ANALISA PENGENDALIAN KUALITAS KEMASAN STRIP PARASETAMOL KAPLET UNTUK MEMINIMASI JUMLAH CACAT DAN PEMBOROSAN DI PT X
Laporan Tugas Akhir Diajukan Untuk Melengkapi Salah Satu Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
Oleh: YENI MARTATI 0160311-093
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS MERCUBUANA JAKARTA 2009
LEMBAR PERSETUJUAN
NIM
: 0160311-093
Nama
: YENI MARTATI
Judul Skripsi : ANALISA PENGENDALIAN KUALITAS KEMASAN STRIP PARASETAMOL KAPLET UNTUK MEMINIMASI JUMLAH CACAT DAN PEMBOROSAN DI PT. X Jurusan
: TEKNIK INDUSTRI
Fakultas
: TEKNOLOGI INDUSTRI
SKRIPSI INI TELAH DIPERIKSA DAN DISETUJUI JAKARTA, ………………………………………….
Ir. Muhammnad Kholil, MT Pembimbing Tugas Akhir
Ir. Muhammnad Kholil, MT Koord / KaProdi Teknik Industri
ii
KATA PENGANTAR Puji syukur kehadirat Allah SWT yang senantiasa melimpahkan nikmat, rahmat dan hidayah-Nya, sehingga penulis dapat menempuh dan menyelesaikan laporan Tugas Akhir dengan judul, “ Analisa Pengendalian Kualitas Kemasan Strip Parasetamol Kaplet Untuk Meminimasi Jumlah Cacat dan Pemborosan di PT. X “. Tugas Akhir ini untuk memenuhi salah satu syarat memperoleh gelar Sarjana Teknik di Fakultas Teknologi Industri Universitas Mercubuana Jakarta. Penyusunan Laporan Tugas Akhir ini tidak lepas dari bantuan dan bimbingan dari berbagai pihak. Maka pada kesempatan ini penulis akan menyampaikan terimakasih yang sebesar – besarnya kepada : 1. Bapak Dr. Ir. H. Suharyadi, MS, Rektor Universitas Mercubuana Jakarta. 2. Bapak Ir. Yenon Orsa, MT, selaku Direktur Program Kuliah Karyawan Universitas Mercubuana Jakarta. 3. Bapak Ir. Yuriadi Kusuma, M.Sc., Dekan Fakultas Teknologi Industri Universitas Mercubuana Jakarta. 4. Bapak Ir. Muhammad Kholil, MT, selaku Kaprodi dan Pembimbing dari Fakultas Teknik Industri Universitas Mercubuana Jakarta. 5. Kedua Orang Tua penulis, kakak, adik dan segenap keluarga besar penulis, atas segala do’a dan motivasi tiada terkira. 6. Bapak Catur Sucahyono, suami penulis atas segala cinta dan kasih sayang yang selalu diberikan dalam kehidupan penulis. 7. Ibu Narni, Amd, atas segala bantuan dan dukungannya.
iii
8. Ibu Ika Fatimah Ariyanti, Amd, atas segala bantuan dan semangat yang diberikan. 9. Semua pihak yang banyak membantu dan menginspirasi penulis dalam menyelesaikan penyusunan laporan Tugas Akhir ini.
Semoga Allah SWT membalas kebaikan dan bantuan yang telah diberikan kepada penulis dengan berlipat ganda. Penulis juga menyadari bahwa masih banyak kekurangan pada penyusunan Laporan Tugas Akhir ini, untuk itu penulis memohon maaf
yang sebesarnya. Semoga Laporan Tugas Akhir ini dapat
bermanfaat. Amin.
Jakarta, Juli 2009
Yeni Martati
iv
ABSTRAK Dalam upaya meningkat kualitas mutu oabat-obatan yang diproduksinya, PT X berupaya meminimalisasi atau mungkin menghilangkan produk cacat dalam proses produksinya. Hal ini perlu dilakukan sebagai alat evaluasi managemen untuk menghindari penyimpangan yang mengakibatkan pemborosan yang dapat merugikan. Selain itu, perusahaan bisa menghasilkan produk yang berkualitas dengan waktu yang lebih efisien, dan memiliki daya saing yang tinggi. Pada skripsi ini masalah yang dibahas adalah cacat kemasana pada parasetanol kaplet yang datanya diambil dari januari sampai dengan juni 2007. Langkah-langkah pengendalian kualitas yang digunakan adalah mengurut jenis cacat berdasarkan frekuensi cacat yang ditemukan dengan menggunakan diagram pareto, membuat peta kendali dan melakukan revisi pada peta kendali tersebut serta menganalisis penyebab timbulnya cacat tersebut dengan diagram sebab akibat atau fishbone Hasil dari analisa terdapat empat faktor penyebab timbulnya cacat kemasan tersebut yaitu : faktor manusia dimana kurangnya pelatihan yang diberikan pada karyawan tentang produk ataupun mesin yang digunakan, faktor material dimana bahan baku yang digunakan belum terkontrol secara maksimal, faktor metode kerja dimana pekerja kurang memahami prosedur kerja, faktor mesin dimana kurang stabilnya mesin karena settingan mesin yang selalu berubah-ubah.
Kata kunci: pengendalian kualitas, diagram pareto, peta kendali dan diagram fishbone
v-a
ABSTRACT Effort to increase medicines quality that produce, PT. X try to minimize failure product in production process. That need to do for management evaluate, because it connect with cost control. Otherwise, the company can produce a quality medicines, more efficient and qualified. In this script, author will explain about packaging failure of caplet paracetamol for January – june 2007 period. There are steps to control product quality are listed type of failure based on failure found uses pareto chart, make control chart and do revise on its, also analyze cause that failure using fishbone chart. From the analyze there are four factors caused package failure are human factor who need to train about product processing and the machine, material factor which need more control, standard operating procedure and machine factor which inconstant.
Keyword : Quality control, pareto chart, control chart and fishbone chart.
v-b
DAFTAR ISI
Halaman HALAMAN JUDUL ................................................................................
i
LEMBAR PERSETUJUAN .....................................................................
ii
KATA PENGANTAR ..............................................................................
iii
ABSTRAK ................................................................................................
v-a
ABSTRACT ..............................................................................................
v-b
DAFTAR ISI .............................................................................................
vi
DAFTAR GAMBAR ................................................................................
viii
DAFTAR TABEL .....................................................................................
ix
BAB I. PENDAHULUAN ........................................................................ 1 1.1. Latar Belakang Permasalahan ........................................................ 1 1.2. Identifikasi Permasalahan .............................................................. 2 1.3. Tujuan Penelitian ........................................................................... 2 1.4. Pembatasan Masalah ...................................................................... 3 1.5. Metodologi Pengumpulan Data .................................................... 3 1.6. Sistematika Penulisan ................................................................... 4 BAB II. LANDASAN TEORI .................................................................. 6 2.1. Pengertian Mutu / Kualitas ............................................................ 6 2.2. Pengertian Pengendalian ................................................................ 8 2.3. Pengertian Pengendalian Mutu ...................................................... 9 2.4. Sistem Pengendalian Proses ........................................................... 13 2.5 Defenisi Variasi Dalam proses ........................................................ 15 2.6 Total Quality Control ...................................................................... 16 2.7 Kaidah atau Hukum Dasar .............................................................. 18 2.8 Langkah-langkah Pemecahan Masalah ........................................... 21 2.9 Alat-alat Bantu Pemecahan Masalah ............................................. 22 2.10 Teori Statistik ................................................................................ 42 2.11 Statistik Non Parametrik ............................................................... 43 2.12 Analisa Kapabilitas ...................................................................... 45 2.13 Peningkatan Kualitas .................................................................... 46
vi
BAB III. METODOLOGI PPENELITIAN .......................................... 48 3.1. Identifikasi Masalah ...................................................................... 48 3.2. Metode Penelitian ......................................................................... 49 BAB IV. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA .................. 51 4.1. Data Penelitian ............................................................................... 51 4.2. Pengolahan Data ............................................................................ 55 BAB V. ANALISA .................................................................................... 64 5.1. Jenis Cacat Kemasan Bocor Pada Strip ........................................ 64 5.2. Analisis sebab akibat jenis cacat kemasan bocor pada strip dengan menggunakan diagram fishbone ....................................... 66 5.3 Usulan perbaikan terhadap hasil studi pengendalian kualitas ........ 69 BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN .................................................. 71 6.1. Kesimpulan ................................................................................... 71 6.2. Saran .............................................................................................. 72 DAFTAR PUSTAKA ............................................................................... 74
vii
DAFTAR GAMBAR
Halaman Gambar 2.1 Siklus PDCA ..........................................................................
22
Gambar 2.2 Diagram Pareto .......................................................................
26
Gambar 2.3 Diagram Sebab Akibat ...........................................................
28
Gambar 2.4 Diagram Sebar ........................................................................
30
Gambar 2.5 Peta Kendali X-R ...................................................................
36
Gambar 2.6 Peta Kendali P ........................................................................
38
Gambar 3.1 Langkah – langkah Penelitian ................................................
49
Gambar 4.1 Diagram Pareto Jenis Cacat Strip ..........................................
56
Gambar 4.2 Grafik Peta Kendali ................................................................
59
Gambar 4.3 Grafik Revisi Peta Kendali .....................................................
63
Gambar 5.1 Diagram Fishbone ..................................................................
68
viii
DAFTAR TABEL
Halaman Tabel 2.1 Pengelompokkan Peta Kendali ..................................................
32
Tabel 2.2 Harga koefisien A2, D3, dan D4 ..................................................
35
Tabel 4.1 Jumlah dan Jenis Cacat Strip .....................................................
53
Tabel 4.2 Jumlah Strip Rusak dan Proporsinya .........................................
54
Tabel 4.3 Persentase Jenis Cacat ................................................................
55
Tabel 4.4 Peta Kendali ...............................................................................
58
Tabel 4.5 Data untuk Revisi Peta Kendali .................................................
60
Tabel 4.6 Revisi Peta Kendali ....................................................................
62
ix
BAB I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Permasalahan Perusahaan tempat penulis melakukan pengamatan merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang Farmasi. Sebagaimana kita tahu, perusahaan farmasi merupakan perusahaan yang memproduksi obat-obatan dengan jenis sediaan obat yang bervariasi seperti Salep, tablet, kaplet, kapsul ,injeksi, infus, suspensi, dan larutan seperti syrup, eliksir dll, yang digunakan oleh masyarakat baik untuk mengobati penyakit ataupun multivitamin untuk menjaga kesehatan. Karena hal inilah perusahaan farmasi diharapkan untuk tidak melakukan kesalahan dalam proses produksinya dimana nantinya akan berpengaruh pada kualitas obat-obatan yang dihasilkan, selain itu waktu produksipun jadi tidak efisien. Sebagai salah satu perusahaan farmasi terkemuka di Indonesia, PT X, senantiasa mencoba memberikan pelayanan yang terbaik kepada pasiennya. Dalam masalah ini yakni tentang kualitas produk obat yang dihasilkan PT. X. Perusahaan ini berusaha memberikan produk obat yang berkualitas tinggi, yang efektif untuk membantu penyembuhan penyakit dan menjaga kesehatan.
