Co De massabalans op productieopdrachtniveau

Co De massabalans op productieopdrachtniveau

ptverslag Vertrouwelijk

Niels Leliveld 18-07-2013

Verslag bacheloropdracht

Naam:

Niels Leliveld

Studentnummer:

s1018183

Bedrijf:

Bolletje B.V.

Begeleider:

Dhr. Ben Uitdewilligen

Functie:

Manager Quality Assurance

Instelling:

Universiteit Twente

Opleiding:

Technische Bedrijfskunde Bsc.

Begeleider:

Dr.ir. S.J.A. Löwik

Meelezer:

N. Pulles Msc.

2

Samenvatting Bij Bolletje is bekend hoeveel producten er geproduceerd worden in een productieopdracht. Het aantal dozen dat geproduceerd is wordt gemeten en het gewicht van de producten die in de dozen zit wordt gemeten. Daarentegen is over verbruik van grondstoffen niks bekend. Deze worden namelijk normatief bepaald: Afhankelijk van het aantal geproduceerde dozen boekt het informatiesysteem een bepaalde hoeveelheid grondstoffen af. Dit geeft dus geen informatie over het werkelijke verbruik. In het geval van een grote storing waarbij de gehele productie wordt afgevoerd als reststroom zal er geen product geproduceerd worden terwijl er wel veel grondstoffen worden verbruikt. Echter zal in dit geval met een normatieve bepaling van de grondstoffen op basis van de 0 kg gereed product er 0 kg verbruik van grondstoffen worden ingeboekt. Dit leidt tot diverse problemen. Een van deze problemen is dat er hiermee niet kan worden voldaan aan de eisen van de wetgever en certificaten (British retail consortium en International featured standards). In dit onderzoek is onderzocht wat Bolletje moet doen om een sluitende massabalans op te stellen die voldoet aan de eisen van de wet en de certificaten. Een sluitende massabalans houdt in dat de gegevens van de hoeveelheid grondstoffen die het proces ingaan gelijk is aan de hoeveelheid van de grondstoffen die het proces uitgaan. Om tot een sluitende massabalans te komen is de volgende probleemstelling opgesteld: Welke methodiek dient Bolletje te hanteren voor het bepalen van de massabalans voor alle productielijnen om aan de eisen en wensen van traceerbaarheid te voldoen? Stromen van de massabalans kunnen normatief bepaald worden of worden gemeten. Een meting is nauwkeuriger dan een normatieve bepaling. Echter vraagt een meting veel meer van de middelen dan een normatieve bepaling. Om middelen zo efficiënt mogelijk in te zetten moet bekend zijn welke stromen gemeten moeten worden en welke stromen normatief bepaald kunnen worden. Hiertoe is een model opgesteld (zie hoofdstuk 4). Uit dit model volgt dat de enkel grote en variabele stromen gemeten moeten worden. Overige stromen kunnen in principe normatief bepaald worden. Op dit moment is het niet mogelijk om een massabalans op productieopdrachtniveau op te kunnen stellen. De maatregelen die moeten worden genomen verschillen per productielijn. Om de hoeveelheid grondstoffen die het deeg ingaan te bepalen moet in het geval van continukneden de output van het deeg per tijdseenheid worden gemeten. In het geval van kneden in batches moet worden geregistreerd hoeveel degen er in een productieopdracht zijn verwerkt. Reststromen zijn erg variabel gezien de invloed van storingen. Hierdoor moeten reststromen worden gemeten in het geval van een storing (voorbeeld: Nieuwe beschuitlijn). Indien een proces wel onder controle is kunnen reststromen in de regel normatief bepaald worden (voorbeeld: Kruidnotenlijn). De reststromen moeten worden opgedeeld afhankelijk van de samenstelling. Een reststroom die ontstaat voor het bakken zal namelijk een hoger vochtpercentage bevatten dan dezelfde hoeveelheid na het bakken. Dit is van belang bij het bepalen van het inbakverlies.

3

Het registreren van de massabalans kan, naast dat ermee wordt voldaan aan wettelijke eisen, meer voordelen bieden. Er kan bepaald worden welke storingen de meeste reststromen geven. Voorraadniveau’s kunnen nauwkeurig worden bepaald en de kostprijs kan nauwkeurig worden bepaald per artikel.

4

Inhoudsopgave Samenvatting.................................................................................................................................... 3 Hoofdstuk 1: Inleiding......................................................................................................................8 Aanleiding onderzoek ...................................................................................................................8 Doelstelling ................................................................................................................................. 10 Probleemstelling ..........................................................................................................................11 Onderzoeksmodel ....................................................................................................................... 12 Te verwachten eindresultaten .................................................................................................... 12 Hoofdstuk 2: Eisen aan traceerbaarheid........................................................................................ 13 Eisen ........................................................................................................................................... 13 Conclusie .................................................................................................................................... 15 Hoofdstuk 3: Wensen aan traceerbaarheid vanuit Bolletje ........................................................... 16 Literatuurstudie .......................................................................................................................... 16 Conclusie .................................................................................................................................... 19 Discussie .................................................................................................................................... 20 Hoofdstuk 4: Model voor de massabalans ..................................................................................... 21 Model van processen bij Bolletje ................................................................................................ 21 Stromen................................................................................................................................... 22 Meten of normatief bepalen ....................................................................................................... 22 Model ......................................................................................................................................24 Stromen ...................................................................................................................................... 25 Stromen IN.............................................................................................................................. 25 Stromen UIT ...........................................................................................................................26 Retourstromen ....................................................................................................................... 28 Conclusie ....................................................................................................................................29 Indicatoren om stromen die gemeten moeten worden te beoordelen ...................................... 30 Hoofdstuk 5: Huidige situatie ........................................................................................................ 33 Reststromen (droog), reststromen (verpakt), reststromen (nat) en afvalstromen .................... 34 Grondstoffen (deeg).................................................................................................................... 35 Retourstromen............................................................................................................................ 36 Inbakverliezen ............................................................................................................................ 36 Grondstoffen (na bakken) .......................................................................................................... 37 Grondstoffen (deeg) van roggebroodlijn .................................................................................... 37

5

Conclusie .................................................................................................................................... 37 Hoofdstuk 6: Aanpassingen aan nieuwe beschuitlijn ....................................................................38 Meten of normatief bepalen ....................................................................................................38 Stromen IN..............................................................................................................................38 Stromen UIT ........................................................................................................................... 39 Verbetervoorstel...................................................................................................................... 41 Hoofdstuk 7: Conclusies en aanbevelingen....................................................................................42 Conclusies ...................................................................................................................................42 Aanbevelingen ............................................................................................................................42 Methode voor evaluaties............................................................................................................. 43 Lijst van afkortingen ...................................................................................................................... 45 Begrippenlijst .................................................................................................................................46 Literatuurlijst .................................................................................................................................49 Bijlage A: overzicht wetgeving en certificering .............................................................................. 51 General Food Law ....................................................................................................................... 51 British Retail Consortium........................................................................................................... 51 International Featured Standards .............................................................................................. 52 Bijlage B: Volledige tabel certificering en wetgeving ..................................................................... 54 Interne traceerbaarheid.............................................................................................................. 54 Externe traceerbaarheid ............................................................................................................. 54 Te documenteren gegevens ........................................................................................................ 55 Verpakkingen.............................................................................................................................. 56 Codering ..................................................................................................................................... 56 Massabalans ............................................................................................................................... 57 Wijze testen van traceerbaarheid ............................................................................................... 57 Frequentie van testen traceerbaarheid.......................................................................................58 Herbewerking .............................................................................................................................58 Bewaren monsters ......................................................................................................................58 Bijlage C: Analyse variabelen per productielijn ............................................................................ 60 Bijlage D: Massabalans Kruidnotenlijn productieopdracht 34553................................................ 61 Bijlage E: Massabalans nieuwe beschuitlijn productieopdracht 34619.........................................64 Bijlage F: Stroomschema partij 6572002 ......................................................................................66

6

7

Hoofdstuk 1: Inleiding Bolletje is een producent van A-merk voedingsmiddelen. Het waarborgen van de kwaliteit van de producten heeft daarom een hoge prioriteit. Bolletje is gecertificeerd voor BRC (British Retail Consortium) en IFS (International Featured Standards). Een van de eisen om aan de certificering te voldoen is het bezitten van een sluitende massabalans. Een sluitende massabalans houdt in dat de som van de ingaande stromen gelijk is aan de som van de uitgaande stromen. Bij ingaande stromen valt te denken aan grondstoffen, bij uitgaande grondstoffen aan inbakverlies, uitval en gereed product. Het is praktisch gezien niet mogelijk dat de massabalans tot op de milligram nauwkeurig is. Dit is ook niet noodzakelijk, de vereiste mate van nauwkeurigheid moet nog worden bepaald tijdens het onderzoek. Naast de eisen van certificering is een sluitende massabalans wettelijk vereist in het geval van een recall. In geval van calamiteit moet exact aangegeven kunnen worden waar een bepaalde grondstof is gebleven. Daarnaast beperkt een sluitende massabalans de grootte van de productgroep die bij een calamiteit terug moet worden geroepen. Een ander voordeel van een sluitende massabalans is dat duidelijk is waar reststromen zich voordoen en het mogelijk is om gerichter te zoeken naar methoden om deze reststromen te beperken waardoor efficiëntie wordt verbeterd. Bolletje produceert ongeveer 400 verschillende artikelen volgens ongeveer 200 verschillende recepturen verdeeld over 25 productielijnen. Deze lijnen zijn over 12 afdelingen verdeeld.

Aanleiding onderzoek In de huidige situatie komt de massabalans zoals deze geadministreerd wordt niet overeen met de werkelijke massabalans. Dit bleek ook uit een externe audit in november 2012 in Heerde voor certificaten van het British Retail Consortium (BRC) en de International Featured Standards (IFS). Daar is een zogeheten ‘minor’ gegeven op het punt van de massabalans, dit houdt een verbeterpunt in. Ook de audit van BRC/IFS in Almelo in maart 2013 werd met moeite doorstaan. Daarnaast spelen recente schandalen in de voedingsmiddelenindustrie een rol zoals de paardenvleesaffaire. Hierbij werd er bij een vleesverwerker meer kilo rundvlees verkocht dan dat er volgens de administratie binnenkwam. Er was dus geen sluitende massabalans, op basis hiervan heeft de Nederlandse voedsel- en warenautoriteit (NVWA) besloten om al het geproduceerde vlees over een periode van meer dan een jaar terug te roepen. Uiteindelijk bleek dat er bij het betreffende bedrijf iedere week vlees van 50 paardendoor een criminele organisatie werd gebracht. Bolletje wordt niet beleverd door een illegale organisatie, maar er zijn nog andere oorzaken voor een gat in de massabalans. Oorzaken van de niet volledig gesloten massabalans van Bolletje worden onderzocht in dit verslag. Recent is een massabalans opgesteld om een audit van BRC/IFS te doorstaan. Op het moment dat deze massabalans gemaakt moest worden zijn gegevens verzameld en is geprobeerd een sluitende massabalans op te stellen. Gegevens die niet gemeten zijn werden noodgedwongen normatief bepaald. In de praktijk leidt dit ertoe dat de massabalans vooral op normatieve basis tot stand komt. Enkel van gereed product waren meetgegevens beschikbaar. De grondstoffen worden normatief afgeboekt op basis van de receptuur. Vervolgens is de norm van 8,5% reststromen over deze ingaande grondstoffen genomen. Daarna is een normpercentage inbakverlies over de grondstoffen geplaatst. De beschreven methode waarmee deze massabalans

8

tot stand is gekomen is weergegeven in figuur 1. Doordat van te voren niet bekend is welke stromen wel en niet gemeten dienen te worden ontbreken er vaak gegevens, zodoende wordt een massabalans op een normatieve basis bepaald. Een normatieve bepaling houdt in dat de grootte van een stroom wordt bepaald op basis van een vooraf bepaald percentage van een andere hoeveelheid. Zo kunnen bijvoorbeeld de reststromen normatief bepaald worden op basis het verbruik van grondstoffen. De werkelijkheid kan echter nog al eens afwijken van de normen waardoor de massabalans niet sluitend is. Bovendien levert een massabalans die op normatieve basis tot stand komt geen informatie op over het proces zelf. Het is enkel een rekenmiddel om achteraf te bepalen hoeveel grondstoffen het proces ongeveer ingegaan zullen zijn op basis van het uiteindelijke gewicht en een uitvalspercentage. Er is dus geen uitspraak mogelijk over efficiëntie en werkelijk verbruik van grondstoffen van een productieopdracht.

Figuur 1: Model huidige methode bepalen massabalans

Om de tekortkomingen van de huidige methode te laten zien zijn massabalansen opgesteld. Deze zijn opgesteld voor de kruidnotenlijn. Dit proces is namelijk erg stabiel aangezien er zich zelden storingen voordoen. Bovendien wordt aan deze lijn in vergelijking met de overige lijnen in Almelo de reststromen het nauwkeurigst gemeten. Er is een vergelijking gemaakt tussen een massabalans die volledig normatief is bepaald (tabel 1) en een massabalans waarbij de reststromen zijn gemeten (tabel 2). Hoe de cijfers in deze tabellen tot stand zijn gekomen is te vinden in bijlage D. Tevens staan in bijlage E en F nog twee massabalansen van de nieuwe beschuitlijn en van een partij Inuline. De massabalans in tabel 1 is volledig normatief bepaald. Afgaande op tabel 1 is er niks mis met de massabalans bij Bolletje. Het verschil van 56 kg is te verklaren: Er kan een half deeg in een volgende productieopdracht terecht zijn gekomen. Dit is de normatieve methode. Deze methode geeft alleen weer hoeveel kg gereed product is ontstaan. Hoeveel grondstoffen er werkelijk verbruikt zijn en hoeveel reststromen werkelijk ontstaan zijn is niet bekend. De gegevens van tabel 2 zijn gebaseerd op metingen van het gereed product en de reststromen. Hieruit volgt een onverklaarbaar gat op de massabalans van 586 kg. De oorzaak van dit verschil is dat de normatieve bepaling niet gelijk is aan de werkelijkheid. Hierdoor is de massabalans niet sluitend.

9

IN Grondstoffen (kg)

21677

Totaal (kg)

21677

Verschil (kg)

86 0,4%

UIT Inbakverlies (kg) Reststromen en afval (kg) Eindproduct (kg)

3177 759 17826

Totaal (kg)

21763

Tabel 1: Massabalans kruidnotenlijn normatief.

IN Grondstoffen (kg)

21677

Totaal (kg)

21677

Verschil (kg)

586 2,7%

UIT Inbakverlies (kg) Afval (kg) Reststroom (nat) (kg) Reststroom (droog) (kg) Reststroom (verpakt) (kg) Eindproduct (kg) Totaal (kg)

3177 87 0 0 0 17826 21091

Tabel 2: Massabalans kruidnotenlijn op basis van metingen reststromen en afval.

Doelstelling Het doel van dit onderzoek is het opzetten van een universele methodiek om tot een sluitende massabalans te komen die zo nauwkeurig is dat deze aan de eisen qua certificering en wetgeving betreffende traceerbaarheid voldoet. Onder een massabalans worden in deze branche zowel de kwalitatieve gegevens (welke grondstoffen op welke productielijnen toegevoegd en uitvallen en op welk tijdstip) als de kwantitatieve gegevens (de grootte van de stromen die het proces in dan wel uitgaan) verstaan. Bolletje wil een universele systematiek om een massabalans te bepalen die voor alle productielijnen in Almelo en Heerde ingezet kan worden. Van de oude beschuitlijn tot aan de nieuwe lijn voor zoute sticks. Er zijn een aantal verschillen tussen de productielijnen. Zo wordt er op de ene lijn meer gemeten dan op de andere lijn. Op de nieuwere lijnen is een MES (Manufacturing Execution System) van toepassing en die is in staat om meer en nauwkeuriger te meten dan de oude lijnen waar deze systemen afwezig zijn. Voor alle lijnen geldt dat niet alle beschikbare gegevens op een systematische wijze worden geregistreerd. De eisen die in deze doelstelling gesteld worden zijn gericht op het monitoren van de productie, en dus niet het verbeteren van het productieproces zelf. Het gaat er dus om in kaart te brengen welke grondstoffen op welke plaats toegevoegd of verwijderd worden. Hierdoor kan in het geval van een calamiteit gericht actie worden ondernomen zodat door middel van de

10

traceringgegevens duidelijk is welke producten en/of reststromen teruggeroepen moeten worden. Voor een massabalans gericht op traceerbaarheid is het van belang om te weten waar en hoeveel reststromen er optreden, maar of dit veel of weinig reststromen zijn is niet van belang. De methode om deze gegevens te bepalen zal volgen uit dit onderzoek. Hier kan de financiële en de productieafdeling in een vervolgonderzoek mee aan de slag om zo gerichter naar mogelijke besparingen te kunnen zoeken. Ook wordt hierdoor voor de ICT-afdeling helder waar het MES nog niet genoeg informatie levert.

Probleemstelling Welke methodiek dient Bolletje te hanteren voor het bepalen van de massabalans voor alle productielijnen om aan de eisen en wensen van traceerbaarheid te voldoen? Deelvragen: 1: Wat zijn de eisen die aan traceerbaarheid gesteld worden vanuit de certificering en de wetgever? Om deze deelvraag te beantwoorden zijn de eisen van BRC, IFS en de wetgever vergeleken en deze eisen zijn samengevoegd tot één geheel. De eisen van BRC, IFS en de wetgever zijn bekend en deze zijn geraadpleegd. 2: Wat zijn de wensen wat betreft traceerbaarheid en massabalans van Bolletje? Er zijn meerdere belanghebbenden van traceren binnen Bolletje. Er is eerst in kaart gebracht welke belangen er spelen bij traceren door middel van een literatuuronderzoek. Daarna is onderzocht welke aspecten van tracering van belang zijn voor Bolletje. Hieruit volgt dat het van belang is om een massabalans op productieopdrachtniveau op te kunnen stellen. 3: Welk model voor de traceerbaarheid volgt uit de gestelde eisen, wensen en theorie? Uit deelvraag 1 en 2 volgt welke stromen van belang zijn om tot een sluitende massabalans te komen. Van deze stromen is bepaald wat het karakter is in termen van grootte en variabiliteit van de stroom. Aan de hand hiervan is te bepalen of een stroom gemeten moet worden of dat een normatieve bepaling ook voldoet. Indicatoren zijn opgesteld om de meetwijze van stromen te beoordelen. De normen van deze indicatoren zijn zo gesteld dat indien aan de norm wordt voldaan het mogelijk is om een massabalans op productieopdrachtniveau op te kunnen stellen. 4: Wat zijn de huidige procedures omtrent tracering bij Bolletje en waar wijkt deze af van het ideale ontwerp? Per productielijn is onderzocht hoe de meetwijze van de stromen scoort op de indicatoren. Deze scores zijn vergeleken met de normen. Hier kwamen tekortkomingen naar voren. Deze tekortkomingen liggen op het gebied van het meten van reststromen en afval, retourstromen en de grondstoffen die een deeg ingaan. 5: Welke aanpassingen dient Bolletje te doen om aan de eisen en wensen omtrent traceerbaarheid te voldoen?

