De industriële aanpak De ontwikkelingen gaan maar door Na de bouw van gebouw ‘61 bestond er bij de directie toch wel enige behoefte om een adempauze in te lassen, voor wat betreft steeds maar weer nieuwe bouwactiviteiten. Natuurlijk wilden en konden ze de nieuwe ontwikkelingen en de vraag naar capaciteit door de uitgeverij daarbij niet uit het oog verliezen. Intern werden er dan ook belangrijke verbeteringen aangebracht aan de technische outillage en organisatie.
Nieuwe apparatuur Er gebeurde veel in de zestiger jaren, heel veel. De Galvanische afdeling werd praktisch geheel van nieuwe en moderne apparatuur voorzien. Ook was een totaal nieuwe afdeling ingericht voor het afdraaien en slijpen met een nieuwe draaibank van de cilinders, met de mogelijkheid om tot een grotere precisie te komen. Tevens werd er een nieuwe Engler slijp-en polijstmachine geplaatst. De in eigen bedrijf ontworpen ontwikkelmachine voor cilinders, werd in gebruik genomen in de overdraagafdeling. Hiermee werd een belangrijke voorwaarde voor standaardkwaliteit verwezenlijkt.
Muller-verzamelhechter In de afdeling Brocheerderij had men wat tegenslag, omdat de Brehmer trimautomaten gedemonteerd en afgevoerd moesten worden. Deze voldeden niet aan de gestelde eisen, waarna er besloten werd om proeven te gaan nemen met een Muller verzamelhechter met trimautomaat. Na een aanloopperiode werkte deze gelukkig goed. Ook met de Pack-o-Toms, die inmiddels aangeschaft waren, ging het goed. Vooral nadat de eigen Technische Dienst een bandensysteem had ontwikkeld, dat vanuit de trimautomaten naar de Pack-o-Tom ging.
Meten en weten In de drukkerij gingen de uitbreidingen en drukcapaciteit van het machinepark gewoon door. De persen 10, 11 en 12 werden geplaatst en er werd een tweede sectie voor de nieuwe terugwinninginstallatie in gebruik genomen. Proeven werden genomen met stapelaars die voor de uitleg bij de rotatiepersen kwamen te staan. Die proeven verliepen zo positief dat er al spoedig werd overgegaan tot aanschaf van 10 van deze stapelaars. Dit had wel personele consequenties, want waar eerst 4 hulpvakarbeiders aan tafel stonden om de stroom van katernen te verwerken, stonden er nu nog maar twee. De drukker leerde om te gaan met viscositeitregelaars, die aangesloten werden op de inktreservoirs voor de drukunits. De tijd was voorbij dat de drukker in de inktbak keek om te zien hoe het met de dikte (viscositeit) van de inkt zat. ‘Rauwe druk’ dan was de inkt te dik, ‘wolkige druk’ dan was de inkt te dun. Verder werd het natuurlijk ook aan de hand van de druk zelf beoordeeld. Het ambachtelijke moest plaatsmaken voor een meer industriële aanpak. Meten en weten werden standaardbegrippen in alle deeldisciplines. Uiteindelijk moest dat tot de gewenste kwaliteitsverbetering leiden. Kwaliteit en automatisering kregen de volle aandacht.
De halftoon-scanner Binnen de repro vond een grote herinrichting plaats. Het personeel van de fotografie kon zich in de kelder van gebouw ‘61 niet alleen verheugen op een nieuwe afdeling, ze kregen er ook nieuwe doka’s bij. Ze werden voor het eerst geconfronteerd met een halftoon-scanner. Die was nodig om tot een betere procesbeheersing te komen, vooral voor het toenemende kleurenwerk.
80
Industriële aanpak
Voorheen werd voor het echte mooie kleurenwerk (zoals de covers en advertenties), nog gewerkt vanaf de glasplaten. Dat was nu verleden tijd. Het was een hele grote scanner, die ingebouwd werd in een donkere kamer met het opschrift “Pas op Hoogspanning“. Met deze scanner waren ze in de fotografie in staat om via aftasting en metingen van een driekleuren-set negatieven, te berekenen hoe de belichting moest zijn, om tot een goede set kleurpositieven te komen.
