Magyar Acélszerkezeti Szövetség lapja Journal of the Hungarian Steel Structure Association

2007 IV. évfolyam 3. szám

Magyar Acélszerkezeti Szövetség lapja – Journal of the Hungarian Steel Structure Association

(fotó: Domanovszky)

A 2007. július 23-án forgalomba helyezett Pentele híd (Dunaújvárosi Duna-híd) látképe

www.magesz.hu

A TARTALOMBÓL: •

A Dunaújvárosi Duna-híd építése (IV., befejezô rész)

•

Ferihegyi gyalogoshíd tervezése

•

Gazdaságos megoldás hosszú távra

•

Alumínium vagonokat gyárt a 60 méteres hegesztôrobot

•

CE jelölés a szerkezeti acélokon

•

Magyar vállalat, bôvülô európai piacokkal

34!"),!. !HHOZ ¬HOGY¬EGY¬LÌTESÐTMÌNY ¬EGY¬TECHNOLÕGIAI¬BERENDEZÌS¬JÕ¬MINáSÌG BEN¬MEGÌPÚLJÖN¬ELENGEDHETETLEN¬A¬KIVÆLÕ ¬MINDEN¬IGÌNYNEK¬MEGFELELá¬ ACÌLSZERKEZET¬%NNEK¬AZ¬ALAPELVNEK¬MEGFELELáEN¬ALAKÐTOTTUK¬KI¬VILÆGSZÐN VONALÙ¬ACÌLSZERKEZETI¬GYÆRTÕKAPACITÆSUNKAT

-%'"·:(!4¼¬3:%2+%:%4¬

¬34!"),¬+!0#3/,!4

+³3:¬+½:³0 %52¼0!) ¬³0·4ß¬³3¬3:%2%,ß¬+&4 ¬+ECSKEMÌT ¬)ZSÆKI¬ÙT¬ TEL¬ ¬FAX¬ E MAIL¬KESZ KESZHU WWWKESZHU

TÁJÉKOZTATÓ AZ ELNÖKSÉGI ÜLÉSRÕL ÉS A KÖZGYÛLÉSRÔL A MAGÉSZ elnöksége 2007. június 28-án a KÉSZ Kft. kecskeméti gyárában tartotta ülését. Az ülést Markó Péter elnök vezette, ahol az alábbi témák kerültek megtárgyalásra:

KÖZGYÛLÉSI HATÁROZATOK ÁTTEKINTÉSE, SZÜKSÉGES INTÉZKEDÉSEK MEGTÉTELE Az elnökség áttekintette a közgyûlés határozatait és az alábbi témákat részletesen megvitatta.

➠ IX. Acélfeldolgozási és Acélépítési Konferencia kiértékelése Résztvevõk száma: 112 fõ + 10 fõ tévé-, rádió-, sajtómunkatárs. Az elnökség nagyra értékelte az elõadások magas színvonalát, amely a jó szervezés mellett nagyban hozzájárult a kiemelkedõ részvételhez. Sok – és kizárólag pozitív – visszajelzést kaptunk, amely megalapozza a következõ konferenciánkat is, melyet 2009-ben rendezünk. Sajnáljuk, hogy a Dunaferr Zrt. távolmaradt, annak ellenére, hogy termékeinek legnagyobb hazai felhasználói tagvállalataink. A bevétel-kiadás kimutatását az elnökség kiértékelte és elfogadta. A rendezvény a mérsékelt részvételi díj ellenére is eredménnyel zárult. ➠ Hegesztési Ankét elõkészítése A közgyûlésünk által elfogadott munkaterv alapján a Hegesztési Ankétot 2007. szeptember 12-én rendezzük. Az elnökség meghatározta az elõadó cégek körét valamint döntött tagjaink térítésmentes részvételérõl. ➠ 11. sz. Fémszerkezeti Konferencia rendezése A Magyar Könnyûszerkezetes Egyesület (MKE), a Magyar Acélszerkezeti Szövetség (MAGÉSZ) és az Alumínium Ablak és Homlokzat Egyesület (ALUTA) szervezésében 2007. november 27-én kerül megrendezésre a 11. Fémszerkezeti Konferencia. A MAGÉSZ részérõl elhangzó elõadásra az elnökség javaslatot tesz. Felkéri egyben a rendezvény szervezõit, hogy a

Magyar Mérnöki Kamara hozzájárulását kérjék meg a „Fémszerkezeti Konferencia” – mint szakmai továbbképzés – befogadására abból a célból, hogy a rendezvényen részt vevõ mérnökök részére igazolni tudjuk a továbbképzés megtörténtét, amely alapján credit-pontot szerezhetnek.

Szövetségi hírek . . . . . . . . . . . . . . 1 Association News . . . . . . . . . . . . . 1 Tudósítás a Dunaújvárosi Duna-híd acél felszerkezetének építési munkálatairól IV., befejezô rész . . . . . . . . . . . . . . 3 Report on the construction works of the steel superstructure for the Danube-bridge at Dunaújváros closing part IV. . . . . . . . . . . . . . . . 3 Ferihegyi gyalogoshíd tervezése . . . 26 Pedestrian bridge at Ferihegyi Airport . . . . . . . . . . . 26 Gazdaságos megoldás hosszú távra . 38 A Long Term Economical Solution . 38

➠ Tagdíj A tagvállalatok második félévi tagdíját valamint az egyéni tagok éves tagdíját július elsõ hetében kiszámlázzuk.

Alumínium vagonokat gyárt a 60 méteres hegesztôrobot . . . . . . . 44 A 60m long welding robot makes aluminium railway carriages . . . . . 44

➠ Mérleg A közgyûlés által elfogadott 2006. évi mérleget az elnök aláírta

CE jelölés a szerkezeti acélokon . . . 48 CE marking on structural steels . . . 48

EGYEBEK

A CASTOLIN CDP típusú kopásálló lemezek néhány alkalmazási lehetôsége . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58

➠ Pénzügyek Felszólító levél kiküldését tartja szükségesnek az elnökség a tartozások kiegyenlítésére.

Hegesztésifüst- és károsanyag-képzõdés csökkentése célszerûen megválasztott hegesztési paraméterekkel és hegesztõanyagokkal . . . . . . . . . . . 60

➠ „Acélszerkezetek” szerkesztése Molnár Zoltán, a MOLNÁR Zrt. elnökvezérigazgatója vetette fel, hogy ha cikket írnak egy cég képviseletében, akkor legyen arra lehetõség, hogy a cég logóját elhelyezzék a cikk címénél, kompenzálásként, mivel a MAGÉSZ a szerzõnek a cikk írásáért nem fizet tiszteletdíjat. Az elnökség nem járul hozzá a felvetéshez, mivel engedélyezett szakmai folyóirat csak hirdetési cikk megjelentetése esetén helyezheti el a szerzõk cégeinek logóját.

„Hasznot hozó hatékonyság” egy szlogen és ami mögötte van . . . 70

➠ Tagfelvétel • A Diploma Díjas mérnökök a pályázati kiírás szerint felvételt nyernek a MAGÉSZ tagjai sorába és két évig tagdíjmentességet élveznek. Felvételükre azonban az elnökségnek határozatot kell hozni Alapszabályunk értelmében. Az elnökség egyhangú határozattal úgy döntött, hogy a 2007. MAGÉSZ Diploma Díj nyertese

Acélszerkezetek 2007/3. szám

Magyar vállalat, bõvülõ európai piacokkal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76 A Hungarian Company with an Expanding European Market . . . . . 76

Magyar Acélszerkezeti Szövetség lapja – Journal of the Hungarian Steel Structure Association

1

– Simon Tamás okl. építõmérnök – 2007. április 26-ától a MAGÉSZ egyéni tagja. • Felvételét kéri a MAGÉSZ pártoló tagjai sorába a CROWN International Kft./CLOSS képviselet (1163 Budapest, Vámosgyörk u. 30.) Képviselõ a szövetségben: Németh Endre mérnök-üzletkötõ. A felvételi kérelmet a MAGÉSZ elnöksége egyhangúlag elfogadta. A CROWN International Kft. 2007. június 28-ától a MAGÉSZ pártoló tagja.

➠ Kilépés • a MÁV Hídépítõ Kft. (alapító tagunk) 2007. május 30-án kelt levelében közölte, hogy 2007-tõl MAGÉSZtagságát megszünteti. Gáti Ede ügy-

vezetõ korábbi levelében arról tájékoztatta szövetségünket, hogy a „Társaság saját tõkéje veszteségei következtében a törzstõke fele alá csökkent.” • 2007. június 30-án megszûnt a DUNAFERR Lõrinci Hengermû Kft. pártoló tagsága. Valerij Naumenko vezérigazgató (DUNAFERR Zrt.) 2007. június 15-én érkezett levelében arról tájékoztatta szövetségünket, hogy 9 leánytársaság, köztük a DLH Kft. is – a fenti idõpontban – beleolvad a DUNAFERR Zrt.-be.

➠ 2008. szeptember 29-én a MAGÉSZ 10 éves lesz • Ünnepi ülés rendezése (hazai és külföldi társszövetségek részvételével)

• A tisztségviselõk mandátuma lejár. Választás: Az új tisztségviselõk összetételérõl tagjaink véleményét kikérjük.

➠ Társszövetségi kapcsolat A következõ elnökségi ülésre meghívjuk a Magyar Tûzihorganyzók Szövetségének elnökét szervezeteink együttmûködésének elmélyítése céljából. ➠ A KÉSZ Kft. tájékoztatása. Az elnökségi ülést követõen a a KÉSZ Acélszerkezeti Gyárának vezetõi tájékoztattak a cég tevékenységérõl, gazdálkodásáról és bemutatták az üzemet. Az elnökség tagjai elismeréssel szóltak a látottakról.

11. sz. FÉMSZERKEZETI KONFERENCIA Készházak, elemes függönyfalak, könnyûszerkezetes megoldások A Magyar Könnyûszerkezetes Egyesület (MKE), a Magyar Acélszerkezeti Szövetség (MAGÉSZ), az Alumínium Ablak és Homlokzat Egyesület (ALUTA) és az (ÉVOSZ) Könnyûszerkezet-építõ Tagozata az idén is megrendezi a minden évben nagy érdeklõdéssel kísért Fémszerkezeti Konferenciát. Idõpontja:

2007. november 27.

Helye:

Dunamenti Tûzvédelem Zrt., Aphrodite Hotel konferenciaterme GÖD, Nemeskéri Kiss Géza u. 33.

Elõadások: – Készházak, szerelt épületek a hazai építõipari piacon; – Készház-technológiák, szerkezeti megoldások mûszaki sajátosságai; – Elemes rendszerû függönyfalak az Árpád hídnál épült magasházaknál; – Fém utcabútorok; – LINDAB típusú készházak; – Készházak hõfizikai kérdései; – Ferihegyi gyalogoshíd tervezése; – KINGSPAN tetõpanelek beépítési lehetõsége lakóépületeknél. (A szünetben Dr. Seregi György dedikálja „FESZÜLTSÉG” c. könyvét, amely a helyszínen megvásárolható.)

Bõvebb felvilágosítás: Márfi József MKE ügyvezetõ, Tel./fax:1/200-1179, mobil: 20/995-0249, e-mail: [email protected]

2


Dr. Domanovszky Sándor hegesztési fõmérnök Pesti Gyula projektiroda-vezetõ fõmérnök DunaÚJ-HÍD Konzorcium

TUDÓSÍTÁS A DUNAÚJVÁROSI DUNA-HÍD ACÉL FELSZERKEZETÉNEK ÉPÍTÉSI MUNKÁLATAIRÓL IV., befejezô rész REPORT ON THE CONSTRUCTION WORKS OF THE STEEL SUPERSTRUCTURE FOR THE DANUBE-BRIDGE AT DUNAÚJVÁROS closing part IV. A MAGÉSZ ACÉLSZERKEZETEK folyóiratának 2005/4., 2006/3., végül 2007/1. számában fenti cím alatt ismertettük a sok szempontból kiemelkedõ feladatot, az abban részt vevõk tevékenységét és a különbözõ helyszíneken elvégzett munkákat. A gigantikus mûtárgy azóta elkészült, ünnepélyes forgalomba helyezése 2007. július 23-án megtörtént. Az avatáson a „Pentele híd” nevet kapta. Jelen tudósítás a 2007. március óta eltelt idõszak eseményeirõl, gyakorlatilag a korrózióvédelmi és a befejezõ munkálatokról számol be, továbbá képekkel bemutatja a kész hidat. Végezetül tömören ismerteti az egész projektet.

BEVEZETÉS Az ACÉLSZERKEZETEK 2007/1. száma már tudósított a március 13-án tartott hordógurítási eseményrõl. A híd tehát ekkorra végigjárhatóvá vált. Ez

In the issues of our journal MAGÉSZ ACÉLSZERKEZETEK 2005/4, 2006/3 and 2007/1 we have introduced the superstructure of the bridge, all participant in the job, towards the up to date status of the fabrication, trial erection and site erection of the from more aspects extraordinary task. In the main time the gigantic job was finished and the bridge was handed over for the traffic on 23 July 2007. He has got the name "Pentele-híd". In this paper we will continue with giving information about the corrosion protection and finishing works carried out since March 2007. At last we shall give a short report about the whole project.

gyakorlatilag azt is jelenti, hogy az acél felszerkezetek építésének lényegi munkálatai befejezést nyertek. Érdemi feladatként csak a jobb parti ártéri hidak mederhídhoz kapcsolódó részeinek kiszélesítése maradt hátra (melyre

azért volt szükség, mert az ártéri hidak össz szélessége 32 m, míg a mederhídé 41 m). Ennek a – nem túl egyszerû – munkának elõrehaladása az 1–6. képeken követhetõ.

1. kép: A híd a bal part felõl szemlélve. Az innensõ mederpillér felbetonozása elkészült, a jobb partié még folyamatban van (2007.04.05.)


3

2. kép: A jobb parti ártéri híd kiszélesítési munkáinak állása 2007.04.05-én


4. kép: A víz feletti hídszakasz látványa a jobb part felõl nézve. A felszerkezet befejezéseként a mederhídhoz csatlakozó ártéri szerkezet kiszélesítését készítik (az indítójárom és parti járom elbontásra vár, 2007. 04.19.)

4



Az átadásig hátralévõ mintegy négy hónap alatt kellett a korrózióvédelmi és az ún. befejezõ munkálatokat elvégezni. Úgy gondoljuk, hogy ezek szintén bemutatásra érdemesek (fõként képek útján), hiszen a – hazánkban egyedülálló, de nemzetközi viszonylatban is kiemelkedõ – mûtárgy acél felszerkezetének részét képezik. Végezetül az egész gigantikus projekt fõbb részeinek, résztvevõinek felsorolásával zárjuk a négyrészes cikksorozatot.

KORRÓZIÓVÉDELMI, PÁLYA-, JÁRDASZIGETELÉSI ÉS BURKOLÁSI MUNKÁK A címben jelzett tevékenységet a Hídtechnika Kft. végezte el. Ugyanõ tervezte meg a meglehetõsen bonyolult rendszert is. Az ártéri hidakon – szemcseszórással biztosított Sa 2,5 tisztaságú felületre (MSZ EN ISO 805/1 szerint) – a Lacor, a mederhídon a Tikkurila cég cinkporos epoxi alapozó, vascsillámos epoxi közbensõ és poliuretán fedõfestékeit alkalmazták. A belsõ felületeken 240 µm, a külsõkön 320 µm szárazréteg-vastagságot kellett biztosítani. Az ártéri hidak mintegy 240 000 m2, a

6. kép: A jobb parti ártéri híd kiszélesítési munkáinak állása 2007.07.03-án

mederhíd 110 000 m2 felület fenti módon történõ bevonatolását igényelték. Ehhez 400 tonna festékanyagot használtak fel. Az útkorlátok tûzihorganyzottak, a járdakorlátok, kandeláberek, víznyelõk, vízcsövek szintén, de ezekre további 3 rétegû festékbevonat is került. A közúti pályákon szemcseszórásos felülettisztítás után (7. kép), StoPox TE 21 nevû szigetelési rendszert alkalmaztak. Ennek felépítése a következõ: – 2 rétegû korrózióvédõ bevonat (sárga + vörös-barna színû festék homokhintéssel); – 1 cm vastag szigetelõréteg (bazaltzúzalék-hintéssel, 8. kép); – öntött aszfalt (az ártéri hidakon 3,5 cm vastag, a mederhídon ennek kétszerese, bazalt zúzalékkal, 9. kép); – 4 cm hengerelt aszfalt (10–13. képek). Az ily módon kezelt összes felület kb. 40 000 m2 terjedelmû. A járdákra – a közúti pályával azonos – 2 rétegû alapozófestékre kerülõ, speciális, járható, rugalmas sóvédelmi bevonatot hordtak fel (14. kép). A járdafelületek kb. 11 000 m2-t tettek ki. A teljességre való törekvés nélkül, annyit meg kell jegyezni, hogy az


egyes hidak korrózióvédelmének kivitelezõi, helyszínei és idõpontjai különbözõek voltak. A bal parti két ártéri híd, továbbá a jobb parti déli ártéri híd részleges (alapozó, közbensõ rétegek) korrózióvédelmét az acélszerkezetet kivitelezõk (MCE Nyíregyháza Kft., illetõleg KÖZGÉP Zrt.) végezték el. A GANZACÉL Zrt.-ben készült szerkezeteken a teljes korrózióvédelmi munkával a Hídtechnika Kft.-t bízták meg. Itt a jobb parti ártéri híd esetében az alapozás és a közbensõ réteg, míg a mederhídnál a komplett bevonatrendszer felhordása Csepelen, az elõszerelést követõen történt. A helyszíni korrózióvédelmi munkálatokat kivétel nélkül a Hídtechnika Kft. végezte. Ez az ártéri hidak esetében a helyszíni hegesztések és a szereléskor keletkezett sérülések javítását, végezetül a komplett fedõréteg elkészítését jelentette. A bal parti ártéri hidak korrózióvédelmi munkáit már 2006-ban befejezték. A mederhíd merevítõtartójának alsó felületeit (még a szerelõállványon) ugyanebben az évben elkészítették. Itt az ívegységeket készre festett állapotban emelték be, de a hegesztett illesztések (külsõ-belsõ) felületeinek, továbbá a szerelési sérülések

5

8. kép: A képen az útpálya bevonati rendszerének elsõ három rétege látható

7. kép: A pályalemez szemcseszórással történõ tisztítása

9. kép: Készül a második réteg öntött aszfalt

10. kép: Munkában a finiserek

6


11. kép: A pálya- és járdaburkolati munkák állása 2007.06.26-án

12. kép: Folyik a bal parti északi ártéri híd aszfaltozása (2007.06.26.)

kijavításának a beúsztatás elõtt már nem volt lehetõség. A mederhíd korrózióvédelmének befejezése és fõként az 1070 m hosszú, jobb parti ártéri hidakon végzendõ, igen nagy volumenû munkák tehát 2007-re maradtak. Ezeknél rendkívüli jelentõsége van az

13. kép: A bal parti hídfõ a Kecskemét felé vezetõ útszakasszal (2007.06.26.)

idõjárásnak is. Szerencsére az kivételesen kedvezõ volt. Így e tevékenységeket már március elején beindíthatták (15–18. képek). Az igen átgondoltan, szakszerûen megtervezett és szervezett, nagy beruházások révén, korszerû berendezé-


sekkel végzett munkálatok olyan tempóban haladtak, mely lehetõvé tette a rendkívül feszített ütemtervek betartását. Ez jól nyomon követhetõ a bemutatott képek ábraaláírásain feltüntetett dátumok segítségével (19-26. képek).

7

14. kép: A járda speciális sóvédelmi bevonatának kivitelezése

15. kép: Az 1,7 km hosszú híd a jobb parti hídfõ felõl szemlélve (a hordógurítás napján, 2007.03.13-án)

16. kép: A jobb parti hídfõnél elkezdõdött az alsó felületek korrózióvédelméhez szükséges festõ-kocsik és sínjeik szerelése (2007.03.13.)

17. kép: A két 1.070 m hosszú jobb parti ártéri híd alsó felületének korrózióvédelmi munkáihoz 7 db önjáró, guruló állványt állított munkába a Hídtechnika Kft. (2007.04.05.)

8


18. kép: A többszintes függesztett állványokról jól hozzáférhetõk a szegélytartók és a hídszerkezet alsó felületei (2007.04.05.)

20. kép: Az alsó felületek festésével már a mederhíd közelében járnak (2007.05.10.)

19. kép: Ilyen látványt nyújtanak a lefestett hidak alulról (2007.05.03.)

22. kép: Az ártéri hidaknak a mederhídnál történõ kiszélesedése miatt, azok alsó felületeinek festési munkáihoz az átmeneti a szakaszon speciális, többszintû állványzatot kellett építeni (2007.06.07.)

21. kép: Az alsó felületek festését kiszolgáló kocsik után az útpályák és járdák korrózióvédelme halad (2007.05.03.)


9

23. kép: A festõkocsik elbontása sem egyszerû feladat (2007.06.07.)

24. kép: A mederhíd magas ívei korrózióvédelmének javítása autódaruk kosarából történik (2007.06.07.)

10


KIEGÉSZÍTÕ SZERKEZETEK, BEFEJEZÕ MUNKÁK

26. kép: Az ívek festése közelebbrõl szemlélve (2007.06.07.)

25. kép:

Egyidejûleg végzik a mederhíd pályaszerkezetének korrózióvédelmét és az ívek festésének javítását (2007.06.07.)

A korrózióvédelmi tevékenység beindítása elõtt a jobb parti ártéri hidaknál a pillérekrõl eltávolították a tolópadokat, majd megépítették a saruk alatti vasbeton zsámolyokat, beszerelték a korongsarukat és beállították a híd végleges szintjét. Egyidejûleg kiépítették a vízelvezetõ rendszert. Ezek – kész állapotban – a jobb parti hidaknál a 19. és 20. képeken, a mederhíd és a parti hidak – 14 és 15 jelû pilléreken történõ – csatlakozásának eseteinél pedig a 27–28., illetõleg a 29–30. képeken láthatók. A korrózióvédelmi pálya- és járdaszigetelési munkálatokkal szinkronban haladtak a dilatációk, az út-, a járdakorlátok, valamint a kandeláberek szerelésével a jobb parti hídfõtõl a mederhíd felé haladva. Ugyanez egyidejûleg a bal parti hidakon, legvégül a mederhídon is megtörtént (31–38. képek). A 39–42. képek a már kész, de még útburkolati jelek nélküli mederhidat mutatják be.

27. kép: A híd látványa a jobb oldali vízpartról


11

29. kép: A bal parti hidak és a mederhíd csatlakozása (a 15 jelû pilléren)

28. kép: A jobb parti, kifolyási oldali ártéri híd és a mederhíd csatlakozásának, alátámasztásának részletei

30. kép: A csatlakozás és az ártéri hida kiszélesítésének részletei, a széleken a mederhíd sarui, középütt a két ártéri híd sarui látszanak

31. kép: Befejezõ munkálatok, dilatációs szerkezet szerelés a jobb parti hídfõnél (2007.05.10.)

32. kép: Szerelik a mederhíd és a bal parti ártéri hidak közötti dilatációs szerkezetet (2007.06.07.)

33. kép: Helyükre kerülnek az út és járdakorlátok, valamint a kandeláberek (2007.06.07.)

12

34. kép: Az útkorlátok itt már helyükön vannak, folyik a járdakorlátok szerelése (2007.06.07.)


35. kép: A járdakorlátok még hosszú szakaszon beépítésre várnak (2007.06.07.)

36. kép: A jobb parti ártéri hidak korlátjai, kandeláberei szerelésének állása észak felõl szemlélve (2007.06.14.)


13

37. kép: A mederhídon a szegélytartók elkészültek, a szerelvények még hiányoznak (2007.06.23.)

38. kép: A munkák állása a híd jobb parti részén, madártávlatból szemlélve (2007.06.26.)

14


a)

b)

40. kép: A mederhíd déli oldali járdája a korlátokkal, kandeláberekkel és a függesztõkábelekkel a) a járda felôl szemlélve b) az úttest felôl szemlélve (2007.07.03.)

39. kép: A mederhídról már csak az

útburkolati jelek hiányoznak (2007.07.03.)

41. kép: A mederhíd karcsú ívei a felfüggesztõ kábelekkel gyönyörû látványban részesítik majd az autósokat (2007.07.03.)

42. kép: A szélsõ sávban haladók ilyennek látják a tartószerkezetet (2007.07.03.)


15

PRÓBATERHELÉS A híd próbaterhelését a BME Hidak és Szerkezetek Tanszékének munkatársai szervezték meg és bonyolították le a FÕMTERV Zrt. (mederhíd) és a Pont-TERV Zrt. (ártéri hidak) terhelési tervei alapján. A hõmérséklet-ingadozás hatásainak kiküszöbölése érdekében e mûveleteket éjszaka hajtották végre. A bal parti hidakon június 14-én, a jobb partiakon június 15–16-án, míg a mederhídon június 27–29. között (43–44. képek). A tervek szerint elhelyezett, illetõleg mozgatott nagyszámú tehergépkocsi segítségével statikus és dinamikus méréseket hajtott végre az esetenként 50 fõs szakembercsapat. A mérések a tervezetthez közelálló eredményeket adtak, tehát pozitív eredményt hoztak, azaz a híd forgalomba helyezése lehetõvé vált!