11

Voor het opstellen van een massabalans op productieopdrachtniveau zijn aanpassingen nodig. Voor de nieuwe beschuitlijn zijn concrete aanpassingen voorgesteld.

Onderzoeksmodel

Figuur 2: Onderzoeksmodel

In het onderzoeksmodel (figuur 2) is de werkwijze van het onderzoek weergegeven. Uit de eisen en wensen aan traceerbaarheid volgt een ideaal ontwerp voor een massabalans. Vervolgens zal deze worden vergeleken worden met de huidige situatie. Daarna volgen voorstellen voor aanpassingen om het ontwerp bij Bolletje op het ideale ontwerp aan te laten sluiten. Dit gebeurt in detail voor de nieuwe beschuitlijn.

Te verwachten eindresultaten Het eindresultaat zal een voorstel zijn van aanpassingen aan de methode van het bepalen van de massabalans waarmee Bolletje voldoet aan de certificering en de wettelijke eisen.

12

Hoofdstuk 2: Eisen aan traceerbaarheid In dit hoofdstuk zal de eerste deelvraag worden behandeld: Wat zijn de eisen die aan traceerbaarheid gesteld worden vanuit de certificering en wetgever? Bolletje wil voldoen aan de eisen die gesteld worden vanuit de certificering en wetgever. Het voldoen aan de General Food Law (GFL) is uiteraard een verplichting waar Bolletje niet onderuit kan. Daarnaast zijn er certificaten die eveneens eisen aan de traceerbaarheid van producten stellen. De reden waarom Bolletje deze certificaten nodig heeft is dat er door afnemers geëist wordt dat leveranciers gecertificeerd zijn voor het ‘British Retail Consortium’ (BRC) en/of de ‘International Featured Standards’ (IFS). Deze certificaten zijn dus voor de continuïteit van het bedrijf van eenzelfde belang als het voldoen aan de wet: Bolletje heeft geen andere keuze dan te voldoen aan de gestelde eisen van de certificering. Deze certificaten worden beiden erkend door het ‘Global Food Safety Initiative (GFSI). Andere certificaten zoals deze van de ‘International Organization for Standaardization (ISO) omdat afnemers BRC en/of IFS eisen. Volgens de kwaliteitsdienst stellen afnemers geen aanvullende eisen aan traceerbaarheid dan het voldoen aan wetgeving en het bezit van certificaten. Op dit moment bezit Bolletje certificaten van BRC (Klasse A) en IFS (hoger niveau). Men voldoet dus op dit moment aan de gestelde eisen en op het hoogste niveau. Bij recente audits is echter wel gebleken dat de eisen wat betreft traceerbaarheid en massabalans met moeite behaald werden. Daarom dienen de eisen in kaart te worden gebracht zodat bekend is aan welke eisen traceerbaarheid en massabalans dient te voldoen. De letterlijke eisen van BRC en IFS is opgenomen in bijlage A. Tevens is hier het artikel 18 uit de verordening (EG) nr. 178/2002 betreffende traceerbaarheid uit de General Food Law in opgenomen.

Eisen De wetgever, BRC en IFS stellen grotendeels dezelfde eisen. Er is dus veel overlap. Om tot een samenhangend pakket van eisen te komen zijn eerst de verschillende onderwerpen die in GFL, IFS en BRC voorkomen onder elkaar gezet. Vervolgens zijn de eisen die gesteld worden aan deze onderwerpen per GFL/IFS/BRC genoteerd. Hierbij moet worden opgemerkt dat hier dus geen verlies aan eisen is opgetreden: Alle eisen uit BRC/IFS/GFL staan hierin, echter opgedeeld naar onderwerp. Deze tabellen zijn te vinden in bijlage B. Hierna is dan per onderwerp de overlap van de verschillende eisen verwijderd zodat er een conclusie ontstaat die zo kort mogelijk, echter wel volledig, is omschreven. De methode is weergegeven in figuur 3 en in tabel 3 zijn de samengevoegde eisen per onderwerp weergegeven.

13

Figuur 3: Methode bepalen eisen opgedeeld naar onderwerp

In tabel 3 zijn alle samenvoegingen van eisen van BRC, IFS en GFL genoteerd. Op het moment dat Bolletje voldoet aan de eisen uit tabel 3 voldoet Bolletje aan de eisen die BRC, IFS en GFL stellen aan traceerbaarheid. Onderwerp Eis Interne Er dient een traceerbaarheidssysteem aanwezig te zijn, dat een traceerbaarheid identificatie mogelijk maakt van grondstoffen, proceshulpstoffen, tussenproducten/halffabrikaten, gedeeltelijk gebruikte materialen, eindproducten, materialen die nog in onderzoek zijn en productpartijen in relatie tot batches grondstoffen. Externe Het bedrijf moet in staat zijn alle partijen grondstoffen (inclusief traceerbaarheid verpakking) van zijn leveranciers te traceren in alle processtadia en verzending naar de klant en omgekeerd. Het tijdsbestek waarin deze gegevens voor evaluatie beschikbaar dienen te komen, dienen te voldoen aan de eisen van de klant. Te De exploitanten van levensmiddelenbedrijven moeten beschikken documenteren over systemen en procedures met behulp waarvan informatie over gegevens directe leveranciers en directe klanten op verzoek aan de bevoegde autoriteiten kan worden verstrekt. De traceerbaarheid dient gegarandeerd en gedocumenteerd te zijn tot aan de aflevering bij de directe klant. Resultaten van de traceerbaarheidstest moeten ter inspectie bewaard worden. Verpakkingen Er dient een traceerbaarheidssysteem aanwezig te zijn, dat een identificatie mogelijk maakt van primaire verpakkingen en andere relevante verpakkingsmaatregelen.

14

Onderwerp Codering

Eis Tijdens de verpakking van halffabrikaten of eindproducten dienen de partijen geëtiketteerd te worden om tracering van de goederen mogelijk te maken. Indien de goederen op een later tijdstip geëtiketteerd worden, dienen de tijdelijk opgeslagen goederen te zijn voorzien van een specifiek etiket. De houdbaarheid (d.w.z. de THTdatum/uiterste houdbaarheidsdatum) van de geëtiketteerde producten wordt berekend op basis van de originele productiebatch. Massabalans Garanderen dat de traceerbaarheid kan worden vastgesteld van grondstof tot eindproduct en vice versa, inclusief een hoeveelheidscontrole/massabalans. Volledige traceerbaarheid dient binnen vier uur haalbaar te zijn. Wijze van Het bedrijf moet het traceerbaarheidssysteem testen over de hele testen range van productgroepen om te garanderen dat de traceerbaarheid traceerbaarheid kan worden vastgesteld van grondstof tot eindproduct en vice versa, inclusief een hoeveelheidscontrole/massabalans. Volledige traceerbaarheid dient binnen vier uur haalbaar te zijn. Frequentie van Het traceerbaarheidssysteem dient periodiek getest te worden – testen minimaal eens per jaar en telkens wanneer het traceerbaarheid traceerbaarheidssysteem verandert. Herbewerking De traceerbaarheid moet geborgd zijn in fases nabewerking, herverwerking en herverwerking. Bewaren Wanneer de klant dit vereist, dienen contra monsters, die monsters representatief zijn voor het productie lot opgeslagen en bewaard te worden tot de uiterste houdbaarheidsdatum (THT of TGT) van het eindproduct en indien nodig gedurende een bepaalde periode na deze datum. Tabel 3: Conclusies eisen aan tracering en massabalans op basis van eisen BRC, IFS en GFL

Conclusie Uit een gesprek met de Quality Assurance (QA) manager blijkt dat Bolletje voldoet aan alle eisen wat traceerbaarheid betreft, behalve de massabalans. Er is daarom gekozen om de focus van dit onderzoek te vernauwen tot de massabalans. Eisen aan de massabalans zijn niet duidelijk. Uit de gestelde eisen komt namelijk niet naar voren hoe nauwkeurig de massabalans dient te zijn. Er wordt niet gesteld over wat voor groep producten de massabalans opgesteld moet worden. Dit kan een productieopdracht zijn, maar ook de productie van een week of van een productiehal. Het is niet duidelijk of dit op de gram of kilo nauwkeurig is, het zou ook kunnen dat het voldoende is indien er per productieopdracht 300 kilo onverklaarbaar is. Uit een discussie met de QA-manager volgt dat de massabalans zo sluitend moet zijn als praktisch mogelijk is en dat afwijkingen verklaarbaar moeten zijn.

15

Hoofdstuk 3: Wensen aan traceerbaarheid vanuit Bolletje In dit hoofdstuk zal de tweede deelvraag worden behandeld: Wat zijn de wensen wat betreft traceerbaarheid en massabalans van Bolletje? In deze deelvraag worden dus de eisen aan traceerbaarheid aangevuld met de wensen aan het traceerbaarheidssysteem. Om in kaart te brengen wat de wensen van Bolletje zijn aan tracering zijn de voor- en nadelen van traceren op een rij gezet. Zo wordt duidelijk welke belangen meespelen bij een massabalans, en wordt inzicht verkregen in de gebieden die een rol zouden kunnen spelen bij het bepalen van de gewenste nauwkeurigheid van de massabalans.

Literatuurstudie Om alle voor- en nadelen van traceerbaarheid in de voedingsmiddelenindustrie in kaart te brengen is literatuur bestudeerd. Tijdens deze literatuurstudie bleek dat de voordelen van traceren al in kaart zijn gebracht door Kvarnström (2008) en Karlsen et al. (2013). De resultaten van deze beide studies zijn samengevoegd en aangevuld tot het geheel weergegeven in tabel 4. Gebied Wetgeving Kwaliteitsborging Productie

Logistiek

Voedselveiligheid

After-sales Accounting Duurzaamheid

Voordeel van traceren Documenten ten aanzien van traceerbaarheid afgeven indien hier om gevraagd wordt. Geeft informatie aan klanten dat contracten zijn nagekomen. Mogelijkheid tot identificeren van problemen met betrekking tot inefficiënties. Mogelijkheid tot traceren defecten tot condities waarin deze zich voor hebben gedaan. Eenvoudig meten van effecten van veranderingen in product. Mogelijk maken van aanpassingen aan individuele klant (Töyrylä, 1999). Voorkomen toekomstige problemen (Töyrylä, 1999). Mogelijkheid tot real-time monitoren van bestellingen en afleveringen. Waarborgen dat product door alle benodigde processtappen is gegaan. Maakt identificatie van verantwoordelijken mogelijk (Rhythm, Wadhwa & Lien, 2013). Mogelijkheid tot identificeren van producten met een potentieel risico voor de volksgezondheid. Mogelijk maken selectieve recalls. Verminderen impact van ongewenste situaties (Töyrylä, 1999). Lokaliseren van producten op de markt. Geeft verificatie houdbaarheid product. Mogelijkheid tot nabewerking. Identificeren waar kosten zich voordoen. Identificeren van afvalstromen die geschikt zijn voor duurzame herverwerking.

16

Gebied Communicatie door gehele keten Food defense Voordelen over concurrenten Gebied Kosten Onderbrekingen van het productieproces

Voordeel van traceren Afstemmen van gehele keten op elkaar door traceringsgegevens te delen (Frederiksen, 2002). Dreigingen van bioterroristen afweren (Thakur, Wang & Hurburgh, 2010). Klanten informatie geven over herkomst producten (Sant’Ana, Ducatti & Ramires, 2010). Nadeel van traceren Tijd om administratie bij te houden (Cheng & Simmons, 1993). Kosten van traceringssysteem (Cheng & Simmons, 1993). Vermenging van batches voorkomen (Dupuy, Botta-Genoulaz & Guinet, 2002)

Tabel 4: Voor- en nadelen traceerbaarheid

In dit hoofdstuk worden de gebieden ‘wetgeving’ en ‘kwaliteitsborging’ niet meegenomen aangezien ze al zijn behandeld in hoofdstuk twee. Productiegebied - Uit een gesprek met de productiemanager blijkt dat data van uitvalstromen en inbakverliezen per machine en van iedere productieopdracht nodig zijn om te kunnen identificeren waar en hoeveel reststromen er ontstaan zodat gericht naar verbeteringen kan worden gezocht. - Door terug te traceren welk product op welke lijn geproduceerd is, is het tevens mogelijk om de oorzaken van problemen te traceren en deze effectief te bestrijden zodat deze zich in de toekomst niet meer voordoen. - Uit een gesprek met de QA manager bleek dat klanten specifieke eisen kunnen stellen aan orders. Bijvoorbeeld dat een product enkel op een bepaalde productielijn geproduceerd mag worden in verband met allergenen. Door tracering is het mogelijk om te garanderen dat dit daadwerkelijk is gebeurd. Logistiek gebied - Uit een gesprek met de expeditieleider bleek dat het van belang om precies te weten hoeveel producten op voorraad staan en op welke locatie in de fabriek. Deze informatie dient real-time beschikbaar te zijn. Hier kan een massabalans van belang zijn waarmee verbruiken goed kunnen worden ingeschat. Hierdoor is de voorraad zo laag mogelijk te houden waardoor de voorraadkosten zo laag mogelijk zijn. Oogpunt van voedselveiligheid - Volgens de QA-manager is voedselveiligheid is grotendeels wettelijk geregeld, maar moet een bedrijf zelf bepalen hoe nauwkeurig deze tracering is. - Aangezien de codering op de verpakking verwijst naar een productieopdracht, is de kleinst mogelijke te traceren hoeveelheid de productie van één productieopdracht. Volgens de QA-manager is het doel om productie van een productieopdracht terug te kunnen halen. - Volgens de QA-manager is door het opstellen van een sluitende massabalans in het geval van een recall aan te tonen aan de NVWA welke grondstoffen in welke hoeveelheden in

17

welk proces zijn verwerkt. Hierbij zijn de grondstoffen die het proces ingaan gelijk aan de grondstoffen die het proces uitgaan. Een massabalans is hierdoor een controle van het traceerbaarheidssysteem. Hierdoor kan in het geval van een calamiteit de terug te roepen partij niet groter zijn dan strikt noodzakelijk. Oogpunt van after-sales - Uit een gesprek met de QA-manager bleek dat in het geval van een recall producten niet bewerkt worden en vervolgens weer teruggestuurd naar de klant. Producten worden in dit geval als reststroom of als afval afgevoerd. - Bij het coderen van een CE wordt de houdbaarheidsdatum op de verpakking gezet. Volgens de QA-manager is de kans op fouten hierbij is erg klein en het is dus niet nodig om een extra verificatie van de houdbaarheidsdatum te kunnen overleggen. Op het gebied van after-sales valt dus geen voordeel te behalen met behulp van traceringsgegevens. Oogpunt van accounting - Uit een gesprek met de operations controller bleek dat voor de administratie van belang is om exacte verbruiken van grondstoffen te meten. Deze moeten bijgehouden worden voor iedere productielijn, per productieopdracht, per ingrediënt. Hierdoor kan het werkelijke verbruik van grondstoffen worden afgezet tegen een norm. Op basis hiervan kunnen vervolgstappen ondernomen worden. - Het is van belang om te weten hoeveel reststromen producten opleveren in verband met kostprijsberekeningen. Oogpunt van duurzaamheid - Reststromen worden bij Bolletje verwerkt tot diervoeder. Dit is een duurzame manier van herverwerken van producten die anders bij het afval terecht zouden komen. Uit een gesprek met de expeditieleider bleek dat het voor de verwerking van reststromen van belang is om onderscheid te maken tussen natte reststromen (dit zijn ongebakken of halfgebakken degen of grondstoffen met een hoog vochtgehalte), droge reststromen (dit zijn gebakken componenten met een laag vochtgehalte) en verpakte producten (dit zijn voor consumentenverkoop ongeschikte partijen gereed product). Oogpunt van ketencommunicatie - Bij ketencommunicatie ligt de focus op externe traceerbaarheid (Frederiksen, 1998). Aangezien dit onderzoek zich richt op de interne traceerbaarheid is dit oogpunt niet van belang in het verdere onderzoek. Oogpunt van food-defense - Uit een gesprek met de QA-manager blijkt dat de kans klein is op problemen met fooddefense. Indien echter toch iemand van binnen of buiten de organisatie heeft gerommeld met grondstoffen of eindproducten en er is een gevaar voor de volksgezondheid moet de betreffende partij kunnen worden getraceerd. Oogpunt van concurrentievoordeel - Het tonen van herkomst van producten en welke handelingen hieraan verricht zijn aan consumenten is de laatste tientallen jaren in opkomst. Uit een gesprek met de manager

18

QA blijkt dat Bolletje biologische producten maakt. Om te garanderen dat producten daadwerkelijk het stempel biologisch kunnen krijgen zijn traceerbaarheidsgegevens vereist. Oogpunt van kosten - De kosten in de vorm van tijd en investeringen die gemaakt moeten worden zijn nadelen aan traceren. Voor een volledig geautomatiseerd traceerbaarheidssysteem is een forse investering vereist, echter hoeft indien dit eenmaal werkt geen productieproces onderbroken te worden doordat er ergens iets afgewogen of genoteerd moet worden. Aan de andere kant is papierwerk tijdrovend maar zijn de initiële kosten gering. In het algemeen geldt wel dat hoe meer er getraceerd moet worden, hoe hoger de kosten. Hierdoor is het van belang om te weten wat er getraceerd moet worden en wat niet. Er moet rekening gehouden worden met het feit dat tracering een activiteit is die geen waarde aan een product zelf toevoegt, het is een middel om stromen in kaart te brengen. Een goed ontwerp geeft de juiste hoeveelheid informatie in de juiste vorm tegen acceptabele kosten (Cheng & Simmons, 1993). Efficiëntie - Een recallgroep wordt groter indien degen en partijen grondstoffen over meerdere productieopdrachten worden verdeeld. Bij problemen met een deeg of grondstof moeten dan immers al deze productieopdrachten worden teruggeroepen. Dit is te voorkomen door een deeg dat voor de helft gebruikt is in een productieopdracht niet meer in een volgende productieopdracht te verwerken maar als reststroom af te voeren (Dupuy, Botta-Genoulaz & Guinet, 2002). Uit een gesprek met de QA-manager bleek dat hier geen draagvlak voor is binnen de organisatie. Het kost namelijk geld om een deeg weg te gooien en het is bovendien onverantwoord om grondstoffen te verspillen die nog geschikt zijn voor verdere verwerking.

