BAB I PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang Kertas telah menjadi bagian yang tidak terpisahkan dari kehidupan manusia. Hampir seluruh aktivitas sehari – hari membutuhkan kertas, seperti untuk pendidikan, sebagai alat komunikasi,kesehatan, perbankan, dan lain-lain. Kertas tidak hanya digunakan sebagai alat tulis, buku atau majalah tetapi seiring dengan kemajuan teknologi kertas juga dapat digunakan sebagai tissu, pembungkus rokok, pembungkus makanan dan minuman dan sebagainya. Banyak industri kertas yang hanya memproduksi jenis kertas tertentu seperti kertas rokok, kertas karton, kertas seni dan sebagainya, salah satunya adalah PT Surya Pamenang. PT. Surya Pamenang adalah salah satu perusahaan yang bergerak di bidang industri kertas dan menjadi anak perusahaan dari PT. Gudang Garam. Perusahaan ini memproduksi jenis kertas karton invory dan karton duplex dengan kapasitas produksi 150.000 ton per tahun. Didukung oleh sumber daya manusia yang terpilih dan keandalan teknologi perusahaan ini menawarkan produk kertas karton kelas dunia.PT Surya Pamenang saat ini mempekerjakan lebih dari 1.000 orang, dan menempati wilayah sekitar 40 hektar di Kabupaten Kediri dan memiliki peralatan menggunakan teknologi komputasi dengan keakuratan yang tinggi. Dalam mengolah produk, PT. Surya Pamenang memerlukan adanya suatu perencanaan yang baik, selain itu penanganan terhadap limbah juga harus diperhatikan karena sangat berpengaruh terhadap kelestarian lingkungan.Pembuangan limbah padat secara langsung ke lingkungan akan dapat menimbulkan masalah kesehatan apabila tidak melalui suatu proses pengolahan untuk meminimalisir kandungan bahaya yang terkandung dalam limbah tersebut.. Sehingga industri diwajibkan membangun Instalasi Pengolahan Limbah padat, baik secara sendiri-sendiri (on site) maupun terpusat (off site). Penanganan terhadap 1
limbah padat perlu diperhatikan untuk menjadikan suatu industri yang berwawasan lingkungan. Limbah padat (solid waste) yaitu hasil buangan industri berupa padatan lumpur, bubur yang berasal dari sisa-sisa proses pengolahan. Selain itu dapat pula berupa bahan mentah yang tidak lolos pada tahap penyortiran, yang karena cacat, rusak, maupun kualitas bahannya yang rendah. Pada prinsipnya limbah padat harus segera dibuang, untuk mencegah timbulnya bau yang dapat menarik kedatangan serangga dan hewan pengerat. Limbah padat harus ditempatkan dalam ruangan yang terpisah dari ruang pengolahan. Penanganan limbah padat adalah pembuangan atau pemusnahan limbah. I.2 Tujuan Tujuan yang dicapai dalam pelaksanaan praktek kerja lapang ini adalah: I.2.1Tujuan Umum Tujuan umum pelaksanaan praktek kerja lapang (PKL) ini adalah untuk mengetahui gambaran umum tentang kondisi PT Surya Pamenang, yaitu meliputi sejarah singkat dan latar belakang perusahaan, ketenagakerjaandan struktur organisasi perusahaan, lokasi perusahaan, tata letak fasilitas, proses produksi, mesin dan peralatan produksi, pengendalian mutu, Utility, pengolahan limbah dan pemasaran. I.2.2 Tujuan Khusus Tujuan khusus pelaksanaan praktek kerja lapang (PKL) ini adalahuntuk mempelajari pengolahan limbah padatpada pengolahan kertas di PT Surya Pamenang Kediri.
2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
II.1 Proses Pembuatan Kertas Padaumumnyakertasdibagimenjaditigagolonganbesaryai tu, kertasindustri, antara lain kertaskemasandankertasrokok. Kertasbudaya, antara lain kertas Koran dankertastuliscetak. Kertaslain, antara lain kertastissue.Proses pembuatan kertas adalah sebagai berikut (Yohandono, 2002): Proses PembuatanKertas (pulp) Kayu diambil dari hutan produksi kemudian dipotong - potong atau lebihdikenal dengan log. log disimpan ditempat penampungan beberapa bulansebelum diolah dengan tujuan untuk melunakan log dan menjagakesinambungan bahan baku. Kayu dibuang kulitnya dengan mesin atau dikenal dengan istilah De – Barker. Kayu dipotong - potong menjadi ukuran kecil (chip) dengan mesin chipping.Chip yang sesuai ukuran diambil dan yang tidak sesuai diproses ulang.Chip dimasak didalam digester untuk memisahkan serat kayu (bahan yangdigunakan untuk membuat kertas) dengan lignin. proses pemasakan ini ada duamacam yaitu Chemical Pulping Process dan Mechanical pulping Process. Hasildari digester ini disebut pulp (bubur kertas). Pulp ini yang diolah menjadikertas pada mesin kertas (paper machine)(Yunanto, 2007). Proses PembuatanKertas (Paper machine) Sebelum masuk keareal paper machine pulp diolah dulu pada bagian stock preparation. bagian ini berfungsi untuk meramu bahan baku seperti:menambahkan pewarna untuk kertas (dye), menambahkan zat retensi,menambahkan filler (untuk mengisi pori - pori diantara serat kayu), dlln. Bahanyang keluar dari bagian ini disebut stock (campuran pulp, bahan kimia dan air)Dari stock preparation sebelum masuk ke headbox dibersihkan dulu dengan alatyang disebut cleaner. Dari cleanerstock masuk ke headbox. headbox berfungsiuntuk membentuk lembaran kertas (membentuk formasi) diatas fourdinier table.Fourdinier berfungsi untuk membuang air yang 3
berada dalam stock (dewatering).Hasil yang keluar disebut dengan web (kertas basah). Kadar padatnya sekitar 20 %.Press part berfungsi untuk membuang air dari web sehingga kadar padatnyamencapai 50 %. Hasilnya masuk ke bagaian pengering (dryer). Cara kerja presspart ini adalah. Kertas masuk diantara dua roll yang berputar(Bhen, 2010). II.2 Manajemen Industri Manajemen Industri adalah suatu ilmu praktis yang mengkaji usaha manusia untuk memadukan setiap faktor produksi yang digunakan agar dapat memproduksi secara berkesinambungan barang-barang dan jasa dengan cara seefisien dan seefektif mungkin sehingga mampu memasarkannya kepada masyarakat yang membutuhkan. Dalam hal ini, manajemen industri meliputi koordinasi antara manusia dan sumber-sumber bahan mentah untuk mencapai tujuan. Bidang-bidang dalam manajemen industri meliputi(Suharto, 2003): 1.Bahan baku Bahan baku merupakan bahan yang membentuk suatu kesatuan yang tak terpisahkan dari produk jadi (Nafranin, 2007). 2. Proses produksi Proses produksi adalah serangkaian pekerjaan di mana berbagai sumber daya digunakan untuk memperoduksi produk barang atau jasa (Madura, 2007). 3.Mesin dan peralatan Mesin adalah suatu peralatan yang digerakkan untuk sesuatu kekuatan atau tenaga yang dipergunakan untuk membantu manusia dalam mengerjakan produk atau bagianbagian tertentu (Wignjosoebroto, 2003). 4.Lokasi Lokasi merupakan kerangka kerja prospektif bagi pengembangan kegiatan yang bersifat komersial, yaitu pemilihan lokasi-lokasi yang strategis. Semakin strategis 4
suatu lokasi untuk kegiatan industri berarti akan semakin besar peluang untuk meraih keuntungan (Yani, 2007). 5.Tata letak fasilitas Tata letak fasilitas adalah satu tahap dalam perencanaan fasilitas yang bertujuan untuk mengembagkan suatu proses produksi yang efisien dan efektif sehingga dapat tercapainya suatu proses produksi dengan biaya yang paling ekonomis (Herjanto, 2007). 6.Manajemen mutu Manajemen mutu menyangkut metode-metode kuantitatif untuk memperbaiki semua proses dalam perusahaan, dan memperbaiki kemampuan perusahaan dalam memenuhi kebutuhan pelanggan saat ini dan di masa datang (Herjanto, 2007). 7.Pemasaran Pemasaran adalah suatu aktivitas yang bertujuan mencapai sasaran perusahaan, dilakukan dengan cara mengantisipasi kebutuhan pelanggan atau klien serta mengarahkan aliran barang dan jasa yang memenuhi kebutuhan pelanggan atau klien dari produsen (Canon, 2005). 8.Ketenagakerjaan Ketenagakerjaan adalah segala hal yang berhubungan dengan tenaga kerja pada waktu sebelum, selama, dan sesudah masa kerja (Agusmidah, 2010). II.4Definisi Limbah Limbah merupakan buangan yang kehadirannya pada suatu saat dan tempat tertentu tidak dikehendaki lingkungan karena tidak memiliki nilai ekonomi. Limbah merupakan produk sampingan yang dihasilkan dari suatu proses produksi baik industri maupun domestik (rumah tangga), yang kehadirannya pada suatu saat dan tempat tertentu tidak dikehendaki 5
lingkungan karena tidak memiliki nilai ekonomis. Bila ditinjau secara kimiawi, limbah ini terdiri dari bahan kimia organik dan anorganik (Kristanto, 2002). Ditingkatkannya pembangunan di segala sektor industri maka akan menimbulkan efek samping yang berupa limbah. Limbah tersebut terbagi menjadi 3 macam yaitu limbah padat, limbah cair dan limbah gas (Agusnar,2008). Limbah padat (solid waste) yaitu hasil buangan industri berupa padatan lumpur, bubur yang berasal dari sisa-sisa proses pengolahan. Selain itu dapat pula berupa bahan mentah yang tidak lolos pada tahap penyortiran, yang karena cacat, rusak, maupun kualitas bahannya yang rendah (Rachmawan, 2001). Pada prinsipnya limbah padat harus segera dibuang, untuk mencegah timbulnya bau yang dapat menarik kedatangan serangga dan hewan pengerat. Limbah padat harus ditempatkan dalam ruangan yang terpisah dari ruang pengolahan. Penanganan limbah padat adalah pembuangan atau pemusnahan limbah (Pichtel, 2005). Karakteristik limbah padat industri pulp dan kertas sangat bervariasi, tergantung dari bahan baku dan produk yang dihasilkan. Sumber limbah padat yang terbesar dan banyak menimbulkan permasalahan berasal dari lumpur hasil pengolahan air limbah. Lumpur yang dihasilkan dapat dibedakan atas lumpur primer yang berasal dari pengolahan fisika dan kimia. Dan lumpur sekunder yang berasal dari proses biologi yang sifatnya lebih sulit dipekatkan dan dipress (Saidi, 2007). Limbah lumpur pada pulp pada umumnya sudah mendapat perlakuan pemisahan air hingga mempunyai kadar padatan sekitar 20 – 30 %. Limbah padat ini mengandung bahan organik berserat yang bersifat mudah dibakar dan bahan anorganik yang berasal dari bahan kimia yang ditambahkan selama proses pembakaran dan menghasilkan abu sisa pembakaran (Sinegar, 2005). II.5Teknologi Pengolahan Limbah Padat Teknologi pengolahan limbah pada dasarnya merupakan upaya mengurangi volume, konsentrasi atau bahaya setelah limbah keluar dari proses produksi, melalui proses fisika, kimia, 6
dan atau biologi. Berikut penjelasan masing-masing metode, ialah (Ginting, 2002): Pengolahan secara fisika Pengolahan secara fisika merupakan metode pemisahan sebagian dari beban pencamaran khususnya padatan tersuspensi atau koloid dari limbah cair dengan memanfaatkan gaya-gaya fisika. Proses pengolahan yang termasuk pengolahan fisika antara lain pengolahan dengan menggunakan screen, sieves, dan filter; pemisahan dengan memanfaatkan gaya gravitasi (sedimentasi atau oil water separator); serta flotasi, adsorpsi, dan stripping.(Siregar, 2005). Pengolahan secara kimia Pengolahan secara kimia merupakan metode penghilangan atau konversi senyawa-senyawa polutan dalam limbah cair dengan penambahan bahan-bahan kimia atau reaksi kimia lainnya. Pengolahan air buangan secara kimia biasanya dilakukan untuk menghilangkan partikel-partikel yang tidak mudah mengendap (koloid), logam-logam berat, senyawa fosfor, dan zat organik beracun; dengan membubuhkan bahan kimia tertentu yang diperlukan (Darmono, 2002). Pengolahan secara biologi Ditinjau dari segi lingkungan dimana berlangsung proses penguraian secara biologi, proses ini dapat dibedakan menjadi dua jenis yaitu proses aerob dan anaerob (Arif,2012).
