Magyar Acélszerkezeti Szövetség lapja Journal of the Hungarian Steel Structure Association

2007 IV. évfolyam 1. szám

A Dunaújvárosi Duna-híd mederhídját 2006. december 09-én reggel úsztatták a hídtengelybe

www.magesz.hu

A TARTALOMBÓL: •

Az acélipar helyzete

•

A Dunaújvárosi Duna-híd építése III.

•

Nagy fesztávú függesztett tartóelemek optimálása (opponált)

•

Tûzihorganyzott kötôelemek

•

Adonyi gabonatároló építése

•

Melléklet: Tartalomjegyzék 1999/1–2006/4.

Fotó: Gáll Endre

Magyar Acélszerkezeti Szövetség lapja – Journal of the Hungarian Steel Structure Association

I. TÁJÉKOZTATÓ AZ ELNÖKSÉGI ÜLÉSRÕL A MAGÉSZ elnöksége 2006. december 6-án az MVAE, Magyar Vas- és Acélipari Egyesülés dísztermében tartotta ülését. Az ülést Markó Péter elnök vezette, ahol az alábbi témák kerültek megtárgyalásra:

A 2007. ÉVI MUNKATERV ELKÉSZÍTÉSE Az elõzõ elnökségi ülésen megvitatott és elfogadott szempontok alapján a 2007. évi MUNKATERV tervezete elkészült. Az elnökség a Munkatervtervezetet az alábbi kiegészítéssel javasolja a következõ elnökségi ülésre: ➠ A IX. Acélfeldolgozási és Acélépítészeti Konferencia: – 2007. május 9–10-én kerüljön megrendezésre; – a MAGÉSZ a KTE-vel és a Dunaferrel együtt szervezze a konferenciát; – az elõadások idõtartama: 30 perc; – a konferencia idõpontját egyeztetni kell a Hídmérnöki Konferencia idõpontjával; – a részletes programot a 2007. 03.28-i elnökségi ülés hagyja jóvá. ➠ Hegesztési Ankétot szervezzünk 2007. október elején (fizetett elõadások!) ➠ 11. sz. Fémszerkezeti Konferencia témájának javasoljuk: „Üvegfal szerkezetek”.

EGYEBEK ➠ Pénzügyek • Felszólító levél kiküldését tartja szükségesnek az elnökség a tartozások kiegyenlítésére. • Felszámolás alatt álló – volt tagvállalatok – tartozás leírása: Az IPC-SVG Kft., valamint a Metalroll Kft. tartozásait 2007.01.01-jétõl nyilvántartásunkban nem szerepeltetjük. ➠ Nívódíj szabályzatának módosítása A bírálóbizottság összetételét az elnökség (2002. november 26-i ülésén) 6 fõben határozta meg (2 fõ tervezõ, 2 fõ felsõoktatás, 2 fõ gyártó, építõ, szerelõ). A bírálóbizottság javaslata alapján a 8 tagú elnökség dönt. Az elmúlt négy évben egyszer sem sikerült a bizottságot öszszehívni, így a

tagok javaslataikat külön-külön tették meg. Az elnökség egyhangú határozattal úgy döntött, hogy a „Nívódíj Szabályzatot” úgy módosítjuk, hogy 3 fõ szakembert (1 fõ tervezõ, 1 fõ felsõoktatás, 1 fõ gyártó-építõ) kérünk fel a bírálatra, és javaslatuk alapján az elnökség dönt. ➠ Cégismertetõ kiadása Mivel a 24 tagvállalatból 14-en, és a 7 pártoló tagból 4-en kívánták közzétenni az adatukat, ezért – az elnökség korábbi döntésének megfelelõen – nem külön kiadásban jelentettük meg a Cégismertetõt, hanem az Acélszerkezetek 2006/4-es számában tettük közzé.

Szövetségi hírek . . . . . . . . . . . . . . 1 Association News . . . . . . . . . . . . . 1 Hírek . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 News . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 Felhívások . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 Hordógurítás 2007. március 13-án . . 4 Konferencia – rendezvény . . . . . . . 6 Conference – event . . . . . . . . . . . . 6 Az acélipar helyzete, szerepe és lehetõségei az acélszerkezet-gyártás tükrében . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 The situation, role and possibilities of the steel industry in the light of steel structure manufacture . . . . . . . 8 Tudósítás a Dunaújvárosi Duna-híd acél felszerkezetének építési munkálatairól III. rész . . . . . . . . . . 24 Report on the construction works of the steel superstructure for the Danube-bridge at Dunaújváros part III. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 Nagy fesztávú függesztett tartóelemek optimálása és megbízhatósága . . . . 44 Optimization and reliability of large-span suspended members . . . 44

➠ Tájékoztató a 2006. II. félévi programokról • Korrózióvédelmi Ankét 2006. október 11-én került megrendezésre 40 fõ részvételével. Levezetõ elnök Csohány Antal alelnök úr volt. A jelenlévõk részérõl rendkívül nagy volt az érdeklõdés. Az elhangzott elõadásokat folyóiratunkban közzétettük (2006/4). A konferencia költségét az elõadók viselték. • A 10. sz. FÉMSZERKEZETI KONFERENCIA. (MAGÉSZ-MKE-ALUTA) 2006.11.28-án rendeztük „Gabonatárolók, silók, csarnokok” témakörben. A MAGÉSZ részérõl a Molnár ZRt. mérnöke tartott elõadást „Az adonyi gabonatároló gyártása és építése” címmel. Értékes, jól sikerült konferencia volt.

Tûzihorganyzott acélszerkezetkhez tûzihorganyzott kötôelemek ajánlottak . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 Hot dip galvanized steel structures should have galvanized attachments . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

➠ Mûszaki könyvkiadás támogatása Dr. Seregi György: „FESZÜLTSÉG” címû könyvének kiadását a MAGÉSZ támogatja úgy, hogy az „Acélszerkezetek” címû folyóiratunkban a „Felhívás”-t ingyenesen tesszük közzé.

Védôgázok, gázkeverékek korrózióálló acélszerkezet gyártáshoz (2. rész) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75

➠ MAGÉSZ elhasználódott eszközeinek selejtezése Az elnökség egyhangú határozattal úgy döntött, hogy a titkár által elõterjesztett eszközök selejtezését engedélyezi.

Acélszerkezetek 2007/1. szám

Hét másodpercenként +1 tonna tárolókapacitás – gabonatároló Adony . . . . . . . . . . . 55 +1 ton storage capacity in every 7th second – grain silo Adony . . . . . . . 55 Dr. Korányi Imre professzor szobrának avatása a Budapesti Mûszaki és Gazdaságtudományi Egyetemen . . . 62 POLMETÁL PRUSZYNSKI Kft. . . . . . 64 Ipari berendezések kenôanyagai kiválasztásának szempontjai . . . . . 67 Rövid ütemidõ: négy hegesztõrobot a több pótkocsi érdekében . . . . . . 71

Autogéntechnikai égõgázok a gazdaságosság szemszögébõl . . . . 81 25 éves a KÉSZ . . . . . . . . . . . . . . 86 Kész Ltd – the 25th anniversary . . . 86

Magyar Acélszerkezeti Szövetség lapja – Journal of the Hungarian Steel Structure Association

1

HÍREK ➠ 25 éves a KÉSZ 25 éve, 1982-ben alakult meg Kiskunhalason a Komplex Gmk, a KÉSZ Kft. jogelõdje. (A cikket lásd a 86. oldalon) ➠ Új, korszerû gyártóbázissal bõvült a MEISER Ferroste Kft. Az ipari járórácsok és lépcsõkonstrukciók terén tapasztalható, egyre bõvülõ bel- és külföldi piaci igények, valamint a tulajdonos által a termékválaszték bõvítésére és a kapacitás növelésére vonatkozó elvárások szükségessé és indokolttá tették a MEISER Ferroste Kft. számára a további gyártókapacitás-bõvítést. Ezen újabb beruházás kapcsán 2006 novemberében elkészült és beindult a próbaüzem az új és korszerû, a termelés mennyiségi és minõségi igényeinek maximális kielégítését szolgáló gyártóbázisban. A beruházás a szerzõdés aláírásától a próbaüzem megkezdéséig a mai építõ- kivitelezési gyakorlattól elvárható idõ – 8 hónap – alatt valósult meg. A MEISER Ferroste Kft. 2007. április 20-án ünnepélyes keretek között ünnepli alapításának 15. évfordulóját, egybekötve az új gyártóbázis felavatásával. E neves rendezvényen jelen lesznek a németországi MEISER anyavállalat tulajdonosai és vezetõi, a külföldi képviseletek vezetõi, valamint a hazai, kiemelt ügyfelek, partnerek. A beruházásról és a jubileumi rendezvényrõl készült beszámolónkat következõ lapszámunkban olvashatják ➠ Névváltozás Tagvállalatunk, a R&M TS Hungary Kft. 2007. február 1-jétõl érvényes új elnevezése: BIS Hungary Kft. A cég telephelye és elérhetõsége változatlan. A névváltoztatásra azt követõen került sor, hogy a fõtulajdonos Rheinhold & Mahla AG. új neve Bilfinger Berger Industrial Services AG. lett. ➠ Címváltozás Az EBSZ Energetikai Berendezésgyártók Szövetségének új címe: 1095 Budapest, Soroksári út 48.

2

➠ Tisztújítás a társszövetségeinknél – MKE Magyar Könnyûszerkezetes Egyesület: • Elnök: Dr. Seregi György, Széchenyi-díjas mérnök • Alelnökök: Alyyan Nabeel, Lindab Kft. kelet-európai és közel-keleti igazgató Zellei János, Dunamenti Tûzvédelmi Zrt. igazgató • Elnökségi tagok: Dr. Bánszky József, Struktúra – Bau Holding igazgató Blumenthal Ferenc, Königfrankstahl Kft. értékesítési vezetô • Ügyvivõ: Márfi József, építész, marketing szaktanácsadó. – MAGOSZ Magyar Gépgyártók Országos Szövetsége: • Elnök: Németh Attila, Transelektro Zrt. • Társelnökök: Kármán Antal, stratégiai és fejl. igazgató Jászberényi Aprítógépgyár Zrt Pálmai György, igazgató, GANZ Kapcsolóés Készülékgyártó Kft. Sólyom Ferenc, igazgató, ASG Gépgyártó Kft. • Elnökségi tagok: Ács János, vezérig. HM Gödöllõi Harcjármûtechnikai Zrt. Dr. Hegyháti József, tulajdonos, HEPENIX Kft. Farkas László, tanácsadó, Magyar Hegesztéstechnikai és Anyagvizsgálati Egyesülés Fitos Zoltán, elnök-vezérigazgató GANZ Holding Zrt. Kámán János, igazgató, Pylon 94 Kft. László Ferenc, igazgató, Dunaferr Fejlesztõ és Karbantartó Kft.


Száday László, minõségbiztosítási vezetô Alstrom Power Hungária Zrt. Szöllõsi Árpád, igazgató, KORAX Élelmiszergép Kft. – EBSZ Energetikai Berendezésgyártók Szövetsége: • Elnök: Wolf Vilmos, elnök-vezérigazgató, Alstrom Power Hungária Zrt. • Tiszteletbeli elnök: Németh Attila ügyvezetô igazgató, Enconsult Kft. • Elnökségi tagok: Aszman Ferenc, igazgató, BIS Hungary Kft. Benedek László, ért. és marketing igazgató Transelektro Ganz-Röck Zrt. Gönczi Péter, energetikai igazgató, ETV-Erõterv Zrt. Verle Viktor ágazatigazgató, Siemens Zrt. ➠ A HUNGEXPO BUDAPESTI VÁSÁRKÖZPONT megküldte 2007. évi programját, amelybõl szakmánkat érintõ rendezvényeket közöljük: – CONSTRUMA Nemzetközi építõipari szakkiállítás

04.11–15.

– MACH-TECH Nemzetközi gépgyártástechnológiai és Hegesztéstechnikai szakkiállítás 05.08–11. – BNV Budapesti Nemzetközi Vásár 09.08–16. – INFOmarket-INFOtrend Információtechnológiai és telekommunikációs vásár 09.08–16. – ÖKOTECH Nemzetközi környezetvédelmi és kommunális szakkiállítás 11.06–09. – C+D Közép-európai védelmi felszerelés és repülési szakkiállítás 11.28–12.01.

AZ ÉV ACÉLSZERKEZETE NÍVÓDÍJ Ismét megjelentettük „AZ ÉV ACÉLSZERKEZETE NÍVÓDÍJ” pályázati felhívásunkat. A pályázati felhívásban megjelölt beadási határidõig az alábbi pályamûvek érkeztek: 1. FÕMTERV Zrt. – GANZACÉL Zrt. – Hídépítõ Speciál Kft.: A Dunaújvárosi Duna-híd mederhídjának acél felszerkezete 2. MÉR-I-KON Bt.: Dekorsy-Sopron, új gyártócsarnok acélszerkezete A nívós és nagyon gondosan összeállított pályázatokat a bírálók véleményezik és ezt követõen a MAGÉSZ elnöksége dönt a díj odaítélésérõl. AZ ÉV ACÉLSZERKEZETE NÍVÓDÍJ átadására a 2007. április 25-i MAGÉSZ Közgyûlésen kerül sor

IX. ACÉLFELDOLGOZÁSI ÉS ACÉLÉPÍTÉSZETI KONFERENCIA Dunaújváros, 2007. május 9–10. Az évrõl évre sikeresebb konferenciánkat idén kilencedik alkalommal rendezzük meg. A konferencia nyitott minden érdeklõdõ részére. Tagjaink részvételére számítunk és reméljük, hogy tag- és pártoló tag vállalataink biztosítani tudják, hogy mûszaki szakembereik a rendezvényen részt vegyenek. Az ismeretek állandó frissítése, bõvítése mindnyájunk közös ügye. „A mérnököket kreatív, racionális és etikus gondolkodásmódjuk hitelessé teszi mind a politika, mind a társadalom elõtt, ami tiszteletre méltó rangot jelent. A mérnökök etikai és morális követelményekkel társult tudásukkal, tapasztalatukkal és találékonyságukkal sikeresen járulnak hozzá a közjó és életminõség javításához, a természet és a környezet védelméhez.” (Részlet: Az európai mérnökök budapesti nyilatkozatából) Az elvárás és elismertség csak úgy õrizhetõ meg, ha tanulunk egymástól és kicseréljük gondolatainkat, tudásunkat. Ezért rendezzük a szakmai konferenciát. Bõvebb információt – honlapunkon közlünk: www. magesz.hu – továbbá: Dr. Csapó Ferenc MAGÉSZ-titkár ad tel./fax: 1/405-2187; 30/9460-018; [email protected]


3

HORDÓGURÍTÁS 2007. MÁRCIUS 13-ÁN

Régi hidász szokás szerint a hídépítés legfontosabb fázisában, amikor a folyón – végre – már száraz lábbal is át lehet kelni, söröshordót gurítanak végig rajta. Ezt a végén, az ünnepség méltó befejezéseként csapra verik. Így történt ez a Dunaújvárosi Duna-híd esetében is. A „leg-ek” hídjánál azonban a leghosszabb utat, majd négy kilométert kellett ehhez megtenni, ráadásul az egymást váltó hordógurítók hegymenetben „dolgoztak”.

Dr. Kálmán András, Dunaújváros polgármestere tartja ünnepi beszédét, mellette Tímár Gyula, a VEGYÉPSZER Zrt., Apáthy Endre, a HÍDÉPÍTÔ Zrt. elnökvezérigazgatói, jobb szélen Rauf Pál, a „HÍD” Egyesület elnöke áll

Pesti Gyula, a DunaÚJ-HÍD Konzorcium Projekt Irodájának vezetôje a „soros” hordógurító, mögötte Németh Imre, a VEGYÉPSZER Zrt. hídépítési igazgatója (balról) és Horváth Adrián, a hidat tervezô iroda vezetôje (FÔMTERV Zrt.)

A vendégek az ünnepség színhelyérôl, a híd jobb parti végétôl átvonulnak a bal partra, ahonnan a hordó elindult 1.700 m-es guruló útjára

Fotók: Dr. Domanovszky Sándor A hordó célba ért, az ünneplôk – sátoron belül és kívül – söröznek, falatoznak

4


Az ünnepelt híd látképe a bal part felôl...

...és a jobb part felôl


5

KONFERENCIA – RENDEZVÉNY CONFERENCE – EVENT 10. SZ. FÉMSZERKEZETI KONFERENCIA (2006. november 28.) A konferenciát három szakmai szervezet rendezte: a Magyar Könnyûszerkezetes Egyesület (MKE), a Magyar Acélszerkezeti Szövetség (MAGÉSZ) és az Alumínium Ablak és Homlokzat Egyesület (ALUTA). A konferencia címe: Gabonatárolók, silók, csarnokok A konferencián elhangzott elõadások: • Követelmények, szerkezeti megoldások gabonatárolóknál. (Dr. Ruda Gyõzõ, egyetemi adjunktus) • Szerkezeti anyagok helyes megválasztása gabonatárolóknál. (Polgár László mûszaki vezetô) • Könnyûszerkezetes gabonatárolók (Dr. Bánszky József igazgató) • Az adonyi gabonatároló gyártása és építése (Molnár Zoltán vezérigazgató) • Transparens üvegszerkezetek Magyarországon. (Stocker György építészmérnök) • Acél gabonasilók építésének tapasztalatai. (Szerencsés Gyula építõmérnök) • Temotin függönyfal rendszer (Verner Jáger fejlesztési igazgató) • Kerámia homlokzati szigetelt burkolatok (Balogh Gyula igazgató) Az elõadások írásos változatát az MKE Hírlevele a „Könnyûszerkezetes Építés” tette közzé. Az Adonyi gabonatárolóról szóló cikket lásd az 55. oldalon.

Dr. Seregi György, az MKE elnöke és Gallai Márton (Molnár Zrt.), aki elôadását tartja az adonyi gabonatárolóról

6

Dr. Seregi György (az MKE elnöke) megnyitóbeszéde a 10. jubileumi Fémszerkezeti konferenciához: Tisztelt Hölgyeim és Uraim! Az idei Fémszerkezeti konferenciánk tartalmában különbözik a korábbiaktól. Az eddigi konferenciák elõadásai ugyanis mindig egy adott, éppen aktuális témakörhöz kapcsolódtak. Ezek közül csak néhányat említek emlékeztetõül: Ilyen volt: – A korrózió elleni védelem; – Az acélszerkezetek korszerû gyártástechnológiája; – Acélszerkezetek tûzvédelme; – Alumínium függönyfalak hõtechnikai kérdései; – Acélvázas csarnokok stb. Az idei konferenciánkon egy jellegzetes épülettípust, a gabonatárolókat választottuk ki. Ennek két oka volt, az egyik az, hogy Magyarországon az utóbbi két évben kb. egymillió tonna gabona tárolására alkalmas épületet, illetve silót építettek, és az intervenciós gabona tárolására újabb igények jelentkeznek. A másik az, hogy a könynyûszerkezetes megoldásoknak, ezen belül az acélvázas épületeknek, jelentõs szerep jutott a gyorsan felépíthetõ gabonatárolóknál. Nem mellékes, hogy a gyorsan felépíthetõ gabonatároló silókat is fémszerkezettel építik. Tagvállalataink tehát mind az épületek, mind a silók gyártásában és szerelésében érdekeltek. Újdonság az is, hogy egy neves szakembert, Polgár Lászlót, az ASA mûszaki vezetõjét és a Magyar Betonelemgyártók Szövetségének elnökségi tagját is meghívtuk elõadónak, aki a betonvázas csarnokok építésében jártas, mert számos gabonatárolót épített ilyen megoldással. Õ vállalta, hogy az „acélosok” barlangjába bemerészkedik, ismerteti az õ megoldásaikat és vállalja azok megvédését. Így módunk lesz a kétféle elképzelés ütköztetésére, összehasonlítására. Mi ugyanis mûszaki emberek vagyunk és nem politikusok, tehát nem egymás lejáratásával, hanem egymás szerkezetének objektív megismerésével és ezek gazdaságosságával, elõnyeivel és hátrányaival foglalkozunk. Feltárjuk megoldásaink mûszaki paramétereit és a piacra bízzuk, hogy ezek közül ki, melyiket választja. A gabonatárolók példát mutathatnak arra, hogy minden anyagot ott célszerû felhasználni, ahol tulajdonságai leggazdaságosabban érvényesülnek, ahol legoptimálisabb beépítésük. Így az alapokat, a padozatot és a támfalakat célszerû betonból, a tetõszerkezetet pedig acélvázas, könnyûszerkezetes térelhatárolással elkészíteni. Mindent a maga helyén! A gabonatárolók elemzése mellett, remélem, felüdülést fognak jelenteni az ALUTA által szervezett elõadások, melyek a transzparens üvegszerkezetekkel és a „Temotion” alumínium függönyfallal foglalkoznak. Ezek újdonságok, hallgassuk az elôadókat figyelemmel! Felkérem társelnökeinket, a MAGÉSZ részérõl Markó Péter elnök urat, az ALUTA részérõl File Miklós elnök urat, hogy megnyitójukat tartsák meg!


A MAGÉSZ ÉVZÁRÓ ÉRTEKEZLETE (2006. december 6.) Program:

➠ MEGNYITÓ Markó Péter elnök ➠ AZ ACÉLIPAR HELYZETE, SZEREPE ÉS LEHETÕSÉGEI AZ ACÉLSZERKEZETGYÁRTÁS TÜKRÉBEN Marczis Gáborné Dr. a mûszaki tudományok kandidátusa, igazgató (Magyar Vas- és Acélipari Egyesülés) (az elõadás írásos változatát lásd a 8. oldalon) Markó Péter elnök megnyitóbeszéde: Tisztelt Kollégák, kedves Vendégeink, Hölgyeim és Uraim! Ismételten eltelt egy év és tavalyi gyakorlatot folytatva ismétételten idén is szerettünk volna szakmai találkozót szervezni tagjaink részére, hogy így, az év vége felé közeledve, fórumot biztosíthassunk nektek az idei év eredményei és problémái megbeszélésére. Örömmel tölt el bennünket, hogy ilyen sokan elfogadtátok meghívásunkat, és szakítottatok idõt ezen eszmecserére. Az elmúlt idõszakra visszatekintve mindenesetre elmondhatjuk, hogy az elõzõ évekhez képest a szakmánkat döntõen befolyásoló acél alapanyagárának erõteljes növekedése enyhe, de folyamatos emelkedésre váltott – az év középsõ harmadában fõleg a hengerelt profilok területén azonban fõleg a magasabb szilárdsági osztályba tartozó termékeknél ismét megugrott. Sokkal megterhelõbb volt tagvállalataink számára azonban a hengerelt profilok és elsõsorban az europrofilok területén beállt ellátási bizonytalanság. Néhány, a piacon általánosan keresett méret esetében a harmadik negyedévben volt olyan állapot, hogy bizonyos méretekhez Európában egyáltalán nem lehetett hozzájutni, tehát oda jutottunk, hogy már nem a beszerzési ár volt a korlátozó tényezõ! Ennél már csak az S355-ös minõségû nagyméretû szelvények beszerzési lehetõségei voltak rosszabbak. Ezért számos tagvállalatunk, a lemezellátásban sokkal kevésbé jellemzõ gondokat kihasználva, saját hatékonyságának romlását is bekalkulálva, kénytelen volt visszatérni a 20 évvel ezelõtti állapotokhoz, azaz a lemezalkatrészekbõl összehegesztett euroszelvény gyártásához. Mindezeket tetézte – és ki tudja hol lesz a vége – a szakmánkban jelentõs szerepet játszó tûzihorganyzás árának robbanásszerû emelkedése.

Balról: Asztman Ferenc igazgató (BIS Hungary Kft.), Dr. Mohácsi Gábor (Linde Gáz Magyarország Zrt.), File Miklós elnök (ALUTA), Szontágh Ferenc igazgató (Dutrade Zrt.)

Balról: Berényi László igazgató (MEISER Ferroste Kft.), Dr. Menyhárt Frenc igazgató (Duneferr DLA Kft.), Keresztes László MAGÉSZ elnökségi tag, Dr. Seregi György c. egy. docens

A világpiaci cinkárak megháromszorozódása az igényes korrózióvédelmi rendszerek cinkporos alapozófesték árának megduplázódásán túl, idõszakos festékhiánnyal is tetézte gondjainkat. Visszatekintve 2006-ra, megállapítható, hogy ez az év a szakmában nem túl gyakran elõforduló helyzetbõl indult. Tagvállalataink zöme az év kezdetén bõségesen el volt látva munkával és általános volt a 3–4 hónapos leterheltség. Ez az állapot, egyrészt a magyarországi hídépítések és energetikai beruházások beindulásának, valamint a nyugat-európai exportvolumen meglódulásának volt következménye. Az exportlehetõségek az év második felében, mondhatjuk nyugodtan azt, hogy minden elképzelést felülmúlva, növekedtek. Olyanra a legöregebbek sem emlékeznek, hogy ezer tonnás nagyságrendben kelljen ajánlatkéréseket visszautasítani, mert sem a megkérdezett cég, sem a partnerek nem rendelkeznek fél éven belül mobilizálható kapacitásokkal. Az ajánlatkérési dömping egyértelmûen az energetikai területen beindult nyugat-európai beruházásoknak köszönhetõ. Ebben a szegmensben azonban azonnal észrevehetõ a szakma gyenge pontja, a minõségi munkaerõ (hegesztõ, lakatos szakember) hiánya. Ez a terület, hasonlóan a folytatódó hídépítésekkel, megkívánja a minõségi munkát. Miután, hosszú éveken keresztül, érdemi változások az állami képzésben nem valósultak meg, nem lehet mást tenni, mint a vállalatoknak maguknak kell utánpótlási igényeik kielégítését, saját képzés keretében, megoldani. A tavalyi évhez képest semmi jót nem tudok mondani a körbetartozások csökkenésérõl. A gond különösen a vállalkozói sor végén álló kis-közepes vállalatokat sújtja, és a nagy hangosan beharangozott állami fellépésbõl semmit nem érzékelünk. A tavalyi beszámolómban vizionált befektetõi csõdök sajnálatosan elérték tagvállalataink egy részét is, akik jónevû nyugati cégnek szállítva, annak csõdje miatt csak töredékére számíthatnak jogos követeléseiknek. Ezért, bármilyen nehézkessé is válik az üzletmenet a jövõben, nagyobb figyelmet kell fordítani a kiszállítások pénzügyi biztonságára. A piaci helyzetet értékelve, mind a hídépítésekben, mind az energetikai szektorban, az elkövetkezõ évben jelentõs és szép feladatok várnak tagvállalatainkra. Ezeket a szép feladatokat már csak rajtunk múlik, hogy meg tudjuk valósítani. Ehhez kívánok sok erõt, jó egészséget, boldog új évet a nem túl távoli 2007-es évre!


7

Marczis Gáborné Dr. a mûszaki tudomány kandidátusa, igazgató Magyar Vas- és Acélipari Egyesülés

AZ ACÉLIPAR HELYZETE, SZEREPE ÉS LEHETÕSÉGEI AZ ACÉLSZERKEZET-GYÁRTÁS TÜKRÉBEN THE SITUATION, ROLE AND POSSIBILITIES OF THE STEEL INDUSTRY IN THE LIGHT OF STEEL STRUCTURE MANUFACTURE A világ acéliparában a felhasználás és termelés dinamikus növekedése 2006-ban tovább folytatódott. Az acélfelhasználás várhatóan 1120 Mt lesz, ami közel 9%-os növekedést jelent az elõzõ évhez képest. Regionális különbségek alakultak ki. A korábban nagy acéltermelõ és felhasználó régiók (Európa, Észak-Amerika, Japán) súlya csökkent, Ázsiáé, Kínáé viszont erõteljesen nõtt. Felgyorsult az acélipari konszolidáció. Magyarország az elmúlt években nettó acélimportõrré vált, a nyersacéltermelés 1,8–2,1 Mt volt. A világban és Európában tapasztalható változásoknak megfelelõen 2006-ban az acéliparban pozitív tendenciák érvényesültek. A szerkezetépítésben használt acélokkal szemben támasztott követelmények a hazai acélgyártás és meleghengerlés folyamatos fejlesztését teszik szükségessé.

1. A VILÁG ACÉLTERMELÉSÉNEK ÉS FELHASZNÁLÁSÁNAK VÁLTOZÁSA Az ezredfordulót követõen a világ acéltermelése a korábbiaktól lényegesen gyorsabb ütemben növekedett (1. sz. ábra). 2006-ban tovább folytatódott az a trend, amely az évezred elején tûnt fel a világ acéliparában: a felhasználás és a termelés dinamikus növekedése, ezen belül Ázsia erõteljes térnyerése és az EU térvesztése. A világ acélfelhasználása 2006-ban várhatóan 1120 Mt lesz, ami közel 9%-os növekedést jelent az elõzõ évhez képest. A nyersacéltermelés ennek megfelelõen kb. 1230 Mt lehet ebben az évben. Számottevõ változások következtek be az ezredfordulót követõen, amelyek a következõkben összegezhetõk: • A világ acélfelhasználásának és acéltermelésének növekedése felgyorsult. Ezt az acélipar a tartalék kapacitások kihasználásával egy ideig még követni tudta. • A betétanyagok piacán is érezhetõk voltak a termelésnövekedés következményei, mivel az árak rendkívüli mértékben megnõttek. A kínai gazdaság, ezen belül az acélfelhasználás és acéltermelés robbanásszerû növekedésével 2004-ben a betétanyagok és az acéltermékek piacán is árrobbanás következett be (2. és 3. sz. ábra). • Regionális különbségek alakultak ki. Az acélfelhasználás és termelés regionális eloszlása teljesen átalakult. A ko-

8

The dynamic growth of usage and production in the world steel industry continued in 2006. The steel usage is expected to be 1120 Mt, which means about 9% increase compared to that of last year's. Now, there are regional differences. The rate of the previously great steel producing and using regions (Europe, North America, Japan) has decreased, while the rate of Asia and China has increased significantly. The steel industrial consolidation has sped up. In the last few years, Hungary has become a net steel importer, the raw steel production was 1.8–2.1 Mt. According to the changes taking place in the world and in Europe, the tendencies were positive in the steel industry in 2006. The requirements of the steels used in structure construction make it necessary to continuously develop the national steel production and hot rolling.

rábban nagy acéltermelõ és felhasználó régiók (Európa, Észak-Amerika, Japán) súlya lecsökkent, Kínáé viszont erõsen megnõtt, ma már megközelíti a világ acéltermelésének 1/3-át (4. sz. ábra). A korábban nettó acélimportõr Kína acélexportõrré vált (5. sz. ábra). 2005-ben az acéltermékek 54%-a már Ázsiában került felhasználásra. A nyersacéltermelés 2005. évi régiónkénti megoszlását a 6. sz. ábra szemlélteti. Az elmúlt évben a világ acéltermelésének (1132 Mt) felét az öt legnagyobb acélgyártó országban a következõ nagyságrendnek megfelelõen állították elõ: 1. 2. 3. 4. 5.

Kína Japán US Oroszország Dél-Korea

Összesen:

349,4 112,5 94,9 66,1 47,8

Mt Mt Mt Mt Mt

570,7 Mt (50,4%)

Jelentõs (20 Mt/év mennyiséget meghaladó) acéltermelõ országok 2004. évhez viszonyított változását a 7. ábra mutatja be. • Felgyorsult az acélipari konszolidáció. Számos iparágban a vállalatok összevonása, egybeolvadása már évtizedek óta folyamatban van. Az acélipar konszolidációja lényegében az ezredfordulót követõen kezdett felgyorsulni. Éppen ezért a konszolidáció mértéke még ma is sokkal kisebb mértékû, mint akár az alap-


anyag-beszállítóknál, akár az egyes felhasználóknál. A versenyképességet és a profitot jelentõsen befolyásolhatják a vállalati méretek is, mivel a tömeghez viszonyítottan kisebbek a járulékos költségek. 2005-ben a tíz legnagyobb acélgyártó vállalat a világ acéltermelésének 28%-át állította elõ. Az elõzõ évhez viszonyított nyersacéltermelést a 8. ábra szemlélteti. A Nemzetközi Vas- és Acélipari Intézet középtávú elõrejelzése szerint a látszólagos acélfelhasználás az elõzõ évhez képest 2006-ban 9%-kal, 2007-ben 5,2%-kal, ezt követõen 2010-ig pedig évenként 4%-kal nõ (9. sz. ábra).

2. AZ EU ACÉLIPARÁNAK VÁLTOZÁSA Az EU acéliparának az 1990-es évek elejéig meghatározó szerepe volt a nemzetközi acélpiacon. Az acélgyártás súlypontjának Ázsiába való átrendezõdésével ez a szerep jelentõsen csökkent, az elmúlt években a bõvülési lehetõségek beszûkültek. Az EU 25 országainak nyersacéltermelése várhatóan 4,4%-kal lesz magasabb, mint az elõzõ évben; ezen belül az új tagországoké gyorsabban (várhatóan 5,8%kal) nõ. Az EU acélipara a következõkkel jellemezhetõ: • A régió acélfelhasználása sokkal lassabban nõ a világ átlagánál; • Nyersanyagbázissal alig rendelkezik (kivéve Svédországot); • A termelési költségek magasak (magas alapanyagárak, bér- és környezetvédelmi költségek miatt); • Nagy termelõ vállalatai inkább az Unión kívülrõl irányított konszolidáció részeseivé válnak, minthogy az Unión kívüli irányba terjeszkednének. Az Európán belüli konszolidációnak két nagy eredménye: • CORUS létrejötte brit és holland vállalatokból. További konszolidáció várható, több acélipari társaság érdeklõdik jelenleg is a CORUS iránt. • ARCELOR létrejötte spanyol, francia és luxemburgi vállalatokból. Az ARCELOR-t a közelmúltban a MITTAL vásárolta fel, amely az EU-n kívül USA-ban, Romániában, Kazahsztánban és Ukrajnában is tulajdont szerzett, így globálisnak tekinthetõ acélipari óriásvállalat (2005-ben 110 Mt volt az összes nyersacéltermelése). Az EU acéliparának jelentõs versenyelõnyei: • Termelõberendezései és termékszerkezete korszerû; • Technológia és termékfejlesztésben élenjáró. Az Unió acéliparának versenyképességére legveszélyesebb tényezõként az Európai Bizottság és az Eurofer (Európai Acélgyártók Szövetsége) a betétanyagok és az energiahordozók piacán kialakult helyzetet tekinti. E versenyhátrányok csökkentésére az Eurofer a tagok közremûködésével az alábbi irányokba tesz erõfeszítéseket: • Tiszta és méltányos versenyhelyzet kialakítása a betétanyagok és acéltermékek piacán; • Az acélipar fajlagos anyag- és energiafelhasználásának csökkentése (veszteségek csökkentése, másodlagos nyersanyagok, hulladékok és melléktermékek hasznosítása). Az EU-ban folyamatban lévõ felvásárlások új eleme az orosz és ukrán vállalatok elõtérbe kerülése. A nyersanyag-

piacokon kialakult helyzet kulcspozícióba hozta a nagy ércbázissal rendelkezõ vállalatokat. Az EU országainak 2005. évi nyersacéltermelését a 10. ábra mutatja be. Az egyes acélfelhasználó ágazatok (az acélszerkezet-gyártást kiemelve) tevékenységének várható változását az Eurofer becslése szerint a 11. ábra szemlélteti. Az acélszerkezet-gyártás Angliában a fõbb felhasználó szektoronkénti megoszlást tekintve 14%-ra tehetõ (12. sz. ábra).