43. kép: A híd próbaterhelésének látványa 2007.06.28-án naplementekor (21,19 órakor)

44. kép: A jobb parti és a mederhíd próbaterhelésének látványa 2007.06.28-án (21,51 órakor)

16


HÍDAVATÁS A híd ünnepélyes átadására 2007. július 23-án, 15 órakor került sor. A nem mindennapi alkalomra közel ezer vendéget hívtak meg (45–46. képek). A beszédek elhangzása (47–48. képek), majd a híd nevét viselõ tábla (49. kép) leleplezése után a résztvevôk odavissza végighajtottak a hídon (50. kép). Ezt követõen a Dunaújvárosi Sportcsarnokban rendezett fogadáson vettek részt. Távozáskor mindenki átvehetett egy, a híd megvalósításának történetét bemutató reprezentatív könyvet (51. kép). A kész hidakat az 52–63. képek mutatják be.

45. kép: A hídavatás ünneplõ közönsége a jobb parti hídfõ elõtt (2007.07.23.)

46. kép: Az ünnepi beszédek a sátor árnyékából hangzottak el (2007.07.23.)

47. kép: Az emelvényre szólítják a szónokokat (2007.07.23.)

48. kép: Egymást követik az ünnepi beszédek (2007.07.23.)


17

49. kép: A híd nevét tábla adja tudtul

52. kép: Útjelzõ tábla az északi híd jobb parti hídfõjén

50. kép: A meghívottak személyautókkal és buszokkal járták végig a hosszú hídpályát (2007.07.23.)

51. kép: A híd átadására készített könyv

18


53. kép: A jobb parti hídfõ a kifolyási oldali gyalogosjárda-feljáróval

54. kép: A híd látványa a jobb parti hídfõ mellõl szemlélve

55. kép: A híd látványa a bal parti hídfõ mellõl szemlélve


19

56. kép: Az útpálya látványa a bal parti hídfõ felõl

57. kép: A speciális burkolatú járda, a járdakorlát és a pályakorlát a bal parti hídon

58. kép: A bal parti ártéri hidak

59. kép: A bal parti alépítmények és felszerkezetek részlete

20


60. kép: Ilyen a Duna folyamot átívelõ hatalmas kosárfül madártávlatból

61. kép: A jobb parti ártéri hidak és a mederhíd csatlakozó szakasza


21

62. kép: A híd látványa észak felõl naplementében

63. kép: A lenyugvó nap átkukkant a híd ablakain

22


A PROJEKT ISMERTETÉSE

– 6. jelû mûtárgy a Duna-híd két bal parti, 302 m hosszú ártéri hídja; – 7. jelû mûtárgy 53 m hosszú felüljáró híd, kerékpárút és a régi 51 számú út felett (66. kép); – 8. jelû mûtárgy 86 m hosszú felüljáró a vasútvonal és az 51 számú elkerülõ út felett (67. kép); – 9. jelû mûtárgy felüljáró híd, mellékút felett (68. kép).

r zési hatá Tendere

tár si ha erezé Tend

Az M8 Dunaújvárosi Duna-híd és a csatlakozó M8 gyorsforgalmi út 10+ 300 – 15+500 km/szelvények közötti 5,2 km hosszú útszakasz építésére és technológiai tervezésére kiírt tárgyalásos közbeszerzési eljárást a VEGYÉPSZER Zrt. és a HÍDÉPÍTÕ Zrt. által létrehozott DunaÚJ-HÍD Konzorcium nyerte. A szerzõdést 2004. szeptember

17-én írták alá. Értéke 53,6 Milliárd Ft. A megvalósítandó projekt az alábbiakban felsorolt hét mûtárgyat foglalja magában (64. kép): – 3. jelû mûtárgy hullámosított falú felüljáró híd, földút és kerékpárút felett (65. kép); – 4. jelû mûtárgy a Duna-híd két jobb parti, 1.068 m hosszú ártéri hídja; – 5. jelû mûtárgy a Duna-híd 312 m hosszú mederhídja;

3. jelû mûtárgy M8 10+339 km-szelvény földút és kerékpárút felett

7. jelû mûtárgy 9. jelû mûtárgy 6. jelû mûtárgy M8 14+967,43 bal parti ártéri híd M8 13+921,64 4. jelû mûtárgy felüljáró kerékpárút km-szelvény jobb parti ártéri híd és az 51. sz. út felett földút felett 5. jelû mûtárgy Duna mederhíd 8. jelû mûtárgy M8 14+599,48 felüljáró a Kunszentmiklós–Dunapataj vv. és az 51. sz. elkerülô út felett

64. kép: A projekt helyszínrajza a megvalósítás fõ résztvevõinek lógóival

65. kép: A jobb parti autópálya-aluljáró (3. jelû mûtárgy)


23

66. kép: Autópálya aluljáró a régi 51-es út számára (7. jelû mûtárgy)

67. kép: Autópálya aluljáró a vasút és az 51-es út elkerülõ szakaszának átvezetésére (8. jelû mûtárgy)

68. kép: Autópálya-átvezetés mellékút felett (9. jelû mûtárgy)

24


A MEGVALÓSÍTÁS LEGFÕBB RÉSZTVEVÕI (a cégek ez idõ szerinti hivatalos nevét használjuk) BERUHÁZÓ: Nemzeti Infrastruktúra Fejlesztõ Zrt. VÁLLALKOZÓ: DunaÚJ-HÍD Konzorcium (VEGYÉPSZER Zrt. – HÍDÉPÍTÕ Zrt.) TERVEZÕ: FÕMTERV Zrt. ALTERVEZÕ: Pont-TERV Zrt. (az ártéri hidak felszerkezete) BME (különféle számítások, vizsgálatok, technológiák, próbaterhelés)

ÖSSZEGZÉS A bevezetõben említett három korábbi – csupán az acél felszerkezet építésével foglalkozó – számban részletesen ismertettük a munkák fõbb fázisait, a gyártást, elõszerelést és szerelést. Ez utóbbin belül különös hangsúllyal a mederhíd egyedülálló beúsztatási manõverét. Jelen számban célunk volt a Duna-híd befejezõ munkáinak legfontosabb mozzanatain túl, az egész projektet is bemutatni. Reméljük mindezzel sikerült a kedves olvasóval érzékeltetni, hogy a gyakorlatilag alig több, mint két és fél év alatt felépített gigantikus mûtárgy hazánkban a hídépítés területén minden eddigit felülmúló alkotás, melynek megvalósításában részt vevõk páratlan teljesítményt nyújtottak. Ezt már a kivitelezés során – a média és a nagyközönség folyamatos méltatásán kívül – két díjjal is megerôsítették (69–70. képek).

MÉRNÖK: METRÓBER – FÕBER Konzorcium (a VIA-PONTIS Kft. bevonásával) KIVITELEZÕK: Duna-híd alépítmények: Jobb parti ártéri hidak (1 jelû hídfõ, 2-13 jelû pillérek) cölöpözés: Folyami Hídalapozó Kft. pillérépítés: MAHÍD 2000 Zrt. Mederhíd (14–15 jelû pillérek) cölöpözés: HBM Kft. pillérépítés: HÍDÉPÍTÕ Zrt. Bal parti ártéri hidak (16–18 jelû pillérek, 19 jelû hídfõ) cölöpözés: HBM Kft. pillérépítés: HÍDÉPÍTÕ Zrt. Duna-híd felszerkezet: Jobb parti ártéri hidak: északi híd (6000 t, ebbõl gyártás 2000 t RUTIN Kft.): GANZACÉL Zrt. déli híd (6000 t,ebbõl gyártás 1300 t RUTIN Kft.): KÖZGÉP Zrt. mederhíd (8500 t, ebbõl gyártás 600 t RUTIN Kft.): GANZACÉL Zrt.

69. kép: Acélszerkezeti Nívódíj

Bal parti ártéri hidak (4000 t): MCE Nyíregyháza Kft. Korrózióvédelem: Hídtechnika Kft. Kábelek szerelése: Pannon Freyssinet Kft. Vízi munkálatok az alépítmények és a felszerkezet építésének kiszolgálására: Hídépítõ Speciál Kft. A 3., 7., 8., 9. jelû mûtárgyak: HÍDÉPÍTÕ Zrt. Jobb és bal parti utak: VEGYÉPSZER Zrt.

70. kép: Innovációs Díj

A 43–44. képek Oravecz István, a 62–63. képek Karkus János, a 64. kép a FÕMTERV Zrt., a többi a szerzõ felvétele


25

Zádori Gyöngyi tervezõ Pál Gábor igazgató Speciálterv Kft.

FERIHEGYI GYALOGOSHÍD TERVEZÉSE PEDESTRIAN BRIDGE AT FERIHEGYI AIRPORT Ez évtõl már vasúton is megközelíthetõ a Ferihegy I. repülõtér terminálja, a Nyugati pályaudvarról indulva, az új létesítésû Ferihegy I. vasúti megállóig utazva. A repülõtér és a vasúti megállóhely között új gyalogos felüljáró biztosítja a kapcsolatot. A SPECIÁLTERV Kft. által tervezett, a COLAS Dunántúl Zrt. generál-kivitelezésében megvalósult szerkezet a MÁV Hídépítõ Kft. által gyártott egyik utolsó jelentõs építmény. Cikkünkben a 2007. július 16-án átadott felüljáró újszerû szerkezeti megoldásait, tervezésének, építésének részleteit mutatjuk be.

From this year the Ferihegy I. airport is accessible by train from "Nyugati" railway station. The new pedestrian bridge at the Ferihegy I. airport provides the public transport access to the terminal from the new railway stop. The bridge designed by the SPECIÁLTERV Kft., built by the COLAS Dunántúl Zrt. is one of the last fabrications of the MÁV Hídépítõ Kft.

ELÕZMÉNYEK

gyalogosátjáró megszüntetésével új gyalogos-felüljáró biztosítja. A gyalogoshíd a vasútvonal keresztezésén túl a Gyömrõi út felett átvezetve teremtett kapcsolatot repülõtérrel. Az akadálymentes közlekedés megvalósítása és a repülõtéri utaskomfort érdekében mindhárom feljárólépcsõnél liftek is épültek. A vasútvonal fejlesztési munkáit készítõ COLAS Dunántúl Zrt. kereste meg tervezõirodánkat, a SpeciálTerv Kft.-t, hogy a korábban tervezett rácsos szerkezetû gyalogoshíd

A „Budapest–Ferencváros „C” elágazás – Vecsés (kiz) vonalszakasz vasúti pálya és felsõ vezeték átépítése” vasútépítési projekt részeként a MÁV új vasúti megállóhelyet létesített a XVIII. kerületi Szemeretelepnél. E vasúti megálló lehetõséget biztosít a Ferihegy I. repülõtér termináljának menetrend szerinti vasúttal történõ elérésére. A vasúti vágányok két oldalán épült új peronok gyalogosforgalmának a vasútvonal feletti átvezetését a meglévõ

This report will give a summary of the new structural solutions, design and fabrication details of the new bridge opened on 16th of July.

1. kép: A helyszín madártávlatból

26


helyett alternatív megoldással oldjuk meg a gyalogosforgalom átvezetését. Alternatívaként két „I” keresztmetszetû, nyitott fõtartóból készített, aszimmetrikus, folytatólagos többtámaszú, ortotrop pályalemezes, ferde kábelekkel merevített szerkezetet javasoltunk, mely építési elõnyei mellett „modern”, esztétikus szerkezeti kialakítással elnyerte a MÁV Vezérigazgatóság építészeinek és a repülõtér szakembereinek tetszését is.

TERVEZÉS Az alternatíva bemutatása, a költségbecsléssel kiegészített vázlattervek és engedélyezési tervek elkészítése között mindössze pár hét telt el. A Nemzeti Közlekedési Hatóság által lebonyolított, új engedélyezési eljárás közben készültek a kiviteli tervek, a vasútvonal építési és vágányzári ütemei nagyon szûk idõt hagytak a tervezésre. Megbízónk az alternatív megoldástól egyszerûen gyártható, szállítható és szerelhetõ szerkezetet várt. A „hagyományos”, hegesztett, gerinclemezes, „I” keresztmetszetû, két fõtartós szerkezet erre alkalmasnak mutatkozott.

3. kép: Keresztmetszet

A 65,20 m hosszú felszerkezet támaszelrendezése, a vasúti vágányok, valamint a Gyömrõi út eltérõ keresztmetszeti szélességéhez igazodóan erõsen aszimmetrikus; a támaszvonalban lévõ feljárók tengelytávolsága 18,00, illetve 43,00 m. A közelítõ számítások kimutatták, hogy a 43,00 m-es támaszközre tekintettel a választott szerkezeti megoldás dinamikai paramétereinek javítására, az alakváltozások csökkentésére további merevítés szükséges. A közelítõ számítások után elkészített, alternatív javaslat alapját képezõ elsõ kézi vázlat kábelekkel merevített többtámaszú folytatólagos szerkezetet mutatott be. A repülõtér közelsége miatt nem alkalmaztunk magas pilonos, ferde kábeles szerkezetet. A pilon az optimálisnál alacsonyabb – pályaszint feletti függõleges magassága 7,80 m –, a merevítõtartó merevebb, mint egy klasszikus ferde kábeles szerkezet, így azonban lehetõvé vált a szerkezet gyors és egyszerû helyszíni szerelése, hiszen a jelentõs forgalmat lebonyolító Gyömrõi út felett a merevítõtartó közbensõ segédállványok nélkül képes volt viselni a technológiai terheket a kábelek megfeszítéséig. Az út forgalmának korlátozására mindössze az acélszerkezetek kiszállításánál és beemelése idején volt szükség. A feszítés és alakszabályozás már az üzemelõ közút és vasút felett történhetett.

2. kép: Látványtervek

Az alsópályás híd egyszerûségét jelentõsen befolyásolta, hogy a támaszoknál a süllyesztett gyalogospálya lépcsõkkel és liftekkel történõ kapcsolatát is meg kellett oldani. Statikai szempontok miatt a szerkezet többtámaszúságát nem akartuk feloldani, így alakult ki a tört vonalú, keret-


27

4. kép: Az elsõ kézi vázlat

5. kép: Oldalnézet, saruk

szerûen kialakított, a feljárók támaszok feletti csatlakozásainál felsõpályás fõtartóalak. Az „alacsony” pilont az acél felszerkezet részeként terveztük, a közbensõ „keretsarok” folytatásaként, szintén „I” keresztmetszettel. A merevítõtartók a burkolt járófelület és az ezen kívül elhelyezett tisztítóüzemi járdák mellett helyezkednek el. Az üzemi járdák járófelülete járórács, így az ortotrop lemezes pályaszerkezet a merevítõtartókhoz csak a 3,60 menként lévõ kereszttartóknál köt be. A vasbeton alépítményeket egyedi formákkal terveztük, pengepillérként, melyek felsõ „kalapácsfejei” két-két megfogási ponttal statikailag „befogják” a felszerkezetet, ezzel is növelve annak merevségét. A 65,20 m hosszú felszerkezet támaszkiosztása 18,00+43,00 m. Az 1,40 m magasságú merevítõtartók tengelytávolsága 7,10 m, övszélességük 300 mm; illetve a pilon környezetében 550 mm. Szerkezeti magasság a nyílásokban 350 mm; szélsõ támaszoknál 740 mm; közbensõ támasznál 1150 mm. A pályalemez 400 mm-enként hosszbordával merevített ortotrop lemez, 3,60 m kereszttartó-távolsággal. A kereszt-

28

tartók gerincét a hosszborda-átvezetéseknél megszakítottuk. A pályalemez az üzemi járda járórácsainál megszakad, a szélsõ hosszmerevítések itt háromszög bordából állnak, és merev kapcsolatot biztosítanak a felettük hegesztéssel rögzített polikarbonát tartóváz elemeinek.

6. kép: Ortotrop pályalemez közbensõ támaszkereszttartó részlete


A felszerkezethez merõlegesen csatlakozó lépcsõk hossza 21,50 m. A lépcsõk szerkezeti rendszere az áthidaló szerkezettel rokon; kéttámaszú, két fõtartós, hegesztett gerinclemezes tartók, melyekhez a hajlított lépcsõelemek hegesztéssel csatlakoznak. A lépcsõk járófelülete nem párhuzamos a fõtartók övlemezeivel, így elértük, hogy a közel 7,20 m magasságkülönbség miatt tervezett két lépcsõpihenõ vonalában sem kellett a fõtartó vonalvezetését megtörni. A felszerkezet és a lépcsõszerkezetek tisztán hegesztett szerkezetek, mindössze egymáshoz történõ csatlakozásuk csavarozott. A felszerkezet fix támasza a piloncsatlakozás alatt található, a lépcsõk fix megfogása az induló szintnél, a vasbeton alépítménynél van. A dilatációs mozgások biztosítására a mozgó támaszoknál oválfuratos csavarkapcsolatot terveztünk, klasszikus saruszerkezet nem került beépítésre. A pillérekbe betonozott acél talplemez és a felszerkezet alsó öve közé teflonlemezt helyeztünk el a súrlódások minimalizálására. A felszerkezet S355 J0 és JR, a lépcsõszerkezetek S255 JR minõségû acélból készültek. Gyári és helyszíni kapcsolataik egyaránt hegesztettek. A felhasznált teljes acélmennyiség

A tartóváz kapcsolatai csavarozottak – ezt a kivitelezési idõ lerövidítése és egyéb technológiai kötöttségek indokolták. A tartóváz csatlakozása a pályalemezhez, illetve a lépcsõk fõtartóihoz hegesztett csomólemezen keresztül történik. A polikarbonát lefedésen belüli szellõzést gravitációs úton oldottuk meg. A lefedés alsó 25 cm-es szakaszán körbemenõen áramlik be a levegõ, a perforált acéllemezen keresztül, a kiáramlás a tartóváz tengelyében felül elhelyezett, 2,00*0,40 m-es lamellás, gravitációs szellõzõn történik. A polikarbonát fedés külsõ felületének tisztíthatóságára a felszerkezet két oldalán járórácsokkal burkolt, üzemi járdák szolgálnak. A járdákra történõ kijutás a lefedésbe beépített ajtókon keresztül történik.

7. kép: Egyenes tengelyû feljáró lépcsõ (rejtett pihenõvel)

9. kép: A fedett hídszerkezet belsõ tere éjjel

mintegy 190 t, melynek több mint egynegyedét alkotják a kezelõjárdák, rátett szerelvények és merevítéseik, illetve a polikarbonát tartóváz. A hasznos járófelület teljes egészében fedett. A lefedést hajlított, zárt szelvényekbõl álló, acél tartóvázra felhelyezett, polikarbonát burkolat alkotja.

8. kép: A hídszerkezet


29

A statikai számítások az alábbi peremfeltételeket figyelembe véve határozták meg az alkalmazott szelvények és feszítõelemek pontos méreteit: – A szerkezet építési állapotában feszítõkábelek alkalmazása nélkül is „önhordó legyen” az építési terhekre. – A feszítés az áthidalt üzemelõ vasút és közút zavarása nélkül elkészíthetõ legyen. Építési és végállapotban a szerkezet megfeleljen a szilárdsági követelményeknek, a feszítés optimális legyen az alkalmazott feszítõelemek és az acélszerkezet kihasználása szempontjából. – A híd végállapotban elégítse ki a szabvány által elõírt teherbírási, alakváltozási és dinamikai követelményeket. A feszítés optimalizálására készített számításaink figyelembe vették az összes feszítési ütemet, a szerkezet alakváltozását, a már beépített kábelek további feszítési lépésekkor történõ feszültségváltozásait. Az egy kábel több-

szörös feszítését elkerülendõ feszítési ütemenként megadtuk a szerkezet várható alakváltozásait, melyet kontrollálva a szerkezet statikai viselkedése ellenõrizhetõ volt. A közút feletti nyílásban alkalmazott 3 darab kábelpár VORSPAN-TECHNIK VT-CMM 2 x 02-150-D 600 mm2 keresztmetszetû kábellel (összesen 2 x 3 x 600 mm2), míg a vasút feletti kis nyílásban 2 darab VORSPAN-TECHNIK VTCMM 2 x 04-150-D 600 mm2 keresztmetszetû kábelpár feszíti a szerkezetet (összesen 2 x 2 x 1200 mm2). A pilonfejben lévõ kábelvégek passzív lekötésûek, a feszítés az acél fõtartó oldalán elhelyezkedõ lehorgonyzási pontoknál történt. A lehorgonyzást a gerinclemez oldalához rögzített acélcsövekkel oldottuk meg. A nyitott, „I” keresztmetszetû fõtartók külpontos terhelése miatt ezen csomópontok részletes vizsgálata és merevítése volt szükséges.

10. kép: feszítési ütemek, kábelerõk változása és deformációk feszítési ütemenként

30


11. kép: Végeselemes részletek a merevítõtartókábellehorgonyzás vizsgálatára

12. kép: A merevítõtartó-kábellehorgonyzás kialakítása, a fõtartó külsõ és belsõ oldalán

A kábelek felsõ, fix csomópontjának kialakítását, a késõbbi esetleges kábelcserét elõsegítve, csavarozottan oldható kivitelben készítettük. A passzív kábellehorgonyzás egy elõre elkészített, zárt acéldobozba került, mely a felsõ szakaszon nyitott szekrény keresztmetszetûvé alakított pilonokba került elhelyezésre. A szabadon álló (felsõ keresztirányú összeköttetés nélküli) pilonok alsó keresztmetszete a fõtartóhoz egyszerû csatlakozást biztosító, „I” keresztmetszettel indult, azonban az oldalirányú merevség növelése érdekében – különös tekintettel a kábelek oldalra ferde irányára – további merevítõ szelvényeket terveztünk. Ezen szelvények még lehetõvé tették a pilon nyitott kialakítását, egyben lehetõséget teremtettek az egyedi színezésre is. A pilon hídtengelyre merõleges oldala párhuzamos kialakítású, hídtengely irányú oldala felfelé szûkül 900–700 mm-re. A szerkezet színezésének alapkoncepciója szerint a betonalépítmények folytatásaként a betonrészek feletti acélszerkezetek a betonbevonattal egyezõ színû festést kaptak volna. Ekkor az alépítmények és a fölötte lévõ acélszerkezet, mint „kelyhek” tartották volna az õket összekötõ élénk színû acélszerkezetet. Egyedül a pilon nyitott szakaszán a gerinclemez kapott még élénk színû „betétet”.

A fõ hídszerkezethez támasztott lépcsõfeljárók szintén egységes élénk színûek lettek volna. A 2. képen bemutatott látványtervek még az eredetileg javasolt színezést mutatják. Ezen tervezõi színkoncepciót a MÁV kérésére kellett megváltoztatni. Az acélszerkezetek élénk színezését túlzottnak ítélték, mindössze az „I” tartók oldalán engedélyeztek egy élénk felfestésû csíkot. A megállóhelyen épített „esõbeálló” építmény mind színvilágában, mind struktúrájában illeszkedik a hídszerkezet formavilágához.

13. kép: A pilonfejek kialakítása

14. kép: A pilon kialakítása


31

15. kép: A híd tervezett és megvalósult színezése

KIVITELEZÉS A híd alépítményeinek építése és az acélszerkezet gyártása egymással párhuzamosan haladt. A repülõtér területén készített alaptestek építését a helyszínen található, jelentõs számú és kiemelt fontosságú közmû nehezítette. Végül a járószintre felhozott alaptest, mint cölöpösszefogó és az alatta aszimmetrikusan elhelyezett, kibetonozott kútgyûrûkbõl létrehozott, mélyített síkalapokként mûködõ „cölöpök”-kel sikerült a közmûveket elkerülni.

16. kép: Alaptest és liftakna betonacél-szerelése

32

A kútalapok alkalmazása lehetõvé tette, hogy a térszinttõl közel 4,00 m mélyen lévõ teherbíró talajra nagy mélységû munkagödör kiemelése nélkül helyezzünk síkalapot. Ennek nagy jelentõsége volt az építés alatt is üzemelõ forgalmi vágányoknál. Az alaptestek összefogó gerendáival közös szerkezetként alakítottuk ki a liftaknák vasbeton szerkezeteit. Az egyedi geometriájú pillérek zsaluzata és a felsõ lehorgonyzó acélszerelvények elhelyezése az illeszkedõ acélszerkezet miatt nagy pontosságot igényelt.

17. kép: Vasbeton alépítmények


A MÁV Hídépítõ Kft. csarnokában történt gyártás néhány képben összefoglalva

18. kép: A felszerkezet gyártása

19. kép: Ortotrop pályatáblák gyártás alatt, megfigyelhetõ a zárt bordával merevített perem

21. kép: Lépcsõkar felsõ illesztése fordított helyzetben

20. kép: Keretsarok-kialakítás és lehorgonyzócsavar-lyukak

22. kép: Pilontõ fordított helyzetben


33

Az építési helyszín csak nagyon szûk szerelõteret hagyott. Az acélszerkezet egységeinek helyszínre szállítása után a vasútvonallal és a Gyömrõi úttal párhuzamos szerelõtéren került sor a gyártási elemek beemelési egységekké történõ összeállítására, a helyszíni hegesztési varratok elkészítésére. A felszerkezet beemelése két egységben, külön idõpontban történt, 500 t teherbírású autódaru segítségével, a vonatmenetes idõszakra, valamint a Gyömrõi út forgalmi periódusaira tekintettel, éjszakai mûszakokban. Az elsõ beemelés a vágányok felett történt, a 24,30 m hosszúságú emelési szakaszt a vágányok melletti pilléreken, a külön merevítésekkel ellátott, ideiglenes támaszoknál máglyákra tették. A szerkezet pozicionálását, a teflonlemezek elhelyezését követõen bebetonozták a pillérek felsõ 22 cm-es szakaszát is. A következõ munkafolyamat a pilonok felhegesztése volt a fõtartókra. A feszítéskor létrejövõ oldalirányú alakváltozások miatt a pilonok tengelye a rögzítéskor a függõlegestõl tervszerûen eltért, 15 mm-t a piloncsúcs befelé dõlt.