Conclusie Vanuit Bolletje worden op de in tabel 5 weergegeven wensen aan het traceerbaarheidssysteem gesteld: Gebied Wetgeving Kwaliteitsborging Productie Logistiek Voedselveiligheid After-sales

Wensen aan traceren vanuit Bolletje Voldoen aan de eisen aan traceerbaarheid vanuit de wetgeving. De massabalans moet zo nauwkeurig zijn als praktisch mogelijk is en afwijkingen moeten verklaarbaar zijn. Voldoen aan de eisen aan traceerbaarheid vanuit de certificering. De massabalans moet zo nauwkeurig zijn als praktisch mogelijk is en afwijkingen moeten verklaarbaar zijn. Data van reststromen en inbakverliezen per plaats in de productielijn per artikel en per productieploeg. Real-time data van welke grondstoffen zich waar in de fabriek bevinden en in welke hoeveelheid. Mogelijk maken recalls tot op productieopdrachtniveau. Dit betekent dat binnen vier uur traceerbaarheidsgegevens inclusief een sluitende massabalans moeten kunnen worden overlegd aan de NVWA. Er zijn geen wensen van Bolletje vanuit deze invalshoek.

19

Gebied Accounting Duurzaamheid Communicatie door gehele keten Food defense Voordelen over concurrenten Kosten Efficiëntie

Wensen aan traceren vanuit Bolletje Identificeren hoeveel grondstoffen exact het productieproces ine n uitgaan per artikel. Identificeren van reststromen opgedeeld naar nat, droog en verpakt product. Geen wensen aan de interne traceerbaarheid. Mogelijkheid tot traceren batches grondstoffen of eindproducten op productieopdrachtniveau. Kunnen waarborgen dat betreffende producten daadwerkelijk biologisch zijn geproduceerd. Meten en administreren waar mogelijk beperken. Productieprocessen dienen niet onderbroken te worden voor de administratie van de traceerbaarheidsgegevens.

Tabel 5: Wensen aan tracering vanuit Bolletje

Discussie Dit onderzoek richt zich op de massabalans in het geval van een recall. Vanuit het oogpunt van voedselveiligheid en food defense is het van belang om op productieopdrachtniveau traceerbaarheidsgegevens te bezitten inclusief een sluitende massabalans. Het is dus van belang dat van elke productieopdracht gegevens beschikbaar zijn. Er zit een belangrijk verschil tussen de wensen aan de data voor voedselveiligheid en de wensen vanuit productie, logistiek en accounting. Voor deze drie invalshoeken is namelijk van iedere productieopdracht data vereist terwijl in het geval van een recall de traceerbaarheidsgegevens slechts eenmalig achterhaald moeten worden. Daarnaast heeft men hier vier uur de tijd voor. Dit leidt ertoe dat het niet mogelijk is om de invalshoek van productie, logistiek en accounting in een model van de massabalans die gericht is op recalls mee te nemen. Enkel de belangen van het voldoen aan de eisen vanuit BRC, IFS en de wetgever en de wensen op het gebied van voedselveiligheid, food defense, voordelen over concurrenten, kosten, efficiëntie en reststroomverwerking zullen dus worden meegenomen in het verdere onderzoek.

20

Hoofdstuk 4: Model voor de massabalans In dit hoofdstuk wordt de derde deelvraag behandeld: Welk model voor de traceerbaarheid volgt uit de gestelde eisen, wensen en theorie? In dit hoofdstuk wordt een model geïntroduceerd dat de processen bij Bolletje beschrijft. Hierin zijn stromen opgenomen waarvan bepaald moet worden hoe nauwkeurig deze gemeten moeten worden om een sluitende massabalans op te stellen. Bij iedere stroom is de variabele ‘nauwkeurigheid van meting stroom’ te plaatsen. Om de mate van nauwkeurigheid te bepalen zijn indicatoren opgesteld. Normen worden in dit hoofdstuk opgesteld, deze normen worden in hoofdstuk 5 vergeleken met de huidige situatie.

Model van processen bij Bolletje Ieder proces bij Bolletje is op te delen in vier fases: Deeg maken, deeg vormen, bakken en verpakken. In al deze fases komen grondstoffen het proces in en/of gaan grondstoffen het proces uit. Deze fases zijn niet recursief: Het product gaat pas een volgende fase in nadat de vorige fase is afgerond en gaat ook niet meer terug naar een vorige fase. De variabelen die van belang zijn voor een sluitende massabalans op productieopdrachtniveau zijn weergegeven in figuur 4.

Figuur 4: Model voor massabalans

Deeg maken Deeg wordt gemaakt in een grote knederkuip of door een continukneder. Hierbij worden grondstoffen uit silo’s of van een lijnvoorraad toegevoegd. Op de ene lijn is doseren geautomatiseerd en op een andere lijn is dit proces handmatig. Doseren van deeg gebeurt zeer nauwkeurig vanwege de hoge kwaliteitseisen die Bolletje stelt. Op het moment dat dit deeg op de lijn geplaatst wordt begint de volgende fase: Deeg vormen. Deeg vormen Na het maken van een deeg worden er soms nog grondstoffen aan toegevoegd, hierbij valt te denken aan bloem en bestrooiing. Vervolgens wordt een deeg opgedeeld in kleinere hoeveelheden en gevormd. In sommige processen volgt dan nog een gistingstap.

21

Bakken en Bewerken Op het moment dat het deeg gevormd is begint de fase bakken en bewerken. In deze stap wordt het gevormde deeg gebakken en gesneden, daarnaast kan nog een coating worden toegevoegd. De volgorde van deze handelingen is afhankelijk van het product dat gemaakt wordt. Indien de halffabricaten helemaal bewerkt zijn begint de volgende fase: Verpakken. Verpakken In deze fase wordt enkel nog verpakkingsmateriaal toegevoegd en producten worden gecontroleerd op onder andere afwezigheid van metaal en op het gewicht. Stromen Om een massabalans op productieopdrachtniveau op te kunnen stellen is het van belang om onderscheid te maken tussen verschillende stromen. Welke stromen onderscheiden moeten worden volgt enerzijds uit de eisen en wensen uit hoofdstuk twee en drie, en anderzijds uit de wijze waarop het proces van Bolletje is ingericht. Grondstoffen die direct het basisdeeg ingaan vormen de grootste stroom grondstoffen. Hier kunnen later in het proces nog grondstoffen aan toegevoegd worden. In verband met de verschillende manieren van herverwerking worden natte reststromen (degen), droge reststromen (gebakken product), verpakte reststromen (gebakken en verpakt product) en afval (grondafval en asresten) apart ingezameld. Deze worden dus apart gemeten. Dit onderscheid is ook van belang bij het bepalen van inbakverliezen en eventuele gistingverliezen. Natte reststromen gaan de oven namelijk niet in en leveren dus ook geen inbakverlies op. Voor het bepalen van inbakverliezen is verder van belang of grondstoffen die later zijn toegevoegd voor of na het bakken worden toegevoegd. Daarom wordt hier ook onderscheid tussen gemaakt. Retourstromen zijn van belang omdat een retourstroom een proces uitgaat en vervolgens een ander proces weer binnenkomt. Deze stromen moeten traceerbaar zijn. De belangrijkste retourstromen gaan altijd het proces uit na de oven en in een andere productieopdracht er weer in voor de oven. Daarom hoeft er geen extra onderscheid gemaakt te worden tussen retourstromen in verband met inbakverliezen. Naast al deze stromen is er uiteraard nog de stroom gereed product.

Meten of normatief bepalen In hoofdstuk drie zijn nadelen van traceerbaarheid besproken. Een nadeel van tracering is dat dit veel administratie vergt. Administreren moet waar mogelijk beperkt worden, zodat de juiste hoeveelheid informatie in de juiste vorm beschikbaar is (Cheng & Simmons, 1993). Het doel van datacollectie moet bereikt worden zonder dat het onnodig beslag legt op de middelen (Jonsson and Lesshammar, 1999). Uit discussies met de QA-manager en de manager informatisering is gebleken dat administratie te beperken is door bepaalde stromen niet te meten maar normatief te bepalen. Normatief bepalen houdt in dat de grootte van een stroom gelijk wordt gesteld aan een vooraf bepaalde norm. Daarnaast is het mogelijk om een stroom normatief te bepalen op basis van meetgegevens van een groter geheel. Stromen worden dan op een logische manier (bijvoorbeeld fractie productietijd van de productieopdracht van de totale productietijd) verdeeld over alle productieopdrachten die onderdeel uitmaakten van dit geheel. Er is dus een spanningsveld tussen zo weinig mogelijk administreren enerzijds en een zo sluitend mogelijke massabalans anderzijds.

22

Het gevaar van normatief bepalen is, dat als de werkelijkheid afwijkt van de norm, dit niet geadministreerd wordt. Er ontstaat dan dus een gat in de massabalans. Daarom is het alleen mogelijk om stromen, waarvan het niet waarschijnlijk is dat deze een grote afwijking in de massabalans zullen geven, normatief te bepalen. Er moet daarom onderzocht worden welke stromen gemeten moeten worden en welke stromen ook normatief bepaald kunnen worden. Of een stroom ook normatief bepaald kan worden hangt af van een aantal factoren. Deze factoren zijn gezocht in de literatuur. De variabelen variabiliteit, gemiddelde grootte, scheefheid, kurtosis en mogelijkheid tot meten worden besproken. Variabiliteit Volgens Hopp & Spearman (2007) zijn er vijf verschillende oorzaken van variabiliteit in een productieproces. 1. Natuurlijke variabiliteit: Door kleine verschillen in operators, machines, materiaal. Dit geeft kleine verschillen in grootte van alle stromen. 2. Willekeurige storingen: Willekeurige storingen hebben een grote invloed op de massabalans. Omdat producten in een continue flow worden geproduceerd en er nauwelijks buffering is voor een machine moeten alle (half)fabricaten die bij de machine die storing geeft aankomt worden afgevoerd als reststroom. Het volgende voorbeeld illustreert hoeveel reststromen kunnen ontstaan door een storing op de nieuwe beschuitlijn. In de normale situatie is de output 700 kg gereed product per uur op basis van een uitgebreide studie van een procesoperator. De tijd van deeg tot eindproduct (cyclustijd) is ongeveer twee uur. Op basis van de wet van Little is er een work in proces van 1400 kg (Little, 1961). Beschuit maken is een continu proces, het is niet mogelijk om de lijn stil te zetten. Er is voor de inpakmachine enkel een bufferbaan voor zes minuten product. Het gevolg is dus dat indien aan het einde van de lijn een storing van twee uur of langer zich voordoet er een reststroom van bijna 1400 kg ontstaat. 3. Setups: Setups zijn een oorzaak van variabiliteit in stromen. Tijdens het omstellen van de ene naar de andere receptuur ontstaan geen fysieke stromen. Echter bij het opstarten worden alle producten als reststroom afgevoerd totdat het proces onder controle is. De tijd totdat het proces onder controle is, is variabel. 4. Herverwerking: Herverwerking in het geval van een storing is niet mogelijk doordat als producten te lang worden gebufferd de kwaliteit afneemt. Dit punt is dus niet van toepassing op Bolletje. 5. Beschikbaarheid operators: Hopp en Spearman stellen dat als een operator pauze neemt de machine ook stil staat. Bij Bolletje neemt echter een andere operator het werk over. Daarom is dit punt niet van toepassing op Bolletje.

Hopp & Spearman (2007) benoemen drie klassen van variabiliteit.: Laag, middel en hoge variabiliteit. Willekeurige storingen leiden tot een hoge klasse van variabiliteit. Bij een hoge variabiliteit staan machines lang stil door storingen en zal dus de variabiliteit in stromen groot zijn. Hierdoor zijn afwijkingen van de norm dus ook groot. Dit leidt er toe dat stromen die beïnvloedt worden door storingen gemeten moeten worden.

23

Gemiddelde grootte De gemiddelde grootte bepaald mede of een stroom normatief bepaald kan worden. Variabiliteit in een grote stroom leidt tot een grotere afwijking van de norm dan dezelfde variabiliteit in een kleine stroom. Daarom kan een kleine stroom eerder normatief bepaald worden dan een grote stroom. Scheefheid en kurtosis De variabelen scheefheid en kurtosis kunnen ook nog een rol spelen het karakter van een stroom die ontstaat door een storing. Echter hebben deze een veel kleinere invloed op het proces dan de grootte en de variabiliteit, daarom zijn deze variabelen te verwaarlozen (Hopp & Spearman, 2007) Mogelijkheid tot meten Muchiri & Pintelon (2008) stellen dat de complexiteit van metingen invloed heeft op of een stroom gemeten kan worden of niet. Een complexe meting kan dus enkel gedaan worden als deze nuttige informatie oplevert. Zo levert een meting van inbakverliezen niet veel informatie op omdat inbakverliezen weinig afwijken van de norm. Het meten van inbakverliezen en gistingverliezen is erg complex: Hiervoor moeten de verdampte stoffen worden opgevangen en worden gemeten en dit is niet mogelijk. Ook de andere methode van het steekproefsgewijs wegen van deeg en hetzelfde gebakken product is praktisch gezien erg lastig. Een meting van inbakverliezen of gistingverliezen levert dus weinig informatie maar is wel zeer complex. Daarom loont het niet om deze meting uit te voeren. In het hypothetische geval waarin alle stromen gemeten kunnen worden behalve de inbakverliezen, bepaald de variabiliteit van de inbakverliezen de sluitbaarheid van de massabalans. De mogelijkheid tot meten bepaalt dus niet hoe iedere stroom gemeten moet worden, maar slechts hoe sluitend de massabalans praktisch kan zijn. Model Of een stroom gemeten moet worden of ook normatief bepaald kan worden hangt dus af van de grootte en de variabiliteit van een stroom. De mate waarin een massabalans praktisch sluitend kan zijn hangt af van de mogelijkheden om stromen te meten. In figuur 5 zijn de grootte en variabiliteit geplaatst in een matrix. Er ontstaan zo vier verschillende mogelijkheden. Stromen kunnen in elk van de vier kwadranten geplaatst worden afhankelijk van de grootte en de variabiliteit van de stroom. Op basis hiervan kan dan beslist worden een stroom gemeten of normatieve bepaald gaat worden. Kleine voorspelbare stroom: Deze stroom valt altijd normatief te bepalen aangezien afwijkingen hierin weinig invloed zullen hebben op de massabalans en er ook geen grote afwijkingen op zullen treden. Bij deze stromen is meer van belang dat deze worden bijgehouden uit kwalitatief oogpunt, dan uit kwantitatief oogpunt, aangezien deze stromen een kleine invloed op de massabalans hebben. Kleine onvoorspelbare stroom: Deze stroom is in de regel klein, maar door storingen kan deze stroom toch sterk in omvang toenemen. Deze stroom kan in de regel normatief worden bepaald, echter moet in het geval van een storing deze stroom wel gemeten worden om de massabalans sluitend te houden.

24

Grote voorspelbare stroom: Indien een stroom erg groot is maar niet variabel kan deze normatief bepaald worden. Waar bij een kleine stroom een kleine variabiliteit weinig invloed zal hebben op de totale massabalans ligt dat bij de voorspelbare stroom anders. Hier heeft een kleine variatie al snel een grote invloed op de mate waarin de massabalans sluitend is. Voorwaarde om deze stroom normatief te bepalen is dus dat de norm strak gevolgd wordt. Grote onvoorspelbare stroom: Een stroom die groot is en waar grote afwijkingen in voorkomen moet gemeten worden omdat deze van kritiek belang is voor de massabalans. Gemiddelde grootte stroom

Variabiliteit 

Kleine voorspelbare stroom:

Grote voorspelbare stroom:

Normatief bepalen

Normatief bepalen onder voorwaarden

Kleine onvoorspelbare stroom:

Grote onvoorspelbare stroom:

Normatief bepalen/ Altijd meten meten indien storing Figuur 5: Normatief bepalen of meten

Stromen In onderstaand stuk worden alle stromen één voor één besproken. Ook wordt de grootte van de stroom en de variabiliteit besproken om zo te kunnen bepalen of een stroom gemeten moet worden of dat deze normatief bepaald kan worden. Stromen IN Grondstoffen (deeg) Grondstoffen staan op lijnvoorraad of worden opgeslagen in silo’s. De meeste grondstoffen komen direct in een deeg terecht, grondstoffen (deeg) is dus een grote stroom. Degen worden afgewogen op basis van recepturen. Afgewogen hoeveelheden wijken weinig af van de receptuur, dit komt omdat er vanuit kwaliteitsoogpunt correct gedoseerd moet worden. Er zijn strakke procedures indien afwegen handmatig gaat waardoor de variabiliteit laag is. Op basis van het aantal gemaakte degen is dus te bepalen hoeveel kg grondstoffen het deeg ingegaan zijn. Hoewel het aantal gemaakte degen wel gemeten moet worden, hoeft het gewicht van elk afzonderlijk deeg niet te worden gewogen. Daarom kan de stroom onder ‘normatief bepalen onder voorwaarden’ ingedeeld worden. Grondstoffen (voor bakken) In sommige processen wordt na het maken van deeg maar voor het bakken nog grondstof toegevoegd. Het is van belang om te weten of dit voor of na het bakken wordt toegevoegd voor het berekenen van de inbakverliezen. Afhankelijk van het proces is deze stroom wel of niet groot en wel of niet variabel.