Afstemming werkstroom Bij het beoordelen van een complete kleurenset, waarvoor men soms wel eens één of twee dagen nodig had om ze te maken, stonden de Bobo’s naast elkaar met de handen op de rug om de complete set voor de spiegel te bekijken. “Af en toe viel er een opmerking, tot iemand bromde dat het goed was.” Vertelde de toen nog jonge fotograaf Anton Blom. De afdeling retouche werd verplaatst en samengevoegd in een grotere en meer overzichtelijke ruimte, daarmee plaats vrijmakend voor de afdeling montage en het advertentiearchief. Tevens kreeg de montage zelf de beschikking over Protocol apparatuur. Dit bood de mogelijkheid om met een grotere precisie en nauwkeurigheid te werken. Ook de tekenkamer kwam in een ruimer jasje te zitten, met name voor het maken van opzichtcomposities (voormontage). Met al die veranderingen werd ook geprobeerd de werkstroom beter op mekaar af te stellen. Zo ging men nu het kleuren-werk en het zwart/wit scheiden. De klant was tevreden, maar het moest nog beter. De techniek (ook de klant) vroeg naar een betere beheersing van het vak en juist die techniek stond nog in de kinderschoenen. Alles ging nog gevoelsmatig of met een visueel voorbeeld als vergelijkingsmodel. Het geheel was nog een moeilijk beheersbaar en définieerbaar proces. De techniek was vooral in de repro een geheimzinnige materie. Daardoor was het proces over de gehele linie, van repro tot de druk in de drukkerij, betrekkelijk onstabiel en waren er regelmatig lange discussies over de kwaliteitsafstemming. Daarbij deden zich bijvoorbeeld de volgende problemen voor. Fotografie: - het halftoon materiaal dik en dun, film niet maatvast (pasproblemen) - densiteit-metingen waren onnauwkeurig - schommelingen in de samenstelling van het chemische en het fotografische materiaal - te veel smaakmakers - de moeilijk definieerbare instructies van de klant (onderling taalgebruik), zoals ‘de kleur iets warmer’, maar wat is iets warmer, hoe vertaal je dat? Retouche: - onnauwkeurigheid bij de densiteitmetingen - te veel smaakmakers - te veel visuele beoordelingen - te weinig correctie- en controle-middelen - nog te ambachtelijk, en te veel kunstenaar. Pigment kopie: - te ambachtelijk - te weinig procesmatig beheersbaar - niet maatvast - veelvuldig visuele beoordelingen. Etserij: - te ambachtelijk - alle handelingen waren geheel handmatig en gevoelsmatig - geen procesmatig proces - veelvuldig visuele beoordeling.
Industriële aanpak
81
Buitenlandse leiding op de Repro Juist die onstabiliteit van de Repro tot aan de druk in de drukkerij, baarde Van der Burgh grote zorgen. Ook al omdat de algemene ontwikkelingen in de grafische sector onder druk kwamen te staan door de toenemende concurrentie van de televisie en de buitenlandse bladen. Vanuit het bedrijfsleven kwam de wens om voor producten reclame te mogen maken op de T.V. Op 1 januari 1967 deed de reclame op de televisie haar intrede. De heer Van der Burgh wist dat hij een man moest zien te vinden die zeer goed thuis was in juist die nieuwe grafische technieken voor de Repro en ook leiding aan deze afdeling kon geven. Deze man vond hij via een zakenrelatie in Zwitserland. Het was de heer Dieter Diebener.
De heer Diebener Deze Dieter Diebener werd op 4 september 1936 te Hamburg (Duitsland ) geboren en volgde op jonge leeftijd de grafische school in Duitsland. Hij deed daar ook een cursus Industrie en Handelskamer. Zijn eerste werkgever was de diepdrukkerij Gruner & Sohn te Itzehoe/Holtstein. Hij had de functie van zwart/wit- en kleurenfotograaf. Daarna vertrok hij naar Zürich in Zwitserland, waar hij als Repro-fotograaf ging werken bij de drukkerij en uitgeverij van de Firma Conzett & Huber. Van juni 1964 tot oktober 1964 werkte hij als fotograaf voor een groot Repro-Atelier van Jenney & Weber. Dit was ook te Zürich.
Dieter Diebener
Hij solliciteerde vanuit Zürich bij de N.D.I. en werd door directeur Van der Burgh aangenomen in de functie van assistent bedrijfsleider, Fotografie, Retouche en Montage. Een van zijn taken was het controleren en coördineren van het grafische werk. Hij leerde het personeel op de Repro-afdelingen de technieken beter beheersbaar te maken. Door het meten van juist die digitale technieken en met behulp van logaritmetabellen en rekenlinialen, kon men vooraf beter berekenen welke belichting en ontwikkelings-tijden er nodig waren. Ook de benodigde densiteitverhoudingen voor een juiste kleurweergave en de maskertechniek, kon via de grafieken beter afgelezen worden. Hoewel alles nog halftoon bleef, werd er voor de maskertechniek steeds meer gebruik gemaakt van de modernere technieken. De acceptatie van deze nieuwe manier van werken leverde in het begin nog wel eens problemen op. Later bleek wel dat Dieter Diebener goed thuis was in kwaliteitsdrukwerk. Zo werd hij als hoofd kwaliteitszorg eens uitgenodigd om zitting te nemen in de beoordelingscommissie van de E.R.A. Martin Koene en Dieter Diebener zijn van grote invloed geweest voor de kwaliteit van het drukwerk, vanaf de Repro tot aan de Drukkerij. De techniek en de automatisering in de grafische sector, gingen daarna echter heel snel. De Repro-afdelingen stonden aan de vooravond van nog grotere en ingrijpender gebeurtenissen.
