang som Biaya penyimpanan = kebutuhan bahan baku benang som =

4,09% × Rp 4.009.348, −/tahun 6.832 kg

= Rp. 23,97, −/kg

4. Biaya kekurangan persediaan Biaya kekurangan persediaan merupakan biaya yang timbul akibat perusahaan tidak dapat memenuhi permintaan konsumen karena terjadi kekurangan persediaan.

Perusahaan

menetapkan

biaya

kekurangan

persediaan

berdasarkan rencana produksi yang tidak tercapai. Pada tahun 2010 besarnya kekurangan persediaan semen Rp 50,09/unit, mill Rp 36,91/unit dan beneng som Rp 46,13/unit 5.2.2.Peramalan Permintaan Produk 1. Plot data Langkah pertama dalam peramalan yaitu menentukan plot data atau pola data historis untuk pemilihan metode-metode peramalan yang sesuai dari hasil plot data historis produksi dengan menggunakan Microsoft Excel diketahui bahwa data tersebut mempunyai pola data trend. Metode-metode peramalan yang tepat untuk meramalkan data yang mempunyai pola data trend adalah: a.

Moving Average with linear trend

b.

Single exponential with linear trend

c.

Double exponential with linear trend

d.

Linear regression

2. Pemilihan metode peramalan Setelah didapat beberapa metode peramalan yang sesuai berdasarkan pola data historis,kemudian peramalan dengan metode-metode di atas dilakukan dengan menggunakan Software QS 3.0. Pada tahap ini, pemilihan metode peramalan yang paling tepat yaitu dengan memilih MSD (Mean) yang terkecil sebagai parameter penilaian kesalahan pada masing-masing metode peramalan.

Tabel 5.1.Metode Peramalan Untuk Permintaan Eternit No Metode Peramalan 1 Moving Average With Linear Trend 2 Single Exponential With Linear Trend 3 Double Exponential With Linear Trend 4 Linear Regression Sumber: data Diolah

MAD 206,25 144,59 151,38 182,55

MSD 509.37,50 32.415,52 32.625,17 50.933,29

Dengan memperhatikan nilai MSD terkecil pada tabel diatas, maka metode peramalan yang paling tepat untuk meramalkan peroduksi eternit dua belas bulan kedepan metode Single Exponential With Linear Trend dengan nilai MSD sebesar 32.415,52 serta nilai MAD nya sebesar 144,59 adalah 5.2.3. Perkiraan Produksi Dari hasil peramalan produksi untuk 12 bulan kedepan di UD Permata Mulya menunjukan peningkatan nilai produksi sebesar 117 dan 118 pada setiap periode produksi. Hal ini juga dikarenakan data produksi pada periode tahun 2010 mengalami peningkatan setiap bulannya. Hasil peramalan maka dapat dilihat bahwa perkiraan produksi untuk 12 bulan ke depan adalah sebagai berikut (pembulatan dari hasil peramalan): Tabel 5.2. Hasil Peramalan Produksi 12 Bulan Ke Depan No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Bulan Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November

Hasil Peramalan 5.617 5.735 5.852 5.970 6.087 6.205 6.322 6.440 6.558 6.675 6.793

12

Desember Jumlah Rata-rata

6.910 75.163 6.263,667

Sumber : data Diolah 5.2.4.Perkiraan Kebutuhan Bahan Baku Perkiraan kebutuhan bahan baku yang berupa semen, mill dan benang som dihitung berdasarkan perkiraan produksi yang dikalikan dengan perbandingan antara produk dan bahan baku Pada tahun 2010, perbandingan antara produk dan bahan baku untuk semen adalah 1,27 kg, untuk mill adalah 1,55 kg sedangkan untuk benang som adalah 0,12 kg. Dari data perbandingan ini dapat digunakan sebagai acuan untuk menghitung kebutuhan bahan baku yang dibutuhkan pada periode 2011, berikut adalah hasil perhitungan kebutuhan bahan baku Tabel 5.3. Kebutuhan Bahan Baku Pada Tahun 2011 Jumlah Kebutuhan Bahan Baku

Bulan

Semen (kg)

Mill (kg)

Benang Som (kg)

