ANALISIS PERBAIKAN PRODUKSI LAMPU PIJAR (INCANDESCENT) MENGGUNAKAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING (STUDI KASUS: PT X) Aldino Hendrian Putra, Moses L. Singgih, Bambang Syairudin Jurusan Teknik Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) Surabaya Kampus ITS Sukolilo Surabaya 60111 Email:
[email protected] ;
[email protected];
[email protected] Abstrak Perusahaan amatan merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di bidang industri lampu internasional salah satunya adalah lampu dengan jenis incandescent atau lampu pijar. Pada pelaksanaan proses produksinya, ternyata perusahaan menemui beberapa kendala yang terkait dengan waste. Analisis lean manufacturing dengan menggunakan value stream mapping (VSM) menunjukkan terjadi defect waste di mesin finishing serta waiting waste di mesin mounting. Pencarian akar permasalahan dilakukan dengan menggunakan tools Root Cause Analysis (RCA) dan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) hingga memunculkan 9 penyebab utama terjadinya kedua waste tersebut. Usulan alternatif perbaikan yang bisa dilakukan perusahaan antara lain Pembentukan timTotal Productive Maintenance, penelitian perbaikan kualitas bulb dan flare, serta eksperimen pengurangan jumlah jenis coil. Dengan menggunakan konsep Value Based Management didapatkan alternatif terbaik dengan melakukan pembentukan dan pelatihan tim Total Productive Maintenance serta melakukan penelitian perbaikan kualitas bulb dan flare. Kata kunci: Lean Manufacturing, RCA, FMEA Abstract The observations company is one of the companies engaged in the international lighting industry one of which is the type of incandescent lamp. In its production process, the company meets some constraint about waste. Lean manufacturing analysis using value stream mapping shows that there are defect waste occurred in finishing machine and waiting waste in mounting machine. The waste problem are found by using the tools Root Cause Analysis (RCA) and Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) to bring up the 9 major cause of both the waste. Making a Total Productive Maintenance team, bulb and flare quality research, and coil type reduction are the alternative that can took. Using Total Productive Maintenance concept, the best alternative is making a Total Productive Maintenance team and bulb and flare quality research. Keyword: Lean Manufacturing, RCA, FMEA perusahaan. Faktor-faktor yang berkontribusi tersebut, seperti manusia, mesin, material, dan lainlain harus senantiasa dievaluasi apakah faktor tersebut masih relevan dengan kondisi bisnis yang dijalankan atau perlu dilakukan perbaikan (Kodradi, Soewignyo, & Rusdiansyah, 2008) Untuk mencapai kinerja yang terbaik, sehingga tetap dapat bersaing secara kompetitif di pasar global, banyak perusahaan telah berusaha mengadopsi konsep lean dalam proses produksi mereka (Abdulmalek & Rajgopal, 2006), diantaranya adalah perusahaan amatan. Lean berfokus kepada reduksi waste dimana waste itu sendiri adalah salah satu penghambat peningkatan kinerja. Dengan menerapkan konsep Lean, aktivitas-aktivitas nonvalue added akan dapat teridentifikasi, serta pemborosan (waste) yang terjadi akan dapat diminimalisasi bahkan dapat dieliminasi. Lean juga
1. Latar Belakang Dunia perindustrian berkembang semakin pesat seiring dengan perkembangan teknologi yang semakin canggih. Oleh karena itu, dalam menjalankan aktivitas bisnisnya, sebuah organisasi perusahaan dituntut untuk memberikan kinerja yang terbaik.Keinginan konsumen untuk memperoleh pelayanan terbaik merupakan tuntutan yang semakin hari semakin meningkat, sehingga keadaan ini membawa peningkatan persaingan antar pelaku industri. Di tengah persaingan yang ketat ini, situasi bisnis dapat dengan cepat berubah. Sedangkan dalam dunia industri, perubahan situasi bisnis yang terjadi harus dapat diantisipasi sedini mungkin. Di dalam persaingan yang sedemikian ketat, setiap perusahaan dituntut untuk dapat mengendalikan faktor-faktor yang berkontribusi dalam perubahan situasi bisnis
1
menekankan pada pemisahaan antara aktivitas yang value added dan non – value added sehingga aktivitas non – value added dapat dikurangi atau dieliminasi. Konsep lean sangat berpengaruh kepada proses bisnis perusahaa dikarenakan ketika konsep lean diterapkan dengan tepat, dapat membantu perusahaan mengelola inventory control dengan lebih baik, meningkatkan kualitas produk serta dapat mengelola finansial perusahaan dengan lebih baik (Abdulmalek & Rajgopal, 2006).
