USULAN PERBAIKAN SISTEM PRODUKSI DIVISI FINISHING PADA INDUSTRI SANDAL JEPIT DENGAN MENGGUNAKAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING

Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XI Program Studi MMT-ITS, Surabaya 6 Pebruari 2010

USULAN PERBAIKAN SISTEM PRODUKSI DIVISI FINISHING PADA INDUSTRI SANDAL JEPIT DENGAN MENGGUNAKAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING Alifia Maya Yuniarti, Moses L Singgih Program Studi Magister Manajemen Teknologi Institut Teknologi Sepuluh Nopember Email: [email protected]; [email protected]

ABSTRAK PT. Mulia Sentosa adalah perusahaan yang bergerak di bidang produksi alas kaki (sandal jepit). Dimana harus meningkatkan produktivitas, untuk dapat bersaing dengan perusahaan yang lain dan mendapatkan keuntungan yang maksimum. Untuk mencapai tujuan tersebut, perusahaan harus mengetahui aktivitas yang dapat meningkatkan nilai tambah (value added) maupun pemborosan (waste) yang terjadi demi upaya memperpendek lead time. Oleh karena itu diperlukan suatu pendekatan lean manufacturing. Penelitian ini bertujuan untuk mengindentifikasi pemborosan dan akar penyebab pemborosan yang terjadi sehingga lead time pembuatan produk sandal artikel “Jaya 101” dapat direduksi, serta mempelajari kemungkinan dilakukannya perbaikan dalam sistem produksi. Proses analisa difokuskan pada identifikasi pemborosan (waste) yang terjadi dalam proses produksi yang ada pada divisi finishing, sehingga dapat diberikan usulan perbaikan (improvement) yang dilakukan dengan mengadakan analisa terhadap aktivitas/kegiatan yang terlibat dalam setiap tahap proses produksi. Dari penelitian yang dilakukan didapatkan bahwa total kebutuhan waktu pembuatan produk sandal artikel “Jaya 101”5 hari 5 jam dengan pemborosan (waste) yang paling dominan terjadi antara lain : unappropriate processing (proses yang tidak tepat) dengan skor 7,9 atau 22,57 %, defect (cacat produk) dengan skor 6,7 atau 19,14 %, transporting (transportasi) dengan skor 5,9 atau 16,86 %. Usulan perbaikan/improvement yang dilakukan adalah dengan pengukuran RFT, VAR, Mistake Proofing/poka-yoke, Pull Production System, Re-engineering, pembuatan SOP dan IK, implementasi 5 R serta penggunaan analisa root cause activity (cause-effect) menuju suatu kaizen event (perbaikan yang berkesinambungan). Sehingga bisa mengurangi waktu menjadi 3 hari 14 jam. Kata kunci : pemborosan, seven waste, lean manufacturing, waste elimination, reduksi lead time, analisa nilai proses PENDAHULUAN Latar Belakang Masalah Perusahaan ingin melakukan semaksimal mungkin usahanya sehingga dapat menghasilkan produk finished good dengan jumlah yang cukup dan diharapkan dapat merebut pasar dominan dalam industri alas kaki, terutama Sandal Jepit Sebagai suatu industri manufaktur yang lebih menekankan pada kegiatan operasi produksi yakni analisa terhadap produk yang dihasilkan, proses perakitan/ assembling, fasilitas yang digunakan, tatacara dan standar, perencanaan kerja dan pengendalian proses produksi. Maka perusahaan dapat melakukan peningkatan kinerja dengan cara


