ARBO JAARVERSLAG 2003

Rotterdam Europoort

SOCIAAL/MILIEU/ARBO

JAARVERSLAG 2003

Inhoud

Een stevige basis

Een stevige basis

03

Voridian B.V. - sinds 1 januari 2002

Locaties

04

een verzelfstandigde divisie van

Producten

04

Eastman Chemical Company -

Productieprocessen

05

produceert sinds 1998 in Rotterdam-

The art of business in 2003

06

Europoort de grondstoffen PTA

Betrouwbare installaties

08

Ondernemingsraad

09

Human Resources

10

Zorg voor de omgeving

12

Veiligheid

13

Gezondheid

14

Six Sigma

15

Milieubeleid en zorgsysteem

16

bekende kunststof frisdrank- en

Bedrijfsmilieuplan

17

waterflessen en nog diverse andere

Milieuprestatie 2003

18

verpakkingsmaterialen.

Milieuprojecten 2003-2004

22

(polymergrade terephthalic acid) en PET (polyethylene terephthalate). De PET-korrels, waarvoor de op de locatie geproduceerde PTA de belangrijkste grondstof is, vormen de basis voor de productie van de

Aan het Weena in Rotterdam is sinds

Een recordjaar voor Voridian Europoort in de productie van grondstoffen voor plastic flessen, zo mogen we 2003 toch wel noemen. De mensen van de fabrieken voor PTA en PET en ondersteunende afdelingen hebben zowel op het gebied van productie, betrouwbaarheid van de installaties, veiligheid en milieu in 2003 interessante verbeteringen gerealiseerd. Een hoog productievolume, veelgevraagde uitbreiding van het productenpakket, twee jaar onafgebroken veilig werken, flinke stappen vooruit in hergebruik van procesafval, een vlot verlopen productiestop voor onderhoud en modificaties: ze zijn het resultaat van de stevige basis die wij als jonge organisatie met elkaar sinds 1998 hebben gelegd. Ook Voridian’s Customer Service Center in Rotterdam kan terugkijken op een productief jaar met een stabiele, sterke organisatie. Wereldwijde economische ontwikkelingen hebben echter de financiële resultaten over 2003 sterk onder druk gezet. Vandaar dat onze doelstelling onverminderd blijft om de productievolumes te verhogen en tegelijkertijd de kosten te reduceren.

in het kader van het bedrijfsmilieuplan is ook in 2003 aan diverse projecten gewerkt om het energieverbruik, de afvalproductie en de emissies verder te verminderen. Vooral de projecten voor opvang en recycling van procesafval hebben tot goede resultaten geleid. Ook is in 2003 de evaluatie van de milieueffectenrapportage met de bevoegde instanties naar tevredenheid afgerond. De katalytische oxidatie-unit waar afgassen uit het proces worden gezuiverd, heeft in 2003 een hogere bedrijfstijd zonder storingen gehaald, waardoor met name de verzurende VOSemissies naar de lucht ondanks de hogere productie belangrijk zijn verlaagd. Er zijn over het hele jaar drie klachten van geuroverlast aan Voridian toegeschreven. Ook al is dit laag en een vermindering ten opzichte van 2002, het past binnen ons beleid om geen overlast aan de omgeving te veroorzaken en dus zullen we ons blijven richten op het vermijden van dergelijke klachten. Eind 2003 werkten we twee jaar zonder verzuimongeval: een belangrijke mijlpaal waaraan de extra focus op veiligheid zeker zal hebben bijgedragen.

Milieu- en veiligheidsresultaten 2003 Voridian onderschrijft in lijn met moederbedrijf Eastman de principes van Responsible Care®. Verantwoording dragen voor alle aspecten van de bedrijfsactiviteiten betekent daarbij vooral dat mens en milieu zo weinig mogelijk hinder ondervinden.

Voor 2004 richten we ons, vanuit de stevige basis die we gerealiseerd hebben, op de verdere ontwikkeling van onze mogelijkheden voor productie en service, in een markt die nog aan sterke schommelingen onderhevig is.

General Manager Voridian Europoort B.V. John Houser

Managing Director Voridian EMEA Jorge P. San Pedro

1993 het Customer Service Center voor de regio Europa, Midden-Oosten en Afrika gevestigd.

Wereldwijd is Voridian de grootste producent van PET voor de verpakkingsindustrie; ook in acetate fibers heeft Voridian een leidende rol. Het hoofdkantoor is gevestigd in Kingsport, Tennessee, USA. Voridian heeft in totaal 3260 werknemers.

02

03

Locaties

Productieprocessen De productie van PTA In de PTA-fabriek wordt PTA gemaakt door de grondstof paraxyleen in azijnzuur te laten reageren met lucht. Het eindproduct is een tereftaalzuur waarvan in een volgend stadium de kunststof PET gemaakt kan worden. Daarvoor heeft het PTA een aantal zuiveringsstappen ondergaan, waarbij het gedeeltelijk is opgelost in azijnzuur. Aan het eind van dit proces wordt het gefiltreerd en gedroogd, waarna het PTA in poedervorm overblijft.

E

LU

C

H

T

paraxyleen

azijnzuur

SI IS EM

GRONDSTOFFEN

energie

AFVAL

verbrandingsoven

lucht

PTA fabriek

AFVALWATER

BIOSLIB

stikstof stoom hulpstoffen

biologische afvalwaterzuivering

energie lucht stikstof

PET fabriek

AFVALWATER

stoom hulpstoffen

SI N A A

05

R D E LU

verlading en transport

ES

Verbrandingsoven en gaswassers Uit de afvalwaterzuivering blijft een hoeveelheid vaste stof over die samen met de afvalstromen uit de PTA-fabriek worden verbrand in een speciale verbrandingsoven. Dit gebeurt op hoge temperatuur, zodat volledige verbranding ontstaat en er minder emissies naar de lucht plaatsvinden. De afgassen uit de oven worden gereinigd in een gaswasser.

ES

N

A

A

R

D

tankerpark Afvalwaterzuivering op locatie Het afvalwater uit de processen van de PTA- en PET-fabriek wordt eerst gezuiverd voordat het schoon genoeg is om volgens vergunningvoorschriften te worden geloosd op het oppervlaktewater. In deze biologische zuivering wordt gebruik gemaakt van bacteriën die de verontreinigingen in het afvalwater afbreken.

IS

04

Customer Service Center In het centrum van Rotterdam is het Customer Service Center van Voridian gevestigd. Medewerkers van verschillende nationaliteiten verzorgen hier de dienstverlening voor Voridian PET aan afnemers in heel Europa, MiddenOosten en Azië. Ook levert deze EMEA-organisatie producten die Voridian buiten Europa produceert. Dit betreft onder andere acetate tow, grondstof voor de productie van sigarettenfilters.

Laboratorium Het laboratorium vervult een spilfunctie in de kwaliteitscontrole, al vroeg in het proces. Herhaalde controles geven dan de beste garantie voor een eersteklas kwaliteitsproduct. Dat begint al met controle van de grondstoffen voordat ze in het proces gevoerd worden. Tijdens het proces worden regelmatig productanalyses uitgevoerd om een constante kwaliteit te waarborgen. En de laatste controle vindt plaats voordat het eindproduct de fabriek verlaat.

EM

Nieuwe ontwikkelingen in PET-productie Sinds 2003 is Voridian Europoort ook leverancier van het type PET 9921P, geschikt voor toepassingen in dikkere flessen en andere specialismen. Eerder werd dit product alleen bij Voridian in Columbia, VS, geproduceerd, maar grote vraag uit de EMEA-regio en de capaciteiten van de fabriek in Europoort maakten het raadzaam de productie van dit speciale type PET grotendeels naar Voridian in Nederland over te hevelen.

Externe voorzieningen Europoort Utility Partners (EUP) - een samenwerkingsverband tussen Air Products en Eneco verzorgt de levering van elektriciteit, water, stoom en stikstof. Hiervoor zijn faciliteiten van EUP op de locatie van Voridian Europoort aanwezig. Ook voor beveiliging, schoonmaak, verlading en catering wordt samengewerkt met externe aanbieders.

PTA POEDER

Producten In de PTA-fabriek in Europoort wordt polymergrade terephthalic acid geproduceerd. Dit PTA-poeder dient als grondstof voor de productie van Voridian PET, op deze locatie en in de fabriek van Voridian in Workington, Engeland. De Voridian PET uit de tweede fabriek op deze locatie vormt de basis voor de productie van de bekende kunststof frisdrank- en waterflessen en nog diverse andere verpakkingsmaterialen, die dankzij dit product sterke eigenschappen hebben: ze zijn onbreekbaar en luchtdicht af te sluiten.

Ondersteunende diensten Voridian Europoort General Management Maintenance & Reliability Operational Services (Laboratory & Quality, Analytical Service, Health, Safety, Environment and Security) Site Supply Chain Engineering and Facilities Development Human Resources Information Technology

PET KORRELS

Voridian Europoort B.V. heeft in 1998 aan de Markweg 201 in Europoort bij Rotterdam twee nieuwe fabrieken voor de productie van kunststoffen in gebruik genomen. In het centrum van Rotterdam is sinds eind 1993, na de splitsing tussen Eastman en Kodak, het Customer Service Center voor de EMEA-regio van moederbedrijf Eastman gevestigd. Eind 2003 is het kantoor aan het Weena volledig voor Eastman’s divisie Voridian beschikbaar gekomen, nadat Eastman een kantoor in Capelle aan de IJssel heeft betrokken.

De productie van PET In de PET-fabriek wordt PTA-poeder samen met ethyleenglycol omgezet in een polymeer: polyethyleen tereftalaat, kortweg PET genoemd. De PET wordt in twee fases gemaakt. Eerst wordt in de melt phase bij hoge temperaturen PET geproduceerd en na afkoeling versneden tot granulaat (korrels). In de daaropvolgende fase, de solid state, worden de PET-korrels weer verhit met lucht en stikstof, waardoor er kristallisatie optreedt. Na koeling hebben de PET-korrels hun voorlopig eindstadium bereikt en wordt dit halffabrikaat opgeslagen in silo’s voor verder transport.

ethyleen gycol

Het product PET 9921P kristalliseert niet zo makkelijk, waardoor ook in de productie van dikkere flessen het materiaal heel helder blijft en dat is wat de consument wenst. Deze toepassing zien we met name in de grotere en zwaardere flessen die een sterk koolzuurhoudende inhoud bevatten. Dit type PET is hiervoor bij uitstek geschikt en de grote vraag uit de markt bevestigt dit. Het productieproces voor PET 9921P is lastiger omdat het product makkelijker plakt en in de productie van korrels is dat een ongewenste factor. De research & development door Voridian in Kingsport maar vooral de eigen analyse van data van doorzet en procescondities leidden in maart 2003 bij Voridian Europoort tot het ideale ‘recept’ om ook de PET 9921P op het hoogste kwaliteitsniveau en in grote volumes te kunnen produceren.

C H T

Improvement The art of business in 2003 customer service representative maken dan wel net het verschil. Intern hebben we in 2003 een interessante stap gezet toen een van de senior supply chain mensen overstapte naar de afdeling sales. Dit maakt het mogelijk de dienstverlening aan de klant eens van een heel andere kant te benaderen. Door jobrotation leren mensen de realiteit van beide invalshoeken kennen. Zo bouwen we nu de brug in de relatie tussen de klant, supply chain en sales, wat de totale customer supply chain organisatie versterkt. Investeren in de relatie met de klant is een van de aspecten waarmee Voridian zich nadrukkelijk onderscheidt van de concurrent, met name van de Aziatische businessbenadering”, vertelt Peter Briggeman over de ontwikkelingen in de customer service van Voridian.

gevraagde productie zeker te stellen. De klanttevredenheid over Voridian’s customer supply chain - zowel in het lastige jaar 2002 als in het succesvolle 2003 – bevestigt dat Voridian daarin is geslaagd. Om de mogelijkheden om te zetten in commercieel succes is verhogen van de productievolumes een nadrukkelijke doelstelling voor de komende jaren. In Rotterdam is in 2002 al een succesvol debottlenecking-project uitgevoerd dat de capaciteit van de PET-fabriek heeft verhoogd. Ideeën voor een tweede PETfabriek op de locatie in Europoort zijn er ook, evenals capaciteitsuitbreiding in de overige fabrieken in de EMEA-regio.