Konveyor ini berfungsi sebagai proses annealing untuk menurunkan dan menjaga suhu dari stem supaya tidak berubah secara cepat. Hal ini dilakukan untuk menghindari crack yang mungkin terjadi ketika stem dingin secara cepat.Proses selanjutnya adalah proses mounting (pembuatan mount) di mesin mounting. Mount merupakan bagian lampu yang merupakan gabungan antara stem dengan coil. Coil merupakan bagian lampu yang nantinya terbakar sehingga lampu dapat mengeluarkan cahaya. Pada proses mounting ini, jika coil yang akan dipasang cukup panjang, maka coil akan disangga oleh support wire. Support wire ini menjaga posisi coil tetap berada pada tempatnya dengan bentuk dan spesifikasi standar. Mount yang terbentuk dialirkan melalui sebuah mount chain untuk menuju proses selanjutnya. Proses selanjutnya merupakan proses penggabungan antara bulb dan mount. Proses ini disebut sebagai proses sealing. Pada proses ini, bulb digabungkan dengan mounting sehingga bentuk lampu sudah mulai terlihat lengkap dengan isinya. Proses ini membakar bagian flare hingga menyatu dengan bulb. Output dari proses ini adalah sebuah lampu berisi dengan exhaust tube masih belum terpotong. Setelah proses sealing selesai, lampu kemudian diproses di dalam mesin pumping. Di dalam mesin ini, lampu dibersihkan isi dalamnya dengan menggunakan nitrogen dan vacuum. Setelah bersih, lampu diisi dengan gas argon dan kemudian ditutup bagian exhaust tube-nya. Output dari proses ini adalah uncap. Uncap kemudian dialirkan melalui uncap chain untuk mendapatkan proses selanjutnya. Proses selanjutnya adalah proses penggabungan uncap dengan cap. Cap ditata di dalam mesin cap filling untuk selanjutnya digabungkan dengan uncap melalui mesin threading. Cap yang akan digabungkan dengan uncap terlebih dahulu diisi dengan semen. Proses selanjutnya adalah proses threading. Proses threading merupakan proses memasukkan LIW ke dalam lubang cap tempat LIW disolder. Setelah cap terpasang, lampu mendapatkan proses finishing, yaitu proses pengeringan semen, penyolderan, serta inspeksi. Proses pengeringan semen dilakukan dengan menggunakan panas. Setelah kering, LIW yang keluar dari lubangnya kemudian disolder. Lampu yang telah terbentuk kemudian diinspeksi dengan uji nyala. Selain uji nyala, lampu juga diuji dengan klos, sebuah uji nyala dengan menggunakan listrik tegangan tinggi. Setelah selesai, lampu masuk ke dalam sebuah kardus untuk dikemas dalam bentuk curah sebelum selanjutnya dikirim ke departemen packing.
2. Perumusan Masalah Bagaimana mengatasi tingginya waste yang terjadi pada lini produksi perusahaan amatan menggunakan konsep lean sehingga waste yang terjadi pada perusahaan dapat diminimalisasi. 3. Metodologi Penelitian Penelitian diawali studi pustaka dengan refrensi terkait dan studi lapangan dengan pengamatan di perusahaan. Kemudian dilakukan pemetaan proses produksi dengan menggunakan Value stream mapping (VSM), yaitu penggambaran suatu proses produksi secara keseluruhan serta value stream yang ada di dalamnya dengan cara memvisualisasikan aliran material dan informasi, mengidentifikasi dimana terdapat waste, serta mengetahui keterkaitan antara aliran informasi dengan aliran material (Hines & Rich, 1997). Berdasarkan VSM tersebut, waste-waste yang terjadi selam proses produksi berlangsung di identifikasi sehingga dapat diketahui aktivitasaktivitas yang termasuk dalam value added activity (VA), necessary but non value added activity (NNVA) atau non value added activity (NVA) (Hines & Rich, 1997). Dari identifikasi waste tersebut dicari waste yang paling berpengaruh terhadap proses produksi perusahaan dengan menggunakan tools Root Cause Analysis (RCA) serta Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Berdasarkan hasil dari RCA serta FMEA tersebut kemudian dirumuskan alternatifalternatif perbaikan. Kemudian pemilihan alternatif perbaikan yang akan di implementasikan ke dalam proses produksi perusahaan dilakukan dengan menggunakan konsep Value Based Management 4. Identifikasi Proses Produksi perusahaan Proses pembuatan lampu diawali dengan pembentukan stem yang menggabungkan exhaust tube, lead in wire (LIW), dan flare. Proses ini dilakukan di mesin Stem Making Machine (SMM). Setelah stem terbentuk, kemudian dialirkan menuju mesin mounting melalui sebuah konveyor oven lehr.