melakukan perbaikan sistem produksi dengan menggunakan analisa nilai proses yang ada pada setiap kegiatan proses produksi di Divisi Finishing. Studi ini menyangkut identifikasi waste (pemborosan) yang terjadi dalam proses produksi. Hal penting yang perlu diketahui dalam mempelajari sistem produksi tersebut adalah bagaimana aliran proses produksinya, apa saja yang menjadi sumber pemborosan dan bagaimana cara menghilangkan atau meminimalkan pemborosan yang terjadi serta mempelajari kemungkinan dilakukannya perbaikan dalam sistem produksi sehingga diharapkan memberikan masukan yang tepat agar sistem berlangsung lebih baik. Perumusan Masalah Menemukan cara, metode atau alternatif perbaikan sistem operasi produksi dengan pengelolaan sumber daya yang ada secara efisien dan efektif di Divisi Finishing yang nantinya dapat digunakan untuk meningkatkan kinerja sistem produksi dalam rangka memenuhi kapasitas target pencapaian hasil yang diinginkan dalam rangka memenuhi order marketing. Tujuan Penelitian Mencari cara untuk meningkatkan kondisi yang ada sekarang dengan pendekatan lean manufacturing serta analisa nilai proses demi perbaikan sistem proses produksi Manfaat Penelitian Memberikan kontribusi penting bagi perusahaan dalam mengidentifikasi sumber pemborosan yang terjadi pada sistem produksinya serta dapat diperoleh cara perbaikan lead time proses produksi yang sedang berlangsung pada saat ini sehingga bisa memberi masukan bagi perusahaan dalam menentukan kebijakan strategi operasional kerja di Divisi Finishing Batasan Masalah 1. Pengamatan dan penelitian hanya pada produk Sandal Jepit artikel tertentu yakni “Jaya 101” karena artikel inilah yang menjadi produk andalan perusahaan dan juga mendominasi jumlah order marketing yang diberikan ke Divisi Finishing 2. Pengumpulan data kondisi sekarang yang digunakan adalah rekapan/catatan data yang ada selama kurun waktu September 2008 – Desember 2009 3. Usulan perbaikan yang dilakukan adalah fokus pada langkah-langkah untuk mengeliminasi atau mereduksi waste yang muncul dalam sistem operasi produksi yang berlangsung di Divisi Finishing Asumsi Yang Digunakan Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah mesin dan alat yang digunakan sesuai kondisi sekarang dan dalam keadaan normal/tidak mengalami kerusakan. Serta penggunaan SDM yang ada sesuai dengan kebutuhan normal per proses. METODA PENELITIAN Suatu penelitian adalah suatu proses untuk memecahkan suatu permasalahan melalui pengumpulan data dan pengolahan data yang terdiri dari tahap-tahap yang saling terkait secara sistematik satu sama lainnya, mulai dari adanya minat untuk mengetahui fenomena tertentu kemudian dikembangkan menjadi suatu gagasan, teori, pemilihan metode penelitian yang sesuai dan seterusnya hingga hasil analisis dari pengolahan data diperoleh suatu kesimpulan.