Een toekomst met mogelijkheden Jorge San Pedro is Managing Director voor de EMEA-regio van Voridian. Zijn terugblik op 2003 kent een heldere conclusie, ook voor de toekomst: “Improvement, voortgaande verbetering, is het kernbegrip dat in 2003 in alle delen van de organisatie de agenda heeft bepaald en dat ook de komende jaren zal doen. De al langer durende economische recessie en gestegen grondstofprijzen vormen daarbij een lastige factor, omdat deze de opbrengsten en dus de investeringsmogelijkheden en beloningen onder druk hebben gezet. Voridian deelt mee in de resultaten van moederbedrijf Eastman, in economisch goede maar ook in nu minder goede jaren. Vandaar dat Voridian in navolging van Eastman in 2003 loonmatigingen en andere kostenbesparingen heeft ingesteld. Want om de concurrentie het hoofd te kunnen bieden, moeten we blijven zoeken naar wegen om zowel de kosten te verlagen als het productievolume te verhogen. In townhallmeetings bespreken we met onze medewerkers de bedrijfsresultaten en mogelijkheden voor verbetering. Dat dit gepaard gaat met bezuinigingen, vindt niemand prettig. Toch bleken onze medewerkers in 2003 succesvol in het realiseren van kostenreducties. Met het programma Winner’s circle nodigen we medewerkers uit tot het vinden van besparingen, hoe klein ook. De Voridian divisie bleek wereldwijd in 2003 het meest effectief te hebben bijgedragen aan kostenreductie, waardoor elke Voridian medewerker van het moederbedrijf een aardige bonus kreeg uitgekeerd.

06

Waar gaat het om in de toekomst? Dat we onze productiemogelijkheden in Europa op maximale sterkte brengen, gezien de vraag vanuit de markt. De uitdaging is om onze positie als marktleider te handhaven en ook in de toekomst de producten te ontwikkelen die onze klanten nodig hebben voor hun marktpositie. Maar ook die klanten bevinden zich in een sterk concurrerende markt, dus een uitstekende prijs-kwaliteitverhouding en service blijven van groot belang.” Halt aan prijsafbraak In 2003 kreeg Voridian net als andere Europese producenten van PET en overige kunststoffen te maken met prijsafbraak door dumping uit het Verre Oosten. De kunststofproducenten hebben bij de Europese Commissie gezamenlijk bezwaar gemaakt tegen deze oneerlijke en voor Europa ongezonde vorm van concurrentie. Na onderzoek door Brussel werd in het eerste kwartaal van 2004 het bezwaar van de kunststofproducenten gegrond verklaard en is aan producenten van buiten Europa een reële belastingheffing opgelegd. Voor 2004 zijn de economische vooruitzichten dan ook gunstiger: Voridian verwacht niet alleen haar sterke marktpositie te kunnen handhaven maar ook een meer gezonde ‘return on investment’ te realiseren. En dat is nodig om ook op de langere termijn een krachtige speler in de markt te kunnen blijven. Hogere productievolumes Na de technologische problemen die in 2002 leidden tot niet geplande productie-onderbrekingen bij Voridian, is er ook op de locaties in Rotterdam en Europoort alles aan gedaan om de

Uitbreiding productenpakket Een interessante ontwikkeling voor Voridian’s EMEA-regio is de uitbreiding van het productenpakket met de productie van PET-921P voor hervulbare plastic flessen. In de Europese markt is veel vraag naar dit sterke product, mede uit milieu-overwegingen. Nu de productie bij Voridian in Europoort in plaats van in Carolina, Amerika kan plaatsvinden, is het transport sneller en voordeliger. Verkoop licenties De verkoop van licenties is onderdeel van Eastman’s strategie voor nieuwe investeringen in Europa en Amerika en maakt nog steeds een gezonde onderlinge concurrentie mogelijk. Zo is Voridian’s technologie voor de productie van PTA gepatenteerd en interessant voor externe partijen, zoals in Azië. Zo is al eerder de technologie onder licentie verkocht aan een Koreaanse fabriek en sinds 2002 wordt de start van een grote gelicenseerde PTA-fabriek in China voorbereid. Voridian Europoort levert een belangrijke bijdrage aan dit project. Eastman neemt overigens al deel aan drie jointventures in China.

China koopt technologie Voridian Onder licentie van Voridian wordt in China een fabriek voor PTA (de grondstof voor PET) gebouwd, die in 2005 operationeel moet zijn. Nico Hokke, procesoperator en lid van de projectgroep: ”Voridian Europoort ondersteunt de engineering van de Chinese fabriek met de in de eigen fabriek opgedane kennis. Het gaat in China niet om een exacte kopie van Voridian’s modernste PTA-fabriek die in Europoort staat, maar ondanks de deels andere apparatuur zijn er voldoende overeenkomsten om vanuit Europoort te kunnen bijdragen aan de technologie die in de fabriek in China nodig is voor een optimale procesvoering.” De projectgroep in Europoort bestaande uit operator Nico Hokke, Patrick van Burg en engineer Roald Hutten heeft eerst alle tekeningen voor de Chinese fabriek beoordeeld, waar nodig aanpassingen voorgesteld en daarna de richtlijnen voor bediening van de fabriek geschreven. In mei/juni 2004 verwacht Voridian Europoort twee groepen van engineers, operators, laboranten en elektrotechnische medewerkers uit China voor een uitgebreide training, die hiervoor speciaal ontwikkeld is. Voor de begeleiding van de opstart van de fabriek zullen leden van de projectgroep in 2005 enkele maanden tot een half jaar in China gestationeerd worden.

De meerwaarde van customer service “Tijdige levering van een kwaliteitsproduct tegen een reële prijs is alleen mogelijk door heel goed samenspel van alle betrokken bedrijfsonderdelen: naast de inkoop van grondstoffen begint het bij de afdeling sales, dan kom je al snel bij de mensen van productie, maar ook de collega’s van onderhoud om een ongestoorde procesgang voor het juiste volume in de juiste kwaliteit te waarborgen en inmiddels zijn de mensen van de supply chain al druk in de weer voor de gewenste levering en services”, vertelt Peter Briggeman, manager Supply Chain EMEA. “Het is belangrijk te weten welke bijdrage we van elkaar nodig hebben voor het realiseren van commercieel succes, de basis van ons voortbestaan. Ik heb het idee dat we in 2003 dat nog duidelijker zijn gaan inzien en dat ook de toegevoegde waarde van customer service en wat daarvoor nodig is, meer wordt herkend en erkend in de totale organisatie. Een in 2002 uitgevoerde onafhankelijke benchmark liet zien dat Voridian met de kwaliteit van haar supply chain tot de top van de chemische industrie in Europa gerekend mag worden. Klanten waarderen ook de stabiliteit van onze organisatie, dat merken we in een aantal vaste relaties. Dat is mooi, maar de markt verandert constant en we moeten dus zeer alert blijven. De loyaliteit wordt minder en de prijs in relatie tot de kwaliteit is voor de klant het belangrijkst. Maar de goede service en relatie met de

Winner’s circle in Customer Service Center Rotterdam De aandacht voor kostenbesparingen die gestimuleerd wordt door het programma Winner’s Circle heeft ook in het Customer Service Center Rotterdam tot interessante resultaten geleid. Zo is het kantoor aan het Weena na de verhuizing van Eastman door Voridian zeer kostenefficiënt heringericht. Voor de opslag In Rotterdam van het voor de Europese markt uit Amerika geïmporteerde product acetate tow (grondstof voor filters in sigaretten) is een andere locatie gevonden, die zowel qua faciliteiten als kosten tot tevredenheid stemt. Verder is een aanzienlijke kostenreductie gerealiseerd door de introductie van een nieuw telecommunicatiesysteem waarmee via de satelliet voordelig gecommuniceerd kan worden naar zowel de locatie in Europoort als middels een netwerkconnectie met het hoofdkantoor in Kingsport, VS. Binnen de divisies van Eastman is dit de eerste keer dat een dergelijke IT-link voor telecommunicatie is gerealiseerd.

07

Betrouwbare installaties ductiestops als in 2002 niet meer voor zouden komen. Ook de incinerator functioneerde niet optimaal.”

Productietechnisch was 2003 op de locatie Voridian Europoort een zeer succesvol jaar, het resultaat van grote inspanningen om de stabiliteit en betrouwbaarheid van installaties en procesvoering te optimaliseren. Paco Fajardo, maintenance manager afkomstig van Voridian in Spanje, en Gerrit Zweverink, maintenance coördinator lichten toe hoe dit resultaat bereikt is: “Elke afdeling beschikt over een functioneel plan, waarin wordt aangegeven wat belangrijk is. Daarin staan vier aandachtsgebieden, die met elkaar verband houden: onderhoud en betrouwbaarheid van de installaties, veiligheid, gezondheid en milieu, de kosten en de betrokken mensen. Als wij het goed of niet goed doen, dan heeft dat met deze terreinen te maken. We kijken dus niet alleen naar de techniek, maar juist veel breder: welke elementen zijn allemaal van invloed op een ongestoorde productiegang? Vanuit die gedachte hebben we een aantal maatstaven vastgesteld die we belangrijk vinden, waar we ons vervolgens concrete doelen voor hebben gesteld. Daarvoor hebben we een aantal verbeterprojecten gedefinieerd. Dankzij deze teams waarin voor verschillende gezichtspunten de mensen van productie, onderhoud en engineering vertegenwoordigd zijn, zijn er in 2003 aanzienlijke verbeteringen gerealiseerd. Waar stonden we eind 2002? We hadden dat jaar een probleem met de betrouwbaarheid van de installaties. Voor een oplossing is het belangrijk om over de juiste parameters te beschikken en daar hebben we in 2003 dan ook goed naar gekeken, zowel voor de PTA-fabriek als voor de PET-fabriek. In welke weken van 2002 haalden we bijvoorbeeld in de PTA-fabriek de geplande productie en wanneer niet? PTA is de belangrijkste grondstof voor de naastgelegen PETfabriek die steeds voldoende PTA nodig heeft om aan de marktvraag te kunnen voldoen. Gezien de problematiek in 2002 is tot nu toe de meeste aandacht besteed aan verbeterprojecten in de PTA-fabriek. De belangrijkste storingsbronnen waren de vaporizer en de catox, en voor deze twee gebieden is dan ook aanzienlijk geinvesteerd om te voorkomen dat langdurige onvoorziene pro-

08

Catox “In 2002 zijn delen van de catoxinstallatie, waar afgassen worden verbrand voor zo schoon mogelijke emissies, vervangen omdat door omstandigheden in de procesvoering corrosie was opgetreden. De volgende stap is dan natuurlijk het onderzoeken van de mogelijkheden om de procescondities zo te beïnvloeden dat dergelijke negatieve gevolgen vermeden kunnen worden. We hebben daarvoor ook bepaalde instrumenten geïnstalleerd en de bedrijfsvoering van de catox aangepast. Tijdens de shutdown in 2003 is de warmtewisselaar opengemaakt om te controleren of onze maatregelen voldoende effect hadden gehad. De exchanger verkeerde in uitstekende conditie, een bevestiging van de juistheid van onze beslissingen.” Vaporizer Veel aandacht is ook besteed aan de vaporizer, de verdamper, omdat de lekkages daar het begin van alle corrosieproblemen vormden. De vervanging van bepaalde onderdelen van de Vaporizer beoogde deze lekkages te voorkomen. In 2003 is er een nieuwe Vaporizer-skid geinstalleerd die de functie kan overnemen van de oude vaporizer. Deze back-up is tot nu toe echter nog niet nodig geweest. Incinerator “Ook de incinerator, de wervelbedoven waar afval uit de PTA verbrand wordt, zorgde in 2002 voor problemen. Onstabiele operatie en veel vervuling van de scrubber leidde tot hoge operationele kosten. Uit een zorgvuldige analyse van gegevens kwamen diverse oorzaken van de storingen aan het licht. Een team bestaande uit een procesengineer, teamcoaches uit productie en maintenance en een E&I-engineer, ontwikkelde met name vanuit de invalshoek van productie een uitgebreid verbeterplan met veel acties, die grotendeels tijdens de shutdown in 2003 doorgevoerd zijn. Uit de metingen die daarna zijn verricht, wordt ook hier een succesvol resultaat van deze teamgerichte aanpak bevestigd.” Corrosie leidingen “Hoe kunnen we voorkomen dat elk jaar een deel van de leidingen vanwege corrosie vervangen moet worden? Dat was de uitdaging voor het corrosieteam in 2003. Niet zozeer ontstaan vanuit kostenoverwegingen maar vooral vanwege

Ondernemingsraad

het veiligheidsaspect: het productiesysteem moet gesloten blijven. Maar het gebruikte transportmiddel in het productieproces van PTA is azijnzuur en dat is in combinatie met andere elementen nu eenmaal corrosief van aard.