82
Industriële aanpak
Personeelsuitbreiding Op 1 april 1964 kwam drs. A.C.M. Knüppe als directiesecretaris in dienst bij de N.D.I. Hij had gestudeerd aan de Hogeschool in Rotterdam, waar hij zijn doctoraal haalde in de Nederlandse Economie. Na zijn studie trad hij in dienst bij het bedrijfschap VisserijProducten, afdeling prijsbeheersing in Den Haag. In 1945 werd hij Financieel Redacteur bij de Maasbode te Rotterdam, waarna hij in 1958 naar Deventer vertrok en in dienst trad bij de firma Vaessen-Schoenmaker Holding N.V. Daarna trad hij in dienst bij de N.D.I. Op de Algemene Vergadering van Aandeelhouders in mei, deelde voorzitter Piet van de Griendt mee dat hij van oordeel was, dat met de komst van drs. Knüppe de mogelijkheid was geschapen om de administratieve en de financiële berichtgeving aanzienlijk te verbeteren.
Tekort aan drukkers Ook moest de personele bezetting in de drukkerij verbeterd worden. Daar ontstond door het steeds verder groeiende orderpakket en de toenemende drukcapaciteit (er kwamen steeds meer drukpersen bij), een tekort aan drukkers. In de afgelopen jaren waren al 13 leerlingen van de verschillende afdelingen voor hun examen op de grafische school te Utrecht geslaagd. De leerling Jan v.d. Klis, de zoon van de vroegere bedrijfsleider, was werkzaam op de afdeling Retouche en won de zilveren Gerrit Jan Thiemen prijs.
drs. A.C.M. Knüppe
Deze prijs werd uitgereikt aan de hoogst geslaagde van de school. De praktische opleiding voor rotatiediepdrukkers kon nooit op een school gerealiseerd worden. Daarom stelde Van der Burgh tijdens een vergadering, dat hij er de voorkeur aan gaf hulpdrukkers intern op te leiden. Door de komst van de stapelaars zouden deze mensen waarschijnlijk overbodig worden en men kon beter de besten selecteren voor een interne opleiding als rotatiediepdrukker. Het mocht niet gebeuren dat de aankomende leerlingdrukkers en omscholers aan de pers stonden, terwijl ze er eigenlijk nog niet klaar voor waren. Daardoor kon het wel eens gebeuren dat er iets goed fout ging. Bij de toen-malige chef van de drukkerij, Jan Halle, kwam dan ook wel eens een krachtterm uit zijn mond en dan riep hij: “het zijn allemaal bakkers en fietsenmakers”, waarna hij dat later wel weer afzwakte met de opmerking dat hij het niet zo bedoelde en wilde zeggen dat bakkers altijd vroeg opstaan en fietsenmakers vaak erg handig zijn. Maar het niveau van het personeel in de drukkerij was een probleem en dat onderkende Van der Burgh ook wel.
Een opleidingsfunctionaris Hij besloot dan ook dat het noodzakelijk was om zo snel mogelijk een opleidingsmedewerker aan te stellen. Een opleider die samen met de afdelingschefs, voorlieden en praktijkopleiders, voor alle afdelingen een doordacht plan kon opzetten met betere en meer gerichte lesprogramma’s. De opleider kon dan ook voor de theoretische ondersteuning zorgen van zowel de leerlingen als de omscholers. Daarbij moest zelfs gedacht worden aan bijscholing van de al wat oudere vakmensen. In een gesprek met de chef van de montage werd Van de Burgh er op attent gemaakt dat een fotomonteur de wens te kennen had gegeven weg te willen bij de N.D.I. Hij had aan de heer Mark verteld dat hij eigenlijk liever in de fotografie werkte, dan op de montage. Directeur Van der Burgh sprak met de heer Mark af met hem te zullen gaan praten. En deze jongeman uit de montage (Gerrit Pleiter) werd hoofd opleidingen. Later werd hij op de bedrijfsschool geassisteerd door J.L. Lares en J. v.d. Berg.
Industriële aanpak
83
Opbouw van de personeelsbezetting Personeelsbezetting per 31 december 1931 1940 1945 1951 1955 1956 1959
27 94 13 135 200 206 353
1963 2 3 14 25 36 43 18 15 7 169 66 18 13 4 37 24
1962 2 3 12 25 39 39 18 15 7 181 68 23 14 4 37 15
1961 2 3 11 25 34 33 18 12 7 155 49 24 12 4 30 13
1960 2 3 10 24 27 29 14 10 6 141 43 28 10 4 27 13
Totaal:
494
502
432
391
Papierverbruik in Kiloton:
1958 1959 1960 1961 1962 1963
11.912 13.458 15.881 16.983 16.549 17.865
Directie Bedrijfsleiding Administratie Zetterij / Boekbinderij Fotografie Retouche Montage Kopie / Etserij Galvano / Slijperij Diepdrukkerij Brocheerderij Expeditie Chauffeurs Inktfabriek Technische dienst Algemene dienst
We zien steeds een oplopend gebruik van papier en een groei van het personeelsbestand. In die tijd was er nog niet echt sprake van vergaande automatisering. Naar het jaar 2000 toe, zien we het verbruik oplopen tot ± 110.000 kiloton, maar een afname van het personeelsbestand. Dit is mede te danken aan de toenemende automatisering en een hogere snelheid van de persen.
