36
BAB III HASIL DAN PEMBAHASAN 3.1. Deskripsi Objek Penelitian 3.1.1. Sejarah Singkat PT. Azwa Utama adalah badan usaha yang mengelolah rumput laut dimana dalam kegiatan usahanya, PT. Azwa Utama mendapat kepercayaan dari Dinas Perikanan dan Kelautan Provinsi Gorontalo untuk mengolah industri pengolahan rumput laut yang telah dibangun di Kecamatan pulubala Kabupaten Gorontalo pada tahun 2007- 2008 dengan anggaran Rp. 3,2 Miliyar. Pabrik ini memiliki kapasitas produksi dengan pengolahan rumput laut kering menjadi Chip adalah 1 sampai 2 ton perharinya, sistem kerjasama yang diterapkan adalah PT. Azwa Utama sebagai pengolah pabrik bermitra dengan petani rumput laut dengan membeli bahan baku rumput laut yang dihasilkan oleh petani, selain itu juga PT. Azwa Utama bermitra dengan investor dari sisi pemasarannya. Pabrik pengolahan rumput laut ini berdasarkan Peraturan Daerah (PERDA) No. 35 tanggal 3 Juni 2005, telah memperoleh pengesahan dari Menteri Kehakiman dan HAM No. C-1572-HT.01.01. tahun 2003, tanggal 9 Juli 2003. 3.1.2. Lokasi Perusahaan Lokasi kantor dan pabrik pengolahan rumput laut PT. Azwa Utama adalah di Kecamatan Pulubala Kabupaten Gorontalo.
37
a. Tersedianya bahan baku utama Bahan baku utama rumput laut didapat dari tiga daerah yaitu daerah Kabupaten Gorontalo (Kwandang), Kabupaten Boalemo (Mananggu) dan Provinsi Sulawesi Tengah (Luwuk). Bahan baku ini langsung di beli pada petani dengan harga Rp. 8000 sampai Rp.10.000/Kg. b. Tersedianya tenaga kerja Letak perusahaan tidak jauh dari pemukiman penduduk dan ini memberikan suatu keuntungan dimana penduduk sekitar pabrik merupakan para tenaga kerja produktif yang dapat dipekerjakan oleh perusahaan. c. Transportasi yang lancar Lokasi perusahaan berada tepat dijalan Trans. Sulawesi sehingga sangat mudah masuknya bahan baku maupun keluarnya hasil produksi dan pemasaran produk perusahaan. d. Kebutuhan-kebutuhan lainnya Yang termasuk kebutuhan lain disini antara lain berupa tersedianya listrik, air bersih, serta lahan yang luas yang dapat memungkinkan bagi kebutuhan perluasan perusahaan di masa akan datang.
38
KOMISARIS
DIREKTUR UTAMA
Bagian Adminstrasi
Bagian
Bagian
Keuangan
Operasional
Pamasaran
K.A Bagian Produksi
Bagian Gudang
Bagian Proses
Bagian
Bahan Baku
Pemasakkan
Penjemuran
Sumber : Data Perusahaan 2011.
Gambar 14. Struktur Organisasi PT. Azwa Utama
Bagian Penggilingan
39
3.1.3
TUGAS POKOK DAN FUNGSI MANAJEMEN
1. Direktur Utama a. Merencanakan, mengawasi dan menilai hasil kerja Karyawan pada PT.Azwa Utama b. Menetapkan kebijaksanaan untuk mencapai tujuan PT.Azwa Utama dalam menghasilkan kualitas produk yang sesuai standar yang di inginkan. c. Menandatangani kontrak kerja atau kerja sama dengan pihak luar d. Mengurus dan mengendalikan kekayaan perusahaan 2. Bagian Pemasaran Fungsi dan tugas bagian pemasaran adalah untuk memasarkan hasil produk-produk yang telah di produksi untuk para konsumen dan mempunyai tugas, yaitu: a. Mengidentifikasi dan memahami keinginan pelanggan dalam segmen pasar b. Mengumpulkan keterangan mengenai kinerja produk c. Membuat inovasi-inovasi baru d. Mengukur citra perusahaan dan kepuasaan pelanggan secara kontinyu.
