ANALISIS PERBAIKAN PROSES SUB PANEL WELDING MENGGUNAKAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING

PENELITIAN TUGAS AKHIR

ANALISIS PERBAIKAN PROSES SUB PANEL WELDING MENGGUNAKAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING RIZKIYAH RISTIANTY – 2509100115 PEMBIMBING : PUTU DANA KARNINGSIH, S.T., M. ENG.SC., PH.D KO PEMBIMBING : YUDHA PRASETYAWAN, S.T., M. ENG

PENDAHULUAN

2

LATAR BELAKANG Produksi Panel Proyek Tanjung Bin Produsen boiler yang merupakan anak perusahaan dari Alstom Power Inc.

3

Produksi panel pada proyek Tanjung Bin

Studi Kasus

Panel welding

SP-1

SP-2

Tube bending

Panel attachment prefab

Panel assembly

SP-3

SP-1/2 = Sub Panel Welding SP-3 = BBC Panel Welding

4

LATAR BELAKANG gap

Terdapat indikasi keterlambatan untuk produksi panel secara keseluruhan

2

1 Utilitas mesin tidak optimal

Setup time Mesin SP-1 dianggap cukup lama 5

Dibutuhkan sebuah analisis untuk melakukan improvement sehingga proses produksi panel dapat meminimalkan keterlambatan 6

RUMUSAN MASALAH Bagaimana

proses

melakukan sub

panel

perbaikan welding

meminimalkan pemborosan berakibat

pada

untuk yang

keterlambatan

penyelesaian proses tersebut. 7

1

TUJUAN Mengidentifikasi waste dan menentukan rekomendasi perbaikan untuk mengeliminasi waste

2 3

Menganalisis setup time pada mesin SP-1 dan pergerakan operator dalam melakukan setup Menganalisis kinerja mesin sub panel welding dan memberikan rekomendasi perbaikan serta analisis penerapannya dalam upaya peningkatan utilitas mesin sub panel welding 8

TINJAUAN PUSTAKA

9

LEAN MANUFACTURING

10

ROOT CAUSE ANALYSIS (5 WHY’S)

11

SPAGHETTI DIAGRAM American Society for Quality (2013)

12

METODOLOGI PENELITIAN

14

Mulai

Observasi lapangan

FLOWCHART PENELITIAN (1)

Merumuskan masalah Studi literatur

Tahap Pendahuluan

Menentukan tujuan penelitian

Pengumpulan data Menyusun Operation Process Chart

Tahap Pengumpulan dan Pengolahan Data

Mengidentifikasi waste dan menentukan rekomendasi perbaikan

A

15

A

FLOWCHART PENELITIAN (2)

Mengidentifikasi aktivitas pada proses setup mesin SP-1 dan mengkategorikan aktivitas Memetakan kinerja mesin sub panel welding dan memberikan rekomendasi perbaikan

Melakukan Analisis Data

Tahap Analisis

Menyusun kesimpulan dan saran

Selesai

Tahap Kesimpulan dan Saran 16

PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS

17

OVERVIEW Tube

Welding Panel Welding Machine Sub Panel Fin 18

TATA LETAK LOKASI PRODUKSI

19

OVERVIEW No.

Input

1 Permukaan fin dan tube harus bersih

KPI Mesin SP-1 dan SP-2 Proses Lebar fin harus sama/konsisten dari pangkal hingga ujung untuk menghindari adanya kecacatan pengelasan

2

Diameter kawat las harus disesuaikan dengan lebar fin yang digunakan

3

Contact tip harus segera diganti apabila lubangnya sudah tidak sesuai dengan spesifikasi

4

Fin harus lurus sehingga memudahkan penyusunannya sebelum tack weld (Hanya untuk mesin SP-1)

Output

Flash (sisa-sisa pengelasan) harus sudah dibersihkan dari permukaan

Permukaan roller harus bersih dari sisa pengelasan untuk menghindari peluang rusaknya permukaan tube atau fin 20