25

Op de oude beschuitlijn wordt deeg in twee keer gemaakt. Het basisdeeg dat voor alle recepturen gelijk is wordt met een continukneder gedoseerd. Daarnaast nog het receptuurspecifieke deel dat met de hand gedoseerd wordt. Dit receptuurspecifieke deel valt onder grondstoffen (voor bakken). Deze stroom is groot, echter weinig variabel doordat de deegmakers erg nauwkeurig doseren. Voor de stickslijn geldt dat voor het bakken nog grondstoffen worden toegevoegd. Het gaat om zout, natronloog en een vulling. Deze stromen zijn allen klein en niet variabel en vallen dus onder ‘normatief bepalen’. Op de roggebroodlijn worden zemelen en olie nog voor het bakken toegevoegd. Dit zijn kleine hoeveelheden en niet variabel, deze stroom valt dus onder ‘normatief bepalen’. Vaak worden grondstoffen toegevoegd die moeten voorkomen dat deeg vastplakt aan de band. Het gaat hier vaak om strooibloem, vet en olie. Dit zijn zeer kleine hoeveelheden. Ook deze vallen onder ‘normatief bepalen’. Daarnaast wordt bij sommige recepturen nog strooisels toegevoegd. Dit is wel een grote stroom en valt dus onder ‘normatief bepalen onder voorwaarden’. Dit houdt in dat op basis van het aantal degen en een norm van het verbruik van strooisels bepaald wordt hoeveel strooisels verbruikt zijn. Grondstoffen (na bakken) Het aanbrengen van een coating van chocolade of melk vindt plaats na het bakken. Dit is geen variabele stroom, maar wel groot en valt dus onder ‘normatief bepalen onder voorwaarden’. Er is dan wel van belang dat doseringen gelijk zijn aan de normwaarden en dat dit gecontroleerd wordt en bij afwijkingen actie wordt ondernomen. Retourstromen (bij) Retourstromen worden voor de duidelijkheid besproken onder een apart kopje op pagina27, aangezien retourstromen zowel een ingaande stroom en een uitgaande stroom zijn. Stromen UIT Gereed product Gereed product is het product dat in omdozen verpakt wordt en op pallets in het magazijn terecht komt. Deze stroom is altijd groot. Daarnaast is deze variabel, er komen namelijk storingen voor die de hoeveelheid gereed product sterk kunnen beïnvloeden. Dit leidt ertoe dat deze stroom valt onder ‘altijd meten’. Gistingverliezen Bij sommige processen wordt een deeg mede gevormd door het te laten gisten. Dit is een chemische reactie waarbij glucose omgezet wordt in koolzuurgas en een kleine hoeveelheid ethanol. Deze stoffen verdampen en dat levert dus een gewichtsverlies op. In interne studies van Bolletje is bepaald dat de gistingverliezen bij Bolletje 1,5% van het totale gewicht van een deeg zijn. Afwijkingen zijn zeer gering doordat het gistingproces gecontroleerd wordt vanuit productieoogpunt. Dit is dus een kleine stroom die niet variabel is. Deze valt dus onder

26

‘normatief bepalen’. Volgens een productontwikkelaar is de volgende formule geschikt om het gistingverlies te bepalen:

Gs = Gistingverliezen in kg Grdeeg = Grondstoffen die een deeg ingaan in kg Inbakverliezen Bij het bakken van een deeg verdampt vocht. Het is niet mogelijk om deze verdamping op een praktische wijze te meten. Inbakverliezen komen in ieder proces voor en deze bedragen, afhankelijk van het proces, 15% tot 40% van het totaal van de grondstoffen, De inbakverliezen zijn dus een grote stroom. Ze zijn echter niet erg variabel (afwijkingen van 1-2%). De coëfficiënt die inbakverliezen bepaalt blijft altijd constant. Hierdoor valt deze stroom onder ‘normatief bepalen onder voorwaarden’. In tegenstelling tot de gistingverliezen moeten de inbakverliezen wel zo nauwkeurig mogelijk bepaald worden omdat ze door de grootte een grote invloed hebben op de massabalans. Dit houdt in dat de inbakverliezen berekend moeten worden over de grondstoffen die de oven ingaan. Hiervoor moet dus bekend zijn hoeveel grondstoffen de oven ingaan. De stromen die voor het bakken het proces uitgaan moeten dus worden afgetrokken van de grondstoffen die het proces ingegaan zijn. Hieruit volgt onderstaande formule:

Inb = Inbakverlies in kg Inbnorm = Normatief percentage inbakverlies in % Grdeeg = Grondstoffen die een deeg ingaan in kg Grvb= grondstoffen die voor het bakken worden toegevoegd in kg Retbij= Retourstroom die aan het proces wordt toegevoegd in kg Rstnat = Reststroom (nat) in kg Gs = Gistingverliezen in kg Tijdens bakken verdwijnt geen andere stof dan vocht. Hierdoor is het inbakverlies alleen afhankelijk van de hoeveelheid vocht in een deeg en de hoeveelheid vocht in een eindproduct. In een receptuur wordt het totale gewicht van een deeg ‘kg nat’ genoemd. ‘kg droog’ is het totaal aan droge stof. Het vochtgehalte van een deeg is dus gelijk aan het totale gewicht van een deeg verminderd met de droge stof. Vervolgens is te bepalen welke fractie van een deeg verdampt tijdens het bakken. Ten slotte moet ook nog rekening gehouden worden met het feit dat een eindproduct nog een klein percentage vocht bevat. Hieruit volgt onderstaande formule. De resultaten die deze formule geeft komen overeen met recente metingen van een groepsleider van banket en van een operator van de nieuwe beschuitlijn.

Kg droog= Het totale gewicht van de grondstoffen voor een deeg aan droge stof volgens receptuur in kg Kg nat= Het totale gewicht van de grondstoffen voor een deeg volgens receptuur in kg Vochtnorm= De norm van het vochtgehalte van het eindproduct in %

27

Retourstromen (af) Retourstromen worden voor de duidelijkheid besproken onder een apart kopje op pagina27, aangezien retourstromen zowel een ingaande stroom en een uitgaande stroom zijn. Reststromen (nat) Bij het maken en het vormen van deeg ontstaan reststromen. Deze reststromen zijn nat aangezien ze nog veel vocht bevatten en dus nog niet gebakken zijn. Deze moeten apart van de andere reststromen verzameld worden. Reststromen worden door andere organisaties verwerkt tot diervoeder. Deze nemen natte reststromen, droge reststromen en verpakte reststromen gescheiden af. Deze stromen zijn veelal klein, echter indien het proces niet onder controle is kunnen er veel degen niet verwerkt worden. Deze stroom valt dus onder ‘normatief bepalen/handmatig meten indien storing’. Reststromen (droog) Deze reststroom is de reststroom die ontstaat na het bakken en bevat dus een laag vochtpercentage. Deze stroom is in de meeste processen gemiddeld groot. Door de invloed van storingen is deze stroom variabel. Deze stroom valt dus onder ‘ altijd meten’. Reststromen (verpakt) Deze reststromen ontstaan na het inpakken. Deze producten zijn volledig verpakte hoeveelheden gereed product en moeten apart ingezameld worden in verband met de verwerking tot diervoeder, in de regel is deze stroom klein. Tot deze groep behoort gereed product dat terwijl het in het magazijn geplaatst is, afgekeurd wordt. Hierdoor kan deze stroom wel variabel zijn. Deze stroom valt dus onder ‘ normatief bepalen/handmatig meten indien storing’. Afval Afval dat niet geschikt is als diervoeder wordt apart ingezameld. Dit zijn voornamelijk grondstoffen of halffabricaten die ongeschikt zijn voor herverwerking tot diervoeder. Daarnaast ontstaan asresten bij de oven, deze kunnen niet verder verwerkt worden tot diervoeder. Bij het maken van deeg ontstaat nauwelijks een reststroom, waardoor de afvalstromen van de deegkamers te verwaarlozen zijn. Deze stroom is in de regel klein, echter bij storingen kan deze groot zijn. Deze stroom valt dus onder ‘ normatief bepalen/handmatig meten indien storing’. Retourstromen Retourstromen zijn stromen die een productieopdracht uitstromen, opgeslagen worden, en weer in een andere productieopdracht herverwerkt worden. Retourstroom roggebrood Op de roggebroodlijn wordt na het bakken het bovenste stuk van een brood afgesneden. Dit wordt weer in een nieuw deeg verwerkt. Dit afsnijden gebeurt vrij grof waardoor variabiliteit hoog is. Deze stroom valt dus onder ‘altijd meten’. Roggebrood wordt vervolgens weer toegevoegd als ingrediënt van een deeg. Deze stroom is ongeveer 20% van de totale grondstoffen voor het deeg. Dit wordt gehanteerd als een ingrediënt van het deeg en is dus weinig variabel en valt onder ´normatief bepalen onder voorwaarden´.

28

Retourstroom paneermeel beschuit Op de beschuitlijnen ontstaat een retourstroom (af) omdat beschuiten die ongeschikt zijn om verpakt te worden kunnen worden vermalen tot paneermeel. Deze stroom is variabel doordat in het geval van een storing de kans groot is dat er veel meer paneermeel ontstaat dan in de normale situatie. Deze stroom valt dus onder ‘altijd meten’. De retourstroom wordt vervolgens verpakt op de inpaklijn van paneermeel. Dit is een grote en variabele stroom, en valt onder ´altijd meten´. Retourstroom paneermeel knäckebröd Op knäckebröd moet paneermeel worden gestrooid. De voorraad kan ontstaan door afzuigen van paneermeel, snijden van knäckebröd en vermalen van knäckebröd. De stroom is groot en variabel en valt onder ‘altijd meten’. In figuur 6 is weergegeven wat de stroom zo variabel maakt. In de figuur is met de dikte van een pijl aangegeven hoe groot een stroom is. Zo is te zien dat er altijd een min of meer constante hoeveelheid bestrooiing is. In de normale situatie zal er enkel paneermeel vrijkomen op structurele plaatsen. Dit zijn afzuigen en snijden. Hierdoor moet er veel paneermeel aangevuld worden uit de voorraad. Met andere woorden: De retourstroom (bij) is groot en de retourstroom (af) ontbreekt. In het geval van een kleine storing zal er knäckebröd vermalen worden tot paneermeel. Hierdoor is er een grotere interne retourstroom en is er dus minder retourstroom (bij) nodig uit de voorraad. Als er zich een grote storing voordoet of er wordt om voorraad te creëren gemalen dan ontstaat er meer paneermeel dan dat verbruikt wordt. Er ontstaat dus een retourstroom (af).

Figuur 6: gevolgen van storingen op gedrag retourstroom knäckebröd

Conclusie De besproken stromen zijn in figuur 7 geplaatst zodat te zien is of een stroom gemeten moet worden of ook normatief bepaald kan worden.

29

Gemiddelde grootte stroom Normatief bepalen: Gistingverliezen van alle lijnen Grondstoffen (voor bakken) van roggebroodlijn Grondstoffen (voor bakken) van alle lijnen (olie, vet, bloem)

Variabiliteit 

Normatief bepalen/handmatig meten indien storing: Reststromen (nat) van alle lijnen Afval van alle lijnen Reststromen (verpakt) van alle lijnen

Normatief bepalen onder voorwaarden: Inbakverliezen van alle lijnen Grondstoffen (deeg) van alle lijnen Retourstromen (bij) van roggebroodlijn Grondstoffen (voor bakken) van alle lijnen (bestrooiing) Grondstoffen (na bakken) van biscuitlijn Grondstoffen (voor bakken) van oude beschuitlijn (deegdoordraaien)

Altijd meten: Gereed product van alle lijnen Reststromen (droog) van alle lijnen Retourstromen (af) van beschuitlijnen Retourstromen (af) van knäckebrödlijnen Retourstromen (af) van roggebroodlijn Retourstromen (bij) van paneermeellijn Retourstromen (bij) van knäckebrödlijnen

Figuur 7: Toe te passen meetmethoden per stroom

Indicatoren om stromen die gemeten moeten worden te beoordelen Variabelen die niet normatief bepaald kunnen worden maar moeten worden gemeten moeten zo gemeten worden dat metingen voldoende betrouwbaar zijn om een sluitende massabalans op te kunnen stellen. Om in kaart te brengen hoe nauwkeurig stromen gemeten worden bij Bolletje worden ze door middel van indicatoren onderzocht. Dit zijn de volgende indicatoren: Frequentie van de metingen, omvang van de groep die gemeten wordt, meetmethode en wijze van documentatie. Deze indicatoren hebben een ordinale schaal. In dit hoofdstuk worden normen en mogelijk meetwaarden opgesteld voor deze indicatoren. Deze mogelijke waarden zijn weergegeven in de tabellen 6,7,8 en 9. De score op deze indicatoren wordt bepaald in de analyse in het volgende hoofdstuk. In het volgende hoofdstuk worden de variabelen vergeleken met de norm en kunnen op basis daarvan conclusies worden getrokken. De mogelijkheden die voldoen aan de norm zijn vetgedrukt. Om te voldoen aan de norm geldt dat een meting zo nauwkeurig moet zijn dat deze het mogelijk maakt om op productieopdrachtniveau een massabalans op te stellen. Frequentie van metingen De omvang van de metingen is van belang aangezien een massabalans per productieopdracht bijgehouden dient te worden (zie hoofdstuk drie). Gegevens die onnauwkeuriger dan per productieopdracht worden bijgehouden zijn dus enkel normatief terug te rekenen voor het bepalen van een massabalans per productieopdracht. Een meting dient dus voor alle variabelen die gemeten moeten worden tenminste per productieopdracht te worden gedaan om aan de wensen te voldoen. Daarnaast zijn er nog andere mogelijke frequenties van meetwaarden mogelijk. Alle mogelijkheden zijn weergegeven in tabel 6.

30

Nauwkeurigheid meting

Frequentie Per deeg Per productieopdracht Per productieploeg Per dag Per week Variabele frequentie

Toelichting Ieder deeg wordt apart gemeten. Metingen worden gedaan per productieopdracht. Eens per ploeg wordt een meting verricht. Dit kan nauwkeuriger zijn dan ‘per productieopdracht’ indien deze opdracht over meerdere productieploegen is verdeeld. Eens per dag wordt een stroom bijgehouden. Van een aantal grondstoffen vind er iedere week een telling plaats. Er is geen vaste frequentie: Bakken worden geleegd op het moment dat deze vol zitten, voorraden worden aangevuld op het moment dat de voorraad bijna op is.

Tabel 6: Frequentie van metingen

Nauwkeurigheid meting

Omvang van metingen De omvang van de metingen is van belang aangezien uit hoofdstuk drie volgt dat een massabalans per productieopdracht bijgehouden dient te worden. Een productieopdracht kan namelijk op maar één lijn geproduceerd worden. Gegevens die onnauwkeuriger dan per productielijn worden bijgehouden zijn dus enkel normatief terug te rekenen naar de productieopdracht voor het bepalen van een massabalans per productieopdracht. Een meting dient dus voor alle variabelen die gemeten moeten worden tenminste per productielijn te worden gedaan om aan de wensen te voldoen. Het is mogelijk dat in de huidige situatie met een andere omvang van meten wordt gewerkt. De verschillende mogelijkheden zijn weergegeven in tabel 7. Omvang Per machine Per productiefase Per productielijn Per productiehal Per locatie

Toelichting Een meting wordt verricht over de stroom bij een bepaalde machine. Een stroom wordt gemeten over een combinatie van productiemachines. Een stroom wordt gemeten over de gehele lijn. Een stroom wordt op een hal afgeboekt. Geen informatie over herkomst van een stroom dus wordt over de gehele locatie afgeboekt.

Tabel 7: Omvang van metingen

Wijze van documentatie Nadat een meting is verricht moet deze verwerkt worden zodat de meetresultaten op de lange termijn nog beschikbaar zijn. Er zijn verschillende manieren om te documenteren. Voor een massabalans in verband met recalls is van belang dat gegevens binnen vier uur beschikbaar zijn. Daarom is enkel van belang dat traceringsgegevens gedocumenteerd worden, de manier waarop is van minder groot belang. Er zijn bij Bolletje verschillende manieren te onderscheiden om te documenteren en deze zijn weergegeven in tabel 8.

31

Nauwkeurigheid meting

Wijze van documentatie Geïntegreerd in WMS Geïntegreerd in MES Losse applicatie Papieren dossiers Geen documentatie

Toelichting Meetresultaten zijn op te vragen in de rapportagesoftware Cognos. Meetresultaten zijn te vinden in de meetresultaten van MES. De meetresultaten worden bijgehouden op een digitale locatie, echter niet geïntegreerd in het ICT-landschap. De meetresultaten worden bijgehouden in een papieren dossier dat bewaard wordt op de afdeling waar de meting is verricht. De manier waarop meetresultaten gedocumenteerd worden voldoet niet waardoor ze niet meer te achterhalen zijn op de lange termijn of er wordt helemaal niet gedocumenteerd.

Tabel 8: Wijze van documenteren

Meetmethode Bij het meten zijn verschillende methoden te onderscheiden die de nauwkeurigheid van de meting bepalen. Muchiri & Pintelon (2008) beschrijven dat de mate van automatisering bepaalt of een stroom gemeten kan worden of dat dit niet mogelijk is. Op het moment dat met de hand gemeten moet worden is er meer ruimte voor het maken van fouten dan als er geautomatiseerd wordt gemeten. In de praktijk blijkt het bij Bolletje wel mogelijk om handmatig en nauwkeurig te meten. Dit gebeurt immers bij het doseren van deeg, dit gebeurt zeer nauwkeurig doordat hier strakke procedures voor zijn en men er zich van bewust is dat nauwkeurig afwegen van belang is. De meetmethoden die bij Bolletje te onderscheiden zijn, zijn weergegeven in tabel 9.

