TESIS – MM2403
USULAN PERBAIKAN SISTEM PRODUKSI DIVISI FINISHING PADA INDUSTRI SANDAL JEPIT DENGAN MENGGUNAKAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING ALIFIA MAYA YUNIARTI 9107 201 304 DOSEN PEMBIMBING Prof. Ir. MOSES L SINGGIH, MSc., MRegSc., PhD PROGRAM MAGISTER MANAJEMEN TEKNOLOGI BIDANG KEAHLIAN MANAJEMEN INDUSTRI PROGRAM PASCASARJANA INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER SURABAYA 2010
BAB 1 PENDAHULUAN
Latar Belakang Masalah
Perusahaan ingin melakukan semaksimal mungkin usahanya sehingga dapat menghasilkan produk finished good dengan jumlah yang cukup dan diharapkan dapat merebut pasar dominan dalam industri Sandal Jepit Sebagai suatu industri manufaktur yang lebih menekankan pada kegiatan operasi produksi yakni analisa terhadap produk yang dihasilkan, proses perakitan/ assembling, fasilitas yang digunakan, tatacara dan standar, perencanaan kerja dan pengendalian proses produksi Maka perusahaan dapat melakukan peningkatan kinerja dengan cara melakukan perbaikan sistem produksi yang menggunakan analisa nilai proses dengan pendekatan Lean manufacturing yang ada pada setiap kegiatan proses produksi di Divisi Finishing. Studi ini menyangkut identifikasi waste (pemborosan) yang terjadi dalam proses produksi. Hal penting yang perlu diketahui dalam mempelajari sistem produksi tersebut adalah bagaimana aliran proses produksinya, apa saja yang menjadi sumber pemborosan dan bagaimana cara menghilangkan atau meminimalkan pemborosan yang terjadi serta mempelajari kemungkinan dilakukannya perbaikan dalam sistem produksi sehingga diharapkan memberikan masukan yang tepat agar sistem berlangsung lebih baik.
Perumusan Masalah
Menemukan cara, metode atau alternatif perbaikan sistem operasi produksi dengan pengelolaan sumber daya yang ada secara efisien dan efektif di Divisi Finishing yang nantinya dapat digunakan untuk meningkatkan kinerja sistem produksi dalam rangka memenuhi kapasitas target pencapaian hasil yang diinginkan dalam rangka memenuhi order marketing.
Tujuan Penelitian
Mencari cara untuk meningkatkan kondisi yang ada sekarang dengan pendekatan lean manufacturing serta analisa nilai proses demi perbaikan sistem proses produksi
Manfaat Penelitian
Memberikan kontribusi penting bagi perusahaan dalam mengidentifikasi sumber pemborosan yang terjadi pada sistem produksinya serta dapat diperoleh cara perbaikan lead time proses produksi yang sedang berlangsung pada saat ini sehingga bisa memberi masukan bagi perusahaan dalam mengambil action plan yang harus dilakukan serta menentukan kebijakan strategi operasional kerja di Divisi Finishing
Batasan Masalah Pengamatan dan penelitian hanya pada produk Sandal Jepit artikel tertentu yakni “Jaya 101” karena artikel inilah yang menjadi produk andalan perusahaan dan juga mendominasi jumlah order marketing yang diberikan ke Divisi Finishing Pengumpulan data kondisi sekarang yang digunakan adalah rekapan/catatan data yang ada selama kurun waktu September 2008 – Desember 2009 Usulan perbaikan yang dilakukan adalah fokus pada langkah-langkah untuk mengeliminasi atau mereduksi waste yang muncul dalam sistem operasi produksi yang berlangsung di Divisi Finishing
Asumsi Yang Digunakan Mesin dan alat yang digunakan sesuai kondisi sekarang dan dalam keadaan normal / tidak mengalami kerusakan Penggunaan SDM yang ada sesuai dengan kebutuhan normal per proses.