7
BAB III METODE PELAKSANAAN
III.1 Tempat dan Waktu Pelaksanaan Praktek Kerja Lapang (PKL) ini akan dilaksanakan diPT. Surya Pamenang Jl. Raya Kediri – Kertoson km.7 Kota Kediri Jawa Timur. Dilaksanakan selama satu bulan penuh sesuai hari kerja dan jam yang ditentukan oleh PT. Surya Pamenang. Pelaksanaan PKL dilaksanakan pada tanggal 15Januari sampai 14 Februari 2013. III.2 Metode Pengumpulan Data dan Informasi Metode pelaksanaan praktek kerja lapang di PT Surya Pamenang Kediri dilakukan dengan mengikuti aktivitas sesuai kondisi lapang. Bentuk kegiatan dan metode pengumpulan data yang dilakukan selama pelaksanaan praktek kerja lapangadalah: 1. Observasi Melakukanobservasiataupengamatansecaralangsung yang sebelumnyatelahdiberipenjelasanterlebihdahulumengenaiteo ri-teori yang mendukungpelaksanaanobservasi yang akandilakukan di PT Surya Pamenang. 2. Wawancara dan Diskusi Wawancara dan diskusi dilaksanakan dengan cara berkomunikasi langsung dengan pihak-pihak yang berkaitan dengan kegiatan proses produksi untuk menunjang perolehan data dan informasi di lapangan. 3. Dokumentasi Pengumpulan data yang dilakukan dengan cara mempelajari dokumen yang erat hubungannya dengan perusahaan dan kegiatan perusahaan. Selain itu, pengumpulan data juga dilakukan dengan cara melakukan dokumentasi untuk halhal yang berhubungan dengan pembuatan laporan PKL, seperti dokumentasi mesin dan peralatan yang digunakan PT Surya Pamenang berupa foto. 4. Studi Literatur Studi literatur dilaksanakan dengan cara mempelajari literatur seperti buku, jurnal dan lain-lain. Hal ini bertujuan 8
mengumpulkan informasi berupa teori-teori yang mendukung data pengamatan yang diperoleh selama PKL. 5. Pengumpulan Data Data yang dikumpulkan dari Pratek Kerja Lapang ini meliputi: a. Data Primer Data Primer adalah data yang diperoleh secara langsung dalam kegiatan perusahaan atau obyek yang diamati untuk dianalisis lebih lanjut. Data tersebut adalah data mengenai perusahaan. b. Data Sekunder Data Sekunder adalah data yang sudah diolah atau data yang diperoleh dari sumber lain yang selanjutnya digunakan sebagai pendukung dan pelengkap dalam laporan. Datatersebut adalah data dari literatur yang berhubungan dengan kegiatan Praktek Kerja Lapang. III.3 Materi Kegiatan Selama pelaksanaan Praktek Kerja Lapang, materi yang dipelajari meliputi beberapa bagian yaitu: a. TugasUmum: Mengetahui dan mempelajari mengenai manajemen industri di PT Surya Pamenang, yang meliputi: a. Sejarah dan Latar Belakang Perusahaan b. Struktur Organisasi perusahaan dan Ketenagakerjaan c. Lokasi Perusahaan d. Tata Letak Fasilitas e. Proses Produksi f. Mesin dan Peralatan roduksi g. Pengendalian mutu h. Utility i. Pengolahan limbah j. Pemasaran b. TugasKhusus: Materi kegiatan secara khusus yaitu mempelajari proses pengolahan limbah padatpada pengolahan kertas di PT Surya Pamenang Kediri. 9
III.4 Jadwal Kegiatan Jadwal alokasi kegiatan praktek kerja lapang yang dilaksanakan di PT Surya Pamenangdapat dilihat pada Tabel III.1. Tabel III.1. Alokasi Waktu Perencanaan Praktek Kerja Lapang No
Nama
September 2012 1 2
6
Penulisan dan Konsultasi Proposal Seminar dan Perbaikan Proposal Pengumpulan data Tugas Umum (Manjemen Industri) Pengumpulan data Tugas Kusus (Pengolahan limbah padat) Pembuatan Laporan dan Konsultasi Ujian
7
Revisi Laporan
1
2
3
4
5
3
4
Oktober 2012 1
2
3
Pelaksanaan Bulan/Minggu keDesember Januari February 2012 2013 2013
November 2012 4 1
2
3
4
1
2
3
10
4
1
2
3
4
1
2
3
Maret 2013 4
1
2
3
April 2013 4
1
2
3
Mei 2013 4
1
2
3
4
BAB IV TUGAS UMUM
IV.1 Keadaan Umum Perusahaan IV.1.1 Sejarah Perusahaan PT. Surya Pamenang didirikan pada tahun 1990 berdasarkan akta notaris No. 47/1990 sebagai anak dari perusahaan PT. Gudang Garam Tbk yang memproduksi kertas antara lain dengan jenis : ICB / Ivory Coated Board (kertas karton pembungkus rokok), kertas duplex, Liquid Packaging Board (kertas pembungkus cairan). Peralatan yang digunakan menggunakan teknologi komputasi dengan keakuratan pengukuran mencapai 96 – 98 %. Alasan didirikanya perusahaan ini adalah untuk memasok kebutuhan kertas karton pembungkus rokok di PT. Gudang Garam Tbk dan untuk memenuhi market demand terhadap kertas, baik untuk skala nasional maupun internasional. Pabrik ini memulai produksi kertas pertama kali pada tanggal 8 April 1993, sehingga tanggal ini digunakan sebagai tanggal berdirinya PT. Surya Pamenang. Pada awalnya PT. Surya Pamenang memproduksi kertas Folding Board dan pada awal Februari 1994 ketika “Asia Pasific Papermarket” mengunjungi pabrik ini, produksinya telah mencapai kapasitas antara 400 – 500 ton / hari. Pada bulan Agustus 1997 jenis kertas yang diproduksi oleh PT. Surya Pamenang adalah jenis ICB (Invory Coated Board), dimana kertas ini memiliki lapisan halus pada salah satu sisinya saja. Kertas ini digunakan sebagai pembungkus atau kemasan produk terutama rokok, yang terdiri dari 3 bagian (3 ply) yaitu bagian top, middle dan bottomply dengan grammatur berkisar antara 180 – 400 gsm yang bentuknya dapat berupa roll atau lembaran dalam ukuran A3 dan A4. Pada saat itu (1997) proses produksi di PT. Surya Pamenang sudah mencapai 135.000 ton, dan saat ini kapasitas produksi perusahaan telah mencapai 150.000 ton, dengan kapasitas produksi per harinya mencapai 500 – 500 ton, dimana produk tersebut di pasarkan baik di dalam maupun di luar negeri. 11
PT Surya Pamenang saat ini mempekerjakan lebih dari 1000 personil dan menempati area seluas 40 hektar di kota Kediri, Jawa Timur. Dengan kapasitas produksi sebesar 150.000 ton per tahun, didukung oleh sumber daya manusia yang dipilih dan keadaan teknologi yang maju, Perseroan juga diatur untuk menawarkan produk kelas dunia karton. Moto perusahaan ini adalag "A Total Commitment to Quality" telah jelas tercermin dalam upaya inibertujuan untuk meningkatkan kualitas produk baik di dalam dan keluar negeri. Sejalan dengan kesadaran lingkungan internasional dan dengan pandangan jangka panjang ke masa depan, perusahaan berkomitmen untuk membuat kebijakan lingkungan hidup yang selaras dan aman bagi lingkungan sekitar. Sementara itu, setiap kali timbul kebutuhan, perusahaan akan terus berinvestasi dalam teknologi dan fasilitas terbaru, dalam rangka untuk memenuhi kebutuhan pelanggan dengan kualitas produk tertinggi dan layanan yang tersedia dalam industri. IV.2 Manajemen Sumber Daya Manusia A.Struktur Organisasi Wewenang yang berlaku di PT. Surya menurut struktur organisasinya ada pada pimpinan tertinggi yaitu dewan komisaris yang memberi mandat kepada direksi, kemudian turun ke bawah secara garis lurus sehingga dalam setiap kelompok hanya ada satu kepala bagian. Bentuk struktur organisasi yang ada di PT. Surya Pamenang adalah garis dan staf sehingga pelimpahan wewenang dalam organisasi ini berlangsung secara vertikal dari seorang atasan pimpinan hingga pimpinan dibawahnya. Untuk membantu kelancaran dalam mengelola organisasi tersebut seorang pimpinan mendapat bantuan dari para staf dibawahnya. Tugas para staf disini adalah untuk membantu memberikan pemikiran nasehat atau saran – saran, data, informasi dan pelayanan kepada pimpinan sebagai bahan pertimbangan untuk menetapkan suatu keputusan atau kebijaksanaan.Struktur organisasi pada PT. Surya pamenang dapat dilihat pada Lampiran 1. Organisasi adalah bentuk perserikatan yang terdiri dari manusia-manusia yang bekerja sama untuk mencapai suatu 12
tujuan bersama. Organisasi dapat diartikan sebagai bagan atau struktur yang merupakan gambaran secara skematis tentang hubungan-hubungan dan kerjasama dari orang-orang yang terdapat dalam organisasi dalam rangka usaha mencapai suatu tujuan (Hasibuan, 2003). B.Klasifikasi Tenaga Kerja Jumlah tenaga kerja PT. Surya Pamenang yang tercatat sampai tahun 2011 adalah sekitar 941 orang, dimana rinciannya dapat dilihat pada Tabel IV.2. Tabel IV.2. Jumlah tenaga kerja PT. Surya Pamenang No Posisi Jumlah 1. MIS - IA 6 2. Departemen Umum 242 3. Departemen Keuangan 30 4. Departemen Produksi 630 5. Departemen Pemasaran 24 6. Deparemen Pengadaan 15 Jumlah 941 Sumber PT. Surya Pamenang (2011). Karyawan PT. Surya Pamenang dapat diklasifikasikan sebagai berikut ; A. Berdasarkan upah dan gaji yang diterima bulanan; 1. Karyawan Bulanan Dimana karyawan bulanan adalah karyawan yang gaji kerjanya dibayar setiap satu bulan sekali dan biasanya diberikan pada hari terakir bulan tersebut. 2. Karyawan Harian Dimana karyawan harian adalah karyawan yang upah kerjanya dibayarkan satu minggu sekali setiap hari jumat. B. Berdasarkan tingkat pendidikan Klasifikasi pekerja ditinjau dari tingkat pendidikanya mulai dari Sekolah Dasarsampai S-2 dapat dilihat pada Tabel IV.3. 13
Tabel IV.3. Klasifikasi pekerja berdasarkan tingkat pendidikan No Pendidikan Jumlah 1. SD 80 2. SLTP 158 3. SMU 176 4. SMK 361 5. D-1 1 6. D-3 41 7. S-1 117 8 S-2 2 Jumlah 941 Sumber PT. Surya Pamenang (2011). C. Berdasarkan Jenis Kelamin Pekerja Klasifikasi pekerja berdasarkan jenis kelamin baik laki – laki maupun perempuan dapat dilihat pada Tabel IV.4 Tabel IV.4. Klasifikasi pekerja berdasarkan jenis kelamin No Jenis Kelamin Jumlah 1. Laki - laki 880 2. Perempuan 56 Jumlah 941 Sumber PT. Surya Pamenang (2011). D. Berdasarkan Usia Klasifikasi pekerja berdasarkan usianya yaitu mulai dari usia 18 – 55 tahun ke atas dapat dilihat pada Tabel IV.5 Tabel IV.5. Klasifikasi pekerja berdasarkan usia No Usia Jumlah 1. 18 - 25 6 2. 26 - 35 242 3. 36 - 45 30 4. 46 – 55 630 5. >55 24 Jumlah 941 Sumber PT. Surya Pamenang (2011). 14
C. Jam Kerja Pembagian jam kerja di PT. Surya Pamenang berdasarkan status karyawan diklasifikasikan menjadi dua, yaitu karyawan shift dan karyawan non shift yang dilaksanakan sebagai berikut : A. Karyawan non shift Waktu kerja non-shift adalah waktu kerja normal setiap hari atau per minggu yang diperuntukkan bagi tenaga kerja yang bekerja di kantor untuk urusan administrasi, kepala departemen dan supervisor utylity dan produksi (Stock preparation, wet end chemical preparation, board mechine, coating chemical preparation) dan tenaga kerja bagian bengkel. Di PT. Surya Pamenang waktu yang berlaku adalah 6 hari kerja dengan jam kerja 8 jam per hari dan waktu istirahat 1 jam. Pembagian jam kerja non-shift dapat dilihat pada Tabel IV.6. Tabel IV.6. Pembagian Jam Kerja Tenaga Kerja Non-shift Hari Jam Kerja Istirahat Senin-Jumat 08.00-16.00 WIB 12.00-13.00 WIB Sabtu 08.00-13.00 WIB Hari minggu dan hari nasional libur. Sumber PT. Surya Pamenang (2012). B. Karyawan shift Waktu kerja shift adalah waktu kerja bergilir yang diperuntukkan bagi pekerjaan yang melakukan pelayanan terusmenerus selama 2x12 jam. Waktu kerja shift pada PT. Surya Pamenang berlaku untuk bagian proses produksi (Stock preparation, wet end chemical preparation, board mechine, coating chemical preparation), security, utility dan laboratorium. Setiap hari terdapat tiga shift. Masing-masing shift terdiri dari 8 jam kerja. Dengandiadakannya pembagian shift ini, maka karyawan dapat mendapatkan jadwal secara bergantian dan mendapatkan jumlah hari libur yang samaPembagian shift dalam satu hari dapat dilihat pada Tabel IV.7
15
Tabel IV.7.Pembagian Jadwal Kerja Shift Shift Jam kerja Shift 1 07.00-15.00 WIB Shift 2 15.00-23.00 WIB Shift 3 23.00-07.00 WIB Sumber PT. Surya Pamenang (2012). Dalam waktu kerja seminggu karyawan berhak memperoleh cuti atau libur mingguan selama sehari, disamping itu karyawan juga memiliki hak cuti tahunan sedikitnya 12 hari. D. Kesejahteraan dan Jaminan Sosial PT. Surya Pamenang menyadari bahwa tenaga kerja merupakan salah satu faktor penting dalam proses produksi. Faktor tenaga kerja terkadang dapat menimbulkan gejolak yang mengakibatkan terganggunya proses produksi. Oleh karena itu Untuk menunjang kinerja dan menjaga etos kerja karyawan, PT. Surya Pamenang memberikan beberapa hal yang berhubungan dengan peningkatan kesejahteraan, produktivitas dan keselamatan tenaga kerja yang bekerja di perusahaan, diantaranya: 1. Penyusunan Kesepakatan Kerja Bersama (KKB) yang berisi aturan – aturan yang harus dipatuhi oleh karyawan maupun perusahaan. KKB yang dimiliki PT. Surya Pamenang merupakan keputusan Kakanwil Depnaker Provinsi Jawa Timur No. Kep. 1229/F/W.12/1996 yang berisi tentang kesepakatan kerjasama antara PT. Surya Pamenang. Kesepakatan ini dibuat pada tanggal 19 Oktober 1993 dengan nomor SK. KCP-002/ORG/X/1993. 2. Menyediakan fasilitas – fasilitas yang memadai guna meningkatkan kesejahteraan karyawan. Fasilitas – fasilitas tersebut antara lain ; a. Koperasi karyawan b. Poliklinik c. Pakaian kerja dan perlengkapan kerja 3. Fasilitas Jaminan Sosial yang didasarkan pada Peraturan Pemerintah Nomor 33 tahun 1997, dimana seluruh karyawan wajib diikutsertakan dalam Program Jaminan Sosial Tenaga 16
