BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN

BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN


5.1

JENIS-JENIS CACAT Pada bagian ini akan dijelaskan jenis-jenis cacat yang dominan,

yang ditemui selama proses pengecatan front fender “JUPITER MX”, yaitu : 5.1.1 Berlubang Jenis cacat ini biasanya berawal dari gelembung udara yang terjebak di dalam lapisan cat, sehingga membuat permukaan cat terlihat berlubang yang disebabkan karena : 1. Suhu oven pada proses top coat oven terlalu panas dan berjalan terlalu cepat. Adapun suhu standar oven 150 – 160 C selama 30 menit. 2. Permukaan cat/top coat tipis, membuat permukaan thinner lambat, sehingga menembus permukaan cat. Adapun ketebalan standar permukaan cat top coat untuk cat solid 40 – 45 um dan untuk cat metallic 45 – 52 um. Ukuran nosel 1.8 – 2.2 mm. 3. Perbandingan campuran antara thinner dan cat dasar pada proses intermediate coat tidak tepat. Terlalu banyak thinner dapat menyebabkan lambatnya penguapan serta terperangkap di bawah permukaan cat (top coat).

4130411-080

46


4. Tekanan udara dari spray gun terlalu rendah dan terlalu jauhnya jarak penyemprotan. Adapun tekanan udara spray gun 50 – 55 psi dengan jarak penyemprotan 25 – 30 cm. 5.1.2 Blister Cacat yang terjadi dikarenakan adanya air yang terperangkap di bawah permukaan cat (blistering). Faktor penyebabnya antara lain : 1. Belum

bersihnya

permukaan

yang

akan

di

cat,

missal

terkontaminasi dengan minyak sebelum dilakukan pengecatan. 2. Tipisnya permukaan cat (top coat) menyebabkan lambatnya penguapan thinner, sehingga menembus permukaan body. Adapun standar permukaan top coat untuk cat solid 40 – 45 um dan untuk cat metallic 45 – 52 um. 3. Akibat kondisi basah/kelembaban sangat tinggi sebelum lapisan top coat mongering. Adapun suhu standar oven 150 – 160 C, selama 30 menit. 5.1.3 Kulit Jeruk Cacat pada permukaan cat yang timbul akibat : 1. Teknik penggunaan spray gun yang salah dalam arti terlalu jauh atau dekatnya penyemprotan. Adapun jarak penyemprotan standar 25 – 30 cm. 2. Tingginya

viscocity/kekentalan

dikarenakan

perbandingan

campuran antara cat dan thinner tidak akurat. Adapun komposisi standar 10 : 6.

4130411-080

47


3. Terlalu tebal/tipisnya lapisan top coat saat aplikasi pengecatan. Adapun tebal top coat standar cat solid 40 – 45 um dan untuk cat metallic 45 – 52 um. 4. Thinner terlalu cepat menguap. 5. Tingginya tekanan udara spray gun. Tekanan udara standar 50 – 55 psi. 5.1.4 Bergelombang Adalah cacat yang terjadi dalam proses pengecatan, dimana cat yang diaplikasikan pada permukaan yang vertical atau miring (slope) gagal melekat sehingga meler (menetes dari panel/body). Hal ini disebabkan : 1. Tekanan udara pada spray gun terlalu rendah (tekanan udara spray gun yang standar adalah 50 sampai 55 psi). 2. Permukaan yang hendak dicat, terkontaminasi (permukaan yang masih berminyak). 3. Jarak semprot spray gun yang terlalu dekat (ukuran standarnya untuk jarak tembak adalah 25 – 30 cm). 4. Set up spray gun yang salah (nosel berukuran yang besar dengan air cap yang berkapasitas rendah). 5. Waktu pengeringan (drying time) yang salah (untuk proses intermediate coat oven dan top coat oven adalah 30 menit pada suhu 150 C sampai 160 C).

4130411-080

48


6. Campuran antara thinner dan cat dasar pada proses intermediate coat yang tidak akurat (viskositas/kekentalan yang tidak akurat) perbandingan campuran standar untuk thinner dan cat adalah 10 : 6. Dengan melihat diagram pareto pada Gbr. 4.2, terlihat bahwa cacat-cacat seperti ; berlubang, blister, kulit jeruk dan bergelombang memiliki jumlah cacat yang paling tinggi/dominant dibandingkan yang lainnya. Maka dapat disimpulkan cacat tersebut mempunyai prioritas tertinggi untuk dilakukan perbaikan sehingga dapat menurunkan jumlah cacat (defective) pada proses pengecatan ini. Langkah awal untuk penanggulangannya yaitu harus diketahui lebih dulu tentang penyebab-penyebab terjadinya cacat berlubang, blister, kulit jeruk serta bergelombang. Kemudian dicari penyebab-penyebab utama timbulnya cacat-cacat tersebut dengan menggunakan diagram sebab akibat (cause effect diagram). Pembuatan diagram sebab akibat (cause effect diagram) ini dibantu pula oleh para operator dan pengawas quality management, painting department dan new product development department guna mengetahui penyebab utama terjadinya cacat-cacat. Pada halaman berikut adalah diagram sebab akibat yang disusun setelah mengumpulkan masukan-masukan yang didapat, yakni :

