PERBAIKAN PROSES PADA PENGOLAHAN TEPUNG TERIGU DENGAN PENDEKATAN LEAN

Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi VIII Program Studi MMT-ITS, Surabaya 2 Agustus 2008

PERBAIKAN PROSES PADA PENGOLAHAN TEPUNG TERIGU DENGAN PENDEKATAN LEAN DAN HACCP SEBAGAI UPAYA PENINGKATAN KUALITAS PRODUK (Studi Kasus : PT BOGASARI FlOUR MILL SURABAYA) Rakhmawati, Sri Gunani Partiwi dan Suparno Program Magister Manajemen Operasional Jurusan Teknik Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya Email: [email protected]

ABSTRAK Panjangnya rantai penyediaan bahan pangan akan menyebabkan keragaman mutu bahan pangan, yang pada akhirnya akan menyulitkan dalam memperoleh mutu yang seragam. Hal ini tentunya akan berpengaruh pada keberhasilan pengendalian mutu, Pada saat ini PT Bogasari telah menerapkan (ISO 9002) sebagai salah satu sistem pengendalian dan pengawasan mutu dalam proses produksinya. Dalam perkembangannya sejalan dengan upaya peningkatan pelayanan pada konsumen dan peningkatan mutu produk,maka perlu adanya metode baru.Peneliti mengusulkan suatu konsep pendekatan terbaru melalui LEAN dan HACCP untuk perbaikan proses dalam peningkatan kualitas produk. Dari penelitian yang telah dilakukan di PT Bogasari ditemukan adanya waste dalam proses produksinya. 3 Waste terbesar yang muncul adalah Defect (2,21), Inappropriate Processing (1,76), dan Unnecessary Inventory (1,686). Bila dilihat lebih detail lagi defect yang muncul antara lain: masalah kualitas; masalah cemaran dan masalah kemasan terigu. Beberapa defect yang ditemukan tersebut,kemudian dilakukan upaya pengawasan dan pengendalian mutu melalui LEAN dan HACCP. Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) yaitu sistem pengendalian mutu makanan/bahan pangan yang dititik beratkan pada pengawasan mutu selama proses produksi berlangsung, dan tidak pada pengujian produksi akhir (End Product Testing).Dari pengujian model generik HACCP diperoleh 6 titik kritis bahaya/CCP pada bahan baku dan proses yang perlu dilakukan pengendalian bahaya melalui pengawasan dan penentuan standart mutu.6 Critical Control Point (CCP) yaitu; CCP-1K dan CCP-2K (Bahaya kimia pada bahan baku biji gandum); CCP-3K(Bahaya kimia pada bahan baku air); CCP-4F dan CCP-5K (Bahaya fisik dan kimia pada proses flour packing); dan CCP-6K(Bahaya kimia pada finish product store). Hal ini berarti bahwa pengendalian produk tidak cukup pada hasil akhir melainkan pada setiap tahap proses produksi untuk meminimalkan terjadinya cemaran dan sekaligus peningkatan kualitas produk akhir melalui pendekatan LEAN dan HACCP. Kata kunci: LEAN, HACCP, CCP, Kualitas.

PENDAHULUAN Latar Belakang Industri Pangan dituntut untuk dapat menyediakan produk–produk pangan olahan yang menarik dengan mutu yang baik, bergizi, aman serta memiliki harga jual yang terjangkau oleh daya beli masyarakat. Di samping itu, kepuasan konsumen


merupakan salah satu kunci bagi perusahaan untuk memperbaiki kualitasnya (Karna, 2004). Kepuasan konsumen merupakan perasaan konsumen pada layanan yang mereka terima dari perusahaan yang memberikannya (Resnick, 2006). Sehingga, kepuasan konsumen adalah faktor terpenting dalam mengembangkan proses dan membangun hubungan dengan konsumen (Karna, 2004). Dalam beberapa tahun terakhir, kita dapat melihat mencuatnya kasus keracunan makanan.Berikut grafik prosentase sumber keracunan makanan di Indonesia. Terlihat pada grafik penyebab dari keracunan makanan tersebut di Indonesia terbesar pada sector catering. Hal ini disebabkan karena tidak adanya bagian QC dan rendahnya pengetahuan cara mengolah makanan dan minuman secara aman,serta kurangnya control terhadap kebersihan para pekerja catering.