Nauwkeurigheid meting

Meetmethode Geautomatiseerde meting Elektronische meting Handmatige meting Handmatige meting zonder procedures Schatting Geen meting

Toelichting Een meting waarbij dosering en afweging en verwerking automatisch verloopt en waar dus geen menselijke fouten bij gemaakt kunnen worden. Dit zijn metingen die verwerkt worden in het MES. Een meting waarbij dosering of afweging automatisch verloopt. Echter verloopt verwerking van gegevens niet automatisch. Deze dosering wordt verricht door een PLC en verder niet verwerkt. Een meting waarbij men zelf deeg op een weegschaal dient te zetten en de gegevens handmatig dient te verwerken. Meting die in principe handmatig moet worden gedaan, maar door ontbreken van procedures en controle nog wel eens overgaat in een schatting. Er wordt een schatting gemaakt van gewicht van een stroom op basis van hoe vol een bak zit. Hier zijn geen procedures voor. Een stroom wordt niet geregistreerd.

Tabel 9: methode van meten van stromen

32

Hoofdstuk 5: Huidige situatie In dit hoofdstuk wordt deelvraag 4 behandeld: Wat zijn de huidige procedures omtrent tracering bij Bolletje en waar wijkt deze af van het ideale ontwerp? In het vorige hoofdstuk is bepaald welke variabelen van belang zijn voor een massabalans en er zijn indicatoren opgesteld om de nauwkeurigheid van de meetmethoden van deze variabelen te bepalen. Voor deze deelvraag is onderzocht hoe de verschillende variabelen scoren op de verschillende indicatoren ten opzichte van de in het vorige hoofdstuk bepaalde normen. Dit is per productielijn onderzocht. Met de lijst van stromen en indicatoren is iedere lijn afzonderlijk in kaart gebracht. Om een volledig beeld te krijgen is de analyse gebaseerd op ervaringen van de productiemanager, de procestechnoloog, de expeditieleider, de operations controller, hoofd informatisering, QA-manager, systeemontwikkelaars, groepsleiders, teamleiders, deegmakers, machineleiders, operators, inpakmedewerkers, magazijnmedewerkers, productontwikkelaars en kwaliteitsmedewerkers. Hierdoor is een goed beeld ontstaan van de huidige situatie omtrent tracering. Voor iedere productielijn die onderzocht is, is dezelfde methodiek gehanteerd. Aan de hand van de stromen van figuur 4 is onderzocht welke stromen op welke lijn voorkomen. En op basis van observatie en gesprekken met medewerkers is vastgesteld hoe de stromen op dit moment worden gemeten. In dit hoofdstuk zijn de conclusies van de analyse van de productielijnen opgenomen. De volledige analyse is te zien in bijlage C. Afdeling 400 (Almelo)

402 (Almelo) 403 (Almelo) 407 (Almelo) 408 (Heerde) 409 (Almelo) 410 (Heerde) 412 (Heerde) Expeditie (Almelo) Expeditie (Heerde)

lijn Oude beschuitlijn Geroosterd broodlijn Paneermeellijn Roggebroodlijnen Stickslijn Seizoensproductielijnen Monokoeklijn Koeklijnen Beschuitlijn Knäckebrödlijnen Biscuitlijn Knäckebrödlijn -

Onderzocht Ja Ja Ja Ja Ja Ja Nee Nee Ja Ja Ja Nee Ja Ja

Tabel 10: Onderzochte productielijnen

In dit onderzoek zijn de productielijnen weergegeven in tabel 10 onderzocht. Het bleek niet mogelijk om alle lijnen te onderzoeken. Dit is geen probleem aangezien de onderzochte lijnen ook genoeg informatie opgeleverd hebben. Niet alle lijnen zijn onderzocht doordat het niet mogelijk was om veel tijd te besteden op de locatie in Heerde. Daarom moest een keuze gemaakt worden welke productielijn onderzocht zou worden. Er is gekozen voor de biscuitlijn omdat dit

33

de enige productielijn van Bolletje is waar na het bakken nog grondstoffen worden toegevoegd. De monokoeklijn van Almelo is niet onderzocht omdat deze lijn waarschijnlijk op korte termijn verplaatst wordt naar Heerde en de situatie dan weer veranderd. De huidige situatie omtrent meten van stromen is weergegeven in bijlage C. De meetwijze van de stromen is vergeleken met de normen gesteld in hoofdstuk 4. Indien een stroom onder deze norm scoort is de ze in figuur 8 vetgedrukt. In deze matrix valt al snel op dat bijna iedere stroom niet goed gemeten wordt om een massabalans per productieopdracht op te stellen. Enkel de huidige meetwijze van de stroom ‘gereed product’ voldoet om een massabalans op productieopdrachtniveau op te kunnen stellen. Daarnaast zijn de gistingverliezen te bepalen en kleine hoeveelheden grondstoffen die voor het bakken van een deeg worden toegevoegd.

Gemiddelde grootte stroom Normatief bepalen:

Normatief bepalen onder voorwaarden:

Variabiliteit 

Gistingverliezen van alle lijnen Grondstoffen (voor bakken) van roggebroodlijn Grondstoffen (voor bakken) van beschuitlijnen (olie, vet, bloem) Grondstoffen (voor bakken) van alle lijnen (olie, vet, bloem)

Normatief bepalen/handmatig meten indien storing: Reststromen (nat) van alle lijnen Afval van alle lijnen Reststromen (verpakt) van alle lijnen

Inbakverliezen van alle lijnen Grondstoffen (deeg) van alle lijnen Retourstromen (bij) van roggebroodlijn Grondstoffen (voor bakken) van beschuitlijnen (bestrooiing) Grondstoffen (na bakken) van biscuitlijn

Altijd meten: Gereed product van alle lijnen Reststromen (droog) van alle lijnen Retourstromen (af) van beschuitlijnen Retourstromen (af) van knäckebrödlijnen Retourstromen (af) van roggebroodlijn Retourstromen (bij) van paneermeellijn Retourstromen (bij) van knäckebrödlijnen Grondstoffen (voor bakken) van oude beschuitlijn (deegdoordraaien)

Figuur 8: Vergelijking huidige nauwkeurigheid van metingen met norm.

Reststromen (droog), reststromen (verpakt), reststromen (nat) en afvalstromen Reststromen en afval zijn op bijna alle afdelingen grote en variabele stromen en dienen daarom altijd gemeten te worden. Enkel meetgegevens van de expeditie zijn beschikbaar. Deze geven echter alleen een beeld van de langere termijn en niet van een productieopdracht. Deze gegevens zijn normatief terug te rekenen naar een productieopdracht. Dit levert echter geen nauwkeurige gegevens. Op de werkvloer is op sommige afdelingen meer informatie beschikbaar over de reststromen en afval. De administratie van reststromen en afval verloopt op iedere afdeling volgens een andere methodiek. Hierdoor verschillen de meetmethode, frequentie, omvang en documentatie van reststromen en afvalstromen dus per afdeling.

34

Het is op dit moment niet mogelijk om de reststroomgegevens per productieopdracht in te voeren in het ERP-systeem (Blis). Hierdoor kan de administratie niet per productieopdracht worden gedaan. Daarnaast ontstaat een gat in de massabalans door het ontbreken van strakke procedures voor het meten van reststromen en afval. Er zijn geen strakke procedures omdat op het moment dat veel reststromen en afval ontstaan deze stromen geen waarde toevoegen aan producten. Prioriteit op dat moment is dan het verhelpen van een storing. Het correct bijhouden van de administratie wordt hierdoor naar het tweede plan verwezen. Op de productievloer is men zich er niet van bewust dat in het geval van een recall een sluitende massabalans vereist is. Droge reststromen worden ook gemeten bij de expeditie. Er zitten zoveel stappen tussen het ontstaan van reststromen op de productievloer en het wegen bij de expeditie dat er in de tussentijd veel storende factoren op kunnen treden waardoor metingen niet betrouwbaar zijn. Volgens de expeditieleider is de weegschaal onbetrouwbaar, deze geeft vaak meetresultaten die ver van de werkelijkheid afwijken. Ook worden bij de expeditie enkel de droge reststromen van een aantal afdelingen gemeten. Dit leidt er allemaal toe dat metingen van de expeditie niet bruikbaar zijn voor de massabalans. Op de productievloer heeft men echter het idee dat reststromen niet gemeten hoeven te worden aangezien deze toch al bij de expeditie gemeten worden. Bovendien nemen sommige productiemedewerkers aan dat alle reststromen bij de expeditie gemeten worden in plaats van enkel de droge reststromen. Alleen met correcte cijfers over reststromen en afval is het mogelijk om een sluitende massabalans te kunnen overleggen.

Grondstoffen (deeg) In de huidige situatie is niet tot op productieopdrachtniveau te achterhalen hoeveel grondstoffen een deeg zijn ingegaan. Het moment waarop grondstoffen op lijnvoorraad worden gezet of dat een silo wordt bijgevuld is wel bekend. Hiermee is echter niet exact te bepalen hoeveel grondstoffen een bepaalde productieopdracht ingegaan zijn. MES Door MES is het mogelijk om exact te meten hoeveel grondstoffen een proces ingegaan zijn. MES is actief op de nieuwe beschuitlijn en nieuwe knäckebrödlijn en ook op de lijnen van de banketafdeling in Almelo. Op dit moment ontbreekt rapportagesoftware om de gegevens die MES oplevert op een overzichtelijke en bruikbare manier te presenteren. Deze gegevens zijn niet bruikbaar voor het opstellen van een massabalans. Op dit moment moeten om de werkelijke hoeveelheid ingaande grondstoffen van een productieopdracht te bepalen alle afzonderlijke doseringen van ingrediënten handmatig worden opgeteld. Ook is het niet mogelijk om het aantal geproduceerde degen in een productieopdracht te achterhalen in MES. Daarnaast blijven op de afdeling 409 (nieuwe beschuitlijn en knäckebrödlijn) de meetgegevens van MES slechts twee weken bewaard omdat de koppeling naar de Plant Application nog niet geheel gerealiseerd is. Ook als deze koppeling er wel zou zijn, zijn gegevens lastig te achterhalen omdat rapportagesoftware ontbreekt.

35

Grondstoffen (voor bakken) van beschuitlijn (deegdoordraaien) Op de oude beschuitlijn wordt eerst een basisdeeg gemaakt dat vervolgens over drie productielijnen wordt verdeeld. Per productielijn worden er dan nog grondstoffen aan het deeg toegevoegd op basis van een receptuur waarna deze op de lijn gaan. Het is niet bekend hoeveel grondstoffen welke lijn opgaan aangezien niet genoteerd wordt hoeveel degen worden doorgedraaid. Hierdoor is geen massabalans per productielijn te maken.

Retourstromen Onder retourstromen worden stromen verstaan die bij de ene productieopdracht ontstaan en in een andere productieopdracht herverwerkt worden. Paneermeel knäckebröd Paneermeel voor knäckebröd is een grote en variabele stroom. Op knäckebröd wordt weliswaar een constante hoeveelheid paneermeel gestrooid, echter hebben storingen invloed op de retourstroom die ontstaat en verbruikt wordt. Als er een storing is ontstaat er meer paneermeel aan het einde van de lijn. Dit gaat dan rechtstreeks terug naar de bestrooiing. Hierdoor is er minder retourstroom (bij) nodig dan als er geen storing zou zijn. Als er een erg grote storing is dan is er helemaal geen retourstroom (bij) nodig en ontstaat er een retourstroom (af). Deze stroom wordt niet geregistreerd, de enige informatie die geregistreerd wordt van het paneermeel voor knäckebröd is de hoeveelheid big-bags die er iedere week op lijnvoorraad worden gezet. Stromen die uit het proces komen worden niet gemeten. Paneermeel beschuit Bij het maken van beschuit ontstaat een retourstroom. Er wordt niet gemeten hoeveel paneermeel op de lijn ontstaat. Er is ook niet bekend hoeveel paneermeel richting diervoeder gaat en hoeveel paneermeel richting de inpaklijn van paneermeel gaat. Aan de inpaklijn wordt ook niet gemeten hoeveel paneermeel verwerkt wordt. Retourbrood en retourtaai In roggebrood en taaitaai moet een bepaald percentage grondstoffen uit een andere opdracht komen. Deze stromen worden niet gemeten op het moment dat deze uittreden. Hierdoor zijn de retourstromen (af) niet op productieopdrachtniveau bekend. Deze stromen worden wel gemeten op het moment dat deze het deeg ingaan. De retourstroom (bij) is dus wel op productieopdrachtniveau te bepalen aangezien aantal gemaakte degen wordt genoteerd op de roggebroodafdeling.

Inbakverliezen Op dit moment worden inbakverliezen normatief bepaald. Dit is in orde aangezien deze stroom weinig variabel is. Echter dienen inbakverliezen te worden berekend door het normpercentage voor inbakverlies te vermenigvuldigen met de hoeveelheid grondstoffen die de oven ingegaan zijn. In de huidige situatie wordt een normpercentage inbakverlies bepaald op basis van recepturen. Vervolgens wordt het inbakverlies in kg bepaald op basis van het aantal geproduceerde CE vermenigvuldigd met het normpercentage. Dit impliceert dat er geen reststromen en afval ontstaan na het bakken. Dit is niet correct aangezien na het bakken juist de meeste reststromen en afval ontstaan. Om dit probleem op te lossen hoeft er op de

36

productievloer niks te veranderen, enkel moet een correct model voor het bepalen van inbakverliezen worden gehanteerd.

Grondstoffen (na bakken) Normwaarden In de meeste situaties zijn normwaarden gelijk aan de werkelijke waarden, echter niet altijd. Op de biscuitlijn wordt bijvoorbeeld na het bakken een coating van chocolade toegevoegd. Deze hoeveelheid zou normatief bepaald kunnen worden op basis van het karakter van de stroom, ware het niet dat het productietechnisch niet mogelijk is om de norm te halen. Hierdoor wordt constant boven de norm gedoseerd. Indien op basis van de norm het verbruik van chocolade zou worden bepaald zal er dus een gat in de massabalans ontstaan.

Grondstoffen (deeg) van roggebroodlijn Vanwege de wijze waarop roggebrood gemaakt wordt, is enkel bekend welk brood van een batch in een bepaalde productieopdracht verwerkt is. Er is een centrale deegmakerij en daarna wordt deeg verdeeld over vier ovens. Na het bakken worden broden in de koeling gezet en na enkele dagen worden de broden verdeeld over zes inpaklijnen gesneden en verder verwerkt. Iedere inpaklijn codeert vervolgens een eigen productieopdrachtnummer op de verpakking. Er is niet bekend wat voor hoeveelheid brood op welke inpaklijn verwerkt wordt. Hierdoor is het niet mogelijk om een massabalans te bepalen op productieopdrachtniveau. De processen van het maken van taaitaai, Friese pepernoten en ontbijtkoek zitten in dezelfde situatie: Degen staan enkele dagen te rusten voordat deze worden herverwerkt.

Conclusie In de huidige situatie is het niet mogelijk om een massabalans op productieopdrachtniveau op te stellen doordat registratie van reststromen, registratie van ingaande grondstoffen en registratie van retourstromen niet voldoet. Ook worden normwaarden niet altijd opgevolgd waardoor normatieve bepalingen niet overal mogelijk zijn. Van roggebrood is geen massabalans op te stellen omdat broden pas op de inpaklijn worden toegekend aan een productieopdracht.

37

Hoofdstuk 6: Aanpassingen aan nieuwe beschuitlijn In dit hoofdstuk wordt de vijfde deelvraag behandeld: Welke aanpassingen dient Bolletje te doen om aan de eisen en wensen omtrent traceerbaarheid te voldoen? Voor de nieuwe beschuitlijn is het model uit hoofdstuk 4 uitgewerkt en vervolgens zijn de tekortkomingen weergegeven en een voorstel voor aanpassingen gedaan. Deze uitwerking is specifiek gedaan voor de nieuwe beschuitlijn omdat daar vanuit Bolletje vraag naar is. Aanbeveling is om de overige lijnen op dezelfde methode uit te werken. Voor iedere lijn is te bepalen welke stromen gemeten moeten worden en welke stromen ook normatief bepaald kunnen worden. Het was niet mogelijk om dit tijdens dit onderzoek voor iedere lijn uit te voeren. Daarom is dit voor één lijn onderzocht. De methode is wel toe te passen op andere productielijnen. Meten of normatief bepalen Welke stromen gemeten moeten worden en welke stromen normatief bepaald kunnen worden is weergegeven in figuur 9. Vervolgens wordt per stroom een voorstel gedaan indien de huidige situatie nog niet voldoet. Er is één stroom in geplaatst die niet eerder genoemd is, dit is de reststroom van beschuitbollen. Beschuit wordt namelijk twee keer gebakken. Halverwege is de uitval van beschuitbollen. Doordat in de huidige situatie veel storingen zijn is deze stroom groot. Deze moet apart worden ingezameld in verband met het berekenen van inbakverliezen. Gemiddelde grootte stroom Normatief bepalen:

Normatief bepalen onder voorwaarden:

Variabiliteit 

Gistingverliezen Grondstoffen (voor bakken): Raapolie, hardvet, strooibloem

Inbakverliezen Grondstoffen (deeg)

Normatief bepalen/handmatig meten indien storing:

Altijd meten:

Gereed product Reststromen (nat) Reststromen (droog) Reststromen (beschuitbollen) Retourstromen (af) Reststromen (verpakt) Afval Figuur 9: meten en normatief bepalen op de nieuwe beschuitlijn

Stromen IN De grondstoffen die het per uur het proces ingaan in de normale situatie zijn weergegeven in tabel 11. Dit is gebaseerd op een intern onderzoek van een procesoperator. Stroom Grondstoffen

hoeveelheid (kg/uur)

% van totaal 952,5

98,35%

38

(deeg) Strooibloem Raapolie Hardvet Totaal

5,97 9,37 0,63 968,47

0,62% 0,97% 0,07% 100,00%

Tabel 11: Stromen IN in situatie zonder grote storingen. Bron: Interne studie Bolletje (juni 2013)

Grondstoffen (deeg) Door middel van een continukneder wordt deeg gedoseerd. De samenstelling is altijd in dezelfde verhoudingen. Verbruik van grondstoffen in het deeg kan dus worden bepaald door de hoeveelheid deeg die wordt gedoseerd te loggen. Op dit moment worden deze gegevens al gelogd, echter is er geen rapportagesoftware van beschikbaar. Deze moet wel beschikbaar zijn om te meten hoeveel grondstoffen de lijn opgaan. Op basis van de receptuur is het verbruik van grondstoffen te berekenen. Hiervoor is wel van belang dat doseringen overeenkomen met de norm. Rapportage dat afgewogen hoeveelheden daadwerkelijk overeenkomen met de receptuur is hiervoor vereist. Grondstoffen (voor bakken): Raapolie, hardvet, strooibloem In tabel 11 is te zien dat deze stromen minder dan 1% van de totale massabalans bedragen. Doordat deze stromen enkel afhangen van de hoeveelheid deeg die gedoseerd wordt zijn deze stromen normatief te bepalen. Op basis van de data uit tabel 11 is de grote van deze stromen te bepalen. Om deze stroom te bepalen hoeven geen aanpassingen gedaan te worden. Stromen UIT Gistingverliezen Gistingverliezen kunnen normatief bepaald worden. Deze zijn in te schatten op 1,5% van de grondstoffen (deeg). Om deze stroom te meten bepalen geen aanpassingen gedaan te worden. Inbakverliezen Inbakverliezen kunnen normatief worden bepaald op basis van de stromen die de oven ingaan en het normpercentage inbakverlies. Daarnaast moet rekening gehouden worden met de reststroom van beschuitbollen. Op basis van een intern onderzoek is het aannemelijk dat beschuitbollen de helft van hun vocht verloren zijn na de eerste oven. Om deze stroom te bepalen moeten natte reststromen, reststromen beschuitbollen, droge reststromen en verpakte reststromen apart worden gemeten. Natte reststromen Natte reststromen ontstaan alleen bij het maken van deeg en vormen van deeg. Deze vallen onder normatief bepalen/meten indien storing. Doordat een aantal machines echter structurele storingen geven moet deze stroom in de praktijk altijd gemeten worden totdat de problemen opgelost zijn. Op dit moment zijn drie bakken geplaatst bij de deegverwerking. Er staat er één onder de transportband vanaf de kneder. De andere staat bij het vormen van bolletjes. De hoeveelheid kg in deze bakken moeten worden gemeten per productieopdracht, dat gebeurd in de huidige situatie niet.