Fin

Tube

O-1

Mengambil fin 1 menit

O-2

Mengambil tube 1 menit

O-3

Tube and fin fitting 2 menit

O-4

Tack welding 3 menit

O-5

Persiapan welding SP-1 39 detik

O-6

Welding (SP-1) 15 menit

O-7

Mengatur fin guide roll di mesin SP-1 10 detik

OPERATION PROCESS CHART

Memberikan gambaran umum mengenai proses sub panel welding 21

O-8

Pengaturan posisi sub panel 58 detik

O-9

Pengangkutan sub panel ke mesin SP-2 14 detik

O-10

Persiapan welding SP-2 6 detik

O-11

Welding (SP-2) 15 menit

O-12

Mengatur fin guide roll di mesin SP-2 3 detik

OPERATION PROCESS CHART

Memberikan gambaran umum mengenai proses sub panel welding 22

PROCESS ACTIVITY MAPPING No

Jumlah

Alat/

Jarak

Waktu

Aktivitas .

O

I

T

D

S

Operator

Mesin

(Meter) (Menit)

1 Menyusun tube

1

-

-

0,250

○ □ → D ▽

2 Menyusun fin di antara tube

2

-

-

0,500

○ □ → D ▽

2

-

-

0,033

○ □ → D ▽

1

-

-

0,083

○ □ → D ▽

2

-

-

0,25

○ □ → D ▽

-

0,083

○ □ → D ▽

-

0,017 ○ □ → D ▽

Meluruskan dan merapatkan 3 posisi fin dan tube Memberikan pengganjal agar fin 4 tidak melengkung 5 Merapikan ujung tube agar rata Mengukur posisi fin agar sesuai 6

go-no go 1

dengan drawing

tool

... 42 Menaikkan roll 2.4

1

-

Memberikan gambaran lebih detail sehingga memudahkan dalam identifikasi waste

23

PROCESS ACTIVITY MAPPING Rekap dari semua aktivitas adalah sebagai berikut : Jumlah

Total Waktu

Total Jarak

Langkah

(Menit)

(Meter)

Operation : ○

36

31,383

0

Inspection : □

2

0,133

3

Transportation : →

4

0,933

9,5

Delay : D

0

0

0

Storage : ▽

0

0

0

Jenis Aktivitas

24

PENGELOMPOKAN AKTIVITAS

Necessary but Non Value Added Activity

Berdasarkan jenis aktivitas 25

PENGELOMPOKAN AKTIVITAS

Membandingkan

26

PENGELOMPOKAN AKTIVITAS No

Aktivitas

.

Waktu (Menit)

Jenis Aktivitas

Aktual

Standar

VA

1 Menyusun tube

0,5

0,5

v

2 Menyusun fin di antara tube

1,5

0,5

v

0,83

0,5

v

0,5

0,5

v

0,5

0,5

v

0,5

1

v

7 Merapikan fin dan tube agar tidak bergeser

0,5

0,5

v

... 42 Menaikkan roll 2.4

0,02

0,03

v

3 4

Meluruskan dan merapatkan posisi fin dan tube Memberikan pengganjal agar fin tidak melengkung

5 Merapikan ujung tube agar rata 6

Mengukur posisi fin agar sesuai dengan drawing

NVA

NNVA

27

IDENTIFIKASI WASTE Jenis Waste NU No.

Aktivitas

Keterangan

EH

E

S

KS

D M W I T EP OP A 1

Penggantian kawat

Operator tidak mengetahui periode penggantian kawat

v

2

Pengetapan flux

Operator tidak mengetahui periode pengetapan flux

v

3

Menurunkan Terjadi penyok (defect jenis v roller dent) pada tube 28

IDENTIFIKASI AKAR PENYEBAB WASTE

ROOT CAUSE ANALYSIS (5 WHY’S)

29

IDENTIFIKASI AKAR PENYEBAB WASTE Aktivitas

Why 1

Why 2

Roller diturunkan Terjadi tabrakan Tube penyok bersamaan antara roller dan dengan ujung saat tube sehingga tube yang menurunkan menimbulkan melewati bawah roller penyok pada tube roller