3. A HAZAI ACÉLIPAR HELYZETE Hazánk 2004 óta tagja az Európai Uniónak, így acéliparunk is részévé vált az EU acéliparának. Ebbõl adódóan alapvetõ gondjai is az EU-beli társakéhoz hasonlóak (pl. nyersanyagbázis hiánya). A jelenlegi piaci tendenciákat és az egyes területeken meglévõ versenyelõnyt kihasználva a hazai vas- és acélipar helyzete az alábbiakban összegezhetõk: A nyersacéltermelés az elmúlt nyolc év során 1,8–2,1 Mt között állandósult. A melegen hengerelt lemeztermékek egyre nagyobb hányada került továbbfeldolgozásra a vaskohászaton belül. 2005-ben a hidegen hengerelt lemez termelése meghaladta a 420 kt-át, az ebbõl gyártott bevont lemez termelése pedig a 100 kt-át. A melegen hengerelt rúd-idomok termelése az elmúlt években (az ózdi Finomhengermû „Munkás” Kft. és a DAM Diósgyõr mûködési zavarai miatt) jelentõsen csökkent. A hegesztett acélcsõ gyártásában szintén visszaesés következett be a Csepeli Acélcsõ Gyártó és Feldolgozó Kft. felszámolása miatt. Az országos külkereskedelmi statisztikai adatokból megállapítható, hogy az elmúlt években az ország nettó acélimportõrré vált. 2005-ben a termékkivitel 1176 kt volt, míg a behozatal 1453 kt-t tett ki. Az import drasztikus növekedése folyamatosan gondokat okozott a hazai termelõknek (13. sz. ábra). Az importverseny nehezíti a magyar acéliparban a stabilabb gazdálkodás megteremtését. A világban és Európában tapasztalható változásokhoz igazodóan hazánkban 2006 eddig eltelt idõszakában, az acéliparban, általánosságban pozitív tendenciák érvényesültek. Az elõzõ év azonos idõszakához mérve a meghatározó termékcsoportok termelése (14. sz. ábra) és értékesítése jelentõsen nõtt (15. sz. ábra).

4. AZ ACÉLSZERKEZET-GYÁRTÁS ALAPANYAGAI Az acélszerkezetek gyártásához leginkább használatos termékcsoportok termelési és kereskedelmi változásai a következõkben összegezhetõk: • Az idomacél-felhasználáson belül az 1990-es évek közepétõl az import évrõl évre drasztikusan nõtt (16. sz. ábra). Ezen belül azonban a korszerû IPE és H tartók importjának növekedése – amelyre azért került sor, mert a hazai hengersorok nem tudták gyártani – lényegesen kisebb mértékû (az összes növekedésnek mindössze 1/6a) volt. Minden vevõ azzal támadta a piacvédelmet, hogy IPE tartóra van szüksége, amit itthon nem gyártanak. Tehát miért akar az acélipar importkorlátozást? Az adatok szerint azonban mégsem nõtt az IPE import a várt mértékben és továbbra is az olcsó normál lejtõs talpú


9

tartókat importálták. Sajnos ugyanerre az idõszakra esik, amikor a magyar üzemek exportjára a külföldiek antidömping eljárást indítottak. Ezért a hazai üzemek visszafogták az exportjukat is. A kettõs csapás következtében pedig a rendelésállomány annyira lecsökkent, hogy a hazai hengermûvekben (Ózd, Diósgyõr) a gyártás megszûnt. Ezt követõen az import rohamosan nõtt (17. sz. ábra). • A lemezfelhasználáson belül is hasonló tendenciák, részben hamis igények figyelhetõk meg. A nagy tartály- és egyéb szerkezeteknél (kevesebb hegesztés, gazdaságosabb gyártás miatt) a kereskedõi információk szerint az igény az egyre szélesebb méretek felé tolódott. A 4,75–10 mm vastagságú (18. sz. ábra) és a 10 mm fölötti vastagságú (19. sz. ábra) lemezek importja mutatja, hogy a nagyobb lemezszélesség mennyire játszott szerepet. A vámtarifaszám szerinti választóvonal a 2050 mm. Mivel a 4,75–10 mm vastagságú lemezeket fõként a Dunaferr Rt. gyártja maximum 1550 mm szélességben, a számottevõ importnövekedés indokolt lehetne. A nagymértékû importnövekedést azonban valószínûleg nem az 1550–2050 mm szélességû import jelentette, az csupán az importengedélyek iránti kérelmek indoka volt. A 10 mm fölötti vastagságú lemezeknél sem tapasztalható igazán, hogy a 2050 mm-nél nagyobb szélességû (a Lõrinci Hengermû 2500 mm szélességig gyárt) táblalemez importja nõtt volna extrém módon. Itt is valószínûleg csak az engedélykérelem indoka volt a nagyobb lemezszélesség. • A horganyzott termékeknél a lemez vastagsága és a horganyzás minõsége okozott problémát. Az évek folyamán korszerûsítések, fejlesztések történtek. Az elektrolitikusan horganyzott termékek importja jelentõs növekedés után visszaesett, viszont a tûzi horganyzott termékek importja nõtt. A legutóbbi két évben az importnövekedés megállt (55% körüli értéken), amely összefügg azzal a ténnyel, hogy a horganyzó üzem a feladatokkal együtt fejlõdött (20. sz. ábra). • A hidegen hajlított nyitott és zárt szelvényeknél a falvastagság és a méret-nagyság jelenti a gyenge pontot. A nagyobb falvastagságú és méretû szelvények elõállítása új gyártósor telepítését követelné meg. Az igényfelmérés eredménye szerint azonban az alacsony igény miatt új sor telepítése nem bizonyult megalapozottnak. Az importengedély kérésénél viszont az indok a hazai gyártható méretnél nagyobb falvastagság volt, tehát a mûszaki igényfelmérés és az import nem találkozott. Az összes acélszerkezeti importot elemezve megállapítható, hogy 2003 óta csökkenõ tendenciát mutat (21. sz. ábra). Az viszont tény, hogy az összes acélszerkezeten belül a konkrétan meg nem nevezett „egyéb” kategóriában vámkezeltetik az acélszerkezetek 70–80%-át. A mélyebb elemzésekbõl kitûnik, hogy az évrõl évre növekvõ import egy részét a hazai vállalatok ma már képtelenek elõállítani, mert egyes hengersorok részben már megszûntek, a meglévõk technológiai adottságai pedig nem teszik lehetõvé a hiány pótlását. Ugyanakkor bizonyos területeken jelentõs erõfeszítések történnek az acélszerkezet-gyártás felhasználói igényének minél magasabb szinten való kielégítésére, amely jelentõs gyártás- és gyártmányfejlesztési tevékenységet követel.

10

5. A HAZAI ACÉLIPARI FEJLÕDÉS AZ ACÉLSZERKEZET-GYÁRTÁS TÜKRÉBEN A mérnöki acélszerkezetekben felhasznált acél alapanyagokkal szembeni igények az évek folyamán egyre nagyobb követelményeket támasztottak a gyártókkal szemben. A hegesztéssel készült mérnöki szerkezeteknél kívánatos mechanikai tulajdonságokon (folyáshatár, szakítószilárdság, nyúlás) túl a képlékenység (hideg- és melegalakíthatóság), szívósság, jó forgácsolhatóság, szûk kémiai összetétel, tökéletes síkfekvés (belsõ feszültségmentesség) mérõszámai elõtérbe kerültek. A korszerû könnyûszerkezeteknél pedig fontos szempont az egyes elemek állandó, vagy inkább egyre javuló tulajdonságainak biztosítása, miközben az összsúly csökken. A szerkezetépítésben használt acélok alkalmazási területe rendkívül széles, amelybõl következik, hogy a velük szemben támasztott követelmények komplexek. Az 1970-es évektõl kezdõdött fejlesztések eredményeként a Dunaferrben az üstmetallurgia, az LD konverteres acélgyártás és folyamatos öntés bevezetésével nagyobb tisztaságú acél gyártására kerülhetett sor. A hengermûi új elõnyújtó sor és elõlemez-csévélõ (coilbox) telepítésével és elektrohidraulikus vastagságszabályozással majd a szalaghûtés korszerûsítésével, tehát a technológiai lehetõségekkel összhangban kerültek kifejlesztésre a növelt folyáshatárú acélminõségek. Az acélgyártás és meleghengerlés folyamatos fejlesztése tette lehetõvé egy sor korszerû, szabályozott hõmérsékletvezetésû, termomechanikusan kezelt és normalizált állapotú (normalizáló hengerléssel) végtermék hengerlését. A hengerlési technológia fejlesztésével alakították ki a hegesztett szerkezetekhez igényelt növelt követelményekkel bíró, melegen hengerelt finomszemcsés szélestekercset és táblalemezt. Az acélok kémiai összetételét a hegeszthetõségi, képlékenységi és szívóssági tulajdonságainak javítása érdekében változtatták. A C- és Mn-tartalom csökkent, mikroötvözõket alkalmaztak és szabályozott hõmérsékletvezetésû hengerlést vezettek be. Ma már a minimum 550 MPa folyáshatárig rendszeres a termomechanikusan hengerelt, mikroötvözött szalagok gyártása. A bór mikroötvözésû kopásálló, a foszforos és lakkbeégetéssel keményedõ BH acélokat, majd a DP duál-fázisú acélokat (80–85% ferrit + 10–15% martenzites szövet) a TRIP (Transformation Induced Plasticity) acélok (ferrit + bénit + maradék austenit szövet) követték. A szerkezetépítésben használt acélok jellemzõ mechanikai tulajdonságait a 22. sz. ábra mutatja be. Kifejlesztették a finomszemcsés, lézer és plazmavágásra alkalmas, minimális belsõ feszültséggel rendelkezõ acélokat, amelyeknél az alábbi fõbb követelményeknek kellett megfelelni: – szûk kémiai összetétel, – alacsony P és S, – maximum 0,03% Si, – lemezek belsõ feszültségmentessége, – jó élhajlíthatóság, – maximum 2-4 mm/m hullámosság. Fenti követelményeket vállalati szabványban is rögzítették.


A tûzi horganyzott acéllemezek iránti kereslet folyamatosan növekvõ igényt mutat. Ezért célszerû növelni a mû teljesítményét és javítani a minõségi paramétereket. A szerkezetépítõk, a feldolgozóipar egyre korszerûbb termékek felhasználását igényli a magasabb használati és esztétikai érték elérése, valamint a tömeg csökkentése céljából. Az acéliparban dolgozó szakemberek ezért intenzíven dolgoztak azon, hogy a hengersorok adottságait figyelembe vevõ, vásárlói igényeknek megfelelõ, magasabb minõségi követelményeket kielégítõ anyagokat fejlesszenek ki. Ezért került kifejlesztésre a Dunaferr ZRt.-nél a DE 700 minõségû, min 700 MPa folyáshatárú lemeztermék, amelyet az új csévélõ telepítése tett lehetõvé. A Dunaferr Lõrinci Hengermû az elmúlt években épült hidakhoz normalizáló hõkezeléssel gyártott acéllemezeket szállított. A folyáshatár növelésével jelenleg S 460 N típusú lemezek gyártása lehetséges, mivel a termomechanikus hengerléssel együttjáró terhelést a technológiai berendezések már nem bírják el. Az Ózdi Rúd és Dróthengermûben már az 1980-as években bevezették a növelt folyáshatárú betonacélok gyártását. Kezdetben mikroötvözõk alkalmazásával, a késõbbiekben

pedig termomechanikus hengerléssel biztosították a növelt folyáshatárú betonacélok (500–550 MPa) megkívánt mechanikai paramétereit. A közeljövõ tervezett fejlesztései a Dunaferr ZRt. Melegés Hideghengermûben: • Léptetõgerendás kemence telepítése; • Elõnyújtói állvány és hajtáslánc cseréje; • Hurokfeszítõ hajtáscseréje; • Hidraulikus résállítás megvalósítása a készsori 1., 2. és 3. állványnál; • Meleghengermûi 1. és 2. szintû automatika; • Coil-box gépész és villamos rekonstrukciója; • 2. sz. csévélõ telepítése; • Vastagság- és szélességmérõ telepítése a készsoron; • Gépi munkahenger-cserélõ telepítése a készsoron; • A pácolósor modernizálása; • Új hideghengerállvány telepítése. A fenti kapacitásnövelõ fejlesztések reményeink szerint további minõségjavító gyártmánytechnológiai fejlesztések megvalósítását teszik lehetõvé.

ÁBRÁK

1. ábra


11

2. ábra

3. ábra

12


4. ábra

5. ábra


13

6. ábra

7. ábra

14


8. ábra

9. ábra


15

10. ábra

11. ábra

16


12. ábra

13. ábra


17

14. ábra

15. ábra

18


16. ábra

17. ábra


19

18. ábra

19. ábra

20


20. ábra

21. ábra


21

22. ábra

IRODALOMJEGYZÉK: 1. International Iron and Steel Institute: Short Range Outlook and Medium Term Forecast 02. October 2006. 2. International Iron and Steel Institute: World Steel in Figures, 2006. 3. Magyar Vas- és Acélipari Egyesülés: Az európai vállalati struktúra változások és következményeik, 2006. szeptember. 4. Magyar Vas- és Acélipari Egyesülés: A tagvállalatok által elõállított termékek kereskedelmének és árszínvonalának elemzése, 2006. november. 5. Dr. Domanovszky Sándor: A hídépítésben használatos vas/acél alapanyagok fejlõdésének története. VII. Acélfeldolgozási és Acélszerkezeti Konferencia, 2003. máj 8-9. Elõadásgyûjtemény. 6. Dr. Horváth Ákos, Sebõ Sándor: Az acél dicsérete, innováció a Dunaferr Rt.-nél. VII. Acélfeldolgozási és Acélszerkezeti konferencia, 2003. máj. 8-9. Elõadásgyûjtemény. 7. Horváth Adrián: A Dunaújvárosi Duna-híd tervezése. VIII. Acélfeldolgozási és Acélszerkezeti Konferencia, 2005. máj. 5-6. Elõadásgyûjtemény. 8. Dr. Domanovszky Sándor: Termomechanikusan hengerelt S460M/ML acélok alkalmazása a Dunaújvárosi Duna-híd mederszerkezetének. VIII. Acélfeldolgozási és Acélszerkezeti Konferencia, 2005. máj. 5-6. Elõadásgyûjtemény.

22

9. Boross Péter: A hídépítés alapanyagai a Dunaferr Lõrinci Hengermû Kft.-nél. VIII. Acélfeldolgozási és Acélszerkezeti Konferencia, 2005. máj. 5-6. Elõadásgyûjtemény. 10. Dr. Horváth Ákos, Kovács Mihály, Dr. Sebõ Sándor, Szélig Árpád: A Dunaferr Rt jelenlegi termékválasztéka és tervezett fejlesztései a feldolgozóipar számára. VIII. Acélfeldolgozási és Acélszerkezeti konferencia, 2005. máj. 5-6. Elõadásgyûjtemény. 11. Marczis Gáborné Dr.: Acélipari helyzetkép jövõbeni kilátások. MAGÉSZ, Acélszerkezetek, 2005. 4. szám. 12. Gulyás József, Horváth Ákos, Lõrinci József, Sebõ Sándor, Szélig Árpád, Verõ Balázs: Finomszemcsés nagyszilárdságú acélok termékválasztékának bõvítése a Dunaferr Rt.-ben. BKL, Kohászat, 136. évfolyam, 2003/2. szám. 13. Dr. Horváth Ákos, Szélig Árpád, Sebõ Sándor: Finomszemcsés, nagyszilárdságú acélok a Dunaferr Rt.-nél. Dunaferr, Mûszaki Gazdasági Közlemények, 2003/4. szám. 14. Horváth Ákos, Kovács Mihály, Sebõ Sándor, Szélig Árpád: A hengerelt termékek mechanikai tulajdonságainak javítása ötvözéssel és hengerléstechnikai eszközökkel. Dunaferr, Mûszaki Gazdasági Közlemények, 2005/3. szám. 15. Bucsi Tamás: A horganyzósor teljesítménynövelése. Dunaferr, Mûszaki Gazdasági Közlemények, 2006/3. szám. 16. Horváth Ákos: A termékválaszték várható változásai, Dunaferr, Mûszaki Gazdasági Közlemények, 2006/3. szám.


Dr. Domanovszky Sándor Széchenyi Díjas hegesztési fõmérnök DunaÚJ-HÍD Konzorcium

TUDÓSÍTÁS A DUNAÚJVÁROSI DUNA-HÍD ACÉL FELSZERKEZETÉNEK ÉPÍTÉSI MUNKÁLATAIRÓL III. rész

REPORT ON THE CONSTRUCTION WORKS OF THE STEEL SUPERSTRUCTURE FOR THE DANUBE-BRIDGE AT DUNAÚJVÁROS part III. A MAGÉSZ ACÉLSZERKEZETEK folyóiratának 2005. évi 4., majd 2006. évi 3. számában fenti cím alatt ismertettük a sok szempontból kiemelkedõ feladatot, az abban részt vevõk tevékenységét és a különbözõ helyszíneken elvégzett munkákat. Jelen tudósítás röviden utalva az elõzményekre – a 2006 szeptembere óta eltelt idõszak eseményeirõl számol be. Ennek az ad aktualitást, hogy 2006 decemberében helyére került a mederhíd és 2007 márciusában az egész mûtárgy acél felszerkezetének érdemi munkái befejezést nyertek.

In the issues of our journal 2005/4 and 2006/3 we have introduced the superstructure of the bridge, all participant in the job, towards the up to date status of the fabrication, trial erection and site erection of the from more aspects extraordinary task. In this paper we will continue with giving information about the site erection in the occasion, that in March 2007 the erection work of the main steel structures (booth of the approach bridges and the river bed arch bridge) has been finished.

1. A MEGVALÓSÍTÁS RÉSZTVEVÕI

tén részt vettek néhány 100 t szerkezet gyártásában. A korrózióvédelem java részét (a GANZACÉL Zrt. által gyártott szerkezetekét és a helyszíni tennivalókat teljes egészében) a Hídtechnika Kft. hajtja végre. A vízi munkálatokat (a hídegységek Csepelrõl a helyszínre úsztatását, ottani tárolását, majd úszódaruval történõ beemelését, az alapozási és pillérépítési munkálatok kiszolgálását, végül a mederhíd beúsztatását) a Hídépítõ Speciál Kft. végezte. A tervezés és kivitelezés tennivalóiba a felsoroltakon kívül még számos egyéb intézmény, alvállalkozó került bevonásra.

A híd kiviteli szerzõdését 2004. szeptember 17-én írták alá, az alapozási munkákat két hónappal késõbb, a felszerkezet gyártását 2005 tavaszán kezdték. Az átadási határidõt 2006. november 30-ára tûzték ki. Tekintettel számos közbejött „vis major”-ra (jeges ár, árvizek, viharok, felhõszakadások stb.) ez 2007. június 30-ára módosult. De a kivitelezõknek az új idõpont betartásához is óriási erõfeszítéseket kell tenniük. A híd általános tervét és a mederhíd kiviteli terveit a FÕMTERV Zrt., míg az ártéri hidak kiviteli terveit a PontTERV Zrt. készítette. Munkájukat a BMGE is segítette (modellkísérletek, stabilitásvizsgálatok, szereléstechnológia). A híd beruházója a NEMZETI AUTÓPÁLYA Zrt., a Mérnök feladatait a METROBER Kft. – FÕBER Kft. Konzorcium látja el (a VIA-PONTIS Kft. bevonásával). A kivitelezés óriási feladataira csak széles körû, országos összefogással lehetett vállalkozni. A VEGYÉPSZER Zrt. és a Hídépítõ Zrt. Konzorciumot hoztak létre (DunaÚJ-HÍD Konzorcium néven). Ez a jobb parti ártéri híd alépítményeinek kivitelezésére a MAHÍD 2000 Zrt.-vel, a bal partiéra és a mederhídéra a Hídépítõ Zrt.-vel kötött szerzõdést. A felszerkezet építésével három céget bízott meg. A GANZACÉL Zrt. közel 15.000 t (mederhíd és jobb parti északi ártéri híd), a KÖZGÉP Zrt. kb. 6.000 t (jobb parti déli ártéri híd), az MCE Nyíregyháza Kft. kb. 4.000 t (bal parti ártéri hidak) acélszerkezetet gyártott és szerelt. A hídmozgatásokat számukra is a GANZACÉL Zrt. végezte. Alvállalkozóként elõbbi kettõ bevonta a Rutin Kft.-t, mely kb. 3.600 t (az ártéri hidak pályaszerkezetének egyes paneljei) szerkezetet gyártott. A MOLNÁR Zrt. és a Pintér Mûvek szin-

24

2. AZ ÁTKELÕ FÕBB JELLEMZÕI A Dunaújvárosnál létesülõ (tizennyolcadik magyarországi) Duna-híd az M8-as autópályát vezeti majd át a folyam és ártere fölött Dunaújvárostól délre, Kisapostag és Dunavecse térségében. A jobb parti magas löszplatóban készített bevágás után egy nagy sugarú ívben fekvõ, 13 nyílású, 1068 m hosszú, két egymás mellett elhelyezkedõ, két nyomsávos acélszerkezetû híd vezet az ártér felett. Ehhez csatlakozik a 312 m hosszú mederhíd, mely ívekre függesztett merevítõgerendás szerkezet. A bal parton négy nyílású, 302 m hosszú, a jobb partihoz hasonló kialakítású, de ellenkezõ irányban görbült tengelyû ártéri szerkezet vezet a hídfõhöz (1. kép). A bal part felé 1,46% esésben fekvõ mûtárgy teljes hossza 1682 m. A 2 x 2, 3,75 m széles nyomsávú közúti pálya mellett kétoldalt 3,50 m széles leállósáv is létesül. A híd befolyási oldalára kerékpárutat, a kifolyásira gyalogjárdát terveztek. Ily módon a parti hidak össz szélessége 32 m, a mederhídé viszont 41 m (mivel az ívtartók többlet helyigénye miatt 9 m-rel nagyobb).


1. kép: A Dunaújvárosi Duna-híd látképe a bal part felõl szemlélve 2007.01.23-án

3. A JOBB PARTI ÁRTÉRI HIDAK 3.1. A szerkezet ismertetése A jobb parton két, egymás mellett elhelyezkedõ, 7000 m sugarú ívben fekvõ, 1.068 m hosszú, 75,0 + 12 x 82,5 m támaszközû, 15,8 m széles, ferde gerincû, zártszekrényes,

folytatólagos, ortotrop pályalemezes acél gerendahíd létesült. A szerkezetek (2–4. képek) alapanyaga S355J2G3 és S355K2G3 (az MSZ EN 10025:1998 szerint). A hidak 2 x 65 db szerelési egységbõl állnak. Ezek egyenként közel 17 m hosszú és 16 m széles, 3,5 m magas, 100 t súlyú, szekrénytartós, ferdegerincû szerkezetek.

2. kép: A 13 nyílású jobb parti ártéri hidak elérték a hídfõt (2006.08.31-én), folyik a szegélytartók, kerékvetõk szerelése


25

3. kép: A jobb parti ártéri hidak a part felõl nézve (2006.11.16.)

4. kép: A jobb parti ártéri hidak a Duna felõl nézve (2006.11.16.)

3.2. A megvalósítás fõbb teendõi, módjai, helyszínei és szereplõi

elkészítése. Ehhez ahol lehetett, bevetették a fedett ívû eljárást (11. kép).

A max. 3,8 m széles, trapézbordákkal és kereszttartókkal merevített panelelemeket a GANZACÉL Zrt. és a KÖZGÉP Zrt. saját mûhelyeiben készítette, ill. a járdakonzolokat és a pályaszerkezet középsõ elemét a Rutin Kft.-vel gyárttatta. (A GANZACÉL Zrt. kb. 2.400 tonnát, a KÖZGÉP Zrt. kb. 1.200 tonnát rendelt itt.) Mindkét Kivitelezõ a szerelési egységek teljes keresztmetszetû összeállítását és hegesztését a GANZACÉL Zrt. csepeli elõszerelõ telepén végezte. A GANZACÉL Zrt. esetében itt készült – a Hídtechnika Kft. kivitelezésében – a teljes korrózióvédelem, míg a KÖZGÉP Zrt. számára csak a hegesztési illesztéseknél elhagyott korrózióvédelmet pótolták. Az elkészült, kb. 100 tonnás szerelési egységeket uszályba helyezték és a Dunán juttatták a helyszínre. A Duna jobb partján, a hídegységek keresztmetszeteinek összehegesztése egy erre a célra kialakított – 2 x 2 hídegység elhelyezésére alkalmas – állványzaton, az ún. indítójármon történt (lásd az 5. képet). Erre – a hídfõhöz csatlakozó két egységgel kezdve – emeltek be a 150 tonnás Clark Ádám, ill. 2006 tavaszától a Büffel (Bivaly) úszódaru elõször a déli, majd az északi szerelési egységeket. A keresztmetszetek összehegesztése után, különleges – e feladatra kifejlesztett (pillérenként és hidanként 2–2 db), szinkronban mûködõ – hidraulikusan mozgatott, lánctalpas berendezéssel, szakaszonként tolták elõre a már összehegesztett hídrészt. Egy keresztmetszet összehegesztése általában öt napot vett igénybe. Az elõretolás sebessége elméletileg max. 20 cm/perc, de egy 17 m-es szakasz elõremozdítása átlagosan mintegy 3 órát igényelt. Az elsõ egységet 2005. július 19-én emelték az indítójáromra. A 2 x 62 db 2006. augusztus 31-ére tette meg a hídfõig tartó több mint 1 km-es utat! Ily módon – a sok kényszerpihenõ ellenére – 6 nap/két egység sebességgel dolgoztak! Utolsónak – alátámasztás nélküli, konzolos építéssel tette helyére az úszódaru elõbb az északi (5–6. képek), majd a déli oldali, mederpillérhez csatlakozó 3-3 egységet. A feladatát derekasan ellátó két vendéghidat a hídfõtõl visszavonszolták a Dunáig, ahol egy darabban az úszódaru emelte le (7. kép). Nem csekély munka volt a szegélytartók, kerékvetõk felszerelése (8–10. képek) és több 10 km hosszú varratának

26

5. kép: Az északi híd utolsó (65.) eleme is a helyén van, a déli oldalinál kettõ még hiányzik (2006.11.16.)

6. kép: Az északi oldali (utolsó, csak kb. 9 m hosszú) elemének illesztéseit hegesztik (részben függõállványról)


7. kép: A déli vendéghidat az úszódaru leemeli (2006.11.17.)

8. kép: 13 nyílású, 1068 m hosszú, jobb parti ártéri hidak

9. kép: A jobb parti ártéri hidak látképe észak felõl (2007.07.09.)

11. kép: Fedett ívû eljárással készül a kerékvetõ hosszvarrata

10. kép: A jobb parti ártéri hidak

felszerkezeteinek mederhíd közeli szakaszán sokan szorgoskodnak a befejezõ munkálatokon (2007.02.09.)


27

4. A BAL PARTI ÁRTÉRI HIDAK 4.1. A szerkezet ismertetése A bal parton a jobb partihoz hasonló, de ellenkezõ irányú ívben fekvõ, két egymás melletti, 302 m hosszú, 4 x 75,0 m támaszközû, 15,8 m széles, ferde gerincû, zártszekrényes, folytatólagos, ortotrop pályalemezes acél gerendahíd épült. Alapanyaguk szintén S355J2G3 és S355K2G3 (az MSZ EN 10025:1998 szerint). A bal parti ártéri hidak 2 x 19 db szerelési egységbõl állnak. Ezek keresztmetszeti elrendezése a jobb parti szerkezetekével azonos kialakítású. 4.2. A megvalósítás fõbb teendõi, módjai, helyszínei és szereplõi A jobb parti hidak építési technológiájától teljesen eltérõen, az MCE Kft. a Nyíregyházán elkészült panelelemeket közúton Dunavecsére szállította, és a teljes keresztmetszet összeépítési munkáját a Duna bal partján, a szerelés helyszínén kialakított – két, egymás melletti – szerelõpadon végezte. E munka kiszolgálására egy 350 tonnás lánctalpas, szerelt gémes LIEBHERR autódarut vett igénybe. A kész szerelési egységeket az MCE Kft. a lánctalpas autódaruval – a Hídépítõ Zrt. által épített – PERI állványra emelte és hegesztette össze. Elõször a két pillér közötti déli oldali híd kilenc egysége készült el, ezt – a jobb partihoz hasonló módszerrel – a víz felé járomra húzták, majd az állványon hozzáillesztették a következõ, a két pillér közé esõ öt egységet. Ezután az állványzatot áthelyezték az északi híd alá, majd ott is összeszereltek 9 egységet. A hídfõ felé esõ 2 x 10 egység hasonló módon, szintén PERI állványon épült. Az MCE Kft. a két 300 m hosszú, kb. 4.000 tonna tömegû híd elõszerelését 2005 augusztusában, szerelését egy hónappal késõbb kezdte. A helyszíni munkát mintegy 13 hónap alatt végezte el. Az acélszerkezet szerelésének befejezése után a Hídtechnika Kft. vette át a munkaterületet. Az alsó felületek korrózióvédelmét a hídon gördülõ, az alá konzolosan benyúló, két-két, alul rácsos tartóval összekötött – rendkívül igényesen, erre a célra tervezett és gyártott –, elektromosan mozgatott állványszerkezetekkel végezte (12–18. képek). Embert próbáló feladat volt – különösen meleg napokon – a szekrénytartó belsõ felületein (a keresztirányú hegesztett illesztések helyein) végrehajtandó szemcseszórás és festés kivitelezése.

12. kép: A pályalemezre, ill. járdakonzolra fektetett síneken gördülõ kocsipárok

28

13. kép: A két konzolosan a pálya mellett lenyúló kocsit a híd alatt tartószerkezet köti össze. Errõl festik a fenéklemezt

14. kép: A konzolok és fõtartó gerincek hozzáférhetõségét külön pódium biztosítja

15. kép: A bal parti nyílások korrózióvédelme – a kedvezõ idõjárásnak is köszönhetõen – november végére elkészült


5. A MEDERHÍD

16. kép: A kocsipálya bonyolult korrózióvédelmi, pályaszigetelési, védõburkolati rendszerét készítik

17. kép: A gyalogjárdák speciális burkolatot kapnak

18. kép: A bal parti hídfõrõl ilyennek látszott a híd 2007. november közepén

5.1. A szerkezet ismertetése A 307,9 m fesztávú mederszerkezet vonógerendás (az íverõk vízszintes komponensét a fõtartók veszik fel), kosárfüles ívhíd (a közel 50 m magas ívek ferde síkban befelé dõlnek és középütt összesimulnak). A ferde szekrényes keresztmetszetû fõtartókból és ortotrop pályaszerkezetbõl álló merevítõgerendát kábelek függesztik az ívekre. A hídszerkezetek alapanyaga nagyrészt hasonló a parti hidakéhoz, de az ívek és a kapcsolódó merevítõtartó (közel 3.500 t) nagy szilárdságú, finomszemcsés, termomechanikusan hengerelt S460ML minõségû acélból (az MSZ EN 10113-3:1995 szerint) készültek. A 312 m hosszú, 41 m széles, 3,2 m magas merevítõtartót keresztirányban 13 db – hosszbordákkal és kereszttartókkal merevített – egység alkotja, melybõl kettõ egy-egy ferde szekrényes fõtartót, kettõ egy-egy gerinclemezes hossztartót foglal magában. Az egységek szélessége 1,5–3,3 m, hossza 12,2–17,8 m között változik. Hosszirányban a merevítõtartó 19 (1–19. sorszámú) szakaszra tagozódik, így 247 db gyártási egységbõl áll. A pályalemez általában 12 mm vastag, de a fõtartók övlemezeként 20 mm-re, a végeken 30 mm-re, az ívcsatlakozásnál 50 mm-re növekszik. A fõtartók gerincei általában 16 mm vastagok, de a végeken 25 mm-t, az ívcsatlakozásnál 40 mm-t is elérnek. A fõtartók alsó övlemezei 25–30 mm vastagok, a végeken ezek 50–70 mm-esek. A kosárfül alakú, 48 m magas ívszerkezetet 26 pár (1–26. sorszámú), 2,2 m széles, 3,8 m magas szekrénytartó alkotja. Az íveket 8 db szekrényes kialakítású keresztkötés fogja össze. Az ívtartók övlemezei 20–50 mm, gerinclemezei 16–40 mm között változó falvastagságúak. 5.2. A megvalósítás fõ fázisai, helyszínei Az elõzõ pontban ismertetett szerkezet gyártási egységei a GANZACÉL Zrt. budapesti gyárában készültek. Innen azokat – közúton – a cég csepeli elõszerelõ telepére szállították. A merevítõtartó egy keresztmetszetének 13 db gyártási egységét Csepelen három szerelési egységgé hegesztették össze. Az öt gyártási egységbõl álló középsõ rész a két hossztartót a pályaszerkezettel, míg a 4–4 gyártási egységbõl álló két szélsõ rész egy-egy ferde fõtartót, a hozzá csatlakozó két pálya- és egy konzolegységet foglalja magában. Ez alól kivételt képeznek a bonyolult és súlyos végkereszttartó egységek, melyeket hét részben juttattak a szerelés helyére. Az ívtartókat – a helyszíni szerelés sorrendjében – öt-öt szakaszban fektették ki, mérték be és dolgozták méretre. Az elkészített szerelési egységek korrózióvédelmét a Hídtechnika Kft., a csepeli telepen – erre a célra létesített, korszerû – szemcsetisztító festõ üzemében hajtotta végre. Ezt követõen két-két egységet összehegesztettek (a munkálatok második fázisában). A kész szerelési egységeket vízi úton juttatták a helyszínre. A híd végleges összeszerelése, hegesztése a Duna bal partján, erre a célra létesített, közel 320 m hosszú cölöpállványon történt. Ennek végeire két-két szerelõpillért építettek. A munkát a merevítõtartó északi végén kezdték, majd a 8. szakasz elkészülte után, a déli végtõl közép felé haladva


29

19. kép: A kábelszerelés elkészült, a feszítés-beszabályozás folyik (2006.10.19.)