(Sumber PPM & PL,2002)

Grafik 1. Prosentase Sumber Keracunan Makanan dari tahun 1997-2000

Salah satu progam penunjang dalam bidang pangan adalah pengawasan makanan dan minuman. Progam pengawasan pangan ditujukan untuk melindungi masyarakat sehingga tidak mengkonsumsi pangan yang tidak memenuhi syarat kesehatan, mutu, gizi, dan bertentangan dengan keyakinan masyarakat. Dalam progam ini tercakup pembinaan dan pengawasan penggunaan bahan tambahan pangan, pemberian label, pelaksanaan sistem pengawasan makanan, serta penyusunan peraturan dan perundang-undangan (Wirakartakusumah, 1997). Food Safety Management Systems (Sistem-Sistem Manajemen Keamanan Makanan) berdasarkan HACCP membantu organisasi untuk mengidentifikasi risikorisiko yang berkaitan dengan makanan dan minuman. Sistem-sistem manajemen tersebut perlu memperhitungkan tidak saja peraturan dasar makanan dan praktekpraktek tempat kerja yang dapat diterima, tetapi juga meliputi rencana-rencana kemungkinan untuk terjadinya krisis seperti penarikan kembali produk. Semua jenis praktek tersebut membentuk dasar suatu Food Safety Management System. Dengan hanya pemakaian konsep HACCP belumlah cukup untuk peningkatan kualitas produk sehingga diperlukan kualitas tambahan yang lain karena konsumen juga mengharapkan proses jasa atau layanan yang tepat waktu sehingga digunakan metode lean. Lean adalah metodologi yang digunakan untuk mempercepat dan mengurangi biaya untuk proses apapun (dalam manufaktur atau jasa). Lean akan memperbaiki kecepatan proses dan mengurangi biaya non value added (Bertels, 2007). Lean lebih terfokus pada value added activity dan non – value added activity (Gasperz, 2007:2).

ISBN : 978-979-99735-6-6 A-18-2


Oleh sebab itu dari penjelasan diatas, penelitian ini akan menggabungkan konsep terintegrasi metode lean dan HACCP untuk mengembangkan metode peningkatan kualitas produk yang mempunyai tujuan akhir untuk meningkatkan kepuasan konsumen. Dari masing-masing metode diatas masing-masing mempunyai keunggulan untuk meningkatkan kualitas produk. Untuk metode HACCP mempunyai keunggulan yaitu untuk mengetahui tingkat bahaya (Hazard) pada pembuatan produk dari awal sampai akhir dengan menerapkan 7 langkah dalam prosedur HACCP dan untuk mengukur tingkat bahaya pada produk dilakukan analisa laboratorium. Sedangkan keunggulan dari metode lean adalah dapat menggambarkan lebih detail melalui value stream mapping tools proses produksi yang terdapat pada sebuah perusahaan. Dengan menggambar value stream mapping tools tersebut dapat diidentifikasi aktivitas-aktivitas yang bersifat value added, non value added, dan necessary non value added yang merupakan altivitas-aktivitas yang mempengaruhi kepuasan konsumen. Dengan mengidentifikasi aktivitas-aktivitas yang tidak memberi nilai tambah untuk kepuasan konsumen dan mengidentifikasi waste yang terjadi, suatu perusahaan dapat menghilangkan non value added activities dan meningkatkan value added activities, mempercepat kecepatan proses dan dapat meningkatkan kualitas proses dengan menghilangkan tujuh waste yang berpengaruh terhadap proses, sehingga dapat mengurangi biaya dari proses tersebut. Untuk menguji apakah penggabungan/integrasi konsep lean dan HACCP dapat diterapkan dalam suatu industri pangan, maka perlu dilakukan uji coba perancangan integrasi metode lean dan HACCP ini. Dan uji coba dilakukan dengan melakukan penelitian di PT Bogasari Flour Mills Surabaya. Perumusan Masalah Dari latar belakang tersebut diatas, dapat dirumuskan permasalahan pada penelitian ini yaitu merancang sistem terintegrasi metode lean dan HACCP untuk memgembangkan metode peningkatan kualitas dengan menghilangkan aktivitasaktivitas yang tidak memberikan nilai tambah dalam proses produksi dan menjaga keamanan makanan sesuai dengan standart yang berlaku untuk meningkatkan kualitas produk. Kontribusi Penelitian Manfaat yang didapatkan dari penelitian ini adalah : 1. 2. 3. 4.