5. Identifikasi Waste pada Perusahaan
2
Dapat dilihat pada Tabel 1 di atas, bahwa kontributor terbesar untuk defect waste yang ada di mesin finishing ada tiga penyebab, yaitu defect Lampu Bauang Samping (LBS), lampu bocor dan jatuh di bak A. Untuk akar penyebab defect Lampu Bauang Samping (LBS) diantaranya adalah karena pipa instalasi sucker cap yang berlubang (less vacuum), pesawat stem aligner tidak optimal, Pesawat inztang jari-jari pemegang flare aus, settingan gunting pumping tidak sesuai/rusak serta LIW bengkok. Untuk defect lampu bocor disebabkan karena material bulb dan flare yang kurang baik, gunting pinching renggang, setting pinching burner kurang tepat, serta setting gas pengisi kurang tepat. Sedangkan untuk defect bak A disebabkan oleh coil lolos sortir, setting uji nyala lampu kurang sesuai, pisau pemotong LIW yang kotor dan pisau pemotong LIW yang renggang. Langkah identifikasi akar penyebab (root cause) yang sama juga dilakuan untuk mencari akar permasalahan dari waiting waste yang ada dalam proses produksi perusahaan. Root cause untuk waiting waste dapat dilihat di pada Tabel 2 bawah ini.
Pengamatan secara langsung dalam proses produksi lampu yang ada di perusahaan dilakukan untuk mengidentifikasi waste yang ada pada perusahaan sehingga diketahui apa saja aktivitas dalam proses proses produksi tersebut yang masuk ke dalam value added activity (VA), necessary but non value added activity (NNVA) atau non added activity (NVA). Berdasarkan pengamatan pemetaan dengan menggunakan value stream mapping (VSM), diketahui bahwa terjadi defect waste di mesin finishing serta waiting waste di mesin mounting.
6. Root Cause Analysis (RCA) Setelah dilakukan pemetaan proses produksi dengan menggunakan Value Stream Mapping (VSM) dan dilanjutkan dengan diskusi serta brainstorming dengan pihak manajemen perusahaan, ditemukan 2 waste utama yang mempengaruhi proses produksi perusahaan dan akan dijadikan fokus perbaikan kedepannya. Ke-2 waste tersebut adalah Defect waste dan Waiting waste. Setelah diketahui waste yang paling berpengaruh, selanjutnya diidentifikasi akar permasalahan penyebab terjadinya kedua waste tersebut. Akar penyebab dari waste yang terjadi akan dicari menggunakan tools Root Cause Analysis (RCA). Tabel 1 berikut ini merupakan hasil Root Cause Analysis (RCA) untuk defect waste.