Kerja (Jamsostek). Untuk program Jamsostek PT. Surya Pamenang bekerjasama dengan PT. ASTEK dan mengikut sertakan karyawanya dalam program ; Jaminan Keselamatan Kerja (JKK) Jaminan Kematian (JK) Jaminan Hari Tua (JHT) Selain itu PT. Surya Pamenang juga bekerjasama dengan PT. ASKES dalam melaksanakan Program Jaminan Pemeliharaan Kesehatan (JPK). Dalam usaha menciptakan rasa kekeluargaan diantara karyawan, PT. Surya Pamenang mengadakan suatu organisasi yang dinamakan Organisasi Kerja Karyawan (OKK), Kegiatanya meliputi : Pembinaan olahraga, seperti bola voli, bulutangkis, body language dan sepak bola Pembinaan kesenian berupa Orkes Irama Melayu Pamenang (OMIRPA), grup band dan campursari Silaturahim hari raya besar keagamaan dan sebagainya. E. Keselamatan Kerja Dalam mengusahakan keselamatan kerja PT. Surya Pamenang membentuk suatu komisi keselamatan kerja yang terdiri dari satpam, karawan, bidang produksi dan bagian yang terkait. Komisi ini bertugas untuk mempelajari sebab – sebab kecelakaan dan cara penanggulanganya serta membuata rekomendasi. Adapaun usaha peningkatan keselamatan kerja yang dilakukan antara lain: 1. Penyediaan perlengkapan penanggulangan bahaya yang terjadi 2. Peningkatan kemampuan dalam hal menguasai peralatan maupun fasilitas yang berbahaya 3. Penyediaaan perlindungan mekanik, misalnya memberi perlengkapan pengaman kerja pada karyawan yang bekerja pada bagian yang berbahaya 4. Mengisolasi tempat yang berbahaya dan memasang tanda peringatan. 5. Adanya larangan merokok di lingkungan kerja terutama pada bagian finishing 17
6. Pengaturan kerja 7. Menghindari timbulnya kesalahan penggunaan peralatan 8. Memasang alat pemadam kebakaran pada tempat – tempat tertentu dan melatih cara – cara pemadaman kebakaran secara berkala bagi anggota satpam dan pekerja Semua karyawan dituntut untuk bertanggung jawab atas keselamatan dir sendiri masing – masing, oleh karena itu larangan – larangan bagi karyawan harus dipatuhi antara lain : 1. Lengah atau tertidur saat jam kerja 2. Mabuk, madat, memakai obat bius atau narkotika pada saat jam kerja 3. Merokok diruangan yang mudah terbakar, misalnya di tempat penampungan ruangan yang mudah terbakar, bahan kimia yang mudah meledak dan tempat penyimpanan kertas. F. Pemutusan Hubungan Kerja Pemutusan hubungan kerja (PHK) yang berlaku pada PT. Surya Pamenag antara lain: a. Pemutusan hubungan kerja karena kesalahan berat, sesuai dengan ketentuan perundang-undangan yang berlaku b. Pemutusan hubungan kerja karena pekerja mengundurkan diri atas kemauan diri sendiri. c. Pemutusan hubungan kerja karena mangkir 5 hari berturutturut, yang dikualifikasikan mengundurkan diri. IV.3 Lokasi Perusahaan Denah lokasi PT. Surya Pamenang dapat dilihat pada lampiran 2 Dimana batas lokasi perusahaan yaitu pada bagian utara berbatasan dengan ladang penduduk, bagian timur berbatasan dengan PT. Surya Zig – Zag, bagian selatan berbatasan dengan jalan raya Kediri – Surabaya dan bagian barat berbatasan dengan Sungai Brantas. PT. Surya Pamenang terletak di Desa Ngebak, Kecamatan Gampengrejo, Kabupaten Kediri. Tepatnya di Jl. Raya Kediri – Kertoson km.7 Kota Kediri Provinsi Jawa Timur. 18
Pemilihan lokasi ini didasarkan atas pertimbangan – pertimbangan sebagai berikut : 1. Peninjauan dari segi AMDAL (Analisa Mengenai Dampak Lingkungan) yang menyarankan agar letak pabrik jauh dari pemukiman penduduk, tetapi tetap strategis dan dapat dicapai dengan mudah dari pusat kota. 2. Disesuaikan dengan letak induk usaha yaitu PT. Gudang Garam Tbk yang berlokasi di Kediri dengan tujuan untuk mempermudah pengiriman barang yang diperlukan di PT. Gudang Garam Tbk. 3. Kemudahan dalam hal transportasi karena letaknya yang berada pada jalur lintas Surabaya - Kediri. Hal ini dapat mendukung perusahaan dalam kegiatan pemasokan bahan baku dan proses distribusi produk ke pabrik pengolahan selanjutnya. 4. Berdekatan dengan sumber sungai brantas dimana air dari sungai ini mampu mendukung proses produksi maupun kegiatan masyarakat sekitar. Bagi industri kelapa kertas, air merupakan kebutuhan utama pabrik yang digunakan sebagai pengolah pulp, pembangkit listrik dan penghasil uap dalam mendukung kegiatan operasional pabrik. Selain sebagai kebutuhan utama, air juga dibutuhkan untuk menunjang proses sanitasi pabrik. 5. Apabila dilihat dari sumber daya manusia disekitar pabrik, lokasi tersebut kurang menyediakan SDM yang berkeahliantinggi. Oleh karena itu perusahaan tidak hanya menerima tenaga kerja yang berada disekitar lokasi pabrik melainkan menerima tenaga kerja dari beberapa daerah yang mempunyai skill yang dibutuhkan perusahaan. PT. Surya Pamenang menduduki area yang luasnya sekitar 40 hektar. Area ini dibagi menjadi dua kompleks yaitu : 1. Kompleks perkantoran berada di utara pabrik, dimana letaknya berada cukup jauh dari tempat produksi, sehingga tidak mengganggu antara proses administrasi dan produksi. 2. Kompleks pabrik, dimana dalam area ini t.idak hanya berisi tempat produksi saja, namun juga berisi tempat pendukung 19
lain seperti storage, warehouse, bengkel, laboratorium, unit pengolahan limbah dan sebagainya. IV.4 Tata Letak Fasilitas Dilihat dari tata letak fasilitasnya 3 PT. Surya Pamenang menggunakan tata letak dengan tipe hybride Layout, dapat dilihat pada Lampiran 3. Dimana tipe proses ini memiliki kelebihan – kelebihan sebagai berikut : 1. Total investasi mesin dan peralatan produksi relatif lebih rendah. 2. Fleksibilitas tenaga kerja dan fasilitas produksi besar dan mampumengerjakan berbagai jenis produk. 3. Pengendalian dan pengawasan akan lebih mudah terutamauntuk pekerjaan yang sukar dan membutuhkan ketelitian tinggikarena terpusat atau terbagi dalam beberapa titik kritis yang dapat diidentifikasi. 4. Work-in process jarang terjadi karena lintasan produksi sudahdiseimbangkan sehingga hampir tidak ada bahan/produk yang idle. 5. Tiap workstation memerlukan luas area yang tidak terlalu besar. Hybride Layout adalah sekumpulan mesin atau peralatan produksi yang tidak sama jenis dan fungsinya yang diatur dalam satu work center atau sel yang mengerjakan produk – produk yang mempunyai bentuk dan kebutuhan proses yang sama. Secara umum hybride layout adalah gabungan dari process layout dan product layout (Mariskasukma, 2008). IV.5 Proses Produksi IV.5.1 Jenis Proses Produksi Jenis produksi yang digunakan oleh PT. Surya Pamenang adalah continue, dimana proses produksi yang digunakan secara terus menerus dan berurutan mulai dari bahan baku sampai bahan jadi. Dalam proses produksi, baik bahan ketika dalam bentuk pulp maupun ketika sudah menjadi kertas, dimana ada bagian yang dibuang atau tidak terpakai dapat diolah lagi dari awal, sbagai contoh pulp dari sisa penyaringan air, kertas pada pemotongan kertas yang tidak dipakai dan sebagainya. 20
Tipe produksinya adalah batch dengan menerima produksi sesuai dengan pesanan / permintaan (job order). Produksi ini dibuat sesuai dengan permintaan dari PT. Gudang Garam Tbk selaku perusahaan induk dan untuk memenuhi permintaan dari perusahaan dalam dan luar negeri lain sesuai spesifikasi dan kapasitas yang diminta oleh perusahaan lain selaku konsumen. Produksi continue adalah suatu metode proses produksi di mana proses berlangsung secara terus menerus tanpa terhenti. Proses produksi continue adalah kebalikan dari proses produksi partaian. Bila dibandingkan dengan proses produksi secara kelompok, proses produksi secara kontinu bersifat lebih efisien karena waktu jeda yang terdapat pada proses produksi partaian dapat dihindari. Kelemahan yang dimiliki proses produksi secara kontinu adalah sifat alatnya yang tidak dapat dimodifikasi. (Nasution,2003). IV.5.2 Bahan Baku Saat ini PT. Surya Pamenang hanya memproduksi jenis kertas ivory saja. Kertas ivory ini memiliki tiga lapisan utama yaitu top, middle dan bottom ply. Top dan bottom merupakan lapisan yang berada di tepi dan dapat dilihat oleh konsumen, lapisan bottom adalah lapisan yang digunakan untuk bagian printing, meski sekarang banyak juga konsumen yang menggunakan lapisan top untuk di printing. Oleh karenanya lapisan top dan bottom ini dipilih dari bahan – bahan yang berkualitas tinggi. Sedangkan middle ply dipilih dari bahan yang lebih murah dengan tujuan untuk mengurangi biaya bahan baku, tetapi tetap memberikan kualitas yang terbaik. Bahan baku utama yang digunakan dalam pembuatan kertas pada PT. Surya Pamenang menggunakan 4 jenis pulpyaitu pulp jenis NBKP (Needle Bleached Kraft Pulp), LBKP (Lead Bleached Kraft Pulp), CTMP (Chemical Thermal Mechanical Pulp) dan OCC (Old Corded Carton). NBKP adalah jenis pulp yang berasal dari kayu dengan jenis daun yang menjarum sedangkan LBKP adalah jenus pulp yang berasal dari kayu dengan jenis daun tidak menjarum. Dua jenis pulp ini termasuk merupakan jenis pulp yang paling baik dibandingkan 21
dengan kedua pulp lainya. Jenis pulp ini digunakan pada lapisan top dan bottom. CTMP adalah jenis pulp yang berasal dari proses mekanis dimana kualitasnya dibawah LBKP dan NBKP dan digunakan sebagai lapisan middleyaitu bagian tengah kertas. OCC adalah jenis pulp yang berasal dari kertas broke yaitu keras yang berasal dari sisa atau hasil produksi yang mempunyai mutu lebih rendah dari standart, jenis pulp ini digunakan untuk campuran CTMP sebagai lapisan kertas middle. Pada PT. Surya Pamenang bahan baku pupl yang digunakan semua diimpor dari Canada, karena kembali pada motto perusahaan yaitu “Total Comitment To Quality”, pulp yang berasal dari Canada memiliki kualitas lebih bagus untuk kertas yang akan diproduksi. Bahan baku pendukung lain yang digunakan adalah bahan kimia baik untuk campuran pulp (Wet end Chemical Preparation) maupun untik proses pengcoatingan (Coating Chemical Preparation) pada board machine, dimana bahan kimia ini digunakan untuk campuran kertas agar menghasilkan kualitas yang baik. Bahan baku tersebut diantaranya adalah AKD (Alkyl Ketene Dimer), Cationic Starh, Biocide, Antifoam, PAC(Poly Aluminium Chloride), Calcium Carbonat, Clay, Natrium Hidroxida, Poly Ethilene Amine, Coloidal Silica dan sebagainya. Bahan baku pendukung ini diperoleh dari supplier bahan kimia lokal yang telah bekerjasama dengan PT. Surya Pamenang. IV.5.3 Mesin dan Peralatan Produksi Berdasarkan segi operasi pembuatan kertas di PT. Surya Pamenang semua kegiatan produksi dikontrol dan dijalankan dengan menggunakan sistem otomatis, dimana pada sistem otomatis ini semua mesin dikontrol sepenuhnya oleh komputer tanpa adanya campur tangan langsung dari operator pada mesin tersebut. Adapun jenis peralatan yang digunakan untuk pembuatan kertas pada PT. Surya Pamenang dapat dilihat pada lampiran 3. Mesin yang dikontrol dengan sistem otomatis memberikan kelebihan yang lebih efisien dalam pengoperasian suatu mesin, karena dengan sistem ini perusahaan tidak memerlukan banyak 22