Mereduksi non value adding activity yang terjadi pada proses produksi sehingga efisiensi dapat meningkat. Mengetahui metode produksi yang memenuhi standart sehingga dapat melakukan perbaikan dan peningkatan kualitas produk yang berkesinambungan. Menghasilkan model generik HACCP yang dapat dijadikan model dasar untuk menyusun rencana HACCP pada perusahaan. Dapat memperluas wawasan produsen, konsumen, peneliti, dan masyarakat lain tentang keamanan pangan dan sistem manajemen keamanan pangan

METODOLOGI PENELITIAN Pada bagian ini diuraikan secara rinci metode yang digunakan dalam penelitian. Secara umum terdapat empat tahapan yaitu tahap identifikasi permasalahan, tahap

ISBN : 978-979-99735-6-6 A-18-3


pengumpulan dan pengolahan data, tahap analisa data dan tahap kesimpulan dan saran. Untuk selengkapnya dapat dilihat pada gambar 1. PERANCANGAN SISTEM TERINTEGRASI LEAN DAN HACCP Tahap Perancangan Sistem Terintegrasi Lean Dan HACCP Setelah dilakukan brainstorming dan studi pustaka, kemudian dilakukan pengumpulan data deskripsi perusahaan. Maka langkah selanjutnya adalah membuat sistem terintegrasi dari metode Lean dan HACCP. Sistem terintegrasi antara metode Lean dan HACCP bertujuan untuk mengetahui kelebihan dari metode yang diintegrasikan dibandingkan dengan metode yang berdiri sendiri dan untuk meningkatkan kualitas proses produksi yang nantinya berpengaruh pada keluaran produk akhir akan menjadi lebih baik,memenuhi standar kualitas dan memenuhi permintaan konsumen. Sebelumnya, akan dibahas terlebih dahulu langkah-langkah mengintegrasikan metode Lean dan HACCP dimulai dengan memformulasikan metode HACCP dalam model generic HACCP.Kemudian menggambarkan big picture mapping, mengidentifikasi dan menganalisis waste, mengusulkan usulan perbaikan (Improvement) melalui pengawasan mutu di PT Bogasari. Usulan Perbaikan dengan Metode HACCP Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) merupakan pendekatan sistematis untuk mengidentifikasi dan menilai bahaya (Hazard) dan resiko (Risk) yang terdapat pada makanan baik itu melalui bahan baku, proses pengolahan makanan. Dengan HACCP juga dapat ditentukan bagaimana cara mengontrol atau mengendalikan bahaya dan resiko tersebut. HACCP merupakan sistem manajemen keamanan pangan yang terpusat pada strategi pencegahan untuk menghasilkan produk pangan yang berkualitas dan terjamin keamanannya. Langkah-langkah dalam studi HACCP : 1. Menentukan term of reference 2. Memilih dan membentuk tim HACCP 3. Menggambarkan produk yang dihasilkan (membuat deskripsi produk) 4. Mengidentifikasi penggunaan intended dari produk 5. Membuat diagram alir proses produksi 6. Membuat verifikasi dari diagram alir 7. Membuat daftar hazard (bahaya) dan pengakuan (tingkat bahaya) 8. Mengidentifikasi Critical Control Point 9. Menentukan batas kritis 10. Menentukan sistem pemantauan pada batas kritis 11. Menentukan rencana tindakan pencegahan (corrective action plan) 12. Membuat catatan atau record dari apa yang telah dilakukan 13. Tindakan pembuktian (verification)dan penguatan (validation) dari rencana HACCP yang telah dibuat 14. Mereview rencana HACCP yang telah diverifikasi dan divalidasi