Why 3

Why 4

Why 5

-

-

-

30

PENILAIAN WASTE Skala 1 2

Efek

Periode Terjadinya

Waste yang terjadi tidak mengakibatkan

Sangat jarang terjadi (peluang

kecelakaan dan kerugian rendah

terjadi kurang dari 5%)

Waste yang terjadi menimbulkan kerugian

Jarang terjadi (peluang terjadi

sedang

antara 5-25%)

Waste yang terjadi menimbulkan kecelakaan 3

kerja ringan yang membutuhkan perawatan dan

Peluang terjadi antara 25-50%

menimbulkan kerugian Waste yang terjadi menimbulkan kecelakaan 4

serius, mengurangi kemampuan proses dan menimbulkan kerugian besar

5

Sering terjadi (peluang terjadi antara 50-75%)

Waste yang terjadi menimbulkan efek sangat

Sangat sering terjadi (peluang

serius dan menimbulkan kerugian sangat besar

terjadi lebih dari 75%)

Diadaptasi dari penilaian manajemen risiko

31

PENILAIAN WASTE No.

Jenis Waste

Total Nilai

Ranking

1

Defect

4

2

2

Motion

4

2

3

Waiting

7

1

4

Inventory

2

4

5

Transportation

3

3

6

Excess Processing

4

2

7

Over Production

2

4

8

Environment, health and safety

4

2

9

Not utilizing employee's knowledge, skill and ability

3

3 32

REKOMENDASI PERBAIKAN WASTE Jenis Waste

Waste

Akar Penyebab

Tube penyok Roller diturunkan bersamaan saat dengan ujung tube yang menurunkan melewati bawah roller roller

Rekomendasi Perbaikan Menambahkan tube extension

Fin yang akan digunakan Defect untuk produksi dikirim dari Terjadi Melakukan pengiriman warehouse secara bersamaan porosity saat material ke mesin fin di awal sehingga menumpuk pengelasan decoil secara bertahap di storage area mesin fin decoil 33

REKOMENDASI PERBAIKAN WASTE Jenis Waste

Waste

Akar Penyebab

Rekomendasi Perbaikan

Tidak pernah dilakukan Membuat jadwal penggantian Penggantian kawat pengukuran waktu habisnya flux dan kawat dengan dan pengetapan flux 1 roll kawat dan waktu memperhatikan data historis penggantian flux mengenai periode penggunaan flux dan kawat Motion

Membersihkan permukaan sub panel

Tidak ada SOP penyimpanan

Membuat SOP penyimpanan palu

Melakukan tack weld pada fin dan tube

Pergeseran fin akan menimbulkan defect

Menjaga kualitas fin yang digunakan

34

REKOMENDASI PERBAIKAN WASTE Jenis Waste

Waste

Menyusun fin di antara tube Motion Meluruskan dan merapatkan posisi fin dan tube

Akar Penyebab

Rekomendasi Perbaikan

Fin yang lebih kecil akan cenderung berpilin

Mengatur penyimpanan fin setelah diproses di mesin milling

35

REKOMENDASI PERBAIKAN WASTE Jenis Waste

Waste

Akar Penyebab

Operator tidak Environment, menggunakan APD Lingkungan kerja yang Health and lengkap ketika panas Safety menjalankan proses produksi Kapasitas mesin lebih kecil dari demand Menunggu tube dari yang dibutuhkan mesin Rothoblast untuk proses berikutnya (fit up) Waiting Pada awal shift, tidak Mesin SP-2 terdapat buffer menunggu input berupa output produk dari mesin SP-1 dari mesin SP-1

Rekomendasi Perbaikan

Menambahkan blower kecil di lokasi pengelasan

Menyediakan buffer sebelum proses fit up dan pengelasan dimulai Menyediakan buffer sebanyak 1 unit karena waktu pengelasan kedua mesin tersebut sama 36