1
Dalam upaya meningkat kualitas mutu oabat-obatan yang diproduksinya, PT X berupaya meminimalisasi atau mungkin menghilangkan produk cacat dalam proses produksinya. Hal ini perlu dilakukan sebagai alat evaluasi managemen untuk menghindari penyimpangan yang mengakibatkan pemborosan yang dapat merugikan. Selain itu, perusahaan bisa menghasilkan produk yang berkualitas dengan waktu yang lebih efisien, dan memiliki daya saing yang tinggi. 1.2. Identifikasi Permasalahan 1.2.1. Mengetahui teori dasar tentang kualitas dan pengendalian mutu. 1.2.2. Mengetahui tujuan pengendalian mutu. 1.2.3. Mengetahui dan mampu menganalisa suatu permasalahan dan mencari pemecahan masalahnya. 1.3. Tujuan Penelitian Adapun tujuan dari penelitian Tugas Akhir ini adalah sebagai berikut : 1.3.1. Untuk mengetahui karakteristik dan jumlah cacat yang terjadi pada proses pengemasan produk. 1.3.2. Untuk mengetahui faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya cacat pada proses pengemasan produk.
2
1.4. Pembatasan Masalah Dalam melakukan penelitian, penulis membatasi permasalahan yang diambil untuk menghindari pembahasan topik yang semakin meluas, batasan yang ditetapkan adalah : 1.4.1. Analisa pengendalian mutu kemasan yang dilkukan adalah pada jenis strip. 1.4.2. Di dalam penelitian tidak dikaitkan dengan masalah biaya yang dikenakan. 1.4.3. Perangkat pengendali mutu yang digunakan adalah diagram pareto dan peta pengendali. 1.5. Metodologi Pengumpulan Data Untuk
mempermudah
penulis
dalam
melakukan
penelitian,
penulis
menentukan metodologi pengumpulan data, antara lain : 1.5.1. Studi Lapangan : Pengumpulan dan pengamatan dilakukan secara langsung di tempat kegiatan dilakukan. 1.5.2. Studi Pustaka : Sebelum melakukan penelitian, penulis terlebih dahulu mendapatkan teori-teori yang mendukung penelitian melalui buku-buku literature, juga buku-buku referensi yang juga mempunyai hubungan dengan tema yang dipilih. 1.5.3. Wawancara : untuk mendukung hasil pengamatan yang dilakukan, penulis melakukan wawancara untuk mendapatkan informasi tambahan melalui individu yang terlibat secara langsung maupun tidak langsung dengan kegiatan analisa yang berjalan.
3
1.6. Sistematika Penulisan Dalam melakukan penyusunan laporan, untuk memudahkan pemahaman laporan ini, penulis akan menjabarkan tahapan-tahapan penulisan yang dilakukan yaitu : BAB I
: PENDAHULUAN Memberikan gambaran tentang latar belakang masalah, pokok permasalahan, tujuan dan kegunaan penelitian, batasan masalah, metode pengumpulan data, serta sistematika penulisan.
BAB II
: LANDASAN TEORI Berisikan teori-teori yang menjadi landasan penulis dalam melakukan pengolahan data ataupun analisa terhadap hasil-hasil pengolahan data tersebut.
BAB III
: METODOLOGI PENELITIAN Menjelaskan kerangka pemecahan masalah yang mengemukakan tentang langkah-langkah yang dilakukan penulis dalam penelitian, perumusan masalah, pengambilan data, penyelesaian masalah serta analisa yang berhubungan dengan laporan ini.
BAB IV
: PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Menjelaskan hasil-hasil dari pengamatan yang dilakukan dan disusun secara sistematis, yang selanjutnya akan diolah dengan menggunakan metode-metode yang telah dipilih sebelumnya. Hasil
4
pengolahan data ini selanjutnya akan dianalisa untuk memperoleh suatu pemecahan terhadap masalah yang ditemukan sebelumnya. BAB V
: ANALISA Menganalisa hasil pemecahan masalah sesuai dengan kerangka pemecahan masalah ini dan landasan teori yang dipakai berdasarkan data yang telah diolah.
BAB VI
: KESIMPULAN DAN SARAN Merupakan jawaban dari tujuan penelitian yang disertai saran-saran yang berguna agar dapat diaplikasikan dengan baik seperti tujuan semula.
5
BAB II LANDASAN TEORI 2.1 Pengertian Mutu / Kualitas Berikut ini akan diuraikan mengenai defenisi mutu / kualitas dari beberapa ahli yang terkenal : 1. Menurut Vincent Gaspert Dalam konteks pengendalian proses statistikal, terminologi kualitas didefenisikan sebagai konsistensi peningkatan atau perbaikan dan penurunan variasi karakteristik dari suatu produk (barang atau jasa) yang dihasilkan agar dapat memenuhi kebutuhan yang telah dispesifikasikan, guna meningkatkan kepuasan pelanggan internal maupun eksternal. 2. Menurut Joseph M Juran “ Quality is customer satisfaction “ Konsumen menginginkan produk dan jasa berkualitas tinggi yang memenuhi kebutuhan-kebutuhan dengan biaya yang bernilai. Konsumen ada dua macam yaitu konsumen internal dan konsumen eksternal.
6
Dalam triloginya mencakup : Quality Planning, Quality Control ( merupakan penilaian performansi aktual yang dibandingkan dengan tujuannya dan mengambil langkah-langkah perbaikan bila ternyata terdapat perbedaan diantara keduanya ), Quality improvement. Maka dapat disimpulkan bahwa kualitas merupakan ketepatan untuk penggunaan dan kualitas adalah kepuasan pelanggan. 3. Menurut Armand Feigenbaum “ The total composite and service characteristic of marketing, engineering, manufacturing and maintanance through which the product and service in use will meet the expectation of customer “ Artinya : “ Kualitas dari produk maupun jasa tercipta dengan adanya komposisi secara keseluruhan dari karakteristik bagian pemasaran, teknik, produksi dan bagian pemeliharaan yang mana keseluruhan ini dapat menciptakan suatu kulitas sesuai dengan keingina konsumen”. 4. Crosby Kualitas adalah kesesuaian dengan kebutuhan yang meliputi availability, delivery, reliability, maintainability dan cost efectiveness. 5. Deming Kualitas harus bertujuan memenuhi kebutuhan pelanggan sekarang dan dimasa mendatang.
7
6. Scherkenbach Kualitas ditentukan oleh pelanggan, pelanggan menginginkan poduk dan jasa yang sesuai dengan kebutuhan dan harapannya pada suatu tingkat harga tertentu yang menunjukkan nilai produk tersebut. 7. Elliot Kualitas adalah sesuatu yang berbeda untuk orang yang berbeda dan tergantung pada waktu dan tempat, atau dikatakan sesuai dengan tujuan. 8. Goetch dan Davis Kualitas adalah suatu kondisi dinamis yang berkaitan dengan produk, pelayanan, orang, proses, dan lingkungan yang memenuhi atau melebihi apa yang diharapkan. Maka dengan demikian dapat disimpulkan bahwa kualitas adalah sesuatu yang diputuskan oleh pelanggan berdasarkan pengalaman aktual terhadap suatu produk atau jasa, yang diukur berdasarkankan persyaratan dari pelanggan tersebut baik dinyatakan atau tidak nyatakan, dimana kulitas tersebut selalu menjadi sasaran yang bergerak dalam pasar yang penuh dengan persaingan. 2.2 Pengertian Pengendalian. Menurut Armand Feigenbaum pengendalian didefenisikan : “ Suatu proses pendelegasian tangung jawab dan wewenang untuk suatu aktivias manajemen, dalam menopang usaha-usaha atau sarana dalam rangka menjamin hasilhasil yang memuaskan.”
8
2.3 Pengertian Pengendalian Mutu Pengendalian Mutu ( Qulity Control ) merupakan salah satu fungsi yang terpenting dari suatu perusahaan yang bergerak dibidang manufacturing. Oleh karena itu umumnya perusahaan manufactur memiliki unit pengendalian mutu. Terdapat beberapa defenisi atau pengertian pengendalian kualitas / mutu, yaitu : 1. Menurut Feigenbaum Pengendalian kualitas / mutu merupakan tindakan yang perlu dilakukan untuk menjamin tercapainya tujuan dengan jalan mengadakan pemeriksaaan yang dimulai dari bahan mentah sampai bahan jadi sehingga sesuai dengan yang diinginkan. 2. Menurut Vincent Gasperzs Pengendalian kualitas merupakan aktivitas teknik dan managemen, dengan cara mengukur karakteristik kualiatas dari output ( barang dan atau jasa ), kemudian membandingkan hasil pengukuran itu dengan spesifikasi output yang diinginkan pelanggan, serta mengambil tindakan perbaikan yang tepat apabila ditemukan perbedaan antara performansi dan standar. 3. Menurut Soin Sarv Singh Pengendalian
kualitas
adalah
usaha
peningkatan
kualitas
secara
berkesinambungan dari semua proses, produk dan jasa, melalui partisipasi semua pihak terkait untuk meningkatkan kepuasan dan kesetiaan konsumen serta meningkatkan hasil usaha ( bisnis ).
9
4. Menurut Prof. Kaoru Ishikawa Defenisi pengendalian kualitas : “ To practice quality control is to develop, design, produce , and service a quality product which is most economical, most useful, and always satisfactory to customer”. Artinya : Penerapan pengendalian mutu adalah untuk mengembangkan, merancang, barang dan jasa menjadi produk bermutu yang merupakan produk yang memiliki nilai ekonomi yang tinggi, paling bermanfaat, dan selalu dapat memberikan kepuasan kepada pelanggan. Maka dapat disimpulkan yang dimaksud dengan Pengendalian Mutu ( Quality Control ) adalah kegiatan untuk memastikan apakah kebijaksanaan dalam hal mutu ( standar ) dapat tercermin dalam hasil akhir. Dengan perkataan lain quality control merupakan usaha untuk mempertahankan mutu dari produk yang dihasilkan, agar sesuai dengan spesifikasi produk yang telah ditetapkan berdasarkan kebijaksanaan pimpinan perusahaan. 2.3.1 Tujuan Pengendalian Mutu Secara terperinci dapat dikatakan bahwa tujuan dari pengendalian mutu adalah: 1. Mengusahakan agar produk yang di hasilkan dapat memenuhi standar mutu yang telah ditetapkan. 2. Mengusahakan agar produk-produk yang rusak menjadi sekecil mungkin. Hal ini secara tidak langsung akan membantu dalam:
10
a. Menekan biaya inspeksi serendah mungkin. b. Mengusahakan pemakaian bahan baku dan mesin-mesin seefisien mungkin. c. Menekan biaya produksi secara keseluruhan. 3. Menentukan tindakan korektif yang perlu dilakukan bilamana produk tidak memenuhi persyaratan yang telah ditentukan. 4. Untuk merencanakan peningkatan prestasi produk yang di produksi. 2.3.2. Faktor-faktor Yang Mempengaruhi Mutu Mutu produk dan jasa secara langsung dipengaruhi dalam sembilan bidang dasar atau pada bidang yang dianggap “9” 1. Market (Pasar) Jumlah produk baru dan lebih baik yang ditawarkan di pasar terus bertambah pada laju yang eksposif. Banyak dari produk-produk yang merupakan hasil perkembangan teknologi baru yang melibatkan tidak hanya produk itu sendiri, tetapi material dan metode kerja yang dipergunakan dalam proses pembuatan. Keinginan dan kebutuhan konsumen secara cermat diamati oleh pengusaha sebagai suatu dasar untuk pengembangan produk-produk baru. Sebagai akibatnya, perusahaan harus fleksibel dalam merubah sistem secara tepat dan cepat jika diperlukan. 2. Money (Uang) Meningkatnya persaingan dalam berbagai bidang, bersamaan dengan fluktuasi ekonomi dunia telah menurunkan batas (margin) laba. Oleh sebab itu kebutuhan akan otomatisasi dan mekanisme yang lebih baik dan modern diperlukan guna
11
menghadapi persaingan tersebut Kebutuhan akan otomatisasi dan proses-proses baru menjamin kualitas produk yang lebih baik. 3. Management (Manajemen) Tanggung jawab mutu telah didistribusikan antara beberapa kelompok khusus. Perusahaan harus mengembangkan dan melengkapi proses untuk memberikan suatu kemampuan yang cukup bagi pembuatan berdasarkan spesifikasi teknik. Pengendalian mutu harus merencanakan ukuran-ukuran kualitas seluruh aliran proses yang akan menjamin hasil akhir yang memenuhi standar kualitas tersebut 4. Men ( Manusia) Pertumbuhan yang cepat dalam pengetahuan teknis dan penciptaan seluruh bidang baru telah menciptakan permintaan yang besar akan pekerja-pekerja dengan pengetahuan khusus. 5. Motivation (Motivasi) Meningkatnya kerumitan dalam membawa mutu produk ke dalam pasar telah memperbesar makna kontribusi setiap karyawan terhadap mutu. Motivasi dari para pekerja untuk selalu belajar untuk mempertahankan maupun meningkatkan mutu produk sangat diperlukan. 6. Material (Bahan) Disebabkan oleh biaya produksi dan persyaratan mutu, para ahli teknik memilih bahan dengan batasan yang lebih ketat daripada sebelumnya dan menggunakan banyak bahan yang baru.