ISBN : 978-979-99735-6-6 A-18-4


Tahap Pendahuluan

Brainstorming

Studi Literatur

Tahap Pembuatan Perancangan Terintegrasi

Pengumpulan Data: deskripsi perusahaan dan proses produksi

Perancangan Sistem Terintegrasi Lean dan HACCP Terdapat beberapa tahap, yaitu : Tahap 1 : Menentukan Usulan Perbaikan (Improvement) dengan metode HACCP plan Tahap 2 : Membuat Rancangan Model Generik HACCP. Tahap 3 : Menggambarkan Big picture mapping Tahap 4 : Melakukan Identifikasi Waste melalui Value stream mapping Tahap 5 : Menganalisis Penyebab Waste melalui Fishbone diagram

Implementasi Model Generik HACCP Tahap Implementasi Perancangan Sistem Terintegrasi

Analisa Hasil dan Pembahasan: ~ Penentuan CCP ~ Tindakan koreksi thd penyimpangan ~Verifikasi ~ Dokumentasi

Usulan pengembangan perbaikan proses (Pengawasan Mutu& Sanitasi Tepung Terigu) Tahap Rekomendasi Kesimpulan dan Saran

Gambar 1. Diagram Alir Metodologi Penelitian

ISBN : 978-979-99735-6-6 A-18-5


Tujuan prinsip HACCP : 1.

2. 3. 4. 5. 6. 7.

Membuat daftar semua bahaya yang tergabung pada setiap langkah dan tingkat signifikasinya dan membuat daftar beberapa ukuran pencegahan untuk mengontrol bahaya tersebut Menentukan Critical Control Point (CCP) Menentukan batas kritis untuk setiap Critical Control Point (CCP) Menetapkan prosedur pemantauan untuk setiap batas kritis Menetapkan tindakan perbaikan bila terjadi penyimpangan terhadap batas kritis Menentukan record keeping dan membuat dokumen-dokumen mulai dari penerimaan bahan baku sampai terbentuk produk akhir Menetapkan prosedur verifikasi untuk memastikan efektifitas kerja sistem HACCP

Pembuatan Model Generik HACCP Pada bahan mentah atau bahan baku digunakan model 3 P (P = pertanyaan), sedangkan pada proses digunakan model 5 pertanyaan. Setelah ditentukan CCPnya maka kita dapat melanjutkan ke prinsip yang ketiga yaitu menentukan batas kritis. Batas kritis ini merupakan batas kritis dari CCP yang telah diperoleh. Setelah itu kita tentukan juga prosedur pemantauan untuk setiap batas kritisnya. Langkah selanjutnya adalah menentukan tindakan perbaikan jika terjadi penyimpangan terhadap batas kritis tersebut. Tim HACCP juga harus membuat dokumen dari apa yang telah dilakukan kemudian langkah terakhir adalah menetapkan prosedur verifikasi. IMPLEMENTASI PERANCANGAN SISTEM TERINTEGRASI Tujuan Implementasi Perancangan Sistem Terintegrasi Tujuan dari implementasi perancangan sistem terintegrasi metode lean dan HACCP adalah untuk mengetahui bahwa perancangan integrasi ini dapat meningkatkan kualitas produksi sekaligus dapat meningkatkan kepuasan konsumen. Kepuasan konsumen dapat ditingkatkan dengan mengidentifikasi apa saja kebutuhan dari konsumen melalui voice of customer. Keluhan dan pengaduan dari pelanggan ditampung kemudian diterjemahkan secara teknis di tingkat produksi pada perusahaan tersebut. Pada tahap implementasi perancangan integrasi metode lean dan HACCP ini mengikuti metodologi lean thingking. Pada tahap awal perancangan mengggunakan metode lean. Langkah pertama identifikasi waste melalui pembuatan kuisioner dan pengumpulan data voice of customer dilanjutkan dalam value stream mapping, langkah kedua pemetaan aliran fisik dan informasi yang digambarkan dalam big picture mapping, langkah ketiga menganalisis penyebab waste melalui fishbone diagram dilanjutkan pengolahan model HACCP,langkah keempat menentukan usulan perbaikan (improvement) melalui pengawasan mutu. Untuk lebih jelasnya tahapan-tahapan ini akan dijelaskan sebagai berikut. Tahap Awal Perancangan: Identifikasi Waste melalui Big Picture Mapping dilanjutkan dengan Value Stream Mapping. Untuk mendapatkan data tentang waste di PT.Bogasari di dapat melalui dua data yaitu data voice of customer dan pengisian kuisioner wasteworkshop. Adapun tahap