Az igen rövid kivitelezési idõ miatt az elsõ emelési egységen az alábbi még hátralévõ munkafolyamatokat kezdték meg: lefedés tartóvázának elhelyezése, liftek szerelése, pályalemez szigetelése, járórácsok elhelyezése, vízelvezetés szerelvényei. A Gyömrõi út feletti 40,90 m hosszú emelési egységet az út teljes lezárása mellett lehetett elhelyezni. A középsõ pillér mellett segédjármot építettek, mely ideiglenesen – a teljes keresztmetszetû helyszíni illesztés elkészültéig – támasztotta alá a szerkezetet. A feszítõkábelek feszítése a felszerkezetre függesztett könnyû állványok segítségével történt a vasútvonal és a közút forgalmának zavarása nélkül. A hídszerkezet és a vasúti megállóhely kivitelezését Homlok Tibor, a COLAS Dunántúl Zrt. fõépítésvezetõje irányította. Az alépítmények építését a Mértan Kft., az acélszerkezet gyártási és szerelési munkáit a MÁV Hídépítõ Kft., a feszítést a VORSPAN-TECHNIK Kft. végezte.

23. kép: A szerelõtér háttérben a már beemelt vasút feletti nyílással és felhegesztett pilonnal

24. kép: A szerelõtéren összeállított, emelésre elõkészített, Gyömrõi út felõli, 45 m-es beemelési egység

34


25. kép: A vasútvonal feletti egység emelése

26. kép: Emelés 500 t-ás daruval


35

28. kép: A burkoló polikarbonátváz térbeli csomópontja

27. kép: Feszítés

29. kép: az elkészült híd reggel...

30. kép: ... és este

36


Antal Árpád címzetes egyetemi docens, a Magyar Tûzihorganyzók Szövetsége elnöke

GAZDASÁGOS MEGOLDÁS HOSSZÚ TÁVRA A LONG TERM ECONOMICAL SOLUTION Tartószerkezeteink, használati tárgyaink esetében azok minél nagyobb értéket képviselnek, annál nagyobb gondot kell fordítanunk arra, hogy képességeiket, melyekért kiválasztottuk õket, hosszú idõn át, de legalább a használati ciklus végéig megõrizzék. Az acélszerkezetek eredeti szilárdsági tulajdonságaikat csak akkor õrzik meg, ha keresztmetszetük épségét is megõrizzük. Ötvözetlen, vagy gyengén ötvözött acéljaink kiváló szilárdsági tulajdonságai és gazdaságosságuk miatt széles körû alkalmazási lehetõséget nyújtanak számunkra, viszont van egy olyan tulajdonságuk, mely miatt különleges intézkedéseket kell hoznunk védelmükre: ez pedig a korrózióra való erõs hajlamuk. Szerkezeti acéljaink az idôjárás hatására fizikai-kémiai reakcióba lépnek környezetükkel. Ez sok esetben súlyos károkhoz vezet (1. kép). Természetesen vannak olyan acélok, melyek kiválóan ellenállnak a legtöbb korróziós közeg támadásának, ezek azonban gazdaságossági, mûszaki, vagy egyéb más okok miatt nagy tömegben nem kerülhetnek alkalmazásra. Viszont a tudomány sok olyan technikát produkált, melyek segítségével hosszú távon

1. kép: Korrodálódott acélszerkezetû korlát (Fotó: Antal Árpád)

38

The reason for zink usage in steel surface protection is that after a fast corrosional phase at the beginning, a highly resistant protective oxid layer develops that shows a high stability against further corrosion. Thanks to this it provides a servicefree protection for our steelstructures for decades. Parallel to the decrease o fair pollution the speed of corrosion is slowing down as well, thus enhancing the protected lifespan of our galvanized steelstructures. The experiments conducted in Europe with decreasing sulfur dioxide pollution showed similar decrease in losses due to corrosion.

megõrizhetjük szerkezeteink állapotát. Különféle alternatívákat kínálnak számunkra a piacon, sok esetben a meggyõzõbbnél meggyõzõbb marketingeszközökben nem válogatva, a valós képességeket homályban tartva, pszichológiailag befolyásolják a vevõket, hogy melyik védelmi eljárást válasszák. Azután könnyen eljöhetnek az üzemeltetés „keserû” évei, amikor nehéz utólagosan megváltoztatni hibás döntésünket, csak elszenvedhetjük annak negatív következményeit. A festékbevonatok sok-sok területen kiválóak, sõt horganyalapon duplex eljárásokként közismertek, ám természetüknél fogva anyaguk idõvel lassan átalakul, megrepedezik, majd a korróziós ágensek megindítják a vasfelületen az alározsdásodást és a késõbbi leválást, így képességeik idõben és térben is korlátozottak. Ez azzal együtt is igaz, hogy ma már egyre jobb minõségû alapozó- és átvonófestékeket állítanak elõ. A fentiek miatt hosszabb-rövidebb idõ elteltével szükséges a nagy költségeket jelentõ, periodikus felújításuk. A horganyréteg esetében, képességeinél fogva, csak felületi korrózióval és az ezzel összefüggõ vastagságcsökkenéssel kell kalkulálnunk, mely empirikus összefüggések alapján tervezhetõ. Ugyanakkor korróziós és mechanikai ellenállóságuk, az extrém igénybevételektõl eltekintve, évtizedeken át tartó és karbantartásmentes használatot tesz lehetõvé.


Mostani dolgozatunkban tapasztalati eredmények alapján próbáljuk bemutatni a horgany (Zn) fém jelentõségét adó, valós korróziós képességeit. E folyóirat elõdjének, a MAGÉSZ Hírlevélnek egy korábbi számában (2003/4) már foglalkoztunk a tûzihorgany bevonatok korróziós jelenségeivel, cikkünkben most kiegészítésként – példákkal is illusztrálva – a bevonatok élettartamára vonatkozó információkat próbálunk átnyújtani a lap olvasóinak. A vas (Fe) és a horgany (Zn) korróziós tulajdonságai között jelentõs különbségek vannak, a gyakorlati felhasználás során legtöbbször a horgany elõnyére. Különösen igaz ez légköri igénybevételek esetében. A horganybevonatok legnagyobb tömegben kültéren, szabad levegõn kerülnek alkalmazásra. Fémünk atmoszférikus korróziója során – mint az közismert – felületén egy igen vékony védõhártya (oxidréteg) alakul ki. Ennek a védõrétegnek a szerkezete olyan, hogy nagymértékben gátolja az alatta levõ tiszta horganyfém oxidrétegen keresztüli, további oxidációját azáltal, hogy a rétegen át haladó kétirányú iondiffúziót fékezi. Ugyanis a korróziót okozó ionok (pl. oxigén) az alapfém felé, míg a felületrõl kilépõ fémionok az oxidrácson keresztül a felület irányába mozdulnak el. Az agresszív oxidálószerek (pl. O2, Cl2 stb.) és a fémrácsból könnyebben vagy nehezebben kilépõ fémionok kémiai-

1. ábra: A cink, a vas és ólom fémek korróziójának folyamata szabad levegõn, Akimov szerint [1]

lag kívánatos találkozása eredményeképpen alakulnak ki a különféle oxidrétegek. A kialakult rétegek szerkezete döntõ hatással van a késõbbi korróziós folyamatokra. Addig, amíg a tûzihorganyzást követõen ez a védõoxid (közismert nevén cinkpatina) kialakul, elsõsorban a levegõ oxigénjének, szén-dioxid-, valamint nedvességtartalmának hatására, általában csak rövid ideig tartó (néhány hét), intenzívebb fizikai és kémiai/elektrokémiai reakciók játszódnak le a fém felületén. Miután az ellenálló oxidhártya kialakult, a horgany korróziójának sebessége lecsökken és a korróziós folyamat idõbeni lefutásának jellege megváltozik. Ez minden fém esetén más és más idõbeni lefolyást mutathat (1. ábra). Korróziós optikán keresztül vizsgálva a horgany viselkedését, ezt passziválódásnak nevezzük. Ilyenkor a fém a kémiailag egyébként indokolt reakcióképességét meghazudtolva lényegesen korrózióállóbb, mint azt az elemek periódusos rendszerében elfoglalt helye indokolná. A horgany mellett persze más fémek, mint például a réz vagy az alumínium, sõt sok fémötvözet is hasonló képességekkel bír. A védõ oxidréteg tömege a levegõ szennyezõanyag- és nedvességtartalma, illetve a mechanikai hatások következtében általában nagyon lassan fogy, és a termodinamikai egyensúlyi feltételeknek megfelelõen a horganyalapból újratermelõdik, miközben ennek megfelelõ ütemben vékonyodik a teljes horganybevonat is. A fenti

folyamatok igen kevés kivétellel nagyon lassúak, ezért ennek köszönhetõ a horganyrétegek kiváló korróziós ellenállása, mely miatt elsõsorban alkalmas a fém a vas, illetve az acélok többségének felületvédelmére. Mint már említettük, a kialakuló oxidréteg szerkezete, kémiai sajátosságai meghatározzák a tovább zajló korrózió sebességét, emellett még döntõ hatása van természetesen a korróziós klímának, illetve az agresszív környezet változásainak. Ezek miatt az okok miatt más-más a fémkeresztmetszet-csökkenése például egy vasnak, vagy réznek, vagy más fémnek. Ezek a fémek mind oxidálódnak ugyan a szabad levegõn, ám oxidrétegük másképpen viselkedik, mert másmilyenek a tulajdonságaik. A cink (horgany) esetében is oxidációs termékei általában lényegesen jobb korrózióállóságot biztosítanak számára, mint amilyenekkel a védendõ vas rendelkezik.

A horganyréteg egy masszív fémréteg, mely évtizedekre szóló védelmet ad Az MSZ EN ISO 14 713: 2000 szabvány atmoszféra hatására létrejövõ korróziós igénybevételnek nevezi, amikor a levegõ hõmérséklete –55 és +60 °C között van. E felett (+60 és +150 °C között) emelt hõmérsékletnek, míg azok a körülmények, melyek számottevõ mértékben erõsítik a korróziót, rendkívüli igénybevételt jelentenek [2], melyekkel írásunkban most nem foglalkozunk.


Addig, amíg a horganyfelületen az elõzõekben említett nagyfokú passzivitást felmutató védõhártya ki nem alakul, több bonyolult kémiai/elektrokémai reakció játszódik le. Mivel a reakciók során többféle részfolyamat is végbemegy, ezért több kimenetele (terméke) is lehet a cink korróziójának. Optimális esetekben a közbensõ korróziótermékek részben átalakulnak, részben pedig alkotóivá válnak a jól védõ, tömör oxidrétegnek. Ipari atmoszférában például a levegõ szennyezõi (kénvegyületek, kloridok stb.) beépülnek az oxidrétegbe és ezzel csökkentik annak homogenitását, azaz kevésbé lesz ellenálló az egyébként is agresszív támadásoknak. Ezért van az, hogy ipari, vagy például városi klímában gyorsabban fogynak a horgany-, de más bevonatok is. Specifikus esetek azok, amikor frissen horganyzott felületen a folyamatos nedvesség hatására nem tud kialakulni a cinkpatina (pl. folyamatos fehérrozsdásodás), az igen agresszív gázok (pl. SO2, H2S, Cl2 stb.) nagy mennyisége miatt nem jön létre a védõréteg, vagy éppen szerkezete nem teszi alkalmassá tökéletesen feladatai ellátására. Ezek a feltételek ritkák, ugyanis ilyen területeken egyébként sem ajánlott horgany alkalmazása, mint önálló bevonat. Persze a légköri hatások sokfélék lehetnek, annak megfelelõen, hogy milyen emiszszió források vannak a tûzihorganyzott acélszerkezet felhasználási területén. Környezetünk terhelése miatt a belélegzett levegõ is tartalmaz kisebb-nagyobb mennyiségben nem természetes, szennyezõ anyagokat és ezek kisebb mennyiségük esetén beépülnek a védõrétegbe. A környezetszennyezés csökkentésével viszont sokat javulhatnak a fémek korróziós képességei is. Igazolták, hogy a cink korróziójánál (természetesen más fémek esetében is) fokozott jelentõsége van a nedvesség és a léghõmérséklet alakulásának, illetve a levegõben levõ szennyezõ anyagoknak. A kísérletek mind a mai napig folynak az összefüggések vizsgálata érdekében, és ismételten bebizonyították a kén-dioxid erélyes hatását a horgany korróziójának sebességére (2. ábra). A légkörbe kerülõ kén-dioxid szinte kizárólag az antropogén hatások következménye. A magas kéntartalmú szenek és olajok elégetésével nagy mennyiségû kénvegyület kerül a levegõbe. Ez pedig, a horganyfelületen a nedvességgel együtt a fémfelületre

39

2. ábra: A levegõ egyre csökkenõ kén-dioxid-tartalma alacsonyabb korróziót jelent [5]

adszorbeálódva, vagy gátolja a cinkpatina kialakulását, vagy pedig meggyorsítja annak fogyását. Ennek a kopásnak folyamata idõben (napszakoktól, évszakoktól függõen) és térben (a felület térbeni helyétõl függõen) is változó. Mivel acélszerkezeteinket hosszú távra tervezzük, ezért a korróziós jelenségeket célszerûbb ennek megfelelõen vizsgálni, így a korróziós fogyás célszerûen egy lineáris modellként fogható fel, azaz átlagértékekkel, tehát proporcionálisan változó veszteségekkel célszerû kalkulálnunk mindaddig, amíg teljes egészében horgany borítja a vas/acél felületet. Az évtizedek során különféle vizsgálatokat végeztek el a cink korróziójának elemzésére. A mérési eredmények az elmúlt évtizedekben nyilvánvalóan lényegesen pontosabbá váltak. A korábbi és a jelenlegi irodalmi adatok alapján végzett összesítést mutatja be 3. ábránk. Mivel a fém korróziója nagymértékben függ az atmoszféra szennyezõanyag- (elsõsorban kén-dioxid) tartalmától, annak változásaitól, ezért idõközönként fel kell újítani az ún. kitéti vizsgálatokkal nyert adatbázisokat. Ezek az adatbázisok adják korrózióvédelmi tervezéshez szükséges, klímatípusokra jellemzõ korróziós rátákat.

A horganybevonatok élettartama folyamatosan növekszik

3. ábra: Korróziós veszteségek irodalmi adatok szerint [4]

Nemzetközi kutatások alapján a különbözõ klímákban végzett „kitéti” vizsgálatok szerint, a legutóbbi közel húsz esztendõben, sõt már azt megelõzõen is, folyamatosan csökkent Európában a légkör kén-dioxid-koncentrációja – köszönhetõen talán a tudatosabb környezetvédelmi szabályozásnak. Emiatt egyre kedvezõbb korróziós ráták adódnak. Ez természetesen a horganybevonatok további jelentõs élettartam-növekedését jelenti, ami elõremutató a bevonatvastagságok lehetséges csökkentése és nem utolsó sorban környezetünk megóvása szempontjából (4. ábra).

Tervezési segédletek állnak rendelkezésre

4. ábra: Európában a levegõ kén-dioxid-tartalma és a cink korróziójának sebessége folyamatosan csökken [5]

40


Az európai szabványok tartalmazzák azokat a horganybevonatokra vonatkozó korróziós értékeket, melyek a tervezés, az élettartambecslések alapjául szolgálhatnak (MSZ EN ISO 14713; ISO 9224). Ezt mutatja 1. táblázatunk.

1. táblázat: A horganybevonatok várható korróziós rátái (MSZ EN ISO 14713: 2000)

Kód

Korrózívitási kategória

Korróziós igénybevétel

Korróziós sebesség (µm/év)

Nagyon kicsi

≤0,1

Kicsi

0,1–0,7

Közepes

0,7–2,0

Nagy

2,0–4,0

C1

Beltéri: száraz

C2

Beltéri: alkalmanként páralecsapódás, Kültéri: szabadon álló vidéki belterület

C3

Beltéri: nagy nedvességtartalom, közepes légszennyezettség. Kültéri: városi belterület, vagy enyhe tengeri klíma (partvidék).

C4

Beltéri: uszodák, vegyi üzemek, stb. Kültéri: ipari belterület, vagy városi-tengerparti klíma.

C5

Kültéri: nagy nedvességtartalmú ipari terület, vagy nagy sótartalmú tengerpart.

Nagyon nagy

4,0–8,0

lm2

Tengervíz mérsékelt égövi területeken.

Nagyon nagy

10,0–20,0

Az objektum helyén fellépõ korróziós hatások várható jellemzõi alapján, táblázatokba történõ besorolások után lehet megtervezni a szükséges bevonatvastagságokat. A gyakorlati életben általában a horganybevonatok, extrém kivételektõl eltekintve, minimum 30–40 évig, de akár tovább is, karbantartásmentesen betöltik feladatukat. Ez már önmagában is óriási elõny a különféle festékbevonatokkal szemben, melyek legtöbbször 8–10 évenkénti, jelentõs többletköltséget okozó felújításokat igénylenek (5. ábra). Igen hosszú idõ után, vagy agresszív korróziós hatásoknál, a tûzihorgany bevonat kb. 30 µm-t elérõ elvékonyodása esetén válhat csak szükségessé a fémréteg elsõ fejújítása. Ilyenkor vagy újrahorganyzással, vagy pedig egy újabb bevonatrendszer, az ún. duplex bevonat (horgany+festék) alkalmazásával oldható meg. A duplex bevonatok jelentik az acélok felületvédelmének egyik élenjáró technológiáját, ugyanis jelentõsen meghosszabbítják a védõbevonat várható élettartamát. Tehát egy „elhasználódott” horganybevonat még lehetõséget teremt egy újabb korszerû bevonatrendszer létrehozásához.

Mérési eredmények Európában Az elmúlt évtizedekben több mérés eredményeit publikálták az európai országokban végzett korróziós kutatások területén. Így például NagyBritanniában, Németországban, vagy Csehországban is egyértelmûen igazolódtak az egyre biztatóbb korróziós adatok. Ezek az eredmények szorosan összefüggenek a levegõszennyezéssel, annak elsõsorban kén-dioxid-tartalmának csökkenésével [5], [6]. Tájékoztatásul közöljük egy, a kilencvenes években bemutatott mérés eredményeit (2. táblázat).

5. ábra: Különbözô felületvédelmi eljárások költségeinek alakulása

Közúti útkorlátok horganybevonatainak mérési eredményei Európában a sok tízezer kilométer hosszú közúti hálózat mellett nagy mennyiségben telepítettek az elmúlt évtizedekben tûzihorganyzott kivitelû acél védõkorlátokat. Ezeknek a telepítése jó néhány évtizeddel ezelõtt 2. táblázat: Mért korróziós értékek Európában, 1989–1993 [7]

Ország Németország Anglia Finnország Hollandia Norvégia Oroszország Spanyolország Csehország és Szlovákia Svédország

A cink átlagos vesztesége g/m2

µm/év

8,6 8,3 7,0 9,9 10,6 7,5 6,0

1,2 1,2 1,0 1,3 1,4 1,1 0,8

8,7

1,2

5,2

0,7


kezdõdött meg. Az útfenntartással megbízott intézményeknek kötelessége gondoskodni fenntartásukról. Mivel óriási mennyiségben beruházott szerkezetekrõl van szó, ezért nagy értéket képviselnek. Védõbevonatuk állapotát idõnként fel kell mérni, melybõl következtetni lehet még meglevõ korróziós tartalékaikra, az esetleges felújítás várható idõpontjára és természetesen vagyoni értékükre is. Egy hollandiai útfenntartással foglalkozó vállalat megbízásából több éven át tartó mérési programot végeztek el a védõkorlátok horganybevonatainak vizsgálatára. Abból indultak ki, hogy tényleges védelem már nincs, amikor az acélfelületen egyáltalán nem található horganyréteg. Tudni akarták az egyes szakaszokon meglevõ korróziós tartalékokat, illetve a bevonatfogyás alapján a korrózió sebességét. A vizsgálat fõ céljai voltak: 1. A vasrozsda az egyes szakaszokon hány %-ban borítja a szalag felületét és milyen a még megmaradt horganyréteg. 2. Helyi horganyveszteségek regisztrálása a lokális hatások következtében.

41

3. táblázat: Mérési helyek és klímatípusok és kapott eredmények [8]

Klímatípus

Vizsgált országrész

Autópálya-szakasz

Mérési helyek száma

Átlagos horganyfogyás

Vidéki

Apeldoorn/Deventer környéke

A1

19

0,5 µm/év

Tengeri

Zuid-Beveland/Walcheren

A58

31

0,9 µm/év

Ipari

Limburg környéke

A2/A76

29

1,5 µm/év

Ipari/tengeri

Rotterdam környéke

A13/A15/A20

25

3,1 µm/év

A vizsgálatban szereplõ autópályaszakaszok és a hozzájuk tartozó klímatípusok a 3. táblázat szerintiek voltak. A mérések során relatíve széles skálán mozogtak a kapott eredmények, áltagosan kb. 50%-os eltérések adódtak a mért vastagsági értékek között [8]. Ennek okai összetettek lehetnek, ugyanis a horganyzási technológia, az acélminõség, a helyi korróziós hatások különbözõsége stb. mind-mind befolyásolják a horganyveszteség alakulását. Itt szeretnénk felhívni a figyelmet az ún. rozsdabarna elszínezõdés jelenségére. Ez nem tévesztendõ össze azzal, amikor a vasfelületrõl lekorrodálódott a cink. Ugyanis abban az esetben, amikor a horganybevonatok tisztán ötvözeti fázisokból (Fe–Zn) állnak, esetenként elõfordulhat, hogy a környezet ha-

2. kép: A rozsdabarna elszínezõdés nem hiba (Fotó: Antal Árpád)

42

tására barna elszínezõdést kap a teljes útkorlátszalag, vagy más szerkezeti eleme (2. kép). E jelenség akkor is elõfordulhat, ha a bevonatról lepusztult a legfelsõ, tiszta horganyból álló fázis (éta-fázis) és felszínre kerültek az ötvözeti rétegek. Ám ezek az ötvözeti rétegek is szerves részei a védõbevonatnak. Ilyen világosabb, vagy sötétbarna elváltozásnál laikus szemmel nem lehet megállapítani, hogy a teljes bevonat pusztult-e le, vagy még rendelkezésre áll a horganyréteg egy jelentõs hányada ötvözet formájában. Ugyanis a vas korróziótermékei miatt vöröses elszínezõdés léphet fel annak ellenére, hogy még jelentõs (akár több száz µm) horganybevonat van az acélfelületen. Ilyen esetekben szakértõ véleménye és mûszeres vizsgálatok szükségesek az állapotfelvételhez. Amennyiben ezt a jelenséget összetévesztik a tényleges rozsdásodással, nagy hibát követhetnek el, ha lecserélik az útkorlátszalagokat, jelentõs károkat okozhatnak, mert a még meglevõ vas–cink ötvözeti fázisok akár 20–30 évig is védelmet nyújthatnak. Magyarországon a tûzihorganyzott útkorlátok telepítése a Dunai Vasmûnél 1973-ban üzembe helyezett, nagyméretû tûzihorganyzó berendezéssel egy idõben kezdõdött el (8 és 4 m hosszú szalagok). Elsõ autópályáinkon (M1, M7) tehát lassan 35 éve szerelték fel az elsõ szakaszokat. Habár a balesetek okozta sérülések miatt sok helyen cserére szorultak, de még mindig meglevõ ép szakaszok vannak. Állapotfelvételük lehet, hogy megtörtént, de ismereteink szerint ennek nyilvánosan publikált formája nem jelent meg. Fontosnak tartjuk, hogy az útfenntartással foglakozó társaságoknak megfelelõ mérési eredmények álljanak rendelkezésre vagyonuk pontosabb ismerete és közútjaink jövõbeni felújítási költségei minél korrektebb tervezhetõsége érdekében.


Összefoglalásként elmondhatjuk, hogy a tûzihorganyzással kialakított bevonatok, kiváló korróziós tulajdonságaik révén, hosszú idõre és egyben karbantartásmentes felületvédelmet kínálnak a felhasználóknak. Ettõl kivételt csak az extrém hatások jelentenek, amikor más védelmi megoldást (pl. duplex eljárást) kell alkalmazni. A bevonat fogyása Európában az egyre csökkenõ levegõszennyezés következtében folyamatosan csökkenõ trendet mutat, így ez még tovább növeli a horganybevonatok várható élettartamát, a technológia értékét. (A tûzihorgany bevonatok korróziós viselkedésével kapcsolatosan további információk érhetõek el a Magyar Tûzihorganyók Szövetsége és tagvállalatai által kiadott ingyenesen hozzáférhetõ CD-kiadványban, illetve a Tûzihorganyzás címû szakfolyóirat megfelelõ számaiban). Felhasznált irodalom: [1] G,V, Akimov: Fémek korróziójának elmélete és vizsgálatának módszerei, 155. oldal, Nehézipari Könyv-és Folyóiratkiadó Vállalat, Budapest, 1951 [2] MSZ EN ISO 14713: 2000 [3] G, Schikorr: Korrosionsverhalten von Zink, Band 1, Verhalten von Zink an der Atmosphäre, Berlin, Metall-Verlag GmbH. [4] P,Mass, P, Peissker: Handbuch Feuerverzinken, Deutscher Verlag für Grundstoffindustrie, Leipzig Stuttgart, 1993 [5] D, Knotková; K, Kreislová: Trends in corrosion rates and corrosion rate mapping, Assembly 2005, EGGA, Praha [6] Korrosionsschutz durch Duplex-Systeme (Feuerverzinken+Beschichten), Institut Feuerverzinken GmbH, Düsseldorf [7] K, Orzessek; W,J, van Tilborg; G,H,J, Reimerink: Zink-Abtrag deutlich vermindert, Feuerverzinken 1996/1, Institut Feuerverzinken GmbH, Düsseldorf [8] R. Hendriks, M.J.M. van den Elzen, E.M.C. Delhez: Ermittlung der Korrosionsschutzdauer bei Schutzplanken, Feuerverzinken, 26. Jahrgang, Nr.1., 1997

Dipl.-Ing Walter Lutz Németország, Haiger Crown Kft/Cloos kizárólagos képviselet, Magyarország

ALUMÍNIUM VAGONOKAT GYÁRT A 60 MÉTERES HEGESZTÕROBOT A 60M LONG WELDING ROBOT MAKES ALUMINIUM RAILWAY CARRIAGES NIESKY/HAIGER – Éppen a gyártás területén lehet a megfelelõ technika megválasztásával pénzt spórolni! Ezért hegeszt a WBN cégnél modern vasúti személyvagonokat egy 60 m-es, következõkben bemutatott portálberendezés, hosszirányú mozgású robot, mely az egyik leghosszabb, a Haiger-i Carl Cloos Schweisstechnik GmbH gyártmányai közül. Az alacsonyabb költség és a lényegesen rövidebb gyártási idõ meggyõzte a WBN Waggonbau Niesky GmbH szakembereit.