Om de laatste inzichten op het gebied van corrosie te kunnen gebruiken, is samenwerking gezocht met externe deskundigen. Dat bleek op het terrein van azijnzuur niet zo eenvoudig. Een gelukkige bijkomstigheid was dat een van de projectleden, Jeroen Lagerweij, een teamcoach is die in zijn laatste jaar zat van de HTSstudie voor mechanisch ingenieur. Hij ontwikkelde samen met de mensen van productie een database van alle leidingen en de stoffen die daar doorheen gaan. Daaraan is toegevoegd een overzicht van alle elektrische tracing en de gebruikte temperaturen. Ook is vastgesteld welke onderdelen het meest van belang zijn voor een ongestoord productieproces. Uit een overzicht van eerder gemaakte kosten bleek dit project zo interessant dat Jeroen voor de rest van het jaar hiervoor werd vrijgemaakt. Jeroen is een onderzoek gestart om te bepalen hoe groot de invloed is van tracing op het al dan niet ontstaan van corrosie. Uit dit onderzoek volgen dan oplossingen om de corrosie problemen te beheersen.

liet echter veel te wensen over. Veel storingen die optraden eisten veel tijd van de E&I technicians en de grote hoevelheden apparatuur die vervangen moest worden brachten hoge kosten met zich mee. Dit heeft geleid tot de oprichting van het on-line analyzer team, waarin naast een E&I engineer, een productie TC, een E&I technician en verschillende lab technicans zijn vertegenwoordigd. Bovendien heeft de E&I technician een speciale cursus gevolgd op het gebied van on-line analyzers. Het team heeft inmiddels verschillende analyzers onder de loep genomen en een van deze, de TOC analyzer, functioneert inmiddels vele malen beter dan enkele jaren terug. Het voordeel van de teamgerichte aanpak is dat vanuit verschillende expertises naar een probleem gekeken wordt.. Dit jaar zal het team zich met name richten op de pH analyzers, aangezien deze in het verleden enorm veel storingen hebben gegeven. “Reliablity heeft direct invloed op de veiligheid, het milieu en onze business resultaten. Continu werken aan verbeteringen moet dan ook elke dag de nodige aandacht krijgen”, sluit Paco Fajardo af.

“Al deze reliability projecten geven nu ook zoveel vertrouwen in de installaties dat er niet jaarlijks maar slechts tweejaarlijks een shutdown nodig is; de eerstvolgende staat nu gepland voor 2005.” On-line analyzers Een essentieel onderdeel van de processen op de locatie wordt gevormd door de on-line analyzers. In de PTA fabriek alleen zijn er zo’n 80 on-line analyzers geinstalleerd die continu verschillende processtromen analyseren op parameters als pH, %O2 of geleidbaarheid. De betrouwbaarheid van deze instrumenten

Ondernemingsraad Voridian vlnr: Ian Upton, Peter Karels, Kees Schipper, Richard Ravesloot, Henry LaRondelle, Marta Urrutia Aldama, Wendy van Driel, Anita Groeneboom, Andre Luyendijk

De ondernemingsraad van Voridian bestaat uit negen leden van verschillende bedrijfsonderdelen. Zeven leden vertegenwoordigen de fabriekslocatie in Europoort, twee leden het Customer Service Center in Rotterdam. Wat alle leden van de OR met elkaar delen, is de taak om een bijdrage te leveren aan jobsatisfaction. Ook voor het bedrijf zelf is het goed dat werknemers het naar hun zin hebben. Elementen die van invloed zijn op de tevredenheid van werknemers zijn hun werkzaamheden, maar ook beoordeling en beloning. ”Als ondernemingsraad zul je rekening moeten houden met zowel de belangen van de werknemers als de belangen van de onderneming. Het gaat erom daartussen de juiste balans te vinden”, zegt Richard Ravesloot, voorzitter van de ondernemingsraad. “Wij hebben zeker het gevoel dat het management de rol van de ondernemingsraad serieus neemt.” In het kader van de Nederlandse wetgeving zal het management tweemaal per jaar moeten aangeven welke onderwerpen de komende zes maanden voor instemming of advies op de agenda staan en wat daarin de rol van de ondernemingsraad is. De OR is samen met het management aan het bekijken hoe de OR eerder bij onderwerpen betrokken kan worden. Verschil Nederlandse en Amerikaanse wetgeving “Heel interessant en effectief was het gesprek dat wij als OR hadden met Norris Sneed, de hoogste HR-baas van Eastman, die de locatie in Nederland bezocht,” vertelt ook Henry LaRondelle. “Hieruit bleek zijn oprechte belangstelling voor de Nederlandse wetgeving op het gebied van HR en OR, waarmee ook duidelijk werd waarom de OR tegen een aantal corporate maatregelen uit Amerika nee moest zeggen. Zo mag in de VS bijvoorbeeld wel een directe salariskorting worden toegepast, maar in Nederland niet. Ook het bezoek van Barry Falin, wereldwijd Voridian’s Operations Excellence Manager voor het product PET, was inspirerend voor de OR. Niet alleen omdat hij de locatie Europoort indertijd als Site Manager zelf heeft opgestart, maar vooral om uit te wisselen hoe het management aankijkt tegen de rol van de OR tegen de achtergrond van de Nederlandse wetgeving.” Regionaal overleg De ondernemingsraad van Voridian neemt ook deel aan ROVOR, een regionaal overleg van ondernemingsraden uit de chemie en petrochemie, waarin aandacht wordt besteed aan grote veranderingen in de regio. Niet allemaal hetzelfde wiel uitvinden is het devies, evenals gezamenlijk de toekomst in kaart brengen. Zo

verwacht ROVOR binnen nu en tien jaar een groot tekort aan geschoolde operators in de regio. De reeds vanuit Deltalinqs gestarte samenwerking met onderwijsinstellingen is dan ook een goede zaak. Resultaten 2003 Akkoord pensioenregeling, waarbij dankzij de inspanningen van de OR iedereen zelf de keuze kreeg voor doorgaan in de oude pensioenregeling of instappen in de nieuw voorgestelde regeling. In dit akkoord konden de medewerkers zich vinden. OR-reglement is aangepast door afspraken op te nemen voor situaties die nog niet gedekt werden door het bestaande reglement. Voor de wereldwijd door moederbedrijf Eastman afgekondigde tijdelijke loonmaatregel met korting van 3% door uitblijven van prijscompensatie en structurele verhoging, heeft de OR een aantal alternatieven aangedragen. Dit heeft in overleg met het management geresulteerd in een te dragen oplossing, waarin iedereen gelijkelijk vanuit secundaire arbeidsvoorwaarden aan deze impopulaire maatregel heeft bijgedragen. Vanuit de andere vestigingen in het buitenland is deze ‘Nederlandse’ oplossing met belangstelling gevolgd, als alternatief voor een wederom te verwachten loonkostenmatiging in 2004. Nieuw ploegenrooster, in 2003 is vanuit de wensen van de medewerkers en op voorstel van de ondernemingsraad een proef gestart voor een gezonder 2-2-2- voorwaarts roterend rooster, dat in de zomer van 2004 bij een positieve evaluatie als definitief rooster ingevoerd wordt. De ervaringen tot op heden zijn gunstig, zelfs bij aanvankelijke tegenstanders. Henry LaRondelle, secretaris OR: “Als medeinitiatiefnemer heb ik voor de mensen allerlei artikelen met voor- en nadelen van andere roosters verzameld, want je moet echt goed geinformeerd zijn om tot een verstandige beslissing te kunnen komen. Het enige nadeel van het 2-2-2- rooster is dat je minder vaak een volledig weekend vrij bent. Dat vraagt ook om aanpassingen in de thuissituatie. Maar het feit dat je bioritme van dit rooster nauwelijks last ondervindt, weegt voor de meeste mensen daar ruimschoots tegenop.” Aandachtspunten 2004 internetpolicy voor medewerkers klachtenprocedure loonontwikkeling

09

Winner’s circle Voridian stimuleert in navolging van moederbedrijf Eastman de aandacht voor kostenbesparingen middels het programma Winner’s Circle. Om projecten uit te voeren die besparingen opleveren, zijn vooral de betrokkenheid en ideeën van medewerkers van groot belang. Niet alleen omdat zij zelf de besparingen in hun dagelijkse activiteiten zullen doorvoeren, maar vooral omdat zij juist vanuit de aard van hun werkzaamheden goede ideeën voor besparingen kunnen inbrengen. En daarbij is het van belang om te weten dat ook elke kleine bijdrage al interessant is. De opdracht voor Voridian is om 100 miljoen te bezuinigen in drie jaar, waarbij elke gerealiseerde besparing ook terug te zien moet zijn in de volgende budgetten. Het gaat dus niet om eenmalige acties. De resultaten van alle kleine en grote Winner’s Circle projecten worden gemeten in het businessprogramma SAP, en onderbouwd in de uitgevoerde projecten en maatregelen.

Human Resources

10

per 01-01-2003

Uit dienst

Interne verschuiving

In dienst

per 01-01-2004

M

V

M

V

M

V

M

V

M

V

Operations

111

1

3

0

1-

0

5

0

112

1

Maintenance

31

0

0

0

0

0

0

0

31

0

Engineering & Construction Utilities & Facilities

3

0

0

0

0

0

1

0

4

0

6

2

0

0

0

0

0

0

6

2

Development

2

0

0

0

0

0

1

0

3

0

Laboratory

14

4

0

0

0

0

1

0

15

4

HSE&S

3

0

1

0

1+

0

0

0

3

0

HR

1

2

0

0

0

0

0

1

1

3

IT

3

0

1

0

0

0

0

0

2

0

Cost accounting spec.

1

0

0

0

0

0

0

0

1

0

Business Support

0

7

0

3

0

0

0

1

0

5

Finance

8

2

7

3

0

0

0

1

1

0

Customer Service

10

17

0

2

1-

0

0

5

9

20

Procurement

0

1

0

0

0

0

0

0

0

1

Sales

1

0

0

0

1+

0

0

0

2

0

Technical EMEA

2

0

0

0

0

0

0

0

2

0

196

36

12

8

0

0

8

8

198

36

Totaal

232

226

Leeftijdsopbouw Voridian per 31 - 12 - 2003 60 Gemiddelde leeftijd personeelsbestand in 2003: 36.3

50

Gemiddelde leeftijd mannen: 36.4 Gemiddelde leeftijd vrouwen: 35.8

40

30 Vrouwen Mannen

20

Totaal

10

Leeftijdscategorie

60 - 64

55 - 59

50 - 54

0 45 - 49

Internetpolicy In 2003 zijn vanuit HR de voorbereidingen gestart om te komen tot een team voor de ontwikkeling van een internetpolicy. Vanuit Amerika geven Eastman en Voridian aan dat elke locatie hiervoor een geëigend beleid moet ontwikkelen. In het team dat hiervoor een beleidsvoorstel maakt, is naast de afdelingen HR en IT ook de ondernemingsraad vertegenwoordigd.