20. kép: A karcsú kosárfül alakú ívek a tartókábelekkel impozáns, harmonikus látványt nyújtanak (2006.11.16.)

folytatták a szerelést. Utolsónak – rendkívül bonyolult mûveletsorral – a 12. szakasz került a helyére (2006. június 7-én). Közben elkezdték az északi, majd a déli oldali ívek szerelését, összehegesztését. Az utolsó ívtag pár ünnepélyes beemelésére 2006. augusztus 26-án került sor.

2006. augusztus elején a Pannon Freyssinet Kft. elkezdte a kábelek beépítésének – feszítésének – jó két hónapot igénylõ, rendkívül igényes munkálatait (19–20. képek). Az ívek, keresztkötések varratainak elkészültét követõen megkezdték az alátámasztó állványok bontását (21–22. képek).

21. kép: Az ívalátámasztó állványok bontása elkezdõdött (2006.09.13.)

30


22. kép: Az ívhíd gyakorlatilag készen van, az ideiglenes pilléreken folyik az emelõ berendezések telepítése (2006.10.25.)

Ezzel párhuzamosan folyt a híd 6,4 m-es megemeléséhez szükséges berendezések telepítése. A négy szerelõpilléren 16–16 db 200 tonnás sajtót építettek be a támaszpontoknál ideiglenesen elhelyezett 300 mm vastag teherelosztó lemezek alá. A híd kéttámaszúsítása,

azaz a saruhelyekre történõ átterhelés 2006. október 14-én történt. Az elsõ emelésre 2006. november 2-án került sor és november 27-ére elérték a 6,8 m-t, de ezt az alacsony vízállás miatt 400 mm-rel vissza kellett ereszteni (23–29. képek). 23. kép: A híd látképe az emelés kezdetekor, az ívek és a fôtartók közé beépített ideiglenes merevítôoszlopokkal (2006.11.02.)


31

24. kép: A híd négy darab 6,8 m magas lábon áll, a mûöböl készítése befejezéshez közeledik (2006.11.30.)

25. kép: A 300 mm vastag teherelosztó lemez alatt a 16 db sajtó már megemelte a hidat az elsõ lépcsõt jelentõ 200 mm-re (2006.11.02.)

26. kép: Az egy alátámasztási ponton elhelyezett 16 db sajtó szinkron mûködését központi rendszerrõl vezérlik, ill. ellenõrzik. Ezt szolgálják a feszmérõk is

28. kép: A leeresztett sajtók és a teherelosztó lemezek közé beteszik az alátámasztó bakot

32

27. kép: Miután középre – hídtengely irányban – betolták az elsõ 200 mm-es bakot, leeresztették a sajtókat, hogy – betétek elhelyezése után – újabb fogást vehessenek

29. kép: A betétekrõl leolvasható, hogy már 3 x 200 + 800 = 1.400 mm-t emeltek (2006.11.09.)


A 200 tonnás sajtókkal 2 m-t emeltek, majd november 11-én három támasznál 4-4 db 1.000 tonnásra (30. kép), a negyediknél 4 x 3 db 300 tonnásra cserélték ki. Ez azért látszott célszerûnek, mert a 310 m hosszú híd dilatációs mozgásai miatt – a behelyezett teflon csúszólemezek ellenére – egyes 200 tonnás sajtókkal gondok támadtak. A kibontott 64 db 200 tonnás sajtót elhelyezték a bárkacsoportokra épített, a hidat alátámasztó állványzatok ún. hidraulikus ágyaiba (31. kép). Erre a bárkák egyenletes teherelosztásának biztosítása céljából volt szükség. Emelés közben a híd két végénél, kb. 50–50 m szélességben eltávolították az alátámasztó oszloprendszert és – mintegy 50.000 m3 föld kitermelésével – ún. mûöblöket kotortak ki (32. kép). December elsõ napjaiban elkészültek a mûöblök, így a két bárkacsoport (elõször az északi, majd a déli oldali) beúszhatott a híd alá (33–34. képek). A teherátvétel két napot vett igénybe. Az emeléshez szükséges volt a szerkezet ideiglenes megerõsítésére. Erre a célra a fõtartók és ívek közé a négy alátámasztási pontnál 3–3 db oszlopot építettek be (35–36. képek). Az egész hídépítés legkényesebb mûvelete a beúsztatás volt. Ezt a Hídépítõ Speciál Kft. három lépcsõben hajtotta végre:

30. kép: A 16 db 200 tonnás sajtót 4 db 1.000 tonnásra cserélték ki. A képen már a 3 x 800 = 2.400 mm-re emelt híd déli vége látható (2006.11.16.)

– az öblökbõl való kiúsztatás (37–38. képek) – a befordítás (39–41. képek) és – a hídtengelybe úsztatás (42–43. képek).

31. kép: A déli oldali bárkacsoport a két hídalátámasztó állványzattal, rajtuk a 2 x 16 db 200 tonnás sajtóból kialakított, ún. hidraulikus ággyal (2006.11.30.)


33

32. kép: Folyik a mûöblök kikotrása, a híd felemelkedett az állványzatról, a merevítõtartó szerkezetének alsó része jól megfigyelhetõ (2006.11.30.)

33. kép: A déli bárkacsoport a híd alatt (2006.12.04.)

34. kép: A bárkacsoport állványzatainak tetején elhelyezett hidraulikus ágyak a fõtartók alatt (a háttérben látható a híd déli végét alátámasztó 2 db 6,4 m magas oszlop)

35. kép: Az egyik alátámasztási pontnál beépített ideiglenes merevítõoszlopok

34

36. kép: Az oszlopok fõtartóhoz való csatlakozása (a hídközép felé nézõ csuklóban kapcsolódik)


37. kép: Kiúsztatás a mûöblökbõl észak felõl szemlélve (2006.12.06., 13.00 óra)

38. kép: A kiúsztatás látványa déli irányból


35

39. kép: A befordítás kezdete (2006.12.06., 13.30 óra)

40. kép: A befordítás folytatása (2006.12.06., 14.00 óra)

36


41. kép: A befordítás és a leghorgonyzás vége (2006.12.06., 17.00 óra)

42. kép: Hídtengelybe úsztatás (2006.12.09., 8.00 óra)

43. kép: A híd tengelyébe jutott (2006.12.09., 8.30 óra)


37

Az elsõ két mûveletre 2006. december 6-án került sor. A híd 12.30 óra körül mozdult meg és – hihetetlenül rövid idõ – kb. 3 óra múlva megállt a pillérek elõtt. A hídtengelybe történõ beúsztatásra azért kellett két napot várni, mert ennyi idõre volt szükség ahhoz, hogy az ideiglenes alátámasztásokról a hídpillérekre a fogadó szerkezeteket áttelepítsék (44. kép). Az eltávolításra váró irdatlan tömeg állványszerkezet és a betemetendõ déli mûöblöt a 45. kép szemlélteti. A híd tengelybe úsztatásával december 9-én reggel, másfél óra alatt végeztek. Ezzel a beúsztatás mûvelete – pontosan terv szerint, teljes sikerrel – végrehajtást nyert. A feladat pedig grandiózus volt: a 8.600 t tömegû, 310 m hosszú, 41 m széles és 51 m magas hidat, 2.000 tonna tömegû, 15 m magas alátámasztó állványzattal együtt kellett a két 40 x 80 m méretû, 4–4 TS uszályból kialakított bárkacsoportnak a parti szerelõállványtól a hídtengelybe juttatnia! (Az idõjárás, vízállás kedvezõ volta is igen fontos szerepet játszott). A nagyszámú nézõt ámulatba ejtette a Hídépítõ Speciál Kft. rendkívüli szakszerûséggel és gondossággal, 35 szakember, két tolóhajó (Botond és Büffel) egy úszódaru (Clark Ádám), valamint egy hajó (Széchenyi) és jó ötezer méter drótkötél segítségével végrehajtott egyedülálló, világviszonylatban is kiemelkedõ vízi manõversorozata! A közel másfél évet igénylõ hídszerelés helyszínén szokatlan tömeg segédszerkezet maradt (45. kép). A teherátvétel a pilléreken a beúsztatás után megkezdôdött és következô nap reggelén fejezôdött be (46–48. képek). Ezt követõen megkezdték a híd emelését. December 22éig a bal parton 4,00 m-t, a jobb parton 3,80 m-t emeltek (itt ugyanis függõállványt kellett építeni a betonozás utáni további emeléshez). A munkát 2007. január 9-én folytatták.

44. kép: A bal parti mederpillér déli oldali fogadószerkezete (2006.12.09.)

A bal parton a következõ nap délelõttjén 40 cm emelés után elérték a végleges, az ártéri szerkezet pályájával azonos szintet (49. kép). A jobb parton délutánra jutottak el a híd vízszintes helyzetéig (50. kép), mindkét oldalon összesen 4,4 m-t emelve. Az alátámasztó oszlopokat az 51–53. képek szemléltetik. Következõ mûvelet a pillérek felbetonozása, ill. a jobb parton ennek elsõ fázisa (54–55. képek). A betonozással a HÍDÉPÍTÕ Zrt. jól haladt, így február 19-étõl folytatták a jobb parti vég emelését. Ebben már akkora gyakorlatra tettek szert, hogy a hátralévõ 4,5 m-t egy hét alatt gyûrték le (56. kép). Így 2007. február 25-én, 15.00 órakor a GANZACÉL Zrt. szerelési igazgatójának autója elsõként áthaladhatott a közel 1.700 m hosszú hídon!

45. kép: A hátrahagyott szerelõállványok, mûöblök és ívalátámasztó oszlopok rengetege (2006.12.09.)

38


47. kép: A bárkacsoport még viseli terhét, alig áll ki a vízbõl, a hidraulikáknál nagy a sürgölõdés

46. kép: A híd a tengelyében, folyik a pillérre terhelés (2006.12.09.)

48. kép: A híd jobb parti vége még 9 m-rel van az ártéri híd pályaszintje alatt (2006.12.09.)


39

49. kép: A bal parti hídvég helyére került, látszanak a 4,4 m magas alátámasztó oszlopok (2007.01.10.)

50. kép: A jobb parti hídvég a bal partival azonos, de a véglegesnél 4,5 m-rel alacsonyabb szinten van (2007.01.10.)

51. kép: A bal parti pillér a mederhíd végkereszttartójával, az alátámasztó oszloppal és az ártéri híd csatlakozó részével (2007.01.10.)

52. kép: Bontják a – jelen esetben felül elhelyezett – hidraulikák tápvezetékeit, hogy helyet adjanak a pillér felbetonozásának (2007.01.10.)

40

53. kép: A jobb parti pilléren éppen egy 200 mm-es bakot csúsztatnak helyére. Itt 1.000 tonnás sajtókkal dolgoznak, a 200 tonnásak csak az alaplemez felhúzására szolgálnak (2007.01.10.)


54. kép: Készül a jobb parti pillér vasalása (2007.02.01.)

55. kép: A pillért bezsaluzták, kezdõdhet a betonozás (2007.02.09.)

56. kép: A mederhíd jobb parti végét is helyére emelték. A képeken látszik az emelô/alátámasztó oszlop felsô, a pillér utánbetonozás alsó fele (2007.02.25.)


41

6. ÖSSZEGZÉS A híd 25.000 tonnát kitevõ acélszerkezetének helyszíni szerelése 2005. július, 2007. március között, gyakorlatilag 20 hónap alatt nyert végrehajtást. Ez hazai vonatkozásban egyedülálló, de nemzetközi viszonylatban is szokatlan teljesítmény, ugyanis „a leg-ek hídja”, fõként annak medernyílása, sok szempontból kiemelkedõ. Ilyenek például: – a mederhíd 307,9 m-es fesztáva (saját szerkezeti kategóriájában: vonógerendás, kosárfüles ívhíd) világrekord; – Közép-Kelet Európában ennél a hídnál alkalmaztak elsõ ízben nagy szilárdságú (460 MPa folyáshatárú), termomechanikusan hengerelt acélt; – a rendkívül bonyolult geometriájú, hegesztett szerkezetek (merevítõtartók és ívek) terv szerinti alakját, méreteit tökéletesen sikerült biztosítani; – 8.600 tonnás tömege szokatlanul nagy (pl. az Erzsébet hídé 6.300 t); – a szerelõtérrõl a pillérre úsztatás tömege (10.600 t) tízszerese az eddigi hazai maximumnak; – a parti hidakkal együttes tömege (25.000 t) nem csak több mint kétszerese a hazai maximumnak, hanem az egész Duna folyam hídjainak sorában a legnagyobb; – ennek a hídnak a megépítéséhez volt szükség a legnagyobb tömegû segédszerkezetre (kb. 5.000 t);

42

– Magyarországon még soha, semmilyen mérnöki mûtárgyhoz nem használtak fel 30.000 tonna szerkezeti acélt; – a parti hidakkal együttes hossza (1.682 m) Magyarországon messze a legnagyobb, de a Duna folyam teljes hosszán is a második; – az elsõ nagyfolyami hidunk, melynek minden kötése hegesztett; – az elsõ hazai híd, melynél az elõszerelés és szerelés minden vízszintes varratát (egyes kivitelezõk a függõleges varratokat is) kerámia alátéttel hegesztették. – A híd megépítése, beúsztatása során számtalan innovációs megoldást alkalmaztak; – A megvalósítás átfutási ideje a korábbi gyakorlatban megszokott fele. Úgy gondoljuk, a magyar hídépítõ szakemberek ismét rendkívülit alkottak!

Az 1., 7., 37., 41., 42., 43. képek Gáll Enre, a többi a szerzô felvétele


ˇ , Kassai Mûszaki Egyetem, Szlovákia Stanislav KMET Károly JÁRMAI, Miskolci Egyetem, Magyarország József FARKAS, Miskolci Egyetem, Magyarország Jan KANOCZ, Kassai Mûszaki Egyetem, Szlovákia

e-mail: [email protected]

NAGY FESZTÁVÚ FÜGGESZTETT TARTÓELEMEK OPTIMÁLÁSA ÉS MEGBÍZHATÓSÁGA OPTIMIZATION AND RELIABILITY OF LARGE-SPAN SUSPENDED MEMBERS A függesztett tartóelemek hajlítási merevsége számos szerkezeti problémánál alkalmazható. Nemlineáris zárt alakú statikus megoldást ismertetünk és rugalmas-képlékeny tervezési eljárást (a belsõ erõk meghatározását a rugalmas tartományon és a kritikus szelvény meghatározását a képlékeny tartományon) nagyfesztávú függesztett elemekre egyenletesesen megoszló szimmetrikus és aszimmetrikus terhelés esetén, amit felhasználunk a tartóelemek optimálására és szimuláción alapuló megbízhatósága meghatározására. Az analitikus modellel az elem axiális húzóerejének vízszintes komponensét, a geometriailag nemlineáris függesztett elem hajlítási merevségét és lehajlását az állandó és változó terhelés esetén határozza meg, figyelembe véve a rugalmas alakváltozásokat, a hõmérséklet-változást, a rugalmas felfüggesztéseket.

Suspension members of bending stiffness offer an economical and efficient alternative for many structural problems. In this paper a non-linear closed-form static solution and elastic-plastic design method (determination of internal forces in the elastic region and utilization of critical section in the plastic range) of a large-span suspended member of bending stiffness subjected to a uniformly distributed symmetric and asymmetric load are presented and used for its optimization procedure as well as for its simulation-based reliability assessment. The transformation of the analytical model serves for determining the response, i.e. horizontal component of member axial tension force, bending moment and deflection of the geometrically non-linear suspension member due to the applied permanent and variable action, considering effects of elastic deformations, temperature changes and elastic supports.

1. BEVEZETÉS

leges terhelés esetén a rugalmas zónában. A képlékeny deformációk az erõk újraelrendezését eredményezik, pl. a függesztett elemek axiális húzásának és a hajlítónyomatékok nagyságának változását, ami gyakran eredményezi az elemek teherviselõ képességének növekedését. Összehasonlító analitikus elemzés függesztett elemek hajlítási merevségével kapcsolatban a rugalmas-képlékeny zónában található [4]-ben. A geometriailag és paraméteresen is nemlineáris probléma analitikus megoldása számos nehézségbe ütközik, például a matematikai deriváltak elõállításának problémájába. Ezért a numerikus módszerek sok-

A húzásnak és hajlításnak kitett függesztett acél- és fa tartóelemek gazdaságosan és hatékonyan alkalmazhatók. Hidaknál, a szerkezeti mérnöki és építési gyakorlatban, mint gyalogos és csõhidak függesztett elemeiként csakúgy, mint épületek nagyfesztávú tetõzeteiként (1. ábra). Számos nemlineáris analitikus számítást és kutatási eredményt publikáltak függesztett tartóelemekre parabolikus és hasonló alakok esetén [1, 2, 3]. Ezen elméletek egyszerû számításokat adtak csuklósan függesztett elemekre függõ-

1a. és 1b. ábra: Függesztett elemek hajlítási merevség tesztje (a) és a függesztõ rendszer szerkezete (b)

44


kal népszerûbbek. Az újabb számítási módszerek a függesztett elemek nemlineáris analízisére az egyensúlyi egyenletek diszkretizálásán alapulnak felhasználva a VEM-et és megoldva a nemlineáris algebrai egyenleteket numerikus módszerekkel [5]. A szerkezet elméleti és kísérleti vizsgálatának néhány eredménye, ami a geometriai és a fizikai nemlinearitással foglalkozik az acél függesztett elemek hajlítómerevsége vonatkozásában rugalmas és képlékeny anyagmodell esetén megtalálható [6]-ban (1a. ábra). Az eredmények megerõsítették, hogy ezen szerkezetek érzékenysége jelentõs a helyi és az aszimmetriai hatások vonatkozásában. A szerkezet viselkedése és a kapott feszültségek (húzás, vagy nyomás a szelvényben) a rugalmas zónában függ az axiális húzóerõ és a hajlítónyomaték interakciójától. Miután a szerkezeti elem eléri a teljes képlékennyé válást (képlékeny zónák kialakulása), viselkedése hasonlóvá válik a felfüggesztõ kötélhez a domináló húzási merevséggel. A véges hajlítási merevségû felfüggesztõ elemeknek általában parabola alakja van. Újabban publikáltak olyan eredményeket, hogy egyenesek által határolt alakjuk is lehet [7]. Keveset foglalkoztak az optimálással és a megbízhatósági analízissel. Ez az oka, hogy ezen problémákra összpontosítottunk. A Telojan és Vedenikov-féle [2] megközelítést kiegészítettük. E cikkben a nagyfesztávú függesztett elemek hajlítási merevségének meghatározását végeztük el rugalmas-kép-

lékeny módszerrel. A nemlineáris probléma zárt alakú megoldását egyenletesen megoszló terhelésnél szimmetrikus és aszimmetrikus esetben is megadjuk. Elvégezzük a szerkezet optimálását és szimuláción alapuló megbízhatósági vizsgálatát. Az analitikus modellel az elem axiális húzóerejének vízszintes komponensét, a geometriailag nemlineáris függesztett elem hajlítási merevségét és lehajlását az állandó és változó terhelés esetén p határoztuk meg, figyelembe véve a rugalmas alakváltozásokat, a hõmérséklet-változást, a rugalmas alátámasztásokat. A szerkezet optimálását és a szimuláción alapuló megbízhatósági vizsgálatát a függesztett tetõszerkezet teherbíró elemének, az acél hengerelt I-szelvénynek a meghatározását számpéldán mutatjuk be. A szerkezet geometriája és terhelése a 2. ábrán látható.

2. AZ ANALITIKUS MODELL A függesztett elem statikus hajlítási merevségének alapsémája a behajló parabolikus alakkal definiálható, mint a 3. ábra szerint. 2.1 Szimmetrikus terhelés A függõleges w lehajlásra vonatkozó alábbi harmadfokú egyenlet a függesztett elem fesztávjának (l) felénél adja

2. ábra: A vizsgált függesztett szerkezet geometriája és terhelése

3. ábra: Vázlat a függesztett tartóelem statikus hajlítási merevségéhez, geometria és terhelés


45

meg az értékeket egyenletesen megoszló q = g + p terhelésre (szimmetrikus terhelés) C1w3 + C2w2 + C3w — C4 = 0 (1) ahol (2)

ahol V(x) a függesztett elemmel azonos hosszú és terhelésû tartóban az x szelvényben ébredõ nyíróerõ. 2.2 Aszimmetrikus terhelés A következõ két egyenlet az aszimmetrikus, a fél baloldalán megoszló változó p terhelésnek kitett függesztett elem rúderejének H vízszintes komponensét határozza meg, miközben egyenletesen megoszló állandó g terhelés hat a teljes l elemhosszon. (9)

A megfogás rugalmassági paraméterei és a hõmérsékletváltozás hatása a következõ módon vehetõk figyelembe: (3)

ahol

(10) ahol A a függesztett elem keresztmetszete, I a másodrendû nyomatéka, β a lejtés szöge, ami a függesztett elem végpontjai által alkotott egyenes és a vízszintes x között van, fax és fbx a felfüggesztések rugalmas elmozdulása az a és b pontokban vízszintes x irányban, α0∆Tl = α0(T—T0)l a hõmérséklet-változás hatására bekövetkezõ hosszváltozás ∆T = T—T0 hõmérséklet-változás esetén, α0 a hõtágulási együttható. Abban az esetben, ha β = fax = fbx = ∆T = 0, akkor c = 1. A plusz jel azt mutatja, hogy a támasz elmozdulása az elem irányában történik egyenletesen megoszló hõmérsékletemelkedés ∆T = T—T0 mellett. d0 a függesztett elem kezdeti lehajlása az elem felénél (x = l/2), az önsúly g hatására. Meg kell jegyezni, hogy e terhelésbõl csak nagyon kis hajlítónyomaték ébred és az elem viselkedése hasonló a függesztett kábel elemekhez. groof a tetõhéjazat, a szelemenek és a merevítõ elemek önsúlya, Aρ a függesztett elemek önsúlya egységhosszra, ρ az anyagsûrûség, m a tartóelem fajlagos tömege és p az egyéb terhelések, mint a hó, szél stb. intenzitása. Az elem hosszúsági tényezõje (4) Az elemben ébredõ erõ horizontális komponense

(11)

(12)

(13)

A (9) egyenleteket szimultán kell megoldani H-ra és α-ra iterációs módszerrel. Ha az elemben ébredõ erõ H vízszintes komponense ismert, akkor az elem w(x) lehajlása

(5) ahol H0 az eredeti horizontális komponens g terhelés és β = 0 esetén

(14) az eredõ hajlítónyomaték (15)

(6) Az M hajlítónyomaték a támaszköz felénél (7) A T(x) axiális erõ egy tetszõleges x keresztmetszetnél

ahol Mb(x) meghatározása hasonló módon történik, mint a szabadon felfekvõ tartó x szelvényében az egyenletesen megoszló q = g + p terhelés esetén. A w(x) lehajlás és az M(x) hajlítónyomaték maximális értékei x = l/4 helyen adódnak:

(8)

46


(16)

(17)

3. Optimálás Az optimális méretezés során olyan szerkezetet határozunk meg, mely teljesíti a tervezési feltételeket és minimálja a célfüggvényt [8]. Jelen példánál hengerelt I-szelvényeket alkalmazunk állandó keresztmetszettel, így a célfüggvény a szelvény keresztmetszet-területe. Az optimális I-szelvény a British Universal Beam (UB) profilok közül került kiválasztásra. A szelvény jellemzõi az ARCELOR [9] táblázatai szerintiek. A tervezési feltételek az Eurocode3 (2002) [10] elõírásainak felelnek meg. A számítások azt mutatják, hogy a meghatározó terhelés az aszimmetrikus, ezért a tervezési feltétel erre az esetre vonatkozik. A húzásnak és hajlításnak kitett tartó képlékeny feszültségi feltétele a (18)

ahol a H húzóerõ a (9-13 és 6) egyenleteknek megfelelõen számítható, A – a keresztmeszet-terület, Wpl,y – a képlékeny keresztmetszeti tényezõ, fy – a folyáshatár. A maximális hajlítónyomaték Mmax meghatározható (17) alapján. A tartó rugalmas elcsavarodó kihajlási feltétele (19)

(20)

(21)

ahol h – az I-szelvény magassága, Wy – a rugalmas keresztmetszeti tényezõ, E – a rugalmassági modulus, G – a nyírási rugalmassági modulus, Iy és Iz – inercianyomatékok, Iw – torzulási tényezõ, It – csavarási inercia, Lz – a keresztirányú megtámasztások távolsága a tartó felsõ övlemezénél. A (21) képlet egyenes tengelyû rudakra került levezetésre, jelenleg közelítésként használható. Pontosabb vizsgálat görbe tengelyû rúd figyelembevételével végezhetô el. Mivel a képlet a keresztirányú megtámasztás közötti rész vizsgálatára vonatkozik, ez az eltérés nagyon kicsi. A lehajlási feltétel a következõ (22) ahol wmax a (16) egyenletnek megfelelõen számítható. Numerikus adatok (2. ábra): β = 0, l = 60 m, Lz = 3 m, d0 = 5 m, fy = 235 MPa, E = 2.1x105 MPa, G = 0.81x105

MPa, a változó teher nagysága p = 8.0 N/mm, az állandó terhelés nagysága g = groof + ρA, ρ = 7.85x10-5 N/mm3, groof = 0.25x6.0 = 1.50 N/mm, ami tartalmazza a tetõhéjazatot, a szelemeneket és a merevítõ elemeket 6 m-es terhelési szélességben. A megengedett lehajlás wmeg = 60000/250 = 240 mm. Az 1. táblázat adja meg a három hengerelt I-szelvény jellemzõit. 1. táblázat: Eredmények UB457x152x60, 533x210x92 és 610x229x113 szelvényekkel

UB457

UB533

UB610

7623

11740

14390

A [mm2]

α

0.1570

0.1648

0.1697

10-5H [N]

3.63216

3.85529

3.99021

1.649>>1

0.897<1

0.655<1

Eq.(18)

Eq.(19) [MPa] 304.9>>69.2 148.0<160.8 100.3<166.7 Eq.(22) [mm]

201.1<240

191.9<240

184.4<240

Látható, hogy az UB 533x210x92 szelvény adja az optimumot, mivel a kisebb szelvény 457x152x60 nem teljesíti a képlékeny feszültségi és az elcsavarodó kihajlási feltételt. A 610x229x113 szelvény minden feltételt kielégít, de keresztmetszet-területe nagyobb.

4. SZIMULÁCIÓN ALAPULÓ MEGBÍZHATÓSÁGI ÉRTÉKELÉS A Monte Carlo-féle teljesen valószínûségi alapú szimulációs eljárást alkalmazva elvégezhetõ a függesztett elem megbízhatósági értékelése (határállapotra tervezés esetén) a 2. ábrán látható tartóra. Az ismertetett analitikus modell egyenletesen megoszló szimmetrikus terhelés mellett került alkalmazásra merev, nem mozgó megtámasztások esetén. A hengerelt acél I-szelvény (UB 533x210x92) adataival számoltunk. Négy véletlen változó van hatással a függesztett szerkezet megbízhatóságára. Ezek geometriai és anyagjellemzõk, valamint állandó- és hóterhelések. Gauss-féle valószínûségi sûrûségfüggvényt alkalmaztunk a fesztáv közepén a függesztett elem d0 lehajlására, mint véletlen geometriai változót minden esetben (4a. ábra). A fõ érték µd0 = d0 = = 5.0 m és a szórás σd = 0.015 m. Weibull eloszlást vettünk 0 figyelembe a folyáshatárra (fy), mint véletlen anyagváltozót (4b. ábra). Az állandó terhelésnél Gauss eloszlást vettünk, ahol a fõérték µgroof = groof = 3,0 kNm-1 és a szórás µgroof = = 0.3 kNm-1 (4c. ábra). A változó hóterhelésnél p = s került alkalmazásra két exponenciális eloszlási alakban a következõ két intervallumon: (4d. ábra) és . A maximális értékek a p1 = 1,5 kNm-2 és p2 = 2,5 kNm-2 hóterheléshez tartoznak. A sûrûség függvények a meghatározott véletlen változókkal a 4. ábrán láthatók. A képek alsó részén található a grafikus leírás. Minden számítás a kifejlesztett ProbabStat programmal történt.


47

Következõ referencia (biztonság) függvény a függesztett elem közepén a tengelyirányú húzás és a hajlítónyomaték interakciós összefüggéseként (23) ahol N = T a függesztett elemben ébredõ tengelyirányú erõ

a kombinált hatás esetén és My = M az ehhez tartozó nyomaték. Nu = fyA húzó határerõ, Mu,y = fyWpl,y a nyomatéki teherbírás. Az fy folyáshatárt a S235 acélra vonatkozó sûrûség és eloszlásfüggvények jellemeznek. A keresztmetszet terület A, a képlékeny keresztmetszeti tényezõ Wpl,y. Ha Z > 0, akkor a tervezés biztonságos, ha Z = 0, akkor a határértéket elérte. Ha Z < 0, akkor a szerkezet nem biztonságos.

4a. ábra: A d0 lehajlás, mint változó, sûrûség és eloszlásfüggvénye

4c. ábra: Az állandó terhelés (groof), mint változó, sûrûség és eloszlásfüggvénye

4b. ábra: A folyáshatár (fy), mint változó, sûrûség és eloszlásfüggvénye

4d. ábra: A változó terhelés (p), mint változó, sûrûség és eloszlásfüggvénye

48


A számított tönkremeneteli biztonság összehasonlítva a céllal, a tervezési biztonsággal: Pfd = 8.10-6.p1 esetén: Pf = 2.10-6 < Pfd = 8.10-6 (5a. ábra) és p2 esetén: Pf = 3,1.10-3 > Pfd = 8.10-6 (5b. ábra). A második esetben, mivel maximális – extrém hóterhelés szerepel, a szerkezet nem felel meg. A hozzá tartozó lehajlás a fesztáv közepén: w1,p = 0,1 m és w2,p = 0,16 m a két esetben. A kapott megbízhatósági függvények eloszlását az 5. ábra mutatja. A biztonságos és a nem biztonságos szimulációs tartomány között vonal mutatja a határt.

5. ÖSSZEFOGLALÁS A cikk nemlineáris, zárt alakú, statikus megoldást ismertet rugalmas-képlékeny méretezéssel nagyfesztávú függesztett hajlított tartóelemekre szimmetrikus és aszimmetrikus megoszló terhelés esetén. Optimáló eljárást mutat be számpéldán keresztül a legkisebb tömegû hengerelt I-tartóelem meghatározására, mely megfelel a képlékeny feszültségi, az elcsavarodó kihajlási és a lehajlási feltételeknek és aszimmetrikus terhelés esetén a legkisebb tömegû megoldást adja. Szimuláción alapuló megbízhatósági számítást végeztünk, véletlen változók bevezetésével, a geometriai (a függesztett elem lehajlása) és anyagjellemzõk (az elem folyáshatára), valamint az állandó- és hóterhelés sûrûség és eloszlásfüggvénnyel megadott változásával.

5a. ábra: A függesztett szerkezet megbízhatósági függvényeinek eloszlása

5b. ábra: A függesztett szerkezet megbízhatósági függvényeinek eloszlása

Irodalom KÖSZÖNETNYILVÁNÍTÁS A munka része egy kutatási projektnek No. 13 MR. Részben a Szlovák Köztársaság Oktatási Minisztériuma Nemzetközi Tudományos és Technológiai Együttmûködési Osztálya támogatta, valamint magyar részrõl a Kutatási és Technológiai Innovációs Alap az NKTH-n és a KPI-n keresztül (SK 9/04). A kutatást támogatta még az OTKA, témaszámai T38058, T37941, valamint a KPI és NKTH Ötvös József pályázati programja.

[1] KACHURIN V.K., Theory of suspension structures. Gosstroyizdat, Moscow, 1962, p. 222. (oroszul). [2] TELOJAN A.L. and VEDENIKOV G.S., „Non-linear computational method of cables with bending stiffness”. Strojitel’naja mechanika i rascˇet sooruzˇenij. Moscow, 1977, No. 6, pp. 26-30. (oroszul). [3] MOSKALEV N.S., Structures of suspension roofs. Stroyizdat, Moscow, 1980, p. 264. (oroszul). [4] SKLADNEV N.N. and SHIMANOVSKY A.V., „General calculation method for suspended structures of large-span buildings and constructions considering plastic properties of materials”. In: Proceedings of IASS – CSCE International Congress „Innovative Large Span Structures”, Vol. 2, Toronto, 1992, pp. 375–387. [5] KMET S., and BIN M., Experimental and theoretical behaviour analysis of


[6]

[7]

[8] [9] [10]

non-linear suspended members of bending stiffness”. Inzˇinierske stavby, Vol. 50, No. 2, 2002, pp. 11-17. (szlovákul). BIN M., Analysis of suspension members of bending stiffness. PhD. Thesis, Technical University of Kosice, 2003. (szlovákul) KVEDARAS A.K., and SHARASHKINAS V., „Behaviour of hollow concretefilled steel members subjected to tension and bending”. In: Proceedings of the International Conference on Metal Structures. ICMS-03, Miskolc, 2003, pp. 105-110. FARKAS J. and JÁRMAI K., Economic design of metal structures. Rotterdam, Millpress, 2003. Profil Arbed Sales program, Structural shapes. Arcelor Long Commercial, 2001. Eurocode 3. Design of steel structures. Part 1.1. CEN, 2002.