SZABAD A PÁLYA! A vagonépítésnek tradiciói vannak a szászországi Niesky kisvárosban. Az ipari forradalom kezdetekor, 1900ban itt már gõzgépeket is gyártottak. 1917-ben kezdõdött a sínjármûvek gyártása teher-, posta-, és személykocsikkal valamint villamosokkal. Az NDK-s idõkben teherkocsik és forgóvázak gyártására specializálódtak. Az egyesülés után az üzem Waggonbau Niesky néven a DWA-csoport ré-

NIESKY/HAIGER – It is the production phase where a lot can be saved by choosing the right technology. That is why a 60m long moving robot – a portal machinery, described below – that is the longest one among the products of Carl Cloos Schweisstechnik GmbH in Haiger, is welding modern passanger railway carriages at WBN. The lower cost and the significantly shorter time of production have convinced the people at WBN Waggonbau Niesky GmbH.

sze lett és eladásai növekedtek, legutóbb a kanadai Bombardier-nek. „A tehervagonunkkal mégis egzotikumok voltunk ebben a konszernben” – emlékezik Werner Weinhold, a Niesky gyár gyártástervezõje. És így került sor két évvel ezelõtt – a SEAG GmbH befektetõ belépésével – az újraindulásra önálló vállalatként. A hat belsõ és két külsõ tengellyel a hegesztõrobot optimálisan elér minden hegesztési helyre.

A középvállalat pályája felefele ível. A több, mint 36 000 m2-es gyártási területen több, mint 250 munkatárs dolgozik és gyárt modern tehervagonokat és személyvagonegységeket alumíniumból és acélból az európai piac részére. „A következõ évekre jól el vagyunk látva szerzõdésekkel” – fejezi ki örömét Weinhold. Így több száz, a német, osztrák és svájci vasutak részére gyártandó vagon szerepel a rövidre szabott gyártási tervben. „Azontúl, hogy a szakértelmünket és a rugalmasságunkat a szakmában megismerték, más vagongyártók beszállítóiként is dolgozunk.”

A BESZÁLLÍTÓNAK RUGALMASNAK KELL LENNIE

1. kép: Modern alumínium részegységeket gyártanak a világpiacra a 60 m hosszú hegesztõrobottal

44


Éppen ezekhez a szerzõdésekhez, ahol nagy rugalmasságra van szükség, keresett Werner Weinhold és KlausDieter Jeschke (a WBN felelõs hegesztõmérnöke) egy termelékeny hegesztõberendezést, a 20 m hosszú alumínium vagon részegységek racionális gyártásához. „Mivel a többi gyártónál portálberendezések bizonyítottak, mi is ezzel kezdtük a keresést” – mondja a gyártástervezõ. Amikor az ajánlatok beérkeztek Niesky-be, csalódás lett úrrá a fejlesztõkön. Jó 30%-kal lépte túl a legkedvezõbb ajánlat is a tervezettet.

2. kép: A hegesztõpisztolyra szerelt lézerszenzorok és kamerák gondoskodnak az optimális varratfelismerésrõl és követésrõl és ezzel a megfelelõ varratminõségrõl

3. kép: Külön szerelvényen mozognak a Quinto áramforrások és a huzaltekercsek, párhuzamosan a robotokkal

Alternatívaként felmerült egy padlópályán mozgó hegesztõrobot. „De ez lenne a legjobb megoldás?” Ekkor kezdõdött el a beszélgetésünk a Cloos Schweisstechnik szakembereivel. Rövid idõ alatt meggyõztek minket új koncepciójukkal, mely szerint a robot egy 60 m hosszú, magasban elhelyezett pályán mozog” – magyarázza Klaus-Dieter Jeschke. – „Mivel a megrendelések a nyakunkon voltak, négy héten belül elkészültek a projekt döntési tervei és Cloos megkapta a megrendelést.”

alatt egyszerûen behelyezhetõek a nagyméretû készülékbe a vagonok alumíniumból készült tetõ-, padló- és falelemei.” Mindössze egy jó fél évvel a döntés után az új hegesztõrobotot üzembe lehetett helyezni. Weihold: „A projekt köztünk és a Cloos között súrlódásmentesen, kéz a kézben készült.” A berlini Cloos telephely és a szász vállalat között egy folyamatos infor-

mációáramlás volt, melynek köszönhetõen a felmerülõ problémákra azonnal tudtak reagálni. „Éppen ez az a fontos pont, ahol más beszállítókkal nem mindig voltak jó tapasztalataink” – panaszkodik a gyártástervezõ. Az a döntés is jónak bizonyult, hogy a hegesztéstechnikát és robottechnikát egy helyrõl szerezzünk be. „A berendezés minden komponense nagyon jól illeszkedik egymáshoz” – mondja Jeschke hegesztõmérnök.

MAGASBAN–HOSSZIRÁNYBAN MOZGÓ EGYSÉG, GYORSAN FELÉPÍTVE Ami a WBN felelõs vezetõinek nagyon tetszett: a magas pálya a folyó gyártás mellett felépíthetõ volt, mivel kilenc lábon, a nagy gyártócsarnok szélén került elhelyezésre. A drága és körülményes, a csarnok padlózatát elfoglaló gépágy helyett csak a 60 m hosszú pályát hordozó 9 darab lábat kellett a csarnokban felállítani. Ezzel elmaradt egy sor költséges, hosszadalmas, a gyártási folyamatot zavaró építési munka. „Így sikerült a határidõket a vevõink felé és az építésre egyaránt betartani” – mondja Weinhold. Egy további pluszpont a Cloos megoldás részére a jó hozzáférhetõség a kvázi akadálymentes berendezéshez. A felsõ robotpálya

4. kép: A kompakt kezelõegységrõl vezérlik komplett berendezést


45

A NYOLC TENGELY MINDENHOVA ELJUT Két 350-es ROMAT robot hosszirányban 60 m-es magas pályán mozog és 2,5 m-t keresztben egy-egy karon. Ezzel a berendezés robotonként hat belsõ és két külsõ tengellyel dolgozik és elér minden szükséges hegesztési pozíciót. A hat robottengely nagy fordulási területe révén egy 3500 mm-es gömbformájú munkaterület adódik. A ROMAT a karcsú és kompakt kivitel ellenére nagyon merev. Digitális vezérlésû hajtása, a hat tengely játékmentes csapágyazása és az abszolút útmérõ rendszer lehetõvé teszi az egzakt és és gyors pozicionálást, a legrövidebb mozgási idõket és a magas pontosságú pályakövetést nagy mozgási sebességeknél is. Az ismétlési pontosság 0,1 mm alatt van. A motorokba integrált tartófékek a nyugalmi áram elv alapján dolgoznak, és áramkimaradás esetén is megakadályozzák a robotkarok nem kívánt mozgását. Egy külön szerelvényen mozognak a robotokkal együtt a GLC 603 Quinto típusú hegesztõ áramforrások és a fûtött, hegesztõhuzal-lecsévélõ berendezések. Két külön hûtõkészülék gondoskodik a hegesztõpisztolyok és a CST lézer biztonságos hûtésérõl, melyek az online varratfelismerést és a varratkövetést teszik lehetõvé. Mindkét robot fel van szerelve egy kamerával. A 6 tengelyes robotok AFI eljárással, tiszta argon atmoszférában hegesztik a 3–10 mm falvastagságú alumínium profilokon a sarok- és tompavarratokat. 1,6 mm átmérõjû, SAL 5183 minõségû hegesztõhuzalt használnak, melyet 40 kg-os nagy tekercsekrõl „Duo-Drive-System”-mel, mely biztonságos és csúszásmentes elõtolást biztosít, továbbítanak automatikusan a robotokhoz. A hegesztõhuzal-lecsévélõ berendezések fûtése révén a huzalt optimálisan elõmelegítik és ezzel a nedvességképzõdést hatásosan kizárják. Hogy a gyártócsarnok levegõjét ne terheljék, felszerelték a berendezést egy nagy teljesítményû pisztolyelszívóval. „Jelenleg a berendezéssel két komplett vagonhoz tartozó vagon részegységet hegesztenek készre” – mondja Klaus-Dieter Jeschke. Ehhez a berendezés 2 x 21 m és 1 x 17 m-es munkaterületre van felosztva. Miközben két munkaterületen hegesztenek, a gépkezelõ a másik állásokban új alkatrészeket helyezhet be vagy a kész darabokat veheti ki a

46

készülékbõl. Ezzel részenként jó 200 m hegesztési varrat készül.

VEZÉRLÉSTECHNIKA ÉS KEZELÕÁLLOMÁS A ROBOTON KÍVÜL A kapcsolószekrényt a ROTROL robotvezérléssel a Cloos szakemberek helytakarékosan, a pálya alatt helyezték el. Így a max. 20 m hosszú és 3 m széles alumínium alkatrészek mozgatásánál nincs útban. A multiprozessor-rendszer egy extrém rövid interpolálási ütemet eredményez, és magas pályahûséget biztosít a robottengelyeknek és a külsõ csatlakozó egységeknek. Tizenhat digitális szervoszabályzó áll ehhez készenlétben. Az elektronikát az IP 54-es védelem és a klímaberendezés biztonságosan védi a gyártás közbeni hatásoktól. A robot elején található a kompakt kezelõállomás és programozókészülék, melyen az egyes hegesztési programok egy gombnyomással elõhívhatóak és errõl a gépkezelõt a 8"-os képernyõn az aktuális programlefutásról megfelelõen tájékoztatják. „Ez biztosítja számunkra azt a rugalmasságot, mellyel a nagyon különbözõ vevõi kívánságokra reagálni tudunk” – foglalja össze Werner Weinhod gyártástervezõ, aki mindennap örül az egyedülálló robotra vonatkozó merész döntésnek: „Végre egyezik a gyártás minõsége, az ár és a megbízhatóság!”

5. kép: El vannak ragadtatva az új berendezés elõnyeitõl: Klaus-Dieter Jeschke hegesztõmérnök, Werner Weinhold gyártástervezõ és Volker Hedergott Cloos kirendeltségvezetõ

7. kép: Kiváló, reprodukálható varratminõség a ROMAT hegesztõrobotokkal végzett AFI alumínium hegesztésnél

6. kép: A berendezések az alumínium profilokat 20 m hosszig tökéletesen pozicionálják a robot-hegesztõfolyamathoz


TEXT

TEXT NYOMDA Szeretné ha az ön kiadványa is hasonló minôségû lenne, mint amit a kezében tart?

• Mi ezt nem tudjuk minden esetben

garantálni, de a leadott anyagból a legjobb tudásunk szerint elkészítjük kiadványát, prospektusát, könyvét... • Ha idôzavarba kerül, 2–3 napon

belül meg tudjuk oldani egyszerûbb kiadványainak elkészítését. Hívjon: 06 (25) 283-019 • Amennyiben technikai segítségre van

szüksége írjon! ([email protected]) • 2400 Dunaújváros, Papírgyári út 49. • E-mail: [email protected]

• Telefon: 06 (25) 283-019 • [email protected]


• Fax: 06 (25) 283-129 • www.textnyomda.hu

47

Hevesiné Kõvári Éva minõség- és környezetirányítási menedzsmentvezetõ Éberhardt Zoltán minõségirányítási fõmérnök Lõrinczi József okleveles gépészmérnök

CE JELÖLÉS A SZERKEZETI ACÉLOKON CE MARKING ON STRUCTURAL STEELS A DUNAFERR Zrt.-nél 2006-ban lezajlott az új, MSZ EN 10025:2005 szabvány elõírásai alapján gyártott, építõipari felhasználásra szánt, melegen hengerelt szerkezeti acélok megfelelõségértékelési eljárása. A cikk szerzõi felvázolják az e termékcsoportra érvényes jogi hátteret, a vonatkozó szabványok legfontosabb tartalmi elõírásait és a termékekhez kialakított bizonylatolási rendet.

At Dunaferr in 2006 was effectuated the conformity procedure of construction industry purposed hot rolled structural steels, produced on the base of prescriptions of the new standard MSZ EN 10025:2005. The authors of the article review the legal background valid for this product group, the most relevant recommendations of the related standards and the documentary regulation formed for these products.

1. EU SZABÁLYOZÁSI HÁTTÉR

és a törvény végrehajtására vonatkozó 3/2003. (I.25.) BMGKM-KvVM együttes rendelet ültették át a magyar jogrendszerbe. Idézet az együttes rendeletbõl: 3. § (1) Forgalomba hozni (továbbforgalmazni) vagy beépíteni csak megfelelõség igazolással rendelkezõ, építési célra alkalmas építési terméket szabad. (2) Építési terméket építménybe betervezni akkor szabad, ha arra jóváhagyott mûszaki specifikáció van. (3) Építési célra alkalmas a termék, ha a gyártó utasításainak és az építészeti-mûszaki terveknek megfelelõ, szakszerû beépítést követõen, a termék teljes tervezett élettartama alatt, rendeltetésszerû használat és elõírt karbantartás mellett, az építmény – amelybe a termék beépítésre kerül – kielégíti az alapvetõ követelményeket... 4. § (lásd 1. táblázatban) A megfelelõség igazolási eljárás alapját a következõ jóváhagyott mûszaki specifikációk képezik: a) magyar nemzeti szabvány, ezen belül a honosított harmonizált szabvány; b) az Európai Unióhoz történõ csatlakozást követõen az európai mûszaki engedély (ETA), c) az építõipari mûszaki engedély (ÉME). 5. § (1) Építõipari mûszaki engedély a szállító kérelmére akkor adható ki, ha nincs a termékre vonatkozó más jóváhagyott mûszaki specifikáció, vagy az ezekben foglaltaktól a termék jelentõsen eltér.

Az Európai Unió legfontosabb alapelve az áruk, a szolgáltatások, a személyek és a tõke szabad áramlásának biztosítása. Az egységes európai piacot a kereskedelem technikai és szervezési nehézségeinek elhárítása érdekében hozták létre, alapját az egységes jogrend, a közös biztonsági direktívák (irányelvek) és az egységes vizsgálati, illetve minõsítési rendszer jelenti. Az Európai Unió a tagállamok részére irányelvekben fogalmazta meg a jogharmonizációs kötelezettségeket. A mûszaki irányelvek a biztonság, az egészségvédelem, a környezetvédelem és a fogyasztóvédelem kérdéskörével foglalkoznak. Az irányelvek tartalmát a tagországok a megfelelõ jogi formában átültetik jogrendszerükbe.

2. AZ ÉPÍTÉSI TERMÉK DIREKTÍVA HONOSÍTÁSA MAGYARORSZÁGON Az Építési Termék Direktíva (CPD : 89/106/EEC) célja megteremteni az építési termékek egységes európai piacát, ezzel együtt megszüntetni azt a nagyszámú, a kereskedelmet gátló technikai akadályt, melyek eddig szabályozták és akadályozták az építési piac mûködését. Európai piac alatt az EU országok, valamint a szabályozásokat átvevõ 10 állam (Liechenstein, Norvégia, Svájc, Izland…) piacát értjük. Építési termékként definiáltak minden olyan terméket, amelyet az építményekbe tartósan beépítenek. Építési termékek lehetnek szerkezeti és nem szerkezeti termékek egyaránt. A direktívában megfogalmazott fõbb követelmények az építési termékek kapcsán: – megfelelõ mechanikai szilárdság és állandóság, – tûzvédelmi megfelelõség, – higiéniai, egészségvédelmi és környezetvédelmi követelmények, – a biztonságos használat garanciája, – zajvédelmi megfelelõsség, – megfelelõ energiatakarékosság és hõszigetelés. Magyarországon az Építési Termék Direktívát Az épített környezet alakításáról és védelmérõl rendelkezõ 1997. évi LXXVIII. törvény (Építési törvény) 31. és 41. paragrafusai,

48

Az Építési Termék Direktíva alapján 2006. szeptember elseje után harmonizált szabvány elõírásainak megfelelõ, forgalomba kerülõ termékeket CE jelöléssel kell ellátni. A CE jelölés a francia COMMUNAUTÉ EUROPÉENNE (Európai Közösség) rövidítése. A CE jelölés szimbolizálja azt, hogy a termék a kötelezõ követelményeket kielégíti, vagyis: – megfelel a termékkörre megfogalmazott direktíva elõírásainak, a szükséges megfelelõségi eljárást elvégezték a gyártás során. A CE jel feltüntetése az építési termékeken és az ahhoz kapcsolódó bizonylatokon csak megfelelõsség igazolási eljárás lefolytatása után lehetséges.


1. táblázat: Összefüggés a megfelelés alapját képezõ mûszaki specifikáció és a forgalmazott építési termék jelzete között

Megfelelõség alapja

Jelzet a terméken és a terméket kísérõ dokumentumokon

Honosított harmonizált szabvány (MSZ EN …)

CE (EU-ban érvényes)

Európai Mûszaki Engedély (Europian Technical Approval = ETA)

CE (EU-ban érvényes)

Építõipari Mûszaki Engedély (ÉME)

ÉME (Az engedélyt kibocsátó tagországban érvényes)

3. A MEGFELELÕSÉG IGAZOLÁSA A termékekhez kapcsolódó megfelelõség-igazolási eljárások meglehetõsen eltérnek egymástól. Sokszor elegendõ a gyártó megfelelõségi nyilatkozata, míg a hibás mûködés során nagyfokú veszélyt jelentõ termékek esetén a folyamatok tanúsított minõségirányítási rendszerben történõ mûködtetését várják el, valamint termékauditot kell végeztetni egy kijelölt szervezettel.

3.1. CE jelölés köteles termékcsoportok Azon termékek körét, melyeknél a CE jelölés feltüntetése kötelezõ, az EU-s irányelvek határozzák meg. Olyan termékeken, melyekre kötelezõen nincs elõírva a CE jelölés, tilos azt alkalmazni. CE jelölést a 2. táblázatban szereplõ termékcsoportoknál kell alkalmazni.

2. táblázat: CE jelöléssel forgalmazható termékcsoportok

Termék

Direktíva

Jogszabály

Építési termékek*

89/106/EGK módosította a 93/68/EGK 87/404/EGK módosította a 90/488/EGK és a 93/68/EGK 73/23/EGK módosította a 93/68/EGK 89/336/EGK módosította a 92/31/EGK és a 93/68/EGK

3/2003. (I.25.) BM-GKM-KvVM együttes rendelet.

Egyszerû nyomástartó edények Kisfeszültségû villamos termékek Elektromágneses összeférhetõség Személyi védõeszközök Gáztüzelésû készülékek

89/686/EGK módosította a 93/68/EGK, a 93/95/EGK és a 96/58/EK 90/396/EGK módosította a 93/68/EGK

Nem automatikus mûködésû mérlegek

90/384/EGK módosította a 93/68/EGK

Játékok

88/378/EGK módosította a 93/68/EGK

Laboratóriumi diagnosztika Rádió és távközlési végberendezések

98/79/EK 99/5/EK

Szállítható nyomástartó berendezések Csomagolás és csomagolási hulladék

99/36/EK 94/62/EK

Személyszállításra tervezett drótkötélpálya-rendszerek Felvonók

2000/9/EK 95/16/EK

Nyomástartó berendezések

97/23/EK

Gépek

98/37/EK

Aktív, beültethetõ gyógyászati eszközök

90/385/EGK módosította a 93/42/EGK és a 93/68/EGK

Új gáz- és olajtüzelésû vízmelegítõ kazánok Orvostechnikai eszközök

92/42/EK módosította a 93/68/EGK 93/42/EGK módosította 98/79/EK és a 2000/70/EK

Robbanóanyagok polgári használatra Kedvtelési célú vízi jármûvek

93/15/EGK 94/25/EK

Robbanásveszélyes környezetben mûködõ berendezések

94/9/EK

9/2001. (IV.5.) GM rendelet; módosítva: 4/2002. (VI.21.) GKM rendelet, 48/2002. (XII.28.) GKM rendelet. 79/1997.(XII.31.) IKIM rendelet 31/1999. (VI.11.) GM-KHVM együttes rendelet; módosítva: 58/1999. (X.27.) GM-KHVM együttes rendelet 2/2002. (II.7.) SZCSM rendelet 22/1998.(IV.17.) IKIM rendelet; módosítva: 3/1999. (II.5.) GM rendelet, 67/1999. (XII.15.) GM rendelet, 28/2000. (VIII.29.)GM rendelet 127/1991. (X.9.) Korm. rendelet; módosítva: 294/2001. (XII.26.) Korm. rendelet; 19/1998. (IV.17.) IKIM rendelet 24/1998. (IV.29.) IKIM-NM együttes rendelet; módosítva: 46/2002. (XII.28.) GKM-ESZCSM együttes rendelet 8/2003. (III.13.) ESZCSM rendelet 3/2001. (I.31.) MeHVM rendelet.; módosítva: 25/2001. (XII.22.) MeHVM rendelet Elõkészületben 94/2002. (V.5.) Korm. rendelet (részbeni bevezetés); módosítva: 195/2002. (IX.6.) Korm. rendelet 26/2003. (IV.28.) GKM rendelet 108/2001. (XII.23.) FVM-GM együttes rendelet; 113/1998. (VI.10.) Korm. rendelet.; módosítva: 246/2002. (XI.28.) Korm. rendelet 9/2001. (IV.5.) GM rendelet.; módosítva: 4/2002. (VI.21.) GKM rendelet; 48/2002. (XII.28.) GKM rendelet 21/1998. (IV.17.) IKIM rendelet; módosítva: 27/1998. (XII.19.) GM rendelet, 14/1999. (III.31.) GM rendelet, 60/1999. (XII.1.) GM rendelet, 29/2000. (IX.13.) GM rendelet 47/1999. (X.6.) EüM rendelet; módosítva: 29/2002, (V.24.) EüM rendelet, 27/2003. (V.16.) ESZCSM rendelet. 20/1998. (IV.17.) IKIM rendelet; módosítva: 3/2000. (I.31.) GM r. 47/1999. (X.6.) EüM rendelet; módosítva: 29/2002. (V.24.) EüM rendelet, 27/2003. (V.16.) GKM remdelet. 191/2002. (IX.4.) Korm. rendelet. 2/2000. (VII.26.) KöViM rendelet.; módosítva: 37/2000.(XII.27.) KöViM rendelet, 42/2001.(XI.29.) KöViM rendelet. 8/2002.(II.16.) GM r.; módosítva: 31/2003. (V.16.) GKM rendelet

* DUNAFERR Zrt. melegen hengerelt termékkörére vonatkozó irányelv


49

3.2. CE jelölésû termékekre vonatkozó követelmények Az Európai Unióban a minõségi követelményeket, a terminológiát, a termékválasztékot stb. a szabványosítás és/vagy a mûszaki specifikációk kidolgozása során határozzák meg. A vonatkozó direktíva csupán általános biztonsági követelményeket taglal, azonban a direktíva hatálya alá tartozó termékekre kiadott harmonizált szabvány már konkrét követelményeket támaszt a termékkel szemben. A harmonizált szabványok különleges státuszt töltenek be az európai szabványok között. Harmonizált szabványokat csak a CEN (COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION) fogadhat el az Európai Bizottságtól kapott utasítások, rendelkezések alapján. A normál európai szabványokhoz képest a harmonizált szabványok többlet tulajdonságokkal rendelkeznek: nem csak a mûszaki akadályok nélküli kereskedelmet segítik elõ, hanem a szabványok egyes szakaszai – részletes mûszaki elõírásaikkal – kifejezetten azt a célt szolgálják, hogy a vonatkozó direktíva általánosságban megfogalmazott, alapvetõ követelményei teljesíthetõk legyenek. A CE jelölés alkalmazásának pontos követelményeit is a harmonizált szabványok fogalmazzák meg. Harmonizált szabványok (jelzetük MSZ EN xyzvw: évszám) ún. ZA függelékkel rendelkeznek, mely tartalmazza az összefüggést a szabványban lefedett alapvetõ biztonsági követelmények és a szabvány vonatkozó szakaszai között. A harmonizált szabványoknak megfeleltetett termékeket az EU-ban úgy értékelik, hogy azok eleget tesznek a vonatkozó direktívá(k)ban megfogalmazott alapvetõ követelményeknek. A harmonizált szabványok ZA melléklete tartalmazza: – a CE jelölésre vonatkozó elõírásokat, – a termék tervezett felhasználásának területét, – az irányelvnek történõ megfelelés érdekében teljesítendõ követelményeket, – az alkalmazandó megfelelõségigazolási rendszer elõírását, – a CE jelölés lehetséges módját, mely a termék jellegétõl függõen természetesen változhat. Hatféle megfelelõségigazolási rendszert különböztet meg a direktíva, melyek közül a DUNAFERR Zrt. termékeire a „2+rendszer” vonatkozik. Megjegyezzük, hogy a DUNAFERR Zrt. termékköréhez kapcsolódóan eddig két harmonizált szabvány jelent meg, ezek az MSZ EN 10204:2005 és az MSZ EN 10025:2006 szabványok, ezeket cikkünk 4. és 5. pontja ismerteti.