Ja nuari

7.144,65

8.689,57

674,43

Februari

7.294,74

8.872,12

688,60

Maret

7.443,56

9.053,12

702,65

April

7.593,65

9.235,66

716,82

Mei

7.742,47

9.416,66

730,87

Juni

7.892,56

9.599,21

745,04

Juli

8.041,38

9.780,21

759,08

Agustus

8.191,48

9.962,76

773,25

September

8.340,30

10.143,76

787,30

Oktober

8.490,39

10.326,31

801,47

November

8.640,48

10.508,85

815,64

Desember

8.789,30

10.689,86

829,69

Jumlah

95.604,96

116.278,09

9.024,84

Sumber: data Diolah Berdasarkan tabel 4.3 maka untuk memenuhi kebutuhan

produksi

sebesar 75.163 lembar eternit dengan perbandingan semen 1,27 kg, mill 1,55

kg, benang som 0,12 kg maka dibutuhkan semen sebesar 95.604,96 kg, mill sebesar 116.278,09 kg, sedangkan benang som sebesar 9.024,84 kg

5.3.Analisis Perhitungan 5.3.1.Perhitungan dengan Metode Continuous Review System atau Sistem Q Metode Continuous Review Sytem atau Sistem Q menggunakan prinsip dimana pemesanan kembali dilakukan ketika bahan baku telah mencapai titik reorder point adapun jumlah pemesanan selalu tetap yaitu sebanyak lot hitung optimal (q0). Pada perhitungan menggunakan metode Continuous Review System atau sistem Q bertujuan untuk mendapatkan nilai reorder point atau titik pemesanan kembali bahan baku dan persediaan pengaman (safety stock) sementara ukuran pemesanan optimal ( ) yang dihasilkan pada metode ini digunakan untuk menghitung interval pemeriksaan pada perhitungan dengan sistem P. 1. Perhitungan dengan sistem Continuous Review System (Q) untuk bahan baku semen , iterasi terbaik diperoleh pada iterasi pertama dengan ukuran pemesanan optimal (

) sebesar 4.761,67 kg, reorder point atau titik

pemesanan kembali ( ∗ ) sebesar 703,54 dan persediaan pengaman atau safety stock (ss) sebesar 80,03 kg dengan kemungkinan terjadi kekurangan persediaan setiap bulan sebesar 22,28 kg dengan total biaya persediaan (Tc) sebesar Rp. 92.245.980,- pertahun. (Pada gambar grafik 4.3) 2. Perhitungan dengan sistem Continuous Review System (Q) untuk bahan baku mill, iterasi terbaik diperoleh pada iterasi pertama dengan ukuran pemesanan optimal (

) sebesar 5.805,8 kg, reorder point atau titik

pemesanan kembali ( ∗ ) sebesar 910,44 kg dan persediaan pengaman atau safety stock (ss) sebesar 52,05 kg dengan kemungkinan terjadi kekurangan

persediaan setiap bulan sebesar 19,00 kg dengan total biaya persediaan (Tc) sebesar Rp.83.098.332,- pertahun. (Pada gambar grafik 4.6) 3. Perhitungan dengan sistem Continuous Review System (Q) untuk bahan baku benang som, iterasi terbaik diperoleh pada iterasi pertama dengan ukuran pemesanan optimal (

) sebesar 686,61 kg, reorder point atau titik

pemesanan kembali ( ∗ ) sebesar 52,26 kg dan persediaan pengaman atau safety stock (ss) sebesar 0,99 kg dengan kemungkinan terjadi kekurangan persediaan setiap bulan sebesar 0,32 kg dengan total biaya persediaan (Tc) sebesar Rp.8.109.240,- pertahun. (Pada gambar grafik 4.9) 5.3.2.Perhitungan dengan Metode Periodic Review System atau sistem P Metode Periodic Review System atau sistem (P) menggunakan prinsip dimana pemesanan kembali dilakukan jika telah mencapai waktu pemesanan (T) dimana jumlah pemesanan disesuaikan dengan kondisi saat dilakukan pemeriksaan sehingga lot pemesanan tidak tetap. Jumlah bahan baku yang dipesan adalah jumlah bahan baku yang dibutuhkan untuk memenuhi tingkat persediaan maksimum (E). Pada perhitungan

menggunakan sistem Metode Periodic Review

System atau sistem (P) bertujuan untuk mendapatkan waktu interval pemeriksaan (T) dan target persediaan atau tingkat persediaan maksimum (E). Pada perhitungan dengan sistem ini, pencarian interval pemeriksaan dapat menggunakan ukuran pemesanan optimal ( ) yang didapat pada perhitungan dengan sistem Q.