12
7. Machines and Mechanization (Mesin dan Mekanisasi) Permintaan perusahaan untuk mencapai penurunan biaya dan volume produksi untuk memuaskan pelanggan dalam pasar yang bersaing ketat telah mendorong penggunaan perlengkapan pabrik yang lebih canggih. 8. Modern Information Method (Metode Informasi Modern) Perkembangan teknologi komputer yang cepat telah membuka kemungkinan untuk mengumpulkan, menyimpan, dan meningkatkan kontrol mesin-mesin yang lebih baik selama proses pembuatan produk, sehingga dapat memberikan informasi yang lebih akurat untuk mendukung kualitas produk. 9. Mounting Production Requirements (Persyaratan Proses Produksi) Kemajuan yang pesat dalam kerumitan kerekayasaan rancangan, yang memerlukan kendali yang jauh lebih ketat pada seluruh proses pembuatan, telah membuat hal-hal kecil yang sebelumnya terabaikan menjadi enting secara potensial. 2.4 Siatem Pengendalian Proses. Salah satu ciri dari sistem pengendalian kualitas adalah adanya aktivitas yang berorientasi pada tindakan pencegahan kerusakkan, dan bukan berfokus hanya pada upaya untuk mendeteksi kerusakkan. Terdapat empat hal penting yang harus diperhatikan dalam sistem pengendalian proses, masing-masing akan diungkapkan secara singkat beikut ini :
13
1. Proses Melalui proses, semua input atau masukan bekerjasama untuk menghasilkan suatu output atau keluaran yang kemudian output ini akan diserahkan kepada para pelanggan supaya dapat memenuhi kebutuhan-kebutuhan dan harapanharapan dari para pelanggan tersebut. Perfomansi total dari proses ini sangatlah bergantung pada adanya tindakan komunikasi yang terjadi antara pemasok (supplier) dan pelanggan (customer), dimana proses didesain dan diimplementasikan menurut informasi kebutuhan dan ekspektasi pelanggan, selanjutnya dioperasionalkan dan dikelola oleh pihak manajemen bisnis total. 2. Informasi tentang performansi Diperoleh dengan mengkaji output dari proses itu. Agar memperoleh informasi yang bermanfaat tentang proses, pihak manajement bisnis total harus memahami proses itu sendiri beserta variabilitas internalnya. Berdasarkan informasi performansi dari proses itu, tindakkan yang tepat dapat diambil, apakah perlu memperbaiki proses yang sekarang atau terus memproduksi output berdasarkan proses yang stabil itu. 3. Tindakan pada proses Akan terjadi ekonomis jika tindakan itu diambil dalam batas yang dapat diterima (acceptable limits). Tindakan yang diambil dapat berupa perubahan dalam perasional (misal : pelatihan, perubahan kedatangan material dan lainlain) atau elemen-elemen dari proses itu sendiri (rehabilitasi peralatan, meningkatkan komunikasi, mengubah desain proses dan lain-lain). Pengaruh
14
harus dipantau dan dilakukan analisa lanjutan untuk mengetahui bahwa tindakan-tindakan yang diambil pada proses itu sesuai yang diharapkan. 4. Tindakan pada output Akan kurang ekonomis jika tindakan itu hanya untuk mendeteksi dan memperbaiki produk diluar spesifikasi yang ditetapkan, tanpa mengkaji lebih mendalam masalah dalam proses pembuatan output itu. Meskipun dapat dikerjakan ulang agar memenuhi spesifikasi yang ditetapkan, namun tindakan korektif pada proses harus dilakukan untuk mencegah agar proses dimasa mendatang tidak menghasilkan output yang tidak konsisten dalam memenuhi spesifikasi kebutuhan pelanggan. Maka tindakan pada output harus dilanjutkan dengan tindakan korektif pada proses, lalu uji proses itu sampai mampu menghasilkan spesifikasi produk sesuai keinginan pelanggan. 2.5 Defenisi Variasi Dalam Proses Variasi adalah ketidakseragaman dalam sistem produksi atau operasional sehingga menimbulkan perbedaan dalam kualitas pada output (barang atau jasa) yang dihasilkan. Pada dasarnya dikenal dua sumber atau penyebab timbulnya variasi yang diklasifikasi.sebagai berikut : 1. Variasi Penyebab Khusus (Special Causes Variation) Adalah kejadian-kejadian diluar sistem yang mempengaruhi variasi dalam sistem. Penyebab khusus dapat bersumber dari faktor-faktor manusia, peralatan, material, lingkungan metode kerja dan lain-lain. Penyebab khusus ini mengambil pola-pola non acak (non random patterns) sehingga dapat diidentifikasi atau ditemukan,
15
sebab mereka tidak selalu aktif dalam proses, tetapi memiliki pengaruh yang lebih kuat pada proses sehingga menimbulkan variasi. Dalam konteks pengendalian proses statistikal menggunakan peta-peta kendali atau kontrol (control chart),jenis variasi ini sering ditandai dengan titik-titik pengamatan yang melewati atau keluar dari batas-batas pengendalian yang didefinisikan (defined contrrol limits). 2.Variasi Penyebab Umum (Common Causes Variation) Adalah faktor-faktor didalam sistem atau yang melekat pada proses yang menyebabkan timbulnya variasi dalam sistem serta hasil-hasilnya. Penyebab umum sering disebut juga sebagai penyebab acak (random causes) atau penyebab sistem (system causes). Karena penyebab umum ini selalu melekat pada sistem, untuk menghilangkan kita harus menelusuri elemen-elemen dalam sistem itu dan hanya
pihak
manajemen
yang
dapat
memperbaikinya,
karena
pihak
manajemenlah yang mengendalikan sistem itu. 2.6 Total Quality Control Pengendalian mutu terpadu (total quality control) adalah suatu sistem yang efektif untuk memadukan pengembangan mutu dan upaya perbaikan mutu berbagai kelompok dalam sebuah organisasi agar pemasaran, kerekayasaan produksi dan jasa dapat berada pada tingkatan yang paling ekonomis agar pelanggan mendapat kepuasan penuh. Keluasan dan pentingnya mutu bagi pencapaian hasil-hasil bisnis membuat pengendalian mutu terpadu suatu bidang manajement yang baru dan penting. Sebagai suatu fokus kepemimpinan manajerial dan teknis, pengendalian mutu terpadu telah
16
menghasilkan perbaikan-perbaikan istimewa dalam hal mutu dan keterandalan produk untuk banyak organisasi diseluruh dunia. Melalui pengendalian mutu terpadu, manajemen perusahaan mampu menyelanggarakan usaha dagang berdasarkan kekutan dan keyakinan atas maju dalam volume pasar dan perluasan bauran produk dengan derajat penerimaan pelanggan yang tinggi, stabilitas keuntungan dan pertumbuhan. Pengendalian mutu terpadu memberikan landasan motivasi mutu positif yang mendasarkan bagi seluruh karyawan dan wakil perusahaan, mulai dari pimpinan puncak, sampai dengan karyawan produksi, karyawan kantor dan penyalur. Dan kemampuan pengendalian mutu terpadu yang hebat merupakan salah satu kekuatan perusahaan yang pokok untuk mencapai peningkatan produktivitas total secara tepat. Dari pengertian diatas, kita melihat cara pengendalian mutu dalam konsep total quality control (TQC) ini lebih bersifat mencegah terjadinya barang atau produk dengan mutu rendah. Untuk lancarnya proses pengendalian mutu, pertama-tama kita harus mempunyai rencana sasaran, kemudian rencana tersebut harus dilaksanakan. Hasil pelaksanaannya kemudian dievaluasi dengan cara membandingkan hasil pelaksanaan tersebut dengan rencana semula. Jika terjadi perbedaan,perlu dicari faktor penyebabnya untak dijadikan dasar tindakan koreksi yang akan merupakan rencana pada siklus berikutnya.Siklus tindakan berkesinambungan ini dikenal dengan nama siklus PDCA (Plan-Do-Check-Action).
17
2.7. Kaidah atau hukum Dasar Agar dapat melaksanakan Total Quality Control dengan baik, terdapat sepuluh hal yang merupakan kaidah atau hukum dasar yang harus dipahami terlebih dahulu agaar proses pengendalian mutu dapat dilaksanakan dengan sukses, yaitu: 1. Pengendalian adalah siklus tindakan berkesinambungan. Perencanaan (plan)
: Spesifikasi mutu produk Cara kerja Tenaga,alat,dan sebagainya
Pelaksanaan (do)
: Proses produksi Menyelenggarakan pendidikan dan latihan
Pemeriksaan (check)
: Mutu produk diperiksa Mengamati tanggapan pemakai
Tindakan koreksi (action) dalam hal ini ada dua macam tindakan: a. Tindakan segera, bersifat darurat. b. Tindakan untuk masa selanjutnya,bersifat mencegah terulangnya kegagalan serupa. 2. Pengendalian dilakukan sepanjang proses Terjadinya masalah yang menimbulkan kesalahan dan cacat adalah selama proses pembuatan sedang berlangsung,sehingga begitu ditemukan kesalahan dan cacat dalam suatu tahapan proses, segera diusahakan mengurangi akibatnya dengan perbaikan secepatnya.
18
3. Berorientasi kepada pemecahanan masalah Dalam konsep pengendalian mutu terpadu ini harus selalu diingat agar tidak memusatkan perhatian kepada kesalahan yang dilakukan seseorang, tetapi pusatkan perhatian pada langkah untuk mengatasi akibatnya, dan langkah pemecahan agar kesalahan yang sama tidak terulang lagi dimasa mendatang. 4. Tindakan atas daasar prioritas masalah Masalah -masalah yang dihadapi dalam pengendalian mutu cukup banyak dan saling berkaitan satu sama lain. Karena mutu dan tenaga kita terbatas, maka harus dipakai prinsip prioritas. 5. Proses berikutnya adalah konsumen Proses produksi berlangsung secara bertahap mengidentifikasikan masalah selama proses berjalan dan menanggapi pengaruhnya terhadap tahap berikutnya. Disini proses tahap berikutnya harus dipandang sebagai konsumen dari tahap proses sebelumnya. Maka tahap proses sebelumnya harus memberikan hasil yang baik kepada konsumen atau tahap selanjutnya. 6. Pergunakan data dalam pemecahan masalah Data-data itu mewakili dan mencerminkan fakta yang sebenarnya, sehingga data yang tertimbun dan tidak terolah secara sistematik logis tidak akan memberikan
gambaran
dan
pola
yang
jelas
tentang
keadaan
yang
sebenarnya.Untuk itu cara-cara statistik sangat membantu dalam pemecahan masalah yang dihadapi.