operator dalam pengoperasianya. Namun kelemahan dari sistem ini adalah biaya operasi yang lebih besar dibandingkan dengan penggunaan mesin secara manual maupun semi manual (Wright, 2005). PT. Surya Pamenang menerapkan manajemen perawatan terhadap mesin dan peralatan agar mampu bekerja dengan baik guna memperlancar proses produksi. Manajemen perawatan berfungsi untuk menjaga mesin agar selalu bekerja secara optimal, untuk memperpanjang umur mesin dan peralatan, dan menghindari kerusakan. Maintenance dilakukan oleh bagian mesin atau bengkel. Manajemen perawatan yang diterapkan oleh PT. Surya Pamenang ada dua. Yaitu : 1. Plain maintenance (preventif) Plain maintenance (preventif) adalah perawatan yang dilakukan pada mesin-mesin produksi secara periodik dan terjadwal. Rencana perawatan dibuat berdasarkan waktu tahunan dan bulanan. Pelaksanaan perawatan preventif sesuai dengan jadwal yang ditentukan. 2. Unplain maintenance (breakdown) Unplain maintenance (breakdown) adalah perawatan yang dilakukan pada mesin-mesin akibat adanya kerusakan atau kecelakaan. Perawatan jenis ini tidak terjadwal dan cenderung bertujuan untuk perbaikan. Jika terjadi kerusakan atau kecelakaan, maka pihak maintenance bertugas melakukan perbaikan pada saat itu juga. IV.5.4 Proses Pengolahan Kertas Proses pembuatan kertas pada PT. Surya Pamenang dapat dibagi menjadi tiga bagian pokok. Bagian – bagian tersebut secara berurutan adalah sebagai berikut : Stock Preparation Board Machine Finishing / Converting Untuk memperoleh kertas invory dengan mutu yang baik, selain tiga bagian diatas,ada dua bagian penunjang yang 23
membantu proses pembuatan kertas pada PT. Surya Pamenang. Dua unit penunjang tersebut antara lain adalah : Unit Wet End Chemical Preparation Unit Coating Chemical Preparation Semua unit yang ada pada proses produksi kertas di PT. Surya Pamenang dapat digambarkan dalam diagram blok proses pada Gambar IV.1 Utility
Uap Panas Bertekanan
Unit Wet End Chemical
Hot Water
Bahan Kimia
Unit Stock Preparation Stock Preparation
Unit Board Machine
Unit Finishing
Bahan Kimia Broke
Unit Coating Chemical Preparation Broke
Gambar IV.1. Unit pembuatan kertas A.Stock Preparation Bagian ini adalah bagian pengadaan bahan baku ataupun broke dari gudng bahan baku untuk kemudian dibawa ke pulper dan diolah menjadi buburan. Pada proses ini terdapat aliran proses yang berbeda pada masing – masing jenis pulp. Hal ini dikarenakan beda kualitas dan penggunaan masing – masing pulp. Proses pembuatan pulp untuk bahan baku NBKP dan LBKP (sebagai bahan baku top dan bottom ply) dipisahkan dari proses untuk CTMP dan OCC (sebagai bahan baku untuk middle ply). Pengolahan di unit Stock Preparation memiliki tujuan sebagai berikut: 24
Mengatur penyediaan masing – masing pulp yang ada agar selalu dalam kondisi siap pakai Untuk mengatur perbandingan jenis – jenis pulp yang dicampurkan sebelum dikirimkan ke board machine. Perbandingan telah ditentukan oleh bagian board machine untuk memperoleh kertas dengan kualitas tertentu yang sesuai dengan grammatur kertas. Secara umum proses yang terjadi pada Stock Preparation adalah sebagai berikut: 1. Proses Loading Bahan baku diambil dari gudang pulp kering. Pulp tersebut diletakkan diatas conveyor dengan menggunkan forklift dan conveyor akan membawa pulp tersebut ke pulper. Conveyor tersebut bekerja dengan pengaturan yang otomatis diruang kontrol. 2. Proses Pulping Pulp kering yang dibawa conveyor akan dijatuhka secara langsung ke dalam pulper. Proses ini adalah untuk membuat pulp menjadi buburan dengan consistency tertentu sesuai dengan consistensy yang telah ditetapkan. Pulper merupakan tangki yang dilengkapi dengan agitator untuk mengaduk buburan 3. Proses Cleaning Buburan yang diperoleh dari pulper cenderung masih kotor. Buburan tersebut masih banyak mengandung pasir ataupun pengotor – pengotor lainya seperti kerikil. Oleh karena itu buburan pulp tersebutharus dibersihkan dengan menggunakan alat High Dencety Cleaner yang memisahkan kotoran berdasarkan densitas, dimana kotoran yang mempunyai densitas tinggi akan terendapkan dan dikeluarkan lewat bagian bawah alat tersebut. 4. Proses Deflaking Proses ini adalah proses untuk menguraikan serat pulp pada buburan pulp yang masih berupa gumpalan ataupun 25
flock agar didapatkan campuran buburan yang semakin baik, yaitu buburan pulp yang homogeny. 5. Proses Refining Alat ini berfungsi untuk menghaluskan buburan pulp. Standart kehalusan buburan pulp dinyatakan dalam freenes atau CFS (Canadian Standart Freenes). 6. Proses Blending Proses ini adalah proses pencampuran pulp yang berlainan jenis, dengan perbandingan yang telah ditentukan berdasarkan grammatur kertas yang hendak diproduksi. Pencampuran jenis pulp yang sejenis diantaranya adalah LBKP dan NBKP sebagai bahan untuk bagian top atau bottom ply antara CTMP dengan OCC untuk bagian middle ply. a. Proses Pembuatan Bubur NBKP dan LBKP Proses pembuatan bubur NBKP dan LBKP dimulai dengan memsukkan bahan pulp kering jenis ini ke dalam pulper menggunakan conveyor pulp disertai dengan proses pengadukan dan penmbahan air. Consistency pulp diatur 5%, bubur dalam pulper ini kemudian dipompa kebagian dump chest. Dump chest hanya berfungsi sebagai penampungan sementara sebelum dilakukan proses lebih lanjut. Kemudian buburan dari dump chest dialairkan pada HDC (High Dencity Cleaner). Pada HDC ini dilakukan proses cleaning, untuk menghilangkan pengotor seperti pasir atau kerikil yang terbawa oleh buburan pulp. HDC ini bekerja sebagai densitas lebih besar dari pulp sehingga pengotor akan jatuh kebawah, sedangkan pulp akan masuk kealiran yang menuju deflaker. Pada deflaker bubur pulp yang menggumpal akan diuraikan menjadi serat – serat yang homogen dan menjadikan kertas yang dihasilkan memiliki serat yang merata. Dari deflaker bubur pulp kemudian dialirkan ke refiner chest, tetapi ada sebagian yang di recycle pada dump chest. Dari refiner bubur pulp dialirkan ke tower refiner chestkemudian dialirkan ke 26
cutting refiner yang berfungsi untuk memotong serat yang pendek. Kemudian dialirkan kebagian top dan blend chest dan dicampur antara LBKP dan NBKP dengan perbandingan tertentu dan sisanya (bagian yang ikut terbuang dengan air) diolah kembali. Untuk lebih jelasnya, proses pembuatan bubur LBKP dan NBKP dapat dilihat pada Lampiran 4. b. Proses Pembuatan Bubur CTMP Pada dasarnya pembuatan CTMP hampir sama dengan pembuatan bubur NBKP dan LBKP, dimana pulper masuk pada Dump Chest, dengan menggunakan pompa, pulp dialirkan pada HDC. Pada proses CTMP ini HDC yang digunakan ada tiga buah dengan pemasangan pararel karena kotoran yang berasal dari pulp CTMP lebih banyak. Kemudian dialirkan pada deflaker dimana hasil reject dari HDC dan deflaker ini diolah lagi di dump chest. Dari deflaker buburan pulp ini dialirkan pada refiner stock chest kemudian buburan pulp tersebut dialirkan pada refiner chest. Terdapat dua buah refiner yang dipasang secara seri untuk pengolahan bubur CTMP tersebut. Dari refiner ini bubur pulp dialirkan sebagian ke middle chest untuk dicampur dengan pulp OCC dengan perbandingan tertentu yang ditetapkan. Untuk lebih jelasnya, pembuatan bubur CTMP dapat dilihat pada Lampiran 5. c. Proses Pembuatan Bubur OCC OCC (Old Corded Pulp) adalah bahan yang berasal dari broke. Umpan dari broke ini berasal dari kertas – kertas ivory yang sudah jadi , tetapi mempunyai kualitas kertas di bawah standart dan juga berasal dari proses rewinding yaitu sisa potongan kertas dari proses pemotongan pada finishing. Kertas – kertas tersebut dimasukkan pulper dengan menggunkan conveyor belt. Broke kering masuk dalam pulper yang dilengkapi dengan pengadukan dan penambahan air agar berbentuk buburan yang semuanya di ataur diruang kontrol dengan sistem komputerisasi. Consistency pulp di pulper diatur pada 5%. Setelah itu, 27
prosesnya sama seperti pada pembuatan bubur LBKP dan NBKP, dimana dari deflakerbuburan broke di alirkan ke middle blend chest untuk dilakukan pencampuran dengan buburan CTMP. Untuk lebih jelasnya, proses pembuatan bubur OCC dapat dilihat pada Lampiran 6. B.Wet End Chemical Preparation Unit wet end chemical preparation merupakan unit tempat proses penambahan bahan – bahan kimia, pada tempat ini buburan yang telah ditambah bahan kimia masuk pada board machine. Penambahan bahan kimia dilakukan karena Board Machine merupakan proses yang sangat penting dalam pembentukan karakteristik kertas, sehingga penambahan bahan penunjang dari unit ini harus dilakukan agar didapatkan karakter kertas sesuai dengan apa yang diharapkan. Secara garis besar proses pada wet end chemical preparation dapat dilihat pada Lampiran 8. Bahan – bahan kimia yang ditambahkan pada unit Wet End Chemical Preparation ini memiliki pengaruh langsung pada kualitas lembaran kertas sehingga digunakan zat – zat tertentu agar didapatkan kertas dengan kualitas yang baik. Zat – zat yang digunakan antara lain: 1) AKD (Alkyl Kethene Dimer) AKD berfungsi untuk mengontrol penetrasi cairan kedalam kertas, yang perlu dikontrol adalah kemampuanya untuk menyerap air dalam lapisan bottom dimana lapisan ini digunakan sebagai lapisan printing. Standar menyerap air adalah 35 g/m 2(artinya kemampuan kertas menyerap air adalah 35 gram untuk tiap m 2kertas dalam 60 detik) berlaku untuk bottom ply, sedangkan untuk middle ply dan top ply lebih besar. Pompa untuk memindahkan AKD adalah dosing dump. Sebelum ditambahkan pada lapisan – lapisan kertas, AKD dari AKD storage disaring dengan screen. Hal yang diatur dalam penambahan AKD adalah laju air saja. AKD merupakan bahan yang sensitif teradap air, jika AKD bereaksi dengan air, maka proses sizing tidak akan terjadi. 28
2) Cationic Starch Cationic Starchadalah tepung yang berasal dari umbi – umbian. Macam – macam Cationic Starchberasal dari tapioka, jagung, kentang dan gandum. Fungsi dari Cationic Starch adalah sebagai perekat antar ply. Penambahan Cationic Starchdimaksudkan agar kertas mempunyai kekuatan atau daya ikat antar ply yang tinggi sehingga mempunya scout bond yang tinggi pula. Cationic Starchyang kualitasnya lebih bagus adalah yang berasal dari kentang, kemudian tapioka, jagung dan yang paling jelek adalah yang berasal dari gandum. PT. Surya Pamenang menggunakan Cationic Starchyang berasal dri kentang, dimanaCationic Starchini telah di proses dan sengaja dibuat sebagai bahan kimia sehingga tidak dapat untuk dikonsumsi. Dalam proses pembuatan kertas Cationic Starchyang digunakan adalah natural starch yang telah dimodifikasi menjadi Cation Starchyaitu tepung yang sudah bermuatan positif (menjadi cation). 3) Biocide Biocide berfungsi untuk menghambat dan membunuh bakteri yang terdapat dalam sistem pengolahan coating. 4) Antifoam Antifoam berfungsi untuk mencegah terjadinya busa pada pengolahan pulp pada tank silo setelah pencampuran AKD. Busa yang ditimbulkan dapat menyebabkan kertas yang dihasilkan memiliki warna hitam (bintik – bintik) yang akan menurunkan kualitas kertas. 5) Retention Aid Retention adalah presentase pulp yang tertinggal di wire, Retention aid ada dua macam, yaitu: Untuk Middle ply Chemical dasar yang digunakan : Polyethilen Amine Untuk Top dan Bottom Ply Chemical dasar yang digunakan : Coloidal Silica 29
6) Dyes Dyes berfungsi untuk meneliti derajad keputihan pada kertas. Ada dua macam pewarnaan, yaitu : larutan dan powder (serbuk). Untuk bentuk serbuk dilarutkan dalam konsentrasi tertentu pada mixer. Pewarna yang digunakan pada PT. Surya Pamenang adalah basis dyes, pewarna yang bersifat basa, dibeli dalam bentuk larutan 100% dan untuk pemakaian diencerkan dulu menjadi 0,5%. 7) PAC (Poly Alumunium Chloride) PAC berfungsi untuk mengikat partikel organik yang tidak berguna dalam sistem. Sebenarnya PAC bersifat amfoter (dapat digunakan sebagai anion atau cation). Karena disin partikel tidak berguna dan banyak yang berupa cation, maka PAC yang dipakai adalah PAC yang bersifat cation. 8) Injection Point Injection pointadalah titik penambahan zat – zat aditif pada proses. Pada proses ini Filter dan AKD ditambahkan sebelum di pompa sedangkan retension aid dan dyes / pewarna ditambahkan setelah dipompa. C.Coating Chemical Preparation Penambahan bahan kimia pada kertas jadi, yang bertujuan untuk memberikan nilai tambah pada kertas, diantaranya kekilapan kekilapan kertas, kehalusan, ketebalan dan sebainya. Unit Coating Chemical Preparation beroperasi setelah proses utama. Bahan yang digunakan dalam Unit Coating Chemical Preparation adalah CaCO3dan Clay CaCO3, dibeli dalam bentuk larutan 76%, sedangkan clay dalam bentuk serbuk. Sebenarnya CaCO3dalam pasaran dijual dalam bentuk larutan dan bubuk (import). Yang terpilih adalah CaCO3dalam bentuk larutan karena bahan tidak perlu import, lebih murah dan dapat langsung dipakai. Untuk proses pencampuran pada unit Coating Chemical Preparation dapat dilihat pada Lampiran 7.