49

Antal Árpád elnök Magyar Tûzihorganyzók Szövetsége

TÛZIHORGANYZOTT ACÉLSZERKEZETEKHEZ TÛZIHORGANYZOTT KÖTÕELEMEK AJÁNLOTTAK HOT DIP GALVANIZED STEEL STRUCTURES SHOULD HAVE GALVANIZED ATTACHMENTS Tûzihorganyzott acélszerkezeteink korrózió elleni védelménél nem csak a tartószerkezeti elemek, hanem a kapcsolóelemek (csavarok, anyák, alátétek, csapok stb.) védelmére is nagy figyelmet kell fordítani. Amennyiben nem megfelelõ védelmi technikát alkalmazunk, esetleg már egy-két éven belül a legfontosabb pontokon, a kötõelemek felületén korróziós nyomokkal kell számolnunk, mely késõbb a csomópont szilárdságának meggyengüléséhez is vezet. Ennek különösen nagy esélye van, ha megfelelõ horganyréteg-vastagsággal rendelkezõ acélszerkezetekhez nem a korróziós igénybevételeknek megfelelõ védõréteggel ellátott kötõelemeket használunk fel. Kültéri felhasználásnál és erõsebb korróziós igénybevételnél az acélszerkezetekhez tûzihorganyzott csavarok alkalmazása indokolt. Ha „horganyzásról” beszélünk, nem minden szakember ugyanazt a technikát érti rajta. Ez a zavar pedig, sok esetben – mint azt cikkünkben látni fogjuk – zavaros technikai megoldásokat is szülhet. A mai napig még sok mûszaki értelmiségi kolléga nem tudja, hogy az említett horganyzás, vagy horganyozás szó mögött a valóságban több olyan technológiai eljárás húzódik meg, melyeket gyûjtõszóval illetnek horganyzásnak. Ha galvanizálással (elektrolitikus fémbevonással) foglalkozó szakemberek között forgunk, ezt hallhatjuk, de ugyanez a szó üti meg a fülünket például akkor is, ha belépünk egy tûzihorhanyzó üzembe. A szó nem jelent automatikusan tûzihorganyzást, mert több olyan technika létezik, melyek segítségével horganyt (cinket) lehet felvinni a tárgyak felületére. Mivel az egyes technikák, a bevonatok tulajdonságait tekintve, más-más eredményhez vezetnek, ezért a mérnöktársadalomnak mindenképpen illik megkülönböztetni õket. Amilyen különbségek vannak a bevonatfelhordás technikai megvalósítása között, legalább akkora különbség van a kapott „horganybevonatok” tulajdonságai között is. Lényegében egy közös

50

When considering the protection against corrosion of our steel structures, we should also give some attention to the attachments (screws, washers, bolts, etc.) In case we decide on an inadequate protection method we should consider having corrosion within one or two years already, on the most important parts, on the surface of the attachments which could lead to a weakening of the stability of the junction. There is an especially high chance of this if with a steelstructure bearing an appropriately thick galvanized coating we use an attachment that does not bear a coating that matches the rate it is put to a possible corrosion. In case of outside use and a higher chance of possible corrosion the steelstructures are required to have hot dip galvanized screws as well.

vonásuk van, hogy zömmel cinket (horganyt) tartalmaznak. A bevonatok közötti eltérések a fémrétegnek a hordozóhoz történõ kötõdésében, a réteg szerkezetében, mechanikai tulajdonságaiban és vastagságában jelennek meg. Ezek a különbségek viszont ahhoz vezetnek, hogy adottságaiknak megfelelõen más és más alkalmazási körülmények között használhatóak fel, töltik be maradéktalanul a feladatukat. A lap hasábjain közölt cikksorozatunkhoz kapcsolódóan egy kulcsfontosságú területen, az acélszerkezetek csavarkapcsolatainál ki kívánunk térni néhány idevágó ismeretanyagra. Az acélszerkezetek gyártásánál mindig felmerül a kérdés, hogy milyen felületvédelemmel ellátott kötõelemeket alkalmazzanak tûzihorganyzott acélszerkezetek összeszerelésénél. A tervezõk rögtön tudják a választ: természetesen „horganyzott” csavarokat jelölnek meg a konszignációban. Ilyenkor az elsõ hibát ott követik el, hogy nem pontosítják a horganyzás fogalmát. Ez pedig oda vezethet, hogy az acélszerkezetek összeszereléséhez megfelelõ szilárdsági osztályba tartozó csavarokat az erre alkalmas forrásból beszerzik, majd boldogan összeszere-


lik velük az acélszerkezetet. A második hiba ekkor következik be, mert még véletlenül sem ellenõrzik le a csavarokon levõ horganyréteg vastagságát. Amennyiben ez megtörténne, abban a pillanatban kiderülne, hogy nagyságrendbeli eltérés van az acélszerkezeteken levõ rétegvastagság és a kötõelemeken mért értékek között. Ilyen esetben a túl vékony bevonatokkal rendelkezõ csavarok, anyák, alátétek, szegecsek, csapok, menetes kengyelek stb. bevonatának élettartama szintén nagyságrenddel kisebb a „fõszerkezet” védõrétegének élettartamánál. Mivel a korróziós ellenálló képességük nagyjából egyenesen arányos a bevonat vastagságával, ezért már egykét éven belül is könnyen elõfordulhat, hogy rozsdafoltok fognak éktelenkedni a szépen horganyzott szerkezeteken, több év múlva pedig elkeserítõ képet nyújt a csavarkapcsolat (1–3. képek). 1. képünkön jól látható, hogy a vékony horganybevonat lepusztulása már folyamatban van, míg a 2. és 3. képen láthatóan több éve nincs védelem a kötõelemeken. A fenti hiányosságok minimális korróziós ismeretekkel és kis odafigyeléssel elkerülhetõek.

Mivel az egyes horganyzási eljárások eredményeképpen más-más tulajdonságokkal rendelkezõ bevonatok jönnek létre, ezért helyesen kell megválasztani a kötõelemek korrózióvédelmi technológiáját, azaz olyan csavarkészleteket kell alkalmazni, melyeken megfelelõ vastagságú és ellenálló képességû a horganyréteg. A tûzihorganyzás elsõdleges rendeltetése korrózió elleni védelem, melynek hatékonysága, idõtállósága szorosan összefügg a kötõelemeken levõ bevonat vastagságával. A tûzihorganyzott acélszerkezeteken kialakított bevonatok vastagsága szokásosan 50– 150 µm, ezért a teljes acélszerkezet egységes korrózióvédelmi képességének fenntartása érdekében olyan legyen a csavaranyákon, menetes orsókon, vagy az alátéteken a védõfémréteg vastagsága, hogy minél jobban illeszkedjen az objektum többi elemén levõ bevonat vastagságához. A tûzihorganyzott és galvanikusan horganyzott kötõelemeknek védõrétegei nem csak vastagságukban térnek el, hanem a Zn-réteg egyéb paramétereiben is (1. táblázat). Legtöbbször a beszerzés pillanatában már szemmel is meg lehet különböztetni a tûzihorganyzással és az elektrolitikus horganyzással készített csavarokat, ugyanis az utóbbiak legtöbbször színezetükkel, megjelenésükkel is észrevehetõen eltérnek (4–5. kép). Mielõtt az olvasók azt gondolnák, hogy pálcát kívánunk törni az elektrolitikusan bevont kötõelemek fölött, rögtön megjegyezzük, hogy a vékonyabb bevonatokkal rendelkezõ csavaroknak, csavaranyáknak, alátéteknek is fontos szerepe van, ugyanis olyan körülmények között, ahol alacsony a korróziós hatás foka (elsõsorban beltéri korróziós igénybevételnél), már csak költségtakarékossági okokból is célszerûbb a vékonyabb bevonatokat választani. Ám, ha a termékek felhasználása során erõsebb fizikai és korróziós igénybevételek

1–3. képek: Rozsdásodó kötõelemek (Fotók: Antal Árpád)

1. táblázat: Különbözõ horganybevonatok összehasonlítása

Jellemzõ Bevonat vastagsága Felület Színezet Bevonat tapadása Zn és Fe-Zn ötvözet

Tûzihorganyzott

Galvanikusan horganyzott

2–5x matt

x fényes

világos v. sötétebb szürke

ezüstös v. kromátozott (pl. sárgás)

jó van

jó tiszta Zn


4–5. kép: Galvanikusan horganyzott (elsõ képen balra) és tûzihorganyzott kötõelemek jellemzõ megjelenése (Fotók: Antal Árpád)

lépnek fel (mindenféle kültéri klíma, vízkorrózió, talajkorrózió stb.), mindenképpen javasoljuk a tûzihorganyzott kötõelemek használatát a késõbbi hiányosságok megelõzése érdekében. Röviden a kötõelemek tûzihorganyzási technológiájáról Csavaroknál az eljárásból adódóan olyan intézkedések szükségesek, melyek a horganyzási folyamat lépéseinél fellépõ kockázatokat megszüntetik. Mint tudjuk, a kötõelemek szilárdsági tulajdonságai tekintetében szigorú elõírások vannak. A fémbevonást megelõzõen, a savakban történõ pácolási folyamat során, fõleg a magasabb szilárdságú acéloknál felléphet a hidrogéndiffúzió okozta elridegedés veszélye [1], mely a kötõelemek esetében is potenciális veszélyforrás lehet a felhasználás során fellépõ repedések, törések veszélyét illetõen. Ehhez a kockázathoz adódik hozzá a fémbevonás hõmérsékletének hatása, mely normál hõfokon kb. 450 °C, míg magas hõmérsékletû bevonásnál 530–560 °C között van. A kész csavaroknak a szabványokban rögzített szilárdsági tulajdonságainak garantálása (MSZ EN ISO 898) érdekében pontosan szabályozottak a tûzihorganyzási technológia lépései. Tûzihor-

51

nagy felületen érintkezik az anyacsavar menetének felületével. A tapasztalatok azt mutatják, hogy ez a megoldás még évtizedek után is tökéletes, korróziómentes védelmet nyújt az anyamenet felületének.

ganyzott kivitelre a technológia sajátosságaiból adódódóan M6 – M36 csavarméretek között vannak szabványos elõírások (EN ISO 10684: 2004). A méretre gyártott csavarokat lényegileg ugyanolyan technológiai kezelésnek vetik alá, mint az acélszerkezeteket. Mivel az apró kötõelemeket nem lehet egyenként szerszámokra felrögzíteni, ezért azokat egy-egy adagban, ömlesztve perforált kosárba (üríthetõ dobba) helyezik és a felületelõkészítés (zsírtalanítástól a folyasztószeres kezeléssel bezárólag) ezekben történik. Ezt követi a szárítás, amely elõtt egy-egy kisebb adagot acélból készített perforált, hengeres acélkosarakba öntenek. Az, hogy egyegy horganyzási adag mekkora súlyú, azt az alkalmazott berendezés teljesítménye határozza meg. A kb. 70–90 °Cra szárított apróterméket egy speciális emelõ berendezéssel a horganyolvadékba helyezik, a szükséges ideig hõn tartják, majd a megtisztított olvadéktükrön keresztül kiemelik a fürdõbõl és egy védett kosárban centrifugálják, vagy egy, a horganyolvadék mellett elhelyezett centrifugába helyezik és abban kezelik az aprótermékeket (6. kép).

7–8. kép: Tûzihorganyzott termékek (Fotók: Antal Árpád)

6. kép: Centrifugába helyezés

Itt a még folyékony fémrészeket eltávolítják a kötõelemek, vagy más apró munkadarabok felületérõl, majd hûtõvízben lehûtik az adagot (7–8. kép). Ezt követõen tisztítják, válogatják és csomagolják a darabokat. A csavaranyák tûzihorganyzása viszont némileg eltér az elõzõektõl, ugyanis az anyacsavarokba a belsõ menetet csak a tûzihorganyzást követõen, nagy teljesítményû menetfúró berendezésekkel vágják be a furatokba. Ennek az oka, hogy a belsõ, zárt menetes részbõl a felesleges horganyt egyébként csak ismételt menetfúrással lehetne eltávolítani. Ezért ezt csak horganyzás után végzik el (9. kép). Többek között ez biztosítja majd a készlet tökéletes összeszerelhetõségét.

52

9. kép: Menetvágás a már horganyzott anyákba történik (Fotó: Antal Árpád)

Felhasználás során a cink katódos védõhatása fogja védeni az anya belsõ menetét azáltal, hogy az összecsavarozás után a menetes orsó felületén levõ horganybevonat fémesen és


Mivel a korábbiakban említett kockázatok miatt az üzemek csak szigorított feltételek mellett végezhetik a kötõelemek tûzihorganyzását, ezért ezeket a feltételeket több országban írásban is szabályozták. A Német Csavargyártók Szövetsége erre vonatkozó útmutatójából [2] például az alábbi elõírásokat idézzük. Az említett útmutató lényegében azt a célt szolgálja, hogy a különbözõ szilárdsági csoportokba (4.6–10.9) tartozó csavarok mechanikai tulajdonságainak romlását tûzihorganyzási folyamat alatt megakadályozzák, de különösen vonatkozik ez a 8.8 és 10.9 szilárdságú csavarminõségre. Az útmutató az általános rendszerszintû ajánlások mellett megfogalmazza az alapanyag-megválasztásra, csomagolásra, gyártómûvekre vonatkozó különleges elõírásokat is. Például a tûzihorganyzást érintõen: • 8.8 és 10.9 minõségeknél elemenként 0,02%-ban, összesen pedig, 0,03%-ban korlátozza a csavarok alapanyagában levõ szilícium (Si) és foszfor (P) mennyiségét • a 8.8 és 10.9 osztályoknál tûzihorganyzás elõtti oxidmentesítés (pácolás) 8–15%-os sósavoldatban történhet, melyhez a hidrogéntámadás megelõzése érdekében megfelelõ mennyiségû és hatású inhibitort kell adagolni, savak újrafrissítése tiltott • a 10.9 szilárdsági osztálynál a pácolás idõtartama max. 15 perc lehet • 4.6–5.6 osztályoknál valamennyi szilárdsági osztálynál megengedett a normál hõmérsékletû (445–470 °C) horganyzás, illetve M≥M33 felett csak ez megengedett • 4.6–5.6 osztályoknál magas hõmérsékletû (530°–560 °C) horganyzás csak M33 méret alatt megengedett • 8.8 és 10.9 osztályoknál a normál hõmérsékletû horganyzás minden méretre megengedett, magas hõmérsékletû bevonás csak M27 méret alatt (tehát M24-ig) engedélyezett). A fenti legfontosabb útmutatások több évtizedes kutatási eredmények és horganyzási tapasztalatok alapján lettek megfogalmazva és ezek után láthatjuk, hogy a különbözõ csavartermékek tûzihorganyzása nem egyszerû, hanem felelõsségteljes munka, kiforrott technológiát igényel.

Elõírások, a tûzihorganyzott kötõelemek legfontosabb tulajdonságai Az acélszerkezeti termékekre vonatkozó MSZ EN ISO 1461:2000 szabvány nem érvényes a menetes termékekre, csavarokra, ugyanakkor érvényes az egyéb, centrifugálással kezelt tûzihorganyzott termékekre. A csavarok, csavaranyák tûzihorgany bevonatánál legtöbbször a DIN 267.10 részére, illetve 2004-tõl az EN ISO 10684:2004 szabvány elõírásaira hivatkoznak. Vastagsági elõírások: Mindkét szabványban 40 µm-ben van meghatározva a minimális helyi horganyréteg vastagsága, az MSZ EN ISO 10684: 2005 elõírás 8.3 fejezetében ezen felül még 50 µm-ben rögzítik a minimális átlagos rétegvastagságot. A bevonatvastagság mérésére javasolja az ISO 2178 szabványban meghatározott mágneses eljárást. A rétegvastagság mérésekor minimálisan öt mérés matematikai átlagából kell származtatni az átlagos bevonatvastagságot. Jelölések: A DIN 267.10. rész elõírásai szerint a tûzihorganyzott csavarok jelölése pl. DIN 601-M12x50-4.6-tZn. [3] Az MSZ EN ISO 10684: 2005 szabvány szerinti jelölésnél a direktíva igazodik az elõzõ szabványhoz hasonlóan az ISO 8991 elõíráshoz, azaz itt is a tZn jelölés utal a tûzihorganyzott kivitelre. Pl. ISO 432-M12-8Z-tZn. [4] Küllem: Mint azt dolgozatunk bevezetésénél leírtuk, az így horganyzott csavarok, anyák stb. színezete általában matt szürke, világosabb, vagy sötétebb árnyalattal. Mivel a fémolvadékba merítés kosarakban, ömlesztve történik, ezért az adag tömege korlátozott annak érdekében, hogy minden darab megfelelõen rövid idõ alatt át tudja venni az olvadék hõfokát. A vasta-

gabb, nagy átmérõjû csavarok esetében mégis általában vastagabb lesz a bevonat- és színezete is más, mint a kisebb méretû csavarok esetében, de ez függ az alkalmazott technikától is. A horganyolvadékból történõ kiemelés során a kosárban levõ adagot – mint azt az elõzõ alfejezetben ismertettük – centrifugában megpörgetik (megfelelõen beállított fordulatszámmal) és a folyékony fémes maradványokat eltávolítják. Ilyenkor a vasfelületeken az olvadékban kialakult ötvözeti fázisokról a tiszta horganyréteget eltávolítják, illetve eltávolítják a felesleges horganymaradékokat is. A megfelelõ menetminõséget és a könnyû összeszerelhetõséget ún. dugós kaliberekkel ellenõrzik. Nagy szilárdságú feszített kapcsolatok (NF) alkalmazása az említett szabványokban 10.9 szilárdsági osztályig engedélyezett. A horgany (Zn) lágy és sima fém (súrlódási tényezõje: µ < 0,2), azonban a horganybevonat szerkezetétõl függõen (ötvözeti rétegek, vagy tiszta cinkkel borított bevonat) ez változhat. Emiatt eltérések lehetnek a felületek súrlódási tényezõi között, mivel a tiszta horganynyal borított bevonatnak és a tisztán ötvözeti rétegbõl álló védõrétegnek mások a súrlódási viszonyai. A tiszta cinkfelület esetében ez 0,2, illetõleg annál kisebb. Az a bevonat, mely tisztán vas-cink ötvözetbõl áll, gyakran 0,5, vagy ennél még nagyobb súrlódási tényezõvel rendelkezik. A nagyon alacsony (µ<0,2) súrlódási tényezõk nem kedvezõek, ezért néhány intézkedést kell tenni a megfelelõ kapcsolat biztosítása érdekében. Ilyen intézkedések lehetnek: • Elcsúszó felületek érdesítése finom szemcseszórással (sweep-szórás) • A súrlódási tényezõt megnövelõ bevonatok felhordásával (pl. alkáli-szilikát-cinkporos bevonat [5], vagy molibdén-diszulfid réteg felhordásával [6]

1. ábra: Tûzihorganyzott csavarokon javasolt mérési felületek a helyi mérésekhez (MSZ EN ISO 10684: 2000 – 3. ábra)


10–11. kép: Csomópontok tûzihorganyzott csavarokkal (Fotók: Antal Árpád)

Összefoglalás Tûzihorganyzott acélszerkezeteink korrózió elleni védelménél nem csak a tartószerkezeti elemek, hanem a kapcsolóelemek (csavarok, anyák, alátétek, csapok stb.) védelmére is nagy figyelmet kell fordítani. Amennyiben nem megfelelõ védelmi technikát alkalmazunk, esetleg már egy-két éven belül a legfontosabb pontokon, a kötõelemek felületén korróziós nyomokkal kell számolnunk, mely késõbb a csomópont szilárdságának meggyengüléséhez is vezet. Ennek különösen nagy esélye van, ha megfelelõ horganyréteg-vastagsággal rendelkezõ acélszerkezetekhez nem a korróziós igénybevételeknek megfelelõ védõréteggel ellátott kötõelemeket használunk fel. Kültéri felhasználásnál és erõsebb korróziós igénybevételnél az acélszerkezetekhez tûzihorganyzott csavarok alkalmazása indokolt. Felhasznált irodalom: [1] Antal Árpád: Tûzihorganyzásra ajánlott acélszerkezeti konstrukciók – A káros deformációk elkerülése, Acélszerkezetek I. évf. 2. szám [2] Richtlinie für die Herstellung feuerverzinkter Schrauben, Deutscher Schraubenverband e.V., 2002 [3] DIN 267.Teil 10. 1988 [4] MSZ EN ISO 10684:2005 [5] W. Zimmermann, F.S. Rostásy: Der Reibbeiwert belasteter und unbelasteter feuerverzinkter HVVerbindungen in Äbhängigkeit von der Zeit, Der Stahlbau, 46.Jahrgang, Berlin,1977 [6] K.-A. van Oeteren: Feuerverzinkung ein hochwertiger industrieller Korrosionsschutz, Expert Verlag, 1988

53

ELÕJEGYZÉSI FELHÍVÁS A Mérnök Újságban többször olvashattuk már dr. Seregi György Széchenyi-díjas mérnök érdekes kordokumentumait, naplórészleteit. A mérnöki hivatás nem csak a mûszaki alkotások létrehozásában testesül meg, hanem azok dokumentálásában a tapasztalatok továbbadásában is. Különös érték, ha nem száraz mûszaki nyelven, hanem irodalmi formában, mégis ízig-vérig a mûszaki értelmiség jegyeit hordozva jelenhet meg a gondolat. A szerzõ gazdag szakmai életútja és stílusa indokolja, hogy könyv formájában megjelenjenek válogatott írásai. Kellõ érdeklõdés esetén a Logod Bt. szívesen mûködik közre a kötet megjelentetésében. Ajánljuk a könyvet, és kérjük a MAGÉSZ tagjait, továbbá a Tisztelt Olvasót, hogy a [email protected] e-mailen jelentse be elõzetes vételi, illetve szponzori szándékát: Dr. Seregi György: FESZÜLTSÉG (Szemelvények egy Széchenyi-díjas mérnök naplójából) c. könyvre. A kötetben egy statikus mérnök naplójából olyan válogatások szerepelnek, amelyek gondolatokat, elemzéseket, esetenként visszaemlékezéseket tartalmaznak a mérnöki hivatásról, a mérnöki gyakorlatból. Ezek az irodalmi szinten megírt jegyzetek nemcsak a „mûszakiak”, hanem mindenki számára emészthetõek, élvezhetõek és tanulságosak. Az elsõ rész a mérnökök szerepvállalásával foglalkozik az utóbbi ötven évben. Szól a hétköznapi feladatok megoldása során a mérnöki gondolkodásmódról, valamint arról, hogy miként leszünk nemcsak papíron, hanem az életben is ennek a hivatásnak elismert gyakorlói. Mi az a többlet, amit elvár tõlünk a szakma és a társadalom? A jegyzetek kapcsán szóba kerülnek ismert, vagy kevésbé ismert nagyszerû mérnöki alkotások: hidak, csarnokok, kupolák, tornyok, felhõkarcolók, viaduktok.

54

A második rész a könnyûszerkezetekrõl szól. Ennek buktatói, úttörõ eredményei elevenednek meg, külföldi és hazai példák alapján. A jövõ építési módja, amely mint egy folyó „hömpölyög deltája felé, de még nem érkezett meg a tengerbe, de hogy oda érkezzen, semmi sem tudja feltartóztatni”. Végül az utolsó részben valóságos és izgalmas esetek szerepelnek a mérnöki gyakorlatból. A címadó feszültség nemcsak a szerkezetekben, hanem az alkotókban is megjelenik. A naplójegyzeteket közel száz ábra (fotó) illusztrálja. TARTALOM: I. Milyenek vagyunk mi mérnökök (gondolatok a mérnöki hivatásról) Egy vacsora története – Mitõl vagyunk mérnökök? – Mibõl építsünk? – Milyenek vagyunk mi mérnökök? – Mi huszonnyolcasok – Az emberi szervezetrõl – Nem vagyunk másodhegedûsök – Verõce – Római õrtornyok a Dunakanyarban – Víkendház építés II. Könnyûszerkezetes építés (Egy fiatal építési módról) Hegal – Antikorrodál dongahéjak – Alumínium függönyfalak – Könnyûszerkezetes építés – Szemelvények a könnyûszerkezetes építésrõl III. Feszültség (Szemelvények a mérnöki praxisról) Trópusi pavilon – Álmatlan éjszakák – Önkiszolgáló étterem – Vízlépcsõ Nagymaroson – Habinyák apuci – Statikusok tízparancsolata – Ponton hidak TECHNIKAI ADATOK: A könyv formátuma: B/5 – Oldalszám: kb. 160 (90–100 ábra) – Tervezett darabszám: 1000 db – Tervezett ár: 2500 forint. Várható megjelenés: 2007. október.


Gallai Márton Projekt manager Molnár Zrt.

HÉT MÁSODPERCENKÉNT 1 TONNA TÁROLÓKAPACITÁS – GABONATÁROLÓ ADONY TON STORAGE CAPACITY IN EVERY 7TH SECOND – GRAIN SILO ADONY A magyarországi gabonatárolási és kiszolgálási kapacitás növelésére 2006 tavaszán Adony mellett – logisztikai szempontból kiváló helyszínen – létesült Intervenciós Gabonatároló komplexum mintegy 160.000 m2 tárolókapacitással. A vasbeton támfalakra épített acél tetõszerkezet trapézlemez burkolatot kapott. Magyarország jelenlegi legnagyobb és legmodernebb gabonatárolójának építése mintegy három hónap alatt fejezõdött be, ezért a rendkívül rövid kivitelezési határidõ tökéletesen összehangolt részfolyamatokat igényelt, a tervezéstõl kezdve a gyártáson és a szerelésen át egészen az átadásig.

Due to the increasing demand for grain silos in Hungary a new group of silos were built - located on an area near Adony with perfect logistic contitions - in spring/2006. The whole area of the buildings is 160.000 m2. The steel roofstructure is built on reinforced concrete walls and has a corrugated plate cover. The building of the largest and most modern grain silo in Hungary had to be completed in three months. This extremely short timeframe required perfectly coordinated tasks from design to execution.

A két, egymáshoz kapcsolódó telephelybõl álló, 550 ezer tonna gabona befogadására és hosszú távú, biztonságos tárolására és kiszolgálására alkalmas gabonatároló komplexumban 81 darab, egyenként mintegy 2000 négyzetméter alapterületû csarnok kapott helyet. A közvetlenül a Duna mellett álló tárolók logisztikai szempontból tökéletes helyen vannak. Fõútvonal, autópálya, vasúti vonal teszi lehetõvé a gazdaságos be- és kiszállítást, valamint a közeljövõben megépülõ kikötõvel teljes körû be- és kitárolási lehetõség áll rendelkezésre. A beruházás igazi méretét a legjobban talán a felhasznált és beépített szerkezeti anyagok mennyisége mutatja. A mintegy 2500 tonna acélszerkezetet több, mint 900 ezer darab szerkezetei kötõelem rögzíti, valamint a 180 ezer négyzetméter trapézlemez elhelyezéséhez 2 milliónál is több lemezcsavarra volt szükség.

A 81 darab tárolócsarnok jellemzõen öt- és héthajós szakaszokban épült, valamint az optimális helykihasználás érdekében egy darab kéthajós épület is készült.

Öthajós változatban készült a legtöbb épület

A dilatációs szakasz jól megfigyelhetõ az épületek közepénél

A vasbeton támfalak mintegy 4,5 méter tárolási magasságot tesznek lehetõvé. A tetõszerkezet jellemzõen IPE270-es gerendákból áll, az összesen 17 darab keretállásból álló tetõ szerkezetileg két önálló szakasznak tekinthetõ, ezzel biztosítva a dilatálás lehetõségét a 80 méter hosszú épületek közepénél. A két darab 40 méter hosszú tetõrész mindegyikében kétkét darab merevített mezõ található. Az egyes keretek merevségét a késõbbi – gyors betárolásra alkalmas és a tetõre dinamikus terhelést jelentõ – szállítópálya fogadására is alkalmas függesztett összekötõrudak adják.


55

A szállítópálya fogadására alkalmas függesztett összekötõrudak

Az oromfali merevített mezõ

feladat összevonható, rögtön több ezerszer spóroltuk meg az aktuális technológiai idõt. A másik lehetõség a felhasznált alapanyagok fajtáinak lehetõség szerinti minimalizálása. Éppen ezért az eredetileg tervezett, hidegen hajlított U szelvényû szelemenbakok is a függesztõrudak anyagául választott, melegen hengerelt U szelvénybõl készültek. Így ez a módosítás az anyagbeszerzés egyszerüsödése mellett az anyagkihasználásban is jelentõs eredményeket jelentett, hiszen a függesztõk gyártásánál képzõdõ, rövidebb maradékanyagokból gyárthatóak a szelemenbakok.

Ilyen merevített mezõbõl 4 darab készült hajónként

A trapézlemez tetõburkolatot tetõsíkonként 8 sor szelemen tartja, amelyek – a szél és hóteher eloszlásának megfelelõen – kétsoronként változó vastagságú lemezbõl készültek, horganyzott kivitelben. A tárolók belsejébe a fény bejutását az oromfalak felsõ felében elhelyezett polikarbonát trapézlemezek biztosítják. Tekintve hogy a beruházás keretében nem „egy-két” épület készült, hanem 81 darab egyforma, ezért nagyon fontos kritérium volt, hogy a szerkezet az alapanyag elérhetõségétõl kezdve a gyártáson és csomagoláson át a szerelésig minden fázisban ideális feltételekkel legyen kivitelezhetõ. Hiszen gondoljunk csak bele: minden munkafázist nem egyszer, hanem több ezerszer kell egymás után ismételni. Ha például egy szerkezeti módosítással két rész-

Eredeti összekötõrúd-bekötés

56

Jól mutatja a szerkezet célszerû átalakításának jelentõségét az összekötõrudak csatlakozási csomópontja is. Az következõ ábrán látható az eredetileg elképzelt kialakítás. Ez a megoldás több szempontból is átalakításra szorult. Az egyik alapvetõ gyakorlati problémát az egymástól 15 mm-re tervezett bekötõlemezek belsõ oldalon történõ hegeszthetõsége okozta. Megoldást jelentene erre a problémára az egyoldali sarokvarrat alkalmazása, azonban ebben az esetben korrózióvédelmi problémákat okozhat a belsõ oldalon hiányzó varrat. Ennek kiküszöbölésére született a következõ ábrán látható egy darab, de vastagabb bekötõlemezes változat. Ez már gond nélkül gyártható, és az egyik lemez elhagyásával az 1377 darab összekötõrúd mindkét végén összesen 2754 darab lemez gyártása és hegesztése vált szükségtelenné úgy, hogy közben a hegeszthetõségi és korrózióvédelmi problémák is megoldódtak.. Egy ilyen jellegû egyszerûsítésnek tehát láthatóan csak elõnyei vannak. Egy másik átalakításnak pedig a szállítás és a szerelhetõség szempotjából van jelentõsége. A vápaelemek eredetileg a szaruzattal egyben készültek volna úgy, hogy az egész vápát a két egymás mellett álló hajó gerendái alkották volna, egy csomópontos kapcsolattal.

Módosított összekötõrúd-bekötés


Eredeti elképzelés a vápa kilakítására

A vápaelemek áttervezés után

Ennél az átalakításnál az egy csomópontot kettõvel helyettesítettük és a vápaelem önálló szerkezeti egységgé változott, ami gyártás szempontjából talán munkaigényesebb, azonban a szállítás és a szerelés szempontjából szükségszerû módosítás. Az elemek helyszínre szállításánál a gazdaságosságot alapvetõen az elemek rakásolási lehetõsége határozza meg. Az eredeti elképzelés szerinti megtört vonalú szarugerendák koránt sem kötegelhetõk úgy, mint a módosítás utáni lineáris elemek. Az áttervezés másik vitathatatlan elõnye akkor válik láthatóvá, ha a szerelés folyamatát végiggondoljuk. Mivel az építésnél a szûk határidõ miatt a különbözõ kivitelezõ cégek egymást „tolják” maguk elõtt, ezért fontos, hogy az acél vázba elhelyezendõ beton vápacsatorna elemek még akkor beemelhetõek legyenek, amikor a tetõszerkezet többi része még nem akadályozza a betonelemek daruzását. Az eredeti kialakítás szerint erre nem lett volna lehetõség, hiszen a vápa tartószerkezete csak a tetõ többi elemével egy idõben készült volna el. Az átalakítással a hajónként 17 darab keretálláshoz tartozó vápaelemek – viszonylag kis tömegû elemként – önállóan elhelyezhetõk és a 80 méter hosszon könnyen vonalba és szintbe állíthatókká váltak.

A fenti példák jól mutatják a tervezõk és a kivitelezõk közötti rendszeres és szoros konzultáció szükségességét és hasznosságát, aminek eredményeképpen a végleges szerkezet egy tökéletesen letisztult és sorozatgyártásra alkalmas kialkítást nyert. Végül a fõvállalkozóval és a tervezõkkel kezdeményezett egyeztetések, valamint a szerkezet általunk készített 3 dimenziós parametrikus modellje is annyira sikeresnek bizonyultak, hogy a velünk párhuzamosan dolgozó többi acélszerkezet-gyártó is bátran lépett a már kitaposott útra. Miután a kiviteli tervek végleges formában rendelkezésre álltak, már csak a gyártástechnológia további optimalizálására volt szükség.