19
7. Tindakan bersifat “pengobatan” dan “pencegahan” Setiap masalah tetap tidak akan terselesaikan selama penyebabnya tidak ditemukan dan tidak dihilangkan. Oleh karena itu tindakan koreksi harus berupa: a. Pengobatan segera terhadap akibat yang sudah terlanjur terjadi. b. Pencegahan terhadap terulangnya kembali masalah yang sama dengan jalan meniadakan penyebab yang sesungguhnya. 8. Sasaran kuantitatif Sasaran adalah unsur utama dalam suatu proses pengendalian mutu. Tanpa sasaran yang jelas maka arah pengendalian menjadi tidak menentu sehingga banyak dijumpai kegiatan-kegiatan yang tidak relevan. Akibatnya evaluasi kegiatan tidak dapat dilakukan,demikian pula tindakan koreksinya. Akibatnya siklus PDCA tidak dapat berjalan dengan baik. 9. Konsep “ Market-in” Konsep “Market–in” ini berorientasi kepada keinginan, selera dan kebutuhan pemakai dan pelanggan, sehingga berlaku motto pelanggan adalah raja. Hal ini akan memaksa pihak produsen untuk selalu terus-menerus meningkatkan mutu produknya agar selalu dapat memenuhi dan meningkatkan kepuasan bagi para konsumen. 10. P rosedur tertulis dan standarisasi Prosedur tertulis dan standarisasi ini merupakan referensi dan sarana komunikasi, yang dapat menghasilkan keseragaman. Prosedur dan standar yang
20
keliru atau sudah kadaluarsa harus segera diperbaiki dan diperbaharui dengan deskripsi atau uraian yang baik, disertai pula dengan pencatatan terhadap setiap tindakan yang telah dilakukan sebagai bahan perbaikan prosedur dan standarisasi. 2.8. Langkah-langkah Pemecahan Masalah Untuk mengatasi masalah yang timbul dalam suatu proses produksi dapat diatasi secara tuntas dan berkesinambungan, syarat utama yang dibutuhkan adalah menciptakan suasana yang mendukung yaitu : a. Harus ada keyakinan bahwa masalah yang timbul dapat dipecahkan. b. Harus ada kemauan untuk memecahkan masalah c. Harus ada kesempatan untuk memecahkan masalah d. Harus ada kemampuan untuk memecahkan masalah Untuk dapat memberikan hasil yang maksimal sesuai prinsip pengendalian mutu terpadu,digunakan delapan langkah penyelesaian masalah,yaitu: 1. Menentukan prioritas masalah. 2. Mencari sebab-sebab yang mengakibatkan masalah. 3. Meneliti sebab-sebab yang paling berpengaruh. 4. Menyusun langkah-langkah perbaikan. 5. Melaksanakan langkah-langkah perbaikan. 6. Meneliti hasil perbaikan yang dilakukan 7. Mencegah terulangnya kembali masalah yang sama. 8. Menyelesaian masalah selanjutnya yang belum terpecahkan.
21
Langkah kedelapan akan merupakan data bagi langkah pertama berikutnya,dan penentuan prioritas berikutnya dipilih dari sisa masalah yang belum terselesaikan itu. Penerapan delapan langkah tersebut diatas,dalam siklus PDCA seperti yang ditunjukkan pada gambar 2.1 Langkah 1 Langkah 8 Action
Langkah 2
PLAN Langkah 3
Langkah 7 Langkah 4
Langkah 6
Langkah 5 DO
CHECK
Gambar 2.1 Siklus PDCA 2.9 Alat-alat Bantu Pemecahan Masalah Tujuh alat bantu (seven tools) yang biasa digunakan untuk memecahkan masalah adalah: 2.9.1 Check Sheet (Lembar Pengamatan Data) Tujuan utama dari check sheet adalah untuk memastikan bahwa data dikumpulkan secara seksama dan akurat oleh operator untuk memecahkan masalah. Check sheet merupakan suatu alat praktis untuk mengelompokkan data, berupa lembaran formulir yang sudah tercetak dengan kolam-kolom untuk diisi data-data.
22
Berdasarkan tujuan pengumpulan data, fungsi check sheet dapat dikelompokkan menjadi : a. Menyajikan data yang berhubungan dengan distribusi proses produksi. b. Menyajikan data yang berhubungan dengan cacat hasil produksi. c. Menyajikan data yang berhubungan lokasi cacat. d. Menyajikan data yang berhubungan dengan penyebab cacat. e. Menyajikan data yang berhubungan dengan konfirmasi pemeriksaan. Kreatifitas memegang peranan yang penting dalam mendesain check sheet, karena harus mudah digunakan dan harus berisi informasi tentang waktu dan lokasi kapanpun dibutuhkan. Langkah-langkah dalam pembuatan check sheet : 1. Identifikasi masalah,sesuai dengan tipe lembar periksa yang akan dipakai. 2. Menentukan kategori atau tipe kecacatan produk. 3. Merancang format dari cheek sheet. Semua baris dan kolom harus diberi nama,dan jarak yang cukup harus disediakan untuk data agar mudah pemasukan data. 4. Menyusun jadwal pengumpulan data Jadwal meliputi siapa, dimana, dan kapan. 5. Mengumpulkan data. 6. Merangkum dan menganalisa check sheet. 7. Membuat check sheet dengan sederhana sehingga kesalahan yang dibuat semakin sedikit.
23
2.9.2
Histogram Histogram adalah suatu grafik balok yang memperlihatkan suatu distribusi
dari data terukur yang sudah diklasifikasikan sehingga dapat diketahui sifat-sifat pendistribusian data dari suatu masalah yang ditinjau . Dengan mencantumkan suatu batas spesifikasi dari suatu hasil produksi yang ditinjau pada sebuah histogram yang diperoleh dari kumpulan data hasil produksi tersebut, akan dapat diketahui jumlah hasil produksi yang berada diluar / didalam batas spesifikasi yang ditentukan. 2.9.3. Diagram Pareto Diagram pareto adalah suatu grafik balok seperti halnya histogarm, dimana masalah utama diletakan disebelah kiri pada sumbu horizontal. Pada sumbu vertikal menunjukkan besarnya persentase masalah seperti yang ditujukan pada gambar 2.2. Fngsi diagram pareto, antara lain untuk : 1. Mengidentifikasi masalah utama, yaitu mencari apa yang menjadi permasalahan terbesar yang terjadi dalam suatu sistem. 2. Menyatakan perbandingan masing – masing masalah terhadap keseluruhan item. 3. Menentukan prioritas penyelesaiannya.
24
Langkah – langkah pembuatan pembuatan diagram pareto a. Mengidentifikasi tipe – tipe yang tidak sesuai. b. Menentukan frekuensi untuk berbagai kategori. c. Mendaftar ketidaksesuaian berdasarkan frekuensi secara menurun. Setiap ketidaksesuaian yang berbeda didaftar secara terpisah. d. Menghitung persentase frekuensi untuk setiap kategori dan frekuensi kumulatifnya. e. Membuat skala untuk diagram pareto. Skala pada sisi kiri menunjukan frekuensi kejadian yang sebenarnya didalam sample, skala disisi kanan belaku untuk persentase frekuensi kumlatif. f. Membuat balok frekuensi dan grafik persentase kumulatifnya.
25
Diagram pareto memberikan petunjuk kepada kita masalah apa yang harus diselesaikan terlebih dahulu, dan menemukan atau mengetahui penyebab utama yang paling dominan dalam suatu masalah.
18
F R E K U E N S I
16 14 12 11 10 8 6 4 2
5
10
15
20
25
30
35
40
45
Gambar 2.2 Diagram Pareto
2.9.4. Diagram Sebab Akibat ( Fish – Bone Diagram ). Diagram sebab akibat adalah gambar yang terdiri dari garis dan simbol yang menjelaskan hubungan antara sebab dan akibat. Diagram sebab akibat ini digunakan untuk mencari semua unsur penyebab yang diduga menimbulkan akibat sehingga timbul suatu masalah.
26
Menurut pengalaman, sebagian besar dari kasus – kasus penyimpangan mutu disebabkan oleh faktor-faktor: a. Bahan baku (material) b. Peralatan c. Metode kerja d. Manusia e. Lingkungan Diagram sebab akibat biasanya berdasarkan informasi yang didapat dari sumbang saran atau brainstorming dikembangkan oleh Alek F Osborn, Brainstorming digunakan untuk menghasilkan ide dalam jumlah yang banyak tanpa kritik dalam waktu yang singkat. Langkah umum pembuatan diagram sebab akibat : a. Tentukan
karakteristik
mutu
yang
akan
diperbaiki
dan
dikendalikan,dimana untuk itu harus ditemukan penyebabnya. b. Tulislah karakteristik mutu pada sisi kanan.Gambarlah panah besar dari sisi kiri ke sisi kanan (panah utama). c. Tulis
faktor
utama
yang
mungkin
menyebabkan
terjadinya
karakteristik mutu tersebut dan mengarahkan panahnya masingmasing ke panah utama. d. Kemudian tulis faktor rincian yang dianggap sebagai penyebab dari faktor utama tersebut
27
e. Periksa dan pastikan bahwa semua faktor rincian yang menjadi penyebab dari faktor utama telah masuk ke dalam diagram.
Metode
Alat
Material Tingkat Mutu yang dihasilkan
Lingkungan
AKIBAT
Manusia
SEBAB
Gambar 2.3 Diagram Sebab Akibat
2.9.5. Stratifikasi Stratifikasi adalah usaha untuk mengelompokan sekumpulam data kedalam kelompok-kelompok yang mempunyai karakteristik sama, dengan tujuan untuk melokalisasi sumber masalah : Kegunaan stratifikasi : b. Mencari faktor penyebab utama suatu kualitas secara mudah c. Alat bantu pembuatan diagram tebar d. Mempermudah pengambilan kesimpulan dalam penggunaan peta kendali.
28
2.9.6. Diagram Tebar ( Scatter Diagram) Bila kita memiliki dua macam data dan igin mencari apakah kedua data tersebut menggambarkan korelasi antara satu dengan lainnya,caranya adalah dengan menggambarkan diagram tebar (scatter diagram) seperti yang ditunjukkan pada gambar 2.4. Cara membuat diagram tebar : a. Kumpulkan 50 sampai 100 pasang data yang akan diuji korelasinya. b. Gambarkan sumbu horizontal dan vertikal.Tunjukan angka tertinggi pada bagian atas sumbu vertikal dan sebelah kanan sumbu horizontal biasanya menunjukan sebab,sedangkan sumbu vertikal menunjukan akibat. c. Gambarkan data-data pada grafik dengan menggunakan sumbu horizontal dan vertikal tersebut diatas.. Bentuk-bentuk umum diagram tebar :
y
x a. Korelasi positif
29
y
x b. Korelasi negatif
y
x c. Tidak ada korelasi Gambar 2.4 Diagram sebar
Penjelasan : a. Korelasi positif : pertambahan pada sumbu y tergantung pada pertambahan di sumbu x, jika x dikendalikan, maka y akan terkendali pula b. Korelasi negatif : pertambahan pada x akan menyebabkan penurunan pada y, jika x dapat dikendalikan, maka y akan terkendali pula.