Afdeling

40 - 44

De toegevoegde waarde van EDS is dat de medewerker zelf een actieve rol krijgt toebedeeld in de loopbaanontwikkeling. Met de juiste ondersteuning gaan mensen zelf ontdekken welke persoonlijke mogelijkheden zij binnen het bedrijf kunnen ontwikkelen. Bij het Customer Service Center in Rotterdam is in 2003 al actief aandacht geschonken aan dit programma voor loopbaanontwikkeling.

Stabiele bezetting Ook al was 2003 voor HR een moeilijk jaar op het gebied van vooruitgang in arbeidsvoorwaarden, het was ook een stabiel jaar in de personele bezetting van Voridian in Nederland, dat door zijn korte historie een verhoudingsgewijs jong personeelsbestand kent. De ruimte voor eigen initiatief, de uitdaging in verbeterprojecten, de ontwikkeling naar teamgericht werken en de betrokkenheid van het management zijn positieve factoren voor de binding met het bedrijf. Daarnaast valt niet te ontkennen dat de verslechterde situatie op de arbeidsmarkt ook van invloed kan zijn geweest.

Personeelssterkte

35 - 39

Employee Development System Voridian hanteert het Employee Development System (EDS) waarin voor alle medewerkers persoonlijke groeimogelijkheden en de ontwikkeling van benodigde vaardigheden worden aangegeven. De basis hiervoor wordt gevormd door de functieomschrijving, de prestatie in het

Voor de jaarlijkse ISO-certificering 9002:2000 op kwaliteitsgebied levert HR een eigen bijdrage in de administratie van trainingen en behaalde certificaten en door de procedure voor effectiviteitsmeting van trainingen. De centrale vraag daarbij is of het effect van gevolgde trainingen is terug te zien in ‘major accomplishments’, de toegevoegde waarde bij de werkzaamheden van de betreffende personen. Management en supervisors besteden aldus aandacht aan de kwaliteit van de verbeteringen.

Ontwikkelingen vakgebied Het is van belang om ook in de toekomst verzekerd te zijn van voldoende gekwalificeerde medewerkers. Vanuit het Procescollege Mainport Rotterdam - een virtuele school van twintig bedrijven in de regio die op initiatief van Deltalinqs ontstaan is - kunnen stagiairs op het gebied van procestechniek een stageplaats krijgen in de PTA- of PET-fabriek van Voridian. De bedrijven financieren hiervoor de studieboeken en examenkosten. Dat een stageplaats ook een binding geeft met het bedrijf blijkt al uit het feit dat bij Voridian inmiddels drie voormalige stagiairs als procesoperator werkzaam zijn. Ook wordt extern aan jongeren voorlichting gegeven over het vak van procesoperator. Verder zijn er excursiemogelijkheden naar Voridian en presenteert Voridian zich op banenmarkten.

30 - 34

Pensioenregeling In 2003 is na langdurig overleg in 2002 een nieuwe pensioenregeling tot stand gekomen. Om tegemoet te komen aan het standpunt van de ondernemingsraad dat de werknemer er in het nieuwe plan niet op mocht achteruitgaan, konden medewerkers zelf voor het oude of voor het nieuwe pensioenplan kiezen. Zo’n 70% bleef bij het oude systeem waarin vanaf 65-jarige leeftijd de pensioenuitkering gegarandeerd is; de overige 30% koos voor het nieuwe systeem waarbij middels een pensioenspaarplan met bijdrage van medewerker en bedrijf pensionering op 62-jarige leeftijd mogelijk is.

voorafgaand jaar en de extra toegevoegde waarde in dat jaar. De supervisor bespreekt deze gegevens met zijn teamleden en evalueert halverwege het jaar waar iedereen staat en aan welke trainingen behoefte is. De afdeling HR krijgt zo een overzicht van de trainingsbehoeften en kan daarvoor een passend aanbod ontwikkelen, uitgaande van het beschikbare budget. Ook tijdens de huidige periode van krappe budgettering worden mogelijkheden gezien voor de gewenste persoonlijke ontwikkeling van mensen. Voorbeelden daarvan in 2003 zijn jobrotation, deelname aan projectgroepen en training ‘on the job’.

25 - 29

Loonontwikkeling Moederbedrijf Eastman liet in 2003 weten dat er gezien de resultaten van het bedrijf wereldwijd 3% op de loonkosten bespaard moest worden. Hoe vervelend dat ook is, het maakt duidelijk dat in de huidige marktomstandigheden het absoluut noodzakelijk is om scherp op de kosten te letten. Vooral door de inzet en inventiviteit van de eigen ondernemingsraad in Europoort/Rotterdam werd de besparing op loonkosten gerealiseerd door enkele uitkeringen uit de secundaire arbeidsvoorwaarden niet van toepassing te laten zijn, waarbij natuurlijk de hoop is uitgesproken dat deze maatregelen van zeer tijdelijke aard zullen zijn. Toch wordt in 2004 nog geen wezenlijke verbetering van de wereldmarkt verwacht. In Townhallmeetings worden medewerkers regelmatig geïnformeerd over de ontwikkelingen.

De afdeling HR heeft in 2003 een Winner’s Circle project uitgevoerd door scherper te onderhandelen met uitzendbureaus, waardoor prijstechnisch betere en meer flexibele contracten zijn verkregen.

20 - 24

Arbeidsvoorwaarden hoog op de agenda Ondanks de stroomlijning van de HR-organisatie was 2003 een druk jaar voor de HR-afdeling, met name rond het thema arbeidsvoorwaarden. In een nog jonge organisatie als Voridian in Nederland vragen de arbeidsvoorwaarden de eerste jaren om een meer specifieke invulling van de geschetste kaders. Duidelijk was nu dat er aanpassingen nodig waren, zowel op basis van wensen van medewerkers uit de afdeling Operations als op basis van de wereldwijde economische situatie en toekomstverwachtingen. Doordat de businessresultaten wereldwijd maar ook in de EMEA-regio onder druk staan, blijft de speelruimte voor een nadere uitwerking van arbeidsvoorwaarden echter zeer beperkt. En dat is heel spijtig, erkent de afdeling HR, zeker omdat 2003 voor Voridian in Nederland het beste jaar uit zijn geschiedenis is geweest. Het verdient dus de aandacht om ook in andere zaken dan alleen in beloningen tevredenheid en vertrouwen in de toekomst te realiseren.

Functiewaardering Het bestaande functiewaarderingssysteem bleek niet te voldoen, met name niet voor de Operations rolgroep. Daarop heeft de afdeling HR gereageerd met de ontwikkeling van een nieuw systeem voor functiewaardering en beloning. De zorgvuldigheid waarmee de functiewaardering vorm heeft gekregen, heeft de nodige tijd gevraagd. Er is veel aandacht besteed aan het maken van de functieomschrijvingen. In 2003 is het Fuwa-proces voor de medewerkers van Operations na overleg met enige aanpassingen afgerond, waarna in 2004 de implementatie van het beoordelingssysteem wordt verwacht. Vanwege de door het moederbedrijf Eastman opgelegde bezuinigingen is de implementatie van het nieuwe beloningssysteem vertraagd.

Aantal medewerkers

Aanspreekpunt voor medewerkers Medewerkers verwachten terecht dat hun collega’s van Human Resources (HR) voor hen klaar staan. Sinds april 2003 heeft de afdeling HR van Voridian niet alleen op de site in Europoort maar ook in het Customer Service Center in Rotterdam een medewerker beschikbaar als vast aanspreekpunt. Daarnaast is er op beide locaties een wekelijks HR-spreekuur waar mensen met hun vragen makkelijk kunnen binnenlopen. Ook komen er veel vragen van medewerkers per mail binnen, die door de HR representatives worden gerubriceerd en beantwoord. Dit moet ervoor zorgen dat mensen snel antwoord krijgen op hun vragen. Op intranet zijn alle regelingen te vinden in het personeelshandboek.

11

Zorg voor de omgeving Voridian onderschrijft net als het moederbedrijf Eastman de principes van Responsible Care®. Dat houdt in dat het bedrijf verantwoording draagt voor zijn bedrijfsactiviteiten en ervoor zorgt dat mens en milieu daarvan zo weinig mogelijk hinder ondervinden. Ook de publicatie van dit publieksjaarverslag is een aspect van Responsible Care®, omdat communicatie met de omgeving een van de basisprincipes is. In dit verslag communiceren wij over hoe we omgaan met de aspecten van gezondheid, veiligheid en milieu. Ook geven wij inzicht in de resultaten van ons beleid en programma’s voor verdere verbeteringen. Tijdens de Open dag Chemie zijn bezoekers van harte welkom voor een rondleiding in onze vestiging in Europoort. Ook ondersteunt Voridian onderwijsprojecten en projecten in de omgeving middels sponsoring. Veiligheidsrisico’s beheersen In het kader van de regelgeving zoals genoemd in het Besluit Risico Zware Ongevallen (BRZO) hoeft Voridian gezien de gebruikte stoffen niet het meest uitgebreide veiligheidsrapport op te

maken, maar wel moet er een plan voor het beheersen van de veiligheidsrisico’s aanwezig zijn. Dit zogenoemde noodplan wordt regelmatig samen met de BHV’ers uit het bedrijf en de gezamenlijke brandweer geoefend en getoetst aan de actualiteit. Op 26 november 2003 hield Voridian weer een grote oefening van het noodplan, samen met brandweer en politie. Belangrijke aandachtspunten waren de naleving van de procedure en de communicatie over wat er gebeurt en gebeuren moet. Voor het eerst in de jonge geschiedenis van het bedrijf vond de oefening in de avonduren plaats, om de bereikbaarheid van mensen en hulpdiensten in de avonduren te checken. Een aardige bijkomstigheid was dat er extra publiek aanwezig was: de milieu-en veiligheidscoördinatoren uit de andere Europese vestigingen van moederbedrijf Eastman waren in Nederland voor overleg en werden uitgenodigd om deze oefening gade te slaan. Nadruk op procedure “Na melding van een calamiteit is de eerste belangrijke stap in de procedure dat een BHV’er

ter plaatse de situatie gaat opnemen en daarvan verslag doet bij de teamcoach die de functie van calamiteitenleider heeft. Deze geeft vervolgens door aan de medewerkers van security welke assistentie hij nodig heeft. Mocht hij bijvoorbeeld vragen om een drukknop-melding in combinatie met een CIN-melding, dan worden alle hulpdiensten in één keer gealarmeerd: brandweer, GGD en politie. Standaard zijn er twee mensen bij security aanwezig, die bij eventuele calamiteiten goed moeten kunnen coördineren. Het komt dan vooral aan op prioriteiten stellen en stressbestendig zijn”, weet Ramon als hoofd security bij Voridian uit ervaring. Elke oefening levert een aantal leerpunten op, en is daarom nuttig voor zowel de organisatie als de betrokken hulpdiensten, omdat deze gelukkig in de praktijk niet vaak hoeven uit te rukken en dus vooral ervaring opdoen in trainingen en oefeningen. De conclusie van alle betrokkenen was dat het een goed uitgevoerde oefening was, met een extra serieus karakter door de inzet van lotusslachtoffers. Aanbevelingen BRZO-oefening 2003 CIN-nummer direct na drukknopmelding brandweer gebruiken Beter letten op windrichting Journalisten beter informeren Communicatie checken: bevestigen wat er gezegd wordt Inwerkprocedure medewerkers security uitbreiden.