Tabel 2 Root Cause Analysis (RCA) Waiting Waste Waste
Sub Waste Roller element tidak berfungsi
Coil sucker tidak berfungsi Waiting
Tabel 1 Root Cause Analysis (RCA) Defect Waste Waste
Sub Waste
Lampu Buang Samping (LBS)
Defect Lampu Bocor
Defect bak A
Why 1
Inserting element tidak berfungsi
Why 4 Pipa Instalasi Sensor Ttidak Cap bersemen Lampu tanpa cap sucker cap mendeteksi adanya tidak terambil berlubang (Less di threading arus Sucker cap Vacuum) Pesawat stem Posisi stel bercoil di aligner tidak piringan tidak stabil LIW terbakar di optimal mesin Sealing Pesawat inztang jariLIW bengkok saat jari pemegang flare loading sealing LIW putus aus terbakar settingan gunting pumping tidak LIW gagal LIW terbakar di sesuai diarahkan oleh mesin pumping gunting pumping gunting pumping rusak LIW bengkok Material bulb Bulb retak kurang baik material flare kurang baik Flare retak Proses penanganan Lampu yang kurang hati-hati dihasilkan retak Gunting pinching renggang Setting pinching Retak hasil pinching burner kurang tepat Setting gas pengisi kurang tepat Jumlah jenis coil Coil tidak sesuai Coil lolos sortir yang dibutuhkan sepesifikasi banyak Coil lampu putus Tegangan arus Setting uji nyala listrik yang dialirkan lampu kurang terlalu besar sesuai
LIW tidak terputus
Why 2
Pisau pemotong tidak mampu memotong LIW
Why 3
Akar Penyebab roller rusak Setting penjepit kurang sesuai Sudut MO kurang sesuai setting longgar Setting gerakan coil sucker tidak sesuai Tekanan coil sucker kurang Coil sucker kotor posisi Inserting element tergeser karena getaran Tidak ada peringatan MO telah habis Setting Inserting element kurang tepat Inserting element kotor
Seperti tampak pada Tabel 2 di atas, didapatkan beberapa penyebab utama dalam terjadinya wating defect. Pada part roller element, roller element tidak berfungsi diakibatkan oleh roller rusak, setting penjepit yang kurang sesuai, dan juga setting dari sudut MO. Part mesin yang lain dari mesin mounting adalah coil sucker. Penyebab tidak berfungsinya coil sucker meliputi setting yang longgar, setting gerakan yang tidak sesuai, dan tekanan coil sucker yang kurang. Kondisi coil sucker yang kotor juga menjadi penyebab tidak berfungsinya coil sucker. Part mesin yang lain adalah Inserting element. Penyebab tidak berfungsinya Inserting element adalah tergesernya posisi Inserting element, tidak adanya peringatan MO habis, setting Inserting element kurang tepat, dan Inserting element yang kotor.
Pisau pemotong kotor Pisau pemotong renggang
7. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
3
Dengan menggunakan konsep value based management ditentukan alternatif yang akan diimplementasikan dala proses produksi perusahaan. Dengan rumus sebagai berikut
Setelah diketahui akar permasalahan (root cause) penyebab terjadinya waste, selanjutnya dilakukan analisis tehadap setiap penyebab tersebut. Analisis ini akan menghasilkan penyebab yang benar-benar penyebab utama terjadinya waste. Penyebabpenyebab tersebut akan dianalisis berdasarkan tingkat severity, occurrence, dan detection. Dengan didapatkannya penyebab utama ini, perbaikan yang akan dilakukan dapat lebih terfokus kepata waste utama.
PCn=Pn/P0*PC0 Cn=C0+Biaya Perbaikan Vn=PCm/Cn
Dimana, PCn = Performance Cost n/ biaya performansi ken Pn = Performance n/performansi ke-n P0 = Base Performance/performansi awal C0 = Base Cost/biaya awal Cn = Cost n/ biaya ke-n Vn = Value n/nilai ke-n
LIW putus terbakar
Lampu reject, tidak dapat diperbaiki
6 6
2
Lampu yang dihasilkan retak
Coil lampu putus LIW tidak terputus
Lampu reject, tidak dapat diperbaiki Lampu reject, dapat
5
60
4
48
Tabel 4 Value Setiap Alternatif Perbaikan
adjustment, 4 cleaning
5
120
3 Maintenance
5
90
6 LIW bengkok
5
6
Material bulb kurang baik
7
6
material flare kurang baik
7
6
Proses penanganan kurang hati-hati
4
6
Gunting pinching renggang
2
6
Setting pinching burner kurang tepat
Setting gas pengisi 6 kurang tepat Jumlah jenis coil 7 yang dibutuhkan banyak Pisau pemotong 5 kotor
60
Bobot Kriteria 2 Maintenance
rework, meluruskan kembali LIW, membersihk an semen Diperlukan analisis lebih lanjut, perbaikan kualitas material Diperlukan analisis lebih lanjut, perbaikan kualitas material Perbaikan SOP penangan material, pelatihan kepada operator adjustment, Maintenance
4
120
5
210
5
210
2
48
4
48
4 adjustment
4
96
3 adjustment
3
54
Diperlukan 3 analisis lebih lanjut
6
126
3 cleaning
3
45
Defect
Lampu menyala gelap (biru atau hitam), umur lampu pendek, lampu reject, tidak dapat diperbaiki
adjustment, cleaning
4
No
Alternatif
0 1 2 3 4 5 6 7
Kondisi Awal 1 2 3 1,2 1,3 2,3 1,2,3
0,4 3 5 6 4 7 5 6 6
0,4 3 5 3 4 6 5 4 5
0,2 5 5 6 5 7 5 7 7
Performance
6
3 Maintenance
Output
6
Pipa Instalasi sucker cap berlubang (Less Vacuum) Pesawat stem aligner tidak optimal Pesawat inztang jari-jari pemegang flare aus settingan gunting pumping tidak sesuai gunting pumping rusak
RPN
Defect
5
Control
Downtime
Lampu reject, dapat diperbaiki
Potential Cause
Detection
Lampu tanpa cap di threading
potensial effect
Occurence
sub waste
Severity
Tabel 3 FMEA Waste Perusahaan waste
(1) (2) (3)
Cost (Rp)
Biaya Performansi (Rp)
3,4 5 4,8 4,2 6,6 5 5,4 5,8
4.148.524.000 4.592.696.515 4.997.090.038 5.401.968.038 4.997.090.038 4.997.574.515 4.957.795.523 5.401.968.038
4.148.524.000 6.100.770.588 5.856.739.765 5.124.647.294 8.053.017.176 6.100.770.588 6.588.832.235 7.076.893.882
Value
Sehingga didapatkan alternatif terbaik adalah dengan melakukan pembentukan dan pelatihan tim Total Productive Maintenance serta melakukan penelitian perbaikan kualitas bulb dan flare.