30
Unit Coating Chemical Preparationada dua penting, yaitu: Sizing : menggunakan cationic starch Coating : menggunakan CaCO3dan Clay
bagian
Ada tiga macam coating, yaitu pre coat, back coat dan top coat. Pre coat dan top coat akan melapisi bottom ply, sedangkan back coat akan melapisi top ply. Lapisan yang telah di coating dapat dilihat pada Gambar IV.2. Back Coat Size Press Top Ply Middle Ply
Base Sheet
Bottom Ply Size Press Pre Coat Top Coat Gambar IV.2. Lapisan Coating Kertas Pada Unit Coating Chemical Preparation bahan kimia yang digunakan adalah starch, clay dan CaCO3. Fungsi starch adalah untuk surface sizing (perekat permukaan) dan binder coating (pengikat coating). Untuk keperluan sizing, starch dibuat menjadi larutan 25% kemudian diencerkan menjadi 8%. Sedangkan untuk binder coating, starch dapat dibuat menjadi larutan 30%. Cara membuat larutan starch adalah sebagai berikut : Tanki diisi dengan air Dilakukan pengadaan dengan agitator Serbuk dimasukkan dalam tangki yang melalui ekstraktor 31
Pemanasan dilakukan, steam dialirkan dan dilakukan pengadukan selama lima menit Dilakukan pengenceran terhadap PH, viskositas dan konsntrasi solid Larutan starch dilarutkan dalam tanki Clay yang digunakan dalam bentuk serbuk sehingga harus ditampung dalam hopper (tanki serbuk). Penanganan untuk clay adalah sebagai berikut :
Tanki diisi dengan air Dispersing agent ditambahkan pada tanki NaOH ditambahkan dalam tangki Clay (powder) dimasukkan dalam ekstraktor (untuk arah mendatar) dan elevator (untuk arah vertikal) Didiamkan selama 10 menit Anti bakteri dimasukkan dalam tanki Larutan dialirkan dalam clay storage (dalam bentuk larutan clay 70%, solid dan PH 8-9) Khusus untuk CaCO3, karena telah berbentuk larutan, maka langsung dimasukkan dalam storage CaCO3. Sampel dari tanki ini dicek viskositasnya dan solid content. Jika sudah memenuhi standart maka ditambahkan anti bakteri yang digunakan untuk menghambat pertumbuhan dan membunuh bakteri yang ada di dalam sistem. Setelah disampel, larutan masuk screen 1 (dengan ukuran bukaan 100 gm), kemudian masuk screen 2 (dengan ukuran bukaan 80 gm). Dari screen larutan masuk ke dalam tangki – tangki storage sesuai dengan jenis – jenis bahan. Selanjutnya larutan masuk ke dalam tangki II. D.Board Machine Unit Board Machine (BM) adalah unit lanjutan dari Stock Preparation dan merupakan unit utama dari proses pembuatan kertas, yaitu pembentukan lembaran – lembaran kertas dari 32
buburan pulp yang sudah halus. Secara garis besar proses BM dapat dilihat pada Lampiran 9. E.Finishing / Converting Proses finishing/converting adalah bagian terakhir dari keseluruhan proses pembuatan kertas. Kertas yang sudah jadi, setelah melalui control kualitas diproses di unit ini agar siap dikirim ke konsumen berdasarkan permintaan. Urutan proses finishing ini dapat dilihat pada Lampiran 11. Tujuan dari proses finishing ini adalah untuk menggulung kertas, mengatur ukuran kertas berdasarkan permintaan dan membungkus kertas untuk siap dikirim. Unit converting dibagi menjadi tiga bagian, yaitu bagian produksi, bagian gudang dan bagian delifery. 1. Bagian produksi Bagian ini berfungsi mengatur proses produksi dari kertas yang terbentuk jumbo roll sampai dengan finish good nya. 2. Bagian gudang Bagian ini berfungsi sebagai tempat penyimpanan kertas yang telah jadi atau kertas yang akan di olah dan kertas siap dikirim, juga untuk meyimpanan bahan – bahan penunjang. 3. Bagian delifery Bagian ini berfungsi untuk mengirimkan kertas yang siap dikirim kepada konsumen. IV.6 Utility Unit utilitas merupakan unit penunjang bagi unit-unit yang lain dalam suatu pabrik atau sarana penunjang untuk menjalankan suatu pabrik dari tahap awal sampai produk akhir. Unit Utilitas meliputi unit water intake, unit pengolahan air, unit pembangkit uap (steam), unit pembangkit listrik, unit udara instrumen dan udara pabrik, unit pemisahan udara (ASP), unit 33
pengukuran gas dan unit pengolahan air buangan (Pardamean, 2008). A.Sistem Penyediaan Bahan Bakar Bahan bakar yang digunakan untuk operasi adalah residu dan solar. Residu digunakan sebagai bahan bakar boiler, sedangkan solar digunakan sebagai bahan bakar forklift dan dipakai sebagai pembakar awal boiler. Penggunaan bahan bakar residu lebih banyak digunakan dari pada solar, hal ini dikarenakan harga residu lebih murah dibandingkan solar dan residu mampu menyuplai panas yang dibutuhkan boiler. Bahan bakar residu dan solar dismipan dalam tangki yang masing – masing berkapasitas 1.300.000 liter. B. Sistem Penyediaan Udara Tekan Udara tekagunakan untuk menggerakkan mesin – mesin di bagian produksi. Untuk menyuplai kebutuhan udara tekan, dibagian utilitas tersedia lima buah kompresor. Udara yang keluardari kompresor disaring dalam dust filter agar tidak mengandung banyak debu dan particular. Karna pada kompresor udara tersebut dinaikkan dari tekananya dari 0 bar menjadi 7 bar dan suhu udara meningkat. Suhu udara masuk kurang lebih 30oC dan keluar antara 42 – 48oC. Oleh karena itu, suhu udara tekan sebuah kompresor diturunkan didalam air dryer sehingga suhu yang akan digunakan untuk mensupplay kebagian produksi dibawah 10oC (4,1oC). Penurunan suhu ini bertujuan untuk menjaga keawetan peralatan di bagian produksi. Pendinginan dilakukan pada kompresor dan air dryer dengan menggunakan air yang didinginkan dahulu di cooling tower. C. Sistem Penyediaan Air Kebutuhan air di PT. Surya Pamenang meliputi : 1. Air Sanitasi Air sanitasi diperoleh dari bawah tanah sehingga tidak mengalami pengolahan khusus. Limbah air sanitasi tidak diolah terlebih dahulu karena sudah memenuhi persyaratan. 34
2. Air Boiler Air boiler adalah air yang diubah menjadi steam. Air boiler berasal dari bawah tanah yang telah diolah. Pengolahan tersebut melalui tahapan sebagai berikut: a) External Treatment / Pre Treatment Pengolahan ini dimulaia dari penyaringan dengan karbon filter, untuk menyaring serta menyerap bau dan zat organic yang ada dalam air yang akan digunakan. b) Internal Treatment Merupakan pengolahan air boiler secara kimiawi untuk menghindari teradinya pengerakan dan korosi pada boiler. Dimana dalam proses ini kandungan besinya dihilangkan agar tidak membentuk kerak, hal ini dikarenakan, jika pada boiler terbentuk kerak maka akan memperlama proses pemanasan pada boiler sehingga proses pemanasanya tidak efektif. c) Condensate Treatment Merupakan proses pencegahan korosi pada sistem kondensat dan pencegahan produk korosi kembali ke sistem boiler dengan penambahan amine dalam tangki kondensat. 3. Air Proses Kebutuhan air proses produksi disediakan dari dua sumber utama yaitu: a) Fresh Water Fresh water diambil dari bawah tanah (dari sumur bor) dan ditampung didalam sebuah tangki yang sangat besar sehingga hampir menyerupai sebuah kolam b) Clarified White Water Merupakan air sisa produksi yang telah diolah lagi dan dapat digunakan untuk proses produksi selanjutnya.
35
Menurut Basuki (2005), pada proses pemanasan boiler digunakan bahan bakar berupa solar untuk tahap start up dan residu untuk operasinormal. Pemanasan air tersebut melalui beberapa tahap pemanasan (heater) yaitu LP heater,daerator, HP heater, economizer, dan superheatersampai menghasilkan uap panas kering yangbertekanan dan bertemperatur tinggi. Kemudian,uap kering tersebut digunakan untuk memutar sudusudupada turbin melalui 3 tahap turbin yaitu HighPressure, Intermediate Pressure, dan Low Pressure.Rotor generator yang dikopel dengan turbin akanikut berputar sehingga dapat menghasilkan energilistrik dengan bantuan penguat / exciter pada rotorgenerator. D. Sistem Penyediaan Steam Didalam boiler, air telah mengalami proses sebelumnya (feed water boiler) dan diubah menjadi steam. Dari boiler, steam menuju ke steam header untuk ditampung. Steam sisa proses masuk ke head exchanger untuk diubah menjadi air (kondensasi) kemudian masuk flash tank dan dipompa ke tangki kondensor untuk digunakan lagi. Demikian proses ini berlangsung terus – menerus. Boiler – boiler dibagi menjadi dua jenis, yaitu low pressure boiler dan high pressure boiler. low pressure boiler pada PT. Surya Pamenang ada sebanyak tiga buah, beroperasi pada tekanan 13 bar dengan kapasitas steam 20 ton/jam, steam ini digunakan untuk kompresor, gloss calendar dan lain – lain high pressure boiler pada PT. Surya Pamenang ada sebanyak empat buah, beroperasi pada tekanan 20 bar, dengan kapasitas steam 7 ton/jam. Steam ini digunakan untuk dryer. Boiler yang digunakan memiliki tipe fire tube boiler (boiler dengan tekanan operasi < 30 bar). E. Sistem Penyediaan Listrik Kebutuhan listrik di PT. Surya Pamenang disupplay dari PLN, namun sebagai cadangan PT. Surya Pamenang juga menyediakan generator untuk mengoperasikan alat saat tidak ada supplay listrik dari PLN. 36
IV.7Pengendalian Mutu A. Pengendalian Mutu Bahan Baku dan Pendukung Bahan baku dan juga bahan pendukung yang akan digunakan dalam proses produksi di PT. Surya Pamenang berupa pulpdan juga bahan – bahan kimia. Pengendalian mutu bahan baku dan juga bahan pendukung tersebut dilakukan oleh bagian WIPC yaitu Work in Process Control yang merupakan laboratorium yang ada di PT. Surya Pamenang yang bertugas menentukan standart bahan baku dan juga mengawasi kualitas pada proses produksi hingga menjadi kertas yang dihasilkan. Pada bahan baku dan juga bahan pendukung, pengendalian mutu dilakukan dengan cara memeriksa sampling dari bahan – bahan tersebut. Bahan baku dan bahan pendukung tersebut akan diterima jika menurut hasil uji laboratorium WIPC telah sesuai standart dan sebaliknya akan ditolak dan akan dilakukan pemesanan ulang jika tidak sesuai dengan standart. Selama proses pengujian sampling, bahan baku dan juga bahan pendukung tersebut untuk sementara disimpan digudang. Pemeriksaan dan uji laboratorium dilakukan dengan ketat yang bertujuan agar menghasilkan hasil akir yang berkualitas yang dimulai dengan bahan baku dan juga bahan pendukung yang berkualitas. Dalam pengendalian mutu bahan baku dan pendukung ini yang merupakan CCP adalah pada pengendalian kadar air pulp yaitu antara 18 – 25 %, dan CP yaitu pada pengujian mutu bahan kimia dan organoleptik dari pulp tersebut. Dimana hal ini akan berpengaruh pada produk kertas yang akan dihasilkan. CCP (Critical Control Point) adalah titik kritis yang harus dikendalikan dan memiliki resiko besar terhadap proses yang akan dijalankan. Sedangkan CP (Control Point) adalah proses yang harus dikendalikan namun memiliki resiko yang kecil terhadap proses yang akan dijalankan (Ridha, 2004). B. Pengendalian Mutu Proses Produksi Pengendalian pada mutu proses produksi yang ada di PT. Surya Pamenang dilakukan selama 24 jam atau dilakukan selama proses produksi berlangsung. Pengendalian mutu pada proses dilakukan sejak bahan baku tersebut diproses pada Unit 37
Stock Preparation, Unit Board Machine hingga Unit Finishing Converting. Pengendalian mutu tersebut dilakukan dengan mengawasi tiap – tiap proses yang dilakukan pada tiap – tiap unit produksi. Pada Unit Board Machine dilakukan pengawasan kadar bahan kimia yang ditambahkan oleh Unit Wet End Chemical dan juga Unit Coating Chemical. Kemudian pada tiap – tiap unit, hasil pengujian laboratorium ditampilkan pada monitor computer dan dicocokan dengan instruksi kerja yang diterbitkan oleh unit WIPC. Pada pengendalian mutu proses produksi yang termasuk CCP adalah pada penambahan kadar bahan kimia yang ditambahkan dari UnitWet End Chemical dan juga Unit Coating Chemical. Sedangkan yang termasuk CP adalah semua proses yang dilakukan oleh setiap unit produksi. C. Pengendalian Mutu Produk Berdasarkan permintaan konsumen, mutu produk akhir di PT. Surya Pamenang dibedakan menjadi 3, yaitu: 1. Prime (Kertas kualitas tinggi/mutu 1) Kertas jenis ini merupakan kertas dengan mutu yang terbaik bagi produsen dan konsumen. Kertas dengan mutu ini diutamakan untuk ekspor. Kualitas ini apabila ditinjau dari warna atau colour kualitas prime, ada 2 warna yang diperhatikan yaitu warna bagian bawah dan warna bagian atas. Warna bagian bawah memiliki kisaran antara -1,00 sampai -1,50 %. Sedangkan warna bagian atas memiliki range antara -0,05 sampai 0,45%. Kisaran nilai ini menunjukkan perbandingan antar derajad putih dengan derajad hitam pada kertas, dimana kisaran warna < 0% menunjukkan bahwa warna yang dihasilkan cenderung ke biru sedangkan kisaran warna > 0% menunjukkan warna yang dihasilkan cenderung ke kuning. Selain warna, daya rekat atau scottbond kertas yang berkualitas prime ini memiliki daya rekat antara 100 – 150 menit/m2. Daya resap kertas atau Cobb juga mempengaruhi mutu kertas, kertas yang bermutu prime memiliki daya serap pada bagian bawah dan atas sebesar 25 – 45 g/m2.