12

Hoofd Security Ramon

Veiligheid Veiligheidsnetwerk Het Site Safety Team (SST) is verantwoordelijk voor het veiligheidsbeleid op de locatie. Dit team bestaat uit de General Manager, de HSE-coördinator, een leidinggevende van Maintenance, de manager Facilities & Engineering, de manager of een engineer van de PTA-fabriek, de manager of een engineer van de PET-fabriek, en de safety officer (veiligheidskundige). Het Site Safety Team houdt elke twee weken een audit in de fabrieken om te zien of de arboen veiligheidsvoorschriften goed worden nageleefd. Zo wordt gekeken naar de uitvoering volgens vaste procedures en het gebruik van juist equipment en beschermingsmiddelen. Daarnaast kent Voridian ook een Process Safety Team dat zich bezighoudt met procesveiligheid. Resultaten en programma’s Twee jaar ongevalsvrij Na de extra focus op veiligheid in 2003 kan met tevredenheid geconstateerd worden dat er in december 2003 twee jaar zonder verzuimongevallen is gewerkt. Met de ondersteuning door veiligheidscoördinatoren in de fabrieken, site safety rep’s genoemd, heeft Voridian in de vijf jaar dat de fabrieken draaien bewuste aandacht voor veiligheid weten op te bouwen. Vanuit het Amerikaanse moederbedrijf is het Lock out, Tag out systeem onverkort overgenomen: zorg dat de machine is veiliggesteld, voordat er onderhoud wordt gepleegd. Ook de grote fabrieksstop, waarbij er extra mensen op het terrein werkzaam zijn, is zonder ongevallen of verwondingen verlopen. Daarnaast hebben ook de programma’s voor versterking van de betrouwbaarheid van de installaties bijgedragen aan het veilig kunnen werken. Op pagina 8 van dit jaarverslag wordt ingegaan op deze zogenoemde reliability programma’s. Behaviour Based Safety Program In 2004 zal Voridian het Behaviour Based Safety Program implementeren. Dit programma is gericht op observatie van onveilig gedrag tijdens het uitvoeren van werkzaamheden. Dat kan variëren van morsingen tot het niet goed gebruiken van persoonlijke beschermingsmiddelen. Uit deze onderzoekjes komen actiepunten die opgevolgd moeten worden. Voor dit programma dat het veiligheidsbewustzijn wil stimuleren, moeten in 2004 alle tweehonderd medewerkers twee dagen worden getraind. Een behoorlijke investering in tijd en energie! Na twee jaar ongevalsvrij werken betekent de extra aandacht voor veiligheid uit dit programma dat je kunt proberen het nog beter te doen door mogelijke incidenten tijdig te signaleren.

Ongevallencijfers

LTI OSHA

2000 Doel

2000 Resultaat

2001 Doel

2001 Resultaat

2002 Doel

2002 Resultaat

2003 Doel

2003 Resultaat

0 1

1 1.7

0 1

1 1

0 1

1 1.6

0 0

0 1

LTI: lost time incident rate, het aantal ongevallen waarbij geen werk meer kon worden verricht OSHA: aantal ongevallen met medische behandeling, aangepast werk of verzuimdag per 200.000 gewerkte uren

Toolbox en training Sinds december 2003 besteedt de afdeling HSE weer nadrukkelijk aandacht aan zogenoemde toolboxmeetings. Een recent thema was de chemicaliënprocedure en de procedure voor het melden en registreren van ongevallen en milieu-incidenten. Daar is een database voor ontwikkeld, waarin alle ‘near misses’ worden opgenomen. Om de medewerkers zo weinig mogelijk te belasten in hun vrije tijd, zijn deze toolboxmeetings aansluitend aan de ochtend- of middagdienst gehouden. In 2004 worden deze trainingen geconcentreerd in een trainingsdag. Vanuit de VCA-verplichting is er eens per vijf jaar een herexamen en ter ondersteuning van de medewerkers worden de daarbij horende onderwerpen op de agenda van deze trainingsdag gezet. Het is verstandig om af en toe ook weer eens vanuit de theorie naar de praktijk te kijken. Zo worden allerlei veiligheidsgerelateerde onderwerpen besproken, bv. de blussystemen of arbogerelateerde zaken.

Interne communicatie over veiligheid De HSE-afdeling gebruikt een maandelijkse interne nieuwsbrief, de Site Safety Letter, om het veiligheidsbewustzijn van alle medewerkers op de productielocatie in Europoort te versterken. In elk nummer wordt aandacht besteed aan informatie vanuit het Site Safety Team, aan internationale veiligheidsonderwerpen en aan lopende zaken voor de eigen organisatie, zoals de oefening van het noodplan. Uitbreiding persoonlijke beschermingsmiddelen De afdeling HSE heeft in 2003 voor delen van de PET-fabriek waar het erg lawaaierig is, speciale oortelefoons aangeschaft. De situatie was soms zo dat medewerkers de portofoons niet of nauwelijks hoorden en dat is lastig wanneer er berichten waren dat er met spoed handelingen verricht moesten worden. Nu wordt gewerkt met plastieken, op maat gemaakte gehoorbescherming. Daarop wordt een oortelefoon geklikt voor rechtstreekse verbinding met de portofoon.

13

Interessante projecten in PTA-fabriek Gezondheid en welzijn Arbodienst en sociaal-medisch team Voridian maakt voor de programma’s op het gebied van gezondheid en welzijn van medewerkers gebruik van de ArboUnie West-Nederland, locatie Rozenburg. Het doel is het welbevinden van de medewerker op de werkplek en het vermijden dat werkgerelateerde klachten ontstaan, zoals nek-, oog- en rugklachten. De bedrijfsarts houdt op de fabriekslocatie in Europoort wekelijks een preventief gericht spreekuur waar mensen kunnen binnenlopen met vragen en klachten. Mochten er herhaalde klachten optreden, dan kan als preventie een gerichte aanpak ontwikkeld worden. Daarnaast kunnen medewerkers van Voridian vrijwillig en vrijblijvend deelnemen aan het Employee Assistance Program, voor professionele hulp bij emotionele problemen. In 2003 is er voor persoonlijke vragen en aandachtspunten op het gebied van veiligheid, gezondheid en welzijn een VGW-commissie opgericht. Het is de bedoeling dat dit een subcommissie van de ondernemingsraad gaat worden. Ziekteverzuimbegeleiding Een onderdeel van de ziekteverzuimbegeleiding is het wekelijks overleg van de afdeling Human Resources met de bedrijfsarts over de ziektegevallen. Zo kan al in een vroeg stadium een goed beeld gevormd worden over het verloop van de tijdelijke arbeidsongeschiktheid. Dit houdt verband met de verantwoordelijkheid vanuit de Wet Verbetering Poortwachter om al in een vroeg stadium te beginnen met een reïntegratieplan voor de zieke werknemer.

14

Naast het wekelijks overleg met de bedrijfsarts is er ook elke zes weken een bijeenkomst van het sociaal-medisch team, dat bestaat uit de bedrijfsarts en vertegenwoordigers van de afdeling HR. Ook de direct leidinggevende van zieke werknemers kan bij dit overleg aanwezig zijn. Er wordt bij langdurig ziekteverzuim gekeken naar het verloop en welke vervolgstappen kunnen worden genomen. Een van de mogelijkheden is bekijken welke belemmeringen kunnen worden weggenomen en/of het starten met aangepast werk. Voridian ervaart deze aanpak van reïntegratie als positief, doordat er meer contact is met de zieke werknemer en er actiever beleid gevoerd wordt. De afdeling HR besteedt bewust veel aandacht aan de sociale aspecten van ziek zijn, wat door werknemers ook op prijs wordt gesteld. Ook binnen de teams is het de cultuur om bewust aandacht te besteden aan zieke collega’s.

Sociaal netwerk De medewerkers van Voridian Europoort hebben in 2003 bij twee ernstige gebeurtenissen de kracht van hun sociaal netwerk binnen het bedrijf ervaren. In mei 2003 werden de collega’s die samenwerkten met een hun zeer vertrouwde contractor opgeschrikt door zijn volkomen onverwachte overlijden op het werk. Zij vonden steun bij elkaar en in de opvang en nazorg die door het management geboden werd. Medewerkers van de afdeling Maintenance werden geconfronteerd met de ernstige ziekte van een collega, die zij vanaf dat moment alle steun hebben geboden. Wekelijkse bezoekjes aan huis, uitstapjes voor het gezin naar een Frans pretpark, een helikoptervlucht naar het

Six Sigma draagt bij aan kosteneffectiviteit Voridian

bedrijf: met elkaar is er alles aan gedaan om de moeilijke ziekteperiode van deze collega te verlichten. Helaas kwam eind maart 2004 het bericht van zijn overlijden. Nieuw ploegenrooster Op initiatief van de ondernemingsraad is na het verstrekken van de nodige informatie in 2003 een peiling gehouden voor een proef met een nieuw ploegenrooster dat het bioritme van de mens niet verstoort en dus beter is voor de gezondheid. Er is gekozen voor een voorwaarts roterend 2-2-2 rooster, dat is ingegaan in september 2003. Na een tussentijdse evaluatie in maart 2004 zullen de medewerkers in september 2004 een definitieve keuze maken.

Ziekteverzuimcijfers Voridian Europoort 2003

Voridian Rotterdam 2003 1999

2000

2001

2002

2003

2002

188 1875 187 2,7

188 2352 182 3,4

186 1738 223 2,1

188 1450 255 3,2

190 1916 273 3,9

42 385 80 3,7

8,7

9,9

9,6

5,7

7,0

4,8

Algemene gegevens Gemiddeld aantal medewerkers Verzuimdagensom Nieuwe meldingen deze periode Verzuimpercentage Gemiddelde duur in dagen

De methodiek Six Sigma is een verbetermethode waarmee de productiviteit en opbrengst van een onderneming binnen afzienbare tijd op een kosteneffectieve manier versterkt wordt. Oplossingen worden dus niet gevonden in dure investeringen die niet of pas veel later terugverdiend kunnen worden. Met Six Sigma richt men zich op het zeer systematisch ontdekken en analyseren van onvolkomenheden of fouten, waarna dan pas de juiste oplossing in beeld kan komen. De methodiek kan in principe worden toegepast in alle bedrijfsonderdelen, van orderverwerking tot productie. De Six Sigma-benadering is vooral van nut bij complexe problemen, waar meerdere kanten aan zitten. Kaal beginnen ‘Jumping to conclusion’ is een benadering die je in de Six Sigma-training direct afleert,” vertelt Walther Hartgers, Analytical Development Chemist. “Je moet een project ‘kaal’ dus zonder vooringenomenheid beginnen.” Hij besteedt net als zijn collega Roald Hutten, Development Engineer, veertig procent van zijn werktijd aan een Green Belt project in de PTA-fabriek in Europoort. De keuze voor dezelfde fabriek is niet toevallig, want beide Green Belts realiseerden zich heel goed dat het juist zeer effectief kan zijn om de beschikbare menskracht te bundelen in eenzelfde deel van het proces waar factoren elkaar beïnvloeden. Reductie van kosten en milieubelasting gaan hand in hand Walther en Roald concentreren zich op de oxidizer, waar in de eerste stap van het PTA-proces zuurstof reageert met de grondstof paraxyleen. Het gaat er nu om deze procescondities zodanig te optimaliseren dat: 1. er zo weinig mogelijk onzuiverheden in de PTA ontstaan die er later in het proces weer uitgehaald moeten worden. Concreet gaat het hier om het vermijden van een gele kleur in het product, die anders de PET-flessen geel zou maken. Het verwijderen van de gele kleur vraagt zeer veel aan energiekosten. Als het ontstaan van deze vervuiling zoveel mogelijk vermeden kan worden, levert dat ook een aanzienlijk voordeel voor het milieu op, omdat er minder energie wordt verbruikt en dus minder CO2 wordt uitgestoten. 2. er zo weinig mogelijk van de hulpstof azijnzuur wordt verbrand, een directe kostenbesparing en ook weer reductie van de milieubelasting.