ISBN : 978-979-99735-6-6 A-18-6


yang harus dilalui dalam penyusun big picture mapping ini meliputi langkah-langkah sebagai berikut: 1. Identifikasi Voice Of The Customer Voice of The Customer yang akan diidentifikasi untuk keperluan perancangan produk atau pelayanan yang bernilai kompetitif diperoleh dari proses pengumpulan data yang berbeda yaitu : 1. Pengamatan pihak-pihak yang berkaitan dalam operasional Bogasari Flour MillsSurabaya (seksi loading unloading,seksi wheat silo,seksi mill,seksi flour packing dan gate office section and finished product storage). 2. Hasil wawancara dengan konsumen yang menggunakan produk tepung terigu Dari gambaran keluhan atas penggunaan terigu, maka masukan tersebut diterjernahkan "sebagai kebutuhan/keinginan pelanggan yang harus disediakan berkaitan dengan produk serta pelayanan yang ditawarkan oleh produsen. Terjemahan pada voice of the customer terdapat beberapa permasalahan antara lain: pada kualitas, cemaran, dan kemasan. Berdasarkan masukan-masukan dari kegiatan yang telah dilakukan diatas, maka dalam perancangan produk dan pelayanan yang perlu diperhatikan oleh Bogasari Flour Mills atas produk terigu yang dihasilkan adalah sebagai berikut: A. Core Component Product meliputi: Atribut Primer : Kualitas terigu, perlindungan terhadap cemaran, kemasan, jaminan keamanan & mutu produk dan fortifikasi. B. Supporting Component Product meliputi: Atribut Sekunder : Penanganan keluhan, ketersediaan terigu, informasi produk, membantu pengembangan usaha, promosi dan hadiah, bonus& penghargaan. Identifikasi Waste Melalui Waste Workshop Dari hasil penyebaran kuisioner waste workshop didapatkan hasil sebagai berikut : dapat dilihat pada tabel 2. Tabel 2. Skor Rata-rata Pemborosan

Pemborosan

Skor

Rank

Defect

2,21

1

Inappropriate Processing

1,76

2

Unnecessary Inventory

1,686

3

Transportation

1,45

4

Waiting

1,30

5

Unnecessary Motion

1,27

6

Overproduction

1,00

7

ISBN : 978-979-99735-6-6 A-18-7

Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi VIII Program Studi MMT-ITS, Surabaya 2 Agustus 2008 Tabel 3. Hasil Perhitungan Metode VALSAT