9. Kesimpulan Kesimpulan yang dapat diambil dari penelitian ini adalah : Setelah dilakukan penelitian, kesimpulan yang dapat ditarik sesuai dengan tujuan penelitian adalah sebagai berikut: 1. Berdasarkan hasil penelitian, penyebab waste yang terjadi pada proses produksi lampu incandescent perusahaan amatan adalah a. Untuk kategori defect waste, penyebab utamanya adalahdefect yang terjadi pada mesin finishing, yaitu LBS (Lampu Buang Samping), lampu bocor dan LIW putus/terbakar b. Untuk Overproduction wasteterjadi ketika mesin mounting mengalami breakdown, namun mesin sebelum mounting, yaitustem making machine masih terus berproduksi. Dampaknya, part stemmenjadi berlebih
8. Pemilihan Alternatif Berdasarkan Root Cause Analysis (RCA) dan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) hingga memunculkan 9 penyebab utama terjadinyadefect waste dan wating waste. Usulan alternatif perbaikan yang bisa dilakukan perusahaan antara lain Pembentukan timTotal Productive Maintenance, penelitian perbaikan kualitas bulb dan flare, serta eksperimen pengurangan jumlah jenis coil.
4
1 1,33 1,17 0,95 1,61 1,22 1,33 1,31
c.
d.
e.
f.
g.
2.
3.
a.
b.
c.
Untuk defect bak A, disebabkan oleh Jumlah jenis coil yang dibutuhkan banyak, setting uji nyala lampu kurang sesuai, pisau pemotong kotor, pisau pemotong renggang Sedangkan penyebab utama untuk waiting waste antara lain. a. Rollerelement tidak berfungsi diakibatkan oleh roller rusak, setting penjepit yang kurang sesuai, dan juga setting dari sudut MO. b. coilsucker tidak berfungsi. Penyebab tidak berfungsinya coilsucker meliputi setting yang longgar, setting gerakan yang tidak sesuai, dan tekanan coilsucker yang kurang. Kondisi coilsucker yang kotor juga menjadi penyebab tidak berfungsinya coilsucker. c. Insertingelement tidak berfungsi. Penyebab tidak berfungsinya Insertingelement adalah tergesernya posisi Insertingelement, tidak adanya peringatan MO habis, setting Insertingelement kurang tepat, dan Insertingelement yang kotor. 4. Setelah dilakukan penelitian alternatif yang dapat diberikan ada 3, yaitu a. Pelatihan serta pembentukan tim Total Productive Maintenance b. Melakukan penelitian untuk memperbaiki kualitas bulb dan flare c. Melakukan penelitian untuk mengurangi jumlah jenis coil yang digunakan d. Sedangkan alternatif perbaikan terpilih yaitu dengan pelatihan serta pembentukan timTotal Productive Maintenancedan juga melakukan penelitian untuk memperbaiki kualitas bulb dan flare.