84
Industriële aanpak
Fusie Fusie Aan de orde is al geweest de steeds weer nieuwe uitbreidingen van gebouwen, het machinepark, het streven op alle afdelingen naar kwaliteitsverbetering van het drukwerk en alle snelle ontwikkelingen die het bedrijf heeft doormaakt. Maar er gebeurden ook zaken van geheel andere aard. De heer Stuyt algemeen directeur van de Nederlandsche Diepdruk Inrichting, ging per 1 januari 1964 het bedrijf verlaten en werd opgenomen in de hoofddirectie van de CEBEMA in Aerdenhout. De heer Van der Burgh werd op diezelfde datum benoemd als algemeen directeur. Dat jaar vond nog een belangrijke gebeurtenis plaats. Er kwam namelijk een fusie tot stand tussen de Spaarnestad en het Teulings-concern, waartoe ook de CEBEMA en de N.D.I. behoorden. Dat hield voor Van de Griendt en de Diepdruk in Deventer in, dat ze van nu af aan gingen samenwerken met hun oude vijand en felle concurrent uit de jaren twintig en dertig.
V.N.U. Met dit samenwerkingsverband ontstond de nieuwe werkmaatschappij de Verenigde Nederlandse Uitgevers (V.N.U.). Een van de redenen voor die samenbundeling was dat de reclame, op 1 januari 1967 op de televisie zijn intrede zou gaan doen. Dit zou de advertentie opbrengsten voor de geïllustreerde tijdschriften belangrijk kunnen verminderen. Ook de toestroom van de buitenlandse markt speelde daarin mee. De Nederlandsche Rotogravure Maatschappij in Leiden trad in 1966 eveneens toe tot de V.N.U. Bij de Diepdruk in Deventer veranderde de naam. In De Staatscourant van 18-11-1966 werd er melding van gemaakt dat de N.V. Nederlandsche Diepdruk Inrichting in Deventer van Inrichting was overgegaan naar Industrie N.V.
Van de Griendt overlijdt In dat jaar vond bovendien een droevige gebeurtenis plaats. Op dinsdagmorgen 30 augustus kwam bij de Diepdruk het droevige bericht binnen dat Piet van de Griendt, de oprichter van de N.D.I. en sinds 1960 president-commissaris van het bedrijf, in Epse in alle vroegte plotseling was overleden. De verslagenheid was groot, vooral onder de werknemers die samen met Piet in 1931 waren begonnen aan de Industrieweg. Piet was niet alleen een groot ondernemer, hij was ook een sociaal bewogen mens. Een man die erg veel heeft gedaan voor personeelsleden die in financiële of in andere problemen waren geraakt. Verder zette hij zich volledig in voor de gehandicapte kinderen. De stichting ‘Het Vierde Prinsenkind’ had zijn speciale aandacht. Het stoffelijk overschot van Piet van de Griendt, die zelf nooit getrouwd was geweest, werd op zaterdag 3 september 1966 onder grote belangstelling op het R.K. kerkhof in Joppe ter aarde besteld.
De laatste gang langs zijn bedrijf.
Fusie
85
Intensievere samenwerking tussen de drukkerijen Doordat de samenwerking tussen de zusterbedrijven intensiever werd, ontstond er steeds meer behoefte om tot een uitwisseling van drukorders te komen. Het ging hierbij voornamelijk om de damesbladen die allen hetzelfde formaat hadden van schoongesneden 26,2 x 21 centimeter. Deze standaardisatie hield in dat er efficiënter gewerkt kon worden. Alleen al voor de drukker hield het in dat hij de pers niet zo vaak meer hoefde om te bouwen voor een ander formaat. Dit nam altijd wel enkele uren in beslag. Dat gold ook voor de voorbereidende afdelingen en de brocheerderij hoefde de lijnen niet meer zo vaak opnieuw in te stellen. Zo kon het gebeuren dat de Libelle, de EVA (wat later de VIVA zou worden) en de Beatrijs naar Deventer kwamen. Weg uit Deventer gingen de Revue, het maandblad Avenue en de jeugdbladen Donald Duck en Pep. De uitwisseling van al deze bladen vond plaats in 1967.
Nieuw management Wat ook zijn beslag kreeg was de benoeming van Hans Eshuis op 1 juni. Hij was voorheen directie-assistent en werd nu benoemd tot directiesecretaris. Het verschil tussen beide functies wist hij zelf ook niet zo goed. Wanneer hem dat gevraagd werd, zei hij dat het verschil ƒ 3000,— per jaar was. Later zou hij een functie aanvaarden in de commercie als Hoofd Orderbegeleider. Op 12 juni 1968 vond de aanstelling plaats van de heer G.J.P. de Bruin als technisch adjunct-directeur van de N.D.I. Hij was een man met grote internationale ervaring (Duitsland - Brazilië) op het gebied van diepdruk en diepdrukrotatiepersen. Zijn komst viel samen met het opstarten en het in productie gaan van pers 14. Een pers die op de plaats stond waar eerst de verouderde persen 7 en 8 hadden gestaan. Deze waren beide verkocht aan een bedrijf in Mexico.