1. Perhitungan dengan sistem Periodik Review system (P) untuk bahan baku semen diperoleh interval pemeriksaan (T) adalah setiap 15 hari dan tingkat persediaan maksimum (E) sebesar 5.372,84 kg dengan total biaya persediaan (Tc) sebesar Rp. 92.223.949,- pertahun. (Pada gambar grafik.4.4) 2. Perhitungan dengan sistem Periodik Review system (P) untuk bahan baku mill diperoleh interval pemeriksaan (T) adalah setiap 15 hari dan tingkat persediaan maksimum (E) sebesar 6.665,34 kg dengan total biaya

persediaan (Tc) sebesar Rp. 83.085.277,- pertahun. (Pada gambar grafik.4.7) 3. Perhitungan dengan sistem Periodik Review system (P) untuk bahan baku benang som diperoleh interval pemeriksaan (T) adalah setiap 23 hari dan tingkat persediaan maksimum (E) sebesar 737,73 kg dengan total biaya persediaan

(Tc)

sebesar

Rp.

8.094.632,-

pertahun.(Pada

gambar

grafik.4.10) 5.4.Perhitungan dengan Metode Hybrid System Metode Hybrid System menggunakan perpaduan antara prinsip pada sistem Continuous Review System (Q) dan sistem Periodik Review system (P) Pemesanan kembali dilakukan jika telah mencapai waktu pemesanan (T) dimana jumlah pemesanan disesuaikan dengan kondisi saat dilakukan pemeriksaan sehingga lot pemesanan tidak tetap. Apabila pada waktu pemeriksaan stok bahan baku ternyata berada di bawah titik Reorder Point pemesanan dilakukan sesuai prinsip Sistem P di mana jumlah bahan baku yang dipesan adalah sebanyak kekurangan bahan baku untuk mencapai titik persediaan maksimum (E). Jika pada waktu pemeriksaan ternyata berada di atas titik Reorder Point pemesanan dilakukan sesuai prinsip Sistem Q di mana pemesanan ditunggu sampai bahan baku menyentuh titik reorder point dan jumlah lot pemesanan adalah sebanyak kekurangan bahan baku untuk mencapai titik persediaan maksimum (E). Pada perhitungan

menggunakan sistem Metode Hybrid system

bertujuan untuk mencari interval pemeriksaan (T) dan target persediaan atau tingkat persediaan maksimum (E). Pada perhitungan dengan sistem ini dihitung pula reorder point atau titik pemesanan kembali ( ∗ ), safety stock persediaan pengaman (ss) dan total biaya persediaan (Tc).

1. Pengendaliaan persediaan bahan baku semen adalah target persedian atau tingkat persediaan maksimum (E) sebesar 5.372,84 kg, interval pemeriksaan (T) adalah 15 hari, reorder point atau titik pemesanan kembali ( ∗ ) sebesar 703,54 kg dan safety stock persediaan pengaman (ss)

80,03 kg dengan kemungkinan terjadi kekurangan persediaan sebesar 5.040,68 kg setiap periode dan total biaya persediaan adalah sebesar Rp Rp92.223.949,-pertahun. (Pada gambar grafik 4.5) 2. Pengendaliaan persediaan bahan baku mill adalah target persedian atau tingkat persediaan maksimum (E) sebesar 6.665,34 kg, interval pemeriksaan (T) adalah 15 hari, reorder point atau titik pemesanan kembali ( ∗ ) sebesar 910,44 kg dan safety stock persediaan pengaman (ss)