Het is bekend dat als je minder azijnzuur in het proces verbruikt, de vergeling van het product toeneemt. Roald Hutten: “Het gaat er dus om de ideale parameters te krijgen, zodat niet de oplossing van het ene probleem ervoor zorgt dat je elders een groter probleem krijgt. Vandaar ook de combinatie van deze twee projecten.” “Voor het vaststellen van de optimale parameters voor het PTA-proces zijn eerst zoveel mogelijk data van de meetinstrumenten in de fabriek en uit het lab verzameld en geanalyseerd. Aan de hand daarvan hebben we een model ontwikkeld waarmee je voorspellingen kunt doen over hoe de fabriek reageert als hij onder bepaalde procescondities draait. Nu heeft elke doorzet (productiehoeveelheid) eigen procescondities en dus een eigen optimum. Daarom is het belangrijk om in verschillende omstandigheden data te verzamelen. Lastig is echter dat de fabriek steeds volop moet draaien om aan de vraag te voldoen, dus dit ‘ luxeprobleem’ zorgt ervoor dat we nog geen data hebben kunnen verzamelen van de procescondities bij een lagere productie. Daar zullen we later in 2004 nog proeven voor gaan doen, als de fabriek enkele weken een lagere productie draait. Toch hebben we het gevoel dat we met de tot nu toe gevonden data en analyse al kunnen aangeven hoe de fabriek zal draaien onder bepaalde procescondities, waarbij een beperkte azijnzuurverbranding en het vermijden van gele kleur gerealiseerd wordt.” Samengesteld inzicht “Het proces beter gaan begrijpen betekent ook dat je het proces beter kunt sturen en dat is altijd kosteneffectief, weet Walther Hartgers.

“Het lijkt misschien opmerkelijk dat er - hoewel er overal in de wereld PTA wordt geproduceerd toch nog steeds zoveel te ontdekken is over dat proces, maar dat is te verklaren vanuit het feit dat PTA-fabrieken voornamelijk onder de condities van bulkproductie draaien, waardoor men van de resultaten van andere condities nog niet zoveel weet.” Door de uitwisseling van informatie met andere fabrieken voor Voridian PTA kwamen Walther en Roald te weten dat de collega’s van Voridian in Amerika bezig zijn een fundamenteel model voor de procescondities voor PTA te ontwikkelen. Vanzelfsprekend is er bij hen veel belangstelling voor de bevindingen van deze Nederlandse Green Belts uit Voridian Europoort, die nog voldoende ideeën hebben voor volgende projecten.

Black Belt & Green Belt De zwarte band uit de verdedigingssport wordt gebruikt als symbool van het hoogst bereikbare. Voor de organisatie van Six Sigma verbeterprojecten zijn dan ook zogenoemde Black Belt en Green Belt functionarissen benoemd. Zij werken voor de juiste aanpak altijd in een breed samengesteld projectteam, om zoveel mogelijk invalshoeken te krijgen. Bij het Customer Service Center van Voridian in Rotterdam leidde Black Belt Jean-Marie Lefevre met de Six Sigma-aanpak het DSOproject dat het proces voor de financiële afronding van klantorders heeft gestroomlijnd om tot tijdige betaling te komen. In de PTAfabriek in Europoort werken twee Green Belts sinds 2003 aan interessante verbeterprojecten die zowel kosten als het milieu sparen.

“Je leert de tijd te nemen voor een grondige aanpak. Dat zou je misschien ook met je boerenverstand kunnen doen, maar de Six Sigmamethodiek dwingt je er nu toe. In de hectiek van alledag heb je namelijk de neiging om al te snel naar oplossingen te gaan.”

15

Milieubeleid en zorgsysteem Milieubeleid Voridian neemt wereldwijd deel aan het Responsible Care® programma van de Chemical Manufacturing Association (CMA). Daarmee geeft het bedrijf aan haar prestaties op het gebied van veiligheid en gezondheid van mens en milieu voortdurend te willen verbeteren en daarover aan de omgeving verslag te doen. Voridian heeft dit beleid vastgelegd in haar Responsible Care® document.

Het milieubeleid van Voridian wordt verder uitgewerkt in procedures en in concrete doelen vastgelegd. Zo zijn er procesgeïntegreerde voorzieningen om emissies te verminderen of uit te sluiten. Een tweede mogelijkheid is dat stoffen worden teruggewonnen voor hergebruik. Op pagina 17 wordt in de paragraaf over het bedrijfsmilieuplan toegelicht dat Voridian Europoort in 2003 op dit gebied grote vorderingen heeft gemaakt. Daarnaast is er de zogenoemde ‘end-of-pipe’ aanpak, waarbij installaties afvalstromen uit de fabriek zuiveren of zo schoon mogelijk verbranden en daarmee de emissies zo laag mogelijk houden. Ook op dit gebied zijn er op de volgende pagina’s goede resultaten te melden.

16

Zorgsysteem In het managementsysteem worden arbo- en milieuzorg gestructureerd volgens een model dat nauw aansluit bij de ISO-systematiek. Daarbij is in duidelijke procedures aangegeven hoe de risico’s beheerst kunnen worden. Ook meten en registreren maakt hiervan deel uit. Voor alle afdelingen wordt een functioneel jaarplan opgesteld.

In audits wordt het functioneren van het managementsysteem getoetst. De audits zijn met name gericht op milieu, veiligheid en kwaliteit. Op de locatie in Europoort zijn de interne audit van Eastman in 2003 en de externe audit van de DCMR naar tevredenheid verlopen. In 2003 is in opdracht van het moederbedrijf gestart met het Voridian Compliance Assurance Program. Met dit programma wil Eastman waarborgen dat alle vestigingen wereldwijd voor veiligheid en milieu aan de lokale regelgeving voldoen én aan de regelgeving van het moederbedrijf zelf. Op de vestiging in Europoort is in 2003 een database ontwikkeld om alle wetgeving voor milieu en arbo in kaart te brengen. Wet- en regelgeving Voridian Europoort B.V. beschikt voor haar bedrijfsactiviteiten over alle benodigde vergunningen, te weten een vergunning volgens de Wet milieubeheer (Wm), afgegeven door de provincie Zuid-Holland en een vergunning Wet verontreiniging oppervlaktewater (Wvo), afgegeven door Rijkswaterstaat. De overheid ziet toe op naleving van de vergunningseisen. De handhaving van de Wet milieubeheer wordt uitgevoerd door de DCMR Milieudienst Rijnmond; de afdeling handhaving van Rijkswaterstaat controleert of het bedrijf voldoet aan de eisen in de vergunning Wet verontreiniging Oppervlaktewater. De vergunningen zijn in 1996 afgegeven. Wanneer aanpassingen nodig zijn of er incidenteel afwijkingen zijn, meldt Voridian dit volgens de procedures aan het bevoegd gezag. Ook wordt erbij vermeld wanneer de tijdelijke afwijking naar verwachting zal zijn opgelost. Overleg bevoegd gezag In 2003 is verschillende keren overleg gevoerd met het bevoegd gezag: provincie Zuid-Holland, de DCMR en Rijkswaterstaat. Alle partijen zijn betrokken geweest bij de evaluatie van de Milieu Effect Rapportage, die naar tevredenheid is afgerond. Daarnaast is er onder meer overleg geweest over de catox en het brandblussysteem van de proces tank farm.

Bedrijfsmilieuplan Voridian beschikt voor de periode 2002-2006 over een door de overheid goedgekeurd bedrijfsmilieuplan. Daarin maakt het bedrijf de vertaalslag van milieubeleid naar concrete milieudoelstellingen en programma’s om de beoogde milieuresultaten te realiseren. In dit bedrijfsmilieuplan, kortweg BMP genoemd, zijn alle maatregelen vanaf de start van het bedrijf tot de actuele en toekomstige programma’s op het gebied van HSE (Health, Safety & Environment) opgenomen. Inmiddels werkt de chemische industrie, waaronder Voridian, al volgens het derde convenant voor een bedrijfsmilieuplan. In het BMP-3 staan drie typen onderwerpen die de gestelde eisen omvatten: 1. Corporate beleidsonderwerpen: bij Voridian gebaseerd op Responsible Care®. Een goed voorbeeld hiervan in 2003 is het Voridian Compliance Assurance Program van pagina 16. 2. Reparatieonderwerpen: om te voldoen aan wettelijke en vergunningseisen. Op dit terrein zijn in 2003 goede vorderingen gemaakt. De catoxinstallatie voor verbranding van afgassen heeft in tegenstelling tot 2002 een hoge bedrijfstijd gehaald, door verbeteringen aan de bestaande apparatuur en minder corrosie door stabielere procesvoering. Hiermee is volledig voldaan aan de vergunningseisen. Daarnaast heeft het programma voor luchtmetingen in 2002 en 2003 een aantal diffuse

emissies aan het licht gebracht, waarvoor afdoende maatregelen zijn genomen. Ook het kobaltreductieproject is een succesvol voorbeeld van de aandachtspunten in het BMP-3. Kobaltreductieproject Bij de fabriek voor de productie van PTA staat een aparte fabriek waar filtraat uit PTA wordt schoongemaakt. Daar worden afvalstoffen afgescheiden en verbrand. Er bleef echter altijd een bepaalde hoeveelheid kobalt achter in de afvalstoffen die werden verbrand en dat werd in de verbrandingsassen afgevoerd. Kobalt wordt in het PTA-proces gebruikt als katalyst voor een goede chemische reactie. Er is een installatie aanwezig waarmee het meeste kobalt werd teruggewonnen, maar nog bepaald niet 100%. Voor de terugwinning van het resterende kobalt is een speciaal project ontwikkeld dat zeer succesvol bleek: het verlies aan kobalt is geminimaliseerd, waardoor er nauwelijks kobaltemissie meer plaatsvindt. Roeland Giebel is de operator die deze techniek ontwikkelde: “Kobalt bindt zich aan vrij water, dus niet aan water dat opgelost is met een andere stof. Al hele kleine belletjes vrij water kunnen kobalt bevatten, dus het was de uitdaging om die kobalt eruit te halen voor hergebruik. Het was eerlijk gezegd een hypothese, maar dan een die een verrassende uitkomst had, namelijk nog beter dan we verwachtten. Voor de uitvoering van het project hebben we de inlaat voor water verplaatst, zodat het water beter werd opge-

mengd en een wat langere verblijfstijd had. De teruggewonnen kobalt wordt hergebruikt in de procesvoering voor de PTA, dus ook in dit project gaan milieuopbrengst en kostenreductie hand in hand.” 3. Verbredingsonderwerpen: aandachtspunten buiten de eigen locatie, zoals ketenbeheer/ Product Stewardship. Ketenbeheer heeft betrekking op de totale levenscyclus van een product, dat wil zeggen de keten van grondstof tot de laatste fase waarin het eindproduct tot afval is geworden. Product Stewardship Voor Voridian Europoort geldt dat men zich met name concentreert op fasen in het ketenbeheer waar men zelf invloed op kan uitoefenen. Daarvoor zijn in het BMP twintig projecten gedefinieerd. Er wordt al veel gedaan aan Product Stewardship, zowel door het moederbedrijf Eastman als op de locatie in Europoort. Er is veel aandacht voor afvalreductie, energie-efficiency, reductie van CO2 en beperking van milieuincidenten. Besparing hulpstoffen PTA-poeder wordt getransporteerd met stikstof. In 2003 is een project voorbereid en goedgekeurd om in 2004 de stikstof te recirculeren, wat een besparing in gebruik oplevert van 50% per jaar. Vanaf eind maart 2004 zal deze verbetering gerealiseerd zijn. Ook zal in 2004 een project voor verdere beperking van azijnzuurverlies worden gestart.

Op verzoek van Rijkswaterstaat is tijdens de warme zomerperiode wekelijks een overzicht verstrekt van de temperatuur en de hoeveelheid van de koelwaterspui. Ook is er, zoals gemeld op pagina 8, vorig jaar november in het kader van de BRZO (Besluit Risico Zware Ongevallen) met goed gevolg een audit uitgevoerd door de DCMR, brandweer en arbeidsinspectie.