Smeets doet zijn intrede Twee maanden voor de komst van de nieuwe technisch adjunct-directeur De Bruin, vond er voor de V.N.U. een belangrijke gebeurtenis plaats. In april was namelijk een samenwerking tot stand gekomen tussen de Roto Gravure Leiden en de Haarlemse Diepdruk Industrie ( H.D.I.) de Spaarnestad. De samensmelting tussen beide bedrijven ging de naam voeren van Nederlandse Rotogravure Maatschappij (N.R.M.). Deze naam werd gekozen omdat Roto Gravure Leiden zowel in binnenland als in het buitenland zeer goed bekend was. In januari 1971 ging voor de drukkerij in Leiden de deur voorgoed dicht. Een historische sluiting, want deze drukkerij introduceerde immers in ons land op 2 juli 1913 de koperdiepdruk met de uitgave van de Panorama van uitgeverij Sijthoff. Voor een andere drukkerij ging de V.N.U-deur in september 1968 juist open. Dit was voor de grote Smeets drukkerij in Weert. De naam Smeets zou in de toekomst voor de diepdruk in Deventer nog heel belangrijk worden. Wat eind 1968 ook heel belangrijk was voor de N.D.I. en waar met de nodige spanning op gewacht werd, was op de definitieve beslissing over een nieuwe rotatiedrukpers. De raad van bestuur moest een besluit nemen over de aankoop van een rotatiediepdrukpers van Albert Frankenthal, de TR/150. Een supersnelle pers van een geheel nieuwe generatie, aldus directeur Van der Burgh.
De supersnelle pers De kostprijscommissie was klaar met haar studie, waarbij heel lang gedebatteerd werd of het een pers moest worden met 10, 11 of 13 drukwerken. Het wachten was nu alleen nog maar op de beslissing van de raad van commissarissen in Aerdenhout.
86
Fusie
De nieuwe pers 15 werd uitgevoerd met 2 vouwapparaten en een bovenbouw die uitgevoerd moest worden met alleen maar wentelstangen. Dit bood de mogelijkheid voor een gevarieerder pagina-inslag en voor twee rollendragers, omdat de pers ook gebruikt moest worden als 2 aparte persen, die zowel gescheiden 15 centimeter naar links en 15 centimeter naar rechts met 4/1-producties konden draaien. Daarom waren ze ook voorzien van twee bedieningspanelen. Deze pers kon dus gekoppeld maar ook gescheiden draaien.
Een nieuwe pers met vele gevolgen Een andere verbetering was de mogelijkheid om op de vormcilinders 5 banen te etsen. Dit was op de oudere persen niet mogelijk. Deze nieuwe pers had namelijk een breedte van 1.60 meter. De bladenstroom die uit de vouwapparaten van deze machine liepen, gingen in de moderne stapelaars van de firma De Ridder uit Baarn. Deze stapelaars waren samen ontwikkeld met de eigen technische dienst van de N.D.I. De nieuwe rotatiediepdrukpers werd door de firma Albert Frankenthal gegarandeerd op 25.000 omwentelingen per uur. Voor deze pers was een zeer grote investering nodig. Dit was mede nodig, doordat bij het plaatsen van die pers, ook op alle andere afdelingen veranderingen en aanpassingen gedaan moesten worden. De gehele elektrische installatie en de bouw van de schakelkasten zou helemaal door de eigen technische dienst van de N.D.I. uitgevoerd worden. Precies op de laatste dag van 1968 werd pers 15 besteld. Deze ging in mei 1970, na twee maanden vertraging, in productie. Dit was enkele maanden voordat het bedrijf veertig jaar zou bestaan. Boven, pers 15L en 15R Links: de ‘bemanning’ van de 15R Bovenste rij van links naar rechts: Eppe Muskee (B-drukker), Willy Siemelink (A-drukker), Karel Vreulink (hulpdrukker). Onderste rij van links naar rechts: Harry van Schooten (B-drukker) en Willem Palm (rolleur).
Fusie
87
De recessie van de jaren ’70 Tegenvallende jaarcijfers De herdenking van het 40-jarig bestaan werd in 1971 overschaduwd door de slechte jaarcijfers die gepresenteerd werden door de V.N.U. Een uitbundige viering van dat jubileum of een groot feest was dus niet op zijn plaats. De omvang van de damesbladen was ver achter gebleven, zowel bij de prognoses voor 1970 als ook bij de cijfers over 1969. Ten dele had dat te maken met een verminderde advertentiebezetting. Landelijk bedroeg deze teruggang in het 1e halfjaar van 1970 bijna 9% ten opzichte van dezelfde periode in 1969. Al met al waren de V.N.U- resultaten over 1970 dan ook van dien aard, dat er verwacht mocht worden dat het bedrijfsresultaat ca 12 % onder dat van 1969 zou uitkomen. Ook in het eerste kwartaal 1971 bleef de advertentie-bezetting achter.