30
c. Tidak ada korelasi : antara x dan y tidak terlihat adanya korelasi. Cara pengujian ada atau tidaknya korelasi dalam diagram tebar adalah dengan menggunakan persamaan regresi : Y = A + BX Dimana : Y adalah variabel terikat X adalah variabel bebas A=
(∑ Y)(∑ X 2 ) − (∑ X)(∑ XY) n . ∑ X 2 − (∑ X) 2
B=
n . ∑ XY − (∑ X)(∑ Y) n . ∑ X 2 − (∑ X) 2
Korelasi antara variabel x dan y dapat dihitung dengan cara statistik : R=
n . ∑ XY − ∑ X . ∑ Y [ n . ∑ X − (∑ X) 2 ] . [ n . ∑ Y 2 − (∑ Y) 2 ] 2
Dimana : Harga R berkisar antara -1 dan +1. Tanda ( - ) dan ( + ) menunjukan korelasi negatif atau korelasi positif. Derajat hubungan, DH = R2 Contoh : R = + 0,9, menunjukan bahwa 81% variasi y disebabkan oleh x. Jadi semakin besar harga R, maka hubungan antara x dan y semakin erat.
31
2.9.7. Peta kendali ( Control Chart ).
Peta kendali adalah sebuah grafik yang mencantumkan nilai rata – rata sebagai garis tengah ( center line ), batas kendali atas ( upper control limit = UCL ), serta batas kendali bawah ( lower control limit = LCL ). Manfaat peta kendali : 1. Untuk mengetahui apakah tiap tititk dalam grafik itu adalah normal atau tidak normal. 2. Untuk mengetahui dan memeriksa apakah suatu proses yang berulang – ulang berada dalam keadaan stabil atau tidak. 3. Sebagai alat yang dapat mendeteksi kelainan yang terjadi dalam proses produksi. Peta kendali dapat dikelompokkkan berdasarkan karakteristik data yang dikendalikan seperti yang ditunjukan pada tabel 2.1. Tabel 2.1 Pengelompokan peta kendali. KARAKTERISTIK DATA
JENIS PETA KENDALI
Data kontinu :
Peta x – R
Karakteristik Variabel Data dihitung :
Peta p dan pn
Karakteristik atribut
Peta u dan c
32
1. Data variabel ( variabel data ), merupakan data kuantitatif yang diukur untuk keperluan analisis. Contoh dari data variabel karateristik kualitas adalah ketebalan produk, diameter pipa dan lain – lain, atau berupa ukuran seperti berat, panjang, lebar, tinggi, diameter dan volume. 2. Data atribut ( Atributttes Data ), merupakan data kualitatif yang dihitung untuk pencatatan dan analisis. Contohnya : banyaknya jenis cacat pada produk. Data ini biasa diperoleh dalam bentuk unit – unit nonconforms atau ketidaksesuaian dengan spesifikesi atribut yang ditetapkan. Produk memiliki defect ( nonconformity ) jika terdapat sekurangnya satu spesifikasi yang tak dipenuhi ( misalnya : tergores, cat mengelupas ). Jika produk dikatakan defective ( nonconforming ), yaitu terdapat defect ( ≥ ) yang berakibat produk tersebut ditolak / tak berfungsi lagi ( misal : ubin pecah, produk rusak, dan lain – lain ). Peta kendali X – R
Peta kendali variabel dimana data yang dikumpulkan dalam setiap pengamatan berbentuk subgrup yang besarnya 2 sampai dengan 9. Peta ini digunakan jika ingin mengetahui stabilitas suatu proses. Sample dari peta ini harus homogen, besar sample-nya cukup ( berdasarkan Shehart adalah 3 sampai 8 ).
33
Metode pembuatan peta X-R9 a. Kumpulkan data. b. Masukan data ke dalam sub-grup, biasanya data – data ini dikelompokan berdasarkan tanggal, waktu, lot, dan sebagainya. Jumlah sample dalam subgrup adalah n, jumlah subgrup adalah k. c. Cari nilai rata – rata data X untuk setiap sub grup : X=p–3
p (1− p ) n
d. Carilah kisaran R untuk setiap subgrup. R = X nilai terbesar - X nilai terkecil e. Carilah rata – rata keseluruhan X. X=
X 1 + X 2 + X 3 + ... + X n K
f. Hitung nilai rata – rata kisaran, R R=
R 1 + R 2 + R 3 + .. + R n k
g. Hitung garis batas kendali. Peta kendali X : Garis pusat,
CL = X
Garis kendali atas,
UCL = X + A2R
Garis kendali bawah,
LCL = X - A2R
34
Peta kendali R : Garis pusat,
CL = R
Garis kendali atas
UCL = D4 R
Seperti yang ditunjukan pada tabel 2.2 Tabel 2.2 Harga koefisien A2, D3, dan D4 Ukuran grup (n)
A2
D3
D4
d2
1
1.88
-
3.276
1.128
2
1.023
-
2.575
1.693
3
0.729
-
2.282
2.059
4
0.577
-
2.115
2.326
5
0.483
-
2.004
2.534
h. Susun peta kendali dan atur indeksnya sehingga batas kendali atas dan bawah akan terpisah sejauh 20 sampai 30 mm. i. Gambar titik – titik 8 dan 2 untuk setiap subgrup pada garis vertikal yang sama. Gambarlah titik (.) untuk nilai 8 dan nilai 2 gunakan (X), dengan jarak 2 sampai 5 mm seperti yang ditunjukan pada gambar 2.5.
35
X - CHART D U R O M E T E R
5.5
UCL
5.0
CL
4.5
LCL
1
5
10
15
20
25
30
R - CHART
8
UCL 6
4
R 2
LCL 1
5
10
15
20
25
subgroup number
Gambar 2.5 Peta Kendali X - R
36
30
Peta Kendali P
Peta kendali atribut dimana data dikumpulkan di golongkan diterima atau ditolak ( mengecheck defective), dan dalam setiap pengamatan besarnya subgrup berbeda. Peta ini digunakan untuk stabilitas suatu proses . Metode pembuatan peta kendali P : a. Kumpulkan data sebanyak mungkin yang menggambarkan jumlah yang diperiksa dan jumlah produk cacat (pn). b. Bagilah data kedalam subgrup. Ukuran subgrup merupakan jumlah yang iperiksa dalam subgrup (n). c. Hitung bagian cacat untuk setiap grup dan masukkan kedalam lembaran data. Untuk mencari bagian cacat, gunakan rumus : P=
Jumlah cacat ∑ pn x 100 % = jumlah yang diperiksa ∑n
d. Hitung rata – rata bagian cacat :
p =
Jumlah cacat ∑ pn = x 100 % jumlah yang diperiksa ∑n
e. Hitung batas kendali : Garis tengah, CL= p Batas kendali atas, UCL
UCL
= p +3
p(1 − p) n
37
3
= p +
n
p (1 − p)
-
Batas kendali bawah LCL
LCL
p(1 − p) n
= p -3
3
= p -
p (1 − p)
n
Gambarkan garis kendali dan gambar p seperti yang ditunjukkan pada gambar 2.6
0.077
UCL (n=600)
0.069
UCL (n=1200)
0.062
UCL (n=3000)
0.05
0.038
LCL (n=3000)
0.031
LCL (N=1200)
0.023
LCL (n=600)
1
2
6
7
8
9
12
13
14
15
16
19
20
21
22
Gambar 2.6 Peta Kendali P
38
23
26
27
28
29
30
Note : Tingkat Keyakinan 90 % - Z = 1,65 ~ 1 Tingkat Keyakinan 95 % - Z = 1,95 ~ 2 Tingkat Keyakinan 99 % - Z = 2,58 ~ 3 Peta Kendali Pn
Peta kendali dimana data yang dikumpulkan digolongkan diterima atau ditolak (mengecheck defektive / nonconforming ) dan dalam setiap pengamatan besarnya subgrup sama. Metode membuat peta kendali Pn : Cara membuat peta kendali Pn ini sama dengan peta kendali p, hanya batas kendalinya berbeda : garis kendali, CL = Pn Batas kendali atas, UCL UCL
= Pn + 3
= Pn + 3
pn (1 − p)
Pn
(1 − p)
Batas kendali bawah, LCL UCL
= Pn - 3
pn (1 − p)
= Pn - 3
pn
(1 − p)
39
Peta Kendali u
Peta kendali atribut dimana data yang dikumpulkan yaitu defect – defect nonconformity dalam subgrup dimana dalam setiap pengamatan besarnya subgrup berbeda. Metode membuat peta kendali u : a. Kumpulkan data, mengenai umlah unit n dan jumlah cacat c. b. Kelompokkan data berdasarkan lot, produk atau sample dan sebagainya, tentukan pula subgrupnya. c. Carikan jumlah cacat per unit untuk setiap subgrup dan kemudian hitung u. Cari u dengan rumus : u=
Jumlah cacat per subgrup c = Jumlah unit per subgrup n
Cari u dengan rumus :
u =
Total cacat semua per subgrup = Total unit semua subgrup
d. Hitung batas kendali Garis pusat, CL = u Batas kendali atas, UCL UCL
= u +3
u n
= u +3
u n
40
∑c ∑n
Baras kendali bawah, UCL UCL
= u -3
u n
= u -3
u n
Peta Kendali c Peta kendali atribut dimana data yang dikumpulkan defect – defect nonconfonformity dalam subgrup dimana setiap pengamatan besarnya subgrup sama. Cara pembuatan peta kendali c ini sama dengan peta kendali u hanya rumus mencari batas kendali sajayang berbeda, yaitu : Garis pusat, CL = c Batas kendali atas, UCL UCL = c + 3
c
Batas kendali bawah, LCL UCL = c - 3
c
Dari ketujuh komponen alat pengendalian mutu tersebut, penulis hanya menggunakan 3 macam komponen alat pengendalian mutu seperti :
•
Diagram pareto
•
Peta kendali p
•
Diagram sebab akibat
41
Dengan pertimbangan lebih mudah penggunaannya, data yang digunakan merupakan data atribut dan dalam mengalisanya lebih cepat mengambil kesimpulan.
2.10. Teori Statistik Statistik merupakan ilmu matematika terapan yang mempelajari teori ilmiah untuk mengumpulkan, mengorganisir, meringkas, menggambarkan dan menganalisis data-data yang ada yang bertujuan untuk mendapatkan kesimpulan dan keputusan berdasarkan anlisis yang telah dilakukan. Secara garis besarnya statistik dibedakan menjadi dua macam yaitu : a. Statistik Induktif Statisik induktif adalah statistik yang menyimpulkan kondisi populasi berdasarkan anlissi sampel. b. Statistik Deskriptif Statistik deskriptif adalah statistik yang menyumpulkan, mengorganisir, menyajikan dan menghitung besaran data tanpa menyimpulkan kondisi populasinya. Besaran – besaran yang biasa dihitung dalam statistik antara lain : 1.