Gyártás közbeni félkész szarugerendák

A gyártási volumen szemléltetésére – a teljesség igénye nélkül – nézzünk néhány konkrét számadatot: A 81 hajó acélszerkezetének gyártásához összesen 2.754 darab szarugerenda, 1.105 darab vápaelem, 2.754 darab függesztõrúd, 1.377 darab összekötõrúd, 2.430 darab hosszirányú merevítõ, 3.888 darab komplett szélrács, 22.032 darab szelembak volt szükséges. Ezeket a mennyiségeket látva érthetõ, hogy a gyártás oldalán tett bármilyen célszerû átalakítás milyen kihatással van a gyártás átfutási idejére. Ennek érdekében fontos minden részfeladat tökéletesítése. A gyártás optimalizásása két fõ részre bontható. Az egyik az alkatrészek elõkészítése, a másik pedig az összeállítás és hegesztés. Az alkatrészgyártásban hatalmas segítséget jelentett a már említett 3 dimenziós modell. A szerkesztõprogram sajátosságából adódóan az esetleges tervezési hibák már a monitoron láthatóvá válnak, hiszen a szerkezet már a végleges formájában, de egyenlõre még virtuálisan körbejárható, ellenõrizhetõ. Természetesen a program saját magát képes kontrollálni, így az ellenõrzés gyakorlatilag gombnyomásra megtörténik. A modell másik hatalmas elõnye, hogy a szerkezet összes elemérõl a CNC-programok könnyen kinyerhetõk. Az ilyen, ellenõrzött körülmények között, automatikusan generált programok nem tartalmaznak hibát. A zárt információs hálózaton továbbított elemprogramok így „hiba- és veszteségmentesen” jutottak el a CNC-gépekhez, aminek eredményeképpen a végtermékként kapott alkatrész is hibamentes lett. Ennek kiemelkedõ jelentõsége akkor válik igazán láthatóvá, ha a tervezési egyeztetéseknél említett, a


57

anyagmennyiség folyamatos növekedésével a piacon elérhetõ szálhosszok kezdtek elõször kissé, azután egyre jobban eltérni az ideálistól. Körülbelül a teljes mennyiség felének legyártása után alapvetõen az alapanyag elérhetõsége vált kétségessé. Ekkor vettük elõször hasznát a pufferelt szerkezeti anyagoknak. Összegezve a tapasztaltakat: egy hasonló méretû beruházás esetén a fõvállalkozó, vagy akár még korábban a beruházó, opciós anyagrendelések kiadásával enyhítheti az európai raktárkészletek projekt közbeni kiürülésébõl adódó jelentõs, olykor az egész beruházást veszélyeztetõ problémákat.

A CNC-gépek biztosították a megbízható pontosságot

nagy darabszámokból adódó, jelentõs egyszerûsítési lehetõségekre gondolunk. Az esetleges hibás alkatrészprogramok nem egy hibás elemet eredményeznek, hanem több ezret. Az elemek összeállítása párhuzamosan, több munkaállomáson, sablon alapján történt, ezután a hegesztés és a tisztítás szintén több helyszínen folyt. További fontos tényezõ a szerelési és a gyártási ütemek szoros összehangolása volt. Alapvetõen három gyártási egységet határoztunk meg a szerkezet sajátossága szerint. A többhajós kivitel miatt az elsõ egység a „kezdõ”, a második a „közbensõ” a harmadik pedig a „záró hajó” volt. Ezek az egységek minimális különbséggel ugyanolyanok voltak, azonban szerelés szempontjából nagyon lényeges, hogy adott idõre a megfelelõ szerkezet kerüljön a megfelelõ helyre. Ezért, és a szállítás mindenkori biztosítása érdekében, a gyártási ütemezésben kiemelkedõ fontosságot kapott a betárolt (pufferelt) késztermék – mind a három csomagból egy-egy komplett egység. Ezáltal az elõre nem látható gyártási fennakadások esetén sem állt le a szerkezetek helyszínre szállítása és szerelése. Alapvetõen a projekt lefutásának idõzítéséhez szorosan kapcsolódott az optimális pénzügyi ütemezés kialakítása. Az optimális finanszírozás megteremtését az egyes alap- és segédanyagok JIT (just in time) rendszerben történõ beszállítása tette lehetõvé. Fontos azonban megjegyezni, hogy ez a fajta anyagellátás egy ilyen feszített ütemû projekt esetén nagy veszélyt rejthet magában, hiszen egy beszállítás kimaradása komoly problémákat okozhat a folyamatban, a gyártástól kezdve egészen a szerelésig. Ezt elkerülendõ a késztermékhez hasonlóan az alap- és segédnyagoknál is pufferelni kellett. A szerelési ütemeknek megfelelõen, folyamatosan 3–4 hajónyi, bármikor munkába fogható anyagkészlet állt rendelkezésre. Fontosnak tartjuk, hogy ennél a fejezetnél kitérjünk egy ilyen méretû projekt alapanyag-ellátási sajátosságaira. Ennél a szerkezetnél – éppen az ideális feltételek megteremtése miatt – viszonylag kevés fajta anyag volt szükséges, de azok szokatlanul nagy mennyiségben és nagyon rövid átfutási idõvel. Ebbõl következõen a gyártás megkezdésekor az acélkereskedõk gond nélkül ki tudták szolgálni a gyártókat, még a szálhosszokban is az ideálishoz közeli állapotok voltak tapasztalhatók. Késõbb a feldolgozott

58

Természetesen a gyártási ütemeket szorosan követik a korrózióvedelmi munkák. Amíg azonban a szerkezetgyártás néhány fázisában csökkenhetõ a technológiai idõ, a korrózióvédelemnél a festék kikeményedését mindenképpen meg kell várni. Az elõírt 80 µm rétegvastagságot ezért – a tervezõkkel és a fõvállalkozóval egyeztetve – nem két, hanem egy rétegben vittük fel, a Henelit Einschichtlack festéket alkalmazva. Ezáltal a korrózióvédelemnél jelentõs idõt sikerült megtakarítani, ami lehetõvé tette a gyártásnál és a korrózióvédelemnél az azonos átfutási idõt, ezzel biztosítva az ideális termelési sebességet. Természetesen egy réteg festék alkalmazása esetén még a megszokottnál is fokozottabb figyelmet kellett fordítani az élek, sarkok és rejtett helyek kikenésére. A szerelési munkák után az elkészült szerkezeteken keletkezett korrózióvédelmi sérüléseket a helyszínen javítottuk ki. A festés végleges elkészültét követõen az elemeket a szerelés sajátosságaihoz igazodva kötegeltük és szállítottuk a helyszínre. Az építési területen – éppen a szoros határidõk miatt – nem minden esetben voltak ideálisak a körülmények, sokszor a gyakori esõzések miatt az anyagmozgatás is lehetetlenné vált. Ezért, és a szerelési idõ maximális kihasználásának érdekében, a 80 méter hosszú hajók mentén 3 kötegre bontottuk a szerkezetet – a két végén és középen depóztunk. Az egyszerû és gyors szerkezetszállítás és depózás érdekében hajónként 18 darab kalodát alkalmaztunk, amelyekben a komplett tetõk alkatrészei jól kezelhetõek voltak. Ezzel a megoldással a helyszíni anyagmozgatásokat minimalizálni tudtuk és a szerelési idõ is nagymértékben csökkent. A helyszíni munkákban az elsõ fázis a vápaelemek beemelése, majd a falon történõ beállítása és rögzítése volt. Lényegesnek tartottuk, hogy az elõttünk dolgozó betonos cégekkel együttmûködve, a saját, késõbbi munkánkat megkönnyítsük, ezért a bebetonozott vápafogadó elemek elhelyezéséhez sablonokat gyártottunk, amit minden elõttünk haladó csapatnak átadtunk. Minden igyekezetünk ellenére azonban a legkülönlegesebb módon elhelyezett fogadókkal találkoztunk. Ez azonban szinte már nem is meglepõ, hiszen ha belegondolunk, az „acélos” és a „betonos” mérettûrések között legkevesebb egy dimenzió van: ami az acélszerkezetnél millimeter pontosságú, az a betonnál centiméter. Miközben a vápaelemek a helyükre kerültek, a földön már a keretek elõszerelése a végéhez közeledett. A merevített mezõket szélrácsokkal együtt, az önálló keretállásokat pedig egyesével szereltük elõ. A rögzített vápákra elõször a tetõnként a négy darab merevített mezõ került fel, utána következhetett az egyes szaruzatkeretek beemelése.


Merevített mezõ elõszerelése

Az önálló keretek elõszerelése. A falon jól megfigyelhetõek a beállított vápaelemek.

A merevített mezõk beemelése…

…és rögzítése

A középsõ dilatációs szakasztól szimmetrikusan kifelé haladt a szerelés

Az egyes tetõk trapézlemez fogadásra alkalmas állapotának elérése után a lemezelés a szintén hajónkénti egysé-

gekben, a helyszínre szállított lemezek és különbözõ rendszerelemek elhelyezésével folytatódott. A héjazati elemek depózásánál is kiemelkedõ fontosságú volt az egyes csomagok megfelelõ elhelyezése. Egy hajó anyaga három kötegben érkezett a helyszínre: egyik oromfal, másik oromfal és a tetõelemek. Természetesen a lerakodás is ennek megfelelõen történt, ami tökéletesen alkalmas volt a lemezelés gyors és belsõ anyagmozgatás-mentes elvégzésére.

A héjazat fogadására alkalmas tetõszerkezet

Jól megfigyelhetôk az egyes szerelési fázisok

Miután a tetõszerkezet már stabilan rögzítésre került, a szerkezetszerelõ csapat a következõ hajóban kezdte a folyamatot elõrõl, a félkész szerkezetre pedig felkerült az összes szelemen, a hosszirányú merevítõk, és minden más alkatrész is.


59

Egymással párhuzamosan több épület készült egyszerre

telezõ cégek megmutatták, hogy a legnehezebb helyzetben is elismerésre méltó teljesítménnyel és elszántsággal a lehetelen mégis lehetségessé válik. A kivitelezés 3.888.000 másodpercében összesen 550.000 tonna tárolókapacitás jött létre.

A két egymás melletti hajó fél-fél tetejének lemezelése egy idõben történt

Ameddig a szem ellát…

MCE Nyíregyháza az acélhidak építésében kiváló

A vasvári, hegesztett szerkezetû Rába-ártér vasúti híd nagy sebességû közlekedésre alkalmas

www.mce-ag.com

Alapvetõen egy ilyen jellegû komplex projekt lefutásához elengedhetetlen az egymásra épülõ folyamatok szoros és logikus összehangolása csakúgy, mint a kivitelezésben dolgozó cégek egymással való komunikációja. Ennek megfelelõen a Molnár Zrt. az általa kezdeményezett szerkezeti átalakításokkal a tervezõben, a fõvállalkozóban és a kivitelezõ cégekben kiváló partnerekre talált, és ez a szoros együttgondolkodás az egész kivitelezési idõ alatt egy gördülékenyen mûködõ folyamattá vált. Az adonyi jelenleg Magyarország legnagyobb és legmodernebb gabonatárolója. Ezen kívül azonban még egy dologban rendkívülinek mondható: a kivitelezési idõ. A talajfeltöltéstõl számított három hónap elsõ hallásra hihetetlenül rövidnek tûnt. Tovább nehezítették a helyzetet a csaknem általánosnak mondható esõzések és az ebbõl következõ nagyon komoly közlekedési és anyagmozgatási nehézségek. A tavaszi árvíz pedig a lehetõ legnagyobb mértékben érintette a kivitelezést: hosszú ideig a munkaterületet csak a provizórikus gátak védték meg a teljes elárasztástól. Mindezek ellenére azonban a nem kis feladatra vállalkozó és egymással szoros együttmûködésre képes kivi-

Rege Béla a Vasúti Hidak Alapítvány elnöke

DR. KORÁNYI IMRE PROFESSZOR SZOBRÁNAK AVATÁSA A BUDAPESTI MÛSZAKI ÉS GAZDASÁGTUDOMÁNYI EGYETEMEN A Vasúti Hidak Alapítvány és a Budapesti Mûszaki és Gazdaságtudományi Egyetem 2006. december 6án az egyetem dísztermében dr. Korányi Imre professzor úr születésének 110. évfordulója alkalmából ünnepi tudományos ülésszakot szervezett, amely után az egyetem szoborparkjában felavatták a professzor mellszobrát. Korányi Imre a millennium évében, 1896-ban Máramarosszigeten született. 1917-ben szerzett mérnöki oklevelet a József Nádor Mûegyetem Mérnöki osztályán. Az oklevél megszerzése után dr. Kossalka János tanszékén elõször tanársegéd, majd adjunktus lett. 1926-tól kezdve a MÁV Igazgatóság Hídosztályán fõmérnökként, majd a Hídtervezési osztály vezetõjeként dolgozott egészen ny. r. egyetemi tanárrá való kinevezéséig 1947-ig, amikor a BME I. sz. Hídépítési Tanszékének vezetõi megbízását is megkapta. Tanszékvezetõ professzorként számos úttörõ jellegû szakkönyve jelent meg. 1959-ben politikai okokból nyugdíjazták, de nagy szaktudását tudományos tevékenységén kívül az UVATERV Hídosztályán hasznosította, ahol többek között tagja volt az Erzsébet híd tervezését és kivitelezését irányító bizottságnak. 1947-ben államfõi elismerést, 1950-ben a Magyar Népköztársaság Érdemrend V. fokozatát, 1955-ben Kossuth-díjat, 1986-ban a Munka Érdemrend arany fokozatát kapta meg. Életének 93. évében, 1989-ben halt meg. Emlékét az Amerikai Egyesült Államokban a Dr. Korányi Imre építõmérnöki ösztöndíj, hazánkban a Korányi Imre Díj örökíti meg. A tudományos ülésen részt vettek a professzor úr volt munkatársai, tanítványai és a vasúti hidász szakma jelenlegi képviselõi. Az ülésen dr. Farkas György tanszékvezetõ egyetemi tanár elnökölt, amelyen a következõ elõadások hangzottak el: Doskar Ferenc ny. MÁV mérnök-fõtanácsos: Visszaemlékezés Korányi Imrére 1938. márciusától dolgozott a MÁV Igazgatóság Hídosztályán Korányi Imrével, aki a hároméves mérnöki gyakorlattal rendelkezõ, fiatal kolléga kérdéseire mindig alapos, szakszerû válaszokat adott. Együtt ellenõrizték a Ferdinánd híd cölöpalapozási munkáit, az Újpesti Duna-híd hossztartó-erõsítési munkáit.

62

Korányi Imre számos nagyfolyami híd tervezési munkáit irányította. Nagyon szerette a természetet, az épülõ hidak környékét mindig bejárta, örült a természet szépségeinek. Szerénységére jellemzõ, hogy egyetemi tanárként is vállalta a MÁV Tisztképzõ Hidász Tanfolyamán elõadások megtartását. A MÁV nyugdíjas és tényleges hidászainak éves találkozóin állandó résztvevõ volt. 1988 decemberében erre a rendezvényre már nem tudott eljönni, 1989. január 28-án hunyt el. Dr. Nemeskéri-Kiss Géza ny. MÁV mérnök-fõtanácsos: Dr. Korányi Imre vasúti hidakkal kapcsolatos munkássága A II. világháború elõtt, 1928-ban, az akkori Újpesti Duna-híd 5 x 22 tonna koncentrált és 8 t/m állandó teherre való megerõsítését teljesen újszerû megoldással, a kereszttartók megerõsítésével, és a fõtartókon 2. rendû rácsozás megtervezésével oldotta meg. Ezt a hidat a 2. világháború alatt lebombázták. Az egyetlen éppen maradt szerkezetet a Simontornyai Sió-híd újjáépítésénél használták fel, és az 104 éves koráig, egészen 2000. évig volt forgalomban. Az új Újpesti vasúti Duna-híd terveit Korányi Imre elkészítette, de e helyett – gazdasági okokból – tízéves üzemeltetési engedéllyel „K” típusú félállandó jellegû hidat helyeztek forgalomba 1955-ben. Ez a híd ma már 51 éve van üzemben. A Budapest-Hegyeshalom vasútvonalnak a Budapest, XI. kerületben a Bartók Béla út feletti átvezetésénél 62 m fesztávolságú, 2 vágányú, ágyazatátvezetéses, Langer tartós hidat tervezett meg Korányi Imre, amely a II. világháború alatt felrobbantott 15 m nyílású híd helyett épült meg. Ez a híd igen esztétikus megjelenésû. A Biatorbágyi vasúti hidak erõsítési munkáit is Korányi Imre tervezte. Ezeket a hidakat a 2. világháború alatt nem robbantották fel, mivel 1945 januárjában a hidak körzetében orosz páncélosok jelentek meg és ezért a robbantók elmenekültek. Korányi Imre számos nagyfolyami vasúti híd tervezését irányította. Ezek közé tartozik 1941-ben a 2 vágányú, Szolnoki vasúti Tisza-híd, 1947-ben a Déli összekötõ vasúti híd, 1949-ben a Bajai közúti-vasúti Duna-híd. Cholnoki Tiborral együtt Korányi Imre helyezte forgalomba a II. világháború után helyreállított Sárvári vasúti Rába-hidat. Dr. Iványi Miklós egyetemi tanár: Dr. Korányi Imre a tanár és a tudós Korányi Imre 1927-ben kapott mûszaki doktori címet, 1932-ben lett egyetemi magántanár, 1947-ben lett egyetemi ny. r. tanár, a mûszaki tudományok doktora címet 1955-ben nyerte el. Az 1951. évi Vasúti Hídszabályzat kidolgozását irányító


szakértõi bizottságot vezette. Ezután egyetemi oktatói tevékenysége keretében kidolgozta a Tartók statikája, Acélszerkezetek c. egyetemi tankönyveket. Számos hazai és külföldi szakmai konferencián tartott elõadást. Nyugdíjazása után adta ki a Stabilitási kérdések a mérnöki gyakorlatban, Kihajlás a síkban c. könyvét, amelyért 1966-ban Akadémiai Nívódíjat kapott. Ezt a munkát Kollár Lajos szerkesztésében tanítványai folytatták. 1966-ban látása súlyosan megromlott, de tudományos tevékenységét egészen 1975ig folytatta. 1987-ben a BME díszdoktorává avatták. Dr. Kollár László egyetemi tanár, akadémikus: Dr. Korányi Imre Építõmérnöki Ösztöndíj 20 éve Az ösztöndíjat a ma 83 éves Cholnoki Tamás alapította, aki 1945-ben szerzett mérnöki diplomát, és 1948-ban egyetemi oktatóként szerzett tudomást arról, hogy az ÁVH letartóztatását tervezi. Az Egyesült Államokba emigrált, ahol megalapította a Dr. Korányi Imre Építõmérnöki Ösztöndíjat. Eddig 22 fiatal mérnök nyerte el ezt az ösztöndíjat, akik az ösztöndíj keretében az USA legjobb egyetemein 8–10 hónapig tanulhatnak. Eddig minden ösztöndíjas hazatért Magyarországra, és tudományos tevékenységét szülõhazájában folytatta. Az ösztöndíjpályázatokat az alapító saját maga bírálja el. Rege Béla, a Vasúti Hidak Alapítvány elnöke: Ötéves a Korányi Imre Díj A „Korányi Imre” Díj odaítélésének szabályzatát a kuratórium a 2001. március 20-i ülésén fogadta el. A díj odaítélésére a kuratórium bármely tagja útján lehet javaslatot tenni, amelyet minden év május 15-éig kell az elnök részére írásban eljuttatni. A javaslatnak tartalmaznia kell: a javasolt személy adatait, szakmai tevékenységét, a kitüntetésre okot adó körülmény vagy alkotás leírását, a javaslat indoklását. A díj kiosztására évente egy alkalommal, maximum egy fõ részére kerül sor, mivel annak odaítélésére igényes szakmai tevékenység esetén kerülhet sor. Az értékelés során a kuratórium azokat a szempontokat veszi figyelembe, amely szakterületeken Korányi professzor úr jelentõset alkotott. Ezek a következõk: • Vasúti hidak tervezése; • Oktatási tevékenység; • Vasúti hidak kivitelezése, ellenõrzése; • Tudományos tevékenység. A Korányi Imre Díj kitüntettjei • 2002. év: Dr Nemeskéri-Kiss Géza, átadás a BME stabilitási szakmai konferenciáján • 2003. év: Dr. Szittner Antal, átadás a KTE „100 éves az Erzsébet híd” szakmai konferenciáján. • 2004. év: Evers Antal, átadás: az Alapítvány „50 éves a komáromi vasúti Dunahíd” rendezvényén. • 2005. év: Doskar Ferenc, átadás a BME díszoklevél átadási ünnepségén.. • 2006. év: Dr. Nagy Sándor, átadás jelen tudományos ülésen.

A 2006. évi Korányi Imre Díj átadása

A 2006.évi díjazott kitüntetésének indokolása: Nagy Sándor 1926-ban született. 1950-ben szerzett mérnöki diplomát a Budapesti Mûszaki Egyetemen. Egyetlen állandó munkahelye a BME-n az I. sz. Hídépítéstani Tanszék, ahol dr. Korányi Imre professzor úrnál kezdett dolgozni és innen ment nyugdíjba 1996. évben. Egyetemi doktorátusát 1971-ben, kandidátusi címét 1972-ben, PHD tudományos fokozatát 1997-ben szerezte meg. A tanszék oktatási munkájában, 1950–1996 között, valamennyi oktatott tárgykörben vett részt. Tanársegédként kezdett és docensként fejezte be az oktatást. Számos mûszaki tudományos cikke jelent meg magyar és német szaklapokban. Részt vett Dr. Korányi Imre: Tartók statikája I–II. egyetemi tankönyvének kidolgozásában, munkájának elismeréseként Korányi professzor úrtól 1–1 dedikált példányt kapott a tankönyvbõl. Vasúti hidak tervezése területén részt vett a MÁV gerinclemezes híd mintatervek kidolgozásában. Dr. Nagy Sándor és valamennyi díjazott életmû alapján kapta meg a Korányi Imre Díjat. A Korányi Imre Díjat jelen ünnepségen a professzor úr lánya, Korányi Ilona okl. építõmérnök adta át. A kitüntetett, dr. Nagy Sándor rövid beszédben mondott köszönetet a díjért és emlékezett dr. Korányi Imre professzor úrra. A tudományos ülés után az Egyetem szoborparkjában került sor dr. Korányi Imre szobrának felavatására. A szobor Szabó Gábor szobrászmûvész alkotása, amelyet a Korányi unokák leplezték le. Dr. Lovas Antal professzor úr, az építõmérnöki kar dékánja rövid beszédében emlékezett meg Korányi professzor úr kiemelkedõ egyetemi tevékenységérõl és emberi nagyságáról. A szobor leleplezését követõen koszorút helyeztek el a Korányi család nevében a professzor úr gyermekei, az egyetem nevében dr. Lovas Antal dékán, a Vasúti Hidak Alapítvány nevében Vörös József. A koszorúzás után az ünnepség a szózat eléneklésével zárult. Fotók: Gyukics Péter


63

POLMETÁL PRUSZYNSKI KFT. A Polmetál Pruszynski Kft. 2002. július 18-án alakult lengyel–magyar vegyes vállalatként. A cég a Grupa Pruszynski csoport tagja, mely Lengyelországban piacvezetõ a fém tetõfedõanyagok gyártásában. Cégünk elsõsorban ipari és mezõgazdasági könnyûszerkezetes csarnokrendszerek elemeit, tartó- és burkolólemezeit, fém álmennyezeteket, gipszkarton falrendszerek tartó vázait, valamint a családi házak fedésére is használt, Magyarországon is egyre népszerûbb cserepeslemezeket gyárt és forgalmaz. Kiváló minõségû termékeket ajánlunk, amelyet többéves garanciával támasztunk alá, ami azért lehetséges, mert a legkorszerûbb technológiával, gépparkkal és alapanyaggal dolgozunk. Nagyon széles palettában kínálunk tetõfedõ és mennyezeti burkolóanyagokat. A lemeztermékekre 10–15 év garanciát vállalunk, amelyek élettartama horganyzott lemez esetén 25 év, 50 µm festett lemez esetén 40–50 év.

64

Trapézlemezbõl 20 féle méretet gyártunk festett, horganyzott és alucink kivitelben egyaránt, ezek közül a legalacsonyabb bordamagasságú 6 mm, a legmagasabb 160 mm. Ezen trapézlemezek közül a T/150; T/160; T/92 magastrapéz gyártása újdonság. A Magyarországon gyártott trapézlemezeink a homlokzatokra leggyakrabban használt TH20, és a tetõfedésre használt TH45 trapézlemez. Ezen lemezek gyártási ideje jóval rövidebb a Lengyelországban gyártott trapézlemezek gyártási idejénél.


Cserepeslemezbõl 2 félét, zafír és kron formát kínálunk, 0,5 mm vastagságban, 25, 35, 50 µm festett poliészter, kivitelben. Falkazetta rendszert 600 mm hasznos szélességben és 0,7–1,5 mm vastagságig tudunk ajánlani. Homlokzati paneleket 0,5 és 0,7 mm vastagságban ajánlunk horganyzott acél alapanyagból, fényes poliészter bevonattal. Minden építkezésnél óriási szerepe van az anyagok esztétikájának, funkcionalitásának, és ellenálló képességének. Annak köszönhetõen hogy egyre modernebb és magasabb paraméterekkel rendelkezõ termékeket használnak, lehetõvé vált, hogy a homlokzatok tervezésénél szabadon variáljunk színekkel és formákkal, úgy a családi házaknál, mint az ipari létesítményeknél. Bevezetésre került a homlokzat beépítését szolgáló új rendszer, amely a minõségi követelményeknek teljes mértékben megfelel, univerzális és különbözõ fajtákban gazdag. A kínált kazettonok széles színskálája le-

hetõvé teszi a vizuális effektus használatát és különleges homlokzatok létrehozását. Palettánkon szerepelnek a Z és C könnyûgerendák, amelyek hidegen hengerelt acélból készülnek. A teherbírásuk és merevségük a tartószerkezeteknél széleskörûen felhasználhatóak. A profilok kiegészítõ ajánlatokat képeznek a könnyûszerkezetes (ipari, kereskedelmi és szolgáltató) épületek burkolásánál. A Z és C könnyûgerendák szerelõ furatokkal rendelhetõek, ami megkönnyíti szerelésüket csavarokkal, illetve szegeccsel. Alapanyaguk horganyzott acélszalag (S280 GD vagy S350 GD minõségben), 1,5–3 mm közötti vastagságban. Felhasználástól és igénytõl függõen a könnyûgerendákat nem kell felületkezelni, de porszórással festhetõek. Mindezek mellett teljes ereszcsatorna-rendszert kínálunk, amely két oldalon plasztisol réteggel ellátott horganyzott acéllemezbõl készül három méretben: 100/75 mm, 125/90 mm, 150/100 mm.


A csatornát hat alapszínben gyártjuk: barna, fehér, fekete és meggypiros, téglavörös, grafitszürke. Alapszíneink között 25 µm fényes poliészterbõl 18 féle, 35 µm matt poliészterbõl 7 féle, 50 µm puralból 3 féle standard színünk létezik, így mindenki megtalálhatja, a széles körû szín- és formaválasztékból a számára legmegfelelõbbet. Valamennyi termékünk rendelkezik Építésügyi Minõségellenõrzõi Engedéllyel. Fõbb beszállítóink között szerepelnek nevezetesen: Rautaruukki OYJ – Finnországból, Corus Myriad – Franciaországból, ThyssenKrupp – Németországból, US. Steel – Szlovákiából, Salzgitter – Németországból, Voest Alpine – Ausztirából. A viszonteladói hálózatunk folyamatosan szélesedik. A jelenleg mûködõ viszonteladói kapcsolataink révén az ország nagy részén sikeresen tevékenykedünk. (x)

65

Castrol Hungária Kft. 2040 BUDAÖRS, Puskás Tivadar u. 11. Tel.: 06-23/505-300 Fax: 06-23/505-351

Vevôszolgálat – Ipari üzletág Tel.: 06-23/505-334 • Fax: 06-23/505-304



Tóth Imre okleveles gépészmérnök Castrol Hungária Kft.

IPARI BERENDEZÉSEK KENÕANYAGAI KIVÁLASZTÁSÁNAK SZEMPONTJAI Az ipari berendezések általában gyártósorok, amelyek kialakítási módjuk és formájuk szerint sokfélék lehetnek. Ez a sokféleség megjelenik a kenõanyagokkal szemben támasztott követelményekben is. Egy adott környezetben üzemelõ ipari berendezéshez a legmegfelelõbb kenõanyagot kiválasztani, vagy a termelõegységhez (gyártósor) az optimális szortimentet összeválogatni nagyon jó anyag-, gép-, és termelésifolyamat-ismeretre van szükség. Racionális üzemi kenéstechnológiai csak ott és akkor valósítható meg, ha ismerik a kiváló minõségû kenõanyagokat és teljes mértékû általános és helyi szakismerettel rendelkeznek. Gépek, géprendszerek gépelemei között egyetlen közös gépelem van és ez a kenõanyag, amelyet a gépi berendezéshez kell megválasztani. A megválasztást jól segíti az a tény, hogy a kenõanyagokat alkalmazástechnikai szempontok alapján csoportosították, illetve szabványosították. A gépekhez a termelési és technológiai sajátságokhoz jól megválasztott kenõanyagnak a gépelemek, géprendszerek, kölcsönhatásában, a külsõ behatások és belsõ változások következtében változnak a tulajdonságaik, csökken a teljesítõképességük. Ez a változási folyamat elõre kiszámítható, de bizonyos körülmények között ezek hirtelen mûködési zavarokhoz, vagy szerkezeti elem meghibásodásához vezetnek. A zavarokról idõben jelzésnek kell érkezni az üzemeltetõhöz azért, hogy megfelelõ beavatkozással az üzemzavar bekövetkezése idõben elhárítható legyen. A kenõanyagok azonban leggondosabb ápolás mellett is egy idõ után „elfáradnak”. Az elhasználtakat ki kell pótolni, cserélni, vagy a gépi berendezés elhasználódásának mértéke alapján más teljesítményszintû kenõanyagot kell választani.

AZ OPTIMÁLIS KENÉSTECHNOLÓGIA KIALAKÍTÁSÁNAK LÉPÉSEI 1. A környezet tanulmányozása Vizsgálni kell: a gyártási folyamatot, amelyben a gépi berendezés elhelyezkedik; a berendezésnek a fontosságát az adott gyártási folyamatban; a klimatikus feltételeket. 2. Az ipari berendezés egységének tribológiai minõsítése Vizsgálni kell az egység hatását a tribológiai rendszerre (elemi, magasabb rendû, együttmûködõ vagy összetett hatású?) 3. A vizsgált egység tribológiai elemzése Milyen az egység mechanikai igénybevétele, az egység elemeinek tribológiai igénybevétele, az elemek súrlódási, kopási hierarchikus rendje? Az egységhez, ill. azok elemeihez a kenõanyag minõségi igényeit be kell határolni.

4. Kenõanyag(ok) kiválasztása Azonos gépelemek kenéséhez a kenõanyagot úgy kell megválasztani, hogy valamennyi gépelem a teljes igénybevételi tartományban az optimálishoz közeli állapotban mûködjön. Különbözõ gépelemek egy kenõanyaggal való kenése esetén a gépelemek legmagasabb követelményeinek figyelembevételével kell a kenõanyagot kiválasztani. Ha különbözõ gépelemek kenése más-más kenõanyagal történik, akkor meg kell vizsgálni a kenõanyagok összefolyási, érintkezési lehetõségét, a kenõanyagok kompatibilitását. 5. Kiválasztott kenõanyag(ok) elemzése Az elemzést az egység illetve a komplett ipari berendezés mûködésének függvényéében, és az adott termelési egység (üzem) kenésgazdálkodásának szempontjából kell elemezni. Ezeket az elemzéseket a megfelelõ kenõanyag kiválasztásához minden esetben el kell végezni, de vannak speciális berendezések – pl. élelmiszer-, gyógyszer-, italipari, húsipari –, amelyeknél további vizsgálatok és elemzések szükségesek. A fentiekben ismertetett szakszerûségrõl ma még sok helyen (sokan) elfeledkeznek. A mai gyakorlat az, hogy mindig csak a gépgyártói elõírásból indulnak ki. Megnézik az olaj viszkozitását és teljesítményszintjét, pedig a kenõanyagnak az adott helyhez való alkalmassága további környezeti hatásvizsgálattal határozható meg. Az ajánlattevõ legtöbbször egyszerûen kiválasztja a katalógusból az általa a célnak legjobban megfelelõ terméket, és azt megajánlja használatra. Az ily módon tett ajánlatot azonban kritika nélkül nem szabad elfogadnia a felhasználónak. A felhasználónak mindig át kell gondolnia az ajánlatot, és a kenõanyag alkalmazásával kapcsolatos egyéb hatásokat (pl. üzemviteli, karbantartási stb.). Maga is gyõzõdjön meg a kenõanyagnak az adott helyre való megfelelõségérõl. Szerencsések azok, akik olyan kenõanyag manegereket hívnak segítségül, akiknek megfelelõ szintû ismereteik vannak az üzemi technológiákról, az ipari berendezések konstrukciójáról, kenéstechnológiáról és fõképp ismerik a saját termékeik mûszaki használati jellemzõit értékeit. A forgalmazóknál a kenõanyagok kiválasztásához megfelelõ segédletek állnak rendelkezésre, amelyek a kenõanyagok csoportosítását gépelemek és gépek kenési követelményrendszere alapján is definiálják.

CSAPÁGYAK KENÕANYAGAI KIVÁLASZTÁSÁNAK SZEMPONTJAI Csapágyak kenésére alkalmazhatók kenõzsírok és olajak. KENÕZSÍR kiválasztásakor vizsgálni kell a csapágy igénybevételi tényezõit (n, T, Fe), futási tulajdonságokat, mûködési körülményeket, üzemi feltételeket, környezeti hatásokat.