Problemen voor de Fotografie Er ontstond een tendens dat binnen de verhouding tekst – beeld van de bladen, het beeld wat achterbleef ten opzichte van de tekst. Dat was aardig voor de zetterij, maar dat was een slechte ontwikkeling voor de retouche en de fotografie. Vooral voor de fotografie was deze ontwikkeling minder plezierig omdat de capaciteit door de ingebruikname van een Crosfield Magnascan juist daar aanzienlijk vergroot. Toch zou er in 1971 nog geïnvesteerd worden in nieuwe apparatuur, zowel voor de fotografie, als voor de eigen inktfabriek. Deze laatste was in gebouw ’31 gevestigd en hier werd een nieuwe Gele-inktlijn in gebruik genomen.
Jubileum voor de ‘31-ers’ Al met al was er dus geen reden om een groot feest te vieren en eigenlijk was een bedrijf dat 40 jaar bestond ook weer niet zo heel bijzonder. Toch was er in 1971 een jubileum. In besloten kring werd er in de schouwburg een feestje gevierd, zij het op bescheiden wijze. Dit was voor zogenoemde groep van ‘31-ers’. Werknemers die als pioniers 40 jaar geleden, samen met wijlen directeur Van de Griendt, een solide basis hadden gelegd voor zo’n mooi en snel groeiend bedrijf als de N.D.I. en voor de werkgelegenheid in Deventer. Van deze groep waren er nog 6 in actieve dienst, te weten de heren Van der Klis, Hardon, Elkerbout, Bunnik, Wolters en Van Dijk. Ze werden allemaal geridderd en kregen uit handen van directeur Van der Burgh een horloge en bloemen aangeboden. Ook mevrouw Van der Horst, die 25 jaar in dienst was van De Geïllustreerde Pers als hoofdredactrice van het damesblad Margriet, was naar Deventer gekomen. Zij kreeg namens alle aanwezigen door mevrouw Van der Burgh een bloemetje aangeboden. Die dag Staand, van links naar rechts: werd definitief een tijdperk afgesloten. Dat D. Wolters (drukker), gold ook voor het tijdperk van directeur H. Hardon (etser-kopiist), Van der Burgh. Hij aanvaardde een jaar later, H.J. van Dijk (procuratiehouder). eind 1972, de functie van hoofd Technische Zittend van links naar rechts: Divisie. Als nieuwe directeur van de N.D.I. C.Th.Bunnik (ploegbaas drukkerij), werd drs. AC.M. Knüppe benoemd. De N.D.I. P.C. van der Klis (plaatsvervangend bedrijfsleider) en gaat dat jaar ook over van N.V. naar B.V. G. Eikerbout (voorman Zetterij)
88
Recessie
Alle regionale weekbladen en enkele landelijke weekbladen gingen geleidelijk op in de nieuwe Revu.
Recessie
89
Zetterij wordt overbodig De stormachtige technische ontwikkelingen in de grafische industrie legden in de jaren zeventig en tachtig een grote druk op het bedrijf en al zijn medewerkers. Dat was in 1975 direct al goed voelbaar in de zetterij. Het beroep van zetter was overbodig geworden. Een ambachtelijk beroep met toch wel enig aanzien was ingehaald door een nieuwe techniek, namelijk het fotozetten. De zetterij, die in 1931 begonnen was met alléén handzetten, bezat reeds aan het eind van de jaren ‘30 vier zetmachines (intertype), waarbij het lood elektrisch gesmolten kon worden. Wij hebben in het voorgaande al kunnen lezen wat de zetterij met zijn beperkte middelen in de oorlog gedaan heeft voor de illegaliteit in Deventer (Overeem) en na de oorlog voor het Deventer Dagblad en andere drukkerijen in de steden rondom Deventer. Toen de nieuwbouw van 1951 klaar was werd de zetterij ondergebracht op de plaatst waar nu de cilinderrevisie is gevestigd. Handmatig zetten gebeurde ook hier nog, hoewel de directie besloten had om over te gaan tot de aanschaf van nog twee zetmachines. Hierdoor kwam het aantal zetmachines op een totaal van zes. Ook stonden er in de zetterij 2 Heidelberger drukpersjes, die bediend werden door boekdrukker de heer Weideman en een kleine pers waarop cellofaanafdrukken gemaakt werden van al het zetwerk. In 1975 kwam aan dit alles een eind. De zetterij bij de N.D.I. werd voorgoed opgeheven, alle tekst werd nu op film aangeleverd vanaf een centraal punt waarvoor Haarlem door de V.N.U. was aangewezen. Het beroep van machinezetter bestond niet meer, dat noopte een zetter tot het volgende gedicht. (zie de volgende bladzijde)
Dhr. Elkerbout achter zijn zetmachine
90
Recessie