BAB 2 KAJIAN PUSTAKA DAN DASAR TEORI
PVA (Process Value Analysis) PVA (Process Value Analysis) adalah suatu prosedur analisa kualitatif yang bisa secara cepat dan secara signifikan bisa memperbaiki proses yang ada Cara pemetaan diatas selalu mempertimbangkan aktivitas-aktivitas yang berlangsung dalam suatu proses produksi, pada dasarnya dapat dikelompokkan menjadi 3 jenis, yaitu: NVA (Non Value Added) adalah semua aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah atau tidak berguna dan memang tidak diperlukan (pure waste) perlu dieliminasi/dihilangkan NNVA (Necessary Non Value Added), mungkin tampak tidak berguna (wasteful) namun tidak bisa dihilangkan dari proses produksi karena diperlukan sebagai prasarana terjadinya aktivitas-aktivitas VA bisa di-reduce/ dikurangi VA (Value Added) adalah semua aktivitas yang memberikan nilai tambah, yakni aktivitas-aktivitas yang melibatkan proses pengubahan bahan baku atau bahan setengah jadi menjadi produk jadi Aktivitas inilah yang secara nyata diperlukan dan memberi kontribusi nilai atas produk.
VSM (Value Stream Mapping) VSM didasarkan pada konsep dasar Lean Manufacturing, yakni identifikasikan wastenya lalu hilangkan wastenya, maksudnya suatu aktivitas atau aksi yang tidak memberikan nilai tambah serta merupakan sesuatu yang pelanggan tidak mau membayarnya adalah suatu bentuk dari pemborosan dan harus dieliminasi atau diminimalisasi. VSM adalah gambaran visual aliran material dan informasi dalam seluruh rangkaian proses produksi mulai dari awal sampai dengan akhir. Mapping ini juga menunjukkan keterkaitan antara aliran material dan aliran informasi untuk suatu produk Pada suatu VSM, maka harus mempunyai komponen Currect state map, Future state map dan rencana implementasi. VSM adalah suatu alat perencana yang penting untuk mengidentifikasi perbaikan yang kritis yang dapat memberi kontribusi dan berpengaruh terhadap bisnis secara signifikan dengan cara mengusahakan perusahaan untuk mengidentifikasi pemborosan dan sumbernya untuk memberi nilai suatu aliran proses
Waste (pemborosan)
Awalnya ada Tujuh Tipe Pemborosan (Waste) yang berasal dari Jepang, dikenal dengan istilah “muda” . Namun pada edisi terakhir dari Lean Manufacturing Classic Lean Thinking, ada tipe ke-8, sehingga secara umum tipe waste antara lain : • • • • • • • • •
Overproduction = faster than necessary pace (produksi berlebihan) Waiting (menunggu) Transporting = conveyance = Unnecessary Transport (transportasi = pemindahan barang yang tidak perlu) Inappropriate processing = Complicated process = Over processing (proses yang tidak tepat = proses yang tidak efisien) Unnecessary inventory = excess stock = High stock WIP (persediaan yang tidak perlu = inventori yang berlebihan) Unnecessary/Excess Motion = Human Operator Movement (pergerakan berlebihan = gerakan yang tidak perlu) Defect = correction of mistakes = work error , Re- ..... (cacat produk) Underutilization of Employees (meng-under-utilisasi karyawan) Information Error = Knowledge Disconnection (informasi yang terputus)
Waste tersebut merupakan non-value adding activities yang harus dieliminasi atau direduksi agar sistem operasi industri dapat berjalan secara efisien
BAB 3 METODA PENELITIAN
Tempat Penelitian PT. Mulia Sentosa, sebuah industri alas kaki dengan produk jadi sandal jepit brand “Jaya” yang berada di wilayah Waru Gunung-Surabaya
Alur Penelitian Studi Lapangan Pendahuluan Perumusan Masalah Menentukan Tujuan Penelitian Studi Pustaka/Litelatur Menentukan Metode Penelitian Yang Digunakan Studi Lapangan Pengolahan Data dan Analisa Data Hasil Pengamatan Kesimpulan dan Usulan Perbaikan
BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN
Sejarah Singkat Perusahaan
PT. Mulia Sentosa yang merupakan suatu perusahaan yang didirikan untuk memenuhi kebutuhan dasar manusia akan alas kaki di seluruh dunia. Sejak berdiri pada tahun 1970 perusahaan dengan brand ”Jaya” mempunyai komitmen untuk menjadi brand terbaik dengan metode pengembangan tradisional maupun dengan proses manufaktur yang modern
Prinsip dasar PAKAI SANDAL , yakni: P D C A ; Aku Konsisten ; Komunikasi Efektif ; Aku Peduli ; Inovasi ; Semangat ; Aku Handal ; No Reject ; Disiplin ; Aku Bisa (Yes, We Can) ; Leadership 3 Prioritas Perusahaan,
1. Antisipasi Kebakaran 2. Memaximalkan profit, Meminimalkan loosing 3. Jaya dimana saja
Visi dan Misi Perusahaan Visi ”Jaya Di Mana Saja ” maksudnya brand perusahaan ini harus benar-benar berada dimana-mana, digunakan oleh siapa saja, kapan saja dan artinya menjadi top leader dalam bisnis alas kaki (sandal jepit) Misi Perusahaan ingin memproduksi sandal yang mempunyai kualitas yang dapat diterima dalam kuantitas yang cukup untuk dapat didistribusikan ke seluruh pelosok Indonesia bahkan seluruh dunia yang dapat dibeli dan digunakan oleh semua orang.