40
3. Administrasi Keuangan Bagian Keuangan mempunyai tugas membantu urusan dalam penyusunan, penyempurnaan dan pelaksanaan kebijakan di bidang anggaran, verifikasi dan pembukuan PT. Azwa Utama. Untuk melaksanakan tugas sebagaimana dimaksud di atas, Bagian Keuangan menyelenggarakan fungsi : 1. Penyelenggaraan penyempurnaan dan penyusunan kebijaksanaan dan standar pengelolaan anggaran, pemeriksaan/penelitian realisasi anggaran dan pembukuan; 2. Penyelenggaraan
dan
mengkoordinasikan,
menyusun
rencana
kegiatan anggaran untuk pengadaan bahan baku rumput laut dan proses produksinya. 3. Penyelenggaraan penatausahaan keuangan; 4. Penyelenggaran pengelolaan keuangan PT. Azwa Utama 4. Operasional Produksi a. Tahapan dalam pemilihan lokasi kegiatan produksi
antara lain
berdasarkan pertimbangan biaya, ketersediaan yang berkaitan dengan bahan baku, jarak pasar, persediaan sumber energi, dan transportasi yang mendukung. b. Merumuskan perencanaan operasional proses produksi pengolahan rumput laut. c. Merumuskan design organisasi di bidang produksi d. Melakukan kegiatan pengendalian di bidang produksi e. Meningkatkan efisiensi di bidang produksi
41
f. Melakukan perawatan peralatan di bidang produksi 5. Bagian Produksi 1. Perenganaan Produk 2. Perencanaan Luas Produksi 3. Perencanaan Lokasi Pabrik 4. Perencanaan Layout Mesin-mesin Pabrik 5. Perencanaan Bahan Baku 6. Pengaturan Tenaga Kerja 7. Pengawasan Kwalitas produk rumput laut menjadi Chip 3.1.4
Sistem Manajemen Dalam Perusahaan Jumlah karyawan PT. Azwa Utama sampai saat ini adalah 13 orang untuk karyawan tetap untuk karyawan kontrak sampai saat ini belum ada. 1. Tingkat kesejahteraan karyawan yaitu: a. Upah bulanan yaitu gaji yang dibayar oleh perusahaan setiap akhir bulan b. Upah lembur yaitu upah yang diberikan yaitu perhitungan bagi upah/jam lembur dalam hal ini karyawan bekerja melebihi jam kerja yang telah ditetapkan c. Tunjangan hari raya.
42
2. Jam kerja karyawan Jam kerja karyawan adalah hari Senin sampai hari Sabtu mulai pukul 0.8.00 pagi sampai dengan pukul 17.00 sore. 3.1.5
Proses Produksi a. Proses pengolahan rumput laut adalah sebagai berikut: 1. Pengangkutan bahan baku (rumput laut) ke keranjang pengolahan bahan baku rumpt laut. 2. Proses pencucian awal pada bak pencucian yang telah diisi air sebanyak 4 m3 /bak. 3. Proses pemasakkan 4. Proses pembilasan 5. Proses pengeringan 6. Proses penggilingan b. Bahan tambahan Bahan tambahan untuk pengolahan rumput laut menjadi chip adalah air bersih dan bahan kimia yaitu KOH (Kalium Hidroksida) dan KCL (Kalium Klorida). c. Mesin yang digunakan dalam proses yaitu: 1. Mesin Grean Ois dan Ten Blok 2. Mesin Blower 3. Mesin Burner 4. Mesin penggiling
43
3.1.6
Tahap-tahap Proses Produksi Diagram Alir proses poduksi rumput laut menjadi chip
Gambar 15. Diagram Alir Proses Produksi Rumput Laut Keterangan Gambar : 1. Pengangkutan bahan baku (rumput laut) ke keranjang pengolahan bahan baku rumput laut. Bahan baku diangkut dari gudang stok bahan baku rumput laut menggunakan tenaga manusia dengan cara ditarik menggunakan penggait besi. Bahan baku yang diangkut kedalam keranjang pengolahan adalah bahan baku lokal dan luar lokal yang bahan baku lokal berkapasitas 350 kg dan luar lokal 450 kg. 2. Proses pencucian awal pada bak pencucian yang telah diisi air sebanyak 4 m3 /bak.
44
Bahan baku yang ada dalam keranjang diangkut dengan menggunakan Mesin Grean Ois dan Ten Block yang berkapasitas 3 ton menuju bak pencucian awal. Bahan baku ini dicuci selama 15 menit dengan menggunakan mesin Blower dan tenaga manusia dengan menggunakan alat penggaruk rumput laut. Tujuan dari proses ini adalah untuk pembersihan kotoran yang terdapat pada rumput laut. Sebelum menuju proses pemasakkan pada bak pemasakkan sudah terlebih dahulu dipanaskan dengan menggunakan mesin Burner yang standar suhunya unutk pemasakan adalah 800C – 950C. 3. Proses pemasakkan pada Bak Pemasakan Setelah bahan baku melalui tahap pencucian selama 15 menit, maka bahan baku diangkat kemudian ditiriskan selama 5 menit.setelah itu bahan baku dipindahkan ke bak pemasakan yang suhunya sudah mencapai 800c – 950c. Mesin
pengangkat yang digunakan untuk
memindahkan bahan baku ini adalah Grean Ois dan Ten Block pemanasannya adalah mesin Burner. Proses ini berlangsung selama 2 jam yang bertujuan untuk menjaga kuwalitas jellnya dari rumput laut yang telah dicampurkan dengan bahan kimia yaitu KOH (Kalium Hidroksida) dan KCL (Kalium Clorida). 4. Proses pembilasan Dalam proses pembilasan ini terdapat 4 kali pembilasan yaitu proses pencucian 1, 2, 3, dan 4 yang masing-masing bak pencucian berisi air 4 m3 proses ini berlangsung selama 15 menit dengan menggunakan mesin blower.