ISBN : 978-979-99735-9-7 A-36-2


Tempat Penelitian Penelitian ini dilaksanakan di PT. Mulia Sentosa, sebuah industri alas kaki dengan produk jadi sandal jepit brand “Jaya” yang berada di wilayah Waru GunungSurabaya. Alur Penelitian Adapun alur dari penelitian ini yakni langkah penelitian secara lebih detail sbb: 1 Studi Lapangan Pendahuluan Dilakukan untuk mengetahui karakter dan gambaran umum mengenai perusahaan ini yakni dalam sistem produksinya serta permasalahan-permasalahan yang dihadapinya dalam rangka mengetahui upaya-upaya yang dapat dilakukan untuk melakukan perbaikan ke arah yang lebih baik. 2 Perumusan Masalah Dari studi lapangan pendahuluan akan didapatkan sesuatu merupakan suatu permasalahan yang terdapat di perusahaan tersebut. Dari sini dapat diperoleh satu atau lebih masalah yang diteliti. 3 Menentukan Tujuan Penelitian Setelah permasalahan yang ada dapat dirumuskan, maka akan diidentifikasikan tujuan dari penelitian yang mencakup apa-apa saja yang ingin dicapai dari penelitian yang telah dilakukan oleh peneliti. 4 Studi Pustaka/Litelatur Studi ini dilakukan untuk memperdalam pemahaman berbagai teori mengenai konsep analisa nilai proses dan macam-macam pemborosan (waste) serta berbagai pendekatan lean manufacturing yang dapat dilakukan juga mendapatkan data-data terkait dengan teori yang sudah ada. 5 Menentukan Metode Penelitian Yang Digunakan Dalam penelitian ini, analisa nilai proses (Process Value Analysis) dilakukan dengan menggunakan pendekatan Lean Manufacturing. Adapun langkah-langkah dari metode tersebut meliputi:  Mempelajari diagram alir proses produksi di Divisi Finishing yang difokuskan hanya pada produk “Jaya 101”  Melakukan identifikasi pemborosan (waste) yang terjadi dalam proses produksi. Identifikasi dilakukan dengan berpedoman pada diagram alir proses produksi yang ada, serta mengacu pada tujuh tipe waste yang telah diuraikan sebelumnya.  Mula-mula dilakukan pembobotan atas waste yang terjadi. Kemudian mapping dibuat berdasarkan sistem produksi tersebut dan hasil mapping akan menjadi acuan untuk melakukan usulan perbaikan.  Usulan perbaikan yang dimaksud adalah usulan untuk melakukan tindakan untuk meminimalisasi dan mengeliminasi pemborosan yang terjadi dengan metode yang sesuai dengan struktur pemborosan yang timbul dalam sistem operasi produksi di Divisi Finishing. 6 Studi Lapangan Dilakukan untuk mengambil data yang diperlukan baik berupa data primer maupun data sekunder. Data primer adalah data yang diperoleh dari hasil penyebaran kuestioner maupun wawancara, sedangkan data sekunder adalah data yang diperoleh dari pihak perusahaan. Kuesioner (angket) diberikan kepada tenaga kerja langsung maupun tidak langsung yang terkait dengan proses assembling di Divisi Finishing. Wawancara yaitu pembicaraan/diskusi pelaksanaannya biasanya bersifat lebih pribadi, interviewer dapat

ISBN : 978-979-99735-9-7 A-36-3


bekerja secara langsung dengan responden dan dapat pula diajukan pertanyaan lanjutan, sehingga responden akan lebih mudah untuk mengemukakan pendapatnya. 7 Pengolahan Data dan Analisa Data Hasil Pengamatan Dalam penelitian ini terlebih dahulu yang harus dilakukan adalah pengumpulan data. Data yang dikumpulkan dalam penelitian ini meliputi data kualitatif dan data kuantitatif yang akan dipergunakan untuk menghitung efisiensi waktu yang digunakan untuk memenuhi order produksi di Divisi Finishing. Pengumpulan data kualitatif ini berupa kepentingan kebutuhan adanya proses dan juga analisa mengenai macam pemborosan yang terjadi diperoleh dari wawancara dan kuestioner dengan pihak-pihak terkait yang ada di Divisi Finishing. Untuk pengumpulan data kuantitatif yakni yang berupa waktu per proses, kebutuhan sumber daya manusia, mesin dsb diperoleh dari data laporan harian (daily report) yang ada di Divisi Finishing. Data-data yang diperoleh diolah dan dianalisa sedemikian rupa sehingga menghasilkan informasi-informasi berupa Big Picture Mapping yang merupakan peta aliran fisik dan informasi sebagai gambaran umum proses pemenuhan order yang dilakukan oleh perusahaan pada saat ini. Peta ini menjadi dasar untuk proses identifikasi masalah yang terjadi dalam proses pemenuhan order. Dalam hal ini adalah masalah yang terkait dengan adanya inefficiency yang dipicu oleh adanya pemborosan tertentu. Pada saat penelitian responden diberikan penjelasan singkat mengenai jenis-jenis waste. Kemudian peneliti melakukan analisa terhadap waste yang terjadi dan memberikan usulan perbaikan. Usulan perbaikan ini mengacu pada tindakan-tindakan untuk melakukan minimalisasi dan eliminasi pemborosan yang telah diidentifikasi sebelumya. 8 Kesimpulan dan Usulan Perbaikan Dalam hal ini setelah dilakukan penelitian, pengumpulan data dan analisa terhadap data yang ada, maka dapat ditarik suatu rumusan hasil penelitian serta memberikan masukan yang merupakan usulan perbaikan sistem produksi sehingga diharapkan bisa mengurangi lead time proses yang terjadi pada proses produksi di Divisi Finishing. HASIL DAN PEMBAHASAN Data Penelitian Data penelitian ini diperoleh melalui proses observasi/pengamatan langsung pada proses produksi pembuatan sandal jepit di PT. Mulia Sentosa. Data yang didapatkan pada saat observasi adalah : Jenis dan urutan aktivitas yang ada pada proses pembuatan sandal jepit ; Waktu pengerjaan dan jumlah produksi sandal jepit per hari