4. MSZ EN 10204:2005 (EN 10204:2004) Fémtermékek. A vizsgálati bizonylatok típusai A szabvány fémtermékekre alkalmazható bizonylattípusokat mutat be – a dokumentum 1.2 pontja rögzíti azonban, hogy ezen elõírásokat nemfémes termékek esetében is lehet alkalmazni. A 3. táblázatban kifejtett módon a szabvány négyféle bizonylattípust különböztet meg. Fontos megjegyezni, hogy egyre több olyan termék bizonylatolásáról beszélhetünk (ezek általában a magasabb szilárdságú, nagyobb igénybevételhez gyártott acélminõségek), melyeket nem lehet 2.2. típusú bizonylattal forgalmazni – még akkor sem, ha a vevõ azt úgy rendeli. Ezeket az ún. tételes ellenõrzésen alapuló, eredményközléssel kiállított bizonylatokat (3.1; 3.2. típusok) csak gyártómûtõl független átvevõ(k) igazolhat(nak). Mivel a gyártótól a termék a végfelhasználóhoz több közvetítõ/kereskedõ útján jut el, kiemelten nagy gondot kell fordítani a termék, és a termék kísérõ dokumentumainak azonosítására, a nyomonkövethetõségre. Az építési termék szállítóján kívül önálló megfelelõségigazolást kell adnia annak is, aki az építési termék forgalmazása vagy felhasználása során annak jellemzõit a szállítótól történõ átvétel után megváltoztatta, vagy a rendeltetés szerinti alkalmazástól eltér. A szabvány azt is rögzíti, hogy a közvetítõ/kereskedõ a gyártótól kapott eredeti vizsgálati bizonylatot vagy annak másolatát adhatja tovább – változtatás nélkül. A Termékfelelõsségi törvényben foglalt elõírások miatt e dokumentumokat a forgalmazás napjától számított 10 évig meg kell õrizni. 3. táblázat: A vizsgálati bizonylatok típusai

Nem tételes ellenõrzésen alapuló vizsgálati bizonylatok

3.3. Megfelelõségértékelési feladatok A gyártó felelõsségét érintõ feladatok: – üzemi gyártásellenõrzés – elsõ típusvizsgálat – az üzemben kivett próbatestek vizsgálata Az üzemi gyártásellenõrzést tanúsító szervezet felelõsségét érintõ feladatok: – az üzemi gyártásellenõrzés tanúsítása, ezen belül a) az üzemi gyártásellenõrzés elõzetes felülvizsgálata b) az üzemi gyártásellenõrzés folyamatos felügyelete, értékelése és jóváhagyása Az üzemi gyártásellenõrzés tanúsítására a DUNAFERR Zrt. a Germanischer Lloyd Hungary Kft.-t, mint Brüsszelben notifikált szervezetet kérte fel.

50

Tételes ellenõrzésen alapuló vizsgálati bizonylatok


Megfelelõségi Nyilatkozat „2.1 típus” Általában szállítólevélen történik a nyilatkozat megtétele. A dokumentumot a termelési részleg is kiállíthatja. Minõségazonossági bizonyítvány „2.2 típus” Szállítólevélhez rendelt külön dokumentumon történik az eredmények közlése. Az eredmények a gyártás során azonos technológiai feltételekkel gyártott, ugyanolyan minõségû termék vizsgálati eredményei is lehetnek. A dokumentumot a termelési részleg is kiállíthatja. Szakértõi minõségi bizonyítvány „3.1 típus” A vizsgálati eredmények csak a szállított tételbõl származtatott próbák vizsgálatából származhatnak. A bizonylatot a szállító gyártómûtõl független, feljogosított képviselõjének hitelesíteni kell. Szakértõi minõségi tanúsítvány „3.2 típus” A vizsgálati eredmények csak a szállított tételbõl származtatott próbák vizsgálatából származhatnak. A bizonylatot a szállító gyártómûtõl független, feljogosított képviselõjének és a megrendelõ feljogosított képviselõjének egyaránt hitelesíteni kell.

A vizsgálati bizonylatok tartalmára vonatkozóan „A szállítás mûszaki feltételei és minõség-ellenõrzés” mûszaki bizottság által kidolgozott „MSZ EN 10168:2005 Acéltermékek. Vizsgálati bizonylatok. Az adatok és leírások jegyzéke” szabvány ad útmutatást. E szerint a vizsgálati bizonylatokon szereplõ adatok megnevezéseit és meghatározásait szabványosították, valamint egy kódrendszert vezettek be, mely elõsegíti a kereskedelmi nehézségek kiküszöbölését. A szabvány a felhasznált adatokat öt fõ csoportba sorolja, melyek a következõk: A . . . . . . Kereskedelmi ügylet és érdekelt felek B . . . . . . Termékleírás C . . . . . . Vizsgálat D . . . . . . Egyéb vizsgálatok Z . . . . . . Hitelesítés Az öt darab fõ adatcsoporton belül a szabvány megkülönböztet „meghatározott adatmezõket” és „felhasználható adatmezõket” melyeket az adott termék jellegétõl függõen kell alkalmazni. A felhasznált kódok a termék egyéb kísérõdokumentumán (pl. szállítólevél) is alkalmazhatóak. A kódok megfelelõ alkalmazásával gyakorlatilag feleslegessé válik a vizsgálati bizonylat több nyelven történõ kiadása.

– ötvözetlen, – korrózióálló és – ötvözött acélok. Az ötvözetlen és ötvözött acélokat egyaránt a következõ alcsoportokra osztja: – minõségi és – nemesacélok. Ötvözetlen minõségi acélok azok az acélminõségek, amelyekre általában nincs elõírva a hõkezelésre való azonos reagálás, vagy a tisztaság a nemfémes zárványok szempontjából, és követelményeket támasztanak velük szemben repedésállóság, szemcsenagyság, alakíthatóság tekintetében. Az ötvözetlen nemesacélok különleges gondossággal gyártott ötvözetlen acélok, nagyobb tisztaságú fokúak, mint a minõségi acélok, különösen a nemfémes zárványok vonatkozásában. Az acélminõségek jelölésére az EN 10027-1, illetve a CR 10260 (korábban IC 10) és az MSZ 12200 szerinti jeleket, valamint az EN 10027-2 szerinti számjeleket kell alkalmazni (lásd 1. ábra).

5. MSZ EN 10025:2005 (EN 10025:2004) Melegen hengerelt termékek szerkezeti acélokból Az EN 10025:2004 európai szabvány az Európai Bizottság és az Európai Szabadkereskedelmi Társulás által a CEN-nek adott M/120 „Fémszerkezeti termékek és tartozékai” megbízás alapján készült. Az EN 10025 szabványsorozat nagy jelentõséggel bír a DUNAFERR Zrt. számára is, mivel termékszerkezetének legnagyobb hányadát az említett szabványokban leírt szerkezeti acélok képezik. Mielõtt azonban rátérünk a szabványsorozat ismertetésére, idézzünk fel néhány alapvetõ kohászati alapfogalmat, meghatározást az acélokról, azok – szerkezeti acélokra sajátos – jelölési rendszerérõl. Az EN 10020 az acélokat a vegyi összetétel szerint a következõ osztályokba sorolja:

1. ábra: Az acélok szabványos jelölése

Az EN 10027-1 szabvány az acélokat felhasználási céljuk szerint két csoportra osztja. Az elsõ csoportba azokat sorolja, amelyeknél a felhasználó számára valamilyen fizikai, mechanikai tulajdonság garantálása a legfontosabb. A másik csoportot azok az acélok alkotják, amelyeknek a vegyi összetétele garantált. A tulajdonságokra garantált acéloknál az acélfajták szabványos megjelölése két, külön-külön több jelet (fõjelet és a kiegészítõ jeleket) is magában foglaló jelcsoporttal történik (lásd 4. és 5. táblázatok).

4. táblázat: Szerkezeti acélok jelölése

Fõjelek Termékszabvány

EN 10025 -1, -2, -3, -4, -5, -6

Megjegyzések: Fôjelek: betûjel számjel

G

S

n

Kiegészítõ jelek n

n

Betûjel

Mechanikai tulajdonságok

S S S S S S S

355 420 420 460 460 355 690

S = szerkezeti acél, nnn, a legkisebb termékvastagságra elôírt minimális folyáshatár. Kiegészítô jelek: an..., alfanumerikus jelek két csoportban. A kiegészítô jelek 1. csoportja az elôírt ütômunka szintjét és a vizsgálati hômérsékletet szimbolizáló jelet tartalmazza

an……….. Acélok kiegészítõ jelei 1. csoport 2. csoport J2 N N M M J2 Q

+ an .…….. Acéltermékek kiegészítõ jelei +C

L

+Q

L W L

A kiegészítô jelek 2. csoportja az acél felhasználhatóságára utaló jeleket tartalmaz (pl. W = idôjárásálló; Q = nemesített; M = termomechanikusan hengerelt; L = alacsony hômérsékletekre). A termékre vonatkozó kiegészítô jelek elé + jelt kell tenni. +C = hidegalakítással keményített, +Q = edzett. Példák: S355J2+C; S420NL+Q; S460ML; S355J2W; S690QL


51

5. táblázat: Az elõírt ütõmunka szintjére és a vizsgálat hõmérsékletére vonatkozó kiegészítõ jelek

Ütõmunka elõírt értéke 27 J

40 J

60 J

JR JO J2 J3 J4 J5 J6

KR KO K2 K3 K4 K5 K6

LR LO L2 L3 L4 L5 L6

Vizsgálati hõmérséklet °C 20 0 –20 –30 –40 –50 –60

Az EN 10027-2 szabvány szerinti számjel a gépi adatfeldolgozásra alkalmasabb arab számjegyekbõl áll, kizárólag pontos, kereskedelmi specifikációra szolgál, az anyag fõcsoportjelét, az acélcsoport jelét és a csoporton belüli sorszámot tartalmazza. A termék szállítási állapotát a következõ módokon jelöljük: – Hengerelt állapot (jele: +AR) Minden jellegzetes hengerlési és/vagy hõkezelési feltétel nélküli szállítási állapot. – Normalizáltan hengerelt állapot (jele: +N) Olyan hengerlési eljárás, amelynek során meghatározott hõmérséklet-tartományban végzett végsõ alakítás eredménye a normalizálással egyenértékû anyagállapot, amelynek a mechanikai tulajdonságai az elõírt értékeknek megfelelõek maradnak még normalizálás után is. – Termomechanikusan hengerelt állapot (jele: +M) Olyan hengerlési eljárás, amelynek során meghatározott hõmérséklet-tartományban végzett végsõ alakítás olyan anyagállapotot eredményez, amelynek tulajdonságai kizárólag hõkezeléssel nem érhetõk el, illetve nem állíthatók vissza. Az új szabványsorozat több, korábban különálló szabványt foglal egységes keretbe. Az eligazodást a régi és új szabványok között a 6. táblázat mutatja be. 6. táblázat: Szabvány-megfeleltetési táblázat

Régi szabványok

Új szabvány

EN EN EN EN EN EN EN EN

EN 10025-1 EN 10025-2 EN 10025-3 EN 10025-4 EN 10025-5 EN 10025-6 -

10025 10113-1 10113-2 10113-3 10155 10137-1 10137-2 10137-3

A legfontosabb újdonságok a korábbi szabványokhoz képest: – Az új szabványsorozat öt korábbi, hasonló tartalmú EN szabvány termékeit foglalja magába, mindezek mûszaki szállítási feltételeit a szabvány 1. része összegzi; – A szabványsorozat az EU építési termékekre vonatkozó irányelvének fejezeteit is magában foglalja. Szerkeze-

52

tében új elemnek tekinthetõ, hogy a melegen hengerelt szerkezeti acéltermékek megfelelõségtanúsításának eljárását és a CE jelölés szabályait is tartalmazza (ZA melléklet); – Fontos változás, hogy az érintett acél – kivétel az S 185 acélminõség – elõállításának módját a megrendelõvel közölni kell, továbbá, hogy a szabványban nevesített acélminõségek Siemens-Martin eljárással történõ gyártása nem megengedett.

5.1. EN 10025-1. Melegen hengerelt termékek szerkezeti acélokból. 1. rész: Általános mûszaki szállítási feltételek. A szabvány átszerkesztve, kiegészítve és egységes szerkezetbe foglalva az EN 10025, EN 10113-1, EN 10155 és az EN 10137-1 szabványok általános mûszaki szállítási feltételeit, érvényes információit foglalja magában. 5.2. EN 10025-2. Melegen hengerelt termékek szerkezeti acélokból. 2. rész: Ötvözetlen szerkezeti acélok mûszaki szállítási feltételei. Módosítások az elõzõ EN 10025-höz képest (7. és 8. táblázatok): – A korábbi szabványhoz viszonyítva az acélok két fontos csoportja jelent meg: szerkezeti acélok és gépacélok. A két csoport közötti legfontosabb különbség az, hogy a gépacéloknál nincs ütõmunka-elõírás. – A szerkezeti acélok csoportjában 6 acélfajta hiányzik, ezek: S235JRG1, S235JRG2, S235J2G3, S275J2G3, S355J2G3, S355K2G3. – Az új szabvány szerinti acélok csillapítatlanok nem lehetnek, ezért az új acéljelölésekben hiányzik a csillapítatlan dezoxidációs állapotra utaló G1 jel. – A szállítási állapotot egyéb megállapodás hiányában a gyártó választhatja meg. Ez lehet hengerelt állapot (+AR), normalizált (+N), vagy termomechanikusan hengerelt állapot (+M), ezért a régi szállítási állapotra utaló G2, G3 és G4 jelek az új szabványban már nem szerepelnek. – Megrendelhetõ a +AR (hengerelt) szállítási állapot bármilyen különleges hengerlési vagy hõkezelési feltétel nélkül; – Bõvült az acélminõség-skála: új minõség, az S450J0 jelent meg; – Módosultak az acélminõségek kémiai összetételi elõírásai. A P- és S-tartalom elõírások szigorodtak; – Növekedett a C-egyenérték (CEV) megengedett felsõ határa az S355 minõségeknél: 30–40 mm névleges méretû lapos termékek és 150–250 mm névleges méretû hosszú termékek esetében; – Részben módosultak a szakítószilárdság értékek; – A maximális termékvastagságok egyes minõségeknél emelkedtek. – Lapostermékek élhajlításakor a javasolt minimális hajlítási sugarakat kiterjesztették 30 mm névleges termékvastagságig; – Görgõs alakítás esetén szigorodtak (csökkentek) a görbületi sugarak értékei; – A szabvány útmutatást tartalmaz a tûzihorganyzásra való alkalmasságra, osztályok szerinti vegyi összetételre vonatkozó ajánlásokkal. – A dezoxidálás módja a következõ lehet: a) Választható: a gyártó választása szerint;


b) FN: csillapítatlan acél nem megengedett (a korábbi szabványokban FU jelû csillapítatlan acél is volt); c) FF: teljesen csillapított (elégséges mennyiségû nitrogénlekötõ elemet tartalmaz).

5.3. EN 10025-3. Melegen hengerelt termékek szerkezeti acélokból. 3. rész: Normalizált / normalizálva hengerelt, hegeszthetõ finomszemcsés szerkezeti acélok mûszaki szállítási feltételei A legfontosabb módosítások az EN 10113-2-höz képest: – A Mn-tartalom felsõ határa növekedett; – A P- és S-tartalom megengedett felsõ értékei szigorodtak; – A Ti-tartalom megengedett felsõ értékei magasabbak; – A C-egyenérték (CEV) megengedett felsõ határa nem csak megállapodás esetén írható elõ, hanem alapkövetelményt képez. Az S460N és S460NL acélminõségeknél az elõzõektõl eltérõen elõírt értékek szerepelnek;

– Módosultak a nyúlásértékek a lemezvastagságtól függõen (a lemezvastagsággal fordított arányban); – A szabvány útmutatást tartalmaz a tûzihorganyzásra való alkalmasságra, osztályok szerinti vegyi összetételre vonatkozó ajánlásokkal.

5.4. EN 10025-4. Melegen hengerelt termékek szerkezeti acélokból. 4. rész: Termomechanikusan hengerelt, hegeszthetõ finomszemcsés szerkezeti acélok mûszaki szállítási feltételei A legfontosabb módosítások az EN 10113-3-hoz képest: – A Si-tartalom felsõ határa növekedett az S420 és S460 minõségek esetében; – A P- és S-tartalom megengedett felsõ értékei szigorodtak; – A C-egyenérték (CEV) megengedett felsõ határa nem csak megállapodás esetén írható elõ, hanem alapkövetelményt képez; az S420M, S420ML, S460M és S460ML

7. táblázat.: Az új EN 10025-2 szabvány és a korábbi hasonló tartalmú EN szabványok összehasonlítása

Az acélminõség jele EN 10027-1 és CR 10260 szerint EN 10025:1990 EN 10025-2:2004 +A1:1993 S235JR S235JRG1 S235JRG2 S235J0 S235J2G3 S235J2G4 S275JR S275J0 S275J2G3 S275J2G4 S355JR S355J0 S355J2G3 S355J2G4 S355K2G3 S355K2G4 -

S235JR S235J0 S235J2 S275JR S275J0 S275J2 S355JR S355J0 S355J2 S355K2 S450J0l

EN 10027-2 szerint

Dezoxidáció módja

Megjegyzés

1) 2)

1.0038 1.0114

FN FN 3)

1.0117 1.0044 1.0143

FF FN FN 3)

1.0145 1.0045 1.0553

FF FN FN 3)

1.0577

FF 3)

1.0596 1.0590

FF FF

4)

8. táblázat: Az új EN 10025-2 szabvány és az EN 10025:1990+A1:1993 szabványok összehasonlítása ütõmunka elõírás nélküli acélokból elõállított lapos és hosszú termékekre

Az acélminõség jele EN 10027-1 és CR 10260 szerint EN 10025:1990 EN 10025-2:2004 +A1:1993 S185 E295 E335 E360 1) 2) 3) 4)

S185 E295 E335 E360

EN 10027-2 szerint

1.0035 1.0050 1.0060 1.0070

Dezoxidáció módja

választható FN FN FN

Megjegyzés

1)

Korábban a csillapítás módja tetszôleges volt, ma csillapítatlan acél nem megengedett Korábban a csillapítás módja FU volt, ma csillapítatlan acél nem megengedett Korábban a szállítás állapota N volt, ma csak a gyártó választása szerinti lehet Csak hosszú termékekre


53

acélminõségeknél, 40 mm feletti termékeknél az elõzõektõl eltérõen elõírt értékek szerepelnek; – A szakítószilárdsági értékek minden minõség esetében szigorodtak (10–20 N/mm2 növekedés); – A szabvány útmutatást tartalmaz a tûzihorganyzásra való alkalmasságra, osztályok szerinti vegyi összetételre vonatkozó ajánlásokkal.

5.5. EN 10025-5. Melegen hengerelt termékek szerkezeti acélokból. 5. rész: Légkörikorrózió-álló szerkezeti acélok mûszaki szállítási feltételei A legfontosabb módosítások az EN 10155-höz képest (9. táblázat): – Törölték a régi szabvány szerinti S355J2G1W és S355K2G1W acélokat; – Egyes acélminõségek jelei megváltoztak (kimarad a G1 és G2 kiegészítõ jel); – A szállítási állapotot egyéb megállapodás hiányában a gyártó választhatja meg, de csak a +AR és a +N szállítási állapotok rendelhetõk meg; – Részben módosultak a szakítószilárdsági értékek; (Az eddigi 130–140 MPa tûrésmezõ 150–160 MPa-ra emelkedett.) – Az S355J0WP és az S355J2WP acélminõség lapostermékeire is van élhajlításkor ajánlott legkisebb hajlítási sugár;

5.6. EN 10025-6. Melegen hengerelt termékek szerkezeti acélokból. 6. rész: Nagy folyáshatárú szerkezeti acélokból készült, nemesített lapos termékek mûszaki szállítási feltételei.

6. A DUNAFERR ZRT. ÁLTAL GYÁRTOTT SZERKEZETI ACÉLOK BIZONYLATOLÁSA Az eddig leírtak alapján megállapítható volt, hogy a DUNAFERR Zrt.-nek CE jelölést kell alkalmaznia az általa értékesített építési termékek esetén. A CE jelölésnek meg kell jelennie magán a terméken és a terméket kísérõ megfelelõségi nyilatkozaton is. A DUNAFERR Zrt. termékeihez csatolt bizonylatok kialakításánál több szabvány és elõírás követelményeit kellett figyelembe venni (MSZ EN 10204:2005; MSZ EN 10168:2004; MSZ EN 10025:2006; 3/2003. (I.25.) BMGKM-KvVM együttes rendelet). Az EN 10025-1:2004 szabvány B melléklete szabályozza az építési termékek szükséges vizsgálati bizonylatának típusát (10. táblázat). 10. táblázat: Vizsgálati bizonylatok kiválasztására vonatkozó elõírások

Vizsgálati bizonylat

Követelmény A legkisebb vastagságtartományra elõírt legkisebb folyáshatár ≤355 MPa, és az elõírt ütõmunkát 0 °C-on, vagy 20 °C-on kell vizsgálni. A legkisebb vastagságtartományra elõírt legkisebb folyáshatár ≤355 MPa és az elõírt ütõmunkát 0 °C alatt kell vizsgálni. A legkisebb vastagságtartományra elõírt legkisebb folyáshatár >355 MPa.

2.2.

3.1. vagy 3.2.

3.1. vagy 3.2.

A legfontosabb módosítások az EN 10137-2-höz képest: – A szabvány elõírást tartalmaz a termék vegyi összetételre; – Elõírást tartalmaz a C-egyenérték (CEV) megengedett felsõ határára; – Útmutatást tartalmaz a tûzihorganyzásra való alkalmasságra, osztályok szerinti vegyi összetételre vonatkozó ajánlásokkal. 9. táblázat: Az EN 10025-5:2004 szabvány és az EN 10155:1993 szabvány acélminõségeinek összehasonlítása

Az acélminõség jele EN 10027-1 és CR 10260 szerint EN 10155: 1993

EN 10025-5: 2004

EN 10027-2 szerint

S235J0W

S235J0W

1.8958

S235J2W

S235J2W

1.8961

S355J0WP

S355J0WP

1.8945

S355J2WP

S355J2WP

1.8946

S355J0W

S355J0W

1.8959

S355J2G1W S355J2G2W

Építési direktíva száma

S355J2W

S355K2G1W S355K2G2W

2. ábra: Tikett a DUNAFERR Zrt. termékein

S355K2W

1.8965

Tanúsító hely azonosítója

-

Tanúsítvány száma

1.8967

Harmonizált szabvány száma 3. ábra: Kiegészítõ CE-tikett a DUNAFERR Zrt. termékein

54


4. ábra: A DUNAFERR Zrt. Gyártói Megfelelõségi Nyilatkozata


55

7. ÖSSZEGZÉS A DUNAFERR Zrt. célja piaci részesedésének megtartása, illetve növelése. Ez a cél csak az Európai Unió mûszaki szabályozásának megfelelõ, jó minõségû termékek gyártásával, forgalmazásával érhetõ el. A DUNAFERR Zrt. szakemberei 2006-ban a melegen hengerelt szerkezeti acél termékre megfelelõségértékelési eljárást hajtottak végre, mely sikerrel zárult (5. ábra).

Ez azt jelenti, hogy 2006. szeptember elsejétõl a szóban forgó termékek CE jelöléssel kerülhettek forgalomba – mint ahogyan azt az EU szabályozás megköveteli. A DUNAFERR Zrt. felkészült a változásokra, a jövõben is teljesíteni kívánja a rá vonatkozó piaci, illetve jogi követelményeket. 5. ábra: Tanúsítvány

• Az igényeket Ön határozza meg, mi elkészítjük az ideális hegesztôgépet • Három áramforrás (300, 400, 500 A), egybeépített vagy különálló huzaladagoló egységgel • Négy, a jövô igényeit is kielégítô kezelôpanel az alap verziótól az impulzus verzióig • Több mint 50 hegesztôprogram és teljes szinergia a kiválasztott paraméterek között • MIG/MAG + MMA hegesztés, MIG keményforrasztás • Manuális vagy robothegesztés, a Sigma minden szinten kommunikál

Hegesztéstechnikai problémáival forduljon hozzánk bizalommal! MIGATRONIC Kft. 6000 Kecskemét, Szent Miklós u. 17/a Tel./fax: +36 76 505-969, 481-412, 493-243 E-mail: [email protected]; www.migatronic.hu

56


Dr. Kovács Imre Castolin Eutectic

A CASTOLIN CDP TÍPUSÚ KOPÁSÁLLÓ LEMEZEK NÉHÁNY ALKALMAZÁSI LEHETÕSÉGE Az Acélszerkezet címû folyóirat 2006. évi 3. számában ismertettük a Castolin által kifejlesztett CDP típusú kopásálló lemezek és a CastoTube típusú csövek gyártási eljárásait, a termékek jellemzõit és alkalmazástechnikai lehetõségeit. Jelen cikkben néhány alkalmazási példát mutatunk be a Castolin konszern „Terolink” adatbázisából. Ez a rendszer a Castolin munkatársak által kidolgozott és a felhasználóknál sikeresen bevezetett, eredményes mûszaki megoldásokat tartalmazza, amelyek a konkrét alkalmazásokra vonatkozó eredményeket is rögzítik. Általánosságban kijelenthetõ, hogy az említett termékek alkalmazása a különféle acélszerkezeteknél növeli a gazdaságosságot azáltal, hogy a szerkezeti elem élettartama jelentõsen nõ. Emiatt csökkennek a karbantartási költségek, valamint az állásidõ. A jó minõség, a könnyû megmunkálhatóság, az egyszerû hegesztési és szerelési folyamatok biztosítják az alkalmazott anyagok hatékonyságát.