67

Csapágyak igénybevételi tényezõi Fordulatszám (n) hatása: A csapágy megengedhetõ maximális fordulatszámára (nmax) figyelemmel kell kiválasztani az alapolaj viszkozitását ν40 =15–420 mm2/s tartományból. Nagy fordulatszám esetén kisebb viszkozitású diészterolajat kell választani. A csapágy megengedhetõ fordulatszámára (n) a zsír nyírószilárdság (sûrítõ típusa, mennyisége) van hatással. Határfordulatszámot (nhatár) csapágykatalógusból kell kiválasztani (zsírra nhatár < olajra nhatár). Kenõzsírnak a fordulatszámra való érzékenységét a sebesség paraméter (n x dm) jellemzi. Hõmérséklet (T) hatása: A zsírok egy adott hõmérséklet-tartományban használhatók. A hõmérséklet alsó értékét (Talsó) (–30 °C), az alapolaj és annak viszkozitása meghatározza. Ennél a hõmérsékletnél még nincs indíthatósági nehézség. A hõmérséklet felsõ értékét (Tfelsõ) (+160 °C), a sûrítõanyag típusa határozza meg. Ennél a hõmérsékletnél a kenõzsír még ellátja a feladatát. Ott ahol a hõmérséklet (–30 °C) alatt, vagy (+160 °C) felett van, szintetikus alapolajú (észterolajok, szintetikus hidrokarbonátok, szilikonolajok) zsírt kell használni. Alacsony hõmérsékletre (–60 °C -ig) és ( 0 °C …+ 70 °C) NLGI 00,0…..2 Normál hõmérsékletre (–30 °C …+130 °C) NLGI 2…..3 Magas hõmérsékletre (–25 °C …+260 °C) NLGI 3 Terhelés (Fe) hatása: A terheléstõl függôen – (lassan forgó, nagy terhelésû, közepes és nagyméretû dinamikus terhelések, kényszerfutás lehetõsége) – kell a megfelelõen adalékolt zsírt kiválasztani. Ezek a zsírok EP/AW adalékoltak NLGI 2 konzisztenciával. Az EP (Extreme Pressure) adalék berágódásgátló, az AW (Antiwear) adalék kopásgátló hatású. Környezeti hatások: Korrózióveszély esetén: kalcium vagy lítium bázisú zsírt, vagy lítium/kalcium vegyes bázisú zsírt kell választani. Víz és magas hõmérséklet esetén: nátriumszappan zsírokat kell választani. Ezek a zsírok a vízzel emulziót képeznek, az erõsen nedves környezetben így kenik és hûtik a csapágyat. Futási tulajdonságok hatása: Több tényezõt kell figyelembe venni, a forgási és terhelési feltételeket, csapágy típusát, és méretét, futáspontosságát, szerelési szempontokat, hõmérsékleti viszonyokat, beépítési környezetet, a csapágyak térbeli elhelyezését. A csapágy igénybevételi tényezõit figyelembe véve látható, hogy a kenõzsírnak az adott célra való felhasználhatóságát befolyásoló tényezõk: alapolaj viszkozitása (mm2/s), sûrítõ típusa és mennyisége, az adalékoltság, konzisztencia (NLGI), vízállóság, alkalmazási hõmérséklet tartománya. A KENÔOLAJ kiválasztásának szempontjai közül fontosak az olyan körülmények, mint pl. mikor más gépelemek – hajtómûben a fogaskerekek – is olajjal vannak kenve. Amikor a csapágy nagy fordulatszáma miatt zsírkenés nem alkalmazható, kenni és hûteni is kell. A megfelelõ olaj kiválasztásához feltétlenül ismerni kell a csapágy üzemelési hõmésékletét (°C) amely döntõ fon-

68

tosságú az olaj viszkozítása (mm2/s) és viszkozítási indexe (VI > 95) szempontjából. Normál üzemelési körülmények esetén: (po= légköri, Tmax<120 °C, n < nhatár, terhelési viszony-szám Fe/C < 0,1) választhatók a DIN 51517. 1. 2. szerinti „C,CL” típusú cirkulációs olajok ISO VG 46, vagy ISO VG 68 viszkozitással, korrózió- és öregedésgátló adalékkal.

FOGASKEREKEK KENÕANYAGAI KIVÁLASZTÁSÁNAK SZEMPONTJAI A fogaskerekeknél a kenés szerepe a mûködési feltételek javítása és a károsodások megelõzése. Az üzemelés során felléphetnek olyan károsodási formák, amelyek kenõanyagtól, kenéstõl függetlenek, ezek a túlterhelés és a fogtõkifáradás következményei. De felléphetnek olyan károsodási formák is amelyek a kenõanyagtól, kenéstõl függõek, ilyenek a fogfelület-kifáradás, a kopás és a berágódás (mint a kopás egyik megjelenési formája). A KENÕOLAJ kiválasztásának szempontjai közül legfontosabbak a megfelelõ viszkozitás és a kopásvédelem. Viszkozitás kiválasztásának szempontjai A DIN 51509 szabvány ajánlásai alkalmazhatóak, amely vonatkozik +10 °C..+25 °C környezeti hõmérsékletre, Re = 3–4 µm fogfelületi érdességre és 6-os pontossági fokozatú fogazatra. A megfelelõ viszkozitás kiválasztásának lépései: – elsõ lépés: a terhelés/sebesség tényezõ (ks/vt) kiszámítása, – második lépés: kinematikai viszkozitás (40 °C-on) kiválasztása diagramból, – harmadik lépés: a kiválasztott kinematikai viszkozitás korrigálása a DIN 51509 szabványban megadott feltételektõl való eltérés miatt. Kiválasztott kinematikai viszkozitás korrigálása: – durvább fogfelületnél ... szorozni (Rz/3)0,7, max. 1,5-el,


– eltérõ környezeti hõmérsékletnél: ha T > + 25 °C, 3 °C-ként 10% növelés, ha T < + 10 °C, 3 °C-ként 10% csökkentés – fogaskerekek anyaga azonos vagy CrNi 35% növelés – gyakori indítások, reverzálás, vagy szakaszos pl. ecsettel kenés 50% növelés – rövid ideig tartó nagy sebességek, vagy ingadozó olajmennyiség növelés – egyidejûleg gördülõcsapágyak kenése is növelés – egyidejûleg siklócsapágyak kenése is csökkentés

A lánckenõ olajok legfõbb jellemzõi a könnyû bejutás (migráció), az ott maradás (tapadás) és a jó tisztítás (öblítés). A lánckenõ olajok adalékolt paraffinbázisú olajfinomítványok, amelyeknek jó reológiai tulajdonsággal kell rendelkezniük. Az alkalmazható lánckenõ olajok kinematikai viszkozítása 100 °C-on 10…70 mm2/s, dermedéspont –30 °C alatti, a lobbanáspont +200 °C feletti. Adalékai: kopásgátló, súrlódáscsökkentõ, habosodásgátló és korróziógátló hatásúak.

Több fokozatú hajtõmûveknél a fentiek szerint az egyes fokozatokra korrigált viszkozitási értékek közül a következõkre kell figyelemmel lenni: kétfokozatú hajtómûben a második fokozatra adódó, mig a három-, vagy több fokozatú hajtómûvekben az utolsó kettõ fokozatra adódó viszkozitások középértékét kell választani.

Lánckenõ zsír kiválasztása A zsírok alkalmazásának több korlátozó tényezõje van. Ezek közül a legjobban szem elõtt tartandó az, hogy zsírkenés v < 4 m/s kerületi sebességig alkalmazható. A kiválasztott zsír fibrilla hálózata ne legyen merev, hanem rugalmas szerkezetû, a mechanikus igénybevételek hatására ne nyíródjanak el, ne legyen reopex, ill. reodestruktív. Elõnyösek azok a zsírok, amelyeknek nem nagy a cseppenéspontja, jó a tapadóképessége, viselje el a nagy nyomásokat és kielégítõ kolloid stabilitással rendelkezzenek. Tartalmazzanak kopásgátló, súrlódáscsökkentõ és korróziógátló adalékokat. Lánckenésre alkalmas zsírok a kálcium-, a lítium- és a komplex bázisú zsírok, különösen jó kenést biztosítanak az alumíniumkomplex-, és a teflonzsírok.

A kopásállóság kiválasztásának szempontjai Kopásgátló hatásnak az értékelését az alábbi vizsgálatok adatai szerint célszerû elvégezni: FZG-vizsgálat A / 8,3 / 90 DIN 51354 megfelelõ ha az FZG fokozat > 12, Brugger-vizsgálat DIN 51347 megfelelõ ha > 50–70 N/mm2 Timken kopásvizsgálat megfelelõ, ha a kopás < 4,0 m/g

CSIGAHAJTÓMÛ KENÕANYAGAI KIVÁLASZTÁSÁNAK SZEMPONTJAI KENÕOLAJ kiválasztása során elsõsorban szénhidrogén alapú – zsírosított – olajak közül kell a megfelelõ viszkozitású és viszkozitási indexû olajat kiválasztani, függetlenül a fordulatszámtól és külsõ hõmérséklettõl. A csigahajtómûvek olajai R&Q zsírosított olajok, ezek teljesítmény szintje AGMA 250.04 osztályozás szerinti 7-es, 8-as. Csigahajtások kenésére az EP-adalékolt hajtómûolajok használata nem ajánlott, bizonyos anyagpárosításoknál kifejezetten káros.

Élelmiszeripari kenõanyagok kiválasztásának szempontjai Az élelmiszer-ipari berendezésekhez alkalmazható kenõanyagoknak az általános mûszaki követelményeken túl speciális mûszaki igényeket is ki kell elégíteniük. Az általános és a speciális mûszaki követelményeket együttesen kell teljesíteni, de ezen túl az alkalmazhatóság kritériuma az élelmiszer-higiéniai követelménynek való megfelelelés. A kiválasztott kenõanyagoknak rendelkezniük kell az USDA engedéllyel és az USDA H-1 ill. USDA H-2 minõségi besorolással.

A viszkozitás kiválasztásának szempontjai: A kiválasztott olaj kinematikai viszkozitása 100 °C-on minimálisan 26 mm2/s, viszkozitási indexe V.I.>140. A lehetséges legkisebb viszkozitás, amely a csigahajtómûveknél még alkalmas ν40= 220 mm2/s. Ezen értéket a tengelytávolság (a) függvényében lehet változtatni ha: a < 100 mm ν40 = 220 mm2/s, a > 100 mm ν40 = 320 mm2/s, 460 mm2/s Kisebb sebességû ( vt = 4m/s ) csigahajtásoknál (a > 100 mm) ν40 = 680 mm2/s Oldal- vagy felsõhajtású csiga kenésére ν40 = 800 mm2/s viszkozitású olaj az ajánlott.

LÁNCHAJTÁS KENÕANYAGAI KIVÁLASZTÁSÁNAK SZEMPONTJAI A lánchajtásoknál a lánc kenése rendkívüli jelentõségû, mert a kenési hiányosság progresszíven növekvõ kopássebességet okoz. A hiányos kenés következménye lánc élettartamának és a hajtás hatásfokának csökkenése. Lánckenõ anyagok kiválasztása: Láncok kenésére kenõolajakat, kenõzsírokat és szilárd kenõanyagokat lehet használni.


69

ÖSSZEFOGLALÁS Ha a kenõanyag megválasztásakor semmilyen támpont nem áll rendelkezésre, akkor teljes környezettanulmányt kell végezni. A követelményrendszert be kell határolni, és a kenõanyag kiválasztását esetleg számításokkal is alá kell támasztani. Szükséges lehet szakmai konzultáció a berendezés gyártójával. Ilyen esetben a kiválasztott kenõanyag viselkedését fokozottabban kell figyelemmel kísérni. Ha az üzemelõ olaj helyett egy másik cégtõl vesznek ugyan olyan viszkozitású és teljesítményszintû olajat, az nem jelenti azt, hogy feltétlenül jobb, de még kevésbé, hogy abban a gépben jobb eredménnyel használható. Egy gyártósor biztonságosabb mûködését nem feltétlenül az eredményezi, hogy abban egy gépelemcsoportot nagyon jó (drága) kenõanyaggal kennek. Ez igaz lehet akkor, ha addig az adott hely volt a rendszer tribológiai gyenge pontja. Törekedni kell – a beszállító közremûködésével – arra, hogy minél kevesebb választékkal, minél kevesebb kenõanyaggal oldják meg a kenési feladataikat. Ahol ezt megvalósítják, ott nagymértékben egyszerûsödik a (beszerzés, raktározás, likvid tõke lekötése) a kenéstechnológia gyakorlati végrehajtása. Azzal a kenõanyag-szállítóval kell szerzõdést kötni, amelyik teljes körû kenõanyag-választékkal rendelkezik, mert így egy helyrõl történhet a beszerzés, és az ilyen beszállító egyéb magas szintû szolgáltatást is képest nyújtani.

70

Irodalom: – DIN 51 509. Teil 1 Auswahl von Schmierstoffen für Zahnradgetriebe. Schmieröle.1976 – Schmieröle und Schmierfette für Walzlager. Technische Produktinformation. INA 1989 – Valasek István – Budinszki József: Gépelemek kenése. Bp. Tribotechnik Kft. 2003 – Valasek István: Ipari tribológia. Bp. Tribotechnik Kft. 2003


Dipl-Ing. Walter Lutz Németország, Haiger

RÖVID ÜTEMIDÕ: NÉGY HEGESZTÕROBOT A TÖBB PÓTKOCSI ÉRDEKÉBEN A németországi gyártóbázis megerõsítéséért harcol az Altenberge-i Schmitz Cargobull. A pótkocsialváz-gyártás piacvezetõje két hegesztõsort állított üzembe, mellyel a szerkezetiegység-gyártás ütemidejét lényegesen csökkenteni tudta. Tekintettel a hatalmas árversenyre, a jármûgyártásban is csak az nyerhet, aki csúcsterméket kedvezõ kondíciókkal tud ajánlani. Az Altenberge-i gyárban minden területen azt tapasztalja az ember, hogy a cég azért ilyen eredményes, mert a gyártást folyamatosan optimalizálja és a legújabb gyártási technikát alkalmazza. Így nem csak a kék elefánttal jelzett (1. kép) háromtengelyes pótkocsik örvendenek világszerte jó hírnévnek. A gyártóberendezések is jövõbe mutatóak. Az alvázgyártás teljesítményének jelentõs növelése érdekében a Schmitz cég a Haiger-i Carl Cloos Schweisstechnik GmbHval két komplex robot hegesztõsort épített fel nemrégen a 13,60 m hosszú hossztartók gyártásához. A rugalmas gyártási szerkezetnek köszönhetõen a standard pótkocsiplatók már néhány órával a megrendelés beérkezése után kiszállíthatók. Mivel a gyártás kézi és robothegesztés keveréke, lehetõség van egy darabos sorozatnagyságra is. Emellett

Schmitz kívánságra akár egyéni ponyvafeliratot is szállít a vevõnek a pótkocsival együtt.

ROBOTOK MEGNÖVELT HATÁSKÖRZETTEL A két új robotsorba két aktuális fejlesztésû, „Romat” típusú, forgócsuklós, hattengelyes ipari robot került beépítésre, melyek az alváz két hossztartóját egyidejûleg hegesztik. (2. kép) A „Romat 350” kivitelû robot meghosszabbított, jó 2,2 mes hatáskörzetû harmadik tengellyel rendelkezik a nagyméretû alkatrészek optimális megközelíthetõsége érdekében és a dinamikus szervóhajtásának köszönhetõen 15 kg tömegû szerszámokat jobb, mint 0,1 mm ismétlési pontossággal tud kezelni. A hat robottengely mellett a „Rotrol II” vezérlés további, max. tizenkét külön tengelyt, például pozicionálóegységeket képes vezérelni. A rugalmasan kialakított készülékekkel a Schmitz jelenleg „1”-es sorozatú, különbözõ variációjú szerkezeti egységeket állít elõ a robotberendezéseken. A vevõk a legkülönbözõbb követelményeket támasztják a max. 26 t hasznos terhelhetõségû jármûvekkel szemben. A robotok állás-

1. kép: Végszerelés a Schmitz Cargobull,Altenberge cégnél: 500 utánfutóplató hagyja el hetente a gyárat


71

2. kép: Kevesebb mint tíz perc alatt hegeszti meg a két robot az utánfutó 13,6 m hosszú hossztartóját

3.kép: A kiszolgáló berendezésen keresztül a kezelõ mindenkor követheti a folyamatot

idejét a „ROBOPLAN” programrendszer elkerüli, így a berendezés termelékenysége teljesen kihasználható. A különbözõ hossztartók hegesztési programjait a Schmitz szakemberek a Cloos munkatársak segítségével állították elõ. A berendezések felügyeletére a gyártási sorba integrált vizuális egységek szolgálnak. A nagy színes képernyõn (3. kép) a kezelõ a tényleges idõben a gyártmány aktuális állapotáról és a gyártási folyamatról kap információt, az esetleges zavarokat észlelheti és azonnal reagálhat.

A kézzel megfûzött tartókat a két, közel 20 m hosszú és 7 m széles hegesztõkabinba görgõpályákon vezetik be (4. kép), és ott illesztõ csapokkal önmûködõen rögzítik. Szabadon programozható, hidraulikus rögzítõkkel ellátott forgatók (5. kép) optimális helyzetbe forgatják a hossztartókat a robotok számára. Az alkalmazott hegesztési eljárás a MAG – tandemhegesztés, mely magas hegesztési sebességgel, kiváló résáthidaló képességgel és magas varratminõséggel tûnik ki.

Miután a gázfúvóka szenzorok a varrat kezdõhelyét megtalálták, ív szenzorok gondoskodnak a hegesztési kontúrok követésérõl. Az optimális hegesztési paramétereket két-két „GLC 603Quinto” típusú, 500 A tartós áramterhelhetõségû impulzus hegesztõ áramforrás szolgáltatja, melyeknél a mindenkor szükséges hegesztési program gombnyomással lehívható. A hegesztõégõben szorosan egymás mögé elhelyezett huzalelektródák két ívben olvadnak le. Ehhez ezeket az impulzus hegesztõ áramforrások elektronikusan szinkronizálják, míg a hegesztési paraméterek mindkét ívhez külön-külön beállíthatóak. A hegesztõ áramforrás ívszabályozása lényegesen hozzájárul az optimális gyártási eredményekhez. Például szabályozott cseppátmenettel a folyamat végén minden esetben hegyes huzalvég alakul ki a biztos ívújragyújtás érdekében. Egy önmûködõ égõtisztító állomás segíti az egyenletesen jó varratképzést (6. kép). A digitális huzalelõtolás-szabályzó beállítási pontossága 0,05m/min. A „Duo-Drive” huzalelõtolóval együtt lehetõvé teszik a huzalvég milliméter pontosságú beállítását. Egy szenzor felismeri a huzal és az elõtológörgõ közötti csúszást és az eltérést azonnal korrigálja.

4. kép: Görgõpályákon kerül a két megfûzött hossztartó a hegesztõkabinba, ahol hidraulikus berendezés rögzíti azokat

5. kép: Forgókoszorúk forgatják a teljes munkadarabot a hossztengelye körül hegesztési helyzetbe

ÍVVEZÉRLÉS AZ OPTIMÁLIS HEGESZTÉSI EREDMÉNYEK ÉRDEKÉBEN

72


A zavarmentes huzalelõtolás érdekében a huzaltároló hordó együttmozgóan van felszerelve a robot 14 m hoszszon mozgó kocsijára.

A KEZELÕK ÉS A SZERVIZSZEMÉLYZET OKTATÁSA A robotsorok üzembe helyezése elõtt a kezelõk és karbantartók oktatásban részesültek a Cloos-nál az új berendezésre vonatkozóan. A csekély karbantartásigényû rendszer üzem közbeni szervizelését a Schmitz cég saját maga el tudja végezni. A robotok karbantartását a Cloos szakemberek maguk végzik. Mindkét gyártóberendezés tervezésétõl az üzembe helyezésig ali háromnegyed év telt el. „Minden súrlódásmentesen zajlott le”, mondják a Schmitz Cargobull több mint elégedett munkatársai. Nem csoda, hogy a cég kereken négy évtizede a Cloos vevõköréhez tartozik. „Mi értékeljük a szakértelmet a Cloos-szal való együttmûködésben a hegesztés, robottechnika és pozicionálástechnika területén” foglalják össze a mindent egy kézbõl szállító gyártóval (Cloos Schweisstechnik GmbH. Németorsz. Haiger) kapcsolatban szerzett tapasztalataikat. (A cikk megjelent a Der Praktiker 4/2006 számában) 6. kép: Az egyenletesen jó hegesztési eredményeket szolgálja az automatikus hegesztõégõ tisztító berendezés


73

Dr. Mohácsi Gábor, Gyura László Linde Gáz Magyarország Zrt.

VÉDÕGÁZOK, GÁZKEVERÉKEK KORRÓZIÓÁLLÓ ACÉLSZERKEZET GYÁRTÁSHOZ (2. rész) Az elõzõ számban megjelent cikk elsõ része a szerkezeti acélok ívhegesztésénél használt korszerû védõgázokat tekintette át. Ezúttal a korrózióálló acélok védõgázos ívhegesztésénél használatos gázokat tárgyaljuk. Fontosnak tartjuk kiemelni azt, hogy mindkét acélcsalád esetében azonos elemi gázokkal, gázfázisú vegyületekkel, illetve keverékeikkel dolgozunk, csak a magasan ötvözött acéloknál más keverési arányok érvényesek, és több betartandó fontos szabály is van, mint a normál szerkezeti acél esetében.

A KORRÓZIÓÁLLÓ ACÉLOK HEGESZTÉSÉNÉL HASZNÁLHATÓ VÉDÕGÁZOKRÓL ÁLTALÁBAN Ha a korrózióálló acélok ívhegesztésénél az általánosan használható argon helyett többkomponenses védõgázt kívánunk alkalmazni, akkor az alapanyag bonyolultabb ötvözöttsége miatt több hatásmechanizmusra kell figyelemmel lenni, ezért csak jóval körültekintõbben lehet a legmegfelelõbb gáz kiválasztani, mint azt szerkezeti acélok esetében tehetjük. Az alábbi néhány pontban felhívjuk a figyelmet számos olyan fontos körülményre, mely az elõzõ állítást támasztja alá, és a figyelmen kívül hagyásával a gázválasztásból probléma származhat: • Az egyik legalapvetõbb befolyásoló különbség a magas ötvözöttség miatt a szövetszerkezeti sokszínûség. A szerkezeti acélok esetében kizárólag ferrit-perlit szövetszerkezetû acélokkal találkozunk, a korrózióálló acélok esetében pedig ferrites, ausztenites, martenzites, duplex stb. szövetszerkezetû anyagokkal dolgozunk, melyek kölcsönhatása különösen az aktív védõgázokkal nemcsak a kívánt kötés minõségének elérését, hanem annak csökkentését is eredményezheti. (Más például a gázelnyelõ képessége és ridegedési hajlama egy ausztenites és egy fer-

rites szövetszerkezeti korrózióálló acélnak.) • Egyes mikroötvözõ reakcióba léphet a védõgáz kvázi semleges alkotóelemével, ezáltal komoly gyártási nehézségeket okozva. • Az alapanyag szigorúan szabályozott C-tartalmát is könynyen a kritikus határ fölé vihetjük, elrontva ezzel az interkrisztallin korróziós ellenállását. • A helyesen választott védõgázzal beállíthatjuk az ausztenit ferrit arányt, de ez fordítva is igaz. Természetesen a hegesztési folyamat beszállítói (alapanyag-, hegesztõanyag-, gáz-, gép- stb. szállítók) egyértelmû összerendeléseket ajánlanak, de tudatos felhasználóként mélyebb gázfelhasználási ismeretekkel még jobb mûszaki és gazdasági eredmények érhetõk el, és ez különösen igaz a korrózióálló acélokra. A korrózióálló acélok hegesztéséhez az [1] irodalom 1. táblázatában szereplõ gázok közül a redukáló R1, az inert I1, I2, I3, az enyhén oxidáló gázok közül az M13, M21, M22, illetve a passzív redukáló F1, F2 jelölésûek alkalmasak. Az „M” csoportba tartozó keverékekbõl azokat a gázokat használhatjuk, amelyek alacsonyabb aktív gáz tartalmúak, mint a normál szerkezeti acélokhoz használtak. Ugyanis az aktív gázok alacsony szinten tartása szavatolja azt, hogy a korrózióállóságot garantáló oxidréteg nem károsodik, valamint a hegesztendõ anyag összetétele jelentõsen nem változik. A korrózióálló acélok védõgázos ívhegesztésénél mind a volfrámelektródás (WIG), mind a fogyóelektródás változat (MIG/MAG) gyakran alkalmazott eljárás és az alapanyagok szinte teljes skáláján mindkettõ egyaránt felhasználható. Korábban mindkét esetben semleges kémiai hatású argont használták védõgázként. Napjainkra azonban a kínálat a korrózióálló acélok esetében is kiszélesedett és jellemzõen az argon bázisú, többkomponensû védõgázok terjedtek el, melyek azonban már – mint azt már a csoportok felsorolásánál is láthattuk – nem csak semleges kémiai hatásúak.


Az aktív gázkeverékek megjelenése miatt az eljárásokhoz való alkalmasság szerint a védõgázokat két csoportra kell osztani, úgymint oxidáló és redukáló, ugyanis nem minden gázkeverék használható mindkét eljárásnál. A korrózióálló acéloknál használható védõgázokat a továbbiakban ezért a két eljáráshoz való alkalmazhatóságuk szerint csoportosítva tárgyaljuk, és az eljárástól függetlenül, külön adunk áttekintést az ennél az acélcsaládnál különös fontosságú gyökvédõ gázokról. Külön felhívjuk a figyelmet arra is, hogy egy adott feladatot alapszinten megoldást adó gáz mellett milyen egyéb, többletszolgáltatást nyújtó gáz áll rendelkezésre, melynek használatával további elõnyök érhetõk el. A kivételekre, fontos szabályokra az alkalmazástechnikai tanácsoknál térünk ki.

FOGYÓELEKTRÓDÁS VÉDÕGÁZOS ÍVHEGESZTÉS Általánosan igaz, hogy a korrózióálló acélok fogyóelektródás védõgázos hegesztéséhez semleges argont, vagy a szerkezeti acélokhoz képest jóval kisebb arányú oxidáló komponenssel kevert argon gázt használnak. A következõkben MIG/MAG eljáráshoz használatos gázokat tekintjük át. Argon Az argon az ívfolyamatokban kémiailag nem vesz részt. Semleges gázatmoszférában végzett hegesztés azonban nem javasolt az ív nyugtalansága miatt. Ez az instabil égés az 1. a ábrán látható váltakozó szélességû varratszegélyt és gerincességet okozza, ugyanakkor az újszerû alakú beolvadás mértéke is jelentõsen csökkenhet, illetve váltakozhat. Az argonban hegesztett, így gerincesen kidermedõ varrat koronáját több soros hegesztés esetén általában le kell munkálni, a hibátlan kötés kialakíthatósága érdekében. Az 1. b ábrán lévõ varrat aktív gázkomponens hozzáadásával készült, melynek hatására laposabb és egyenletes szegélyû lett a varrat.

75

a)

b)

1. ábra: Argon (a) illetve aktív komponest tartalmazó (b) védõgázban hegesztett varrat

Argon/Oxigén/(He) Az argonhoz 0,5–2% O2 hozzáadásával az ívstabilitás jelentõsen növelhetõ. Hígfolyóssá válik az ömledék. Lecsökken a varrat felületi feszültsége, így az laposabb lesz, ugyanezen ok miatt a cseppátmenet is finomabbá válik, így kisebb lesz a fröcskölés. A 2. ábrán egy 1% O2-tartalmú gázkeverékkel készült varrat képe látható. Kisebb hõbevitel, magasabb oxidációs fok és fokozottabb porozitás érzékenység jellemzi továbbá ennek a védõgáznak az alkalmazását. A 3% feletti O2 hozzáadása esetén már a varratfelszín oxidbevonata pácolással nem, csak mechanikus úton távolítható el. Hélium hozzákeverésével egy prémium termékhez jutunk, melyet a nagyobb hõbevitel jellemez, amely sebesség növelésre használható ki. Argon/Szén-dioxid/(He) Az argonhoz 0,05–5% CO2 hozzáadásával kedvezõen befolyásolhatjuk

az ívstabilitást, a porozitásérzékenységet és a nedvesítõképességet. Tekintettel arra, hogy a CO2 oxidációs potenciálja jóval alacsonyabb, mint az oxigéné, ezért magasabb százalékos arány engedhetõ meg, ugyanakkor jóval kevesebb, mint amennyi az oxidációs potenciál arányból következhetne. Ugyanis a szén-dioxid növelésének határt szab (max. 5%) a gáz disszociációja következtében keletkezõ elemi szén, amely a magas hõmérsékleten az alapanyagba diffundál és kritikus érték felett interkrisztalin korróziót eredményezhet. A megadott határnál magasabb szén-dioxid koncentrációjú hegesztési védõgáz használata ELC (extra low carbon) acél esetében például olyan mértékû karbondúsuláshoz vezethet a hegesztett kötésben, amely alkalmatlanná teszi a hegesztett szerkezetet a megfelelõ alkalmazásra. A 3. ábrán növekvõ szén-dioxid-tartalmú gázok esetében látható a varrat széntartalmának ala-

kulása. A kritikus 0,03% C-tartalmat az 5% szén-dioxid- és 4% oxigéntartalmú Corgon®5S4 gázzal hegesztett varrat már majdnem eléri, és a 18% széndioxid-tartalmú Corgon®18 gázzal hegesztett varrat pedig már messze túlhaladja. (Az ábra vízszintes tengelyén lévõ kevertgázok O2/CO2 tartalma balról jobbra haladva százalékban: 8/0; 1/0; 0/2,5; 4/5; 0/18; 0/100.) Ennél a gázkeverék családnál is igaz, hogy He hozzákeveréssel egy prémium termékhez jutunk, melyet a nagyobb hõbevitel jellemez, amely sebességnövelésre használható ki. A 4. ábrán 2,5% CO2 + 97,5% Ar összetételû gázkeverékkel hegesztett varrat képe látható. Argon/Nitrogén-monoxid/(CO2) Az argonhoz 0,03% NO hozzáadásával kedvezõen befolyásolhatjuk az ívstabilitást, és a beolvadási mélységet és az ózonkibocsátást is csökkenthetjük. Az argont és a 0,03% nitrogénmonoxidot tartalmazó gázkeverék a Mison® márkanevû védõgázcsalád alapgáza. Korrózióálló acélok MAG hegesztéséhez a 2% CO2-tartalmú Mison® 2 gáz használata javasolt, melyet minden áramerõsség-tartományban a jó hegesztési tulajdonság, nagy sebesség, és jó nedvesítõképesség jellemez. Argon/Szén-dioxid/(H2) Ezt a védõgázkeverék típust a korrózióálló acélok rövidzárlatos cseppátmenetes technológiával történõ hegesztésére dolgozták ki. Megfelelõ ívstabilitás mellett igen jó beolvadás és nagy hegesztési sebesség érhetõ el vele. A többi cseppátmenet alkalmazása esetében erõs porozitás lép fel.

2. ábra: Cronigon® S1 (1% O2 + 99% Ar) védõgázzal készült varrat

4. ábra: Cronigon®2 (2,5% CO2 + 97,5%Ar) védõgázzal készült varrat

76

3. ábra: Karbonfelvétel és leadás különbözõ összetételû védõgázok esetén


A korrózióálló acélok fogyóelektródás hegesztéséhez használható gázok közül hat legfontosabb védõgáz hegesztéstechnológiai jellemzõit az 1.a táblázat foglalja össze. A táblázat fejlécében a Linde Gáz által használt terméknevek szerepelnek. Az egyes termékekhez kapcsolódó gázösszetételre az 1.b táblázat ad utalást. Alkalmazástechnikai tanácsok A fentebb tárgyalt gázokról általában elmondható, hogy mind az ausztenites, mind a ferrites, mind a duplex szövetszerkezetû korrózióálló acélok fogyóelektródás ívhegesztésénél használhatók az alábbi kivételekkel: • Az egyedi technológiaként említett hidrogéngáz-komponenst is tartalmazó keverék ferrites korrózióálló acélok hegesztésére nem javasolt a repedésveszély miatt. • Az ausztenites-ferrites ún. duplex acélokhoz az argon-oxigénes keverékeket nem javasoljuk, különösen akkor, ha azt erõsen korrózív közegben használják. Ennek a gázkeveréknek nagyobb oxidációs hatása van, ami feleslegesen rontja a duplex acél korrózióállóságát. • Az ELC acélok hegesztéséhez a Mison® 2 gáz nem javasolt. Porbeles huzalok használata esetén célravezetõ a huzalgyártó elõírásait betartani a gázkiválasztásnál, de a

Linde saját laboratóriumi tapasztalata alapján a következõ megállapítások tehetõk: • A porbeles és fémporbeles huzalok védõgáz-kiválasztása a tömör huzalokéhoz hasonlóan történik. • Rutil porbeles huzal esetén magasabb CO2-tartalmú gáz javasolt a megfelelõ beolvadás érdekében. A felszenítéstõl, a széntartalom növekedésétõl nem kell tartani, mert az íven átrepülõ cseppeket a salakbevonat megvédi. A védõgáz CO2tartalma azonban a 18%-ot lehetõleg ne haladja meg, mert a varratba diffundált szén mennyissége jelentõsen megnõhet (például tiszta CO2 esetében a varrat széntartalma akár a 0,04%-ot is meghaladhatja). • Az impulzushegesztéshez is maximum 18% CO2 javasolt, vagy CO2 és O2 gáz komponenseket tartalmazó gázkeverék.

ki és oxigént is tartalmaz, igaz, hogy csak 0,03% arányban, és az is elsõsorban alumíniumhegesztéshez ajánlott.) Argon Az argon minden ömlesztõhegesztésre alkalmas fém védõgáza. Így a korrózióálló acélok minden típusánál is jól használható, tisztasága az MSZ EN 439 szabvány szerint min. 4.0. (99,990%) kell legyen. Argon/Hidrogén/(He) A nagyobb hõbevitel és nagyobb hegesztési sebesség elérése érdekében argon-hidrogén (2–20% H2) keverékeket alkalmazhatunk. A hidrogén magas hõvezetõ képessége miatt jelentõs sebesség-, ill. beolvadásimélység-növekedést lehet elérni. Az elérhetõ nagy sebesség miatt a 10% feletti hidrogén esetében célszerû egy teljesen gépesített pisztolyvezetést alkalmazni. A varrat fényes lesz a redukáló hatás miatt. A hidrogéntartalmú gázkeverékeknél azonban mindig mérlegelni kell a hidrogén potenciális ridegítõ hatását. Ausztenites anyagok esetében hidrogént tartalmazó védõgázt gyakorlatilag ridegedés veszélye nélkül lehet alkalmazni. Használata már a magasabb ferrittartalmú acéloknál – mint pl. a duplex – és a tisztán ferrites acéloknál nem megengedett. Vigyázni kell a 4% feletti H2 gázkeverékkel pl. tartályoknál, hogy nagyobb

VOLFRÁMELEKTRÓDÁS VÉDÕGÁZOS ÍVHEGESZTÉS A WIG eljárás esetében alapszabálynak tekinthetõ, hogy a védõgáz a volfrámelektróda károsodásához vezetõ oxidáló komponenst nem tartalmazhat. A WIG eljárásnál ezért semleges és redukáló gázokat használunk. (Van azonban már olyan gázkeverék, amelyet ehhez az eljáráshoz fejlesztettek

1.a táblázat: Korrózióálló acélok MAG hegesztéséhez javasolt védõgázok és technológiai jellemzõik

CRONIGON® 2

MISON® 2

CRONIGON® S1

CRONIGON® S3

CRONIGON® CRONIGON® 2He20 2He50

Oxidáció mértéke

jó

jó

jó

feltételes

nagyon jó

nagyon jó

Nedvesítési tulajdonságok

jó

jó

jó

jó

nagyon jó

nagyon jó

Hegesztési sebesség

jó

jó

feltételes

jó

nagyon jó

nagyon jó

Áthegeszthetõség

jó

jó

jó

feltételes

jó

nagyon jó

Fröcskölésmentesség

jó

jó

jó

nagyon jó

jó

jó

Ívstabilitás

jó

jó

jó

nagyon jó

jó

jó

Beolvadás

jó

jó

feltételes

jó

nagyon jó

nagyon jó

1.b táblázat: Védõgázok a korrózióálló acélok MIG/MAG hegesztéséhez

Ar

CO2

O2

NO

He

100

-

-

-

-

ARGON

„bázisgáz”

-

-

0,03

-

MISON®

„bázisgáz”

2

-

0,03

-

MISON® 2

„bázisgáz”

2,5

-

-

-

CRONIGON® 2

„bázisgáz”

-

1–3

-

-

CRONIGON® S ...