Struktur Organisasi Departemen Produksi
Kondisi Kerja dan Produk Yang Dihasilkan
Sandal pada intinya terdiri dari 2 bagian, yakni tapak dan tali yang dirakit dalam satu kesatuan di bagian assembling divisi finishing Yang dimaksud dengan tapak adalah suatu bentukan menyerupai telapak/tapak kaki yang merupakan alas sandal yang dipijak oleh kaki Yang dimaksud dengan tali adalah suatu bentukan menyerupai tali berbentuk seperti huruf V dengan leher dan pentol kepala serta 2 kaki kanan kiri (right-left) dan pentol kaki R-Lnya yang nantinya dapat menghubungkan diantara tapaknya Perusahaan sebagai industri manufaktur yang bergerak di bidang alas kaki menghasilkan beberapa jenis produk yakni: 1. Sol & Spon (yang dijual berupa produk setengah jadi) 2. Sandal Fashion (yang dijual berupa produk jadi dengan kemasan) 3. Sandal Basic (yang dijual berupa produk jadi dengan kemasan)
Data Penelitian
Data penelitian ini diperoleh melalui proses observasi/pengamatan langsung pada proses produksi pembuatan sandal jepit di PT. Mulia Sentosa
1. 2. 3. 4.
Data yang didapatkan pada saat observasi adalah sbb: Jenis aktivitas yang ada pada proses pembuatan sandal jepit Urutan aktivitas proses pembuatan sandal jepit Waktu pengerjaan tiap-tiap aktivitas proses pembuatan sandal Waktu dan jumlah produksi sandal jepit per hari
Penelitian ini dilakukan di departemen produksi yaitu mulai dari pembuatan spon, pembuatan tali, pembuatan tapak, proses sablon, proses gerinda, bor, sampai proses assembling yakni tarik dan conveyor Penelitian ini dilakukan pada pembuatan produk sandal artikel “Jaya 101”. dalam hal ini produk yang diteliti adalah melalui proses kompleks dalam sebuah pembuatan sandal basic sablonan. Maka dilakukan review detail proses persiapan tapak dan tali, serta proses perakitan sampai pengiriman ke gudangnya.
Pengumpulan Data Aliran Informasi Pesanan (order) pertama kali diterima oleh Departement PPIC dari Departement Marketing dalam suatu meeting order setiap periode waktu tertentu Pihak PPIC akan membuatkan rencana jatah kerja untuk unit/divisi lain yang ditarik mundur prosesnya, dalam hal ini dilihat breakdown process by process untuk penyesuaian terhadap jumlah WIP yang ada sehingga bisa dilakukan adjustment quantity request terhadap unit yang bersangkutan untuk dapatnya dihasilkan jumlah tertentu yang dibutuhkan untuk memenuhi kebutuhan assembly line.
Aliran Fisik Dimulai dari pengebonan pihak PPIC terhadap barang tertentu ke gudang untuk kemudian dikirimkan ke pihak produksi. Atau juga dengan pembuatan rencana jatah per unit kerja sebelumnya untuk memenuhi kebutuhan unit kerja sesudahnya. Untuk membuat produk sandal artikel “Jaya 101” maka yang diperlukan adalah pengechekan terhadap jumlah barang berupa tapak dan tali nya serta plastik lipatan satuan dan plastik packing ½ lusinan juga karungnya. Apabila pada saat dirunut per prosesnya ditemukan jumlah tertentu akan dilakukan penjatahan rencana kerja di unit tersebut yang jumlahnya disesuaikan dengan WIP yang ada di masing-masing unit agar dapat memenuhi kebutuhan.