17

Milieuprestatie 2003 Product Stewardship in de productie van PET Waardevolle projecten voor terugwinning PET-stof en –afval Mark van de Poel, operator in de PET-fabriek, zocht drie jaar geleden een interessant onderwerp voor zijn VAPRO-C opleiding. Hij heeft allerlei opties voor recyclen van het PET-afval bestudeerd, waaruit als eerste een project kwam om het afval in de vorm van PET-stof, fines genaamd, in een systeem van gesloten bins op te vangen. Het gaat om het fijne stof dat vrijkomt van de pallets tijdens het intern transport. Daar was in de procesvoering nog niet voldoende aandacht aan besteed. Mark onderzocht of het de moeite waard was hier iets mee te doen. Toen bleek dat er veel meer was aan PET-afval dat teruggevoerd kon worden. De investeringen voor de gesloten bins wogen ruimschoots op tegen de gerealiseerde besparingen.

De eerste toepassing van PET is in de productie van flessen of andere verpakkingen. In het kader van Product Stewardship is hier een relevante vraag: Waar blijven dan de PET-flessen of -verpakkingen na gebruik? Daar zijn verschillende mogelijkheden voor. 1. Hergebruik Voridian produceert - en sinds maart 2003 ook in Europa, met name op de locatie in Rotterdam-Europoort – het speciale type PET P9921P dat geschikt is voor de productie van dikkere PET-flessen die na reiniging zo’n twintig tot dertig keer hergebruikt kunnen worden. Dit type PET is duurder dan het gewone type. Het wordt met name gekozen door fabrikanten met sterk koolzuurhoudende producten en/of fabrikanten die zoals in Duitsland vanuit milieuoogpunt verplicht zijn statiegeld op PET-flessen te heffen, opdat hergebruik wordt gestimuleerd. 2. Recycling PET-flessen die niet worden hergebruikt, kunnen worden gerecycled. Is het proces van PET-recyclen gunstig of juist belastend voor milieu? Het vraagt wel veel energie, maar de productie van grondstoffen zoals paraxyleen uit aardolie en ethyleenglycol vraagt ook veel energie, evenals het gebruik van deze grondstoffen in de productie van PTA, grondstof voor PET. Uit milieuoogpunt zou recyclen dus ook een interessante optie kunnen zijn.

18

Voridian beschikt over de technologie om alle typen PET die geproduceerd worden, te recyclen tot hoogwaardige PET. Dit vraagt echter wel extra investeringen waardoor de gerecyclede PET duurder zal zijn. Tot op dit moment wil geen enkele producent als enige ter wereld een door recycling duurdere PET op de markt brengen en er zijn nog geen wettelijke verplichtingen voor recycling tot de meest hoogwaardige toepassing. Steun van de overheden is hiervoor dus noodzakelijk. In de praktijk worden niet-hergebruikte PETflessen gerecycled tot PET die geschikt is voor andere, minder hoogwaardige toepassingen, zoals de productie van kunststof materialen in palen, boten, tuinmeubilair, fleecetruien etc. Overigens worden in Rusland momenteel wel PET-flessen gerecycled tot nieuwe flessen. Daarbij ontstaan twee problemen die in Amerika en in de EMEA-regio niet acceptabel zijn: behalve dat deze bruin-grijs gerecyclede flessen niet de helderheid van het oorspronkelijke product meer hebben, beschikken ze niet over goede barrier properties waardoor verontreinigingen uit het verpakkingsmateriaal in het te consumeren product kunnen komen.

Jan Pieter Bokma werkte in vervolg hierop aan een project voor recycling van PET die niet als eerste klas product uit het proces komt. Eerst werd dat tegen een lagere prijs verkocht als minder product, maar nu wordt het op dezelfde manier teruggevoerd in het proces als het fijne PET-stof, de fines. Het fines-project heeft als het ware voor een kettingreactie aan recyclingmogelijkheden gezorgd. Inmiddels worden bij Voridian Europoort alle PET-korrels en -stof die niet als first grade uit het proces komen, gerecycled. Hiermee wordt zowel commercieel als vanuit milieuoogpunt een belangrijk voordeel behaald, omdat dit materiaal voorheen allemaal als afval werd afgevoerd. Zo ontstond in 2003, met een hogere productie dan in 2002, nog niet de helft van deze hoeveelheid afval uit 2002. De enige uitzondering vormt het vloeibare PETafval dat uit het proces wordt gevoerd en tot grote brokken kunststof stolt, wordt opgevangen. Momenteel wordt onderzoek gedaan naar de mogelijkheid deze brokken te granuleren/verkruimelen en wel weer terug te voeren in het proces. Tot die tijd wordt het door derden hergebruikt als grondstof voor lagere toepassingen. Maar de aandacht gaat natuurlijk ook uit naar het vermijden van het ontstaan van dit afval door een nog stabielere procesvoering. Voridian heeft een wereldwijd team gevormd dat met elkaar werkt aan het optimaliseren van de palletizers om te komen tot een zo hoog mogelijk percentage product in de hoogste kwaliteitsklasse.

In de nog jonge historie van het bedrijf op de locatie in Europoort was 2003 productietechnisch het beste jaar sinds de start in 1998, gezien het aantal dagen dat er veilig gewerkt is, het aantal dagen met volledige productie en het geproduceerde volume in de hoogste kwaliteit product. De hogere productie in 2003 heeft niet in alle opzichten tot hogere emissies geleid dankzij de milieuprogramma’s die zijn uitgevoerd. De milieuresultaten van Voridian Europoort B.V. in 2003 worden weergegeven aan de hand van relevante milieuthema’s, zoals omschreven in het Nationaal Milieubeleidsplan III en IV. Hierbij bespreken wij de milieuaspecten die verband houden met de productieactiviteiten op onze locatie in Europoort, Rotterdam.

Klimaatverandering • emissies naar de lucht • energieverbruik Emissies naar de lucht Bij het thema klimaatverandering kijken we bij de productieactiviteiten van Voridian met name naar de uitstoot van kooldioxide (CO2) en ook naar methaan. Deze emissies versterken de aantasting van de ozonlaag en het broeikaseffect. De emissie van methaan wordt op de volgende pagina besproken, bij het thema verspreiding. De kooldioxide CO2 wordt gevormd bij: verbranding van aardgas in het warmteoverdrachtfornuis, waar de Dowthermolie wordt verwarmd voor het productieproces de verbranding van afvalstoffen in de wervelbedoven de katalytische naverbrander, de catox azijnzuurverbranding in de PTA-fabriek. De emissie van CO2 is in 2003 toegenomen, hoewel de volgende verklaring aantoont dat dit wel meevalt. Het is zo dat meer CO2 is ontstaan door de hogere productietijd en een hoger aardgasgebruik voor intensiever gebruik van de installaties (de catox en de waste gas expander) waar afgassen worden verbrand. Maar voor een zo schoon mogelijk resultaat in emissies naar de lucht is een hogere temperatuur, en dus meer energie nodig. Wel is het zo dat met de waste gas expander ook extra elektriciteit is geproduceerd, die is geëxporteerd naar het elektriciteitsnet. Als de energie die nu vrijgekomen is door het gebruik van afvalgas, elders zou zijn geproduceerd, was daarmee 9998 ton CO2 ontstaan. Per saldo heeft de hogere productie in 2003 dus niet meer CO2 doen ontstaan, door goed gebruik te maken van restwarmte en afvalgas. Overigens is de vergelijking met 2002 ook op een ander punt wat lastig: in 2002 was de CO2 uitstoot alleen gebaseerd op het aardgasverbruik, wat niet helemaal reëel is. Er worden namelijk ook processlib en organische afgassen verbrand, waarbij ook CO2 vrij komt. Dit is in de in 2002 vermelde CO2-emissie ten onrechte niet meegenomen. De procesemissie van CO2 via de catoxinstallatie is per ton PTA duidelijk afgenomen door minder azijnzuur te verbranden in de PTA-fabriek.

De emissie van methaan ontstaat doordat dit gas in de catox niet volledig kan worden omgezet. De in 2001 vernieuwde branderstraat in de catox reduceert deze emissie zoveel als nu mogelijk is. Vergeleken bij 2001 is er in 2003 bij een hogere productie minder methaan uitgestoten, wat verklaard kan worden door het beter functioneren van de catox. Energieverbruik Hoe minder energie wordt verbruikt, hoe lager de uitstoot van met name CO2 zal zijn en de invloed op het klimaat. De overheid maakte hiervoor sinds 1993 meerjarenafspraken met de chemische industrie. Sinds 2001 krijgt dit een vervolg in het Convenant Benchmarking Energie Efficiency. Doel van dit convenant is dat deelnemende bedrijven hun energie-efficiency = de verbruikte energie per eenheid product, vergelijken met de wereldtop op dit gebied en ernaar streven voor het jaar 2012 daar maximaal 10% vanaf te zitten. Voor bedrijven betekent een goede energie-efficiency overigens ook een interessante kostenbesparing. Het specifiek energieverbruik in 2003 lag vrijwel op het in het Energie Efficiency Plan 2000 (EEP) gestelde doel. Vanaf 2000 is het specifiek energieverbruik voor de productie van PTA met 26% verminderd. In 2003 is daarvan het grootste deel, 20%, gerealiseerd. Aan dit resultaat is bijgedragen door: de nieuwe warmtewisselaar waarin te verbranden afgassen worden voorverwarmd door rookgassen de ingebruikname van een ventilator in plaats van gecomprimeerde lucht, voor aanvoer naar de catox de waste gas expander is intensiever gebruikt, waarmee extra energie is geproduceerd. hogere benuttingsgraad van de fabrieksinstallaties en de warmtekracht centrale.

de verbrandingsoven ingaat, te verlagen, zodat er minder aardgas nodig is voor verhitting alvorens de verbranding van het bioslib kan plaatsvinden.

Emissie broeikasgas kooldioxide per ton PET product 100

96 82 69

1999

2000

2001

2002

96

94

78

2003

Energieverbruik per ton PET product 100

1999

97

2000

2001

2002

84

2003

Voor het verder verhogen van de energieefficiency onderzoekt Voridian de mogelijkheid om de hoeveelheid water die met het bioslib

Klimaatverandering CO2 Methaan Energieverbruik Aardgas Elektriciteitsverbruik

1999 38.500 ton 65,5 ton

2000 33.910 ton 69,3 ton

2001 37.400 ton 54 ton

1999 2000 2001 14.841.000 m3 13.179.000 m3 10.779.000 m3 66.931 MW 57.873 MW 60.276 MW

2002 29.537 ton 32 ton

2003 39.426 ton 40 ton

2002 2003 9.418.810 m3 13.666.090 m3 60.900 MW 65.731 MW

19

Verzuring

Verspreiding

Vermesting

Verstoring

• emissies naar lucht of water

• emissies naar lucht • emissies naar water • straling

• emissies naar oppervlaktewater

• geluid • geur • externe veiligheid

Bij verzuring gaat het om stoffen die in de lucht een schadelijke verbinding kunnen vormen en onder andere zure regen veroorzaken. Deze stoffen ontstaan door de verbranding van aardgas in het fornuis en verbranding van afvalstoffen in de wervelbedoven.

Emissies naar lucht De emissies naar de lucht die vallen onder het thema verspreiding, zijn berekend op basis van de metingen die zijn uitgevoerd en op gemiddelde debieten. In 2002 waren deze emissies lager door een beperkte bedrijfstijd van beide fabrieken. Gezien het feit dat in 2003 de hoogste bedrijfstijd tot nu toe in zowel de PTA- als de PET-fabriek is gerealiseerd en de emissies naar de lucht in 2003 lager zijn dan in 2001 en 2000, kunnen we hierin het resultaat zien van de in 2003 uitgevoerde maatregelen. Zo heeft de catox door de nodige aanpassingen veel beter kunnen functioneren en is de emissie van azijnzuur zelfs tot 0 teruggebracht. Dit azijnzuur is een noodzakelijk transportmedium in de productie van PTA. Door in de digester met minder lucht te werken, is er geen azijnzuurverlies in de fabriek meer, wat ook een besparing aan grondstoffen betekent.