Összeségében a betonkeverõknél a CDP lemezek alkalmazásával a következõ elõnyök érhetõk el: – a bélelésnél nagyobb méretû szegmensek is alkalmazhatók, ezért nagyobb, megszakítás nélküli felületek mûködnek, – a nagyobb, összefüggõ felületek miatt a lekotró szerszámok jobban beállíthatók, – a rögzítés megoldható kopásálló réteggel bevont csavarokkal, vagy csaphegesztéssel, – a CDP lemezek megnövelt élettartamot biztosítanak, – a kopási mechanizmus folyamata egyenletes, – a kopásálló réteg átlyukadása az alaplemez eltérõ színe miatt azonnal észlelhetõ, ezért a karbantartás jól tervezhetõ,

– a Castolin tervezési rendszerének köszönhetõen az elemek jó minõségben reprodukálhatók.

CDP lemezekbõl készült csövek és egyéb alakos idomok Különösen széntüzelésû erõmûveknél és cementgyáraknál fordul elõ, hogy az abrazív anyagot tartalmazó levegõ vagy füstgáz szállítására nagyobb átmérõjû csöveket használnak. Az áramló, koptató hatású szemcsék igen nagyméretû kopásokat képesek elõidézni, különösen a csõíveknél. Tekintettel arra, hogy a falvastagság-csökkenés mérése is sokszor problémát jelent, részben a szállító vezetékek elhelyezkedése miatt is, a felhasználók ezen a területen is keresik az élettartam-növelõ megoldásokat. A Castolin CDP lemezei erre a célra is kiválóan

NÉHÁNY FELHASZNÁLÁSI LEHETÕSÉG Betonkeverõk Az ún. „szárazbetont” elõállító betonüzemeknél alkalmazott TEKA, Liebherr stb. típusú (1. ábra) betonkeverõinél jellemzõ probléma az oldalfalak és a fenéklemez nagymértékû kopása. A gyártók és a felhasználók igyekeznek csökkenteni a kopást, változó eredménnyel. Mivel a kopásértékek az oldalfalakon kisebb, mint a fenéklemezen, a Castolin által kidolgozott megoldásnál a fenéknél vastagabb, az oldalfalnál vékonyabb CDP lemezt alkalmazunk. Ez lehetõvé teszi egyrészt, hogy a két különbözõ méretû kopásálló lemez nagyjából egy idõben kopik el, másrészt költségcsökkentõ hatású (2. ábra). A betonkeverõknél alkalmazott megoldás gazdasági hasznának megállapítása céljából a Castolin összehasonlító méréseket végzett az élettartamokat illetõen, melynek eredményei a 3. sz. ábrán láthatók.

58

1. ábra

3. ábra


2. ábra

alkalmasak. A lemezek problémamentesen hajlíthatók, ma már a legkisebb méret az Ø 300 mm-es csõátmérõ. A kopásálló rétegek találkozását speciális Castolin hozaganyaggal lefedhetjük, a külsõ, hordozó szerkezeti acél hegesztése gyakorlatilag nem jelent problémát (4. és 5. ábra). Az így készült, különbözõ átmérõjû csövekbõl tetszés szerinti sugarú csõívek állíthatók össze, különbözõ felhasználási célra (6. ábra). A CDP lemezek felhasználásánál igen nagy elõny, hogy olyan különbözõ térbeli formák is kialakíthatók a kivágott elemekbõl, mint a nadrág-

idomok, átalakítók, vagy szûkítõk (7. ábra). A szállító rendszer legfõbb eleme a ventilátor, amelynél a lapátokon fokozott mértékû kopás jelenhet meg. Azonban az élettartam itt is jelentõsen növelhetõ a különbözõ méretû és anyagú kopásálló lemezek felhasználásával (8. és 9. ábrák). Az említett példákon túlmenõen több száz sikeres problémamegoldás mutatja a Castolin konszern törekvését, hogy a legkorszerûbb kopásálló termékeit és szakmai felkészültségét bocsássa a felhasználók részére.

8. ábra

4. ábra

6. ábra

5. ábra

7. ábra


9. ábra

59

Dr. Szabó Péter (AIR LIQUIDE WELDING HUNGARY Kft.) Takács Zoltán (AIR LIQUIDE HUNGARY Kft.)

HEGESZTÉSIFÜST- ÉS KÁROSANYAG-KÉPZÕDÉS CSÖKKENTÉSE CÉLSZERÛEN MEGVÁLASZTOTT HEGESZTÉSI PARAMÉTEREKKEL ÉS HEGESZTÕANYAGOKKAL

BEVEZETÉS Az ívhegesztés forrása számos, a környezetre káros hatást okoz (UVsugárzás, zaj, füst, fröcskölés…), melyek miatt elengedhetetlen az egyedi, valamint kollektív védõfelszerelések alkalmazása a hegesztõszemélyzet, valamint a hegesztés környezetében dolgozók egészségének védelme érdekében. Ennek a védelemnek az egyik nagyon fontos eleme a gépkezelõk, a hegesztõszemélyzet képzése, mely során megismerkednek e káros hatások következményeivel. Fontos a hegesztõk tudásának fejlesztése, tudatosítani kell ugyanis ezen káros hatások csökkentésének lehetõségeit, például helyes hegesztési paraméterek használatával és természetesen a megfelelõen tervezett füstelszívás szükségessége és használata fontosságának hangsúlyozásával a hegesztõ munkahelyeken. A füstkibocsátási ráta adatai alapján, ami könnyen megbecsülhetõ az ISO EN 15 011 szabvány alapján, a hegesztõüzemben lévõ valós munkakörülmények figyelembevételével jól meghatározható az alkalmazandó szellõztetés típusa. Azonban nem mindig garantálható a kiválasztott szellõztetés, valamint elszívás hatása, mivel a hegesztés végrehajtásának módja a varratok helyétõl, típusától függõen egy adott munkahelyen belül is állandóan változhat. Így a legbiztosabb módja a káros hatások csökkentésének, ha már a keletkezésükkor próbáljuk meg csökkenteni mennyiségüket. Ez utóbbi gondolaton alapul az AIR LIQUIDE csoport fejlesztése, melynek keretein belül az utóbbi években több olyan „kevésbé szennyezõ” hegesztõanyagot fejlesztettek ki, melyek használatával a hegesztési helyet és annak környezetét kevesebb káros hatás éri, összehasonlítva hagyományos hegesztõanyagokkal. Természetesen ezen elõnyök mellett e hegesztõanyagok kifejleszté-

60

sénél is figyelembe vettük a felhasználók termelékenységre és kezelhetõségre vonatkozó igényeit is, így e tulajdonságok a hagyományos hegesztõanyagokéval megegyeznek.

A FÜSTKÉPZÕDÉS ELMÉLETE A hegesztési folyamat közben apró részecskéket tartalmazó füst és többé kevésbe toxikus gázok egyaránt keletkeznek. Az apró részecskékbõl álló füst tartalmaz felhalmozódott, különbözõ méretû (0,005–20 µm) fémes oxidokat, melyek az alapanyag valamint hozaganyag, és fõleg ez utóbbi kémiai elemeinek párolgásából származnak. Ezek az elemek az ív hõjének hatására szétbomlanak, majd a védõgáz atmoszférából kilépve a levegõvel érintkezvén kondenzálódnak és oxidálódnak, vagy bevont elektródás hegesztés esetén bomlástermékei bizonyos bevonatalkotóknak. A keletkezet gáz többnyire ózon, szén-dioxid és különféle nitrogén-oxidok, NOx. Az ózon jellemzõen a villamos ív által emittált UV-sugárzás hatására jön létre a környezeti levegõ oxigénjébõl. Az ózon nagyon erõs oxi-

dációs hatású, instabil molekula, amely a hegesztés során spontán reakcióba lép a fémgõzökkel. Az emittált mennyiség mértéke függ az alkalmazott hegesztõeljárástól, az ív teljesítményétõl, a védõgáz tulajdonságaitól és az alapanyag típusától egyaránt. TIG eljárás esetén például a keletkezett ózon mennyisége nagyon alacsony, a legnagyobb mennyiségû ózon keletkezésére pedig magnéziummal nem ötvözött alumínium MIG/MAG hegesztése esetén számíthatunk (a magnézium ugyanis az alacsony forráspontja miatt nagy menynyiségû füstöt okoz, ami az ózonképzõdés folyamatát gátolja). Ötvözetlen acélok MAG hegesztésénél, CO2-tartalmú védõgáz használata mellett a legjelentõsebb gázszenynyezõ a CO. A keletkezett szén-monoxid mennyisége egyenesen arányos a védõgáz által tartalmazott szén-dioxid mennyiségével (1. ábra). Azonban a CO2 teljes mennyiségének számûzése a védõgázból, mint tudjuk, nem megoldható az alkalmazhatóság feltételeinek csorbulása nélkül. A keletkezõ nitrogén-oxidok fõleg NO2 formájában vannak jelen. A nitrogén-oxidok a villamos ív által ger-

1. ábra: CO2-tartalom hatása a szén-monoxid keletkezésére MAG hegesztés esetén


jesztett UV-sugárzásnak, valamint magas hõmérsékletnek köszönhetõen jönnek létre N2 és O2 kölcsönhatásából. Nitrogén-monoxid (NO) az ózon és NO2 kölcsönhatásából jön létre. Mivel a MIG/MAG eljárások alkalmazásánál a N2-tartalmú védõgázok alkalmazása, valamint alkalmazás esetén menynyisége nem számottevõ, így az látható, hogy a NOx mennyisége alacsonyabb, mint láng- vagy plazmavágás esetén.

MIG/MAG HEGESZTÉSI PARAMÉTEREK HATÁSA A HEGESZTÉSIFÜSTKÉPZÕDÉSRE Az UV-sugárzástól eltekintve a hegesztési füst az elsõdleges káros hatás, amivel számolnunk kell MIG/MAG hegesztés közben. Elsõ közelítésben azt mondhatjuk, hogy a képzõdõ füst mennyisége növekszik a védõgáz oxidációs potenciáljának növekedésével, ahogy az a 2. ábrán látható. Ez a jelenség gyakran oka az állandó paraméterek mellett végrehajtott hegesztésifüst-képzõdés mérési adataiból történõ helytelen következtetések levonásának. Valójában a MIG/MAG hegesztés inkább jellemezhetõ a hegesztési paraméterekbõl adódó 3. ábrán látható U=f (I) elméleti diagramban ábrázolt különbözõ anyagátmeneti módokkal (3. ábra). Az ábrán jól elkülönítve ábrázoltuk a rövidzárlatos, az átmeneti valamint a szórt íves anyagátmenet tartományait. Alacsony áramerõsségnél a huzal és hegfürdõ közötti anyagátmenet ún. rövidzárlatos módon megy végbe. Az anyagátmenet a következõképpen zajlik le, a cseppképzõdés elkezdõdik, majd a huzal vége érintkezik a hegfürdõ felületével, ekkor zárlat következik be, az ív kialszik, és az áramerõsség hirtelen megnõ, ami növeli az elektromágneses erõt, mely kezdetben a huzal keresztmetszetére merõleges szorító hatást fejt ki, majd segíti a cseppleválást. A cseppleválás után az ív újra létesül az alapanyag és a huzalelektróda között és az elõbbiekben ismertetett folyamat újra és újra lezajlik. Magasabb áramerõsség-tartományban, megfelelõen beállított paraméterek mellett, a szórt íves anyagátmenet kialakulására számíthatunk. Ekkor a huzal megolvadt vége a kúp alakot veszi fel, melynek tengelye megegyezik a huzal tengelyével és huzal apró cseppek formájában válik

le, és jut a hegfürdõbe. Minél magasabb az áramerõsség, annál kisebb a cseppek átmérõje és annál nagyobb sebességgel csapódnak a hegfürdõbe. Közepes áramerõsség alkalmazása esetén az anyagátmeneti mód átmeneti anyagátmenet néven ismert. A cseppek, melyek a huzal végén képzõdnek, egészen addig nõnek, amíg jelentõsen nagyobb nem lesz az átmérõjük a huzal átmérõjénél, és ezután kiszámíthatatlan módon válnak le és jutnak a hegfürdõbe, mielõtt a rövidzárlat bekövetkezne. Ez az anyagátmenet instabil és jelentõs mennyiségû fröcsköléssel és füstképzõdéssel jár. A hegesztési áramerõsség az elõbbiekben leírt módon határozza meg az anyagátmenetet. Azonban nem elég az áramerõsség megfelelõ értéke, ahhoz hogy rövidzárlatos vagy szórt íves

anyagátmenetet kapjunk, hanem az ívfeszültség megfelelõ beállítása is követelmény, hiszen helytelenül megválasztott ívfeszültség esetén mindkét esetben átmeneti anyagátmenetet kaphatunk (túl magas feszültség alacsony áramerõsséggel, valamint túl alacsony feszültség magas áramerõsség mellett egyaránt az átmeneti anyagátmenetet eredményez). A 3. ábrán Iccmax-szal jelöltük azt a maximális áramerõsséget, ahol a rövidzárlatos anyagátmenet még kialakul és a CC' szakasz a felsõ határa annak a feszültségszintnek, ami ezt az anyagátmenetet lehetõvé teszi; a gyakorlatban ezt a hegesztõk általában egy kicsit alacsonyabbra a sötét narancsszínnel jelzett zónába állítják. Ismin-nel jelöltük azt a minimális áramerõsséget, ahol a szórt íves anyagátmenet már kialakul és SS' szakasz az

2. ábra: Füstképzôdés és a védôgáz atmoszféra kapcsolata

3. ábra: Anyagátmeneti módok és hegesztési paraméterek kapcsolata MIG/MAG hegesztés esetén


61

4. ábra: A védôgáz CO2-tartalmának hatása az átmeneti anyagátmenet területére (huzal ER 70 S3)

5. ábra: Huzalátmérô és anyagátmeneti mód kapcsolata

6. ábra: Füstképzôdés, fröcskölés és anyagátmenet közötti kapcsolat

62


alsó határa annak a feszültségszintnek, ahol ez az anyagátmenet lehetõvé válik; a hegesztõk általában egy kicsit magasabbra állítják ennek a feszültségnek az értékét a gyakorlatban. A pontos határai ezeknek az anyagátmeneti tartományoknak az U=f(I) diagramban az adott gáz és huzal párok kombinációinak karakterisztikái. Ezek a védõgáz tulajdonságaitól és a használt huzal átmérõjétõl függõen alakulnak ki. Általánosságban elmondható, hogy úgy tûnik, hogy az argonhoz hozzáadott CO2 vagy O2 növeli a szélességét az átmeneti anyagátmenet tartományának, az Icc paraméter csökkentésén valamint az Iss növelésén keresztül, amint az a 4. ábrán jól látható. Az oxigén jelentõsen csökkenti a cseppek felületi feszültségét, míg mindkettõnek ívstabilizáló hatása van. Az ábrán látható, hogy az 1,5% oxigént tartalmazó védõgáz használata esetén az átmeneti tartomány szélessége 50 A, míg 7% oxigéntartalomnál 100 A. Ugyanez a jelenség figyelhetõ meg a szén-dioxidtartalom változtatása esetén is, 2% Co2-tartalmú védõgáz esetén az átmeneti tartomány 40 A, míg a hagyományosan ötvözetlen acélokhoz alkalmazott 18% szén-dioxid tartalmú gáz esetén 170 A. Magasabb oxigén- vagy szén-dioxidtartalom természetesen magasabb oxidációs hatást jelent, így ennek további negatív hatása van a hegesztésifüst-képzõdésre, ami – mint már említettük – tartalmaz a hegfürdõbõl és a fémcseppekrõl felgõzölgött fémes oxidokat. Itt meg kell említeni, hogy az oxigén oxidációs foka 2-szer magasabb a szén-dioxidénál. A huzal átmérõjének csökkentése az átmeneti tartomány területének csökkenését eredményezi. Mint az 5. ábrán jól látható, ez a területcsökkenés akár 50% is lehet, így ez az egyébként sem kívánatos anyagátmenet-tartomány könnyebben elkerülhetõvé válik. A másik pozitív hatása a huzalátmérõ csökkentésének, hogy azonos áramerõsség használata esetén a huzalelõtolási sebesség jelentõsen nõ a vékonyabb huzal esetén, ami egyenesen arányos a leolvasztási teljesítménnyel. Most pedig vizsgáljuk meg, milyen összefüggés van ezen anyagátmeneti függvények és a hegesztõt és környezetét érõ káros hatások, mint a hegesztési füst és fröcskölés között. Az 6. ábrán egy háromkomponensû védõgázkeverékkel ARCAL 14 (Ar + 3% CO2 +1% O2) végrehajtott kísérlet

eredményeit foglaltuk össze, melynek során a keletkezõ füst és fröcskölés mennyiségét mértük. Jól látható, hogy a keletkezõ füst és fröcskölés mennyisége adott áramerõsség mellett csökken, amennyiben az ívfeszültség értéke egy kicsit magasabb, mint az elõzõekben már említett SS' minimális feszültségszint. Ezek alapján úgy tûnik, hogy amenynyiben hegesztünk az adott huzal és gáz kombinációnak megfelelõ áramerõsséggel szórt íves anyagátmeneti tartományban és közben a feszültséget növeljük addig a pontig, amíg a tényleges szórt anyag-

átmenetet elérjük, a keletkezõ füst és fröcskölés mennyisége számottevõen csökken. Azonban tovább növelve a feszültséget, a fröcskölés és füstképzõdés újra növekedni kezd. Ez utóbbinak az oka, hogy feszültség növelése az ívhossz növekedésével jár, mely erõsíti a fémes elemek gõzölgését, így növeli a füstképzõdési rátát. Ez elõbbiekben leírtak teljesen általánosak MIG/MAG hegesztés esetén, bármilyen védõgázkeverék használata mellett, de jól kombinálható az adott feladathoz alkalmazható legkisebb oxidációs potenciálú keverék

alkalmazásával, mellyel a füstképzõdés még tovább csökkenthetõ (7. ábra). Ilyen szempontból az elõbb már említett ARCAL 14 védõgáz egy optimális megoldás lehet minden anyagátmenet, akár impulzusos anyagátmenet esetén is (8. ábra). Az impulzusos anyagátmenet nagyszerûen használható az átmeneti anyagátmenet elkerüléséhez abban az esetben, ha az áramerõsség és feszültség csúcsértéke elég magas, magasabb, mint ami szükséges a szórt anyagátvitel megvalósításához („S” pont a 3. ábrán) és a csúcsidõ éppen elégséges a megolvadt fémcsepp hegfürdõbe juttatásához. Ezen hegesztési paraméterek mellett megfigyelhetõ mind a hegesztési füst mennyiségének (8. ábra – 240 A), mind a fröcskölés szignifikáns csökkenése.

ALACSONY FÜSTKIBOCSÁTÁSÚ PORTÖLTETÛ HUZALOK

7. ábra: Védôgáz és a hegesztési paraméterek hatása a füstképzôdésre MAG hegesztésnél (huzal ER 70 S3, Ø 1,2 mm)

8. ábra: Impulzus üzemmód hatása a füstképzôdésre MAG hegesztés esetén (huzal ER 70 S3, Ø 1,2 mm, védôgáz: ARCAL 14)


A portöltetû huzalok használata elsõsorban a bevont elektródák hátrányainak kiküszöbölésére irányul. Azonban annak ellenére, hogy alkalmazásuk esetén a leolvasztott hegesztõanyag és kibocsátott füst aránya nem magasabb, mint a bevont elektróda használata esetén, a nagyobb leolvasztási teljesítménynek köszönhetõen az idõegységre jutó füstkibocsátás magasabb és ez gyakran alkalmazásuk útjában áll. Ezen felül a portöltetû huzalok alkalmazása számottevõen magasabb füstképzõdéssel jár, mint a tömör huzalok alkalmazása optimális körülmények között (9. ábra). Hegeszthetõségét az alkalmazott védõgáz és a portöltet összetevõinek tulajdonságai egyaránt meghatározzák. Összehasonlítva a tömör huzallal, több lehetõségünk van fontolóra venni olyan gáz/huzal kombináció alkalmazását, amely kisebb károsanyagterhelést jelent a hegesztõ és környezete számára. Ezeknek a fejlesztéseknek az elsõ vonalát jelentette a néhány éve kifejlesztett ARCAL 22 (Ar + 3,5% O2) védõgáz, mivel CO2-t nem tartalmazott, így a portöltet alkotóinak kellett ellensúlyozni ennek hiányát. Az ARCAL 22 védõgáz oxidációs potenciálja nem magas, így alkalmazása a hegesztési füst mennyiségének csökkenését eredményezte. Továbbá ezen néhány huzal/gáz kombináció alkalmazása nem járt CO keletkezésével, mivel

63

9. ábra: Hegesztôanyag típusának hatása a füstképzôdésre

10. ábra: Füstképzôdés standard fémportöltetû huzallal valamint CRISTAL™ fémportöltetû huzallal történô hegesztés esetén

11. ábra: Füstképzôdés standard rutilos portöltetû huzallal valamint CRISTAL™ rutilos portöltetû huzallal történô hegesztés esetén

64


annak keletkezése csak a CO2-menynyiséggel áll összefüggésben (1. ábra). Hátránya volt e huzal/gáz kombinációk alkalmazásának, hogy a felhasználót egyszerre kényszerítette a huzal és a védõgáz cseréjére, ami központi gázellátó rendszert használó felhasználók részére jelentett fokozott nehézséget. Ez utóbbi tény vezetett a CRISTAL™ termékcsoport kifejlesztésére, amely alacsony károsanyag-kibocsátású porbeles huzalok jól alkalmazhatók hagyományosan használt védõgázokkal. A termékcsoport ma tartalmaz kétfajta csõ- vagy lemeztechnológiával készített, fémportöltetû huzalt, melyek jól hegeszthetõk Ar/CO2 védõgázzal, valamint kétfajta rutilost, melyek CO2 védõgázzal hegeszthetõk és elérhetõk varratos, vagy varrat nélküli kivitelben. Az alacsony károsanyag-, valamint füstkibocsátásra irányuló elõírások és vevõi igények miatt szükséges volt fejleszteni a töltet összetevõit, a kezelhetõségi és metallurgiai jellemzõk megtartása mellett. Ez a fejlesztés egyaránt jelentette a speciális alacsony karbontartalmú ferroötvözetek és speciális fémporok, valamint különleges minõségû lemezek és csõ alkalmazását. Ma már elmondható, hogy ezen huzalok hegeszthetõségi tulajdonságai (operative performances) szignifikánsan jobbak, mint a hagyományosan alkalmazott portöltetû huzaloké és megfelelnek az AWS 5.20 (rutilos portöltetû huzalok) valamint AWS 5.18 (fémportöltetû huzalok) szabványok elõírásainak. A CRISTAL™ és hagyományos portöltetû huzalok füstkibocsátásának összehasonlítása látható a 10., 11. ábrákon. Mindkét esetben szignifikáns különbség látható (20–40%) azonos hegesztési körülmények között. A mérések 1.2 mm átmérõjû portöltetû huzalokkal 300 A hegesztési áramerõsségen 20 mm áramátadó távolsággal. A paraméterek az EN 150114:2003 szabvány alapján lettek választva, mely szerint a helyes áramerõsség a huzal gyártója által elõírt maximális paraméter 90%-a, az áramátadó távolságot a huzalátmérõ határozza meg, az optimális feszültséget pedig tapasztalt hegesztõ állítja be. Továbbá, mint azt már leírtuk, a füst- és károsanyag-képzõdés jól csökkenthetõ az alkalmazható legkisebb oxidációs potenciálú védõgáz használatával. Ezt figyelembe véve optimális megoldásnak tûnik alacsony oxidációs potenciálú védõgáz és az

alacsony füstkibocsátású huzal kombinációja, hiszen így az elõnyök összeadódnak és a képzõdõ hegesztési füst még tovább csökkenthetõ. A 12. ábrán látható a védõgáz füstképzõdésre gyakorolt hatása fémpor töltetû huzallal történõ hegesztés esetén. Látható, hogy ARCAL 21 (Ar + 8% CO2) védõgáz alkalmazása ARCAL MAG (Ar + 18% CO2) alkalmazásával szemben CRISTAL™ huzal esetén 70%-kal csökkenti a füst és károsanyag mennyiségét, míg ARCAL 14 (Ar + 3% CO2 + 1% O2) védõgázzal ez a mennyiség még tovább csökkenthetõ. A legalacsonyabb füst és károsanyag-kibocsátás ez utóbbi védõgáz és CRISTAL™ fémtöltetû huzallal érhetõ el, ami 85%-os füstképzõdés-csökkenést is jelenthet a hagyományos fémportöltetû és ARCAL MAG védõgáz használatához képest.