Value Stream Mapping

Total Weigh

Rank

Process Activity Mapping

60,288

1

Supply Chain Response Matrix

31,144

2

Quality Filter Mapping

22,65

3

Demand Amplification Mapping

22,074

4

Decision Point Analysis

13,718

5

Production Variety Funnel

11,638

6

Physical Structure Mapping

3,136

7

Berdasarkan hasil pengolahan waste workshop dengan menggunakan VALSAT, diperoleh tiga tool pada value stream mapping yang mempunyai total weight terbesar, yaitu: 1. Process Activity mapping, dengan bobot 60,288 2. Supply Chain Response Matrix dengan bobot 31,144 3. Quality Filter Mapping dengan bobot 22,65 Penyelesaian Model Generik HACCP Setelah diketahui waste melalui waste workshop pada proses lean,maka selanjutnya menentukan Hazard dan CCP (prinsip 1&2), pada proses dan bahan baku dilanjutkan menentukan critical limit atau batas kritis (prinsip 3), monitoring/pemantauan (prinsip 4), corrective action/tindakan perbaikan (prinsip 5), record keeping/pencatatan (prinsip 6) dan verifikasi (prinsip 7). Pada tahap penerimaan bahan baku, gandum tidak boleh mengandung aflaktosin. Monitoring dilakukan oleh staff Quality Control (QC) untuk memeriksa surat jaminan dari supplier, apakah gandum mengandung aflaktosin atau tidak. Jika gandum tersebut mengandung aflaktosin, maka harus ditolak. Catatan yang perlu didokumentasikan adalah surat jaminan dari supplier. Sedangkan prosedur verifikasinya adalah gandum bebas dari aflaktosin. Pada tahap penyimpanan gandum di wheat silo, tidak boleh ada benda asing yang terlihat pada gandum. Monitoring dilakukan secara visual oleh pegawai bagian inspeksi. Jika ditemukan benda asing, maka harus dilakukan inspeksi kembali. Bahaya signifikan pada tahap penggilingan adalah pertumbuhan mikroba patogen, dengan batas kritis mikroba patogen negatif. Monitoring dilakukan dengan cara mengontrol suhu dan waktu pada cleaning, dampening dan conditioning oleh pengawas di bagian milling. Pengawas harus melaporkan suhu dan waktu penggilingan untuk didokumentasikan. Verifikasi tahap ini adalah Review laporan dari bagian penggilingan. Pada tahap pengemasan, bahaya signifikan adalah rekontaminasi benda asing dan mikroba patogen. Batas kritisnya adalah benda asing tidak ternyata dan mikroba patogen negatif. Tindakan perbaikan untuk bahaya benda asing adalah penyaringan kembali sebelum pengemasan. Sedangkan untuk rekontaminasi mikroba patogen adalah mengontrol sanitasi ruangan, pegawai dan peralatan sebelum, selama dan setelah proses pengemasan. Prosedur verifikasinya adalah Review laporan dari bagian pengemasan. Bogasari sebagai pioner dalam industri bahan pangan di Indonesia tentunya tidak ingin tertinggal dan tergilas oleh perkembangan tersebut. Selain karena telah adanya pesaing baik dari dalam negeri (dengan adanya investasi baru pabrik tepung ISBN : 978-979-99735-6-6 A-18-8


terigu), maupun luar negeri (dengan adanya import tepung terigu), namun yang terpenting adalah komitmen Manajemen, bahwa dan bergizi bagi masyarakat, dan menjadikan Bogasari menerapkan sistem pengendalian dan pengawasan mutu selain yang sudah diterapkan saat ini (ISO 9002) dalam proses produksinya, karena seperti yang telah dikemukakan diatas, bahwa pengendalian dan pengawasan mutu, tidak cukup hanya dilakukan pada contoh produk akhir, tetapi perlu ditambah dengan metode pengendalian mutu yang lain. KESIMPULAN Dari hasil pengelolahan dan analisa data dapat ditarik kesimpulan sebagai ringkasan akhir atau solusi dari permasalahan untuk mencapai tujuan yang telah ditetapkan sebelumnya. Kesimpulan yang dapat ditarik dari penelitian ini adalah: 1. Berdasarkan Big Picture Mapping, hasil penyebaran kuissioner dan brainstorming dengan pihak management Bogasari diketahui bahwa terjadi waste pada proses supplay chain managemen. Dari 7 waste yang ada, 3 waste tertinggi adalah defect (2.21),Inappropriate Processing Inventory (1,76)kemudian Unnecessary Inventory (1,686). 2. Bila di tinjau dari aktivitasnya,67,39 % atau 31 kegiatan yang ada dalam proses supplay chain managemant adalah value adding activity dan sisanya adalah 32,61% atau 15 kegiatan adalah non value adding activity. 3. Bila berdasarkan waktu, value adding activity sebesar 2 hari 19 jam 34 menit 16 detik atau 16,4% dari total waktu aktivitas. Dan sisanya 14 hari 7 jam 1 menit 8 detik atau 83,4% terbuang untuk non value adding activity. 4. Tingginya tingkat non value adding activity ini menyebabkan load time yang panjang, selama 17 hari, 10 jam 35 menit, 24 detik. Lead time dapat direduksi bila diketahui root causenya. 5. Berdasarkan Fishbone diagram yang dibuat berdasarkan brainstorming diketahui bahwa root causenya adalah dikarenakan perbedaan jadwal pemesanan terigu dan waktu pengambilan. Batas waktu pengambilan telahditerapkan oleh perusahaan, tetapi konsumen cenderung melanggarnya. Konsumen melanggar dari batas waktu 2 minggu yang ditetapkan, hal ini disebabkan tidak diperhatikannya peraturan dan sangsi denda yang diberikan oleh Bogasari. Kerugian yang diterima konsumen akibat pelanggaran tersebut tidak sebanding dengan keuntungan yang diperoleh. 6. Berdasarkan hasil analisa model HACCP diperoleh 8 CCP. 2 CCP pada bahan baku dan 6 CCP pada proses pengolahan tepung terigu. DAFTAR PUSTAKA _____ , 2003. S. aureus. Artikel internet. US. FDA, Center for Food Safety and Applied Nutrition. http://vm.cfsan.fda.gov/~mow/chap3.html. diakses tangal 27 Agustus 2007. Bertels, 2007. Value Stream Management, Taylor, D and Burnt.D (Editor), Manufacturing Operation and Supplay Cham Management The Lean Apprroach, hal 44-65. Bogasari Milling Training Centre. 2002. Pengetahuan Gandum. PT. ISM Bogasari Flour Mills. Surabaya.