39

Reststroom beschuitbollen Aan het einde van de eerste oven ontstaat een grote reststroom als er een storing is. Hier staat het snijmes. Dit snijmes geeft vaak storingen waardoor deze reststroom groot is. Bovendien worden onjuiste bollen door storingen van een aantal machines voor het snijmes op deze locatie gedumpt. De hoeveelheid reststroom die ontstaat in de bak(ken) onder het snijmes moeten worden gemeten per productieopdracht, dat gebeurd in de huidige situatie niet. Reststroom (droog) en retourstroom (af) Droge reststromen kunnen worden vermalen tot paneermeel en zo hergebruikt worden als retourstroom. Droge reststromen worden opgevangen aan het einde van de oven, aan het einde van de bufferbaan en bij de inpakmachines. De hoeveelheid reststroom die ontstaat in de bak(ken) naast de prikker aan het einde van de oven, aan het einde van de bufferbaan en bij de inpakmachines moet gemeten worden per productieopdracht. Metingen worden door medewerkers aan de lijn gedaan en de gegevens moeten vervolgens worden geadministreerd. Hoe metingen in detail moeten verlopen hangt af van wat er met de meetgegevens bereikt moet worden, naast het voldoen aan de eisen van BRC, IFS en de wetgever. Reststromen (verpakt) Verpakte reststromen ontstaan bij de inpakmachines. Op basis van productspecificaties bestaat een eindproduct voor minder dan 10% uit verpakkingsmateriaal. De reststroom verpakt beslaat vervolgens gemiddeld minder dan 1% van de totale massabalans, hierdoor is het gewicht van verpakkingsmateriaal te verwaarlozen. Door de vele storingen moet de stroom structureel gemeten worden. De hoeveelheid reststroom die ontstaat in de bak(ken) naast de prikker aan het einde van de oven, aan het einde van de bufferbaan en bij de inpakmachines moet gemeten worden per productieopdracht. Afval In de normale situatie ontstaat er weinig afval dat niet te verwerken is tot diervoeder. Hierdoor is deze stroom normatief te bepalen. Afval zal in de meeste gevallen pas worden ingezameld tijdens het schoonmaken. Het is op dit moment niet bekend welk normpercentage voor afval gehanteerd moet worden. Deze zal in ieder geval op minder dan 1% van de totale massabalans uitkomen. In het zeldzame geval van een grote storing in de oven kunnen er veel asresten ontstaan, in dit geval moet de stroom wel gemeten worden. Gereed product Gereed product wordt in de huidige situatie gemeten op het moment dat dozen worden ingeslagen. Steekproefsgewijs wordt het gewicht van beschuitrollen gecontroleerd. Hierdoor is te bepalen hoeveel kg gereed product is ontstaan.

40

Verbetervoorstel Om op de nieuwe beschuitlijn een massabalans op productieopdrachtniveau op te stellen moet de output van deeg gelogd worden en een rapportage dat grondstoffen gedoseerd zijn volgens receptuur. Daarnaast moeten natte, halfnatte, droge en verpakte reststromen apart worden gemeten. Verbetervoorstellen zijn weergegeven in tabel 12. Stroom Grondstoffen (deeg) Reststromen (nat) Reststromen (beschuitbollen) Reststromen (droog) Reststromen (verpakt)

Conclusie verbetervoorstel Een rapportage van de hoeveelheid deeg gedoseerd in kg/uur zodat op basis van de receptuur kan worden bepaald hoeveel grondstoffen er het proces ingegaan zijn. Het meten van de inhoud van de bak onder de transportband en van de bakken bij het vormen van het deeg per productieopdracht. Het meten van de inhoud van de bak aan einde van de eerste oven per productieopdracht. Het meten van de inhoud van de bakken aan einde van de tweede oven, onder de vermaler van paneermeel en bij de inpakmachines per productieopdracht. Het meten van de inhoud van debakken bij de inpakmachines.

Tabel 12: Conclusies verbetervoorstel per stroom voor de nieuwe beschuitlijn

41

Hoofdstuk 7: Conclusies en aanbevelingen In dit hoofdstuk worden conclusies van de voorgaande hoofdstukken geplaatst en worden vervolgens aanbevelingen gedaan om de traceerbaarheid te verbeteren. Op deze manier wordt dus een antwoord gegeven op de probleemstelling: Welke methodiek dient Bolletje te hanteren voor het bepalen van de massabalans voor alle productielijnen om aan de eisen en wensen van traceerbaarheid te voldoen.

Conclusies Uit hoofdstuk twee blijkt dat er duidelijke eisen zijn aan kwalitatieve traceerbaarheid. Aangezien Bolletje voldoet aan deze eisen worden deze niet meer verder behandeld. Aan de kwantitatieve traceerbaarheid (massabalans) worden geen duidelijke eisen gesteld. Er is besloten dat de massabalans zo sluitend moet zijn als praktisch mogelijk en dat een gat verklaarbaar dient te zijn. Uit hoofdstuk drie blijkt dat het wenselijk is om een massabalans op productieopdrachtniveau op te kunnen stellen. De massabalans wordt benaderd vanuit het oogpunt om te voldoen aan de eisen van de BRC, IFS en wetgever. In hoofdstuk vier is voorgesteld welke stromen gemeten moeten worden en op welke wijze om een massabalans op productieopdrachtniveau op te kunnen stellen. Hieruit volgde dat de frequentie, omvang, documentatie en meetwijze een rol speelt. De geschikte meetwijze is per stroom verschillend en hangt af van de grootte en de variabiliteit van de stroom. In hoofdstuk vijf is onderzocht wat de tekortkomingen zijn in de huidige situatie om een massabalans op productieopdrachtniveau op te stellen. Hieruit is gebleken dat de manier van meten van reststromen, retourstromen en grondstoffen op dit moment nog niet toereikend is om een massabalans op productieopdrachtniveau te kunnen opstellen. Daarnaast is in sommige situaties een normatieve bepaling niet mogelijk doordat normen niet gevolgd kunnen worden. Het is niet mogelijk om een massabalans op te stellen van roggebrood. Dit komt doordat hier een ontkoppelmoment na het bakken in zit en broden pas enkele dagen later weer worden verwerkt.

Aanbevelingen Meten van reststromen Reststromen dienen per productieopdracht bijgehouden te worden middels een methodiek die op alle afdelingen toegepast kan worden. Reststromen dienen niet te worden gemeten bij de expeditie maar op de plek waar ze ontstaan. Van belang hierbij is dat elk type uitval (droog, nat, verpakt, afval of retourstroom) apart wordt geadministreerd en dat deze per productieopdracht wordt bijgehouden. Het ICT-systeem moet het administreren van reststromen per productieopdracht kunnen faciliteren. Meten van retourstromen Er dient een onderscheid te zijn tussen retourstromen die binnen eenzelfde productieopdracht worden hergebruikt en retourstromen die in een andere productieopdracht worden hergebruikt.

42

Op de beschuitlijnen houdt dit in dat per productieopdracht de retourstroom (af) wordt gemeten, dat deze als halffabricaat wordt ingevoerd en dat er een lijnvoorraad voor paneermeel wordt aangemaakt bij de paneermeellijn. Op de knäckebrödlijn ontstaat in het geval van een grote storing en vermalen een retourstroom (af). Deze wordt dan opgevangen in een big-bag. Indien er bekend is hoeveel big-bags er zijn gevuld tijdens een productieopdracht is te bepalen hoeveel retourstroom (af) is ontstaan tijdens een productieopdracht. Daarnaast dient de retourstroom (bij) te worden bepaald. Hiervoor dient het aantal big-bags dat per productieopdracht wordt verbruikt te worden bepaald. Door roggebrood en taaitaai wordt een bepaald percentage retourbrood of retourtaai gedraaid. De retourstroom (af) wordt niet gemeten. Meten van grondstoffen De grondstoffen die het proces ingegaan zijn, zijn te benaderen door het aantal degen per productieopdracht te meten en deze te vermenigvuldigen met de receptuur per deeg. Hiervoor dient te worden geregistreerd hoeveel degen er per productieopdracht zijn verwerkt. Indien het een continu-kneder betreft moet de output in kg/uur worden geregistreerd per productieopdracht. Grondstoffen die voordat deeg de lijn opgaat uitstromen moeten apart worden geregistreerd. Een nauwkeurigere methode om de grondstoffen te meten is door middel van een MES. Op dit moment is de implementatie hiervan nog niet afgerond. Er is onder andere nog geen rapportagesoftware beschikbaar van de meetgegevens van grondstoffen. Bij het ontwikkelen of aanschaffen van deze software dient er rekening mee te worden gehouden dat doseringen van grondstoffen per productieopdracht kunnen worden achterhaald. Normen In een aantal situaties kan een normatieve bepaling worden toegepast. Voorwaarde is dan wel dat de normwaarden behaald worden. Normwaarden zijn onder andere vastgelegd in normbladen. Indien deze norm niet gehaald wordt kan een stroom niet normatief bepaald worden maar moet deze gemeten worden. Roggebrood Brood wordt nadat het in de oven is geweest pas enkele dagen later verwerkt en batches brood worden pas op de inpaklijn aan een productieopdracht gekoppeld. Hierdoor is het niet mogelijk om een massabalans op te stellen op productieopdrachtniveau. Op dit moment is tracering mogelijk op basis van papieren dossiers. Een eerste stap is om de tracering te automatiseren. Methode voor evaluaties Nadat maatregelen zijn genomen om een massabalans op productieopdrachtniveau op te kunnen stellen moet worden geëvalueerd of deze oplossingen de gewenste effecten hebben. Dit kan door het uitvoeren van een traceerbaarheidstest. Uit hoofdstuk twee blijkt dat indien het traceerbaarheidssysteem veranderd het verplicht is om een test uit te voeren. Deze test is een goede manier om te controleren of het mogelijk is om een massabalans op productieopdrachtniveau op te stellen.

43

In bijlage D en E zijn twee testen van de massabalans van de huidige situatie opgenomen. Op dezelfde wijze kan een massabalans na het implementeren van oplossingen worden opgesteld. Aanbevolen wordt om de test uit te voeren voor de productielijn waar de meeste veranderingen zijn gedaan. In bijlage F is een massabalans voor een partij grondstoffen opgesteld. Het is niet mogelijk om een norm te stellen aan de grootte van het gat in de massabalans. Het is echter wel mogelijk om te beoordelen of stromen correct gemeten zijn aan de hand van de eerder in dit verslag opgestelde model en indicatoren. Indien op deze indicatoren de norm wordt behaald zal dit leiden tot een sluitende massabalans.

44

Lijst van afkortingen BRC: Britisch Retail Consortium CE: Consumenten Eenheid/Eenheden EG: Europese Gemeenschap ERP: Enterprise Resource Planning GFL: General Food Law ICT: Informatie- en CommunicatieTechnologie IFS: International Featured Standards KO: Knock-Out eis MES: Manufacturing Execution System NVWA: Nederlandse Voedsel- en WarenAutoriteit OEE: Overall Equipment Effectiveness PLC: Programmable Logic Controller QA: Quality Assurance SSCC: Serial Shipping Container Code TGT: Te Gebruiken Tot THT: Ten minste Houdbaar Tot WMS: Warehouse Management System

45

Begrippenlijst Afval: Dit is een verzameling van asresten die bij de oven ontstaan en grondafval. Deze producten zijn geschikt voor verwerking tot diervoeder. Blis: Blis is het interne ERP-systeem van Bolletje. Checkweger: Een checkweger controleert middels steekproeven of de gewichten van de eindproducten voldoen aan de normen. Consumenten eenheid: Een consumenten eenheid is een product zoals dat uiteindelijk gekocht wordt door de consument. Dus bijvoorbeeld één rol beschuit. Op een consumenten eenheid staat vermeld in welke productieopdracht deze geproduceerd is. Dag: Een dag loopt bij Bolletje in Almelo van 23.00 tot 23.00 uur en in Heerde van 22.00 to 22.00 uur. Deeg: Een deeg kan bij Bolletje gemaakt worden op twee manieren. De eerste is het maken van een deeg in een grote beslagkom waarin de ingrediënten worden gemixt. Deze wordt vervolgens in een trechter gekiept die het deeg de lijn op doseert. De andere methode is een continu-kneder die continu deeg kneed en een constante hoeveelheid de lijn op doseert. Deegdoordraaien: Op de oude beschuitlijn wordt een deeg gemaakt vanuit een standaard deeg. Dit deeg wordt verdeeld over drie productielijnen. Op de lijn worden vervolgens receptuurspecifieke ingrediënten toegevoegd. De deegmaker mengt deze ingrediënten door het deeg heen. Deze stap wordt deegdoordraaien genoemd. Directe klant: Klant die rechtstreeks beleverd worden. Deze term wordt soms gebruikt om te benadrukken dat alleen gaat om de directe klant en dus niet om de eindgebruiker indien er meerdere schakels in de distributieketen zitten. Directe leverancier: Leverancier waaraan rechtstreeks beleverd wordt. Deze term wordt soms gebruikt om te benadrukken dat het alleen gaat om deze soort leveranciers en dus niet om leveranciers van leveranciers. Externe traceerbaarheid: Het traceren van welke grondstoffen door welke klant geleverd zijn en welke producten aan wie geleverd zijn. Gereed product: Gereed product bestaat uit voor menselijke consumptie geschikte verpakte producten en die op voorraad in het magazijn zijn geplaatst. Gistingverlies: Deeg rijst door middel van gist. Hierbij wordt glucose omgezet. Dit levert een gewichtsverlies op. Het aantal kg stof dat vergist valt onder gistingverlies. Grondstoffen (deeg): Deze stroom bestaat uit grondstoffen die direct door het deeg gaan. Het deegdoordraaien op de oude beschuitlijn valt hier dus niet onder.

46

Grondstoffen (na bakken): Deze stroom bestaat uit grondstoffen die na het bakken worden toegevoegd. Grondstoffen (voor bakken): Deze stroom bestaat uit grondstoffen die voor het bakken worden toegevoegd. Inbakverlies: Bij het bakken van een deeg verdampt vocht. Het aantal kg vocht dat verdampt valt onder inbakverlies. Interne traceerbaarheid: Traceerbaarheid binnen het gehele proces van grondstof tot eindproduct binnen Bolletje. Keten traceerbaarheid: Traceerbaarheid van de gehele keten (van grond tot mond). Massabalans: Inzichtelijk hebben van hoeveelheid grondstoffen die het proces ingaan, gistingsverliezen, verdampingsverliezen, reststromen en gereed product. Omdoos: In een omdoos zitten meerdere consumenten eenheden. Omdozen bevatten onder andere een productieopdrachtnummer. Omdozen worden op een pallet geplaatst. Overall Equipment Effectiveness: Methode om de prestaties van een productieproces te meten aan de hand van beschikbaarheid, prestaties en kwaliteit. Periode: Een periode is bij Bolletje gedefinieerd als de tijdseenheid die gelijk staat aan die van één maand. Programmable Logic Controller: Elektronische schakelaar. Deze wordt aangestuurd door ITsystemen. Primaire verpakkingen: Verpakkingen in direct contact met voedsel en verpakkingen, die bestemd zijn voor direct contact met voedsel of waarvan direct contact met voeding verwacht mag worden. Productieopdracht: Productie van één artikel op één productielijn van maximaal één dag. Deze opdracht heeft een unieke codering op de verpakking waarmee de opdracht is te traceren. Reststroom (droog): Deze stroom bestaat uit de reststroom die ontstaat na de oven. Deze stroom bevat weinig vocht. Deze reststroom wordt verwerkt tot diervoeder. Reststroom (nat): Deze stroom bestaat uit de reststroom die ontstaat voor de oven. Deze stroom bevat veel vocht. Deze reststroom wordt verwerkt tot diervoeder. Reststroom (verpakt): Deze stroom bestaat uit de reststroom van verpakt product die tijdens of na het verpakken ontstaat. Tot deze stroom behoort ook afgekeurd product. Deze reststroom wordt verwerkt tot diervoeder. Retourstromen: Een retourstroom (af) ontstaat indien grondstoffen bewerkt worden en daarna de productieopdracht verlaten om in een andere productieopdracht herverwerkt te worden als retourstroom (bij).