Voor een optimaal zuiveringsrendement van het afvalwater is de toevoeging van stikstof en fosfor als hulpstoffen noodzakelijk. Dit verklaart de toename van deze hulpstoffen, naast de reductie van de emissie aan CZV die hierboven staat vermeld. Er wordt in samenwerking met een ingenieursbureau nog verder onderzocht of het mogelijk is deze toevoegingen zo optimaal te doseren dat met zo weinig mogelijk hulpstoffen toch een stabiel opererende waterzuivering bereikt kan worden, zodat het effect van vermesting zoveel mogelijk vermeden wordt.

Er zijn in 2003 geen incidenten geweest die een nadelige invloed hadden op het milieu. Voridian heeft in 2003 geen klachten ontvangen over geluid als gevolg van haar productieactiviteiten. Wel waren er drie meldingen van klachten over geurhinder, maar dit is dankzij de blijvende aandacht voor emissies een afname ten opzichte van de vier klachten in 2002 en zes klachten in 2001. De klachten zijn onderzocht en bleken te wijten aan reinigingswerkzaamheden. De rapportage is aan het bevoegd gezag gestuurd. Door preventieve maatregelen probeert het bedrijf klachten over geur te voorkomen. Het positief effect daarvan blijkt uit het geringe aantal klachten.

Door de hogere productie is het fornuis in 2003 meer in bedrijf geweest, maar dankzij de vermindering van diffuse emissies door betere afdichtingen en stabielere procesvoering, zijn de VOS-emissies (vluchtige organische stoffen) gedaald. Ook de hogere verbranding van afgassen in de catox, die dan wel meer energie heeft gevraagd, heeft bijgedragen aan lagere VOS-emissies. Ook het totaal aan verzurende emissies is hierdoor in 2003 gedaald. Doelstelling van de overheid voor de chemische industrie is een reductie van VOS-emissies met 30% in 2010 ten opzichte van 2000. Voridian heeft al ruimschoots aan deze doelstellingen voldaan.

Verzuring per ton product (PET + PTA) 100

107

110 98 71

1999

20

2000

2001

2002

Emissies naar water Voridian Europoort beschikt over een eigen biologische afvalwaterzuivering. Binnen de vergunningsnormen wordt na zuivering geloosd op het Beerkanaal. De emissie aan chemisch zuurstofverbruik (CZV) geeft de mate van organische verontreiniging van het geloosde afvalwater aan. Sinds de start van het bedrijf is de totale emissie naar het oppervlaktewater afgenomen, ook bij de hogere productie in 2003. Dit is te danken aan optimalisering van de afvalwaterzuivering. Omdat de kwaliteit van het geloosde water al goed is, verwachten we geen opmerkelijke daling meer. Hiertoe is geen noodzaak, omdat de normen ruimschoots gehaald worden.

Er zijn in 2003 acht overschrijdingen van de grenswaarden uit de vergunning Wet verontreiniging oppervlaktewateren geconstateerd. Deze zijn in de kwartaalrapportage gemeld aan het bevoegd gezag. Het betrof vijfmaal het gehalte aan zwevende stof en driemaal de norm voor stikstof totaal. Door in de afvalwaterzuivering een verbeterde dosering van hulpstoffen met automatische procescontrole toe te passen, zijn er na maart 2003 geen overschrijdingen meer geconstateerd. De emissie aan metalen is verder gereduceerd door het succes van het kobaltreductieproject. Ook het gehalte aan zink is gedaald, maar daar weten we nog geen verklaring voor, omdat zink niet in onze procesvoering voorkomt. In het kader van het BMP-3 zullen we hier onderzoek naar doen.

Verspreiding naar water per ton product

Verwijdering

Vordian is geclassificeerd als een laag-risico bedrijf. Zoals in de paragraaf over Zorg voor de omgeving al is gerapporteerd, is de jaarlijkse oefening van het noodplan naar tevredenheid verlopen. Vermesting naar water per ton product

100

100 77 54

48 33

1999

2000

2001

2002

2003

Straling Op de locatie gebruikt Voridian een kleine zestig radio-actieve bronnen voor dichtheidsmetingen en niveaumetingen. Hiervoor is een speciale veiligheidsprocedure opgesteld. Naast de Safety Officer heeft elke fabriek een coördinator voor deze stralingsbronnen.

2003 Verzuring (ton/jaar) Zwaveldioxiden Stikstofoxiden (NOx) Vluchtige organische stoffen

1999 0,017 9,4 86,2

2000 0,018 12,4 110,0

2001 0,350 12,0 112,0

2002 0,420 9,2 89,6

2003 0,029 16,3 76,4

Emissies naar lucht (ton/jaar) Methylacetaat Azijnzuur

1999 1,9 0,9

2000 25 0,8

2001 68 0.9

2002 13 0.5

2003 34 0

Verspreiding naar water (ton/jaar) Chemisch zuurstofverbruik (CZV) Metalen

1999 44 1,5

2000 41 0,8

2001 28 0,4

2002 22 0,5

2003 20 0,4

41 33 13 31 1999 2000 2001 2003 2002 Vermesting naar water ton/jaar 1999 Stikstof 5,8 Fosfaat 2,4

2000 2,6 0,4

2001 1 0,3

2002 2,6 0,3

2003 4 0,5

Niet-gevaarlijk afval 1999 Niet uit proces (Verwerking) ton/jaar Huishoudelijk (Verbranden) 124 Puin (Hergebruik) 97 Hout (Hergebruik) 30 Metalen (Hergebruik) 70 Glas (Hergebruik) 2 Wel uit proces Kunststof (Hergebruik) 1431

2000 ton/jaar 72 48 19 43 0,7

2001 ton/jaar 88 79 16 67 0.7

2002 ton/jaar 55 91 16 81 0.5

2003 ton/jaar 84 16 13 36 0

604

369

550

318

Gevaarlijk afval 1999 Afvalstroom ton/jaar Procesafval 1123 Klein chemisch afval (laboratorium afval, afgewerkte olie, TL-buizen) 32

2000 ton/jaar 310

2001 ton/jaar 1266

2002 ton/jaar 992

2003 ton/jaar 411

77

34

33

34

Recycling- en reinigingsresiduen 1999 Afvalstroom (Verwerking) ton/jaar Zuiveringsslib (Verbranden) 15 Verbrandingsas (Storten) 209 Afvalwater (Biologische verwerking) 3080

2000 ton/jaar 0 138 0

2001 ton/jaar 237 216 149

2002 ton/jaar 172 255 237

2003 ton/jaar 191 359 0

Voridian streeft ernaar het ontstaan van afval zoveel mogelijk te voorkomen. In de productieprocessen gaat dan ook de aandacht naar het voorkomen van afval aan de bron, het productieproces. Immers: hoe stabieler het productieproces is, hoe minder afvalproduct er ontstaat. Ook zoekt het bedrijf naar nuttige toepassingen van afvalproduct of recyclingsmogelijkheden. Op dit gebied zijn in 2003 zeer goede resultaten geboekt. Zowel in de PTA- als in de PET-fabriek wordt procesafval zoveel mogelijk weer hergebruikt in het proces. Met name het recyclen van PET-stof uit diverse filters heeft in 2003 een belangrijke bijdrage geleverd aan de reductie van procesafval. Inmiddels worden ook alle PETkorrels die niet als eersteklas product uit het proces komen, gerecycled en teruggevoerd in het proces. Op pagina 18 zijn deze resultaten reeds toegelicht. In het procesafval wordt met het oog op de milieubelasting ongevaarlijk en gevaarlijk afval onderscheiden. Dat gebeurt op basis van de chemische samenstelling van het afvalproduct of van het proces waarin een afvalproduct is gebruikt. In 2003 is zand/as dat ontstaat bij verbranding van slib in de verbrandingsoven afgevoerd als gevaarlijk afval. Dit kan alleen nog worden gestort. Er gaat nu veel zand verloren dat nodig is voor de homogene temperatuur bij het verbranden van bioslib en processlib. Dit voorkomt emissies naar de lucht. Het zand versnijdt als het ware het slib, en het restant aan zware metalen komt in de as terecht, die vervolgens wordt afgevoerd. Afvalbeheer gericht op reductie en hergebruik Voor de administratie en het transport van afval werkt Voridian samen met het gespecialiseerde bedrijf Van Gansewinkel. Dit bedrijf heeft van Voridian ook de taak gekregen om programma’s te ontwikkelen voor afvalbeperking, gescheiden inzameling en nuttige toepassingen. Zo krijgt het PTA-houdend afval dat ontstaat bij schoonmaakwerkzaamheden in de fabriek, een nuttige toepassing als brandstof in bijvoorbeeld cementovens.

21

Verwijdering

Verdroging

Voridian verbruikt geen grondwater. In 2003 is meer oppervlaktewater verbruikt, omdat er bij de toegenomen productie meer demiwater nodig was voor de procesvoering.

• bodemsanering en -bescherming

Bij de recente bouw van de fabrieken in 1998 zijn direct al veel bodembeschermende maatregelen genomen, zoals de bovengrondse aanleg van leidingen en de plaatsing van secondary containments, waarin eventuele overloop van materialen opgevangen kan worden. Daarnaast wordt jaarlijks het grondwater bemonsterd en gecontroleerd op verontreinigingen. In 2004 wordt ter voorkoming van bodemverontreiniging volgens plan een nieuwe waterdichte vloer aangelegd voor de zand/ascontainers bij de incinerator. Ook zal in 2004 het programma voor bodembeschermende maatregelen worden afgerond.

Waterverbruik (m3/jaar) Oppervlaktewater Grondwater

1999 1.242.563 6.570

2000 426.001 6.570

2001 300.691 0

2003 345.816 0

Voorgenomen maatregelen

Beoogde effecten

Status

Bedrijfsmilieuplan

Langetermijnvisie

Voortgang uitvoering in 2004

Onderzoek en rapportage Voridian Compliance Assurance Program

Voldoen aan lokale wetgeving en eisen moederbedrijf Eastman

Voortgang uitvoering in 2004

Projecten Energie-efficiency plan

Reductie energieverbruik

Voortgang in 2004

Meet-en registratiesysteem volgens handreiking VROM

Verhogen kwaliteit gegevens en ontwikkeling nieuwe Uitvoering in 2004 milieuprojecten evaluatie in 2005

Afval PTA voor externe toepassingen

Reductie afval

Studie installatie bisulfiettank Reductie stikstofgebruik bij PTA-transport in proces Reductie azijnzuurverlies

Uitgave Dit jaarverslag is een uitgave van Voridian Europoort B.V. Havennummer 6346 Markweg 201 PO Box 8005 3198 XB Europoort Rotterdam T +31 (0) 181 285 400 F +31 (0) 181 285 405

Milieuprojecten Voridian Europoort B.V. in 2003 en 2004

Opstellen programma bodembescherming Beheersen bodem-beschermende maatregelen

22

2002 297.457 0

Colofon

Voortgang onderzoek voor interne en externe verwerking

Voortgang in 2004

Verbeterde opslag die kans op lekkage minimaliseert

Tank geplaatst in 2004

Reductie energieverbruik

Uitgevoerd in 2003; voortgang in 2004

Reductie grondstofverlies en Uitgevoerd in 2003; emissies naar de lucht onderzoek nieuwe mogelijkheden in 2004

Bron zware metalen in afvalwater nagaan en verspreiding voorkomen

Verwijdering zware metalen Kobaltreductie door uit afvalwaterstromen preventieve maatregelen gerealiseerd in 2003; onderzoek reductie van zink in 2004

Onderzoek toename vervoer per schip i.p.v. vrachtwagen

Optimalisatie containertransport voor veiligheid

Hergebruik afvalwater

Vermindering lozing afvalwater

Redactie Hans Goudswaard Martin Gout Erik de Leeuw Inez Postema Linda van Schaik Teksten en eindredactie Postema [Communicatie, Oostvoorne Vormgeving en realisatie ‘t Hart Communicatie, Hoogvliet Druk Schefferdrukkerij, Dordrecht Wilt u meer informatie? Neem dan contact op met de afdeling Public Relations, Linda van Schaik, telefoon 0181 285400 E-mail [email protected] www.voridian.com

Voortgang in 2004 Inventarisatie in 2004

23