52,05 kg dengan kemungkinan terjadi kekurangan persediaan sebesar 6.130,65 kg setiap periode dan total biaya persediaan adalah sebesar Rp.83.085.277,- pertahun. (Pada gambar grafik 4.8) 3. Pengendaliaan persediaan bahan baku benang som adalah target persedian atau tingkat persediaan maksimum (E) sebesar 737,73 kg, interval pemeriksaan (T) adalah 23 hari, reorder point atau titik pemesanan kembali ( ∗ ) sebesar 52,26 kg dan safety stock persediaan pengaman (ss) 0,99 kg dengan kemungkinan terjadi kekurangan persediaan sebesar

475,83 kg setiap periode dan total biaya persediaan adalah sebesar Rp.8.094.632,- pertahun. (Pada gambar garfik 4.11) 5.5.Perhitungan berdasarkan kebijakan perusahaan 1. Total biaya persediaan untuk semen sebesar Tc = Op + Ob + Os + Ok Tc = Rp.396.000 + Rp90.824.710,35 + Rp2.291.650,85+ 252.477,10 = Rp.93.764.838,30 pertahun 2. Total biaya persediaan untuk mill sebesar Tc = Op + Ob + Os + Ok

Tc = Rp.492.000 + Rp.81.394.695,97 + Rp.2.787.185,71 + Rp.226.263,18 = Rp.84.900.108,87 pertahun 3. Total biaya persediaan untuk benang som sebesar Tc = Op + Ob + Os + Ok

Tc = Rp 90,000 + Rp 7.896.738,38 +Rp 216.325,51 + Rp 21.951,58 = Rp.8.225.015,47 pertahun Total perhitungan biaya persediaan

berdasarkan kebijakan perusahan adalah

sebesar = Rp.93.764.838,30 + Rp 84.900.108,87 + Rp 8.225.015,47 = Rp 186.889.962

5.6.Analisa Sistem Persediaan yang Paling Optimal Berdasarkan analisa perhitungan di atas

dapat dirangkum ke dalam

tabel berikut: Tabel 5.4 Ringkasan Analisa Sistem Q, P dan Hybrid Sistem Sistem Q Semen (kg) ∗

(kg)

Mill

Sistem Hybrid

Sistem P Som

4.761,67 5.805,81 686,61

Semen

Mill

Som

4.740,74 5.844,3

686,61

4.241,74 5564,8

706,58

-

-

Semen

Mill

Som

4.740,74 5844,3

686,61

703,54

52,26

703,54

910,44

52,26 -

910,44

E (kg)

-

-

-

T (hari)

18, 16

17, 16

25, 24 15

15

23

15

15

23

ss (kg)

80,03

52,05

0,99

52,05

0,99

80,03

52,05

0,99

5.372,84 6.665,34 737,73 5.372,84 6.665,34 737,73 80,03

Sumber: data Diolah Pemesanan bahan baku dengan menggunakan sistem Q untuk bahan baku semen lot pemesanan (

) 4.761,67 kg , reorder point 703,54 kg, waktu

interval pemeriksaan setiap hari ke 18 dan 16 dan safety stock 80,03 kg. Pemesanan bahan baku dengan menggunakan sistem Q untuk bahan baku mill lot pemesanan (

) 5.805,81 kg , reorder point 910,44 kg, waktu interval

pemeriksaan setiap hari ke 17 dan 16 dan safety stock 52,05 kg. Pemesanan bahan baku dengan menggunakan sistem Q untuk bahan baku benang som lot

pemesanan (

) 686,61 kg , reorder point 52,26 kg, waktu interval

pemeriksaan setiap hari ke 25 dan 24 dan safety stock 0,99 kg. Pemesanan bahan baku dengan menggunakan sistem P untuk bahan baku semen lot pemesanan (

) 4.740,74 dan 4.241,74 kg, reorder point

703,54 target persediaan (E) 5.372,84 kg waktu interval pemeriksaan setiap hari ke 15 dan safety stock 80,03 kg. Pemesanan bahan baku dengan menggunakan sistem P untuk bahan baku mill lot pemesanan (

) 5.844,3 dan

5.564,8 kg, target perdiaan (E) 6.665,34kg, waktu interval pemeriksaan setiap hari ke 15 dan safety stock 52,05 kg. Pemesanan bahan baku dengan menggunakan sistem P untuk bahan baku benang som lot pemesanan (