REKOMENDASI PERBAIKAN WASTE Jenis Waste

Excess Processing

Inventory

Waste

Akar Penyebab

Rekomendasi Perbaikan

Membersihkan permukaan sub panel

Pilihan ukuran alat pembersih terbatas

Membuat alat pembersih yang ukurannya dapat disesuaikan dengan lebar fin yang diproduksi

Untuk mendapatkan fin dengan ukuran lebar lebih kecil dari yang Merenggangkan Proses pemotongan biasanya, dilakukan dengan side clamp mesin fin dilakukan dengan menggunakan material berupa SP-1 mesin milling round fin yang dipipihkan dengan mesin press Pengadaan tube

Memberikan kelonggaran apabila terjadi defect

Menerapkan standar EN dalam melakukan proses produksi 37

PENGURANGAN WAKTU SETUP MESIN SP-1 Identifikasi aktivitas

Pengurangan waktu

Menghilangkan aktivitas non value added

Pengelompokan aktivitas

38

IDENTIFIKASI AKTIVITAS PADA PROSES SETUP MESIN SP-1 No.

Aktivitas

Internal/

Operator

Waktu (Menit)

Akumulasi (Menit)

1

10

10

External

1

3

13

Internal

3 Setting fin guide I

1

4,5

17,5

Internal

4 Setting roll 1 (bawah)

1

2

19,5

Internal

5 Setting fin guide 2

1

2,25

21,75

Internal

6 Menunggu Manajer

1

1

22,75

7 Setting roll 2 (bawah)

1

0,5

23,25

Internal

8 Setting roll 3 (bawah)

1

3

26,25

External

9 Menggulung kawat

1

1

27,25

Internal

10 Setting roll 2 (atas)

1

3

30,25

Internal

Setting roll 1 (atas)

1

3,5

33,75

Setting roll 3 (atas)

2

1

34,75

1 Persiapan 2

11

Mengambil support fin guide

External

Internal 39

IDENTIFIKASI AKTIVITAS PADA PROSES SETUP MESIN SP-1 Akumulasi

Internal/

(Menit)

External

0,5

35,25

Internal

1&2

4

39,25

Internal

14 Mengganti contact tip

1&2

2,5

41,75

Internal

15 Mengatur kelurusan fin guide

1&2

7

48,75

Internal

16 Tack weld pada fin guide

1&2

6

54,75

Internal

17 Install roll guide (atas)

1&2

7,5

62,25

Internal

18 Memasang pipa pengeluaran flux

1&2

1

63,25

Internal

19 Memasang kawat (II Coil)

1&2

3,5

66,75

Internal

20 Memasang side clamp

1&2

0,5

67,25

Internal

21 Menunggu trial tube

1&2

10,25

77,5

22 Melakukan trial tube

1&2

2

79,5

No.

Operator

Waktu (Menit)

1

13 Setting torch (4 torch)

12

Aktivitas Memasang support untuk mengatur ketinggian tube

Internal 40

IDENTIFIKASI AKTIVITAS PADA PROSES SETUP MESIN SP-1 No. 23

Aktivitas Memasang dan mengatur torch, flux dan side clamp

Akumulasi

Internal/

(Menit)

External

6

85,5

Internal

1

4,5

90

Internal

Operator

Waktu (Menit)

1&2

24

Memulai trial welding

25

Menunggu trial tube kedua

1&2

21

111

26

Melakukan trial tube kedua

1&2

4

115

1

3

118

1

1

119

27 28

Memulai pengelasan tube kedua Inspeksi

Internal

41

SPAGHETTI DIAGRAM

42

EVALUASI LAYOUT Rekomendasi Perbaikan

Hasil Running Software Blocplan

Pengurangan frekuensi pergerakan operator antara roller 1 dan lokasi pengelasan Mendekatkan lokasi tollbox ke lokasi pengelasan

43

BEBAN KERJA OPERATOR Beban 1 2 3 4 5 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 22 23 24 28 Kerja (Menit) Operator 1 79,75 Operator 2 44,5