Gambar 1. Urutan Proses Pembuatan Produk Sandal Artikel “Jaya 101”

ISBN : 978-979-99735-9-7 A-36-4


HASIL PENGUMPULAN DATA PENELITIAN Time Study (Pengukuran Waktu) Total waktu dari pembuatan produk sandal artikel “Jaya 101” ini adalah 5 hari 5 jam 58 detik, waktu terbesar ada pada 3 proses yakni : 1 hari untuk mendinginkan spon agar tidak menyusut saat di plong ; 1 hari untuk mendiamkan hasil sablonan agar tidak mengelupas saat proses perakitan ; 3 hari untuk mengerjakan proses gunting tali di pihak outsourcing. Selain dari pada itu adalah proses produksi di divisi finishing. Kuisioner Pemborosan Kuisioner pemborosan diberikan kepada pelaku produksi yang terkait dalam pembuatan produk sandal artikel “Jaya 101” untuk mengidentifikasi pemborosan (waste) dengan pemberian skor pada masing-masing pemborosan (waste) yang terjadi. Berdasarkan hasil identifikasi pemborosan didapatkan 3 jenis pemborosan yang dominan yang memiliki skor rata-rata paling besar, yaitu unappropriate processing (proses yang tidak tepat) dengan skor 7,9 (22,57 %), defect (cacat produk) dengan skor 6,7 (19,14 %), transporting (transportasi) dengan skor 5,9 (16,86 %) Tabel 1. Skor Rata- Rata Pemborosan (waste)

Gambar 2. Pemborosan pada pembuatan produk sandal artikel “Jaya 101” di Divisi Finishing

Usulan Perbaikan Sistem Produksi Permasalahan pemborosan yang terjadi pada pembuatan produksi sandal artikel “Jaya 101” ini dapat dilakukan usulan perbaikan dengan cara pendekatan Lean Manufacturing, yakni suatu sistem aktivitas tindakan nyata yang secara berkesinambungan mencari dan mengeliminasi waste pada keseluruhan proses dan juga rantai nilai dalam perusahaan.