38
2. Second Grade (Kertas berkualitas sedang / mutu II) Kertas jenis ini tidak sebaik standart, tetapi masih dapat diterima/ dipakai oleh konsumen. Kertas dengan mutu ini digunakan untuk memenuhi kebutuhan lokal. Kualitas ini ada 2 warna yang diperhatikan yaitu warna bagian bawah dan warna bagian atas. Second Grade memiliki warna bagian bawah yang diluar range prime grade dengan toleransi -0,25 dan +0,25 %. Sedangkan warna pada bagian atas second grade diluar range prime dengan toleransi sama yaitu -0,25 dan 0,25%. Selain warna, daya rekat atau scottbond kertas yang berkualitas prime ini memiliki daya rekat antara 10 menit/m2. Daya resap kertas atau Cobb juga mempengaruhi mutu kertas, kertas yang bermutu prime memiliki daya serap pada bagian bawah dan atas sebesar 5 g/m 2. 3. Broke (Kertas kualitas jelek/mutu III) Kertas jenis ini tidak memenuhi standart dan tidak dapat diterima konsumen. Kertas jenis ini diproses ulang/ di-recycle sebagai broke. Broke biasanya didapatkan dari potongan – potongan kertas saat converting yang terbuang, selain itu apabila kertas dengan mutu prime disimpan terlalu lama lebih dari satu tahun akan menurunkan kualitas menjadi kertas broke. Pada pengendalian mutu produk yang dihasilkan oleh PT. Surya Pamenang ini yang merupakan CCP adalah pada pengujian kualitas warna, daya rekat (scottbond) dan daya resap. Sedangkan yang termasuk CP adalah organoleptik dari kertas tersebut. Dimana hal tersebut akan mempengaruhi apakah hasil produk tersebut masuk ke dalam kualitas prime, second grade dan broke.
39
Tabel IV.8. Standart Mutu Karton Ivory 230 Gsm Quality Min Target Max Colour BS/TS Back Side -1,50 -1,25 -1,00 Top Side -0,05 0,20 0,45 Scottbond
100
110
Cobb BS/TS Back Side 25 35 Top Side 25 35 Sumber: PT. Surya Pamenang (2012).
150
45 45
IV.8 Pemasaran Pada PT. Surya pamenang menerapkan 4P pada proses pemasaranya. Berikut adalah 4P pada pemasaran di PT.Surya pamenang: a. Product Pada produk yang dihasilkan pada PT. Surya Pamenang adalah kertas karton ivory yang digunakan sebagai pembungkus rokok, kalender,makanan dan juga pembungkus kemasan – kemasan produk ternama seperti pasta gigi, sabun dan sebagainya. PT. Surya Pamenang memproduksi kertas karton ivory berdasarkan pesanan dengan ukuran 150 – 350 gsm yang terdiri dari tiga lapis/ply. Pada produk yang dihasilkan PT. Surya Pamenang biasa memasarkan produknya menjadi dua jenis yaitu dalam bentuk roll dan lembaran yang dipotong sesuai ukuran pemesan atau sesuai dengan order yang diterima oleh pihak PT. Surya Pamenang. b. Price Pada harga kertas yang ditawarkan oleh PT. Surya Pamenang kepada konsumen memegang peran yang sangat penting dalam pemasaran. Pada PT. Surya Pamenang, penentuan harga kertas dihitung berdasarkan pada berat kertas atau berdasarkan tiap kg kertas yang diorder, baik 40
berupa roll maupun lembaran. Tetapi harga kertas tersebut tidak dapat diakses secara bebas karena merupakan rahasia dari pihak manajemen PT. Surya Pamenang. c. Place Sebagai produsen kertas ivory maka PT. Surya Pamenang pasti memiliki tempat – tempat pemasaran bagi hasil produksinya. Pemasaran yang dilakukan oleh PT. Surya Pamenang dapat dibagi menjadi dua yaitu lokal dan juga eksport. Pada pemasaran lokal dilakukan oleh bagian pemasaran lokal dengan prosentase sebesar 50% dari produksi total untuk kebutuhan perusahaan induk yaitu PT. Gudang Garam Tbk dan 20% dari produksi total untuk kebutuhan dalam negeri diluar kebutuhan PT. Gudang Garam Tbk. Sedangkan pada pemasaran ke luar negeri dilakukan oleh bagian ekspor dengan jumalah ekspor adalah 30% dari jumlah total produksi dengan negara tujuan ekspor adalah negara – negara seperti Australia, Malaysia, Thailand, Vietnam, Singapura, Philipina, China, Pakistan, India, Bangladesh, Sri Lanka, Taiwan, Korea Selatan, Mesir, Kuwait, Jordania, Iran, Yaman, UEA, Spanyol, Yunani, Inggris, Turki, Jerman dan Belanda. d. Promotion Pada pemasaran juga terdapat proses promosi yang bertujuan untuk menawarkan hasil produksi kepada calon konsumen karena PT. Surya Pamenang menyadari promosi memegang peranan yang cukup penting. Oleh karena itu PT. Surya Pamenang menugaskan bagian pemasaran untuk mempromosikan produknya. Langkah – langkah yang dilakukan untuk mempromosikan hasil produksinya yang berupa kertas adalah dengan membuat website yaitu http://www.suryapamenang.comyang dapat diakses oleh siapapun yang didalamnya berisi semua informasi yang berkaitan dengan PT. Surya Pamenang. Cara ini terbukti ampuh untuk menarik minat konsumen bahkan sebagaian dari konsumen yang memesan kertas pada PT. Surya Pamenang berasal dari luar negeri. 41
IV.9 Pengolahan Limbah Limbah adalah suatu bahan yang tidak terbuang atau yang dibuang dari hasil aktifitas maupun proses – proses alam dan tidak atau belum mempunyai nilai ekonomis bahkan dapat bernilai negative dikarenakan untuk penangananya dibutuhkan biaya yang cukup besar disamping juga dapat mencemari lingkungan.Pada suatu penanganan pulp dan kertas, pengolahan lingkungan adalah salah satu hal terpenting dalam menjaga keselarasan antara manusia dengan lingkungan disekitarnya. Oleh karena itu, dalam pembangunan suatu perusahaan harus berorientasi pada kelestarian lingkungan. Dalam usaha tersebut PT. Surya Pamenang dilengkapi dengan saranan pengelolaan limbah, yaitu limbah cair, limbah padat dan limbah gas. Denah pengolahan limbah pada PT. Surya Pamenang dapat dilihat pada Lampiran 10. A. Limbah Cair Pengolahan limbah cair pada hakekatnya adalah tindakan pencegahan dan penanggulangan pencemaran secara eksternal atau dilakukan setelah proses produksi. Metode pengolahan limbah cair pada PT. Surya Pamenang dapat dibagi menjadi empat tahap. Tingkat pengolahan air limbah dilakukan dengan mempertimbangkan kegunaan badan air penerima. 1. Primary Treatment Tahapan ini digunakan untuk menangani pencemaran yang masih mudah diatasi dengan pengendapan. Pengolahan pada primary treathment bertujuan untuk memisahkan zat padat kasar, baik yang berat maupun yang ringan dan terbawa oleh air limbah, seperti pasir atau kotoran yang dapat menyebabkan penyumbatan pipa – pipa pada mesin produksi dan lain – lain. Proses yang terjadi pula pada tahap ini adalah : a) b) c) d)
Penyaringan (screening) Pencampuran di tangki pencampuran (mixing tank) Pembersihan pasir (grift removal) Pengendapan primer 42
2. Secondary Treathment Merupakan pengolahan limbah secara biologis yang bertujuan untuk mengurangi senyawa organik yang terlarut dalam air limbah. Pada pengolahan dengan sistem tersebut, pelarutan oksigen dari udara dismping terjadi secara alami juga terjadi karena penggunaan alat – alat mekanis yang bertujuan untuk mengadakan aerasi. Sistem aerasi yang dipakai adalah aerasi permukaan yang pada prinsipnya membentuk turbulensi pada air sehingga oksigen dari udara dapat terlarut ke dalam air. 3. Teritary Treathment Unit ini berfungsi untuk mengendapkan partikel – partikel yang terjadi pada unit aeration sehingga air buangan menjadi jernih dan bisa langsung dibuang sebagai air irigasi. Proses tersebut adalah mixed liquar (larutan campuran) yang telah mengalami penambahan nutrisi dan bahan polyelektrolit dialirkan menuju secondary clarifier dan terjadi pemisahan air. 4. Sludge Treathment Lumpur yang mengalami pemekatan adalah lumpur hasil pengolahan biologis. Proses pemekatan dilakukan di sludge thickener yang dilengkapi dengan prorating scrapter dan motor pengaduk. Lumpur yang keluar dari thickener dipompakan menuju mixing sludge tank untuk dicampur dengan lumpur yang berasal dari primary settling tank sampai homogen, kemudian dialirkan ke sludge dewatering unit. B. Limbah Gas Limbah berupa gas yang dihasilkan berupa emisi udara serta partikulat. Limbah gas berasal dari mesin – mesin yang digunakan dalam proses dan juga dari boiler. Gas yang dihasilkan pada tiap mesin dialirkan ke udara bebas secara melalui cerobong asap. Selain itu limbah gas berasal dari unit pemutihan terutama gas Cl yang jumlahnya relatif kecil sehingga gas ini langsung dibuang tanpa penanganan. 43
BAB V TUGAS KHUSUS PENGOLAHAN LIMBAH PADAT KERTAS
V.1 Limbah Padat Kertas Limbah padat (solid waste) yaitu hasil buangan industri berupa padatan lumpur dan bubur yang berasal dari sisa-sisa proses pengolahan. Selain itu dapat pula berupa bahan mentah yang tidak lolos pada tahap penyortiran, yang karena cacat, rusak, maupun kualitas bahannya yang rendah (Rachmawan, 2004). Pada prinsipnya limbah padat harus segera dibuang, untuk mencegah timbulnya bau yang dapat menarik kedatangan serangga dan hewan pengerat. Limbah padat harus ditempatkan dalam ruangan yang terpisah dari ruang pengolahan. Penanganan limbah padat adalah pembuangan atau pemusnahan limbah (Pichtel, 2005). Industri kertas merupakan salah satu penghasil limbah padat yang jumlahnya cukup besar, dimana limbah tersebut sebagian besar berasal dari serat yang berasal dari bahan pulp dan kertas. Serat limbah industri kertas tersebut berasal dari sistem pengolahan kertas dan sistem pengolahan limbah cair, dimana jika tidak melalui pengolahan tertentu dapat berdampak buruk pada lingkungan. Oleh karena itu, dalam pembangunan suatu perusahaan harus berorientasi pada pemeliharaan kelestarian lingkungan hidup, pencegahan pencemaran, perusakan lingkungan hidup dan pemborosan sumber daya alam. Dalam usaha tersebut, maka PT. Surya Pamenang dilengkapi sarana pengolahan limbah terutama untuk pengolahan limbah padat. Pada PT. Surya Pamenang, limbah padat yang dihasilkan berasal dari dua sumber pengolahan, yaitu limbah yang berasal dari pengolahan / proses pulping dan limbah dari proses peng coatingan. Limbah dari proses pulping ini akan diolah menjadi kertas namun dengan kualitas yang jauh berbeda dengan kertas utama yang diolah. Kertas tersebut kemudian dijual, dimana hasil olahan tersebut banyak digunakan sebagai alas sepatu, penutup kursi pada bagian belakang dan digunakan sebagai 44
wadah telur. Sedangkan hasil olahan dari limbah coating akan dikirim di Jakarta kemudian dilakukan proses pembakaran yang sebelumnya limbah coating ini ditimbun begitu saja karena limbah ini belum dapat dimanfaatkan. V.2 Jumlah Limbah Padat Kertas PT. Surya Pamenang memproduksi kertas setiap hari dalam waktu 24 jam, dalam arti proses produksinya tidak pernah berhenti, oleh karena itu jumlah limbah yang dihasilkan pada PT. Surya Pamenang juga banyak. Limbah padat yang diolah pada PT. Surya Pamenang dihasilkan dari proses pengolahan pulp dan coating. Dimana jumlah total limbah padat dari pengolahan kertas yang dihasilkan tiap harinya sebanyak 1,2 ton/hari. Rincian jumlah limbah padat yang dihasilkan dari proses pengolahan kertas dapat dilihat pada Tabel V.9. Tabel V.9. Rincian Jumlah Limbah Padat Kertas. No. Jenis Limbah Padat Persentase Jumlah Kertas Ivory (Ton/tahun) Limbah pulp 1. 97,66 % 417,2 Limbah Coating 2. 2,34% 10 Total 437,2 Sumber: PT. Surya Pamenang (2012). Dari Tabel V.9 dapat diketahui bahwa jumlah limbah padat paling banyak adalah limbah dari pulp yaitu dengan prosentase sebesar 97,66% sedangkan dari limbah coating lebih sedikit dengan prosentase 2,34%. V.3 Pengolahan Limbah Padat Kertas V.3.1 Material Limbah Padat Kertas Seperti yang telah dijelaskan pada poin sebelumnya, limbah padat kertas antara lain dihasilkan dari pengolahan pulp dan proses peng coatingan. Masing – masing jenis limbah tersebut memiliki karakteristik yang berbeda – beda. Limbah pulp berasal dari Unit Stock Preparation dan sebagian Unit Board Machine. Pada jenis limbah ini, material yang di olah berupa pulp yang tercampur dengan limbah cair dimana pulp 45