Range = X (max) – X (min)
2. Rata – Rata hitung 3. Median 4. Modus 5. Varian sampel
42
2.11. Statistik Non Parametrik Hampir semua prosedur pengujian hipotesis didasarkan pada asumsi bahwa contoh acaknya diambil dari populasi normal. Kebanyakan uji tersebut tetap dapat dipercaya untuk sedikit penyimpangan dari asumsi kenormalan, terutama ukuran. Prosedur pengujian ini disebut Metode Parametrik. Ada sejumlah metoda yang tidak mengasumsikan pengetahuan apapun tentang sebaran populasi yang mendasarinya, kecuali sebaran kontinyu. Metode ini dikenal dengan metode nonparametrik atau metode bebas-sebaran Uji nonparametrik ini memiliki beberapa keuntungan, diantaranya adalah : 1. Perhitungan yang diperlukan sederhana dan dapat dikerjakan dengan cepat. 2. Datanya tidak harus merupakan pengukuran kuantitatif, tetapi dapat berupa respon yang kualitatif, seperti produk ”cacat” lawan ”tidak cacat”. Atau nilai – nilai suatu urutan tertentu, dan uji ini menganalisis peringkat-peringkat tersebut. 3. Uji-ujinya disertai dengan asumsi-asumsi yang jauh tidak mengikat dibandingkan dengan uji parametrik. Kelemahan uji non parametrik yaitu tidak memanfaatkan semua informasi yang dikandungnya. Uji non parametrik selalu sedikit kurang efisien dibanding prosedur parametriknya bila kedua metode diterapkan. Maka uji nonparametrik memerlukan contoh yang lebih besar, dibanding uji parametrik.
43
Beberapa uji non parametrik, yaitu : 1. Uji tanda : uji non parametrik dimana jumlah sampel (n) kurang dari 30 dan populasinya jelas tidak normal. Uji ini mengganti setiap nilai pengamatan yang melebihi µ0 dengan tanda (+) dan setiap nilai contoh yang lebih kecil dari µ1 dengan tanda (-). 2. Uji Mann-Whitney U : uji non parametrik untuk mengetahui apakah 2 kelompok data yang tidak berpasangan (independent) berasal dari populasi yang sama. 3. Uji Kruskal Wallis : uji non paramettrik untuk menguji hipotesisi nol bahwa k con toh bebas berasal dari populasi yang identik 4. Uji Runtunan : uji non parametrik yang didasarkan pada urutan bagaimana data pengamatan itu diperoleh, merupakan teknik yang bermanfaat bagi pengujian hipotesisi no H0 bahwa pengamatan telah diambil secara acak. 5. Korelasi peringkat : metode untuk melakukan analisis korelasi ketika data tidak dalam bentuk numerik, namun informasi ini cukup untuk mengurutkan data pertama, kedua, ketiga dan seterusnya. 6. Uji Kolmogrov-Smirnov : uji kecoklatan, yaitu pengujian sampai dimana sebaran data yang diamati sesuai dengam sebaran data yang berdasarkan hipotesis. Uji ini adalah untuk mengukur apakah data dari cuplikan dapat dianggap dari suatu sebaran teoritis. Uji ini membandingkan frekuensi kumulatif sebaran data pengamatan dengan frekuensi kumulatif sebaran data
44
yang berdasarkan pada H0. Tekniknya adalah menghitung perbedaaan yang terbesar antara kedua gugus frekuensi kumulatif tersebut. Beberapa istilah uji non parametrik dijelaskan sebagai berikut : 1. Hipotesis Nol (H0) : hipotesis yang menyatakan tidak ada perbedaan diantara perlakuan / karakteristik yang diuji. Pada umumnya H0 ini dirumuskan untuk menentukan batas penolakkan. Apabila H0 ditolak, maka Hipotesis alternatif (H1) harus diterima. 2. Hipotesis alternatif (H1) : pernyataan operasional dari hipotesis si oeneliti, yang disebut juga Hipotesis Research. Hipotesis ini merupakan peramalan yang diturunkan dari teori untuk keperluan pengujian. 3. Taraf nyata ( α ) peluang dalam uji statistik yang nilainya akan ditolak dalam keadaan H0 benar. Taraf nyata juga menunjukan peluang bagi tingkat kekeliruan jenis pertama (Galat 1). Nilai taraf nyata yang bisa dipakai adalah 0.05 dan 0.01.
2.12. Analisa Kapabilitas Proses Analisa kapabilitas proses merupakan suatu tahapan yang harus dilakukan dalam mengadakan pengendalian kualitas proses statistik (Statistical Prosess Control/SPC). Yang terpenting dalam menerapkan SPC adalah memahami dan mengidentifikasi karakteristik produk yang paling penting bagi pelanggan, atau variabel-variabel proses yang mempunyai pengaruh paling kuat dalam variasi proses. Analisa kapabilitas proses mendefinisikan kemampuan proses memenuhi spesifikasi atau mengukur kinerja proses. Analisa kapabilitas proses juga merupakan
45
prosedur untuk memprediksi kinerja jangka panjang yang berada dalam batas pengendalian proses statistik (Pyzdek, 1995) yang perlu diingat adalah analisa kapabilitas proses harus dilakukan hanya apabila proses berada dalam batas pengendali statistik (in statistical control). Analisa peta kendali mengindikasikan adanya penyebab khusus dalam proses, maka kapabilitas proses belum bisa diperkirakan. Kapabilitas proses digunakan pada proses yang sudah berada dalam kendali statistik. Ukuran kapabilitas proses untuk peta kendali p adalah garis tengah peta, yaitu
p , yang melambangkan rata-rata proporsi dari item tak sesuai yang terjadi pada proses. Walaupun garis tengah peta kendali atribut ini menunjukan sekelompok ukuran kapabilitas proses. Kelemahan peta kendali atribut dibandingkan dengan peta kendali variabel adalah informasi dari peta kendali atribut tidak dapat menunjukkan ukuran dari item tak sesuai. Peta kendali ini tidak mampu untuk menunjukkan informasi yang akan membantu beberapa tindakan untuk mengurangi cacat, seperti apakah rata-rata proses diluar nilai target dari karakteristik kualitas menuju kepada kecacatan, atau apakah variabilitas proses terlalu tinggi.
2.13. Peningkatan Kualitas Salah satu aspek utama dari pengendalian kualitas statistik atau statistical quality control (SQC) adalah pengendalian proses statistik atau statistical process control (SPC), yang merupakan prinsip alat penerapan dari SQC. Diawali dengan
46
pertanyaan : “ Apakah proses terkendali secara statistik ?”. Jika tidak, maka tindakkan harus dilakukan untuk mencari penyebab dan memperbaiki sampai proses dalam kendali statistik. Jika sudah terkendali, maka pertanyaan selanjutnya adalah : “ Apakah operasi memuaskan ?”. Jika kualitas yang relatif untuk tujuan finansial tidak memuaskan, maka alternatif operasi dibentuk. Perubahan dari operasi bisa menjadi sederhana atau lebih sulit dari sebelumnya. Jika kualitas memuaskan, maka tetap dalam kendali untuk mengantisipasi keadaan yang tak terduga atau tekanan dari luar dalam operasi.
47
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
3.1. Identifikasi Masalah Salah satu masalah yang dihadapi perusahaan dimana penulis melakukan penelitian adalah besarnya biaya tambahan yang harus dikeluarkan pada saat proses produksi yang disebabkan karena adanya reject pada produk yang harus diperbaiki. Salah satu reject produk yang terjadi adalah pada proses pengemasan kaplet. Disini penulis akan membahas tentang reject kemasan pada penyetripan kaplet parasetamol.
48
Secara garis besar langkah-langkah yang diambil dalam penelitian tugas akhir ini, digambarkan sebagai berikut :
STUDI PENDAHULUAN
IDENTIFIKASI MASALAH
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
PENELITIAN DAN ANALISA
KESIMPULAN DAN SARAN Gambar 3.1 Langkah-langkah Penelitian 3.2. Metode Penelitian Dalam melakukan penulisan tugas akhir ini, penulis menggunakan dua metode penelitian yaitu metode survey dan metode studi kasus. Penggunaan dua metode ini dimaksudkan agar hasil dari penelitian ini dapat lebih jelas dan tuntas dalam menggambarkan usaha yang dilakukan oleh perusahaan untuk dapat mengurangi atau meminimalkan cacat produk yang dihasilkan dengan menggunakan alat-alat komponen pengendalian mutu 3.2.1. Metode survey Metode survey merupakan salah satu metode-metode penelitian yang sering digunakan. Dalam metode survey ini peneliti melakukan penelitian terhadap masalah yang tengah dihadapi oleh perusahaan khususnya dalam
49
menangani cacat produk dan usaha yang dilakukan oleh perusahaan dalam mengatasinya, sehingga produk yang dihasilkan memiliki kualitas yang lebih baik dan dapat bersaing dipasaran. Dalam melakukan metode survey ini, peneliti melakukan pengumpulan data yang dilakukan dengan pengamatan langsung dilapangan dan wawancara (brainstroming) kepada para pekerja yang mengetahui latar belakang dan proses produksi, terutama pada masalah yang sedang dihadapi oleh perusahaan pada saat ini. 3.2.2. Metode Studi Kasus Pada studi kasus ini peneliti memusatkan perhatiannya pada kasus masih banyaknya produk cacat baik dilihat dari jumlah maupun jenisnya, sehingga perusahaan perlu melakukan usaha-usaha untuk menanggulangi cacat produk tersebut seminimum mungkin. Sehingga usaha yang dilakukan oleh perusahaan dapat menjadi bahan evaluasi dan referensi pada kasus yang sama di masa yang akan datang.
50
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1. Data penelitian 4.1.1. Jenis produk yang diamati Perusahaan tempat penulis melakukan pengamatan merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang Farmasi. Sebagaimana kita tahu, perusahaan farmasi merupakan perusahaan yang memproduksi obat-obatan dengan jenis sediaan obat yang bervariasi seperti Salep, tablet, kaplet, kapsul ,injeksi, infus, suspensi, dan larutan seperti syrup, eliksir dll. Disini penulis memilih sample pengamatan adalah berupa kaplet, yaitu parasetamol kaplet yang pengemasannya dilakukan dengan menggunakan strip. Dalam satu strip parasetamol kaplet terdapat 10 kaplet parasetamol. 4.1.2. Bahan Baku Pada penyetripan parasetamol kaplet, terdapat dua lapisan foil yang dikenal dengan foil lapisan atas (foil front) dan foil lapisan bawah (foil back). Untuk parasetamol kaplet ini kedua foil tersebut menggunakan PE 13.
51
4.1.3. Pengambilan data Berdasarkan hal yang sudah disebutkan diatas, maka berikut ini akan diuraikan beberapa data pengamatan yang digunakan dalam penelitian yang diambil pada bulan januari s/d juni 2007. Pada tabel 4.1 berikut akan dijelaskan jenis-jenis cacat kemasan yang telah diuraikan diatas. Dan pada tabel 4.2 jenis cacat tersebut digabung menjadi satu, karena pada dasarnya semua cacat tersebut akan dilakukan tindakan yang sama yaitu penyetripan ulang. Sampel yang digunakan sebagai media pengamatan hanya dilakukan pada produk Parasetamol, yang diambil setiap kali observasi adalah sejumlah 9950 strip, dimana masing-masing strip berisikan 10 kaplet.