44

PENGURANGAN WAKTU SETUP No. 1 2 3 4 5 7 8 9 10

Aktivitas

Persiapan Mengambil support fin guide Setting fin guide I Setting roll 1 (bottom) Setting fin guide 2 Setting roll 2 (bawah) Setting roll 3 (bawah) Menggulung kawat Setting roll 2 (atas) Setting roll 1 (atas) 11 Setting roll 3 (atas) Memasang support untuk mengatur 12 ketinggian tube

Operator

Waktu (Menit)

Akumulasi (Menit)

1&2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2

5 3 4,5 2 2,25 0,5 3 1 3 3,5 1

5

1

0,5

9,5 11,75 14,75 17,75 24,25 25,25 25,75 45

PENGURANGAN WAKTU SETUP No.

Aktivitas

Operator

Waktu (Menit)

Akumulasi (Menit)

13 14 15 16 17 18 19 20 22

Setting torch (4 torch) Mengganti contact tip Mengatur ketinggian fin guide Tack weld pada fin guide Install roll guide (atas) Memasang pipa pengeluaran flux Memasang kawat (II Coil) Memasang side clamp Melakukan trial tube

1&2 1&2 1&2 1&2 1&2 1&2 1&2 1&2 1&2

4 2,5 7 6 7,5 1 3,5 0,5 2

29,75 32,25 39,25 45,25 52,75 53,75 57,25 57,75 59,75

23

Memasang dan mengatur torch, flux dan side clamp

1&2

6

65,75

24 28

Memulai trial welding Inspeksi

1 1

4,5 1

70,25 71,25

119 MENIT

71,25 MENIT

46

LOAD BALANCING

47

REKOMENDASI PERBAIKAN PROSES SETUP

1 Persiapan

Menyiapkan Setup toolkit 48

REKOMENDASI PERBAIKAN PROSES SETUP

2Setting fin guide I

Fin guide roll

Caliper

Mengukur jarak antara fin guide dan fin guide roll

Fin guide

49

REKOMENDASI PERBAIKAN PROSES SETUP

2Setting fin guide I Fin guide roll

Go-no-go tool

Fin guide 50

REKOMENDASI PERBAIKAN PROSES SETUP

3 Install roll guide (atas)

Pneumatic tool

51

REKOMENDASI PERBAIKAN PROSES SETUP

4 Mengatur kelurusan

fin guide saat dipasang

Pengelasan

Bolting system 52

REKOMENDASI PERBAIKAN PROSES SETUP

4 Mengatur kelurusan

fin guide saat dipasang

Las

Las Las

1 set fin guide yang terdiri dari 2 unit fin guide

53

REKOMENDASI PERBAIKAN PROSES SETUP

5 Pemasangan kawat

Analisa menggunakan

Metode SMED Long time

54

REKOMENDASI PERBAIKAN PROSES SETUP

6 Inspeksi pada hasil trial welding Go-no-go tool

Fin-tube

55

UTILITAS MESIN

Changeover

Produksi Planned stop Waiting

Breakdown Non quality 56

UTILITAS MESIN Mesin SP-1

Waktu produksi di bawah 80%

57

UTILITAS MESIN Mesin SP-2

Waktu produksi di bawah 80%

58

UTILITAS MESIN Waktu produksi di bawah 80%

Planned stop Variansi waktu saat briefing

Changeover Penggantian kawat membutuhkan waktu lama

59

REKOMENDASI PERBAIKAN Variansi waktu saat briefing

Penggantian kawat

Memperjelas pembagian

Menyiapkan kawat yang telah

kerja masing-masing operator Membuat pembagian waktu untuk poin-poin yang akan

dipasang pada spare roll sehingga operator dapat langsung memasang spare roll tersebut

dijelaskan 60

KESIMPULAN DAN SARAN

61

KESIMPULAN

1 Ditemukan 6 dari 9 jenis waste di proses sub panel welding yaitu defect, motion, EHS,

waiting, excess processing dan inventory. Rekomendasi perbaikan yang diusulkan adalah

mengganti SOP dari beberapa aktivitas, mengganti alat/mesin dan mengganti kebijakan 62