47

Sluitende massabalans: Inzichtelijk hebben van hoeveelheid grondstoffen die het proces ingaan, gistingsverliezen, verdampingsverliezen, reststromen en gereed product. Hierbij zijn de ingaande grondstoffen gelijk aan de verliezen, reststromen en gereed product samen. SSCC: Serial Shipping Container Code, Internationale gestandaardiseerde methode om traceringgegevens van logistieke eenheden te verwerken door middel van barcodes. Traceerbaarheid: De mogelijkheid om toegang te hebben tot alle informatie gerelateerd aan de cyclus van grondstoffen tot aan eindproducten door middel van gedocumenteerde stukken. Variabelen: In dit onderzoek zijn de variabelen die onderzocht worden de meetwijze van de stromen. Deze variabelen worden beoordeeld aan de hand van indicatoren.

48

Literatuurlijst British Retail Consortium (2011). Wereldstandaard voor voedselveiligheid.Versie 6. London Cheng & Simmons (1993). Traceability in Manufacturing Systems. International Journal of Operations & Production Management, 14(10). Dupuy, C., Botta-Genoulaz, V., Guinet, A. (2002). Traceability analysis and optimization method in food industry. Systems, Man and Cybernetics, 2002 IEEE International Conference. 1, 494-499. Frederiksen, M., Osterberg, C., Silberg, D., Larsen, E. & Bremner, A. (2002). Info-Fisk. Development and Validation of an Internet Based Traceability System in a Danish Domestic Fresh Fish Chain. Journal of Aquatic Food Product Technology, 11(2). Hopp, W.J. , Spearman, M.L. (2008). Factory physics. Boston, McGraw-Hill. Jonsson, P., Lesshammar, M. (1999). Evaluation and improvement of manufacturing performance measurement systems - the role of OEE. International Journal of Operations & Production Management, 19(1), 55 – 78. International Featured Standards Food (2012). Norm voor audits van kwaliteiten voedselveiligheid van voedingsmiddelen. Versie 6. Karlsen, K.M., Dreyer, B., Olsen, P., Elvevoll, E.O. (2013). Literature review: Does a common theoretical framework to implement food traceability exist? Food Control. 32, 409-417. Kvanstrom, B. (2008). Traceability methods for continuous processes. Licentiate Thesis no. 35 Quality and Environmental Management. Luleå University of Technology, Department of Business Administration and Social Sciences. Little, J. D. C. (1961). A Proof for the Queuing Formula: L = λW. Operations Research, 9 (3), 383–320. Madec, F., Geers, R., Vesseur, P., Kjeldsen, N. & Blaha, T (2001). Traceability in the pig production chain. International Office of Epizootics, 20(2), 523-37. Moe, T. (1998). Perspectives on Traceability in Food Manufacture. Trends in Food Science & Technology, 9(5), 211-214. Muchiri, P & Pintelon, L. (2008) Performance measurement using overall equipment effectiveness (OEE): literature review and practical application discussion. International Journal of Production Research, 46(13), 3517-3535. Rhythm, S., Wadhwa, Lien T.K. (2013). Framework for implementing internal part traceability in iron foundry, Procedia Computer Science, 16, 433–439. Sant’Ana, L.S., Ducatti, C., Ramires, D.G. (2010). Seasonal variations in chemical composition and stable isotopes of farmed and wild Brazilian freshwater fish. Food Chemistry, 122, 74–77.

49

Thakur, M., Wang, L., Hurburgh, C.R. (2010). A multi-objective optimization approach to balancing cost and traceability in bulk grain handling. Journal of Food Engineering, 101(2), 193–200. Töyrylä, I. (1999). Realising the Potential of Traceability –A Case Study Research on Usage and Impacts of Product Traceability. Mathematics computing and management in engineering series, 97. Verordening (EG) Nr. 178/2002 van het Europees Parlement en de Raad.

50

Bijlage A: overzicht wetgeving en certificering General Food Law De Verordening (EG) nr. 178/2002 van het Europees Parlement en de Raad regelt de algemene beginselen van de levensmiddelenwetgeving. Uitgangspunt wat betreft tracering is dat de organisatie na kan gaan aan wie er geleverd is en wie er beleverd zijn en hier een systeem voor moeten bezitten. De manier waarop en de mate waarin dit gebeurd wordt vrijgelaten door de wetgever. Artikel 18 van deze wet regelt traceerbaarheid. Artikel 18 Traceerbaarheid 1. Levensmiddelen, diervoeders, voedselproducerende dieren en alle andere stoffen die bestemd zijn om in een levensmiddel of diervoeder te worden verwerkt of waarvan kan worden verwacht dat zij daarin worden verwerkt, zijn in alle stadia van de productie, verwerking en distributie traceerbaar. 2. De exploitanten van levensmiddelenbedrijven en diervoederbedrijven moeten kunnen nagaan wie hun levensmiddelen, diervoeders, voedselproducerende dieren of andere stoffen die bestemd zijn om in levensmiddelen of diervoeders te worden verwerkt of waarvan kan worden verwacht dat zij daarin worden verwerkt, heeft geleverd. Hiertoe moeten deze exploitanten beschikken over systemen en procedures met behulp waarvan deze informatie op verzoek aan de bevoegde autoriteiten kan worden verstrekt. 3. De exploitanten van levensmiddelenbedrijven en diervoederbedrijven moeten beschikken over systemen en procedures waarmee kan worden vastgesteld aan welke bedrijven zij hun producten hebben geleverd. Deze informatie wordt op verzoek aan de bevoegde autoriteiten verstrekt. 4. Levensmiddelen of diervoeders die in de Gemeenschap op de markt worden of vermoedelijk zullen worden gebracht, worden met het oog op hun traceerbaarheid adequaat geëtiketteerd of gekenmerkt door middel van relevante documentatie of informatie overeenkomstig de desbetreffende voorschriften van meer specifieke bepalingen. 5. Bepalingen voor de toepassing van de leden 1 tot en met 4 met betrekking tot bepaalde sectoren kunnen volgens de procedure van artikel 58, lid 2, worden vastgesteld. Lid 5 is niet van toepassing op Bolletje aangezien Bolletje niet tot deze ‘bepaalde sectoren’ behoort.

British Retail Consortium Certificering van het BRC gaat op basis van aantal afwijkingen en de mate van deze afwijkingen. Afhankelijk van het aantal afwijkingen komt de gecertificeerde in klasse A,B of C terecht. Indien er een kritische of grote afwijking op een fundamentele eis wordt gegeven komt de organisatie in

51

klasse D terecht. Dit is ook het geval bij een groot aantal kleinere afwijkingen. In dit geval wordt er geen certificaat toegekend. Het BRC heeft de volgende bepalingen opgenomen ten aanzien van traceerbaarheid: 3.9 Het bedrijf moet in staat zijn alle partijen grondstoffen (inclusief verpakking) van zijn leveranciers te traceren in alle processtadia en verzending naar de klant en omgekeerd. 3.9.1 Identificatie van grondstoffen, inclusief primaire en andere relevante verpakkingsmaatregelen en proceshulpstoffen, tussenproducten/halffabrikaten, gedeeltelijk gebruikte materialen, eindproducten en materialen die nog in onderzoek zijn, moet adequaat zijn teneinde traceerbaarheid te garanderen. 3.9.2 Het bedrijf moet het traceerbaarheidssysteem testen over de hele range van productgroepen om te garanderen dat de traceerbaarheid kan worden vastgesteld van grondstof tot eindproduct en vice versa, inclusief een hoeveelheidscontrole/massabalans. Zo’n test moet op een tevoren bepaalde frequentie plaatsvinden, en de resultaten moeten ter inspectie bewaard worden. De test moet tenminste op jaarbasis plaatsvinden. Volledige traceerbaarheid dient binnen vier uur haalbaar te zijn. 3.9.3 Bij alle herbewerking of herverwerking moet de traceerbaarheid in stand gehouden worden. Al deze eisen zijn fundamentele eisen.

International Featured Standards Certificering van het IFS gaat op basis van punten. Bij volledige conformiteit aan de eis worden de maximale punten toegekend, en bij afwijkingen minder punten. Indien een eis niet ingewilligd is levert dit een KO (knock-out) of een Major (ernstige non-conformiteit). Bij een KO wordt er sowieso geen certificaat uitgereikt, en bij een Major is dit alleen mogelijk als er slechts 1 major is en daarnaast 75% van de totale puntenscore. Ook moet hierbij direct actie worden ondernomen en volgt een volgende audit. Er wordt onderscheid gemaakt tussen KO en ‘normale’ eisen. Majors kunnen enkel op normale eisen worden gegeven. Bij een score van 75% tot 95% wordt een certificaat op basisniveau toegekend, en bij een score van meer dan 95% wordt een certificaat op hoger niveau toegekend. Het IFS heeft in de zesde versie van de ‘IFS Food Standards’ de volgende eisen opgenomen ten aanzien van traceerbaarheid die van toepassing zijn op traceerbaarheid: 4.18.1 KO no.7: Er dient een traceerbaarheidssysteem aanwezig te zijn, dat een identificatie mogelijk maakt van productpartijen in relatie tot batches grondstoffen, verpakkingen in direct contact met voedsel en verpakkingen, die bestemd zijn voor direct contact met voedsel of waarvan direct contact met voeding verwacht mag worden. In het traceerbaarheidssysteem zijn alle relevante verwerkings- en distributiegegevens opgenomen. De traceerbaarheid dient gegarandeerd en gedocumenteerd te zijn tot aan de aflevering bij de klant.

52

4.18.2 Er dienen ‘downstream‘ gegevens beschikbaar te zijn (vanaf de productielocaties tot en met de klanten). Het tijdsbestek waarin deze gegevens voor evaluatie beschikbaar dienen te komen, dienen te voldoen aan de eisen van de klant. 4.18.3 De traceerbaarheid dient geïmplementeerd te zijn om de relatie tussen batches eindproducten en hun etiketten te identificeren. 4.18.4 Het traceerbaarheidssysteem dient periodiek getest te worden – minimaal eens per jaar en telkens wanneer het traceerbaarheidssysteem verandert. De test dient in beide richtingen van de stroom de traceerbaarheid te verifiëren (van geleverde producten tot grondstoffen v.v.), incl. controle van de hoeveelheden. De testresultaten dienen gedocumenteerd te worden. 4.18.5 De traceerbaarheid moet geborgd zijn in alle fases, inclusief onderhanden werk, nabewerking en herverwerking. 4.18.6 Tijdens de verpakking van halffabrikaten of eindproducten dienen de partijen geëtiketteerd te worden om tracering van de goederen mogelijk te maken. Indien de goederen op een later tijdstip geëtiketteerd worden, dienen de tijdelijk opgeslagen goederen te zijn voorzien van een specifiek etiket. De houdbaarheid (d.w.z. de THTdatum/uiterste houdbaarheidsdatum) van de geëtiketteerde producten wordt berekend op basis van de originele productiebatch. 4.18.7 Wanneer de klant dit vereist, dienen contra monsters, die representatief zijn voor het productie lot opgeslagen en bewaard te worden tot de uiterste houdbaarheidsdatum (THT of TGT) van het eindproduct en indien nodig gedurende een bepaalde periode na deze datum. Hiernaast bevat IFS extra eisen ten aanzien van traceerbaarheid van genetisch gemodificeerde organismen. Aangezien Bolletje daar (in de huidige situatie) geen gebruik van maakt is dit niet van toepassing op Bolletje. Indien er in de toekomst wel genetisch gemodificeerde organismen worden gebruikt dient hier nog extra naar gekeken te worden.

53

Bijlage B: Volledige tabel certificering en wetgeving In deze bijlage zijn de in hoofdstuk twee gebruikte tabellen te vinden en een motivering van hoe de samengevoegde eisen tot stand zijn gekomen. Uitleg van de gebruikte methode staat in hoofdstuk twee beschreven.

Interne traceerbaarheid De eisen van GFL passen helemaal in die van BRC en IFS. IFS spreekt van een traceerbaarheidssysteem, terwijl BRC enkel spreekt van adequate traceerbaarheid. Op dit punt is IFS dus veeleisender. IFS spreekt van borgen van tracering in alle fases, terwijl BRC al deze fases benoemt, hierin is BRC dus gedetailleerder. IFS benoemt dan verder nog dat batches moeten kunnen worden geïdentificeerd in relatie tot grondstoffen door middel van een traceerbaarheidssysteem. Wet/ certificaat GFL

BRC

IFS

Conclusie

Eis Lid 1: Levensmiddelen, diervoeders, voedselproducerende dieren en alle andere stoffen die bestemd zijn om in een levensmiddel of diervoeder te worden verwerkt of waarvan kan worden verwacht dat zij daarin worden verwerkt, zijn in alle stadia van de productie, verwerking en distributie traceerbaar. 3.9.1: Identificatie van grondstoffen, inclusief proceshulpstoffen, tussenproducten/halffabrikaten, gedeeltelijk gebruikte materialen, eindproducten en materialen die nog in onderzoek zijn, moet adequaat zijn teneinde traceerbaarheid te garanderen. 4.18.1: Er dient een traceerbaarheidssysteem aanwezig te zijn, dat een identificatie mogelijk maakt van productpartijen in relatie tot batches grondstoffen. 4.18.5: De traceerbaarheid moet geborgd zijn in alle fases, inclusief onderhanden werk, nabewerking en herverwerking. Er dient een traceerbaarheidssysteem aanwezig te zijn, dat een identificatie mogelijk maakt van productpartijen in relatie tot batches grondstoffen, grondstoffen, proceshulpstoffen, tussenproducten/halffabrikaten, gedeeltelijk gebruikte materialen, eindproducten en materialen die nog in onderzoek zijn.

Externe traceerbaarheid De eisen GFL passen volledig in BRC en IFS. BRC is in deze uitgebreider dan IFS. De eis van BRC is dan ook aangehouden. IFS eist nog wel dat gegevens binnen een bepaald tijdsbestek dat voldoet aan de eisen van de klant beschikbaar zijn. Wettelijk gezien dienen deze gegevens beschikbaar te zijn binnen vier uur, en naar aanleiding van een gesprek met de QA manager blijkt dat eisen van klanten op dit punt vergelijkbaar zijn met de eisen van de wetgever.

54

Wet/ certificaat GFL

BRC IFS

Conclusie

Eis Lid 2:De exploitanten van levensmiddelenbedrijven en diervoederbedrijven moeten kunnen nagaan wie hun levensmiddelen, diervoeders, voedselproducerende dieren of andere stoffen die bestemd zijn om in levensmiddelen of diervoeders te worden verwerkt of waarvan kan worden verwacht dat zij daarin worden verwerkt, heeft geleverd. Lid 3: De exploitanten van levensmiddelenbedrijven en diervoederbedrijven moeten beschikken over systemen en procedures waarmee kan worden vastgesteld aan welke bedrijven zij hun producten hebben geleverd. 3.9: Het bedrijf moet in staat zijn alle partijen grondstoffen (inclusief verpakking) van zijn leveranciers te traceren in alle processtadia en verzending naar de klant en omgekeerd. 4.18.2: Er dienen ‘downstream‘ gegevens beschikbaar te zijn (vanaf de productielocaties tot en met de klanten). Het tijdsbestek waarin deze gegevens voor evaluatie beschikbaar dienen te komen, dienen te voldoen aan de eisen van de klant. Het bedrijf moet in staat zijn alle partijen grondstoffen (inclusief verpakking) van zijn leveranciers te traceren in alle processtadia en verzending naar de klant en omgekeerd. Dus één stap voorwaarts en één stap achterwaarts in de totale keten. Het tijdsbestek waarin deze gegevens voor evaluatie beschikbaar dienen te komen, bedraagt vier uur.

Te documenteren gegevens In deze gegevens is er enige overlap in de gegevens die ‘downstream’ gedocumenteerd moeten worden. GFL stelt dit enkel voor de opvolgende afnemer verplicht, terwijl IFS dit ook voor alle daar op volgende klanten verplicht stelt. Lid 4 van de GFL vervalt aangezien de specifieke bepalingen niet van toepassing zijn op Bolletje. Wet/ certificaat GFL

BRC IFS

Eis Lid 2: Hiertoe moeten deze exploitanten (van levensmiddelenbedrijven) beschikken over systemen en procedures met behulp waarvan deze informatie (directe leveranciers) op verzoek aan de bevoegde autoriteiten kan worden verstrekt. Lid 3: Deze informatie (directe klanten) wordt op verzoek aan de bevoegde autoriteiten verstrekt. Lid 4: Levensmiddelen of diervoeders die in de Gemeenschap op de markt worden of vermoedelijk zullen worden gebracht, worden met het oog op hun traceerbaarheid gekenmerkt door middel van relevante documentatie of informatie overeenkomstig de desbetreffende voorschriften van meer specifieke bepalingen. 3.9.2: de resultaten (van de traceerbaarheidstest) moeten ter inspectie bewaard worden. 4.18.1: De traceerbaarheid dient gegarandeerd en gedocumenteerd te zijn tot aan de aflevering bij de klant. 4.18.4: De testresultaten (traceerbaarheidstest) dienen gedocumenteerd te worden.

55

Wet/ certificaat Conclusie

Eis De exploitanten van levensmiddelenbedrijven moeten beschikken over systemen en procedures met behulp waarvan informatie over directe leveranciers en directe klanten op verzoek aan de bevoegde autoriteiten kan worden verstrekt. De traceerbaarheid dient gegarandeerd en gedocumenteerd te zijn tot aan de aflevering bij de directe klant. Resultaten van de traceerbaarheidstest moeten ter inspectie bewaard worden.