tersebut adalah pulp yang telah terseleksi dan memiki kualitas yang buruk untuk digunakan sebagai bahan produk utama dan pulp ini memerlukan pengolahan lebih lanjut sehingga tidak menjadi limbah yang terbuang begitu saja. Limbah coating berasal dari Chemical Preparation, yaitu dari sisa – sisa bahan kimia yang tidak berguna dalam proses. Limbah dari Unit Coating ini tercampur dengan air sehingga memerlukan proses pemisahan seperti pada limbah pulp. Limbah coating ini mengandung latex dan kalsium sulfat yang berbahaya, karena itu limbah tersebut perlu diolah secara kimiawi. Bahan kimia yang digunakan untuk mengolah limbah coating tersebut adalah Alum Sulfat dan Floger 104. Dimana dalam sekali mengolah diperlukan alum sulfat sebanyak 20% dari jumlah limbah yang akan di olah dan floger 104 sebanyak 0,2%, dimana fungsi alum sulfat dan folger 104 ini adalah untuk mempermudah dalam pemisahan fiber dan air. Menurut Faith dan Keyes (2003), Asam sulfat (Alum) atau yang sering disebut sebagai tawas mempunyai rumus molekul berbentuk kristal putih. Alum mempunyai sifat larut dalam air dan tidak larut dalam alkohol. Adapun kegunaan aluminium sulfat adalah : 1) Sebagai pelekat kertas yang digunakan pada proses pembuatan pulp dan kertas yaitu untuk mengendapkan damar yang larut dalam kanji pada serat kertas, mengontrol pH pada bubur kertas, setting ukuran kertas dan membantu mengolah air pulp dengan cara menambahkan aluminium sulfat kedalam pulp kertas sebelum masuk kedalam mesin pembuat kertas. 2) Untuk menjernihkan air, mengontrol pH air dan membantu mengolah air buangan yaitu sebagai koagulan yang dapat mengendapkan bermacam-macam kotoran dan bakteri sehingga air itu menjadi bersih terbebas dari pemcemaran dan memenuhi standar air minum yang diijinkan. 3) Sebagai bahan baku pembuatan kaleng untuk mengawetkan makanan, sebagai koagulan pada industri karet sintetis, 46
sebagai isolasi atau penyekatan selulosa, sebagai bahan pembantu pada proses pencelupan batik (tekstil), pembuatan bahan-bahan kimia, katalis, pencegah api pada bahan penyekat, kosmetik, obat-obatan, alat pemadam api, bahan cat, penyamakan kulit, semen, plastik. V.3.2 Mesin dan Peralatan Yang digunakan Pada pengolahan limbah padat baik pada pengolahan limbah padat yang berasal dari pulp maupun limbah padat dari proses coating ini menggunakan empat mesin utama dan mesin tambahan yaitu mesin calendering. Mesin – mesin tersebut adalah : 1. Reaktor tank Reaktor tank adalah tangki reaksi yang berisi limbah dari proses coating yang siap diolah. Pada Reaktor tank ini limbah coating akan dipisahkan dari filtratnya dan filtrat yang dihasilkan akan dialirkan equalizer dan padatanya akan dialirkan pada buffer tank. Pada Reaktor tank ini limbah yang akan di olah akan diamati volume dan PH nya. 2. Equalizer Equalizer merupakan tempat penampungan semua limbah dari pabrik. Limbah akan menjadi homogen di tempat ini. Kapasitas dari bak equalizer sendiri sebesar 1300 . Terdapat empat agitator yang berfungsi membuat limbah menjadi homogen, serta tidak terjadi endapan. . 3. Clarifier Clarifier adalah alat yang digunakan untuk memisahkan antara filtrat dengan padatan. Mesin ini bekerja dengan sistem pengadukan dimana pada clarifier ini hal yang sangat diperhatikan adalah aliran masuk (Flow inlet), Level, padatan tersuspensi yang keluar (Outlet SS) dan Feeding polymer.
47
4. Belt Press/Chipboard Belt Press/Chipboard adalah alat yang digunakan untuk mencetak pulp yang telah dipisahkan dari clarifier menjadi bentuk kertas. 5. Mesin Calendering Mesin calendering adalah mesin yang digunakan untuk membuat kertas yang telah diolah dari belt press menjadi lurus dan tidak bergelombang. Mesin ini tidak menjadi salah satu mesin utama karena mesin ini jarang digunakan. Hal ini dikarenakan tidak semua konsumen kertas limbah ini menghendaki kertas yang telah di calendering. Sama seperti mesin dan peralatan pada proses produksi, pada pengolahan limbah juga menerapkan perawatan terhadap mesin dan peralatanya agar mampu bekerja dengan baik guna memperlancar proses pengolahan limbah. Manajemen perawatan yang diterapkan oleh PT. Surya Pamenang untuk pengolahan limbah ada dua. Yaitu : 3. Plain maintenance (preventif) Plain maintenance (preventif) adalah perawatan yang dilakukan pada proses pengolahan limbah secara periodik dan terjadwal. Rencana perawatan dibuat berdasarkan waktu tahunan dan bulanan. Pelaksanaan perawatan preventif sesuai dengan jadwal yang ditentukan. 4. Unplain maintenance (breakdown) Unplain maintenance (breakdown) adalah perawatan yang dilakukan pada mesin-mesin akibat adanya kerusakan atau kecelakaan. Perawatan jenis ini tidak terjadwal dan cenderung bertujuan untuk perbaikan. Jika terjadi kerusakan atau kecelakaan, maka pihak maintenance bertugas melakukan perbaikan pada saat itu juga. Dalam pengolahanya, mesin – mesin tersebut memiliki standart yang akan berpengaruh pada hasil dan kelancaran pengolahan limbah, dimana standart tersebut dapat dilihat pada Tabel V.10. 48
Tabel V.10. Standart limbah coating, clarifier dan chipboard Check Item Standart Volume 45m3 Ph 6–9 Reaktor Tank Buffer Tank Max 7m3 Equalizer
Clarifier
Volume Flow inlet
Max 1300m3 Max 600m3/jam
Level Outlet SS Feeding polymer
Max 95% Max 150ppm Max 2000 ltr/h
Belt Press / Speed Max 30Hz Chipboard Feeding polymer Max 200 ltr/h Sumber: Standart Operasi Pengolahan Limbah PT. Surya Pamenang (2013).
49
V.3.3 Metode Penanganan Limbah Padat Kertas A. Pengolahan Limbah Hasil Proses Pulping PT. Surya Pamenang menerapkan penanganan limbah padat sisa pengolahan pulp dengan cara mengolah menjadi kertas. Sedangkan penanganan untuk limbah padat hasil peng coating an dilakukan penanganan dengan penambahan zat kimia agar aman ketika dibuang ke lingkungan. a. Pengolahan limbah pulp Secara garis besar proses pengolahan limbah pulp pada PT. Surya Pamenang dapat dilihat pada Gambar V.3. Limbah pulp
Penampungan di bak Equalizer
Pemisahan antara pulp dan air
air
Penampungan pada bak pulp
Pemrosesan dalam mesin chipboard
air
Pengeringan dengan sinar matahari
Pengalenderingan
Kertas
Gambar V.3. Diagram alir pengolahan limbah pulp 50
Limbah pulp yang dihasilkan dari proses produksi kemudian ditampung pada equalizer dan kemudian dialirkan menuju clarifier, dari clarifier limbah akan dipisahkan menjadi dua antara cair dan padatan. Limbah padat pulp ini kemudian ditampung pada bak pulp yang kemudian diproses pada chipboard untuk di bentuk menjadi kertas, dengan ukuran 100 x 50 cm dan tebal 0,5cm. Kertas yang telah terbentuk dari chipboard ini kemudian dikeringkan secara manual menggunakan sinar matahari dalam waktu 2 – 3 hari jika cuaca mendukung dan 1 minggu jika musim hujan. Setelah kertas yang dihasilkan kering, langkah selanjutnya adalah melakukan kalendering pada kertas agar didapatkan hasil kertas yang tidak bergelombang. Namun proses kalendering ini tidak dilakukan pada semua kertas yang dihasilkan, karena sebagian konsumen / pengepul biasanya meminta kertas yang tanpa kalendering. Kertas yang dihasilkan dari pengolahan limbah pulp ini memiliki standart yang sangat jauh berbeda dengan kertas yang diproduksi pada PT. Surya Pamenang, karena kertas ini diolah dari pulp yang benar – benar sudah tidak dipakai dan merupakan buangan dari proses produksi. Kertas ini banyak dijual dan digunakan untuk wadah telur (egg tray), alas sepatu, penutup bagian belakang kursi dan produk – produk furniture lainya.
51
b. Pengolahan limbah coating Secara garis besar proses pengolahan limbah coating pada PT. Surya Pamenang dapat dilihat pada Gambar V.4.
Limbah coating
Alum sulfat 20% Floger 104 0,2%
Pencampuran di tanki reaktor
Penampungan di buffer tank
Pengepresan di filter press
air
Pengeringan
Pengambilan dari filter press
Penampungan di bak penampung
Padatan
Gambar V.4. Diagram alir pengolahan limbah coating Limbah yang dihasilkan dari proses peng coatingan ini berupa limbah dari proses coating kemudian ditampung pada tangki reaktor, dimana pada tangki reaktor ini digunakan untuk mereaksikan antara limbah coating yang dihasilkan dengan 52
alum sulfat 20% dan floger 104 sebanyak 0,2%. Fungsi penambahan kedua bahan tersebut adalah untuk menetralkan limbah coating agar aman ketika dibuang ke lingkungan. Kemudian dari reaktor tank ini limbah dialirkan menuju buffer tank untuk selanjutnya di pres dalam filter press dengan tujuan untuk menghilangkan kadar air pada limbah tersebut, dimana air sisa filter press ini kemudian dialirkan lagi pada equalizer. Setelah limbah di pres pada filter press, langkah selanjutnya adalah menunggu sampai kering limbah tersebut pada filter press selama kurang lebih 1-2 hari. Kemudian setelah kering, limbah diambil dan selanjutnya limbah yang dihasilkan ditampung pada gudang penampungan limbah coating yang selanjutnya limbah ini akan diproses lebih lanjut di tempat pembakaran limbah yang berpusat di Jakarta. Pada pengolahan limbah coating ini dilakukan dengan penangan pengolahan secara kimia yaitu dengan adanya penambahan zat kimia didalamnya dengan tujuan untuk menetralkan dan memisahkan padatan yang tidak terlarut. Pengolahan limbah secara kimia biasanya digunakan untuk menetralisasi limbah asam maupun basa, memperbaiki proses pemisahan lumpur, memisahkan padatan yang tidak terlarut, mengurangi konsentrasi minyak dan lemak, meningkatkan efisiensi instalasi flotasi dan filtrasi serta mengoksidasi warna dan racun (Agusnar, 2008). Beberapa kelebihan proses pengolahan limbah secara kimia antara lain dapat menangani hampir seluruh polutan organik, tidak terpengaruh oleh polutan yang beracun atau toksik dan tidak tergantung pada perubahan konsentrasi. Namun, pengolahan secara kimia dapat meningkatkan jumlah garam pada zat tersebut dan meningkatkan jumlah lumpur (Darmono, 2002). V.4 Karakteristik Limbah Padat Kertas Komposisi kimia lumpur yang dihasilkan dari limbah pulp sangat dipengaruhi oleh komponen yang terkandung dalam air limbahnya. Limbah yang dihasilkan dari hasil pengolahan kertas di PT. Surya Pamenang mempunyai kandungan senyawa organik dan anorganik . Komponen utamanya adalah serat 53
selulosa dan abu yang berkisar antara 5-6%. Selain itu terkandung pula unsur Nitrogen antara 6-10% dan fospor sekitar 2-5%. Pada limbah coating sebelum diolah volume yang akan diolah adalah 45 m 3 dengan pH 6,93, density 1,0226 gr/m3, solid conten adalah 2,32% dan total padatan yang dihasilkan adalah 1,07 ton. Sedangkan setelah dilakukan pengolahan volume padatanya adalah 6 m 3 dan solid conten yang dihasilkan adalah 14,27% dengan pH 6,32, density 1,1416 gr/m3 dan total padatan 0,98 ton. Data ini diperoleh dari rekap data limbah coating di PT. Surya Pamenang pada bulan November 2012 yang diambil dari sampel pertama jam 04.00 WIB.