12. ábra: A védôgáz oxidációs potenciaváltozásnak hatása a füstképzôdésre CRISTAL™ fémportöltetû huzal esetén

BEVONT ELEKTRÓDÁK ALACSONY FÜST- ÉS KÁROSANYAGKIBOCSÁTÁSSAL A keletkezõ füst és károsanyag mennyisége bevont elektródás ívhegesztésnél a hegesztési paraméterek (U, I) és a bevonat típusának a függvénye. A 13. ábrán ábrázoltuk a füstkibocsátási értékeket kétfajta rutilos és kétfajta bázikus bevonat esetén, különbözõ átmérõk és teljesítmény mellett. Minden esetben az adott átmérõhöz tartozó gyártó által ajánlott hegesztési áramerõsséget alkalmaztuk. Azt meg kell jegyezni, hogy a füstkibocsátási ráta változik akkor is, ha az áramerõsséget változtatjuk a minimum és maximum alkalmazható értékek között, adott elektróda-átmérõ mellett. Mindent egybevetve figyelembe vehetjük elsõ megközelítésben, hogy a rutilos elektródák füstkibocsátási rátája a leolvasztott fém tömegének arányában 0,8 és 1% között van, míg a bázikus elektródák esetében ez az érték 1,5 és 2% tartományban mozog. Azonban a standard elektródabevonatok receptjeinek megváltoztatásával mára ezeket az értékeket már sikerül jelentõsen lecsökkenteni bármely típusú elektróda esetén. Azonban ezek a változtatások olyan többletköltséget generáltak, amely már nem teszi lehetõvé ezen elektródák költséghatékony üzemi alkalmazását, kivéve az erõsen ötvözött esetet, azok közül is a korrózióálló acélokhoz alkalmazott

13. ábra: Elektródaátmérô és bevont típus hatása a füstképzôdésre (rutilos: DC-; bázikus: DC+; I=gyártói ajánlás szerint, U=rövidívvel hegesztve)

elektródákat. Ez utóbbiaknak a füstje mindig tartalmaz jelentõs mennyiségû hat vegyértékû krómot (kb. 4%), melynek a toxicitási indexe 100-szor magasabb, mint a „standard” füstnek. (LV CrVI: 0,05 mg/m3; LV Std füst: 5 mg/m3). Így alkalmazásuk esetén sokkal körültekintõbben kell eljárni a füstelszívással kapcsolatosan, mint hagyományos elektródák esetén. A bevonat összetételének megváltoztatása lehetõvé teszi a hegesztési füstben jelen lévõ króm jellegének megváltoztatását és mennyiségének csökkentését. Ezáltal lehetõvé válik az operátor által belélegzett levegõ minõségének számottevõ javítása, ami csökkenti a követelményt az elszívás hatékonyágával szemben. Az alapelve a CrVI képzõdésnek jól ismert, ezért a mennyiségének csökkentéséhez elégséges a bevonatból a Na-t, valamint K-t tartalmazó elemeket


kihagyni és helyettesíteni õket lítiumtartalmú elemekkel. A gyakorlati megvalósítása azonban meglehetõsen nehéz ennek a megoldásnak, hiszen a lítium kötõanyag alkalmazása az elektróda-bevonatot törékennyé, valamint könnyen morzsolódóvá teszi és még a hegesztési tulajdonságokat is rontja („soft” arc, nehéz salak-eltávolíthatóság). Ezen okok miatt ez a típusú elektróda nem volt piacra bocsátva, annak ellenére, hogy a lítium alkalmazásnak CrVI csökkentõ alapelve már évek óta ismert. Valójában a kötõanyag mennyiségének nagyon precíz adagolásával (14. ábra), valamint a megfelelõ részecskeméret beállításával és a megfelelõ tulajdonságú por alkalmazásával lehetõvé válik olyan elektróda gyártása, amely kielégíti mind a füstképzõdésre, mind a bevonat rugalmasságára és az elektróda hegeszthetõségére vonatkozó követelményeket.

65

14. ábra: A folyékony lítium szilikát hatása füstben keletkezett határértékû króm mennyiségére

Az új CRISTAL™ termékcsoport AWS 5.4 szabvány feltételeit kielégítõ rutilos, 308L, 316L és 309L korrózióálló acélokhoz alkalmazható elektródák fejlesztése az elõzõekben leírt alapelvek alapján történt. Köszönhetõen a

speciális receptnek, ezen elektródák tulajdonságai egyedülállóak: hegeszthetõségük egyenértékû a hagyományos rutilos elektródákéval, míg a bevonatállóság, a hegeszthetõségi tulajdonságok (ívjellemzõk, egyenletes

anyagátmenet, varratesztétika, könynyû salakeltávolíthatóság, ívgyújtási valamint oltási tulajdonságok) jobbak. Amint az a 15. és a 16. ábra összehasonításakor észrevehetõ, a CRISTAL™ elektródával hegesztett lemez felületén jelentõsen kevesebb a visszamaradt füst- valamint a varratfelület is tisztább. A 17. ábrán látható felvételeken pedig jól érzékelhetõ a képzõdõ füst mennyisége közötti különbség CRISTAL™ és hagyományos korrózióálló acélokhoz használt elektródák alkalmazása esetén, azonos hegesztési körülmények mellett. Az 1. és 2. táblázatokban a hagyományos jelenleg elérhetõ korrózióálló, valamint a CRISTAL™ elektródák hegesztési füst méréseinek adatait foglaltuk össze. Jól látható, hogy a keletkezett hegesztési füst CRISTAL™ alkalmazása esetén átlagosan fele, mint a normál elektróda esetén, a keletkezett CrVI mennyisége pedig negyede, sõt ötöde is lehet. Az idõegységre vonatkoztatva a keletkezet CrVI mennyisége így nyolcada, akár tizede is lehet az eddig standardként alkalmazott elektródák CrVI kibocsátásának.

15. ábra: 316L típusú Ø3,2 mm átmérôjû CRISTAL™ elektródával hegesztett varrat

16. ábra: 316L típusú Ø3,2 mm átmérôjû standard elektródával hegesztett varrat

17. ábra: Füstképzôdés különbözô elektródák használatánál (balra: CRISTAL™ 316L, Ø3,2; jobbra: standard 316L, Ø3,2 )

1. táblázat: Füstképzôdési ráta CRISTAL valamint standard elektródák esetén (forrás: TWI)

66


2. táblázat: CRISTAL valamint standard elektródák hegesztési füstjének analízise

A 18. ábrán látható diagramok az idõegység alatti füst, valamint CrVI képzõdés összehasonlítását tartalmazzák CRISTAL™, valamint normál elektródák esetére. A 19. sematikus ábrán jól összehasonlíthatóvá válnak a CRISTAL™ elektródák, valamint normál elektródák különbségei hegesztési tulajdonságok, hegesztésifüst-képzõdés, valamint füstösszetevõk tekintetében. A hegesztési hozaganyagok osztályozhatók a becsült kockázati tényezõjük alapján (pr EN 150011-4: 2003), ami füstkibocsátási rátájukon, valamint a füst mérgezési fokán alapul. Ez az osztályozási rendszer információt szolgáltat – függetlenül a füstképzõdési rátától és a füst mérgezési fokától – a hegesztési hozaganyagok alkalmazási kockázatáról. Az osztályozásnak két módja ismert, az egyik a különbözõ összetevõk kockázati faktorát összegzi, és így additív határértékeket állít fel (3. táblázat), míg a másik a füstben lévõ kulcsösszetevõket, illetve azok veszélyességi faktorát veszi figyelembe (4. táblázat). A CRISTAL™ elektródák besorolása mindkét esetben minimum egy osztállyal magasabb, mint a normál elektródáké, ez is jól mutatja, hogy a hegesztési környezet jól fejleszthetõ alkalmazásukkal.

KÖVETKEZTETÉSEK A hegesztési folyamat közben keletkezõ káros hatások intenzitása és tulajdonsága erõsen függ a hegesztési eljárástól, de függ az alkalmazott hegesztõanyagok összetételétõl is. A fõ hátrányait a MIG/MAG hegesztési eljárásnak a füstképzõdés és a fröcskölés jelentik. Ezek közvetlen kapcsolatban vannak az anyagátviteli móddal, mely függ a beállított elektromos paraméterektõl és az ívatmoszférától egyaránt. Az eddigi eredmények azt mutatják, hogy elõnyös lehet az alkalmazása olyan, az alkal-

18. ábra: Hegesztési füst és CrVI képzôdés összehasonlítása CRISTAL™ valamint normál elektródával végzett hegesztés esetén

mazhatósági követelményeknek megfelelõ védõgáznak, melynek a legalacsonyabb az oxidációs potenciálja. Ez alapján jó választásnak tûnik az ARCAL 14 alkalmazása szerkezeti acélok hegesztéséhez. A portöltetû huzalok esetén a por összetételének célszerû változtatása teszi lehetõvé a termékfejlesztést, így ezen alacsony füstkibocsátású huzalok hegeszthetõvé válnak hagyományos védõgázokkal, de kisebb oxidációs potenciálú védõgázokkal a hegesztésifüst-képzõdés még szignifikánsabban csökkenthetõ, míg a hegeszthetõségi tulajdonságaik legalább egyenértékûek a hagyományos termékekkel. A CRISTAL™ termékcsalád rutilos és fémportöltetû huzalokat egyaránt tartalmaz. Bevonatos elektródák esetén a füstképzõdés felére csökkenthetõ a bevonat receptúrájának célszerû meg-


változtatásával, azonban a nagyon magas járulékos költségek miatt ezek az új fejlesztések csak erõsen ötvözött elektródák esetén alkalmazhatóak költséghatékonyan. A CRISTAL™ termékcsalád bevont elektródái jelenleg elérhetõk a piacon 308L, 316L és 309L korrózióálló acélokhoz. Ezen elektródák hegeszthetõségi jellemzõik minimum egyenértékûek a hagyományos elektródákéval, míg alkalmazásukkor a hegesztési füst hat vegyértékû krómtartalma körülbelül nyolcadrészére csökken. A hegesztés közbeni füstképzõdés csökkentése lehetõvé teszi, jelentõsen javítja a hegesztõ által belélegzett levegõ minõségét, valamint segít növelni a füstelszívás hatékonyságát. Ennek ellenére a CRISTAL™ termékcsalád használata sem ment fel a szokásos és elõírt egészségvédelmi eszközök alkalmazásától és elõvigyázatosságtól hegesztés közben.

67

19. ábra: Sematikus ábrázolása a hegesztôségi tulajdonságoknak, valamint a keletkezô füst és CrVI mennyiségnek CRISTAL™ valamint normál elektródák esetére (a körökbe írt számok a keletkezett hegesztési füst mennyiségére adnak információt g/h-ban)

3. táblázat: Bevont elektródák füstképzôdés szerinti osztályozás a pr EN 15011-4:2003 alapján (zöld téglalapban a CRISTAL elektródák, piros téglalapban a standard eelektródák)

4. táblázat: Bevont elektródák füstképzôdés szerinti osztályozás a pr EN 15011-4:2003 alapján (zöld téglalapban a CRISTAL elektródák, piros téglalapban a standard eelektródák)

Referenciák

[1] Bruno Leduey, Elodie Galand, Emmanuel Bauné, Christian Bonnet: Improvement of the environment through consumable products AIR LIQUIDE/ C.T.A.S. study 2005 [2] Joachim Grundmann: Fume emission in gas arc shielded processes AIR LIQUIDE study 2005

68


Kristóf Csaba mûszaki vezetõ ESAB Kft.

„HASZNOT HOZÓ HATÉKONYSÁG” EGY SZLOGEN ÉS AMI MÖGÖTTE VAN NÉHÁNY SZÓ A HATÉKONYSÁGRÓL

A GYÁRTÁSI FOLYAMAT ELVI MODELLJE [1]

Sokat, sokak által, többnyire helyesen használt fogalom. Különösen, ha – valljuk be, hazai vállalkozóink számára még mindig szokatlan – versenyhelyzetben való helytállás kapcsán merül fel, és a befektetett eszközök jobb hasznosítását jelenti. Amennyire közérthetõ fogalomról van szó, annál kevésbé érthetõ, hogy – szûkítsük a kört – a hazai hegesztettszerkezet-gyártók gyártásfejlesztési tevékenységébõl jellemzõen hiányzik az a szemlélet, amely az adott körülmények között optimális megoldás kiválasztását keresné.

A gyártási folyamatot egy az anyagnak a tér (m – „move”), idõ (i – „time”) és állapot (Q – „test”) koordinátarendszerben megvalósuló mozgásaként tekintjük. A termék befejezett állapotát meghatározott minõségi jellemzõk (Q) mérésével („test”) határozzuk meg. A gyártási folyamatot ebben a koordinátarendszerben egy görbe írja le, amelynek vetületei a tér–idõ síkon az anyagmozgatás, az állapot–idõ síkon pedig a termékjellemzõk (a minõség) létrehozásának idõbeli alakulását tükrözi. Szemléletessé teszi a gyártási folyamat ráfordításait, ha azt a folyamatot leíró görbe alatti térfogattal tekintjük arányosnak.

ALAPVETÉSEK

A hegesztett szerkezetek gyártása: az anyag (félgyártmány) hegesztés alkalmazásával történõ átalakítása szerkezetté, ahol a tevékenység (a tévedés lehetõsége miatt) a technológia és az ellenõrzés bonyolult kölcsönhatásában valósul meg [1]. A gyártás eredménye a létrejövõ új minõség: Q’. A hegesztett szerkezetnek a felhasználás oldaláról igényelt minõsége Q’c, így a gyártás mûszaki megfelelõségének feltétele az alábbi összefüggés teljesülése).

– A gyártási folyamat hatékonysága része az üzleti tevékenység hatékonyságának: a gyártási folyamat akkor hatékony, ha az üzleti vállalkozás eredményességét növeli. – A gyártási folyamat elemeinek fejlesztése értelmetlen, ha nem jár a vállalkozás hatékonyságának növekedésével. Gyakran okoz problémát a gazdaságosság megítélése egy-egy új technológia (eljárás), gép vagy anyag értékelésekor. Ezt általában legfeljebb a szóban forgó mûvelet elvégzése kapcsán vizsgálják, és nem veszik figyelembe a termék létrehozásának hatékonyságára gyakorolt hatását. Márpedig – ezt látni fogjuk – lehetséges, hogy ez a megközelítés a ráfordítást teljesen feleslegesnek ítélné, de az ellenkezõje is, hogy egy drágábban elvégzett mûvelet révén az egész gyártási folyamat válik hatékonyabbá. Ebbõl következik a következõ megállapítás is: – A technológia fejlesztésének a teljes gyártási folyamat fejlesztését kell szolgálnia. – A hatékonyság növelésének alapja az átgondolt gyártástervezés és az erre épített gyártásfejlesztés.

1. ábra: Hegesztett szerkezet gyártási folyamatának 3D leképezése [1]

70

Q’ ≥ Q’c Könnyen belátható, hogy ha Q’>Q’c, akkor a gyártás lehet ugyan mûszakilag kifogástalan, de feltételezhetõ, hogy gazdaságtalan lesz. Ha ez így van, akkor a mûszakigazdasági optimum feltétele: Q’=Q’c. A minõségi kritériumot egyszerûen úgy fogalmazhatjuk meg, hogy a létrehozott hegesztett szerkezet (az új minõség) legyen legalább olyan jó, vagy jobb, mint az igényelt minõség. Közkeletû fogalmaink szerint ennek eszköze a minõségbiztosítás, a minõségirányítás rendszere. Látnunk kell, hogy ez nem választható el a gyártástervezés folyamatától (vagy ez utóbbi nem különíthetõ el az elõbbitõl), és ez nem egyszerûen gazdasági kérdés. Látni fogjuk, hogy a gyártásfejlesztésbe integrált minõségirányítás nélkül akadályba (a vizsgálatok és ellenõrzések ellenõrizetlen növekedésébe) ütközik a gazdaságosság növelése, ami értelmetlenné tenné a fejlesztéseket, végsõ fokon a gyártás hatékonyságának fokozását. A gyártási folyamat 3D modellje (2. ábra) alkalmas annak érzékeltetésére, hogy a gyártás ráfordításai (lényegében a költségei) arányosak a minõség létrehozását leíró (piros) görbe alatt meghatározható térfogattal. Ennek tudatában, egy végletesen leegyszerûsített gyártási folyamatot tekintve, megkülönböztethetünk aktív (a minõség elérését közvetlenül szolgáló) és passzív (azt közvetlenül nem szolgáló) mûveleteket (pl. anyagmozgatás). Az ábrázolt hagyományos gyártás igényli az elkészült kötés vizsgálatát (valamint az ehhez szükséges anyagmozgatást és várakozást, valamint a feltárt hibák javítását). Ugyanakkor (szaggatott vonallal) feltüntettük egy jól szervezett gyártás folyamatgörbéjét is, amelyben a hegesztett kötés létrehozását integrálták az alkatrészgyártás a


Ebben az összefüggésben nyilvánvalónak látszik, hogy a technológia megbízhatóságát kell fokozni, amelynek révén csökkenthetõnek érezzük a szükséges ellenõrzés mennyiségét. És valóban, ez matematikailag is levezethetõ, a termék megbízhatóságának igazolása kétváltozós függvénnyel írható le, amelyet „kétdimenziós kötésminõségnek” nevezünk (3. ábra).

2. ábra. Gyártási folyamat fejlesztése

hegesztett kötés minõségének igazolását (a „test” funkciót) a hegesztés mûveletébe. Az eredmény a görbe alatti térfogat radikális csökkenése, amely a gyártási költségek arányos csökkenését eredményezheti. A megvalósítás lényegében technológiai, technikai probléma az alkatrészgyártás és hegesztés integrálása tekintetében. Jól példázza ezt a többrobotos rendszerek alkalmazása [3]. Ami a hegesztés és a minõségigazolás összevonását illeti, az pedig ún. két dimenziós kötésminõség alapján lehetséges.

A KÉTDIMENZIÓS KÖTÉSMINÕSÉG [1] Eszmefuttatásunk folytatásához szükséges annak belátása, hogy a hegesztett szerkezet egészének minõsége a szerkezeti elemek és ezek hegesztéssel készült kötéseinek minõségétõl függ. A két rész között intenzív kapcsolat van, ezért nyilvánvaló, hogy az anyagnak a technológiai folyamatban mutatott helyi, lokális viselkedésén túl figyelemmel kell lennünk a hegesztett szerkezetben betöltött, globális szerepére is. Ekkor – elfogadott közelítéssel – a kötés minõsége a szerkezet egészének a minõségét is reprezentálja. A hegesztett kötés tényleges minõségét részben a technológia, részben a az ellenõrzés határozza meg. Azaz Q = f1(t,c) ahol t a technológia, c az ellenõrzés „megbízhatósága”. Gyártástervezési szempontból ez azt jelenti, hogy a termék minõségének igazolását a technológia megbízhatóságára, illetve ennek hiányában az ellenõrzés eredményére kell építeni. Manuális, kézi hegesztõ technológiák alkalmazása esetén – ezt szemléleti úton is be lehet látni – nem beszélhetünk a technológia megbízhatóságáról, csupán a hegesztõjérõl (ha ez egyáltalán lehetséges). Ebben az esetben „egydimenziós” kötésminõségrõl beszélünk, amikor a termék megfelelõségét csak a vevõt meggyõzõ minõségû és mennyiségû vizsgálattal lehet igazolni. Ennek a gyártási folyamatra való kedvezõtlen hatását nem lehet túlértékelni. Gyakorló gyártók jól ismerik az elkészült termékek vagy kötések ellenõrzésével járó várakozások, a nem tervezhetõ javítási munkák, az újbóli ellenõrzések stb. súlyos hatását a teljes gyártási folyamatra. Ellenõrizhetetlenné válik a teljes gyártási folyamat, kiszolgáltatva a hegesztõk aktuális kondíciójának, az ellenõrzés bizonytalanságainak és a tervezhetetlen költségek messzire vezetõ hatásainak.

3. ábra: A „kétdimenziós kötésminõség”, [1] nyomán.

A HEGESZTÉS GÉPESÍTÉSE, MINT GYÁRTÁSFEJLESZTÉSI CÉL Hegesztett szerkezet gyártásfejlesztése számára tehát akkor tûzünk ki helyes célt, ha az a gyártási folyamat ráfordításainak csökkentésén keresztül növeli a hatékonyságot. Jelen dolgozatnak nem célja valamennyi lehetséges megoldást összefoglalása, csupán a hegesztés gépesítésének helyes megfogalmazására kívánja felhívni a figyelmet. A hegesztés gépesítésének meghatározására számos kísérlet történt. Itt most Malin és követõi [2] által javasolt meghatározást vesszük elõ (4. ábra), hogy segítsen eligazodni a gépesítéshez használt megoldások megítélésében. Az alapvetõ mûveletek gépesítése kiterjed a hegesztõanyagok kezelésére (huzalelõtolás, védõgáz- vagy fedõpor-kezelést stb.), valamint a hegesztõfej mozgatására (egyszerû haladó mozgás, illetve lengetés, magasságállítás stb.). A berendezés mûködésének reprodukálhatósága (más szóval megbízhatósága) fokozható, ha a gépesített funkció szabályozott, illetve programozható. A beállított (illetve programozott) jellemzõk stabilizáló szabályozásánál magasabb szintû az adaptív jellegû szabályozás: ez olyan összetett eljárás, amely a rendszer beállítását folyamatosan végzi a rendszer együttes mûködését értékelõ célfüggvény szélsõ értékére, azaz alkalmazkodik a külsõ feltételekhez. Belátható, hogy a technológia megbízhatósága annál nagyobb, minél magasabb szinten gépesített. A hegesztõ (illetve gépkezelõ) hatása a folyamat megbízhatóságára jól követhetõ az 5. ábrán. Manuális hegesztés esetén a folyamat irányítása teljes egészében a hegesztõ kezében van (5/a ábra). A kötés minõségét szavatoló WPS-ben rögzített technológiai para-


71

4. ábra: A hegesztés gépesítésének rendszerbe foglalása [1]

5. ábra: A hegesztõ részvétele a folyamat irányításában – a) Manuális hegesztés, b) Stabilizáló szabályozás, c) Adaptív szabályozás

méterek megvalósítását zavaró tényezõket észlelve, maga dönti el a korrekciós beavatkozás mikéntjét és mértékét. Stabilizáló szabályozással rendelkezõ hegesztõgép (5/b ábra) legalább a szabályozott jellemzõk (pl. hegesztõáram vagy ívfeszültség) ellenõrzése alól mentesíti a hegesztõt. Lényegesen csökken a hegesztõ befolyása (és ezzel együtt nõ a hegesztéstechnológia megbízhatósága) a hegesztési folyamatot irányító számítógép révén, melynek szerepe kiterjed a hegesztési és mozgatási paraméterek programozott irányítására, de szélsõ esetben adaptív szabályozásra is (5/c ábra). A hegesztési (villamos és mozgási) paraméterek programozása ma már technikailag nem jelent problémát. A korszerû, elektronikus berendezéseket egy vagy több processzor irányítja. A rendszer felépítése azonos a számító-

72

gépekével (6. ábra), amelyek programozása minden további nélkül lehetséges. Adaptív szabályozásra egyszerû példa az a megoldás, amelyet az ESAB fejlesztett ki a rövidzárlatos („rövidívû”) fogyóelektródás hegesztés cseppátmenetének szabályozására. A QSet™ néven bevezetett eljárás [5] lényege, hogy nem a hegesztés villamos paramétereinek stabilizáló szabályozására épül, hanem azon a felismerésen alapszik, hogy a zavartalan rövidzárlatos cseppátmenet akkor stabil, ha a cseppátmeneti cikluson belül a zárlati (1) és ívidõ (2) aránya (7. ábra) állandó. Az eredmény egy olyan szabályozás, melynek célfüggvénye a nevezett viszonyszám állandóságának biztosítása (szabályozott paraméter az ívfeszültség). Az eredmény a hegesztés körülményeitõl (pl. huzalkinyúlás, védõgáz, hu-


7. ábra: Rövidzárlatos cseppátmenet villamos paraméterei

6. ábra. Korszerû hegesztõgép irányítása [4]

zal-elõtolási sebesség stb.) messzemenõen független, stabil rövidzárlatos cseppátmenet. A folyamat stabilitására ható zavarok hatását a rendszer önmûködõen korrigálja, nem szükséges ehhez a hegesztõ figyelme.

A HEGESZTÉSI FOLYAMAT DOKUMENTÁLÁSA A „kettõs kötésminõség” alapján ítélhetõk meg azok a fáradozások, amelyek a hegesztési folyamat paramétereinek dokumentálására irányulnak. Az elképzelés az, hogy a technológia megbízhatósága dokumentálható a hegesztés villamos és mechanikai paramétereinek rögzítésével. Amennyiben a dokumentált paraméterek határozzák meg a kötés minõségét, akkor az így készült regisztrátum felhasználható a kötés minõségének igazolására, azaz pótolhatja a kötés vizsgálatát. Más szavakkal, elfogadjuk, hogy az azonos paraméterekkel hegesztett kötés vizsgálati jellemzõi (a Q minõsége) azonos az azonos paraméterekkel hegesztett, és az eljárásvizsgálat során megvizsgált kötés jellemzõivel. E csábító lehetõség azonban csak akkor használható ki, ha ezek a feltételek tényleg teljesülnek. Sajnos az ívhegesztés gyakorlatában ennek csak néhány alkalmazás esetén vannak meg a feltételei (pl. orbitális AWI-hegesztés).