Verpakkingen Primaire verpakkingen zijn alle verpakkingen die in contact komen met het voedsel. De conclusie is een samenvoeging van de BRC en IFS eis. Wet/ certificaat GFL BRC IFS

Conclusie

Eis Geen eisen 3.9.1: Identificatie van grondstoffen, inclusief primaire en andere relevante verpakkingsmaatregelen moet adequaat zijn teneinde traceerbaarheid te garanderen. 4.18.1: Er dient een traceerbaarheidssysteem aanwezig te zijn, dat een identificatie mogelijk maakt van verpakkingen in direct contact met voedsel en verpakkingen, die bestemd zijn voor direct contact met voedsel of waarvan direct contact met voeding verwacht mag worden. Er dient een traceerbaarheidssysteem aanwezig te zijn, die een identificatie mogelijk maakt van primaire verpakkingen en andere relevante verpakkingsmaatregelen.

Codering De GFL eis past volledig in de IFS eis. Wet/ certificaat GFL BRC IFS

Eis Lid 4: Levensmiddelen of diervoeders die in de Gemeenschap op de markt worden of vermoedelijk zullen worden gebracht, worden met het oog op hun traceerbaarheid adequaat geëtiketteerd. Geen eisen 4.18.3: De traceerbaarheid dient geïmplementeerd te zijn om de relatie tussen batches eindproducten en hun etiketten te identificeren. 4.18.6: Tijdens de verpakking van halffabrikaten of eindproducten dienen de partijen geëtiketteerd te worden om tracering van de goederen mogelijk te maken. Indien de goederen op een later tijdstip geëtiketteerd worden, dienen de tijdelijk opgeslagen goederen te zijn voorzien van een specifiek etiket. De houdbaarheid (d.w.z. de THT-datum/uiterste houdbaarheidsdatum) van de geëtiketteerde producten wordt berekend op basis van de originele productiebatch.

56

Wet/ certificaat Conclusie

Eis Tijdens de verpakking van halffabrikaten of eindproducten dienen de partijen geëtiketteerd te worden om tracering van de goederen mogelijk te maken. Indien de goederen op een later tijdstip geëtiketteerd worden, dienen de tijdelijk opgeslagen goederen te zijn voorzien van een specifiek etiket. De houdbaarheid (d.w.z. de THT-datum/uiterste houdbaarheidsdatum) van de geëtiketteerde producten wordt berekend op basis van de originele productiebatch.

Massabalans De eisen van BRC en IFS zijn gelijk aan elkaar. Er is gekozen voor de BRC eis aangezien deze iets helderder is omschreven. Wet/ certificaat GFL BRC

IFS Conclusie

Eis Geen eisen 3.9.2: Garanderen dat de traceerbaarheid kan worden vastgesteld van grondstof tot eindproduct en vice versa, inclusief een hoeveelheidscontrole/massabalans. Volledige traceerbaarheid dient binnen vier uur haalbaar te zijn. 4.18.4: De test (traceerbaarheidstest) dient in beide richtingen, (…) incl. controle van de hoeveelheden. Garanderen dat de traceerbaarheid kan worden vastgesteld van grondstof tot eindproduct en vice versa, inclusief een hoeveelheidscontrole/massabalans. Volledige traceerbaarheid dient binnen vier uur haalbaar te zijn.

Wijze testen van traceerbaarheid De eisen van BRC en IFS zijn gelijk aan elkaar. Er is gekozen voor de BRC eis aangezien deze iets helderder is omschreven en nog een aanvulling heeft wat betreft de termijn waarop de gegevens beschikbaar moeten zijn. Wet/ certificaat GFL BRC

IFS

Eis Geen eisen 3.9.2: Het bedrijf moet het traceerbaarheidssysteem testen over de hele range van productgroepen om te garanderen dat de traceerbaarheid kan worden vastgesteld van grondstof tot eindproduct en vice versa, inclusief een hoeveelheidscontrole/massabalans. Volledige traceerbaarheid dient binnen vier uur haalbaar te zijn. 4.18.4: De test (traceerbaarheidstest) dient in beide richtingen van de stroom de traceerbaarheid te verifiëren (van geleverde producten tot grondstoffen v.v.), incl. controle van de hoeveelheden.

57

Wet/ certificaat Conclusie

Eis Het bedrijf moet het traceerbaarheidssysteem testen over de hele range van productgroepen om te garanderen dat de traceerbaarheid kan worden vastgesteld van grondstof tot eindproduct en vice versa, inclusief een hoeveelheidscontrole/massabalans. Volledige traceerbaarheid dient binnen vier uur haalbaar te zijn.

Frequentie van testen traceerbaarheid BRC en IFS stellen beide een frequentie van een jaar. Echter eist IFS ook nog een nieuwe test bij iedere aanpassing in het traceerbaarheidssysteem en BRC stelt nog dat de gegevens binnen vier uur te traceren zijn.

Wet/ certificaat GFL BRC IFS Conclusie

Eis Geen eisen 3.9.2: Zo’n test (traceerbaarheidssysteemtest) moet op een tevoren bepaalde frequentie plaatsvinden, en de resultaten moeten ter inspectie bewaard worden. De test moet tenminste op jaarbasis plaatsvinden. 4.18.4: Het traceerbaarheidssysteem dient periodiek getest te worden – minimaal eens per jaar en telkens wanneer het traceerbaarheidssysteem verandert. Het traceerbaarheidssysteem dient periodiek getest te worden – minimaal eens per jaar en telkens wanneer het traceerbaarheidssysteem verandert.

Herbewerking IFS en BRC vullen elkaar aan op dit punt. De eisen zijn dan ook samengevoegd. Wet/ certificaat GFL BRC IFS Conclusie

Eis Geen eisen 3.9.3: Bij alle herbewerking of herverwerking moet de traceerbaarheid in stand gehouden worden. 4.18.5: De traceerbaarheid moet geborgd zijn in fases nabewerking en herverwerking. De traceerbaarheid moet geborgd zijn in fases nabewerking, herverwerking en herverwerking.

Bewaren monsters BRC en GFL stellen geen eisen, dus eis van IFS is overgenomen. Wet/ certificaat GFL

Eis Geen eisen

58

Wet/ certificaat BRC IFS

Conclusie

Eis Geen eisen 4.18.7: Wanneer de klant dit vereist, dienen contra monsters, die representatief zijn voor het productie lot opgeslagen en bewaard te worden tot de uiterste houdbaarheidsdatum (THT of TGT) van het eindproduct en indien nodig gedurende een bepaalde periode na deze datum. Wanneer de klant dit vereist, dienen contra monsters, die representatief zijn voor het productie lot opgeslagen en bewaard te worden tot de uiterste houdbaarheidsdatum (THT of TGT) van het eindproduct en indien nodig gedurende een bepaalde periode na deze datum.

59

Bijlage C: Analyse variabelen per productielijn Bijlage C is vertrouwelijk

60

Bijlage D: Massabalans Kruidnotenlijn productieopdracht 34553 Om de huidige situatie te testen is een massabalans opgesteld van de kruidnotenlijn. De massabalans is opgesteld voor productieopdrachtnummer 034553 Dit betreft de productie van 6 mei 2013 23.00 tot en met 7 mei 2013 23.00. Het geproduceerde product is Bolletje Kruidnoten 1000g. Deze opdracht is uitgevoerd op lijn 21. Volgens de administratie was deze opdracht uitgevoerd op lijn 22 terwijl reststromen zich enkel op lijn 21 voordeden, en niet op lijn 22. De groepsleider kon zich nog herinneren dat er enkel op lijn 21 geproduceerd was. De volgende variabelen komen voor op de kruidnotenlijn: -

Grondstoffen (deeg) Verpakkingsmateriaal Inbakverlies Reststroom (nat) Reststroom (droog) Reststroom (verpakt) Afval Gereed product

Grondstoffen (deeg) Het aantaal gemaakte degen is niet te achterhalen. Hierdoor is gekozen voor de rapportage uit Cognos. Hieruit kwam een verbruikt van 21677 kg naar voren. Reststromen en afval Op de afdeling zijn gegevens gedocumenteerd per productieploeg en per productielijn. Er wordt onderscheid gemaakt tussen zes categorieën. Omdat productieopdracht 034553 van 23.00 tot 23.00 duurde was het mogelijk om reststromen en afval van drie ploegen op te tellen. Hoeveelheden reststromen en afval van de drie ploegen van lijn 21 zijn in tabel 13 weergegeven.

Inpak

Deegkamer

1 2 3 4 5 6

Lokatie Grondafval Verpakt Breuk Grondafval Opstart Overig

kg 60 0 0 27 0 0

Tabel 13: Reststromen en afval gemeten door medewerkers aan de lijn

61

De stromen uit tabel 13 zijn in tabel 14 ingedeeld om een massabalans op te stellen. Stroom Reststroom (droog) Reststroom (nat) Reststroom (verpakt) Afval

kg 0 0 0 87

Tabel 14: indeling reststromen en afval voor massabalans

Kruidnoten maken is een proces waarbij heel weinig reststromen ontstaan vanwege de eenvoud van het proces en omdat het proces goed onder controle is. Hierdoor ontstaat er enkel afval dat op de grond komt. Dit wordt opgeveegd en gaat weg als afval. Dat er 0 kg andere uitvalstromen zijn ontstaan is niet mogelijk, maar het is wel mogelijk dat er slechts enkele kilo’s reststromen zijn ontstaan doordat er geen opstart is geweest in deze productieopdracht en er ook geen storingen zijn geweest. Inbakverlies Uit de software voor recepturen (Bestmix) is het normpercentage vochtverlies bepaald. Het normpercentage inbakverlies is als bepaald met de formule weergegeven in hoofdstuk 4.

Inbakverlies is bepaald met de formule voorgesteld in hoofdstuk 4.

Gereed product Op basis van rapportage ‘Overzicht Productieaantallen Artikel’ wordt duidelijk dat de productieopdracht 2960 omdozen heeft opgeleverd. Uit de rapportage ‘overzicht gereed product’ blijkt dat er 6 artikelen in een omdoos gaan. Dit geeft 17760 CE. Op basis van steekproeven van het programma Freeweigh is het gemiddeld afgewogen gewicht 1003,741. Dit geeft dus 17826 kg eindproduct. Massabalans De gegevens zijn samen te voegen tot een massabalans. Deze massabalans is weergegeven in tabel 15. Conclusie Er zit een onverklaarbaar verschil tussen ingaande grondstoffen en uitgaande grondstoffen. Dit wordt waarschijnlijk veroorzaakt doordat grondstoffen (deeg) of/en reststromen niet goed gemeten zijn. Het probleem zal waarschijnlijk niet liggen in inbakverliezen en eindproducten maar in de meetwijze van grondstoffen (deeg) en de reststromen. Grondstoffen (deeg) zijn niet

62

exact te bepalen doordat rapportagesoftware ontbreekt van MES. Er zijn geen reststromen gemeten, alleen afval. Dit betekent waarschijnlijk dat er slechts enkele kilo’s reststroom zijn ontstaan, maar dit kan ook betekenen dat men vergeten is te registreren. Het zou van pas komen als in de registratie van reststromen en afval onderscheid gemaakt wordt tussen wanneer men vergeten is afval/reststromen te noteren en wanneer er geen afval ontstaan is. IN Grondstoffen (kg)

Totaal (kg) Verschil (kg)

UIT 21677 Inbakverlies (kg) Afval (kg) Reststroom (nat) (kg) Reststroom (droog) (kg) Reststroom (verpakt) (kg) Eindproduct (kg) 21677 Totaal (kg) 586 2,7%

Tabel 15: Massabalans kruidnoten opdracht 034553

63

3177 87 0 0 0 17826 21091

Bijlage E: Massabalans nieuwe beschuitlijn productieopdracht 34619 De massabalans is opgesteld voor productieopdrachtnummer 34619. Het geproduceerde product is Morrisons Low Fat 100 g met artikelnummer 50-000820 en receptuur 0046 - beschuit low fat totaal recept met vet.1. Deze opdracht is uitgevoerd op woensdag 8 mei 2013 op lijn 61. Variabelen De volgende variabelen komen voor op de beschuitlijn en deze zullen bepaald moeten worden: -

Grondstoffen (deeg) Gistingverliezen Inbakverlies Reststroom (nat) Reststroom (droog) Reststroom (verpakt) Afval Gereed product

Grondstoffen (deeg) Grondstoffen worden volgens receptuur gedoseerd. Op basis van de rapportagesoftware Cognos is 3741 kg grondstoffen normatief verwerkt. Voor de grondstof Inuline is onderzocht hoeveel grondstoffen zijn afgeboekt van de voorraad. Inuline werd in week 19 enkel in productieopdracht 34619 verbruikt. Hierdoor is mogelijk om op basis van de gemeten standen in de tank te achterhalen hoeveel grondstoffen verbruikt zijn in deze productieopdracht. Uit deze meetgegevens blijkt dat er 63 kg Inuline is afgeboekt op deze productieopdracht. Het normatieve verbruik was slechts 20 kg. Een mogelijke verklaring voor dit verschil is dat de metingen van MES niet betrouwbaar zijn op dit moment. Een andere verklaring is dat normatief verbruik niet overeenkomt met werkelijk verbruik. Een andere verklaring is dat met de methode voor normatief verbruik afrond op hele kilo’s. Er is elf keer afgeboekt dus hier kan maximaal 11 kg te weinig zijn afgeboekt. Het kan ook zijn dat er teveel grondstof is gedoseerd of dat de Inuline als reststroom is afgevoerd. Het is niet te achterhalen wat nu de werkelijke oorzaak van de verschillen in afboekingen is. Dit is uitgewerkt in bijlage F. Gistingverliezen Gistingverliezen worden bepaald met de formule voorgesteld in hoofdstuk 4.

Inbakverlies Uit de software voor recepturen (Bestmix) is het normpercentage vochtverlies bepaald. Het normpercentage inbakverlies is als volgt bepaald: 35,59% Inbakverliezen zijn bepaald met de formule voorgesteld in hoofdstuk 4:

64

Reststromen en afval Van reststromen en afval is een normpercentage bekend. Dit wordt op 7% van de ingaande grondstoffen gesteld. Dit is het percentage waarmee de operations controller de kostprijs berekent. Dit percentage is evenredig verdeeld over de droge reststroom, natte reststroom, verpakte reststroom en afval doordat niet bekend is hoeveel aan welke stroom toe te wijzen is. Gereed product Op basis van rapportage ‘Overzicht Productieaantallen Artikel’ wordt duidelijk dat de productieopdracht 1520 omdozen heeft opgeleverd. Uit de rapportage ‘overzicht gereed product’ blijkt dat er 12 artikelen in een omdoos gaan. Gewicht van CE wordt met een statistisch significant steekproefsgewijs gecontroleerd. Het gemiddelde afgewogen gewicht was: 120,1 g. Dit geeft 2191 kg gereed product. Massabalans In tabel 16 is met de gegevens een massabalans opgesteld. IN Grondstoffen (kg)

Totaal (kg) Verschil (kg)

UIT 3741 Inbakverlies (kg) Afval (kg) Gistingverlies (kg) Reststroom (nat) (kg) Reststroom (droog) (kg) Reststroom (verpakt) (kg) Gereed product (kg) 3741 Totaal (kg)

1288 65 56 65 65 65 2191 3797

56 1,5%

Tabel 16: Massabalans opdracht 34619

Conclusie Grondstoffen (deeg) zijn niet te bepalen doordat rapportagesoftware ontbreekt van MES, de huidige methode geeft het werkelijke verbruik niet weer. Reststromen en afval worden niet gemeten en zijn dus enkel op basis van een wekelijks gemiddelde te bepalen. Doordat dit een relatief kleine productieopdracht was, is het aannemelijk dat door opstartproblemen meer reststromen en afval zijn ontstaan dan gemiddeld. Er is hier echter geen zekerheid over. Het aantal geproduceerde omdozen is bekend in WMS en op te vragen met rapportagesoftware Cognos. Op basis van Freeweigh zijn gemiddelde gewichten van gereed product te bepalen. Door een storing is slechts een klein gedeelte van de gehele productie steekproefsgewijs gecontroleerd.

65

Bijlage F: Stroomschema partij 6572002 Om te bepalen of het mogelijk is om met behulp van MES te bepalen hoeveel kg van een partij grondstoffen op welk tijdstip is verbruikt en in welke productieopdracht is een flowschema van een partij Inuline opgesteld die is verbruikt in de productieopdracht van bijlage E.

Figuur 10: Flowschema partij 6572002

Verklaring De grondstof is op de lijnvoorraad van afdeling 409 (nieuwe beschijtlijn) geplaatst waar 260 kg is verbruikt. Daarna is er 100 kg naar de afdeling 400 (oude beschuitlijn) verplaatst en de overig 640 kg is weer teruggeplaatst naar de lijnvoorraad van afdeling 409. Hier is de opdracht gebleven totdat deze op was. 100 kg is niet afgeboekt. Dit kan verschillende oorzaken hebben waarvan de meest waarschijnlijke een fout met inscannen is. Op 15-04 is namelijk 100 kg afgeboekt van de bulklocatie. Echter is 200 kg op de lijnvoorraad van afdeling 400 geplaatst.

66

MES meet iedere 12 uur het aantal kg dat er nog in een tank zit. Hierdoor is te bepalen tussen welke tijdstippen verbruikt is. Dit geeft echter storingen waardoor deze data niet betrouwbaar is. Dat is ook te zijn in dit schema. Bij 24 uur continue productie wordt maximaal 50 kg Inuline verbruikt. Het is dus zeer onwaarschijnlijk dat op 14-05-2013 in een half uur 100 kg Inuline is verbruikt. Het is ook mogelijk dat MES geen storing gaf, maar dat niet Inuline als reststroom is afgevoerd. Op de afdeling 400 is geen MES geïnstalleerd, er kan worden aangenomen dat de Inuline uit deze partij verbruikt kan zijn vanaf het moment dat deze op lijnvoorraad is gezet tot het moment dat er twee nieuwe partijen op lijnvoorraad zijn gezet. Er is op 17 april en op 24 mei Inuline een nieuwe partij op lijnvoorraad gezet. Dit betekent dus dat Inuline uit partij 6752002 tussen 1504-2013 en 24-05-2013 verbruikt kan zijn op afdeling 400. Conclusie Doordat er slechts iedere 12 uur metingen worden verricht en deze bovendien niet betrouwbaar zijn is het niet mogelijk om op productieopdrachtniveau te achterhalen hoeveel kg van een bepaalde grondstof verbruikt is.

67