54
BAB VI PENUTUP
VI.1 Kesimpulan PT. Surya Pamenang adalah salah satu perusahaan yang bergerak di bidang industri kertas, perusahaan ini memproduksi jenis kertas karton invory dengan kapasitas produksi 150.000 ton per tahun dan menempati wilayah sekitar 40 hektar di Kabupaten Kediri. Dalam mengolah produk, PT. Surya Pamenang memerlukan adanya suatu perencanaan yang baik, selain itu penanganan terhadap limbah juga harus diperhatikan karena sangat berpengaruh terhadap kelestarian lingkungan. Limbah padat yaitu hasil buangan industri berupa padatan lumpur, bubur yang berasal dari sisa-sisa proses pengolahan. Pada PT. Surya Pamenang jumlah limbah padat paling banyak adalah limbah dari pulp yaitu dengan prosentase sebesar 97,66% sedangkan dari limbah coating lebih sedikit dengan prosentase 2,34%. Rata – rata limbah padat dari pulp yang akan diolah per harinya sebesar 500 m 3/hari, sedangkan untuk limbah coating yang diolah sebesar 18m3/hari. PT. Surya Pamenang menerapkan penanganan limbah padat sisa pengolahan pulp dengan cara mengolah menjadi kertas. Sedangkan penanganan untuk limbah padat hasil peng coating an dilakukan penanganan dengan penambahan zat kimia agar aman ketika dibuang ke lingkungan. VI.2 Saran PT. Surya Pamenang sudah bagus dalam pengolahan limbah padatnya. Tapi alangkah baiknya jika limbah dari hasil peng coatingan dapat dimanfaatkan, seperti menjadi cat tembok atau pewarna lainya sehingga lebih bermanfaat dan dapat menambah pemasukan pada perusahaan. Selain itu fasilitas sanitasi seperti kamar mandi, toilet, wastafel dan tempat sampah lebih di tambah lagi agar pegawai tidak terlalu jauh jika ingin menggunakan fasilitas tersebut.
55
DAFTAR PUSTAKA
Agusmidah. 2010. Dinamika Hukum Indonesia. Usu Press. Medan.
Ketenagakaerjaan
Agusnar, H. 2008. Analisa Pencemaran dan Pengendalian Lingkungan. USU Press. Medan Arif, M. L. 2012. Pengolahan Limbah Padat Di Indusdtri. Fakultas Kesehatan Masyarakat Universitas Esa Unggul. Basuki, C. A. 2005. Analisis Konsumsi Bahan Bakar Pada Pembangkit Listrik Tenaga UAP Dengan Menggunakan Metode Least Square. Universitas Diponegoro. Semarang. Bhen.
2010. Proses Pembuatan Kertas Copyright http://bhebhen.student.umm.ac.id/2010/07/09/prosespembuatan-kertas. Diakses tanggal 28 September 2012.
Cannon, J. 2005. Pemasaran Dasar. Salemba Empat. Jakarta. Darmono. 2002. Lingkungan Hidup Penerbit UI Press. Jakarta.
dan
Pencemaran.
Faith dan Keyes .2003. Pemanfaatan Limbah Sludge Industri Kertas Sigaret Untuk Bahan Baku Bata Beton. Balai Besar pulp dan kertas. Bandung. Ginting, P. 2003. Mencegah dan Mengendalikan Pencemaran Industri. Penerbit Pustaka Sinar Harapan. Jakarta. Hasibuan, M. 2003. Manajemen Sumber Daya Manusia. Bumi Akasara. Jakarta. Herjanto, E. 2007. Manajemen Operasi. Grasindo. Jakarta.
56
Kristanto, P. 2002. Ekologi Industri. Kanisius. Yogyakarta. Madura, J. 2007. Pengantar Bisnis. Salemba Empat. Jakarta. Mariskasukma, H. 2008. Modifikasi Tata Letak Fasilitas Produksi Jamur Tiram (Facility Layout Modification For Shimeiji Mushroom). Jurnal Teknotan, ISSN 19781067. Vol. 1 No.3 Januari 2008. UNPAD. Bandung. Nafarin, M. 2007. Penganggaran Perusahaan. Salemba Empat. Jakarta. Nasution, A. 2003. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Guna Widya. Surabaya. Pardamean, M. 2008. Panduan Lengkap Pengolahan Kebun dan Pabrik Kelapa Sawit. Agromedia Pustaka. Jakarta Selatan. Pichtel, J. 2005. Waste Management Practies Municipal, Hazardous, & Industrial. Taylor and Francis Group. New York Rachmawan, O. 2004. Dasar Pengolahan Limbah Secara Fisik.http://202.153.31.169/pertanian/pengendalian_mut udasar_pengendalian_limbah_secara_fisik.pdf. Diakses tangal 28 September 2012. Ridha, N. 2004 . Analisis Pelaksanaan Pengendalian Mutu pada Perusahaan Kertas. Jurnal Ilmiah “Manajemen dan Bisnis”. Vol.4 (2) :32-35. Saidi, K. 2007. Dasar-Dasar Pengolahan Limbah Cair Organik. PT. Garudafood Putra Putri Jaya. Gresik, Jawa Timur. Sinegar. 2005. Instalasi Pengolahan Air Limbah. Kanisius. Yogyakarta
57
Suharto, I. 2003. Studi Kelayakan Proyek Industri. Erlangga. Jakarta.. Wignjosoebroto, S. 2003. Tata Letak Pabrik dan Penanganan Bahan. Institut Teknologi Sepuluh November. Surabaya. Wright, P. 2005. Pengantar Engineering Edisi Ke Tiga. Erlangga. Jakarta. Yani, A. 2007. Geografi Menyingkap Fenomena Geosfer. Penerbit Grafindo. Jakarta. Yohandoyo. 2003. Daur Ulang Kertas Untuk Hobi dan Bisnis. Kanisius. Yogyakarta. Yunanto, T. 2007. Bisnis, Budidaya, Panen dan Pascapanen Kayu Sengon. Penebar Swadaya. Jakarta.
58
Lampiran 1. Struktur Organisasi
59
Lampiran 2. Denah Lokasi PT. Surya Pamenang
1
a c
d
2
b 5
4
f e
N
W
3 E
S
Keterangan: 1. Persawahan 2. PT. Surya Pamenang a. Kantor b. Pos Satpam c. Utility d. Mushola
e. Pusat Produksi Kertas f. Pengolahan Limbah 3. PT. Surya Zig Zag 4. Sungai 5. Jalan Raya KediriKertosono
60
Lampiran 3. Layout Produksi PT. Surya Pamenang 1
1
2
2
1
3 4
5 9
6 10 7 11 8 12 16 13
17
14
B
17 17
15
S
U T
Keterangan Gambar :
Keterangan : 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.
Conveyor Pulper Dump chest High Density Cleaner Dispersal Refiner Blend Chest Machine Chest Wet End Chemical
10. Head Box 11. Wire Part 12. Press and Size Part 13. Drying Part 14. Calender 15. Gloss Calender 16. Coating Chemical Preparation 17. Steam
61
Lampiran 4. Mesin dan Peralatan Unit Nama Mesin Stock Preparation - Pulper
Fungsi dan Kegunaan Untuk memasak pulp/ mengolah buburan pulp
-
Dump Chest
Penampung buburan pulp sebelum menuju high density cleaner
-
High Density Cleaner
Pemisah pulp dengan kotoran berdasarkan berat jenis
-
Deflaker
Menghancurkan buburan pulp agar tidak menggumpal
-
Refiner
Mengurangi serat dan menambah ikatan serat
-
Screen
Memisahkan partikel serat dengan kotoran berdasarkan perbedaan ukuran
-
Polydisk 62
Memisahkan air dari serat pulp
Lampiran 4. Mesin dan Peralatan (Lanjutan) Coating Chemichal Preparation - Statics Mixer
Wet End Chemichal Preparation
Pencampur pulp dengan bahan kimia
-
Pre Coat Tank
Penampungan bahan kimia yang menuju lapisan Pre Coat
-
Back Coat Tank
Penampungan bahan kimia yang menuju lapisan Back Coat
-
Top Coat Tank
-
Pompa PDL
Penampungan bahan kimia yang menuju lapisan Top Coat Sebagai pemompa bahan dari satu tanki menuju tanki lainya
-
Storage Tank
Sebagai penampung pada bahan – bahan kimia yang akan digunakan
-
Cooker
Pemasak bahan kimia yang akan digunakan
-
Primary Screen
Penyaring pulp primer
63
Lampiran 4. Mesin dan Peralatan (Lanjutan) Board Machine - Press
Mesin pengepress kertas untuk memisahkan air dengan pulp
-
Dryer
Mengeringkan kertas sesuai kadar air yang ditentukan
-
Size Press
Memberi ukuran pada kertas agar seragam
-
Calendering
Sebagai pengahalus kertas agar permukaanya tidak bergelombang
-
Gloss Calendering
Mengkilapkan kertas pada bagian top ply
-
Pulstack
Mengatur kadar air pada kertas
-
Coater
-
Coater Dryer
Pemberi bahan coating dan untuk proses peng coatingan pada kertas Pengering proses coating
64
Lampiran 4. Mesin dan Peralatan (Lanjutan) Finishing - Rewinder
Mesin pemotong pada kertas
-
Lowerator
Sebagai mesin penimbang kertas yang telah terbetuk dalam bentuk roll sesuai dengan permintaan konsumen
-
Salvage
Mesin pemotong bagian kertas yang terbuang
-
Roll wraping
Pembungkus kertas per rollnya
-
Sheet Cutter
Pemotong kertas untuk ukuran A3 atau A4
65
Lampiran 5 . Proses Pembuatan Buburan NBKP (Needle Bleached Kraft Pulp) dan LBKP (Lead Bleached Kraft Pulp)
LBKP, NBKP
Pulper LBKP, NBKP
Dump Chest
High Density Cleaner
Deflaker
Refiner Stock Chest
Top Blend Chest
Refiner Chest
reject
66
Lampiran 6. Proses Pembuatan Buburan CTMP (Chemical Thermal Mechanical Pulp)
CTMP
Pulper CTMP
Dump Chest
High Density Cleaner
Deflaker
Refiner Stock Chest
Middle Blend Chest
Refiner Chest
reject
67
Lampiran 7. Proses Pembuatan Buburan OCC (Old Corded Carton)
OCC
Chest
Pulper
High Density Cleaner
Dump Chest
Medium Density Cleaner
Fine Feed
reject reject
recycle reject
Sumpit
Weir Box
Primary Uniflow
Polydisk
reject
Tertiary Fine Screen
Secondary Fine Screen
Filter White Water Chest
Diskperser
Primary Fine Screen
HD Tank OCC
reject
Secondary Uniflow
Middle Blend Chest
68
DDR
Lampiran 8. Proses Pembuatan Chemical Preparation
Blend chest 1 Air +Starch
Filter Press 1
Tank 4
STARCH Statik Mixer
Size Press
Storage tank
Filter press 2
Tank 5
Blend chest 2
Steam
Coating D2
COATING S1 – S4 X1 – X 11
L1 A1 – A4
T3
G6
T3
G7
Filter 3
PreCoat
E1E
G8
Filter 4
BackCoat
E1C
G9
Filter 5
TopCoatT
Storage tank 2
69
Lampiran 9. Proses Pembuatan Bahan Kimia di Unit Wet End Chemical AKD Screen
Pompa PDL Ia
Statik Mixer
Stuff Box Bottom
Water Difusion Storage Tank B
Screen
Pompa PDL Ib
Statik Mixer
Stuff Box Midle
Statik Mixer
Stuff Box Top
Water Difusion Screen
Pompa PDL Ic
Water Difusion
PAC Bottom Blend Chest
Storage Tank B
Screen
Midle Blend Chest
Top Blend Chest
70
Lampiran 9. Proses Pembuatan Bahan Kimia di Unit Wet End Chemical (Lanjutan) Screen
Dyes
Storage Tank
Screen
Mixer Tank
Screen
Intermediate Tank
Pompa DDL 4
DDL Bottom
Catridge Filter
Static Mixer
Bottom
DDL Top
Catridge Filter
Static Mixer
Top
Storage Tank
Screen
Bottom Silo Pit
Antifoam
Silo Pit Pump
Midle Silo Pit
Screen Top Silo PIT
Screen
Screen
Antifoam
Screen
Silo Pit Pump
Midle Silo Pit
Silo Pit Pump
Excess
71
Lampiran 9. Proses Pembuatan Bahan Kimia di Unit Wet End Chemical (Lanjutan) Deposit Control Agen Storage Tank
Dispoint Control Agent Pulp
Screen
Suction Fir Fan Pun
Water Difusion
Retention Agen Pompa
Screen Bottom
Screen Bottom
Primary Screen Bottom
Water Difusion Storage Tank
Screen
pompa
Screen Midle
Screen Bottom
Primary Screen Midle
pompa
Screen Top
Screen Bottom
Primary Screen Top
Water Difusion
72
Lampiran 10. Proses Produksi Board Mechine Head Box Bottom
Head Box Bottom
Fourdrinen
Press
Dryer 1,2,3
Size Press
Dryer 4
Calendering 1
Gloss Calendering 1
Head Box Bottom
Coater 2
Pullstack 1
Coater Dryer
Infrared
Coater 1
Scanner
Dryer 5
Scanner
Pullstack 2
Scanner
Coater 3
Infrared
Coater Dryer
Calendering 2
Rell
Scanner
Pullstack 3
Gloss Calendering 2
73
Lampiran 11. Proses Pengolahan Limbah Filtrat
Sinar Matahari
Fitrat 1
Chipboard
Pengering
Fitrat 2
Cooling Tower
Aerasi
Fiber
Pulp
Equalizer
Clarifier
Filtrat
Filtrat Equalizer Coating
Calendering
Tanki Reaktor
Terminal / Buffer Tank
Filter Press
Solid Filtrat
74
Penampung
Bak Gi
Sungai
Lampiran 12. Proses Finishing
Streaching
Kertas roll
Rewinder
Lowerator
Salvage
Trim
Roll Wrapping
Shipping
Trim
Sheet Cuter
Trim
75
Palleting
Ream Wrapping