)

686,61 dan 706,58 kg , target perdiaan (E) 737,73 kg, waktu interval pemeriksaan setiap hari ke 23 dan safety stock 0,99 kg. Pemesanan bahan baku dengan menggunakan sistem hybrid system untuk bahan baku semen lot pemesanan (

) 4.740,74 kg, reorder point 703,54

kg, target persediaan (E) 5.372,84 kg waktu interval pemeriksaan setiap hari ke 15 dan safety stock 80,03 kg. Pemesanan bahan baku dengan menggunakan sistem hybrid system untuk bahan baku mill lot pemesanan (

) 5.844,3kg,

reorder point 910,44 kg,target perdiaan (E) 6.665,34kg, waktu interval pemeriksaan setiap hari ke 15 dan safety stock 52,05 kg. Pemesanan bahan baku dengan menggunakan sistem hybrid system untuk bahan baku benang som lot pemesanan (

) 686,61kg , reorder point 52,26 target perdiaan (E)

737,73 kg, waktu interval pemeriksaan setiap hari ke 23 dan safety stock 0,99 kg. Tabel 5.5 Ringkasan Total Biaya (TC) Sistem Q, P dan Hybrid Sistem Metode

Semen

Mill

Jumlah

8.109.240

183.453.552

Sitem Q (Rp/tahun)

92.245.980

Sistem P (Rp/tahun)

92.223.949

83.085,277

8.094.632

183.403.546

92.223.949

83.085.277

8.094.632

183.403.546

8.255.015,47

186.889.962

Sistem Hybrid (Rp/tahun) Perusahaan (Rp/tahun ) Sumber: data Diolah

83.098.332

Benang som

93.764.838,30 84.400.108,87

Berdasarkan 5.5 untuk total biaya pengadaan bahan baku selama tahun 2010 dengan metode Q adalah Rp 183.453.552, untuk total biaya pengadaan bahan baku selama tahun 2010 dengan metode P adalah Rp 183.403.546, sedangkan untuk total biaya pengadaan bahan baku selama tahun 2010 dengan metode hybrid system adalah Rp 183.403.546. Sehingga untuk total biaya pengadaan bahan baku nilai terkecil adalah dengan menggunakan metode sistem Periodik review sistem dan hybrid sistem Dari tabel diatas dapat ditarik kesimpulan jika metode pengendaliaan persediaan bahan baku yang paling optimal di UD Permata Mulya adalah metode Periodik Review system. Dan hybrid sistem Hal ini di dasari oleh total biaya persediaan paling terkecil dibandingkan ketiga metode adalah nilai biaya persediaan menggunakan sistem Periodik Review sistem dan hybrid sistem yaitu sebesar Rp.183.403.546 pertahun.

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN 6.1. Kesimpulan Berdasarkan analisis data, maka kesimpulan yang dapat diambil dalam pengendalian persediaan bahan baku menggunakan metode periodic review system dan hybrid sistem. Total biaya persediaan (TC) menggunakan metode Continuos Review Sistem adalah sebesar Rp 183.453.552 dengan rician semen sebesar Rp 92.245.980, mill sebesar Rp 83.098.332 dan benang som sebesar Rp 8.109.240 Total biaya persediaan (TC) menggunakan metode Periodik Review Sistem adalah sebesar Rp 183.403.546 dengan rincian semen sebesar Rp 92.223.949, mill sebesar Rp 83.085.277 dan benang som sebesar Rp 8.094.632. Total biaya persediaan (TC) menggunakan metode hybrid sistem adalah sebesar Rp 183.403.546 dengan rincian semen sebesar Rp 92.223.949, mill sebesar Rp 83.085.277 dan benang som sebesar Rp 8.094.632. Total biaya persediaan kebijakan perusahaan adalah sebesar Rp 186.889.962 dengan rician semen sebesar Rp 93.764.838.30, mill sebesar Rp 84.900.108,87 dan benang som sebesar Rp 8.225.015,47 Berdasarkan ketiga metode yang dipergunakan metode Periodic Review Sistem Dan Hybrid Sistem adalah metode dengan nilai total biaya persediaan (TC) terkecil yaitu sebesar Rp 183.403.546 6.2. Saran Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan, maka dapat disampaikan beberapa saran sebagai masukan bagi perusahaan adalah: 1. Perusahaan sebaiknya memperhatikan masalah pemesanan bahan baku sehingga bagian produksi akan berjalan dengan baik. 2. Lebih memperhatikan biaya yang timbul karena adanya kekurangan persediaan bahan baku sehingga pengendalian persediaan yang dilakukan perusahaan dapat berjalan dengan lebih baik.