Nog staan ze op hun plaatsen zes op een rij het zijn net melaatsen niemand is er bij Het loodzetsel moest wijken voor de foto-techniek deze gaat nu met de eer strijken en het lood wordt romantiek Vele jaren spuugden zij ( zoals dat heet in vakbargoens ) regel na regel op het galei nu is het gebeurd; nu is het sloes In jouw hart zat heet metaal te heet om aan te pakken voor jou was dat het helemaal om er regels van te bakken Grote, kleine, dikke en dunne was steeds jouw product nu sta je stil met je kunne weer is het de techniek gelukt Weer een ambacht naar de knoppen weer een offer aan de techniek weer een vakman die het niet kan verkroppen weer een stuk bij de romantiek Nog steeds staan zij daar op een rij vaak in het halfdonker de machines van de zetterij het is helaas uit met hun geflonker Eens zal de dag aanbreken, dat ze verdwijnen Daar gaan ze dan, stuk voor stuk De zetter zal hierom niet kwijnen Hij werkt reeds elders; hij is druk
H.J. Huisman, machinezetter
Recessie
91
Voortbestaan inktfabriek onzeker Buiten de sluiting van de zetterij was er nog een afdeling, zij het een kleine, waar volgens de directie geen toekomst meer voor was. De inktfabriek werd, zij het op bescheiden schaal, ingericht in het oude gebouw ’31 in 1956. Daar begon de heer De Feijter samen met zijn medewerker de heer van Gorkom met de fabricage van zwarte inkt. Deze kwam tot stand in een grote kogelmolen. Zelf inkten maken die ook nog moesten voldoen aan de diepdruktechniek was een heel moeilijk proces. Dit ontwikkelde zich echter zo positief dat er al in 1961 een nieuwe installatie werd aangeschaft. Deze nieuwe installatie had volgens de heer Van der Burgh een aantal voordelen ten opzichte van de oude. Hij werkte namelijk sneller, was schoner en had minder bedienend personeel nodig. Men was al zover dat blauwe inkt en mengwit (versnit) gemaakt kon worden. Een verdere uitbreiding van de inktfabriek was altijd de bedoeling geweest, maar dit werd toch uitgesteld.
Goedkope inkt van Siegwerk Eerst wilde men praten met de firma Siegwerk over de inktprijzen. Wanneer deze gunstig bleken te zijn, dan kon de uitbreiding van de eigen inktfabriek voorlopig enige jaren opgeschoven worden. Eind 1962 werd er in de vergadering van de Raad van Commissarissen gesteld dat het opzetten van een volledige inktfabriek voorlopig van de baan was. De besprekingen met de firma Siegwerk hadden tot zodanige lage prijzen geleid, dat eigen aanmaak van de kleurinkten in massa voorlopig niet rendabel was. De fabricage van eigen inkten had over 1963 toch een voordeel opgeleverd van 1 miljoen gulden, maar zei de voorzitter van de Raad van Commissarissen ir. H.J.A. de Goeij, om nu over te gaan tot enorme investeringen voor een volledige inktfabriek, dat was de raad teveel. Wel mochten er investeringen worden gedaan om de fabricage efficiënter te laten verlopen. Deze uitspraak verhinderde niet dat de directie een gesprek aanging met de heer Rieffe, die enkele tientallen meters verderop in de straat een transportbedrijf had en een grote garage. Men wilde bekijken of het mogelijk was om de inktfabriek onder te brengen in die garage, wanneer eventueel gebouw ’31 afgebroken zou worden. Beide partijen kwamen niet tot een overeenstemming. Toch bleef in die jaren de vraag bestaan voor een eigen inktfabriek. Was het nu wenselijk om de inkt zelf te maken of het te gaan kopen? Het was immers nu mogelijk om zelf Rood (magenta) en Geel te maken. Besloten werd dat er een grondige studie gemaakt moest worden over het hele vraagstuk. De keus was zelf maken, of samen met de inktfabriek in Etten-Leur of de inkt betrekken van de Duitse leverancier Siegwerk.
Personeel van de toenmalige inktfabriek. Staand van links naar rechts: G. Witteveen, W. Bruggeman, H. Nieveld en J. Schonfeld. Zittend: de heer Van Gorkum en zijn vrouw.
92
Recessie
De conclusie van die studiegroep was, dat het geheel opzetten van een eigen inktfabriek een zeer hoge investering met zich mee zou brengen. Dit was voor de directie reden genoeg om nogmaals onderhandelingen te gaan voeren met Siegwerk over de aankoop van alle inkten.