A TECHNOLÓGIA MEGBÍZHATÓSÁGA – A GYÁRTÁSTECHNOLÓGIA FEJLESZTÉSÉNEK CÉLJA A hegesztett kötés megbízhatóságának természetesen csak az egyik (bár a döntõ fontosságú) eleme a hegesztéstechnológia. A varratelõkészítés és más környezeti feltételek (a munkadarab és a környezet hõmérséklete stb.) teljesülése szükséges feltétele annak, hogy a megfelelõ

szinten reprodukált hegesztéstechnológia a kívánt minõségû kötést eredményezze. Meg kell említeni továbbá, hogy az alap- és hegesztõanyag kritikus tulajdonságaival és állapotával szembeni követelményeknek is teljesülniük kell. A kötésminõség reprodukálásának szerteágazó követelményrendszere elsõ pillantásra teljesíthetetlennek tûnik, mégis érdemes a technológiai fejlesztést ebben az irányban elhatározni. A gyártási folyamat kritikus elemeinek eredményes fejlesztése biztosan növeli a gyártás hatékonyságát és ilyen módon annak hasznosságát. Korszerû technológiák (plazma- és lézersugár, valamint hibridtechnológiák, kavaró dörzshegesztés stb.), ezekhez korszerû hegesztõ- és kiszolgálóberendezések, integrált rendszerek állnak rendelkezésre azok számára, akik hatékony gyártási folyamatot kívánnak megvalósítani.

Felhasznált irodalom [1] Dr. Brenner András: A hegesztett szerkezetek gyártása. A gépesített hegesztés kötésminõsége a technológia és az ellenõrzés függvényében. BME Mérnöktovábbképzõ Intézet Budapest, 1990. [2] Malin, V.: Designer's Guide to Effective Welding Automaiton – Part 1. Welding Journal 1985. XI. [3] Dr. Farkas Attila: Költségkímélõ rugalmas gyártásautomatizálás többrobotos rendszerekkel. AGJ Robot Konferencia, Jászberény, 2003. [4] Kristóf Csaba: Hegesztõgépek. ESAB Kft. 2001. [5] Hans Wolters, Per Aberg: QSet™ – a breakthrough in welding technology! Short arc MIG/MAG welding with a single button. Svetsaren No. 1/2006.


73

az acélhidak építésében kiváló

71 m hosszú, gazdasági úton épített híd

Niegripp-Detershagen térségében, Németországban

74


www.mce-ag.com

MCE Nyíregyháza

Lukácsi Zsuzsa NAGÉV Ipari, Kereskedelmi és Szolgáltató Kft.

MAGYAR VÁLLALAT, BÕVÜLÕ EURÓPAI PIACOKKAL A HUNGARIAN COMPANY WITH AN EXPANDING EUROPEAN MARKET A modern acélépítészet keresett szerkezeti elemei a különféle ipari járdarácsok, melyek önsúlyukhoz képest kiváló statikai tulajdonságokkal rendelkeznek. Különféle fajtáikat feldolgozzák és számos területen használják mint teherviselõ, vagy például térelhatároló szerkezeteket. Tûzihorganyzott kivitelben intenzív mechanikus és korróziós igénybevételnek is egyaránt megfelelnek. A NAGÉV-csoport rácstermékeit, acélszerkezeteit a ma legkorszerûbb felületvédelemmel kínálja vevõinek. Saját tûzihorganyzó létesítményében a nemzetközi szabványokban garantált felületvédelemmel látja el az itt készült acélszerkezeteket. Új iránti fogékonyság, szorgalom, pontosság és kockázatvállalási készség. Ismerõs szavakként csengenek valamennyiünk számára. Amikor 1991ben megalakult a NAGÉV Ipari, Kereskedelmi és Szolgáltató Kft., így lehetetett összefoglalni a fiatal vállalkozás vezetõi és alkalmazottai által akkor képviselt szemléletet. A gazdasági átalakulás embert és szervezetet próbára tevõ viszonyai között megszületett társaság mára Magyarország ipari járdarácsgyártásának és tûzihorganyzásának egyik meghatározó bázisává fejlõdött. Különleges érdeme, hogy kizárólagosan magyar szellemi tõkével virágzó és széles körû te-

The various industrial gratings are popular parts of modern day steelconstructions that bear excellent static qualities. Their various types are used in many areas for loads as well as dividing spaces. When hotdip galvanized, they endure even the most intensive mechanical and corrosive conditions as well. NAGÉV group offers its grating products and steelstructures with today's most modern surface protection to its customers. They use a guaranteed surface protection method on their products created in their own hotdip galvanizing facility that meets the international standards.

vékenységet folytat az ország határain belül és kívül egyaránt. Az alapításkor meghatározott kompetenciák tovább bõvültek, így a környezetbiztonság és a kutatás-fejlesztés is jellemzi a ma már NAGÉV-csoportot alkotó vállalatok tevékenységét, melyek országunk határain túl is jelen vannak.

IPARI JÁRDARÁCSOK GYÁRTÁSA EURÓPAI PIACOKRA Hajdúböszörményben, a NAGÉV Kft. telephelyén levõ központi gyártócentrumban precíziós, intelligens NC- és

Pódiumok, járófelületek NAGÉV-járdarácsokkal

76


CNC-vezérlésû berendezéseken gyártott, a vevõk részére kedvezõ érték/ár arányokat felmutató termékeket változatos felhasználási területeken használja fel az építõipar. Erõmûvek, vegyipari létesítmények, toronyszerkezetek pódiumai, teherviselõ és védõszerkezetek, vagy esztétikai és árnyékolástechnikai megoldások mind-mind a NAGÉV-rácsok ma már bevezetett és jól bevált felhasználási területei. Az országban épülõ ipari beruházásoknál nagy mennyiségben alkalmazzák az alakos és egyszerû kivitelû járdarácsokat akár közlekedést szolgáló építményekként, akár üzemeltetési területeknél, különbözõ kezelõszintek-

Pódium NAGÉV-típusú alakos rácsokkal

Korlátok és lépcsõszerkezetek

nél. Ezek a kis önsúlyú, nagy teherbírással rendelkezõ szerkezetek széles alkalmazási spektrumot tesznek lehetõvé, a könnyû, fényáteresztõ rácsoktól a nehéz, komoly teherbírású szerkezeti elemekig, statikus és dinamikus terhelésre egyaránt. A rácsból készített termékeket kiforrott rendszerben, különféle kiegészítõ elemekkel ellátva, igény szerint, szerelésre kész állapotban kínálja a társaság vevõi részére. Legfontosabb kiegészítõ termékcsoportok az egyenes és csigalépcsõk, valamint korlátok. Az ÉMI Kht. által kiállított engedélyekkel rendelkezõ rácstermékek közkedvelt termékei a hazai és külföldi vásárlóknak. A rácsok alapfonatai fûzött (FZ), préselt (P) és hegesztett, préselt (SP) készülnek, a ráccsal szemben támasztott speciális követelményeknek és adott funkciójának megfelelõen. Acélrácsok normál és csúszásmentesített (CSM) kivitelben, lépcsõfokok akár csúszásmentes belépõéllel is készülhetnek. A vevõi igény szerint felületvédelem nélkül, tûzihorganyozva, vagy duplex védelemmel (tûzihorganyzással+porszórt mûanyag bevo-

nattal) ellátva, ezek jelentik ma az európai élvonalat és a NAGÉV Kft. által képviselt technológiát is. Az építmények tervezési fázisában részletes és jól használhatóan összeállított tervezési segédletek, katalógusok szolgálják a beruházók és konstruktõrök könnyebb, gyorsabb, így hatékonyabb munkavégzését. A segédletekbõl koncentrált, egyenletesen megoszló és dinamikus terhelésekhez is egyszerûen kiválasztható a megfelelõ rácstípus. A rácstermékek legfontosabb felhasználási jellemzõi a nagy méretpontosság, könnyû és gyors szerelhetõség. A tartós korrózió elleni védelem különféle lehetõségeit opcióként ajánlja a vállalat partnerei részére. A vállalat rácstermékeivel Magyarországon mára piacbefolyásoló tényezõvé vált, rugalmas ügyintézése, a konkurensekét jelentõsen meghaladó méretválasztéka, alkalmazkodóképessége értéktöbbletet jelent az építõipari felhasználóknak. A NAGÉV Rács Kft. partnereinek kapcsolódó szolgáltatásként saját helyszíni felmérést, tervezést, szállítást és szerelést ajánl fel, ezzel megkönnyítve a beruházási tevékenységet, csökkent-

ve a kivitelezõi kockázatot. Standard rácsféleségekbõl állandó raktárkészlettel segíti a vállalat a minél gyorsabb teljesítést.

NAGÉV KERÍTÉSRENDSZEREK Rácstermékekre alapozva a NAGÉV Rács Kft. saját fejlesztésû kerítéscsaláddal jelent meg a piacon. A kerítéselemek tûzihorganyzott kivitelben, vagy duplex védelemmel (horganyréteg + elektrosztatikus porszórás) ellátva a RAL színskála színeiben rendelhetõk. Az új típusú termékek biztonságot, tartósan megbízható minõséget jelentenek a nagy-, és kisfelhasználóknak. Ideiglenes, vagy tartós megoldások egyaránt részei a rendelkezésre álló rendszernek. Javasolt alkalmazási területek: munka, és mezõgazdasági területek, ipartelepek, parkok, kertek, sportlétesítmények, rendezvényterületek családi házak kerítései.

CSAPADÉKVÍZ-ELVEZETÕ RENDSZER SAJÁT FEJLESZTÉSBEN A hagyományos szögacél kerettel szállított vízelvezetõ megoldás (NC21) mellett a NAGÉV mérnökei által részletekig kidolgozott rendszer (NC22) áll rendelkezésre, a legutolsó csavarig pontos és esztétikus kivitelben, NAGÉV-minõségben gyártva és tûzihorganyozva. A saját fejlesztésû, acélból készített vízelvezetõ elemek egymáshoz illeszkedõen, hazánkban egyedülállóan vízelvezetõ-rendszert alkotnak. Nem csak az elvezetõ aknát lefedõ rács, hanem maga a csatornatest is tûzihorganyzott acélból készül. Ezzel kiküszöbölhetõ a betonszer-

Tervezési segédletek


77

kezetek szétfagyásának, elmállásának kockázata, illetve a mûanyagból készített csatornaelemek elöregedésének veszélye. Ahol a csapadék folyamatos vagy idõleges elvezetésérõl kell gondoskodni, ott a NAGÉV márkanévvel biztosított csapadék-elvezetõ rendszer gyártási szaktudást és megbízható korrózió elleni védelmet ajánl a partnereinek.

KORRÓZIÓ ELLENI VÉDELEM, KARBANTARTÁSMENTESEN, ÉVTIZEDEKRE SZÓLÓAN Saját gyártás, és ehhez ésszerûen illesztett tûzihorganyzó technológia. Magyarországon magyar tulajdonú vállalkozásként egyedülállóan, saját, tiszacsegei üzemében kezeli az általa

legyártott rácstermékeket és különbözõ típusú acélszerkezeteit. Nem bízza alvállalkozókra a korrózió elleni védelem kényes és meghatározó jelentõségû mûveletét, hanem egy különleges eljárással horganyozza, majd kikészíti, csomagolja termékeit. Az acélszerkezetek horganybevonata évtizedeken keresztül garantálja a karbantartásmentes üzemeltetést még ipari igénybevételek esetében is. Különleges agresszív légköri hatásoknál alternatívákat ajánl a NAGÉV Rács Kft. a vevõinek. A masszív tûzihorgany-bevonattal ellátott termékeket további védelemmel, porszórással látja el (duplex védelem), illetve speciális körülmények esetén rozsdamentes acélból készíti el a szükséges rácstermékeket és egyéb acélszerkezeteket. A duplex bevonatok a horganyrétegekhez képest is a korróziós élettartam 2–3-szoros növekedését teszik lehetõvé.

Csapadékvíz-elvezetõ rendszer

Tûzihorganyzás bérmunkában is

Tûzihorganyzott termékek

Korszerû jármûpark áll rendelkezésre

78


TERVEZÉSTÕL A KISZÁLLÍTÁSIG ÖSSZEHANGOLTAN MÛKÖDÕ SZERVEZET A tervezés–gyártás–tûzihorganyzás három döntõ lépés folyamatainak optimalizálásával sikerült megteremteni egy a piaci igényeknek szigorúan megfeleltetett belsõ minõségbiztosítási rendszert (ISO 9001, ISO 14001:2000), mely a termékkoncepcióktól a készáru kiszállításáig szolgálja a hatékony és hibamentes gyártási folyamatokat. A NAGÉV-csoport egyes vállalatainak minõségbiztosítási rendszerei összehangolt gyártási folyamatot tesznek lehetõvé. A gyártási folyamat egységes termelésirányítási rendszerrel kapcsolódik a vállalatirányításhoz és az ellenõrzési fázisokhoz. Saját jármûparkkal, nagyobb mennyiségek esetében akár helyszínre történõ leszállítással is szakszerûen biztosítjuk a termékek megfelelõ minõségét.

TÛZIHORGANYZÁS PIACVEZETÕ TECHNIKÁVAL

KÖRNYEZETBIZTONSÁG ÉS TÁRSADALMI SZEREPVÁLLALÁS

A tûzihorganyzott termékek legfontosabb fizikai jellemzõi a megfelelõ, de csak a szükséges horganybevonat-vastagság, a hibamentes fémréteg és az esztétikus megjelenés. Az erõsen eltérõ acéltípusok ezeket nem minden technológiai megoldás esetében tudják kifogástalanul elérni. A NAGÉV Kft. Tiszacsegén mûködõ tûzihorganyzó üzemében egy különleges eljárással Technigalva® ötvözetekkel biztosítják a horganyolvadék optimális összetételét, hogy minél kedvezõbbek legyenek ezek a meghatározó tulajdonságok. Ezüstös-fényes bevonatok, szakszerû termékkikészítés és csomagolás, valamint szállítmányozás. Ezek jellemzik az itt készült termékeket. Az üzem teljes technológiai rendszere megfelel az Elérhetõ Legjobb Technikákban (IPPC BAT – Best Available Techniques) ajánlott követelményeknek.

A vállalatcsoport technológiája, mûködése, termékei és szolgáltatásai fejlesztése mellett a komoly erõforrásokat használ fel a környezetkímélõ technológiai megoldások megvalósítására. Folyamatos korszerûsítésekkel tiszta, energiafelhasználást csökkentõ, hulladékmentesítõ technológiákkal elkötelezettje a környezet megóvását szem elõtt tartó fejlõdésnek. Ezt az elkötelezettségét bizonyítja, hogy a tûzihorganyzásra vonatkozóan megjelent Elérhetõ Legjobb Technikák (BAT) hazai kiadványában mintavállalatként került be a NAGÉV Kft. tûzihorganyzó üzeme. A termelés energia- és anyagtakarékos, zárt rendszerekben, hulladékmentes technológiával történik, az üzemben keletkezõ valamennyi melléktermék feldolgozható és más iparágakban hasznosításra kerül. Egész Európában csak kevés vállalat

mondhatja el magáról, hogy egy iparág részére, sõt iparágak számára hasznos ismereteket nyújtó, rendszeresen megjelenõ kiadvánnyal jelentkezik. A NAGÉV Kft. kötelességének érzi a hazai vállalkozások támogatását, mert meg van gyõzõdve arról, hogy csak az erõs magyar vállalatok biztosíthatják a magyar ipar fejlõdését, állandó versenyképességét. Egyebek mellett ilyen megfontolásból jelenteti meg a vállalat negyedévente a Tûzihorganyzás címû szaklapot, mely ma már nem hiányzik az acélszerkezet-gyártó vállalatok nagy részének, a szakmához kapcsolódó egyetemek, fõiskolák és tudományos intézetek polcairól sem. A vállalatcsoport technológiájának folyamatos fejlesztése érdekében együttmûködik egyetemekkel és fõiskolákkal, kutatóintézetekkel. Társadalmi szerepvállalásának lényeges eleme a felsõfokú tanintézmények anyagi támogatása, anyatelepülése kulturális életének fejlesztésében történõ együttmûködése.

A Tûzihorganyzás szakfolyóirat Európában is különleges kezdeményezésnek számít Korszerû porleválasztó berendezés


79

POLMETÁL PRUSZYNSKI KFT. A Polmetál Pruszynski Kft. 2002. július 18-án alakult lengyel–magyar vegyes vállalatként. A cég a Grupa Pruszynski csoport tagja, mely Lengyelországban piacvezetõ a fém tetõfedõanyagok gyártásában. Cégünk elsõsorban ipari és mezõgazdasági könnyûszerkezetes csarnokrendszerek elemeit, tartó- és burkolólemezeit, fém álmennyezeteket, gipszkarton falrendszerek tartó vázait, valamint a családi házak fedésére is használt, Magyarországon is egyre népszerûbb cserepeslemezeket gyárt és forgalmaz. Kiváló minõségû termékeket ajánlunk, amelyet többéves garanciával támasztunk alá, ami azért lehetséges, mert a legkorszerûbb technológiával, gépparkkal és alapanyaggal dolgozunk. Nagyon széles palettában kínálunk tetõfedõ és mennyezeti burkolóanyagokat. A lemeztermékekre 10–15 év garanciát vállalunk, amelyek élettartama horganyzott lemez esetén 25 év, 50 µm festett lemez esetén 40–50 év.

80

Trapézlemezbõl 20 féle méretet gyártunk festett, horganyzott és alucink kivitelben egyaránt, ezek közül a legalacsonyabb bordamagasságú 6 mm, a legmagasabb 160 mm. Ezen trapézlemezek közül a T/150; T/160; T/92 magastrapéz gyártása újdonság. A Magyarországon gyártott trapézlemezeink a homlokzatokra leggyakrabban használt TH20, és a tetõfedésre használt TH45 trapézlemez. Ezen lemezek gyártási ideje jóval rövidebb a Lengyelországban gyártott trapézlemezek gyártási idejénél.


Cserepeslemezbõl 2 félét, zafír és kron formát kínálunk, 0,5 mm vastagságban, 25, 35, 50 µm festett poliészter, kivitelben. Falkazetta rendszert 600 mm hasznos szélességben és 0,7–1,5 mm vastagságig tudunk ajánlani. Homlokzati paneleket 0,5 és 0,7 mm vastagságban ajánlunk horganyzott acél alapanyagból, fényes poliészter bevonattal. Minden építkezésnél óriási szerepe van az anyagok esztétikájának, funkcionalitásának, és ellenálló képességének. Annak köszönhetõen hogy egyre modernebb és magasabb paraméterekkel rendelkezõ termékeket használnak, lehetõvé vált, hogy a homlokzatok tervezésénél szabadon variáljunk színekkel és formákkal, úgy a családi házaknál, mint az ipari létesítményeknél. Bevezetésre került a homlokzat beépítését szolgáló új rendszer, amely a minõségi követelményeknek teljes mértékben megfelel, univerzális és különbözõ fajtákban gazdag. A

kínált kazettonok széles színskálája lehetõvé teszi a vizuális effektus használatát és különleges homlokzatok létrehozását. Palettánkon szerepelnek a Z és C könnyûgerendák, amelyek hidegen hengerelt acélból készülnek. A teherbírásuk és merevségük a tartószerkezeteknél széleskörûen felhasználhatóak. A profilok kiegészítõ ajánlatokat képeznek a könnyûszerkezetes (ipari, kereskedelmi és szolgáltató) épületek burkolásánál. A Z és C könnyûgerendák szerelõ furatokkal rendelhetõek, ami megkönnyíti szerelésüket csavarokkal, illetve szegeccsel. Alapanyaguk horganyzott acélszalag (S280 GD vagy S350 GD minõségben), 1,5–3 mm közötti vastagságban. Felhasználástól és igénytõl függõen a könnyûgerendákat nem kell felületkezelni, de porszórással festhetõek. Mindezek mellett teljes ereszcsatorna-rendszert kínálunk, amely két oldalon plasztisol réteggel ellátott horganyzott acéllemezbõl készül három


méretben: 100/75 mm, 125/90 mm, 150/100 mm. A csatornát hat alapszínben gyártjuk: barna, fehér, fekete és meggypiros, téglavörös, grafitszürke. Alapszíneink között 25 µm fényes poliészterbõl 18 féle, 35 µm matt poliészterbõl 7 féle, 50 µm puralból 3 féle standard színünk létezik, így mindenki megtalálhatja, a széles körû szín- és formaválasztékból a számára legmegfelelõbbet. Valamennyi termékünk rendelkezik Építésügyi Minõségellenõrzõi Engedéllyel. Fõbb beszállítóink között szerepelnek nevezetesen: Rautaruukki OYJ – Finnországból, Corus Myriad – Franciaországból, ThyssenKrupp – Németországból, US. Steel – Szlovákiából, Salzgitter – Németországból, Voest Alpine – Ausztirából. A viszonteladói hálózatunk folyamatosan szélesedik. A jelenleg mûködõ viszonteladói kapcsolataink révén az ország nagy részén sikeresen tevékenykedünk.

81

Megtervezzük és kivitelezzük a csarnokokat, a vevôk igényeinek megfelelôen. Így az acélszerkezetekkel, a hozzá tartozó tetôés falburkolatokkal az épületek funkcióinak legmegfelelôbb anyagokat alkalmazzuk, legyen az szendvicspanel, trapézlemez, vagy más könnyûszerkezetes termék. Elérhetôségeink: FÉMSZERKEZET Építô és Szerelô Kft. Nyíregyháza, Lomb u. 16. Telefon: (42) 465 156, fax: (42) 596 728 E-mail: [email protected]

82


2400 Dunaújváros Sport u. 2-4. Tel.: +36 25 523-062, 523-063, 523-065, 523-068, 523-069 Fax: +36 25 523-066 Honlap: www.dunaforg.hu • E-mail: [email protected]

Gépalkatrészgyártó, Szerelô és Kereskedô Kft.

➫ GÉP-, GÉPALKATRÉSZGYÁRTÁS ➫ ACÉLSZERKEZET-GYÁRTÁS ➫ TECHNOLÓGIAI GÉPSZERELÉS, KARBANTARTÁS

➫ HIDRAULIKUS HENGEREK FELÚJÍTÁSA REFERENCIÁK: ISD Dunaferr Zrt..: Georg hasító sor szerelése, telepítése Dresszirozó hengerállvány teljes szerelése, telepítése Darukarbantartás és egyéb technológiai szerelések Alcoa-Köfém Kft.: Hideg- és meleghengerállvány modernizálása Metrisystem Kft.: 15, 20, 50, 60, 150 tonnás mérlegteherfelvevôk gyártása Acél és alumínium ipari és egyéb gépek, gépegységek, különbözô méretû acélszerkezetek, gépvázak gyártása, megmunkálása: SIEMENS VAI GMBH. – Ausztria, Linz Hennecke GmbH. – Németország, Sankt-Augustin Tumag GmbH. – Németország, Erkrath M+W Maschinen und Werkzeugbau GmbH. – Németország, Dortmund RT Engineering GmbH. – Ausztria, St. Gotthard


85

86


WELDOTHERM HÔKEZELÔ BERENDEZÉSEK AZ ÖNÖK SZOLGÁLATÁBAN! Helyszíni hôkezelés programvezérelt, mobil berendezéseinkkel, az önök igényei szerint, csôvarratoktól kezdve a több tonna tömegû munkadarabokig.

PONTOS, MINÔSÉGI, IGÉNYEIKHEZ IGAZODÓ, TANÚSÍTOTT MUNKAVÉGZÉS. Hôkezelô berendezések, fûtôpaplanok, kábelek, hôelemvezetékek, szigetelô-hôálló anyagok, hôálló szövetek, pántoló szalagok, -kapcsok, pántoló fogók, tapintócsúcsos hômérôk, infravörös hômérôk, hôfokregisztráló berendezések. BTH-TECH csaphegesztô berendezések értékesítése. Fronius hegesztôberendezések képviselete, értékesítése. Internet: http://www.fronius.com

WELDOTHERM KFT. Ajka, Gyár út 40. Telefon/fax: 06 88/213-934, 213-935 E-mail: [email protected] Internet: http://weldotherm.hu

MEGRENDELÔLAP Elôfizetésben megrendelem a MAGÉSZ Acélszerkezetek címû folyóiratot Elôfizetési díj: 1 évre 3200 Ft+áfa és postaköltség.

példányban.

Megrendelô:

Cím:

Telefon/fax/e-mail:

Fizetés:

átutalással

A megrendelôlapot MAGÉSZ, Dr. Csapó Ferenc 1161 Budapest, Béla utca 84. Tel./fax: 1/405-2187

aláírás, bélyegzô

címre kérjük.

✄ H I R D E T É S Magyar Acélszerkezeti Szövetség lapja – Journal of the Hungarian Steel Structure Association

w w w. m a g e s z . h u Kiadja a Magyar Acélszerkezeti Szövetség 1161 Budapest, Béla u. 84. Tel./fax: (1) 405-2187, E-mail: [email protected] Felelôs kiadó: Markó Péter Felelôs szerkesztô: Dr. Csapó Ferenc A szerkesztô munkatársa: Nagy József

88

1 oldal (A/4) színes: MAGÉSZ tagoknak 100 000 Ft+áfa külsô cégeknek 140 000 Ft+áfa 1/2 oldal (A/5) színes: MAGÉSZ tagoknak 50 000 Ft+áfa külsô cégeknek 70 000 Ft+áfa

ISSN: 1785-4822

Azon partnereink részére, akik minden számban hirdetnek (4 db/év), 10% kedvezményt adunk.

Készült: TEXT Nyomdaipari Kft. Dunaújváros, Papírgyári út 49., 2401 Pf. 262 Telefon: (25) 283-019, Fax: (25) 283-129, E-mail: [email protected]

Nagy József Telefon: 06 20 9783-927 E-mail: [email protected]


Magyar Acélszerkezeti Szövetség lapja Journal of the Hungarian Steel Structure Association

Recommend Documents