3. Perusahaan dapat mempertimbangkan untuk menggunakan metode periodic review system (P) atau Hybrid Sistem

dalam merencanakan

anggaran biaya persediaan bahan baku 4. Perusahaan dapat mengaplikasikan grafik baik dengan menggunakan metode periodic review system (P) atau Hybrid Sistem dalam merencanakan pemesanan bahan baku

DAFTAR PUSTAKA

Aulia ishak, Manajemen Operasi, Edisi Pertama, Yogyakarta,Graha Ilmu 2010 Baroto, Teguh, (2002), Perencanaan dan Pengendalian Produksi, Ghalia Indonesia, Jakarta Makridakis Spyros, Stevan C, Wheelwright, Victor E, ME.GEF (alih bahasa asing, Untung Sus Andriyanto, Abdul Basith), (1993), Metode dan Aplikasi Peramalan, Erlangga. Nasution, A,H., 1999, Perencanaan Dan Pengendalian Produksi, Penerbit Guna Widya Jakarta Suria, (2002) Perencanaan Dan Pengendalian Persediaan Bahan Baku Di PT Bingel Agung Medan. Sumayang, L, 2003, Dasar-Dasar Menejemen Produksi Dan Operasi, Penerbit Salemba Empat Jakarta Tarsine, RJ., Principles Of Inventory And Materials Manajemen, edisi 1V, PTR Pretice Hall, New Jersey Yamit ,Z., 2005, Menejemen Persediaan, Edisi Pertama, Ekonosia Yogyakarta Zulfikarijah, F., 2005, Menejemen Persediaan, Edisi 1,UMM Pers, Malang

lAMPIRAN 1

Data produksi tahun 2010 kebutuhan bahan baku 2010 Data lead time tahun 2010

1. Produksi tahun 2010

Bulan

Jumlah Produksi Eternit (Lembar)

Januari

4.000

Februari

4.200

Maret

4.400

April

4.500

Mei

5.000

Juni

5.000

Juli

5.000

Agustus

4.900

September

5.000

Oktober

5.100

November

4.300

Desember

5.500

Jumlah

56.900

2. Kebutuhan bahan baku tahun 2010 Jumlah Kebutuhan Bahan Baku Bulan

Semen (sak)

Mill (sak)

Benang Som (kg)

Januari

100,00

250,00

480,00

Februari

105,00

262,50

504,00

Maret

110,00

275,00

528,00

April

112,50

281,25

540,00

Mei

125,00

312,50

600,00

Juni

125,00

312,50

600,00

Juli

125,00

312,50

600,00

Agustus

122,50

275,00

588,00

September

125,00

312,50

600,00

Oktober

127,50

318,50

612,00

November

132,50

265,00

520,00

Desember

137,50

343,75

660,00

1.447,50

3.521,00

6.832,00

120,63

293,42

569,33

Jumlah Rata-Rata

3. Data lead time tahun 2010

Bulan

Lead Time Semen (hari)

Mill (hari)

Benang Som (hari)

Januari

2

2

2

Februari

1

2

2

Maret

1

2

1

April

3

2

1

Mei

3

3

2

Juni

1

2

2

Juli

2

2

3

Agustus

3

3

2

September

1

3

3

Oktober

2

3

1

November

1

3

2

Desember

1

3

2

Jumlah

21

30

23

lAMPIRAN 11 Hasil Peramalan Denganmenggunakan QS

1. Metode Moving Average With Linear Trend

2. Metode Exponential Smoothing With Linear Trend

3. Metode Double Exponential Smoothing With Linear Trend

4. Metode Linear Regression