2

KESIMPULAN Setup time dapat dikurangi dari 119 menit menjadi 71,25 menit dengan menerapkan metode SMED Rekomendasi perbaikan yang diusulkan adalah

menggunakan go-no-go tool dan mengganti alat/mesin 63

3

KESIMPULAN Berdasarkan data 15 hari pengamatan, terdapat 4 hari yang memiliki waktu produksi per hari di bawah target perusahaan sebesar 80%

Rendahnya waktu produksi disebabkan terutama oleh aktivitas planned stop dan changeover kawat 64

SARAN Dalam penelitian mendatang, perlu dipertimbangkan aspek biaya dalam upaya menganalisis waste pada proses manufaktur Perlu dilakukan analisis sejenis untuk bagian yang lain untuk kemudian dilakukan analisis komprehensif untuk semua bagian secara keseluruhan 65

PENUTUP

66

DAFTAR PUSTAKA A m e r i c a n S o c i e t y fo r Q u a l i t y, ( 2 01 3 ) , L S S To o l – T h e S p a g h e t t i D i a g r a m , A m e r i c a n S o c i e t y fo r Q u a l i t y, D i a m bi l d a r i h t t p : / / w w w. a s q l o n g i s l a n d . o r g p a d a t a n g g a l 8 J u l i 2 01 3 . A n g g r a e n i , N yo m a n Yu n i . ( 2 0 0 9 ) , P e n e r a p a n M e to d e P e n j a d w a l a n C r i t i c a l C h a i n d a n L e a n C o n s t r u c t i o n d a l a m P e r e n c a n a a n d a n P e n g e n d a l i a n P r oye k Ko n s t r u k s i ( S t u d i Ka s u s : P T. A d h i Ka r y a ( P e r s e r o ) , T b k ) , Tu g a s A k h i r, I n s t i t u t Te k n o l o g i S e p u l u h N o p e m b e r, S u r a b aya . B ay u , I Ke t u t A g u s I n d r a , ( 2 01 3 ) , P e n i n g ka t a n P r o d u k t i v i t a s P r o s e s P r o d u k s i d e n g a n P e n d e ka t a n L e a n M a n u f a c t u r i n g p a d a P T. J oy f r e s h I n te r n a t i o n a l , Tu g a s A k h i r, I n s t i t u t Te k n o l o g i S e p u l u h N o p e m b e r, S u r a b aya . D e p a r te m e n M M & I P T. A l s to m Powe r E S I , ( 2 01 3 ) S e q u e n c e , P T. A l s to m Pow e r E S I , S u r a b aya .

Wa te r w a l l

Panel

Fa b r i c a t i o n

G a s p e r s , V i n c e n t , ( 2 0 07 ) , L e a n S i x S i g m a f o r M a n u f a c t u r i n g a n d S e r v i c e I n d u s t r i e s , P T. G r a m e d i a P u s t a ka U t a m a , J a ka r t a . H a z m i n , I b n u N , ( 2 0 0 5 ) , P e n e n t u a n Ke b i j a ka n d a n Ke g i a t a n P e r aw a t a n d e n g a n P e n d e ka t a n Re l i a b i l i t y C e n te r e d M a i n te n a n c e I I ( R C M I I ) d a n S i n g l e M i n u te s E xc h a n g e o f D i e ( S M E D ) ( S t u d i Ka s u s p a d a M e s i n D o s i n A p a r a t u s d i P T. P h i l i p s I n d o n e s i a ) , Tu g a s A k h i r, I n s t i t u t Te k n o l o g i S e p u l u h N o p e m b e r, S u r a b aya . 67