Hasil Pengumpulan Data Penelitian (Alur Proses) uraian proses pembuatan produk sandal artikel “Jaya 101”
1. Urutan prosesnya untuk persiapan tapak meliputi : Pembuatan lembaran spon proses plong proses kutib proses sablon tapak proses gerinda tapak siap dilakukan proses perakitan.
2. Urutan prosesnya untuk persiapan tali meliputi : Pembuatan lembaran tali karet proses sablon tali proses gunting tali siap dilakukan proses perakitan
3. Urutan prosesnya untuk pembuatan finish good (sandal jadi) meliputi : Proses perakitan antara tapak dan tali proses tarik proses conveyor proses kirim gudang
Proses di conveyor ini terdiri dari: Proses Sortir Bungkus satuan Seri Bungkus ½ lusinan Jepret Isi Karung
Hasil Pengumpulan Data Penelitian (Waktu Proses) Time Study (Pengukuran Waktu) Total waktu dari pembuatan produk sandal artikel “Jaya 101” = 5 hari 5 jam 58 detik Waktu terbesar ada pada 3 proses yakni 1 hari = mendinginkan spon agar tidak menyusut saat di plong 1 hari = mendiamkan hasil sablonan agar tidak mengelupas saat proses perakitan 3 hari = mengerjakan proses gunting tali di pihak outsourcing Selain dari pada itu adalah proses produksi di divisi finishing.
Motion Study dan Current State Mapping pada proses Finishing proses sablon tapak proses gerinda tapak proses perakitan tapak + tali (Proses Tarik) proses packing & packaging (Proses Conveyor) proses Kirim Gudang
Kuestioner Pemborosan
Kuisioner pemborosan diberikan kepada pelaku produksi yang terkait dalam pembuatan produk sandal artikel “Jaya 101” untuk mengidentifikasi pemborosan (waste) dengan pemberian skor pada masing-masing pemborosan (waste) yang terjadi.
Sebelumnya, diberikan penjelasan tentang 7 tipe umum waste yang dimaksudkan dalam penelitian ini.
Pembahasan Analisa Identifikasi Seven Waste dan Rootcause Pemborosan
Langkah awal dalam penelitian ini adalah melakukan identifikasi adanya pemborosan (waste) yang terdapat dalam sistem operasi perusahaan. Selain melakukan serangkaian interview dengan personel personel perusahaan yang terkait langsung dengan sistem operasi perusahaan, identifikasi juga dilakukan melalui pengamatan langsung pada lantai produksi. Parameter yang menjadi ukuran dalam melakukan identifikasi adanya waste adalah lead time proses produksi. Berdasarkan hasil kuisioner pemborosan seven waste yang telah diberikan pada pihak yang terkait proses produksi dengan ketentuan skor maksimum 10 (paling sering terjadi) dan minimum 0 (tidak pernah terjadi) Sehingga didapatkan 3 skor rata rata tertinggi yaitu unappropriate processing (proses yang tidak tepat) dengan skor 7,9 atau 22,57% defect (cacat produk) dengan skor 6,7 atau 19,14% transporting (transportasi) dengan skor 5,9 atau 16,86%
Usulan Perbaikan Sistem Produksi
Permasalahan pemborosan yang terjadi pada pembuatan produksi sandal artikel “Jaya 101” ini dapat dilakukan usulan perbaikan dengan cara pendekatan Lean Manufacturing, yakni suatu sistem aktivitas tindakan nyata yang secara berkesinambungan mencari dan mengeliminasi waste pada keseluruhan proses dan juga rantai nilai dalam perusahaan Beberapa tools dengan pendekatan Lean Manufacturing ini antara lain: • • •
SOP (Standar Operation Procedure) Production paced by take time Analisa root cause activity dengan 6M (Man, Machine, Material, Measurement, Method, Mother Nature) • RFT (Right of the First Time) • Mistake proofing, (poka-yoke) • VAR (Value Added Ratio) • Pull production sistem (Sistem produksi tarik) • Kaizen process • Sistem 5R 1 = Ringkas/Seiri /Sort/Clear Out ; 2 = Rapi/Seiton/Set in Order/Classify ; 3 = Resik/Seiso/Shine/Cleaning 4 = Rawat/Seiketsu/Standarize/Conformity ; 5 = Rajin/Shitsuke/Sustain/Custom