ISBN : 978-979-99735-9-7 A-36-5


Perbaikan sistem produksi dengan pendekatan Lean Manufacturing Beberapa tools dengan pendekatan Lean Manufacturing yang digunakan untuk menyelesaikan masalah waste yang terjadi pada proses pembuatan produk sandal artikel “Jaya 101” di divisi Finishing ini antara lain: 1. SOP (Standar Operation Procedure) yang dilengkapi dengan IK (Instruksi Kerja) 2. Production paced by take time 3. Analisa root cause activity (analisa 6M) 4. Penerapan RFT (Right of the First Time), melakukan dengan benar dari awal 5. Mistake proofing, (poka-yoke), pembuatan suatu alat bantu pencegah terjadinya kesalahan kerja. 6. Pengukuran VAR (Value Added Ratio) 7. Pull production sistem, sistem produksi tarik 8. Kaizen process, perbaikan yang berkesinambungan 9. Sistem 5R Ditraining, Diimplementasikan, Dijaga, dan Diaudit Hal yang lebih perlu diperhatikan adalah pada proses yang memakan waktu lebih lama dari pada aktivitas proses di Finishing itu sendiri. Yakni: 1. Proses Pendinginan Spon yang sebenarnya berfungsi menjaga kestabilan dimensi ukuran spon pada proses selanjutnya, yang memakan waktu 1 hari setelah menjadi hasil produksi berupa lembaran spon ini baru bisa dilakukan proses plong. Pengurangan waktunya dilakukan dengan cara memodifikasi cara pendinginan selain cara menggunakan pendinginan alami ; testing penemuan formulasi kimia baru yang akan membuat spon dingin secara fisik itu sudah dijamin stabil dan tidak akan menyusut dimensinya. Waktu proses ini dapat berkurang 1 shift saja (8 jam) sehingga dari 24 jam menjadi 16 jam. 2. Proses Pendiaman Hasil Sablon yang sebenarnya berfungsi menjaga kestabilan perekatan cat sablon dengan tapaknya sehingga tidak mudah mengelupas. Yang memakan waktu 1 hari setelah hasil produksi berupa tapak sablonan ini baru bisa dilakukan proses berikutnya. Pengurangan waktunya dilakukan dengan cara dilakukan testing penemuan formulasi kimia baru baik pada tapaknya ; maupun perekat cat serta catnya itu sendiri ; modifikasi pada saat proses primering dengan menggunakan mesin roll primering ; tambahan alat pendukung berupa kipas angin disetiap point tertentu dalam 1 meja sablon. Waktu proses ini bisa berkurang 1 shift saja (8 jam) sehingga dari 24 jam menjadi 16 jam. 3. Proses gunting tali diluar (outsorcing) yang memakan waktu 3 hari setelah diproduksi oleh P1 Tali Karet dan dikirim ke pihak eksternal, dibuatkan program kontrol ke pihak eksternal ; dibuatkan penjadwalan pengiriman ke lokasi penggunting berdasarkan tingkat urgensi tali tersebut ; penerapan jatuh tempo. Sehingga waktu proses ini bisa berkurang menjadi 2 hari saja. Didapatkan penghematan waktu dari keseluruhan proses finishing berupa pengurangan waktu sortir ulang disetiap titik proses, dengan melakukan proses sortir mandiri (self quality checking) pada setiap saat prosesnya, pengurangan waktu karena adanya re-work, pengurangan waktu langsir. Maka waktu lain-lain dalam pengerjaan proses ini bisa dipakai untuk proses intinya sehingga bisa menghasilkan lusin yang lebih banyak dalam suatu waktu jam kerja tersedia yang sama.

ISBN : 978-979-99735-9-7 A-36-6


KESIMPULAN Berdasarkan analisa hasil penelitian dan pembahasan, didapatkan kesimpulan sebagai berikut: o Total kebutuhan waktu proses pembuatan produk sandal artikel ”Jaya 101” adalah 5 hari 5 jam. o Hal ini karena adanya 3 waktu terlama yakni waktu pendinginan spon, pendiaman hasil sablon dan juga proses gunting tali diluar, serta ada waktu-waktu lain yang terpakai karena adanya proses-proses yang NVA dan NVAN. o Hal tersebut merupakan waste yang harus diminimalisasi dan dieliminasi o Pemborosan (waste) yang paling dominan terjadi dalam pembuatan produk sandal artikel “Jaya 101” antara lain : unappropriate processing (proses yang tidak tepat) dengan skor 7,9 atau 22,57 %, defect (cacat produk) dengan skor 6,7 atau 19,14 %, transporting (transportasi) dengan skor 5,9 atau 16,86 %. o Setelah diketahui akar penyebab masalah terjadinya pemborosan, maka diajukan usulan perbaikannya. o Pengurangan waktu ini terutama berasal dari proses diam, yakni pendinginan spon, pendiaman hasil sablon dan proses gunting tali diluar, maka waktu yang mendominasi dapat dikurangi o Sedangkan proses di finishingnya sendiri dengan pengurangan waktu sortir ulang (penerapan self quality checking pada saat proses kerja berlangsung) dan pengurangan waktu langsir (melakukan transportasi pindah-memindah hanya untuk loading dan unloading per proses). o Maka total kebutuhan waktu proses pembuatan produk sandal artikel ”Jaya 101” adalah menjadi 3 hari 14 jam DAFTAR PUSTAKA Chase, Jacobs, Aquilano, (2007), “Operation Management For Competitive Advantage” eleventh edition, McGraw-Hill Companies. Singapore. Dolcemascolo D., (2003a), “Identifying Your Value Streams”, August 29, 2003 (http://www.emsstrategies.com/dd090203article.html) Dolcemascolo D., (2003b), “Value Stream Analysis: Mapping the Current State”, December 1, 2003. (http://www.emsstrategies.com/dd120103article1.html) Dolcemascolo D., (2005), “Value Stream Mapping”, (http://www.emsstrategies.com/dd020105article.html)