ISBN : 978-979-99735-6-6 A-18-9


Buckle, K.A., R.A. Edwards, G.H. Fleet and M. Wooton, 1987. Food Science. Diterjemahkan oleh Purnomo, H. dan Adiono. Ilmu Pangan. UI. Press. Jakarta. Burnt, D., Butterworth, C. (2001), Waste Elimination a supply Chain Perspective, Taylor. D dan Burnt. D (Editor), Manufacturing Operation and Supply Chain Managenent : The Lean Approach, hal 78-87. Gasperz and Simebi_Levi, E (2007). Designing and managing the supply Chain Concept, strategies and case studies. Irwin Mc Guava-Hill. Simanjuntak. Hardiwiharjo (1998). Perancangan Produk dan Pelayanan dan untuk peningkatan Daya Saing Industri Terigu (Studi kasus : Kualitas produk dan pelayanan untuk peningkatan daya saing industri terigu (studi kasus: kualitas produk dan pelayanan PT Boga Sari Flour Mills-Surabaya pada usaha lecil menengah di jawa timur). Departemen Perindustrian dan Perdagangan. http://www.bogasariflour.com, diakses tanggal 5 Maret 2008. Karna, Inrajit, Richardus E, dan Djokopranoto. R (2004) Konsep manajemen Supplay Chain : Cara Baru Memandang Mata Rantai Penyediaan Barang PT. Gramedia Widiasarana Indonesia, Jakarta Mochammad, (2002). Program, studi teknik industri program pasca sarjana institut teknologi sepuluh november surabaya. NACMCF, 1997. Hazard Analysis and Critical Control Point Principle and Guidelines. National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods (NACMCF). http://www.cfsan.fda.gov/~comm/nacmcfp.html diakses tanggal 29 April 2007. Pierson, Merle D. and Donald A. Corlett, Jr (eds), 1992. HACCP Principles and Applications, Chapman & Hall, Inc., New York. Resnick Daryan. 2006, Constable Market dan Bogasari, Said, E. Gumbira (Editor), Membangun Masa Depan Bogasari Yang Gemilang (Kontribusi , hal 61-77, Magister Manajemen Agribisnis Tybor, Philip T., William C. Hurst, Reynolds and G.A. Schuyler. 1998. Quality Control : A Model Program for The Food Industri. The University of Georgia College of Agricultural and Environmental Sciences. USA. Winarno, F.G. Air Untuk Industri Pangan. PT. Gramedia Pustaka Utama. Jakarta

ISBN : 978-979-99735-6-6 A-18-10


PERBAIKAN PROSES PADA PENGOLAHAN TEPUNG TERIGU DENGAN PENDEKATAN LEAN

Recommend Documents