Voorlopig verder met Siegwerk Deze onderhandelingen leverden een zeer positief resultaat op. Zo positief zelfs dat de directie eind 1968 de Raad van Commissarissen kon meedelen, dat zij erin waren geslaagd een gunstige overeenkomst af te sluiten. Het ging hier om het leveren van inkten voor een zeer gunstige prijs, binnen een vijfjarig contract, dat telkens met een jaar verlengd werd. Daarmee waren de plannen om een grootse eigen inktfabriek op te zetten, voorgoed van de baan. Men bleef nog wel op bescheiden schaal zelf inkt maken en wel zo’n 2,5 miljoen kilo per jaar. Maar uiteindelijk ging de kleine inktfabriek in 1977 voorgoed dicht. De 4 à 5 werknemers werden elders ondergebracht binnen het bedrijf. Alleen de toenmalige chef Van Gorkom nam voorgoed afscheid van het bedrijf, door met pensioen te gaan. De inkten werden nu aangeleverd door de firma Siegwerk. Een aanlevering die in de loop der jaren geleidelijk aan minder zou worden en werd overgenomen door de V.N.U. inktfabriek in Etten-Leur. In 1994, toen de grafische industrie van de V.N.U. al was overgenomen door Roto Smeets De Boer, werd de inktfabriek verkocht aan SunChemical. Zij namen in het najaar van 1996 een geheel nieuw en modern productiebedrijf voor diepdrukinkten in gebruik, Etten 2. Er werden nu alleen nog enkele speciale inktsoorten van Siegwerk betrokken.
De inktfabriek
Het domein van Guus Witteveen
De nieuwe installatie
Het vullen van de ondergrondse inkttanks
Recessie
93
Waterinkt Inkt op waterbasis Toch zou het bedrijf in de jaren negentig zich weer bezig gaan houden met inkt, maar dan wel uit een geheel andere invalshoek. Diepdrukinkt bevat de zeer vluchtige vloeistof tolueen, een milieuonvriendelijke vloeistof én bovendien slecht voor de gezondheid. Helaas was tolueen wel nodig voor droging op het papier in de snellopende persen. Er werd al naarstig gezocht naar een andere milieuvriendelijker inkt. Misschien een inkt hoofdzakelijk op waterbasis? Volgens de heersende opinie in de jaren 80 zou dit niet haalbaar zijn. Dat was nu juist een uitdaging die in Deventer werd opgepakt. Experimenteren met waterinkt die voor de rotatiediepdruk geschikt zou zijn. Een experiment dat onder leiding kwam te staan van bedrijfsleider sectorpapier Henning Pluym en de proces-technoloog Gerard Voetdijk. Na veel voorbereidingen en onderzoek en met hulp van SunChemical en andere toeleveranciers, kon in 1996 de eerste test met het drukken met waterinkt gedaan worden. Dit waren testen die zeker niet de eerste keer zouden slagen. Het werd een moeizaam en lang proces, voordat men het karakter van waterinkt en de reactie op het papier en hoe zich dat met elkaar zou gaan verhouden, onder controle had. Na nog veel onderzoek en proefdrukken kwam men zover dat de kwaliteit controleerbaar werd. Gerard Voetdijk
Waterinkt in productie Woensdag 19 februari 1997 was voor het waterinkt-project een heuglijke dag. Toen werden voor het eerst 100.000 exemplaren van het reclameblad Bilka gedrukt. Dat was een historisch moment voor het bedrijf. Ze waren op dat moment namelijk de enige illustratie diepdrukker in de wereld die op productieschaal met waterinkt gedrukt had. In 1999 was men zover dat jaarlijks vier keer het binnenwerk van de VPRO-gids met waterinkt gedrukt zou worden en dat de kostprijs concurrerend kon zijn met de tolueeninkten. Waterinkt is milieuvriendelijk, waterinkt heeft geen oplosmiddelemissie, alleen een weinig ammoniakemissie. In de werkruimte zelf is ± 1 ppm ammoniak meetbaar, zodat de werkomstandigheden voor de drukkers hier veel beter mee worden. Ook buiten het bedrijf blijft de ammoniakuitstoot onder de normen. Vanuit het oogpunt van duurzaamheid is het drukken met waterinkt een goede optie, want het gebruik van energie zal veel minder zijn. Dan hoeft namelijk geen tolueen meer teruggewonnen te worden. De drukkers waren inmiddels zover dat ze het drukken met waterinkt in hun vingers hadden. Ze wisten hoe ze met de mogelijkheden en de beperkingen van waterinkt op de pers moesten omgaan. Het onderzoek en de vooruitgang met betrekking tot het rotatiediepdrukken met waterinkt werd door de Internationale concurrentie met belangstelling gevolgd. Hoewel er nog enkele hobbels genomen moeten worden, was met deze grote prestatie, RSD de eerste rotatiediepdrukker die drukwerk op waterbasis commercieel kon exploiteren. Op dinsdag 23 november 1999 werden de drukkers die verenigd waren in de European Rotogravure Association (ERA) door de procestechnoloog Gerard Voetdijk over de uitdaging en de behaalde resultaten geïnformeerd.
94
Waterinkt
Roto Smeets Deventer met een 100% waterbased inktproduct
Waterinkt
95