February

1,

2005

Dolcemascolo D., (2007), “Mapping the Future State”, February 1, 2007 (http://www.emsstrategies.com/dd020107article.html) Feld, M., William., (2001), “Lean manufacturing : tools, techniques, and how to use them” CRC Press, Taylor & Francis Group, Boca Raton. Garcia, F., C., (2005), “Using Value Stream Mapping as a Strategic Planning and Implementation Tool”,. Tanggal akses 16/06/2009. Hines, P., Rich, N. (1997a), “Identifying and decreasing waste” (http://www.valuebasedmanagement.net/methods_value_stream_mapping.htm)

ISBN : 978-979-99735-9-7 A-36-7


“Process value analysis”, 5/11/2005 (http://www1.umn.edu/osci/How_To/51105_Process_value_analysis.html) Hines, P., Rich, N. (1997b), “The seven value stream mapping tools”, International Journal of Operations & Production Management, Vol. 17, No.1, pp. 46-64. Hines, P., Rich, N., Hittmeyer, M., (1998), “Competing Againtst ignorance: advantage through knowledge”, International journal of physical distribution and logistic management, Vol 28, No 1, pp 18-43. http://www.emeraldinsight.com/Insight/ViewContentServlet?Filename=Publishe d/EmeraldFullTextArticles/0050280102.html) tanggal akses 12/9/2009 Hines, P., Taylor, D., (2000), “Going lean”, Lean enterprise research centre cardiff business school, UK. (http://supplychain.tamu.edu.edu/academics/444/Going_lean.pdf). 12/9/2009

Tanggal

akses

Hines, P., Rich, N. (2001), “The seven value stream mapping tools”, Manufacturing Operations and Supply Chain Management, Taylor, D., Brunt, D., pp. 27-43, TJ International, Padstow, Cornwall, Great Britain M. Bride., D., (2003), “The 7 Manufacturing Wastes”, August 29, 2003. (http://www.emsstrategies.com/dm090203article2.html) Siswantoro, B, (2008), “Manufacturing Management” MMT-ITS, Surabaya. T&D Team Division, (2006), “Problem Solving & Basic Lean”, Panarub IndustryAdidas, Tangerang-Banten. Team Division, CI-IE (2006), “Lean Standard Manual”, Panarub Industry-Adidas, Tangerang-Banten. Tersine, J., Richard., (2004), “The primary drivers for continous improvement: the reduction of the triad of waste”, Journal of Managerial Issues. pp 1-16. (http://www.allbusiness.com/goverment/771387-1.html) tanggal akses 12/9/2009 Wood, N., (2004), “Learning to see: how does your supply chain function?”, Journal of the Institute of Management Service.

ISBN : 978-979-99735-9-7 A-36-8

USULAN PERBAIKAN SISTEM PRODUKSI DIVISI FINISHING PADA INDUSTRI SANDAL JEPIT DENGAN MENGGUNAKAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING

Recommend Documents