DAFTAR PUSTAKA Hines, P. dan Taylor, D., (2000), Going Lean, Lean Enterprise Research Center Cardif f Business School, USA . Marhani, M. A ., Jaapar, A ., & Bari, N. A . A ., (201 2), “Lean Construction: Towards Enhancing Sustainable Construction in Malaysia”, Procedia Social and Behavioral Sciences, Vol. 68, Hal. 87-98. Order Management PT. Alstom Power ESI, (2013) Plan and Progress Repor t, PT. Alstom Power ESI, Surabaya. PT. Alstom Power ESI, (2013) Single Minute Exchange of Dies, PT. Alstom Power ESI, Surabaya. Wignjosoebroto, Sritomo, (2003), Ergonomi Studi Gerak dan Waktu, Guna Widya, Surabaya. Zoraya, Adelin Ayu, (2013), Perbaikan Proses Bisnis Pelayanan Penanganan Gangguan Melalui Pendekatan IDEF0-FMEA dan Root Cause Analysis (Studi Kasus : PT. X), Tugas Akhir, Institut Teknologi Sepuluh Nopember, Surabaya. 68

PERBANDINGAN WAKTU PRODUKSI Tube Sequence

Kode

-3- 3 -3( -9- ) 3 -3- 3 ( 9 ) -3- 3 -3 ( -9 ) 3 - 3 (6) 3 -3( 6- ) -3- 3 ( -6 ) 2-2 ( 4 ) 3-4 ( 7 ) -3- 2 -3(-8-) -9- 9 -9( -27- ) -3- 3 -3- 6 -3- 3 -3- ( -24- ) 6- 7 -3- 6( 22- ) -6 -3- 7 -6 ( -22 ) -9- 4 -9( -22- ) -3- 3 -9- 3 -3( -21- ) 9 -9- 9 -9 (36)

Waktu (menit/mweld) SP-1/2 SP-3 5,36 1,79 5,36 1,79 5,36 1,79 3,57 1,79 3,57 1,79 3,57 1,79 3,57 1,79 3,57 1,79 5,36 1,79 16,08 5,36 14,29 3,57 12,51 7,15 12,51 7,15 14,29 5,36 12,51 3,57 21,44 8,93

% Waktu (menit/mweld) SP-1/2 SP-3 75% 25% 75% 25% 75% 25% 67% 33% 67% 33% 67% 33% 67% 33% 67% 33% 75% 25% 75% 25% 80% 20% 64% 36% 64% 36% 73% 27% 78% 22% 71% 29%

DETAIL BAHAN BAKU Tube Dimension (mm) Circuit

Tebal

Diameter Terluar

Fin Dimension (mm)

Panjang

Tebal

Lebar Panjang

F-19L

5,59

28,58

11750

6

13,4

11633

F-04L

5,59

28,58

14632

6

13,4

14072

F-10L

5,59

28,58

14632

6

13,4

14072

F-04LC

5,59

28,58

12300

6

4.34

11359

F-10LC

5,59

28,58

12300

6

4.34

11359

JADWAL PRODUKSI Keterangan Plan Start Actual SP-1/2 Plan Finish Actual Plan Start Actual SP-3 Plan Finish Actual

F-19L 21-Feb-13 19-Feb-13 08-Mar-13 01-Apr-13 04-Mar-13 09-Apr-13 12-Mar-13 -

F-04L 14-Mar-13 02-Apr-13 09-Apr-13 01-Apr-13 12-Apr-13 -

Circuit F-10L 09-Apr-13 30-Apr-13 22-Apr-13 03-Mei-13 -

F-04LC 11-Mar-13 12-Mar-13 13-Mar-13 13-Mar-13 -

F-10LC 12-Mar-13 13-Mar-13 14-Mar-13 14-Mar-13 -

Plan vs Actual Actual Progress Progress SP-1/2 SP-1/2 Plan vs Actual Progress F-19L 1 0,9 0,8 0,7 0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 0

Plan

Actual

Dimulai lebih awal pada Dijadwalkan untuk selesai pada Baru dapat diselesaikan pada tanggal 19 Februari 2013 Dijadwalkan untuk dimulai 31 Maret 2013 6 Maret 2013 73 pada 21 Februari 2013

Plan vs Actual Actual Progress Progress SP-1/2 SP-1/2 Plan vs Actual Progress F-04L 100,00% 90,00% 80,00% 70,00% 60,00% 50,00% 40,00% 30,00% 20,00% 10,00% 0,00%

Plan

Dijadwalkan untuk mulai dikerjakan pada 14 Maret 2013

Actual

Dijadwalkan untuk Mulai dikerjakan pada selesai dikerjakan 2 April 2013 pada 9 April 2013

Diselesaikan pada 27 April 2013 74

IDENTIFIKASI WASTE Jenis Waste No.