Hal yang lebih perlu diperhatikan adalah pada proses yang memakan waktu lebih lama dari pada aktivitas proses di Finishing itu sendiri. Yakni: 1. Proses Pendinginan Spon yang memakan waktu 1 hari setelah menjadi hasil produksi berupa lembaran spon ini baru bisa dilakukan proses plong. Pengurangan waktunya dilakukan dengan cara memodifikasi cara pendinginan (non alami) ; testing penemuan formulasi kimia baru. Waktu proses ini dapat berkurang 1 shift saja (8 jam) Sehingga dari 24 jam menjadi 16 jam. 2. Proses Pendiaman Hasil Sablon yang memakan waktu 1 hari setelah hasil produksi berupa tapak sablonan ini baru bisa dilakukan proses berikutnya. Pengurangan waktunya dilakukan dengan cara dilakukan testing penemuan formulasi kimia baru pada tapak, perekat cat serta catnya itu sendiri ; modifikasi pada saat proses primering dengan mesin roll primering ; Ada kipas angin disetiap point tertentu dalam 1 meja sablon Waktu proses ini bisa berkurang 1 shift saja (8 jam) sehingga dari 24 jam jadi 16 jam. 3.
Proses gunting tali diluar (outsourcing) yang memakan waktu 3 hari setelah diproduksi oleh P1 Tali Karet dan dikirim ke pihak eksternal. Proses gunting tali diluar ini dibuatkan suatu training khusus cara menggunting yang cepat dan baik, dibuatkan program kontrol ke pihak eksternal, dibuatkan penjadwalan pengiriman ke lokasi penggunting berdasarkan tingkat urgensi tali tersebut.dan penerapan jatuh tempo Sehingga waktu proses ini bisa berkurang menjadi 2 hari
Didapatkan penghematan waktu dari keseluruhan proses finishing berupa pengurangan waktu sortir ulang disetiap titik proses dengan melakukan proses sortir mandiri (self quality checking) pada setiap saat prosesnya pengurangan waktu karena adanya re-work pengurangan waktu langsir (memindahkan tapak dari 1 tempat ke tempat yang lain) maka waktu lain-lain dalam pengerjaan proses ini bisa dipakai untuk proses intinya sehingga bisa menghasilkan lusin yang lebih banyak dalam suatu waktu jam kerja tersedia yang sama.
Future State Mapping pada proses Finishing proses sablon tapak proses gerinda tapak proses perakitan tapak + tali (Proses Tarik) proses packing & packaging (Proses Conveyor) proses Kirim Gudang
BAB 5 KESIMPULAN
Total kebutuhan waktu alur proses pembuatan produk sandal artikel “Jaya 101” adalah 5 hari 5 jam
Karena adanya waktu terlama, yakni pendinginan spon, pendiaman hasil sablon, proses outsourcing gunting tali, serta waktu lain di dalam proses yang NVA dan NVAN
Hal tersebut merupakan waste yang harus diminimalisasi dan dieliminasi
Ada 3 waste tertinggi antara lain :
Unappropriate processing / proses yang tidak tepat Skor 7,9 (22,57 %) Defect / cacat produk Skor 6,7 (19,14 %) Transporting / transportasi Skor 5,9 (16,86 %)
Setelah diketahui akar penyebab terjadinya pemborosan, maka dilakukan pengajuan usulan perbaikannya.
Dengan melakukan perbaikan proses pada pendinginan spon, pendiaman hasil sablon, proses gunting tali di luar, maka waktu yang mendominasi bisa dikurangi
Serta di proses finishing, yakni :
pengurangan waktu sortir ulang penerapan self quality checking pada saat proses kerja berlangsung pengurangan waktu langsir melakukan aktivitas transportasi hanya pada saat loading dan unloading per proses
Maka total kebutuhan waktu alur proses pembuatan produk sandal artikel “Jaya 101” menjadi adalah 3 hari 14 jam