dan harus disimpan untuk diproses lebih lanjut Untuk waiting waste, penyumbang terbesar waste ini dalam proses produksi perusahaan berasal dari besarnya waktu breakdown pada mesin mounting. Penyebab utama waiting waste pada mesin mounting adalah breakdownpart, yaitu roller element, coil sucker dan Inserting elemen Kegiatan transportasi di dalam lini produksi tidak terlalu banyak berpengaruh. Waste transportasi ini terjadi ketika operator memindahlan box penampungan bulb ke ujung mesin untuk menampung hasil lampu yang belum di packing Inventory work in process (WIP) terjadi untuk stemdan uncap. Untuk stem Inventory, terjadi di aliran balik oven lehr. Sedangkan uncap inventory terjadi ketika terdapat uncap yang reject dari mesin threading tetapi masih bisa diperbaiki Untuk motion waste terjadi ketika ada lampu yang harus di rework, operator harus memindahkan lampu ke tempat rework. Selain itu, motion waste terjadi karena perubahan setting (adjustment) dari proses-proses yang perlu diperbaiki. Untuk Excessive processing waste terjadi ketika ada lampu yang reject namun masih bisa diperbaiki, maka operator akan melakukan rework pada lampu tersebut lalu meletakkan kembali lampu tersebut ke proses produksi apabila adal rantai yang kosong. Berdasarkan hasil penelitian, waste yang paling berpengaruh pada proses produksi perusahaan amatan adalah defect waste dan waiting waste Berdasarkan hasil RCA, terdapat tiga penyebabdefect waste yaitu LBS, lampu bocor dan jatuh di bak A. Untuk defect LBS, penyebab utamanya antara lain Pipa Instalasi sucker cap berlubang (Less Vacuum), Pesawat stem aligner tidak optimal, Pesawat inztang jarijari pemegang flare aus, settingan gunting pumping tidak sesuai, gunting pumping rusak dan LIW bengkok. Untuk Lampu bocor, penyebab utamanya antara lain, material bulb kurang baik, material flare kurang baik, proses penanganan kurang hati-hati, gunting pinching renggang, setting pinching burner kurang tepat, setting gas pengisi kurang tepat
DAFTAR PUSTAKA Abdulmalek, F. A. & Rajgopal, J., 2006. Analyzing the benefits of lean manufacturing and value stream. Int. J. Production Economics 107 (2007), p. 223–236. Aldridge, J. & Dale, B., 2003. Managing Quality. Fourt Edition penyunt. Berlin: Blackwell Publishing Ltd. Anthony, J., 2008. Some Pros and Cons of Six Sigma. Arthur, J., 2011. Lean Six Sigma Demystified : Hard Stuff Made Easy. 2nd Edition penyunt. New York: Mc Graw Hill. Austin, T. E., 2006. Application of Six Sigma Methodologies to Improve Requirements. Detroit, Michigan, US: SAE Technical Paper Series.
5
Kosasih, W., 2009. Peningkatan Kualitas, s.l.: Fakultas Teknik Universitas Indonesia. Pyzdek, T. &. K. P. A., 2010. The Six Sigma Handbook. A Complete Guide for Green Belts, Black Belts, and Managers at All Levels, New York: Mc. Graw Hill. Inc. Ross, G., 2013. Fishbone Diagram. [Online] Available at: http://www.leankaizen.co.uk/fishbonediagram-i-ishikawa-diagram.html[Diakses 9 Juli 2013]. Wang, H., 2008. A Review of Six Sigma Approach: s.l.:IEEE. Wedgwood, I., 2006. Lean Sigma: A Practitioner's Guide. s.l.:Prentice Hall. Womack, J. & Jones, D., 2003. Lean Thinking, Banish Waste and Create Wealth in your Corporation. Revised and Updated penyunt. s.l.:Free Press.
Brunt, D., 2000. From Current State to Future State: The Steek to Component Supply Chain. London, International Thomson Business Process. Foster, S. T., 2004. Managing Quality : An Integrative Approach. New Jersey: Prentice Hall. Gaspers, V., 2008. The Executive Guide to Implementing Lean Six Sigma. Jakarta: Gramedia Pustaka Utama. Gasperz, V., 2006. Continuous Cost Reduction Through Lean. Bogor: Gramedia Pustaka Utama. Hines, P. & Rich, N., 1997. The Seven Value stream mapping Tools. International Journal of Operation & Production Management, Volume 17, No. 1, pp. 46-94. Kodradi, Y., Soewignyo, P. & Rusdiansyah, A., 2008. Analisis Beban Kerja dalam Rangka Restrukturisasi. Surabaya, Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi VIII. Program Studi MMT-ITS.
6