Aktivitas

Keterangan

D M W I T EP OP EHS

Operator tidak Penggantian mengetahui periode 1 kawat penggantian kawat

v

Operator tidak mengetahui periode pengetapan flux

v

Pengetapan 2 flux 3

NUE KSA

Menurunkan Terjadi penyok (defect v roller jenis dent) pada tube 75

IDENTIFIKASI WASTE Jenis Waste No.

Aktivitas

Keterangan

D M W I

Alat pembersih otomatis memiliki ukuran yang tidak sesuai dengan ukuran fin (untuk fin circuit F-10LC dan Membersihkan F-04LC) sehingga operator 4 permukaan membersihkan secara manual sub panel menggunakan alat pembersih flash (berbentuk palu) Alat yang digunakan (palu) tidak diletakkan di tempat yang sudah standar

T

EP OP

EH NUE S

KSA

v

v 76

IDENTIFIKASI WASTE Jenis Waste No.

Aktivitas

Keterangan

D M W I

Operator tidak menggunakan Beberapa kali terjadi APD lengkap kecelakaan kerja yang berupa ketika 5 operator terkena percikan menjalankan proses gerinda proses produksi

6

Terjadi defect porosity pada proses pengelasan

Terjadi porosity akibat permukaan fin yang tidak bersih

T

EP OP

EH NUE S

KSA

v

v 77

IDENTIFIKASI WASTE Jenis Waste No.

7

8

9

Aktivitas

Pengadaan tube

Keterangan

D M W I

Dari PPC sengaja dilebihkan sebanyak 3 unit untuk memberikan allowance apabila terjadi kerusakan

Menunggu tube dari Demand lebih tinggi daripada kapasitas mesin mesin Rothoblast Mesin SP-2 menunggu Input mesin SP-2 merupakan input dari hasil/output mesin SP-1 mesin SP-1

T

EP OP

EH NUE S

KSA

v

v

v

78

IDENTIFIKASI WASTE Jenis Waste No.

10

Aktivitas

Menyusun fin di antara tube

Keterangan

Aktivitas ini memiliki waktu lebih lama dari waktu standar Meluruskan dikarenakan ukuran fin lebih dan kecil dari biasanya 11 merapatkan posisi fin dan tube

D M W I

T

EP OP

EH NUE S

KSA

v

v

79

IDENTIFIKASI WASTE Jenis Waste No.

Aktivitas

Keterangan

Aktivitas ini memiliki waktu Melakukan lebih lama dari waktu standar 12 tack weld pada dikarenakan ukuran fin lebih fin dan tube kecil dari biasanya Lebar fin memiliki perbedaan Merenggangka (tidak konsisten) dari pangkal hingga ujung, sehingga n side 13 clampmesin diperlukan adjusment pada side clamp untuk mengurangi SP-1 peluang defect

D M W I

T

EP OP

EH NUE S

KSA

v

v

80

Steps to do SMED (1)

Analyze Separate Shift

• Melakukan observasi dan dokumentasi langkahlangkah setup yang diterapkan sekarang. Kegiatan ini dapat dilakukan dengan bantuan video

• Memisahkan internal event dan external

• Mengkonversikan internal event menjadi external event

Steps to do SMED (2)

Improve

• Menjadikan internal event lebih cepat dan menghilangkan internal adjustment pada setup

Standardize

• Membuat

standar

aktivitas

berdasaran

perbaikan yang telah disusun pada tahap improve

Control

• Melakukan pengendalian aktivitas berdasarkan standar baru, sehingga perbaikan yang telah disusun dapat terus ditingkatkan