52
Tabel 4.1 Jumlah dan Jenis Cacat Strip Pengamatan
Jumlah Sampel
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 jumlah rata-rata
9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 298500 9950
Strip bocor 145 106 121 100 100 132 109 134 100 96 119 115 155 120 90 109 119 132 125 102 125 155 130 117 105 131 141 90 145 103 3571 119.03
jumlah tablet tidak sesuai 108 100 112 99 112 98 117 90 89 106 108 110 89 100 104 108 107 106 90 110 111 99 100 109 112 99 102 100 89 99 3083 102.77
53
Jenis Cacat Strip print ED tablet tidak jelas hancur 89 102 79 76 89 50 89 97 87 89 123 98 110 88 90 98 93 87 88 93 116 75 110 99 121 89 112 94 89 99 109 89 112 95 109 113 89 100 89 90 109 98 108 118 75 100 115 91 90 112 102 67 100 59 103 88 112 110 111 97 3018 2761 100.60 92.03
pemotongan strip tidak sesuai 105 98 128 65 68 92 119 41 66 67 72 98 55 74 73 84 88 115 63 59 105 120 71 111 37 100 98 58 93 97 2520 84.00
Tabel 4.2 Jumlah Strip Rusak dan Proporsinya Pengamatan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 jumlah rata-rata
Jumlah Sampel ( ni ) 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 298500 9950
Jumlah Strip Rusak ( xi ) 549 459 500 450 456 543 543 453 435 450 490 532 509 500 455 499 521 575 467 450 548 600 476 543 456 499 500 439 549 507 14953 498.43
54
proporsi cacat ( pi ) 0.0552 0.0461 0.0503 0.0452 0.0458 0.0546 0.0546 0.0455 0.0437 0.0452 0.0492 0.0535 0.0512 0.0503 0.0457 0.0502 0.0524 0.0578 0.0469 0.0452 0.0551 0.0603 0.0478 0.0546 0.0458 0.0502 0.0503 0.0441 0.0552 0.0510 1.5028 0.0501
4.2. Pengolahan Data Pengolahan data ini bertujuan untuk mengetahui apakah proses pengendalian kualitas dalam menangani masalah ini terkendali atau tidak, serta untuk mengetahui apa penyebab terjadinya cacat tersebut. Dalam pengolahan data ini diperlukan beberapa alat bantu seperti diagram pareto, peta kendali dan diagram fishbone. Data yang digunakan dalam analisa ini adalah data jenis cacat dan jumlah cacat yang merupakan data yang bersifat atribut. Data ini mengacu pada data karakteristik kualitas yang memenuhi syarat spesifikasi atau tidak. Data tersebut digunakan untuk membuat diagram pareto dan peta kendali (peta p). Data jenis cacat dan jumlah cacat ini diambil selama dilakukannya pengamatan yaitu dari bulan januari s/d juni 2007. 4.2.1. Diagram Pareto Berdasarkan tabel 4.1 yang menguraikan jumlah dan jenis cacat pada strip, dapat diketahui persentase setiap jenis cacat yang ditemukan. Persentase dari jenis cacat tersebut akan diuraikan dalam tabel 4.3 Tabel 4.3 Persentase Jenis Cacat
Strip Bocor Jumlah tablet tidak sesuai Print ED tidak jelas Tablet hancur Pemotongan strip tidak sesuai
Jumlah Cacat ( strip ) 3571 3083 3018 2761 2520
Jumlah
14953
No 1 2 3 4 5
Jenis Cacat
% Cacat 23.88 20.62 20.18 18.46 16.85 100.00
Dari tabel diatas dapat kita gamabarkan diagram pareto dari jenis cacat strip tersebut, sebagai berikut :
55
Gambar 4.1 Diagram Pareto Jenis Cacat Strip Dari data data diatas dapat ditarik kesimpulan bahwa jenis cacat yang menjadi prioritas pengendalian adalah strip bocor dengan persentase 23,88 %, yang kedua jumlah kaplet yang tidak sesuai dengan persentase 20,62 %, yang ketiga Print ED dan kode produksi yang tidak jelas dengan persentase 20,18 %, yang ketiga kaplet yang hancur pada saat penyetripan dengan persentase 18,46 %, dan kemudian pemotongan strip yang tidak sesuai dengan persentase 16,85 %. 4.2.2. Pembuatan Peta Kendali Untuk menganilis kondisi proses penyetripan yang saat ini terjadi perlu dibuat suatu pete kendali. Selain itu peta kendali ini juga berfungsi untuk mengetahui perubahan tingkat kualitas, dimana akan dapat dilihat apakah usaha yang dilakukan untuk meningkatkan kualitas mengalami keberhasilan atau tidak. Peta kendali yang digunakan adalah peta kendali P.
56
Dari data yang ada pada tabel 4.2 diatas dapat kita buat suatu peta kendali, dimana kita akan hitung data-data yang diperlukan seperti berikut ini : a. Menentukan garis tengah dan batas kontrol •
Garis tengah
CL = p
=
∑ xi ∑ ni
=
14911 298500
= 0.0501 ~ 0.05 •
UCL
Batas kendali atas ( UCL )
= p +3
= 0.05 + 3
p(1 − p) n 0.05(1 − 0.05) 9950
= 0.05 + 0.00655 = 0.0565 •
LCL
Batas Kendali bawah
= p -3
= 0.05 - 3
p(1 − p) n 0.05(1 − 0.05) 9950
= 0.05 - 0.00655 = 0.0434 b. Membuat Peta Kendali Beikut ini adalah peta kendali yang diperoleh dari data- data diatas.
57
Tabel 4.4 Peta kendali Pengamatan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 jumlah rata-rata
Jumlah Sampel ( ni ) 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 298500 9950
Jumlah Strip Rusak ( xi ) 549 459 500 450 456 543 543 453 435 450 490 532 509 500 455 499 521 575 467 450 548 600 476 543 456 499 500 439 549 507 14953 498.43
58
proporsi cacat ( pi ) 0.0552 0.0461 0.0503 0.0452 0.0458 0.0546 0.0546 0.0455 0.0437 0.0452 0.0492 0.0535 0.0512 0.0503 0.0457 0.0502 0.0524 0.0578 0.0469 0.0452 0.0551 0.0603 0.0478 0.0546 0.0458 0.0502 0.0503 0.0441 0.0552 0.0510 1.5028 0.0501
Batas Kendali UCL CL LCL 0.0565 0.0500 0.0434 0.0565 0.0500 0.0434 0.0565 0.0500 0.0434 0.0565 0.0500 0.0434 0.0565 0.0500 0.0434 0.0565 0.0500 0.0434 0.0565 0.0500 0.0434 0.0565 0.0500 0.0434 0.0565 0.0500 0.0434 0.0565 0.0500 0.0434 0.0565 0.0500 0.0434 0.0565 0.0500 0.0434 0.0565 0.0500 0.0434 0.0565 0.0500 0.0434 0.0565 0.0500 0.0434 0.0565 0.0500 0.0434 0.0565 0.0500 0.0434 0.0565 0.0500 0.0434 0.0565 0.0500 0.0434 0.0565 0.0500 0.0434 0.0565 0.0500 0.0434 0.0565 0.0500 0.0434 0.0565 0.0500 0.0434 0.0565 0.0500 0.0434 0.0565 0.0500 0.0434 0.0565 0.0500 0.0434 0.0565 0.0500 0.0434 0.0565 0.0500 0.0434 0.0565 0.0500 0.0434 0.0565 0.0500 0.0434 1.6950 1.5000 1.3020 0.0565 0.0500 0.0434
c. Membuat Grafik Peta Kendali Dari data diatas dapat digambar grafik peta kendali sbb : Grafik Peta Kontrol 0.0700
Batas Kendali
0.0600 0.0500
Proporsi Cacat
0.0400
UCL
0.0300
CL LCL
0.0200 0.0100 0.0000 1
3
5
7
9
11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 Pengamatan
Gambar 4.2 Grafik Peta Kendali
Dari grafik diatas dapat kita lihat ada dua data yang berada diluar batas kendali. Data tersebut berada pada pengamatan ke 18 dan 22, setelah dilakukan pengecekkan ternyata pada saat itu mesin yang digunakan memang sedang dalam proses perbaikan sehingga banyak menimbulkan reject pada kemasan. Dengan adanya sebab khusus ini maka data-data diatas perlu dilakukan revisi. d. Revisi Peta Kendali Setelah pengamatan ke 18 dan 22 dihilangkan maka data yang diperlukan untuk revisi peta kendali berubah seperti berikut ini.
59
Tabel 4.5 Data untuk Revisi Peta Kendali No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 19 20 21 23 24 25 26 27 28 29 30 jumlah ratarata
Jumlah Sampel ( ni ) 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 278600 9950
Jumlah Strip Rusak ( xi ) 549 459 500 450 456 543 543 453 435 450 490 532 509 500 455 499 521 467 450 548 476 543 456 499 500 439 549 507 13778 492
60
proporsi cacat ( pi ) 0.0552 0.0461 0.0503 0.0452 0.0458 0.0546 0.0546 0.0455 0.0437 0.0452 0.0492 0.0535 0.0512 0.0503 0.0457 0.0502 0.0524 0.0469 0.0452 0.0551 0.0478 0.0546 0.0458 0.0502 0.0503 0.0441 0.0552 0.0510 1.3847 0.0495
•
Garis tengah
CL = p =
∑ xi ∑ ni
=
13778 278600
= 0.0495
•
UCL
Batas kendali atas ( UCL ) p(1 − p) n
= p +3
= 0.0495 + 3
0.0495(1 − 0.0495) 9950
= 0.0495 + 0.006524 = 0.0560
•
LCL
Batas Kendali bawah
= p -3
p(1 − p) n
= 0.0495 - 3
0.0495(1 − 0.0495) 9950
= 0.0495 - 0.006524 = 0.0429 Dari perhitungan diatas dapat dibuat tabel peta kendali dan grafik peta kendali baru yang telah di revisi.
61
Tabel 4.6 Revisi Peta Kendali No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 19 20 21 23 24 25 26 27 28 29 30 jumlah ratarata
Jumlah Sampel ( ni ) 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 9950 278600 9950
Jumlah Strip Rusak ( xi ) 549 459 500 450 456 543 543 453 435 450 490 532 509 500 455 499 521 467 450 548 476 543 456 499 500 439 549 507 13778
proporsi cacat ( pi ) 0.0552 0.0461 0.0503 0.0452 0.0458 0.0546 0.0546 0.0455 0.0437 0.0452 0.0492 0.0535 0.0512 0.0503 0.0457 0.0502 0.0524 0.0469 0.0452 0.0551 0.0478 0.0546 0.0458 0.0502 0.0503 0.0441 0.0552 0.0510 1.3847
492
0.0495
62
Batas Kendali UCL CL LCL 0.0560 0.0495 0.0429 0.0560 0.0495 0.0429 0.0560 0.0495 0.0429 0.0560 0.0495 0.0429 0.0560 0.0495 0.0429 0.0560 0.0495 0.0429 0.0560 0.0495 0.0429 0.0560 0.0495 0.0429 0.0560 0.0495 0.0429 0.0560 0.0495 0.0429 0.0560 0.0495 0.0429 0.0560 0.0495 0.0429 0.0560 0.0495 0.0429 0.0560 0.0495 0.0429 0.0560 0.0495 0.0429 0.0560 0.0495 0.0429 0.0560 0.0495 0.0429 0.0560 0.0495 0.0429 0.0560 0.0495 0.0429 0.0560 0.0495 0.0429 0.0560 0.0495 0.0429 0.0560 0.0495 0.0429 0.0560 0.0495 0.0429 0.0560 0.0495 0.0429 0.0560 0.0495 0.0429 0.0560 0.0495 0.0429 0.0560 0.0495 0.0429 0.0560 0.0500 0.0429 1.5680 1.3865 1.2012 0.0560
0.0495
0.0429
Grafik Peta Kontrol 0.0600
Batas Kendali
0.0500 0.0400
Proporsi Cacat UCL
0.0300
CL
0.0200
LCL
0.0100 0.0000 1
3
5
7
9
11 13
15 17
19 21
23 25 27
Pengamatan
Gambar 4.3 Grafik Revisi Peta Kendali Dari peta kendali diatas dapat dilihat bahwa semua sampel pengamatan sudah terkendali. Sehingga peta kendali ini dapat digunakan sebagai acuan dalam proses pengambilan sampel berikutnya.