„bázisgáz”

2

-

-

20–50


Megnevezés

CRONIGON® He ...

77

A nitrogéntartalmú védõgázok alkalmazása tehát jelentõs ferritcsökkenést eredményez a varratban. Emiatt vékony lemezek WIG hegesztésénél sok esetben elhagyható a hozaganyag alkalmazása, és ennek a hegesztési sebesség jelentõs növelhetõsége, s ezzel együtt a korrózióval szembeni nagyobb ellenállóság a következménye. A nitrogéntartalmú védõgázok alkalmazásához meg kell jegyeznünk azonban, hogy ha pl. a szuperausztenites anyagot titánnal stabilizálták, a nitrogén azonnal reakcióba lép a titánnal, titánnitrid keletkezik, így az ausztenit nitrogénes stabilizálása már nem teljes értékû. A nitrogén arányát a védõgázban befolyásolhatja a pálca összetétele is. A túlzott nagy mennyiségû nitrogén a varrat porozitásához vezet. A teljesítménynövelés érdekében duplex anyagoknál a nitrogéntartalmú gázhoz is lehet héliumot keverni, hidrogént pedig ugyanilyen célból az ausztenites acélok esetére.

5. ábra: A beolvadási mélység változása argon, valamint argon-hidrogén védõgáz alkalmazásakor

térfogatban ne gyûlhessen össze láng jelenléte nélkül, mert a levegõ oxigénjével robbanó keveréket alkot. Biztonságos kezelésük ilyen esetekben „lefáklyázással” történik. He hozzákeverésével ebben az esetben is egy prémium termékhez jutunk, melyet a nagyobb hõbevitel jellemez, amely sebesség növelésre használható ki. Az 5. ábra szemléletesen mutatja, hogy az argonhoz 6% hidrogént adagolva a hegesztési sebesség ~50%-kal növelhetõ volt mélyebb beolvadás mellett. Argon/Nitrogén/(He/H2) A tiszta ausztenites, duplex, szuperduplex acélok WIG hegesztésére dolgozták ki az 2–5% nitrogéntartalmú argon bázisú gázkeveréket. Különösen a nem ferritmentes, valamint a duplex anyagoknál fontos követelmény a ferrittartalom „kézbentar-

tása”. Szuperausztenites anyagoknál a korrózióállóság érdekében a ferrittartalom általában nem lehet több, mint 1%. Ez különösen a vékony falú csövek hozaganyag nélküli orbitális hegesztésénél jelent problémákat, mivel a szobahõmérsékleten instabil ausztenit a hõ hatására átalakul, így a ferrittartalom megnövekedik. Ilyen és ehhez hasonló esetekben néhány százalék nitrogént tartalmazó védõgáz metallurgiai hatása nagyon kedvezõ lehet. Az igen erõs ausztenitképzõ nitrogén a ferrittartalmat „ellenõrzés alatt tartja”. Hasonló jelenség játszódik le a duplex anyagok hegesztésekor. A nitrogéntartalom stabilizálja az ausztenit fázist, így a duplex és szuper duplex anyagok hegesztésekor elõforduló nitrogénveszteség kompenzálódik, ezáltal biztosítva a megfelelõ ferrit-ausztenit arányt.

A volfrámelektródás ívhegesztéshez javasolt gázokat az anyagokhoz rendelten a könnyebb kiválasztás érdekében a 2.a táblázatban foglaltuk össze. A táblázatban a Linde Gáz által használt terméknevek szerepelnek. A korrózióálló acélokhoz ajánlott gázok összetételére vonatkozó információk pedig a 2.b táblázatban láthatók.

2.a táblázat: WIG hegesztéshez javasolt védõgázok

Alap gáz

Prémium gáz

Anyag

Hegesztéstechnológiai jellemzõk

Minden ömlesztõÁltalánosan használható, tisztasága minimum 4.0 hegesztésre (99,990%) alkalmas fém

Argon VARIGON® VARIGON® VARIGON® VARIGON®

H2 H6 H10 H15

Ausztenites korrózióálló acélok

A H2 hozzáadás miatt forróbb ív, jobb beolvadás, nagyobb hegesztési sebesség, fényesebb varrat a redukáló hatás miatt

VARIGON® N2 VARIGON® H3

VARIGON® N2He20

Duplex és szuperduplex acélok

Az ausztenit-ferrit arány szabályozása a varratban, teljesítmény növelés a He hozzákeveréssel

VARIGON® N2 VARIGON® N3

VARIGON® N2H1

Szuperausztenites acélok

A ferrit-fázis kialakulásának csökkentése különleges elvárásoknál, teljesítmény növelés H2 hozzákeveréssel

2.b táblázat: Védõgázok a korrózióálló acélok WIG hegesztéséhez

Ar

CO2

N2

NO

He

100

-

-

-

-

ARGON

„bázisgáz”

-

-

0,03

-

MISON®

„bázisgáz”

-

-

-

30–50

VARIGON® He...

„bázisgáz”

2–15

-

-

-

VARIGON® H...

„bázisgáz”

-

2–3

-

0–20

78


Megnevezés

VARIGON® N...He...

GYÖKVÉDELEM ÖBLÍTÕ (FORMÁLÓ) GÁZOKKAL Korrózióálló acélok védõgázos ívhegesztésének tárgyalásakor mindenképpen meg kell említeni az ún. öblítõ, vagy a másik névhasználattal élve: formáló gázokat is. Ezen gázkeverékek alkalmazásának célja a gyökoldali oxidáció elkerülése, amely egyrészt a futtatási színeket okoz az alapanyagon, másrészt az erõsen zavarja a szabályos gyök kialakítását. Az optimális korrózióállóság kialakítása érdekében a gyökoldalt ezért oxigénnel szemben védeni kell. Gyökvédelemhez az alábbi két gázcsoportot használjuk: • Semleges, vagy reakcióképesség szempontjából passzív gázok mint pl. argon vagy nitrogén • Redukáló hatású argon, vagy nitrogén bázisú hidrogén gázkeverékek.

A 6. ábrán jól látható, hogy a felsõ, gyökvédelem nélkül készített varratgyök mellett széles sávban húzódnak a különbözõ színû felületi oxidok, és a durva felületû, erõsen oxidált varratgyök. A formáló gáz kiválasztásakor azonban ugyancsak mérlegelni kell azokat a szempontokat, amelyeket a védõgáz kiválasztáskor az elõzõekben már említettünk (pl. titánnal stabilizált anyagnál a nitrogéntartalmú öblítõgáz esetében titánnitrid keletkezik, a hidrogénnek ridegítõ hatása van, lefáklyázás stb.). A formáló gázok típusait, valamint azok javasolt alkalmazási területeit a 3. táblázatban foglaltuk össze.

ÖSSZEFOGLALÁS A korrózióálló acélok védõgázas hegesztéstechnológiájánál az alkalmazott védõgáz összetételének nagyon fontos szerepe van. A gázok kémiai

tulajdonságának következtében a hegesztés hatására olyan mértékû szövetszerkezet-változás jöhet létre, amely az alapanyag tulajdonságait, így korrózióállóságát mind pozitív, mind negatív irányba befolyásolhatja. A védõgázkomponensek egyéb tulajdonságainak köszönhetõen a hegesztéstechnológiai paraméterek megváltoztathatók, amely sok esetben teljesítménynövekedést jelenthet. FELHASZNÁLT IRODALOM: [1] Gyura László, dr. Mohácsi Gábor: Védõgázok, gázkeverékek acélszerkezetek gyártásához (1. rész) Magész Acélszerkezetek 2006 III. évfolyam 4. szám [2] Hegesztés-Innováció-Kompetencia. A Linde Hegesztési védõgázai felhasználói katalógus [3] Thommas Amman: Unterschleissheim: Duplex steels: Gas Shilded Arc Welding – a Special Set of Rules

3. táblázat: Gyökvédõgáz ajánlás acél csoportokhoz

Védõgáz

Kémiai hatás

Anyag

Ar

semleges

minden fémre

Ar-H2

redukáló

ausztenites korrózióálló

N2-H2

redukáló

ausztenites korrózióálló (nem Ti stabilizált)

Ar-N2

semleges

ausztenites korrózióálló (nem Ti stabilizált)

N2

semleges

duplex, szuperduplex acélok

6. ábra: Gyökvédelemmel készített (alsó) és gyökvédelem nélkül készült (felsõ) varratok gyökoldala


79

Halász Gábor hegesztés-vágás szaktanácsadó Messer Hungarogáz

AUTOGÉNTECHNIKAI ÉGÕGÁZOK A GAZDASÁGOSSÁG SZEMSZÖGÉBÕL Napjaikban gyakran felmerül a kérdés, hogy az autogéntechnikai alkalmazásokhoz milyen égõgázt érdemes használni. Ennek a kérdésnek a megválaszolásához célszerû áttekinteni azokat az égési jellemzõket, amelyek a láng teljesítményét befolyásolják.

ÉGÉSI JELLEMZÕK Az autogéntechnikai alkalmazásoknál, mint a forrasztás, hegesztés, melegítés, vágás, felülettisztítás stb., erõs koncentrált hõforrásra van szükség, amelyet egy égõgáz- és oxigénkeverék elégetésével nyerünk. A következõkben megvizsgáljuk, melyek azok a tulajdonságok, illetve jellemzõk, amelyek döntõ fontossággal bírnak az autogéntechnikában használatos gázok kiválasztásánál. Az elõmelegítõ láng alkalmazásának fõ célja legtöbb esetben a gyors helyi hevítés. Az elõmelegítõ láng egy belsõ primer lángból és egy külsõ égési zónából, úgynevezett lángseprûbõl áll (1. ábra). A fénylõ, világító, magas hõmérsékletû belsõ lángot lángmagnak nevezzük. Az égõgáz itt elõször alkotóira bomlik: karbonra és hidrogénre. A lángmag felületi rétegében hõfejlõdés közben a karbon szén-monoxiddá ég el. A bomlási folyamat járhat hõleadással vagy hõfelvétellel, attól függõen, hogy milyen égõgázt használunk. A pozitív

reakcióhõjû égõgázok bomlásuk során hõt bocsátanak ki, míg a negatív reakcióhõjû gázok hõt vonnak el (1. táblázat). Az acetilén olyan égõgáz, amely bomlása során nagy mennyiségû hõt bocsát ki. Ez melegíti magát a gázt is, és így az égési folyamat még intenzívebb. A lángmag kisebb, viszont koncentráltabb és magas hõmérsékletû. A külsõ égési zónát lángseprûnek nevezzük. Itt a szénmonoxid és a hidrogén oxigénben ég el és szén-dioxid, illetve vízgõz keletkezik. Az égéshez szükséges oxigén nagy részét a láng a környezetbõl vonja el, amire biztonságtechnikai szempontokból is figyelemmel kell lenni. Ügyelni kell arra, hogy az autogéntechnikai alkalmazás során megfelelõ mennyiségû oxigén álljon rendelkezésre a munkát elvégzõ személyzet részére és a feladat elvégzéséhez a környezetbõl. Hegesztés és vágás során, ahol helyi elõmelegítésre van szükség, elsõsorban a lángmagnak van jelentõsége. A lánggal való hevítés során viszont az egész lángban felszabaduló hõt kihasználjuk.

A LÁNG HATÉKONYSÁGA Azt, hogy az égõgáz mennyire alkalmas gyors helyi hevítésre, a lánghõmérséklet és /vagy a lángerõség mutatja meg.

A LÁNGHÕMÉRSÉKLET A lánghõmérsékletet erõsen befolyásolja a keverési arány. A keverési arányt a gyakorlatban úgy állítjuk be, hogy a láng hõmérséklete a lehetõ legnagyobb legyen. Ezt normál lángtípusnak nevezzük, és a legtöbb égõgáz esetében – az acetilént kivéve – ez a keverési arány oxidáló lángot eredményez. Az 1. táblázat megadja a sztöchiometrikus keverési arányt, vagyis a tökéletes égéshez szükséges keverési arányt. Ennek az értéknek gyakorlati jelentõsége azonban nincs, mivel a tökéletes égés egy része a lángseprûben

1. ábra: Elõmelegítõ láng

1. táblázat. [1]

HÕFEJLÕDÉS

ÉGÉSHÕ (ALACSONY)

LÁNGHÕMÉRSÉKLET

MJ/kg

MJ/m3

°C

NORMÁL LÁNG

SZTÖCHIOMETRIKUS

+8,7 0 -2,4 -4,7

56,5 10,8 93,2 35,9

3160 2834 2810 2786

1,1 0,4 4,0 1,8

2,5 0,5 5,0 2,0

ÉGÕGÁZ

Acetilén Hidrogén Propán Metán


OXIGÉNSZÜKSÉGLET (KEVERÉSI ARÁNY) m3 oxigén/ m3 égõgáz

81

2. ábra: Lánghõmérséklet

3. ábra: Magyarországon vágásra használatos égõgázok lángerõsségei

megy végbe, ahol az égéshez szükséges oxigén a környezõ levegõbõl jut be. A lánghõmérséklet a következõktõl függ: – A lángmagban az égõgáz karbonná és hidrogénné való bomlásától. A bomlást kísérheti hõmérséklet-csökkenés, vagy hõmérséklet-emelkedés attól függõen, hogy az égõgáz bomlása pozitív vagy negatív reakcióhõjû. – A lángmagban az égés hõt termel, amely emeli a lánghõmérsékletet. – A disszociáció hõt von el a lángból, ami korlátozza a láng hõmérsékletét. Minél magasabb lánghõmérsékletet biztosít az égõgáz, annál gyorsabb hevítést lehet megvalósítani, és annál gyorsabban lehet az adott eljárást indítani. A magasabb lánghõmérséklet további elõnye, hogy gyorsabban hevíti az anyagot, még ha annak felülete rozsdás vagy revés is. A 2. ábrán a különbözõ égõgázok lánghõmérséklete a keverési arány függvényében látható. 4. ábra: Lángterjedési sebesség

A LÁNGERÕSSÉG A lángerõsség a lángmagból kibocsátott hõkoncentráció mértéke, amely többek között függ a láng égési sebességétõl. A Magyarországon vágásra használatos égõgázok lángerõsségeit a 3. ábra foglalja össze.

PRIMER LÁNG TELJESÍTMÉNY Az autogéntechnikában az elsõ égési fokozatban felszabaduló hõenergiával és lángterjedési sebességgel elérhetõ teljesítmény a primer láng teljesítmény. Egyedül ez határozza meg a hevítési teljesítményt. Az éghetõ gázok fûtõértéke az autogéntechnikában nem mérvadó. A második égési fázisban felszabaduló hõmennyiség a szórt lángba kerül, amit nem lehet hasznosítani!

LÁNGTERJEDÉSI SEBESSÉG A termikus hatásfok annál jobb, minél gyorsabban találkozik a munkadarab a forró égéstermékkel. A lánghõmérsékletet, terjedési sebességet valamint a primer lángteljesítményt – amint az a diagramokból jól látható – lényegesen befolyásolja az oxigén/égõgáz keverési arány. Az összefoglaló 2. táblázat adataiból egyértelmûen látható, hogy mindhárom jellemzõ alapján a Magyarországon leggyakrabban használatos égõgázok közül az acetilén rendelkezik a legmagasabb lánghõmérséklettel, teljesítménnyel és terjedési sebességgel.

2. táblázat [2]

Lángterjedési sebesség (m/s) Primer láng teljesítmény (kW/cm2) Lánghõmérséklet (°C)

82

Földgáz (Metán) (oxigén/égõgáz 1,8)

Acetilén (oxigén/égõgáz 1,5)

Propán (oxigén/égõgáz 4,3)

3,3 3,6 2786

11,8 13 3160

3,4 3,8 2828


GAZDASÁGOSSÁGI SZÁMÍTÁSOK Az autogéntechnikában alkalmazható égõgázok gazdasági összehasonlítását a vágások esetében végeztük el. A vágások kivitelezésénél lényeges szerepet játszik az alapanyag gyulladási hõmérsékletre történõ hevítése. A hevítés intenzitása és idõtartama viszont az alkalmazott égõgáz függvénye, így a vágások vizsgálatával egyben az alkalmazott égõgáz hevítési tulajdonságairól is információkat kapunk. A gazdasági számítások alapját a KSH 2006 decemberi PB és vezetékes földgáz [4]., valamint az aktuális árlistákban szereplõ köteges acetilén és köteges oxigén nettó fogyasztói árakat vettük figyelembe, amelyek a következõk voltak: – PB (11, 5 kg) egységára: 499 Ft/m3 – vezetékes földgáz egységára: 78,4 Ft/m3 – palackköteges acetilén (105 kg) egységára: 2424 Ft/m3 – palackköteges oxigén (120 m3) egységára: 586 Ft/m3 Hagyományos fúvókákkal történõ gépi lángvágás esetében kimért technológiai paramétereket (vágási sebesség, égõgáz, hevítõ-, vágóoxigén fogyasztás, lyukasztási idõ és lyukasztás számát) figyelembe véve a számolótábla segítségével meghatározható a vágások méterenkénti gázköltsége, illetve az egy mûszakban levágható vágási mennyiség méterben. [3] A számítások segítségével összehasonlítottuk a földgáz, acetilén és propán (PB) égõgázokkal és oxigénnel végzett vágások méterenkénti gázköltségeit 6 mm-tõl 60 mm-es anyagvastagságok esetére lépcsõzetes csoportosításban. Magyarországi viszonyok között – propán-butánt (PB) használnak vágásra is, bár az utóbbi idõben megjelent a tiszta propán is tartályos ellátási formában. A számításoknál a propánra jellemzõ adatokat használtuk a PB keverék esetében is, mivel errõl rendelkeztünk megbízható mérési adatokkal és a két gáz égési tulajdonságaiban egyébként is nagyon hasonló. A beviteli adatok között szerepel a lyukasztás száma. Alapesetben a számolótábla egy olyan munkadarabbal számol, amely egy méter vágáshoz egy lyukasztást rendel. Ha ettõl eltérõ a termék, akkor ez is megváltoztatható, növelhetõ, vagy akár csökkenthetõ. Természetesen más fúvókatípus alkamazása esetén a neki megfelelõ vágási sebességekkel, illetve fogyasztási adatokkal módosítható a számolótábla. A példánkban az oxigén és acetilén gázok ára tartalmazza a kötegbérleti díjat is. A vágóberendezés üzemeltetési költségeit (pl. áram, karbantartás, alkatrész), illetve a berendezés amortizációs költségeit jelen számítás nem veszi figyelembe! A gyakorlat azt mutatja, hogy az autogén vágás gázköltsége kb. 10–15%-át teszi ki a tényleges vágási költségnek. A kiválasztott példában egy évente 5000 m3 oxigént, illetve acetilént 2x2 köteges lefejtõ központtal használó lángvágó esetében végeztük el az összehasonlítást. A konkrét adatokat a mellékelt táblázatok tartalmazzák, amely alapján a diagramok is készültek. A számítások eredményei alapján egyértelmûen látható, hogy az acetilénnel végzett gépi vágások esetében a legalacsonyabb a méterenkénti vágás gázköltsége és a legmagasabb a termelékenység. Ez az eredmény nem meglepõ, hiszen az égési jellemzõk összehasonlításánál is egyértelmûen az acetilén bizonyult a legjobb gáznak. – Ha azonban a gázok egységárait nézzük, meglepõnek tûnhet az eredmény. A jelenség magyarázata, hogy a többi gáz kisebb teljesítményéhez nagyobb oxigénigény járul, ez

1 méter vágás gázköltsége Lemezvastagság

Földgáz

Propán Bután

Acetilén

6 10 25 40 50 60

41 69 131 212 257 388

52 71 138 241 277 426

35 53 126 178 214 338

Termelékenység méter/mûszak (8 óra) Lemezvastagság

Földgáz

Propán Bután

Acetilén

6 10 25 40 50 60

301 261 177 140 123 115

276 240 161 127 119 111

335 304 216 169 150 133

fõleg a propánra és a PB gázra jellemzõ. Továbbá ezen gázoknál hosszabb ideig tart a gyulladási hõmérsékletre történõ melegítés, ezen idõ alatt több gáz is fogy. Nagy általánosságban elmondható, hogy a vizsgált anyagvastagságok esetén az acetilénnel végzett gyulladási hõmérsékletre történõ hevítés idõszükséglete kb. fele a földgázzal, illetve PB vagy propán gázzal végrehajtott hevítés idõszükségletének. Ezért a jóval drágább acetilén versenyképes marad a többi égõgázzal szemben.


83

Cseppfolyós oxigénes ellátás esetén, egy konkrét eset vizsgálata kapcsán, a felhasználónál érvényes gázárakkal végzett összehasonlító számításoknál, ahol az éves oxigénfogyasztás 10.000 m3 felett volt a következõ eredményeket kaptuk:

Ebben az esetben azt látjuk, hogy a földgázzal végzett vágások méterenkénti ára a legalacsonyabb. Azonban, ha a

termelékenységet vizsgáljuk, akkor ott még mindig az acetilénnel végzett vágások vezetnek. Az acetilénnel végzett vágások termelékenysége 10–20%-kal magasabb a földgázzal, illetve 20–30% magasabb a PB-gázzal végzett vágások termelékenységénél. Mindent összevetve folyamatos munka és sok lyukasztás esetén ebben az esetben is az acetilénnel történõ vágás a gazdaságosabb. Az általunk vizsgált esetek nagy többségében hasonló következtetésekre jutottunk, éspedig arra, hogy az acetilén bizonyul a legjobb választásnak, a termelékenység és a méterenkénti gázköltségek alakulását vizsgálva a leggyakrabban vágott anyagvastagságok esetében. Ezen információk birtokában, a 20–25 évvel ezelõtti szakkönyvekben megjelent állítás, miszerint „földgázzal vágni a legolcsóbb”, napjainkban a jelenlegi árak mellett már csak bizonyos körülmények között állja meg a helyét. A számolótábla megalkotásában jelentõs szerepet játszottak azok a partnerek, akik segítséget kértek és arra inspiráltak, hogy megalkossuk ezt az egyszerû segédeszközt. Köszönet érte. A számolótábla tovább bõvíthetõ és egy szélesebb adatbázist, különbözõ fúvókatípusokat, részletesebb anyagvastagságokat stb., kezelõ programmá alakítható. Reméljük, hogy ezen információk segítségül szolgálnak azok számára, akik az autogén vágást használják, illetve most készülnek bevezetni. Igény esetén a Messer Hungarogáz szakemberei készséggel elkészítik az Ön, vagy cége számára érvényes összehasonlítást, elõsegítve ezzel az autogén vágási vagy egyéb feladathoz az optimális égõgáz kiválasztását. Irodalom: [1] Gase Handbuch 3 Messer Griesheim GmbH Nachdruck 1989 Seite 230 Tafel 80 [2] Brenngase für Autogentechnik – Messer Griesheim Schweisstechnik GmbH & Co 1996 [3] Gerätehandbuch Autogen-Schneidetechnik für Brennschneidmaschinen 1995 [4] http://portal.ksh.hu/pls/ksh/docs/hun/xstadat/tabl2_01_06_26i.html

WELDOTHERM HÔKEZELÔ BERENDEZÉSEK AZ ÖNÖK SZOLGÁLATÁBAN! Helyszíni hôkezelés programvezérelt, mobil berendezéseinkkel, az önök igényei szerint, csôvarratoktól kezdve a több tonna tömegû munkadarabokig.

PONTOS, MINÔSÉGI, IGÉNYEIKHEZ IGAZODÓ, TANÚSÍTOTT MUNKAVÉGZÉS. Hôkezelô berendezések, fûtôpaplanok, kábelek, hôelemvezetékek, szigetelô-hôálló anyagok, hôálló szövetek, pántoló szalagok, -kapcsok, pántoló fogók, tapintócsúcsos hômérôk, infravörös hômérôk, hôfokregisztráló berendezések. BTH-TECH csaphegesztô berendezések értékesítése. Fronius hegesztôberendezések képviselete, értékesítése. Internet: http://www.fronius.com

WELDOTHERM KFT. Ajka, Gyár út 40. Telefon/fax: 06 88/213-934, 213-935 E-mail: [email protected] Internet: http://weldotherm.hu

Hraskó István PR Igazgatóság KÉSZ Közép-Európai Építô és Szerelô Kft.

25 ÉVES A KÉSZ KÉSZ LTD – THE 25TH ANNIVERSARY 2007 több szempontból is kiemelkedõ esztendõ a KÉSZ Csoport számára. Egyrészt az ünnep miatt, hiszen éppen 25 éve, 1982-ben alakult meg Kiskunhalason a Komplex Gmk, a KÉSZ Kft. jogelõdje. A jubileumot a cég kollégái és partnerei egy emlékezetes gálával ünnepelték meg Budapesten, a Mûvészetek Palotájában.

From several point of view the year 2007 is of outstanding significance to Kész Group. On the one hand it is because of the anniversary, as it is exactly a quarter of a century that in the small town, Kiskunhalas, the predecessor in title of Kész Ltd, Komplex Gmk was established, in 1982. In addition to this, one more piece of "mile-stone news" is the change-over of Kész Group: from the 1st of January, 2007 the parent-company and its subsidiaries continue their work as real holding companies. KÉSZ Holding Zrt (Kész Closed Corporation) came to life, which is the "leading ship" of the "fleet" of our group of companies managing the assets of Kész Ltd, and at the same time, also the parent company of Kész Ltd. továbbvitelére egy teljesen önálló leányvállalat jött létre, KÉSZ-FM Kft. néven. Ez elsõsorban a KÉSZ Csoport saját tulajdonú ingatlanjainak (KÉSZ Ipari Park, KÉSZ Mester Udvarház), illetve a kft. által PPP programok keretében megvalósított létesítményeknek az üzemeltetésével foglalkozik, de emellett önállóan is megjelenik a létesítmény-gazdálkodási piacon. A belsõ, szervezeti átalakulással párhuzamosan a cégcsoport külsõleg is megújul. A cég új logója jelzi a változást, a KÉSZ növekedését, új dimenziókba való lépését, de egyúttal megõrzi a régi, közkedvelt logó színeit és formáit – így kapcsolva össze a múltat, az elmúlt 25 évet a jelennel és a jövõvel.

A Szegedi Kortárs Balett különleges multimédiás táncszínházi elõadással lépett fel a KÉSZ jubileumi Gáláján a Mûvészetek Palotájában

Az ünnep mellett meghatározó jelentõségû a KÉSZ Csoport átalakulása is: január 1-jétõl az anyacég KÉSZ Kft. és leányvállalatai már valódi holding szervezetben mûködnek tovább. A struktúra megváltoztatását alapvetõen a profiltisztítás, a folyamatok szétválasztása és a leányvállalatok tulajdoni viszonyainak átláthatóbbá tétele indokolta. Megalakult a KÉSZ Holding Vállalkozásfejlesztô és Vagyonkezelô Zártkörû Részvénytársa-

86

ság, mely a jövôben irányítja a cégcsoportot. A részvénytársaság – mely egyben a KÉSZ Kft. anyavállalata is – a vállalatcsoport jövôjéért, a stratégiáért, a különbözô befektetések kezeléséért és a felsôszintû lobbi-kapcsolatok ápolásáért felelôs. A KÉSZ Kft. a jövôben kizárólag építôipari tevékenységgel, acélszerkezetek és más építôelemek gyártásával illetve kapcsolódó szolgáltatásokkal (tervezés, kivitelezés) foglalkozik. A létesítménygazdálkodási és üzemeltetési üzletág


A KÉSZ új logója

IPARI ERÕMÛHÖZ SZÁLLÍTOTT ACÉLSZERKEZETEKET A KÉSZ A KÉSZ Kft. acélszerkezeti megrendeléseinek jelentõs hányada már külföldrõl érkezik. 2006 utolsó harmadában a Rüdersdorfi ipari erõmû vázszerkezetei (alapszerelvényektõl a tetõelemekig, géptartókkal, silótartókkal) készültek el a KÉSZ kecskeméti gyártóközpontjában. A projekthez bebetonozandó szerelvényeket, hegesztett I tartókat (oszlopokat), máltai keresztes oszlopokat,

pódium szinteket fióktartókkal, változó gerincmagasságú hegesztett I tartókat szállított ki a KÉSZ Németországba, összesen 1414 tonnányi mennyiségben. A szerkezet pódium szintjei túlnyomó többségben ferde merevítésû, talplemezes megoldással készültek, ezért a szintek 60%-át próbaszerelni kellett. Minden megszerelt szinthez oszlopimitációk gyártását adták ki; ezeken az imitációkon ugyanazok a furatképek lettek elhelyezve, mint az eredeti oszlopokon. Így a szintek szerelése magassági problémákat nem okozott.

A KÉSZ kecskeméti gyárában készültek a rüdersdorfi ipari erõmû vázszerkezetei

A legnagyobb kihívást a tetõszint szerelése okozta a maga 3 db 12 és az 1 db 19,5 tonnás kónuszos tartójával. A tartók maximális mérete: 2310 x 14500 x 550 mm. A tartók forgatása és mozgatása két 10 tonnás daruval történt.

ÚJ VEZETÕ A KÉSZ ACÉLSZERKEZET-GYÁRTÓ KÖZPONTJÁBAN 2006 májusában a KÉSZ ügyvezetése a kecskeméti Acélszerkezetgyártó Központ igazgatójává Võneki Róbertet nevezte ki. A villamossági és közgazdász diplomákkal rendelkezõ új gyárigazgató korábban a KÉSZ Elektromos Termékgyártó Központját vezette, melyet sikeresen menedzselt, és jelentõsen megnövelte árbevételét. Võneki Róbert a jövõre nézve a legfontosabb feladatokként az új piaci szegmensek és az export megbízások profi kiszolgálását, a kapacitás hatékony növelését, az eszközállomány általános állagjavítását, illetve a technológiai folyamatok újragondolását és fejlesztését tûzte ki célul.

A KÉSZ Kft. Acélszerkezet-gyártó Központjának új igazgatója: Võneki Róbert

TEVÉKENYSÉGI KÖRÜNK: ➩ Épület acélváz-szerkezetek gyártása, szerelése ➩ Hôhídmentes burkolatrendszerek (szendvicspanelek), nyílászárók szerelése ➩ Finomlemez- és bádogosmunkák ➩ Élhajlítás 0,8 mm lemezvastagságig, 4200 mm hosszúságig

FERRO-PAN ’96 KFT. Cím: 2459 Rácalmás, Kossuth u. 1. Tel.: (25) 521-600 Fax: (25) 521-630 Mobil: (30) 9392-160

TEXT

TEXT NYOMDA Szeretné ha az ön kiadványa is hasonló minôségû lenne, mint amit a kezében tart?

• Mi ezt nem tudjuk minden esetben

garantálni, de a leadott anyagból a legjobb tudásunk szerint elkészítjük kiadványát, prospektusát, könyvét... • Ha idôzavarba kerül, 2–3 napon

belül meg tudjuk oldani egyszerûbb kiadványainak elkészítését. Hívjon: 06 (25) 283-019 • Amennyiben technikai segítségre van

szüksége írjon! ([email protected]) • 2400 Dunaújváros, Papírgyári út 49. • E-mail: [email protected]

• Telefon: 06 (25) 283-019 • [email protected]

• Fax: 06 (25) 283-129 • www.textnyomda.hu

A Ferrokov Vas- és Fémipari Kft. Délnyugat-Magyarországon, Somogy megyében, Segesd községben található. A kft. 1989-ben alakult, tûzihorganyzás, fémszerkezetgyártás, valamint kötôelemgyártás fô tevékenységekkel. Kötôelemgyártás: M8-as mérettôl kezdôdôen gyártunk csavarokat, ászokcsavarokat, kengyelcsavarokat, rúdcsavarokat, anyákat, alátéteket, illetve más speciális kötôelemeket, a vevô igényei szerint 5.6–10.9-es anyagminôségig. A kötôelemek tûzihorganyzása MSZ EN ISO 10684-es szabvány szerint történik.

Tûzihorganyzó kádak méretei: • acélkád: 4000 x 1200 x 2300 mm • kerámiakád: 2600 x 900 x 1200 mm Kapacitás: cca 10.000 + 2500 tonna/év Fô referenciáink: erômûvek, villamos távvezeték-oszlopok és kültéri acélszerkezetek tûzihorganyzott kötôelemeinek gyártása. (Szombathely–Gyôr; Békéscsaba–Jánosháza 400 kV-os távvezeték-hálózat kötôelemei)

7562 Segesd, Pálmaház u.1 Tel.: 82/598-900, Fax: 82/598-910 www.ferrokov.hu, [email protected]

Tökéletes felületvédelem = TÛZIHORGANYZÁS

MEGRENDELÔLAP Elôfizetésben megrendelem a MAGÉSZ Acélszerkezetek címû folyóiratot Elôfizetési díj: 1 évre 3200 Ft+áfa és postaköltség.

példányban.