4130411-080

49


4130411-080

50


4130411-080

51


4130411-080

52


4130411-080

53


4130411-080

54


4130411-080

55


4130411-080

56


4130411-080

57


4130411-080

58


4130411-080

59


4130411-080

60


Maka

setelah

dilakukan

perbaikan-perbaikan

diatas

tadi,

dapat

memperkecil jumlah cacat-cacat yang terjadi selama proses pengecatan front fender “JUPITER MX”. Sebelum dilakukan perbaikan tersebut, data serta diagram paretonya adalah : Tabel 5.1 Data jumlah cacat sebelum dilakukan perbaikan NO.

JENIS CACAT

SIMBOL JUMLAH

1 2 3 4 5 6 7

Berlubang Blister Kulit Jeruk Bergelombang Meleleh Mengelupas Lain-lain

A B C D E F G

TOTAL KOMULATIF

%

% KOMULATIF

54 96 133 162 186 201 227

3.6 2.8 2.5 1.9 1.6 1.0 1.7

3.6 6.4 8.9 10.8 12.4 13.4 15.1

54 42 37 29 24 15 26

TOTAL PRODUKSI BULAN JULI-SEPTEMBER 2007

1500

TOTAL CACAT

227

% CACAT KOMULATIF

15.1

16.0

15.1

250

227 13.4

14.0 12.4 12.0

201

200

186

10.8

150

%

8.9 133 8.0 6.4

4.0

100

96

6.0 3.6 3.6 54

2.8

0.0

50

2.5 1.9

2.0

Total Komulatif

162

10.0

1.7

1.6 1.0

Berlubang

Blister

Kulit Jeruk

Bergelombang

Meleleh

Mengelupas

Lain-lain

Prosentase

3.6

2.8

2.5

1.9

1.6

1.0

1.7

Prosentase Akumulatif

3.6

6.4

8.9

10.8

12.4

13.4

15.1

Total Komulatif

54

96

133

162

186

201

227

0

Gbr. 5.1 Diagram pareto % cacat sebelum dilakukan perbaikan.

4130411-080

61


Setelah dilakukan perbaikan pada produksi dibulan Agustus, jumlah cacatcacat tadi dapat berkurang, sehingga didapat table serta diagram paretonya : Tabel 5.2 Data jumlah cacat setelah dilakukan perbaikan bulan Oktober-November 2007 NO.

JENIS CACAT

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Berlubang Blister Kulit Jeruk Bergelombang Meleleh Mengelupas Sealer bolong Gelombang Belang Berlebih Baret gerinda JUMLAH

NO.

JENIS CACAT

1 2 3 4 5 6 7

Berlubang Blister Kulit Jeruk Bergelombang Meleleh Mengelupas Lain-lain

JUL 20 17 15 12 10 5 3 0 1 83

FREKUENSI 2007 AGT SEP OKT 19 15 3 15 10 1 10 12 1 9 8 2 8 6 1 5 10 1 5 3 5 2 1 3 2 2 1 76 68 16

SIMBOL JUMLAH

A B C D E F G

NOV 1 1 0 0 0 1 2 0 1 0 6

TOTAL KOMULATIF

%

% KOMULATIF

4 6 7 9 10 12 22

0.4 0.2 0.1 0.2 0.1 0.2 1.0

0.4 0.6 0.7 0.9 1.0 1.2 2.2

4 2 1 2 1 2 10

TOTAL PRODUKSI BULAN OKT-NOV 2007

1000

TOTAL CACAT

22

% CACAT KOMULATIF

2.2

4130411-080

62


25

2.5 2.2 22

15

1.5

%

1.2 12

1.0

10

5

0.4 0.4 4 0.2

0.2

0.2

0.1 0.0

1.0

0.7 7

0.6 6 0.5

1.0 10

0.9 9

0.1

Berlubang

Blister

Kulit Jeruk

Bergelombang

Meleleh

Mengelupas

Lain-lain

Prosentase

0.4

0.2

0.1

0.2

0.1

0.2

1.0

Prosentase Akumulatif

0.4

0.6

0.7

0.9

1.0

1.2

2.2

4

6

7

9

10

12

22

Total Komulatif

Total Komulatif

20

2.0

0

Gbr. 5.2 Diagram pareto % cacat sesudah dilakukan perbaikan.

4130411-080

63

BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN

Recommend Documents