63
BAB V ANALISA
Dalam bab ini akan dibahas tentang analisis hasil pengendalian proses yang sebelumnya telah dibahas pada bab IV. Dimana ditemukannya adanya kemungkinan
terjadinya
penyebab
khusus
yang
mengakibatkan
proses
penyetripan ada diluar batas kendali. Hal ini meyebabkan pemborosan pada proses produksi. 5.1. Jenis cacat kemasan bocor pada strip Seperti yang telah diuraikan sebelumnya ada beberapa cacat yang terjadi dalam proses peyetripan prasetamol kaplet, seperti adanya kebocoran pada strip kaplet, jumlah kaplet yang tidak sesuai pada tiap stripnya, adanya kaplet yang hancur diakibatkan oleh proses pengemasan, tidak jelasnya print expire date dan kode produksi yang tercantum pada strip dan terdapatnya pemotongan strip yang tidak sesuai dengan ketentuan. Cacat strip pada kemasan parasetamol yang sudah dibahas diatas, dalam bab IV dapat kita ketahui bahwa persentase cacat yang paling besar adalah pada cacat kemasan bocor pada strip. Biasanya cacat kemasan bocor pada strip ini ditandai dengan beberapa ciri cacat. Berikut ini akan dijelaskan ciri cacat tersebut dan penyebabnya.
64
Ciri cacat bocor pada kemasan strip dan penyebab terjadi nya, adalah sebagai berikut :
Adanya beberapa bagian dari foil lapisan atas (foil front) atau lapisan bawah (foil back) yang digunakan mengalami cacat berupa lubang halus pada foil yang disebut pinhole. Penyebabnya : Proses sampling sample untuk uji cacat bocor foil kemasan strip tidak dilakukan 100 %. Pada divisi QC, sample foil hanya diambil sebagian saja pada awal gulungan, sehingga untuk kondisi pada bagian tengah dan akhir foil tidak dapat dikontrol. Jika pada awal gulungan sudah lulus uji, maka akan disimpulkan semua foil dalam satu gulungan sudah lulus uji. Sehingga kemungkinan besar pinholl (lubang kecil pada foil) yang terdapat pada pertengahan sampai dengan akhir gulungan bisa diluluskan.
Tidak lengket foil lapian atas (foil front) dan foil lapisan bawah (foil back) secara sempurna. Penyebabnya : pada saat pengaturan suhu, suhu yang digunakan adalah suhu tidak sesuai dengan ketentuan yang telah disepakati, dan ini biasanya telah tercantum dalam prosedur kerja penyetripan tiap produk.
Bergesernya foil lapian atas (foil front) dan foil lapisan bawah (foil back) sehingga menjadi pasangan strip yang tidak sesuai. Penyebabnya : Kurang telitinya operator pada saat pemasangan gulungan foil sehingga pemasangannya tdk sesuai dengan yang seharusnya.
65
Pemotongan strip yang terlalu dekat dengan tanda batas strip Penyebabnya : pengaturan pada sensor potong yang ada pada mesin strip tidak sesuai dengan ketentuan yang tercantum dalam SOP untuk mesin tersebut.
Adanya foil kemasan yang robek tepat pada mould kaplet saat proses strip Penyebabnya : tidak tepatnya posisi tablet yang jatuh pada mould, misalnya posisi tablet yang seharusnya pada posisi tidur tapi tablet terjatuh kedalam mould pada posisi berdiri.
5.2. Analisis sebab akibat jenis cacat kemasan bocor pada strip dengan menggunakan diagram fishbone Diagram fishbone merupakan diagram yang mencari penyebab sehingga tidak terpenuhiya spesifikasi yang ada pada spesifikasi kualitas produk. Pada diagram ini terdapat empat factor utama penyebab timbulnya kerusakan karakteristik (jenis cacat) yaitu material, manusia, mesin dan metode kerja. Berdasarkan analisa yang dilakukan pada jenis – jenis cacat yang telah diuraikan diatas, mungkin disebabkan oleh empat factor berikut ini : a.
Kelompok manusia Setiap operator mempunyai rasa ketelitian yang berbeda terhadap suatu pekerjaan Untuk operator yang teliti mereka akan melakukan pekerjaannya sesuai prosedur yang ada dan melakukan pengecekan terhadap mesin yang digunakan, tapi bagi operator yang kurang teiti, mereka lupa untuk melakukan pengecekana terhadap mesin sehingga bila terjadi perbedaan settingan dengan produk sebelumnya, mereka akan mengetahui saat proses
66
penyetripan itu berlangsung yang ditandai dengan cacat / penyimpangan yang ditemukan. Padahal mereka tidak tahu dampak yang akan terjadi jika hal tersebut terjadi. Hal ini disebabkan karena para pekerja kurang mendapatkan pelatihan tentang pekerjaan mereka sehingga mereka tidak mengerti dampak yang akan terjadi jika suatu settingan pada mesin untuk suatu produk berbeda dengan yang seharusnya akan menyebabkan dampak yang cukup besar yaitu cacat produk. b. Kelompok material Dikarenakan pemeriksaan sample bahan baku foil yang digunakan untuk kemasan tidaklah 100 %, maka bahan baku yang digunakan sulit dikontrol kualitasnya secara keseluruhan. Pengambilan sampel untuk pemeriksaan bahan baku foil hanya dilakukan pada awal gulungan foil. Jika pada awal gulungan sudah lulus uji, maka akan disimpulkan semua foil dalam satu gulungan sudah lulus uji. Sehingga kemungkinan besar pinholl (lubang kecil pada foil) yang terdapat pada pertengahan sampai dengan akhir gulungan ikut diluluskan. c. Kelompok metode kerja Adanya kesalahan prosedur dalam mengopersikan mesin strip sewaktu proses penyetripan berlangsung. Ini disebabkan karena pekerja tidak memahami prosedur kerja dari produk yang sedang dikemas. Untuk itu perlu diberikan pengetahuan tentang keterkaitan antara produk yang sedang dikemas dengan mesin yang digunakan melalui training atau pelatihan. Sehingga mereka mengerti setiap produk memiliki settingan sendiri pada mesin yang digunakan, dan itu harus sesuai.
67
d. Kelompok mesin Dikarenakan mesin yang digunakan tidak hanya pada satu produk, tetapi untuk beranekaragam produk yang memiliki settingan sendiri-sendiri, sehingga pada waktu tertentu mesin tersebut mengalami penyimpangan. Untuk mengatasi hal ini perlu dilakukan pengecekkan berkala untuk memantau keadaan mesin yang digunakan dalam keadaan yang masih stabil. Berikut ini dapat dilihat diagram fishbone untuk cacat kemasan kebocoran pada strip parasetamol kaplet :
Material
Manusia Kuranganya pengawasan
Bahan Baku kurang bagus Kuranganya pelatihan
Kebocoran pada strip Tidak berjalan sesuai prosedur kerja
Metode kerja
Tidak stabil
Mesin
Gambar 5.1 Diagram fishbone
68
5.3. Usulan perbaikan terhadap hasil studi pengendalian kualitas Berdasarkan hasil analisa yang sudah dilakukan, maka perlunya dilakukan perbaikan pada empat faktor yang diperkirakan penyebab terjadinya cacat kemasan bocor pada strip adalah sebagai berikut : a. Manusia -
Memberikan pelatihan tentang produk yang sedang dikemas dan mesin yang digunakan kepada operator sehingga mereka memahami pekerjaan yang mereka lakukan, berusaha bekerja seteliti mungkin, dan mengerti dampak yang dapat terjadi jika terdapatnya suatu kesalahan baik pada bahan kemas ataupun pada mesin yang digunakan.
-
Memberikan pengawasan yang cukup ketat pada saat proses kemasan berlangsung, sehingga jika terjadi suatu kesalahan dapat diatasi secepat mungkin untuk mengurangi jumlah cacat kemasan yang dapat ditimbulkan.
b. Material -
Merubah metode pengujian bahan baku kemasan yang digunakan, sehingga bahan baku yang lulus uji merupakan bahan baku yang benar-benar bagus dan bermutu tinggi.
c. Metode kerja -
Memberikan pemahaman tentang penggunaan mesin dengan melakukan pelatihan khusus, dan menginformasikan setiap produk mempunyai settingan sendiri yang harus selalu dicocokan sehingga
69
penggunaan mesin sesuai dengan prosedur kerja produk yang telah ditetapkan sebelumnya. d. Mesin -
Membuat jadwal secara berkala untuk melakukan pengontrolan terhadap mesin yang digunakan, sehingga bila ada penyimpangan yang disebabkan oleh kondisi mesin, maka hal ini dapat diatasi sedini mungkin.
70
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN
6.1. Kesimpulan Dari hasil analisa yang telah disajikan pada bab sebelumnya maka penulis dapat mengambil kesimpulan beberapa hal sebagai berikut : 1. Terdapat beberapa karakteristik cacat pada kemasan strip untuk kaplet parasetamol, yaitu strip bocor 23,88 %, jumlah kaplet yang tidak sesuai 20,62 %, Print ED dan kode produksi yang tidak jelas 20,18 %, kaplet yang hancur pada saat penyetripan 18,46 %, dan pemotongan strip yang tidak sesuai 16,85 %.; 2. Berdasarkan analisa yang dilakukan dengan menggunakan diagram fishbone, terdapat empat factor kemungkinan penyebab terjadinya cacat kemasan bocor pada strip yaitu factor manusia, bahan baku, mesin dan metoda kerja, factor yang lebih mendominasi adalah factor manusia. 3. Berdasarkan empat factor tersebut dibuat usulan perbaikan yang perlu dilakukan agar cacat kemasan dapat diminimalkan, sehingga proses produksi dapat berjalan lebih efektif dsn efisien.
71
6.2. Saran Berdasarkan hasil analisis yang telah dilakukan, maka penulis mengajukan beberapa saran sebagai berikut : 1. Perusahaaan untuk menetapkan suatu system pengendalian kualitas terhadap produknya sehingga segala aspek kesalahan yang mungkin terjadi pada suatu produk dapat dikontrol sedini mungkin sehingga kesalahankesalahan tersebut yang dapat menimbulkan cacat produk dapat diminimalkan. 2. Perusahaan untuk meningkatkan pengawasan mutu terhadap empat factor kemungkinan penyebab terjadinya cacat, sehingga dapat meminimalkan atau bahkan mengantisipasi produk cacat yang mungkin terjadi. 3. Perusahaan menjalankan usulan perbaikan yang telah dikemukakan agar didapatkan hasil yang maksimal dan proses produksipun dapat berjalan lebih efektif dan efisien.
72
DAFTAR PUSTAKA
1. Dorothea Wahyu Ariani, Pengendalian Kualitas Statistic (Pendekatan Kuantitatif Dalam Manajemen Kualitas), Jogyakarta: Andi, 2003 2. Dorothea Wahyu Ariani, Manajemen Kualitas, Jogyakarta: Andi, 1999. 3. Ishikawa, Kaoru, Teknik Penuntun Pengandalian Mutu, Mediyatama Sarana Perkasa, 1989. 4. J. Supranto, Statistik Teori dan aplikasi edisi keenam jilid 1, Erlangga, 2000 5. Prof. DR. Sudjana M.A.,M.Sc, Metoda Statistika, Bandung : Tarsito,2002, 6. Walpole, Ronald. E, Pengantar Statisika edisi ke-3, Jakarta, PT. Gramedia Pustaka Utama, 1993.
73