Megrendelô:

Cím:

Telefon/fax/e-mail:

Fizetés:

átutalással

A megrendelôlapot MAGÉSZ, Dr. Csapó Ferenc 1161 Budapest, Béla utca 84. Tel./fax: 1/405-2187

aláírás, bélyegzô

címre kérjük.

✄ H I R D E T É S 1 oldal (A/4) színes: MAGÉSZ tagoknak 100 000 Ft+áfa külsô cégeknek 140 000 Ft+áfa

1/2 oldal (A/5) színes: MAGÉSZ tagoknak 50 000 Ft+áfa külsô cégeknek 70 000 Ft+áfa

Nagy József Telefon: 06 20 9783-927 E-mail: [email protected]

Azon partnereink részére, akik minden számban hirdetnek (4 db/év), 10% kedvezményt adunk.

Kiadja a Magyar Acélszerkezeti Szövetség 1161 Budapest, Béla u. 84. Tel./fax: (1) 405-2187, E-mail: [email protected] Felelôs kiadó: Markó Péter Felelôs szerkesztô: Dr. Csapó Ferenc A szerkesztô munkatársa: Nagy József ISSN: 1785-4822 Magyar Acélszerkezeti Szövetség lapja – Journal of the Hungarian Steel Structure Association

w w w. m a g e s z . h u

92

Készült: TEXT Nyomdaipari Kft. Dunaújváros, Papírgyári út 49., 2401 Pf. 262 Telefon: (25) 283-019, Fax: (25) 283-129, E-mail: [email protected]


A MAGÉSZ Hírlevél és ACÉLSZERKEZETEK 1999/1–2006/4 számainak tartalomjegyzéke MAGÉSZ Hírlevél 1999/1–2003/4 TÓTH LÁSZLÓ–CSERTÔ LAJOS: Herend, Porcelánmanufaktúra Rt. Nyersgyártó csarnok felújítása (2002/4 32. old.)

Oktatás – képzés Acélszerkezeti Oktatási Konferencia (2001/Különszám) Dr. PAPP FERENC: Alternáló ipari képzés a BME Acélszerkezetek Tanszékén (1999/2 8. old.)

Technológia Dr. DOMANOVSZKY SÁNDOR: A hegesztéshelyes szerkezeti kialakítás jelentôsége, hegesztéstechnológia és minôségbiztosítás sínjármûvek forgóvázainak gyártásánál (2000/3 17. old.)

Dr. PAPP FERENC: Oktatás és a mûszaki fejlesztés a jövô acélszerkezeti iparában (2001/2 12. old.) Dr. PAPP FERENC: A II. Acélszerkezeti Oktatási Konferencia (2002/3 18. old.)

VINCZE TAMÁS: Katze komplett macskaváz acélszerkezetének gyártástechnológiája (2000/4 5. old.)

Megalakult a MAGÉSZ Felsôoktatási szekciója (2000/1 23. old.)

ZSUPÁN JÁNOS: Hélium komponensû kevert védôgázas ívhegesztés (2001/1 20. old.)

Kutatás–fejlesztés

ZSUPÁN JÁNOS: Építôipari állványrendszer automatizált és robotizált hegesztése a Dunaferr Acélszerkezeti Kft.-nél (2001/3 30. old.)

Dr. IMRE JÓZSEF: Innováció – a gazdaság dinamikus fejlôdésének alapja (2001/2 18. old.) A jövôbe tekintve – termékmódosítás a Lindab Butler Kft.nél (2003/1 32. old.)

LÉVAI SÁNDOR: Üzemelési tapasztalatok a KÉSZ Kft. „Szent István 2000” beruházásánál (2001/4 20. old.)

SZALAI JÓZSEF: Acélszerkezetek sztochasztikus viselkedése (2003/3 29. old.)

Alapanyag

„SZENT ISTVÁN 2000” fejlesztési program a KÉSZ csoportnál (1999/2 10. old.)

ACÉLTERMÉK PIACI FÓRUM (2003/3 21. old.) ALAPANYAG-ELLÁTÁS (1999/1 4. old.)

VIGH LÁSZLÓ GERGELY: Alumínium szerkezeti elemek kísérleti és numerikus analízise (2002/3 20. old.)

FÜLÖP ZSOLTNÉ: Alapanyagok, hegesztôanyagok és hegesztô berendezések felhasználása az iparilag fejlett országokban (2001/4 32. old.)

Tervezés

MENYHÁRT FERENC: A Dunaferr Lemezalakító Kft. Profil üzletágának kiemelt termékei… (2003/2 36. old.)

Dr. DUNAI LÁSZLÓ–MAGYAR GÁBOR: Acélcsarnokok – fejlôdési folyamat, új tendenciák (2001/1 44. old.)

DR. TARDY PÁL: Prognózis és tények egybevetése: Az acélipar 2000-ben (2002/1 6. old.)

FÜREDI PÉTER: Pálmaházak: Speciális tervezési követelmények – alkalmas konstrukciós megoldások (2003/3 33. old.)

DR. TARDY PÁL: Virágzó acélpiac, vergôdô acélipar (2003/1 20. old.)

IVÁNYI PÉTER: Kábel-membrán szerkezetek tervezése (2003/4 12. old.) Dr. JÁRMAI KÁROLY–Dr. FARKAS JÓZSEF: Költségmegtakarítás fémszerkezetek optimális méretezésével (2001/1 26. old.)

Gyártás – szerelés ÁRVAI ISTVÁN: Bemutató a Csepel II. Erômûben (2000/1 16. old.)

Dr. JÁRMAI KÁROLY–Dr. FARKAS JÓZSEF–GONDOS GYULA: Differenciális evolúció felhasználása acélszerkezetek tervezéséhez (2002/1 22. old.)

BAGI BALÁZS: Acélszerkezetek világszínvonalon a KÉSZ csoporttól (2000/3 42. old.)

OLLÉ PÉTER: Amerikai iskola Nagykovácsiban (2001/3 6. old.)

BAGI BALÁZS: Stadionrekonstrukció acélszerkezetekkel (2001/3 34. old.)

Dr. PAPP FERENC–Dr. HEGEDÛS TAMÁS: UTE stadion acélszerkezete (2001/4 24. old.)

BÍRÓ LÁSZLÓ: Kokszoló csôkemence szerelés Százhalombattán (2000/4 22. old.)

SZALAI JÓZSEF: Acélszerkezetek fejlett analízise és tervezése (2000/4 14. old.)

BELLE ÖRS: A szekszárdi Sió-híd átépítése (2000/3 40. old.) 1

BELLE ÖRS: A kunszentmártoni Körös-híd mederszerkezetének helyszíni kivitelezése (2003/3 15. old.)

ANTAL ÁRPÁD: A tûzihorgany bevonatok korróziós jelenségei (2003/4 19. old.)

BUTLER csarnok együttes (2002/1 12. old.)

BÁNYAI LÁSZLÓ: Tûzihorganyzott szerkezetek alkalmazása a gyakorlatban (2000/4 27. old.)

CSÉPÁN BERT–KÉSMÁRKI SZABOLCS: Daufin-lépcsô az Atlanti-óceán partján (2002/4 26.old.)

SEBESTYÉN PÉTER: Távközlési acélszerkezetek tûzihorganyzásának gazdaságossága (2001/1 6. old.)

DR. DOMANOVSZKY SÁNDOR: Hajókirakó óriásdaru teljesen hegesztett acélszerkezetének kivitelezése (2001/1 34. old.)

Minôség – szabvány

DR. DOMANOVSZKY SÁNDOR–GÁLL ENDRE: Az Esztergomi Duna-híd három középsô nyílásának újjáépítése (2001/3 8. old.)

BAGI BALÁZS: Minôségügyi Konferencia Kecskeméten (2000/4 26. old.) DR. DOMANOVSZKY SÁNDOR: A minôség szerepe az acél és gépszerkezetek exportjában (2000/1 4. old.)

DR. DOMANOVSZKY SÁNDOR–TÓTH CSABA: Még egyszer „Az év Acélszerezeti Nívódíj” 2000. évi pályázatának gyôztes termékérôl (2001/3 20. old.)

Az EURÓPAI MINÔSÉGCHARTA (2000/1 3. old.) NÉMETH MIKLÓS: Az MSZ ENV 1090-1: 1999 szabvány alkalmazási lehetôsége a Dunaferr Acélszerkezeti Kft.-nél (2002/2 18. old.)

DR. DOMANOVSZKY SÁNDOR: Az M3 autópálya oszlári Tisza-híd acélszerkezetének kivitelezése (2002/1 14. old.) DR. DOMANOVSZKY SÁNDOR: Tájékoztató a szekszárdi közúti Duna-híd felszerkezetének építési munkálatairól (2002/2 8. old.)

DR. PAPP FERENC: Consteel projekt, valamint a nemzetközi acélszerkezeti integrációs szabványok (2000/3 26. old.)

DR. DOMANOVSZKY SÁNDOR: Tájékoztató a lebombázott NOVI SAD-i ferdekábeles Duna-hídról (2002/4 8. old.)

SZABVÁNYOKRÓL (1999/2 11.old.)

DR. DOMANOVSZKY SÁNDOR–GÁLL ENDRE: Október 10én helyére gördült a sárvári közúti Rába-híd (2003/4 36. old.)

Konferenciák – rendezvények ANTAL ÁRPÁD: Konferencia az acélszerkezet-gyártók ismeretei bôvítése, versenypozícióik javítása érdekében (2003/4 18. old.)

DÚZS GYÖRGY: A dunaföldvári Duna-híd rekonstrukciójáról (2000/3 37. old.) ÉRSEK LÁSZLÓ: A MOL Rt. Legnagyobb beruházása (2000/3 12. old.)

DR. DOMANOVSZKY SÁNDOR: Jubileumi rendezvények a 100 éve felavatott régi és a 39 éves új Erzsébet híd tiszteletére (2003/4 24. old.)

A FERROSTE Kft. piacvezetô a járórácsok gyártásában (2000/1 10. old.)

ÉRSEK LÁSZLÓ: Nikkelbázisú (2000/2 17. old.)

HONTI FERENC: Közgép Rt. munkarészei a Mária Valéria híd rekonstrukciója során (2001/3 16. old.)

ötvözetek

alkalmazása

4. SZ. FÉMSZERKEZETI KONFERENCIA (2001/1 43. old.)

HONTI FERENC: Budaörs Airport-site híd (2001/4 11. old.)


KOLOZSI GYULA: Az Esztergom–Sturovo közötti Duna-híd újjáépítése (2000/3 10. old.)


LÉVAI SÁNDOR: Világszínvonalú Kecskeméten (2000/1 27. old.)

DR. GÉGÉNY JÁNOS: Acélváz- és Fémszerkezet-gyártók Konferenciája (2000/2 14. old.)

acélszerkezet-gyártás

III. KOHÁSZATI MÁSODTERMÉK- ÉS ACÉLSZERKEZETGYÁRTÓ KONFERENCIA (1999/1 2. old.)

LÉVAI SÁNDOR: CAD/CAM rendszerû tervezésre épülô korszerû acélszerkezet-gyártás (2000/3 8. old.)

IV. KOHÁSZATI MÁSODTERMÉK- ÉS ACÉLSZERKEZETGYÁRTÓ KONFERENCIA (2000/2 18. old.)

MARKÓ PÉTER: Nagy teljesítményû védôgázas hegesztés alkalmazása acélszerkezetek gyártásánál (2001/4 16. old.) MARKÓ PÉTER: Új szélcsatorna Bécsben (2002/4 20. old.)

V. KOHÁSZATI MÁSODTERMÉK- ÉS ACÉLSZERKEZETGYÁRTÓ KONFERENCIA (2001/2 10. old.)

MÁTHÉ CSABA: Újabb gyártócsarnokokat épít a Butler (2000/3 45. old.)

VI. KOHÁSZATI MÁSODTERMÉK- ÉS ACÉLSZERKEZETGYÁRTÓ KONFERENCIA (2002/3 12. old.)

REICHER ALADÁR: A TVK PP-IV Extruziós épület acélszerkezete (2000/3 22. old.)

II. ORSZÁGOS ANYAGTUDOMÁNYI, ANYAGVIZSGÁLATI ÉS ANYAGINFORMATIKAI KONFERENCIA (1999/1 3. old.)

SOMOGYI JÁNOS: A Budapest Aréna acélszerkezete (2003/1 22. old.)

DR. PAPP FERENC: ECCS Konferencia – Isztambul 2000. (2000/4 5. old.)

ZSUPÁN JÁNOS: Stadionszerkezet gyártása a Dunaferr Acélszerkezeti Kft.-nél (2002/2 27. old.)

DR. PAPP FERENC: Beszámoló az ECCS 2001. évi Közgyûlésérôl (2001/4 8. old.)

Felületvédelem

DR. PAPP FERENC: Az ECCS 2002. évi vezetô testületi ülése (2002/3 11. old.)

ACÉLSZERKEZETEK felületvédelme tûzihorganyzással (2000/4 9. old.)

DR. PAPP FERENC: Az ECCS 2003. évi vezetô testületi ülése (2003/3 19. old.) 2

DR. DOMANOVSZKY SÁNDOR: Bemutatjuk a Ganz HídDaru- és Acélszerkezetgyártó Részvénytársaságot (2003/1 10. old.)

DR. PAPP FERENC: Beszámoló az ECCS 2003. évi Közgyûlésérôl (2003/4 8. old.) SZAKMAI NAP a Lôrinci Hengermûben (2000/4 40. old.)

EGYÜTTMÛKÖDÉS Visontán (1999/1 6. old.) FARKAS JÓZSEF professzor úr 75 éves (2003/1 29. old.)

Díjak – kitüntetések

FCCS vezetôinek látogatása (2000/3 35. old.)

ACÉLSZERKEZETI DIPLOMADÍJ 2000. (2000/4 8. old.)

Jubilál a FERROSTE Kft. (2002/3 16. old.)


10 éves a FÉMMUNKÁS Rt. (1999/2 1.old.)


125 éve épít hidakat a GANZ ACÉLSZERKEZET Rt. (1999/2 1. old.)

AZ „ÉV ACÉLSZERKEZETE NÍVÓDÍJ” ALAPÍTÁS (2000/1 1. old.)

GYÖKHEGYI BÁNK: A magyar–finn gazdasági kapcsolatokról (2000/3 34. old.)

AZ „ÉV ACÉLSZERKEZETI NÍVÓDÍJ” 2000. évi díjazottja a KÉSZ Kft. (2000/2 6. old.)

DR. HEVÉR GYÖRGY: Magyar–francia gazdasági kapcsolatok (2001/1 22. old.)

AZ „ÉV ACÉLSZERKEZETI NÍVÓDÍJ” 2001. évi díjazottja a Ganz Acélszerkezet Rt. (2001/2 8. old.)

HUFNAGL LÓRÁNT: Közbeszerzésekrôl (1999/2 13.old.)

AZ „ÉV ACÉLSZERKEZETI NÍVÓDÍJ” 2002. évi díjazottja a Ganz Acélszerkezet Rt. és a Pont-TERV Rt. (2002/2 4. old.)

HUFNAGL LÓRÁNT: Közbeszerzésekrôl II. (2000/1 2. old.)

AZ „ÉV ACÉLSZERKEZETI NÍVÓDÍJ” 2003. évi díjazottja a Rutin Kft. (2003/3 10. old.)

HUFNAGL LÓRÁNT: Közbeszerzésekrôl IV. (2000/3 7. old.)

HUFNAGL LÓRÁNT: Közbeszerzésekrôl III. (2000/2 23. old.)

AZ „ÉV ACÉLSZERKEZETE NÍVÓDÍJ” SZABÁLYZAT (2003/1 6. old.)

HUFNAGL LÓRÁNT: Közbeszerzésekrôl V. (2000/4 34. old.)

A „KORÁNYI IMRE-DÍJ” elsô kitüntetettje: Dr. NemeskériKiss Géza (2003/1 30. old.)

KIRÁLY ZSOLT: Bemutatkozik az ITDH müncheni irodája (2000/1 29. old.)

A „KORÁNYI IMRE-DÍJ” kitüntetettje: Dr. Szittner Antal (2003/4 30. old.)

Bemutatjuk a KÖZGÉP Rt.-t (2001/2 25. old.)

Köszöntjük az 50 éves DUNAFERR-t (2000/1 13. old.)

Bemutatjuk a KRAUSE Kft.-t (2001/3 25. old.)

AZ ÉV LEGJOBB ÉPÍTÔMÉRNÖKI ALKOTÁSAI (2001/1 10. old.)

A MAGÉSZ benyújtotta tagsági kérelmét az ECCS-be (2000/1 8. old.)

A „MÉRNÖKAKADÉMIA DÍJ” elsô díjazottja: Dr. Domanovszky Sándor (2000/1 31. old.)

Mi vár az acélszerkezeti szakmára az EU-belépés után? (2003/1 8. old.)

A „SZÉCHENYI-DÍJ” kitüntetettje: Dr. Domanovszky Sándor (2001/2 32. old.)

Bemutatjuk a NAGÉV Kft.-t (2001/1 40. old.) NATO beszerzések (2000/1 30. old.)

Információ – tájékoztatás

DR. NEMÉNYI LÁSZLÓ: Magyar–svájci gazdasági kapcsolatok (2001/2 30. old.)

BEDÔ KÁROLY: Bemutatkozik az ITDH bécsi irodája (2000/2 20. old.)

NÉMETH GYÖRGY: Bemutatkozik az ITDH varsói irodája (2000/4 36. old.)

10 éves a BÉKER (1999/2 1. old.)

REGE BÉLA: A Vasúti Hidak Alapítvány 5 éve (2002/1 28. old.)

100 éves a BUTLER MANUFACTURING COMPANY (2001/1 14. old.)

RUTIN KFT. BEMUTATÁSA (2000/4 19. old.) 10 éves a RUTIN KFT. (2001/1 48. old.)

DR. DOMANOVSZKY SÁNDOR: Köszöntjük az acélszerkezet-építés nagy öregjét, a 90 éves Kránitz Pált (2002/1 22. old.)

SZABÓ ANDRÁS: Bemutatjuk a Ferro-Pan '96 Kft.-t (2000/3 30. old.)

3

Acélszerkezetek 2004/1–2006/4

Oktatás – képzés

Technológia

FELSÔOKTATÁSI SZEKCIÓ ülése (2004/3 3. old.)

DR. DULIN LÁSZLÓ: Hegesztôpisztoly és vágófej vezetôrendszer gépesített és automatizált eljárásokhoz (2006/4 32. old.)

Kutatás–fejlesztés

ÉRSEK LÁSZLÓ: Szélerômûvek alkalmazása energetikai és környezetvédelmi problémáink enyhítésére (2006/1 43. old.)

DR. FARKAS JÓZSEF–DR. JÁRMAI KÁROLY: Bordázott héjszerkezetû, illetve rácsos csôszerkezetû szélturbinatorony összehasonlítása (2005/4 12. old.)

ÉRSEK LÁSZLÓ: A fáradási szilárdság növelése nagy szilárdságú acélok hegesztett kötéseinél, utólagos kezelési eljárások alkalmazásával (2006/3 64. old.)

DR. FARKAS JÓZSEF–DR. JÁRMAI KÁROLY–RODRIGUES J.P.C.: Acélszerkezetek optimálása tûzvédelemre (2006/1 10. old.)

DR. GÁTI JÓZSEF: Hegesztési kultúránk a XXI. század kezdetén (2006/4 8. old.)

FÜLÖP ATTILA: Acél térrács rúdjainak numerikus vizsgálata és kalibrálási lehetôségei (2006/1 50. old.)

GYURA LÁSZLÓ–DR. MOHÁCSI GÁBOR: Védôgázok, gázkeverékek acélszerkezetek gyártásához (2006/4 37. old.)

Tervezés

HALÁSZ GÁBOR: Újdonságok az autogén vágástechnikában (2006/4 34. old.)

DR. FERNEZELYI SÁNDOR–HEGYI DEZSÔ–VÍGH ATTILA: Közelítôszámítás melegen hengerelt acél szelvények kifordulási teherbírására (2005/4 26. old.)

DR. JÁRMAI KÁROLY–DR. FARKAS JÓZSEF: Tájékoztató a Nemzetközi Hegesztési Intézet évi közgyûlésérôl (2005/3 3. old.)

HUNYADI MÁTYÁS: Az M0 körgyûrû Északi Duna-hídja (2004/2 18. old.)

KRAUSZ BALÁZS: Dunaferr FAM lángvágóasztal gyártástechnológiája (2004/2 43. old.)

HORVÁTH ADRIÁN: A Dunaújvárosi Duna-híd tervezése (2005/1 54. old.)

PASZTERNÁK LÁSZLÓ: Teszt és protokoll plusz idôráfordítás nélkül (2006/2 66. old.)

DR. IVÁNYI MIKLÓS: Az NFATEC projekt (Leonardo Da Vinci program) (2004 különszám)

PASZTERNÁK LÁSZLÓ: Csaphegesztés energia-kompenzációval (2006/4 30. old.)

KIS LÁSZLÓ: Közúti híd tervezése (2006/2 40. old.)

DR. RITTINGER JÁNOS: A hazai hegesztési kultúra jellemzése az EU-csatlakozás idôpontjában (2004/4 23. old.)

DR. PAPP FERENC: Változó gerincmagasságú keresztmetszet tervezése az EN 1993 szabvány szerint a ConSteel programmal (2005/1 40. old.)

SOMOSKÔI GÁBOR: A CMT eljárás – forradalmi újdonság a hegesztéstechnikában (2006/4 47. old.)

DR. PAPP FERENC: Eurocode és Web alapú szerkezettervezés az E-Design rendszerrel (2006/1 24. old.)

TURÁK JÓZSEF: Sûrített levegôs szemcseszórás szórótermekben (2004/1 34. old.)

PÁL GÁBOR: Remetei Fekete-Körös-híd pályalemez cseréje (2006/2 60. old.)

Alapanyag

SOMOSKÔI DÁVID FERENC: Kiállítási épület tervezése (2005/1 36. old.)

BOROSS PÉTER ZOLTÁN: A 460 MPa folyáshatárú acéllemezek gyártása (2005/1 23. old.)

SZABÓ LÍVIA: Öszvérszerkezetek tûzállósága (2006/2 23. old.)

DR. DÉNES ÉVA–FÜLÖP ZSOLTNÉ–GERGELY JUDIT– DR. KÁLAZI ZOLTÁN–DR. VERÔ BALÁZS–DR. MENYHÁRT FERENC–TÓTH SÁNDOR: Húzott boylercsô kiváltása Dunaferr alapanyagú hosszvarratos zománcozható csôvel (2005/2 20. old.)

SZALAI JÓZSEF–PAPP FERENC: A szabványos stabilitási görbék felülvizsgálata részletes valószínûségelméleti alapon (2004/4 31. old.) SZALAI JÓZSEF–PAPP FERENC–VIRÁNYI VIKTOR: Karcsú gerincû öszvérgerendák alaktorzulásos teherbírásvesztésének vizsgálata (2005/1 36. old.)

DR. DOMANOVSZKY SÁNDOR: A hegesztett acélszerkezetek alapanyagainak fejlôdése, mai helyzete Magyarországon és az Európai Unió országaiban (2004/3 26. old.)

VIRÁNYI VIKTOR: Nyomott-hajlított acélszerkezeti elemek tervezési képleteinek kísérleti és elméleti háttere (2004/2 38. old.)

DR. DOMANOVSZKY SÁNDOR: A termomechanikusan hengerelt S460M/ML acélok elônyös tulajdonságai (2005/2 38. old.)

VIRÁNYI VIKTOR–DR. PAPP FERENC: Az Eurocode 3 új formulája a horpadás figyelembevételére (2004/1 30. old.)

DR. DUTKÓ LAJOS: A hazai acélgyártás helyzete a világtendenciák tükrében (2005/1 12. old.)

WÁLNY PÉTER: A rendkívüli hóteher magyarországi bevezetésének hatása az acélszerkezetek súlyára (2006/3 58. old.)

A DUTRADE csoport, a Dunaferr belföldi kereskedelmének zászlóshajója (2004/3 40. old.) 4

ANTAL ÁRPÁD: Tûzihorganyzásra ajánlott acélszerkezeti konstrukciók – egyszerû elvek, értékes és szép bevonatok (2004/3 16. old.)

DR. HORVÁTH ÁKOS-KOVÁCS MIHÁLY–DR. SEBÔ SÁNDOR–SZÉLIG ÁRPÁD: A hegesztett acélszerkezetek alapanyagainak gyártási lehetôségei a Dunaferr Rt.-ben (2005/1 16. old.)

ANTAL ÁRPÁD: Tûzihorganyzásra ajánlott acélszerkezeti konstrukciók – hibamentes hegesztett kötések (2004/4 4. old.)

MARCZIS GÁBORNÉ DR.: Acélipari helyzetkép, jövôbeni kilátások (2005/4 3. old.) DR. MENYHÁRT FERENC–TÓTH SÁNDOR: Bonyolult profil keresztmetszetek fejlesztése, gyártása a Dunaferr Profil üzletágában (2005/2 12. old.)

ANTAL ÁRPÁD: Tendenciák a tûzihorganyzott acélszerkezetek piacain Európában (1999–2003) (2005/1 45. old.) ANTAL ÁRPÁD: Az acélötvözôk és egyéb kísérôelemek hatása a horganyréteg kialakulására (2005/3 34. old.)

SOMOGYI JÁNOS: Gondolatok az acélárról (2005/1 24. old.)

ANTAL ÁRPÁD: Tûzihorganyzott termékek kezelése és megmunkálása I. (2005/4 35. old.) ANTAL ÁRPÁD: Árrobbanás és spekuláció a horgany világpiacán (2006/1 20. old.)

Gyártás – szerelés CSÉPÁN BERT: Építôelemes korlátrendszer – golyóskorlát (2004/1 20. old.)

ANTAL ÁRPÁD: Tûzihorganyzott termékek kezelése és megmunkálása II. (2006/1 54. old.)

DEÁK LÁSZLÓ: A zalaegerszegi deltavágány Zala-hídja (2004/2 12. old.)

ANTAL ÁRPÁD: Tûzihorgany bevonatok sajátos tulajdonságai kiváló kopás- és dörzsállóság (2006/3 48. old.)

DR. DOMANOVSZKY SÁNDOR: Tudósítás a Dunaújvárosi Duna-híd acélfelszerkezetének építési munkálatairól (2005/4 40. old.)

ANTAL ÁRPÁD: Tudnivalók szerzôdéskötés elôtt (2006/4 24. old.)

DR. DOMANOVSZKY SÁNDOR–NAGY BALÁZS: A balatoni út MÁV vágányok feletti közúti felüljárójának újjáépítése (2006/2 46. old.)

DÖBRENTEI KRISZTIÁN: Görgôpályás szemcseszóró gépek hiányos karbantartásából eredô többletköltségek leggyakoribb okai (2006/4 28. old.)

DR. DOMANOVSZKY SÁNDOR: Tudósítás a Dunaújvárosi Duna-híd acélfelszerkezetének építési munkálatairól II. (2006/3 4. old.)

ERDEI LÁSZLÓ: Javaslatok ipari festékbevonat-rendszerek tervezéséhez (2006/4 10. old.) OSTORHÁZI LÁSZLÓ: Minôségbiztosítás és környezetvédelem a bevonatkészítésben (2006/4 12. old.)

GÁLL ENDRE: Méréstechnikai érdekességek a Dunaújvárosi Duna-híd mederhídjának szerelésénél (2006/3 40. old.)

DR. LUDÁNYI BÉLA: Bevonatrendszer-választás lehetôségei (2006/4 17. old.)

HONTI FERENC: Bilk konténerrakodó daruk építése (2004/2 22. old.)

TÓTH TAMÁS: Régi és új acélszerkezetû hidak korrózióvédelme (2006/4 20. old.)

KIS ATTILA: M35-8. jelû felüljáró a Keleti-fôcsatorna és vadjárók felett (2006/4 4. old.)

TURÁK JÓZSEF: Szemcseszórás szórókerekes szemcseszóró gépekkel (2004/3 47. old.)

KÖBER JÓZSEF-KIS ATTILA: A Dunaújvárosi Duna-híd jobb parti, déli ártéri hídja helyszíni hegesztési munkálatainak ismertetése (2006/3 37. old.)

DR. SZABÓ PÉTER–TAKÁCS ZOLTÁN: Átlapolt horganyzott lemezek MIG/MAG hegesztése (2006/4 52. old.)

KRISTÓF CSABA: Korszerû hegesztô- és vágóeljárások, berendezések az acélszerkezet-gyártásban (2006/1 6. old.)

Minôség – szabvány

PÁL GÁBOR: Salgótarjáni gyalogoshíd a tervezô szemével (2005/2 34. old.)

PELCZ JÓZSEF: Európai érvényû hegesztôüzemi tanúsítás (2004/1 28. old.)

PELCZ JÓZSEF: Olefin-2 Bontókemencék acélszerkezeti szerelése (2005/4 22. old.)

SZABÓ JÓZSEF: Hírek az acélszabványokról (2005/3 8. old.)

SOMOGYI JÁNOS: Allianz Arena – a modern építészet alapköve (2005/2 54. old.)

DR. SZABÓ MIKLÓS: A szakmai szervezetek hazai jogi helyzetérôl (2005/1 10. old.)

DR. SZATMÁRI ISTVÁN: Betolási technika a Dunaújvárosi Duna-híd építésénél (2006/3 28. old.)

Konferenciák – rendezvények

TÓTIVÁN LÁSZLÓ–FARKAS LÁSZLÓ: Új szerkesztési elvek alapján készült 1000 m3-es gömbtartály (2004/4 26. old.)

ACÉLSZERKEZETI ANKÉTRÓL (2006/2 5. old.) VIII. ACÉLFELDOLGOZÁSI ÉS ACÉLÉPÍTÉSZTI KONFERENCIA (2005/2 8. old.)

Felületvédelem

DR. DOMANOVSZKY SÁNDOR: A Margit híd parti nyílásainak és a szigeti szárnyhíd építése (2006/2 15. old.)

ANTAL ÁRPÁD: Versenyképesség javítása optimális acélminôségek kiválasztásával (2004/1 22. old.)


ANTAL ÁRPÁD: Tûzihorganyzásra ajánlott acélszerkezeti konstrukciók – a káros deformációk elkerülése (2004/2 31. old.)

DR. GÁTI JÓZSEF–KÁRTYÁS GYULA: XI. Nemzetközi Hegesztési Konferencia (2004/4 20. old.) 5

DR. CSAPÓ FERENC: A rendkívüli acélpiaci helyzetrôl (2004/2 27. old.)

XXIV. ACÉLSZERKEZETI ANKÉT (2005/1 4. old.) HAJÓS BENCE: Beszámoló a 46. Hídmérnöki Konferenciáról (2005/4 32. old.)

DR. DOMANOVSZKY SÁNDOR: Az acélszerkezetû Orleans-i Európa híd: esztétika mindenek felett (2004/1 16. old.)

HAJÓS BENCE: Beszámoló a 130 esztendôs Margit híd tiszteletére rendezett XXV. Avélszerkezeti Ankétról (2006/2 5. old.)

DR. DOMANOVSZKY SÁNDOR: Néhány nevezetes híd Angliában (2004/4 9. old.)

MAGÉSZ ÉVZÁRÓ ÉRTEKEZLETE (2005/1 6. old.)

DR. DOMANOVSZKY SÁNDOR: A budapesti közúti hidak esztétikai értékelése (2005/3 13. old.)

NÉMETH TAMÁS: Az elsô Margit híd építése, 1872–1876. (2006/2 11. old.)

Bemutatjuk a FÉMSZERKEZET ÉPÍTÔ ÉS SZERELÔ Kft.-t (2004/3 10. old.)

DR. PAPP FERENC: Beszámoló a NACG bizottság ülésérôl (2004/1 5. old.)

HAJÓS BENCE: Beszámoló a hidak esztétikája ankétról (2005/2 18. old.)

SCHULEK JÁNOS: A 130 éves Margit hídról tartott acélszerkezeti elôadáson elhangzott elôadások kivonata (2006/2 7. old.)

HÓRVÖLGYI LAJOS: Búcsú Dr. Medved Gábortól (2005/3 11. old.)

DR. TRÄGER HERBERT: A budapesti Margit híd története, 1935–1948 (2006/2 23. old.)

Bemutatjuk a LINDAB BUTLER Kft.-t (2004/3 12. old.) MÁTYÁSSY LÁSZLÓ: Hídesztétika egy tervezô szemével (2005/3 58. old.)

Díjak – kitüntetések

Bemutatjuk az MCE NYÍREGYHÁZA Kft.-t (2004/3 6. old.)


DR. MEDVED GÁBOR: Új Duna-hidak elôkészületben (2004/1 6. old.)

Az „ÉV ACÉLSZERKEZETI NÍVÓDJ” 2004. évi díjazottja az MCE Nyíregyháza Kft. és az MSc Kft. (2004/2 8. old.)

DR. MEDVED GÁBOR: Acél hidak a Távol-Keleten (2005/1 26. old.)

„AZ ÉV HIDÁSZA” 2004-ben: Dr. Domanovszky Sándor (2004/2 29. old.)

SAS ILLÉS: Tájékoztató a 16. Essen-i schweissen und schneiden nemzetközi hegesztési kiállításról (2005/4 64. old.)

Információ – tájékoztatás ÁRVAI ISTVÁN: Szabad felületek acélból (2004/3 22. old.) ÁRVAI ISTVÁN: I. Kecskeméti Acélszobrász Szimpozion – KÉSZ Ipari Park (2004/3 24. old.)

SOLYMOSSY IMRE: Hidak esztétikája, javaslat a Déli összekötô vasúti Duna-híd környezetbe illeszkedô átépítésére (2005/3 30. old.)

CÉGISMERTETÔ (2006/4 61. old.)

SOMOGYI JÁNOS: Új utakon a Rutin Kft. (2006/2 23. old.)

DR. CSAPÓ FERENC: Acélszobrász alkotótelep Dunaújvárosban (2004/3 25. old.)

TÓTH IMRE: Antipitting hatású hajtómûolajok terhelésaktív hatóanyaga (2006/4 43. old.)

6

Magyar Acélszerkezeti Szövetség lapja Journal of the Hungarian Steel Structure Association

Recommend Documents