45
5. Proses penjemuran Setelah melalui proses pencucian awal, pemasakan, pembilasan 1, 2, 3, dan 4 rumput laut tersebut akan melalui proses penjemuran. Proses ini bertujuan untuk mengeringkan rumput laut yang telah diolah selama 2-4 hari apabila cuacanya panas, proses penjemuran ini masih tergantung pada alam dengan menggunakan panas dari matahari, setelah rumput laut kering masuk pada proses penggilingan. 6. Proses penggilingan Pada proses penggilingan, sebelumnya bahan baku yang akan digiling terlebih dahulu disortir yaitu untuk mengeluarkan kotoran yang masih menempel pada rumput laut. Setelah dinyatakan bersih maka proses penggilingan akan dilakukan. Rumput laut yang akan digiling diangkut dengan menggunakan keranjang. Kapasitas dari mesin giling yaitu 2 ton perhari dengan ukuran chip yang dihasikan sebesar 8 mm.
46
3.2 .
Hasil Penelitian dan Pembahasan
3.2.1. Data Jenis Dan Jumlah Mesin Divisi Rumput Laut Hasil yang diperoleh dan pengamatan dilantai produksi, didapatkan data karakteristik dan jumlah mesin untuk masing-masing departemen pada divisi rumput laut, yaitu:
No. 1 2 3 4 5
Tabel 2. Data Mesin-Mesin Produksi Divisi Rumput Laut Departemen Mesin Merk Tahun Jumlah Pencucian Mesin Blower AQSIQ 2002 2 Pemasakan Mesin Burrner SUNTEC 2000 1 Pembilasan Mesin Blower AQSIQ 2002 2 Penggilingan Mesin Giling TECO 2007 2 Penjahitan Mesin Newlong NEWLONG 2001 2
Sumber : Data Perusahaan PT. Azwa Utama, 2011
3.2.2. Data Jenis Kerusakan Pada Mesin Penyusun melakukan pengambilan data historis perusahaan selama 3 tahun mulai bulan agustus sampai dengan bulan september untuk mengetahui jenis kerusakan yang terjadi pada mesin mesin produksi. Berikut ini adalah data komponen-komponen yang pernah mengalami kerusakan. Tabel 3. Data Komponen-Komponen Yang Mengalami Kerusakan No.
1
2
Data Komponen Yang Mengalami Kerusakan Departemen Mesin Komponen yang rusak pipa angin tali puli Dynamo bak oli Pencucian Mesin Blower filter oli Plain Packing Wayar Panel filter oli dinamo Pemasakan Mesin Burrner Kipas tabung oli
47
No.
Departemen
Mesin
3
Pembilasan
Mesin Blower
4
Penggilingan
Mesin Giling
5
Penjahitan
Mesin Newlong
Komponen yang rusak Panel tabung solar tabung penyaringan kran pengunci cerobong uap Fotosel pipa angin tali puli Dynamo bak oli filter oli Plain Packing Panel Kipas pisau pemotong pipa penyaring Dynamo tali puli Wayar Plat Neklin Putus Baut Putus Sekun Putus Benang Loncat Benang Tak Terkait Jahitan Bawah Rusak Benang Putusan
Sumber : Data Perusahaan PT. Azwa Utama, 2011
3.2.3. Data Waktu Interval Kerusakan Mesin Pengambilan data waktu interval kerusakan mesin dilakukan setelah enam komponen yang akan dirawat tersebut telah diketahui. Dalam tugas akhir ini, pengumpulan data dilakukan sebanyak 30 data untuk tiap-tiap komponen tersebut (Data waktu interval kerusakan kesepuluh komponen kritis mesin dapat dilihat pada lampiran 3).
48
3.2.4 Data Waktu Pengantian Komponen Mesin Pengambilan data untuk waktu pengantian komponen mesin yang dilakukan sebanyak 20 data, baik untuk waktu pengantian secara korektif maupun preventif untuk tiap-tiap komponen tersebut. Untuk pengambilan data waktu pengantian secara korektif digunakan data historis perusahaan (lampiran 4a). Sedangkan pengambilan data secara preventif dilakukan dengan melalui simulasi pengantian komponen yang dilakukan oleh staf bagian maintenance perusahaan (Lampiran 4b). Hal ini dilakukan karena PT. Azwa Utama tidak menyediakan data waktu pengantian secara preventif tiap-tiap komponen tersebut. Dimana sebelumnya telah dinyatakan bahwa PT. Azwa Utama saat ini menerapkan sistem corrective maintenance untuk melakukan pengantian komponennya.
49
3.3. Pengolahan Data 3.3.1 Penentuan Komponen Kritis Dari data kerusakan mesin produksi yang terjadi, maka dilakukan analisa FMEA (failure modes and effects analysis) untuk menentukan komponenkomponen yang kritis.Besarnya nilai yang diberikan untuk ketiga penilaian dari tiap-tiap kerusakan komponen pada analisa FMEA ini, ditentukan oleh kepala produksi divisi rumput laut dan kepala bagian maintenance perusahaan.Hasil analisa FMEA terhadap semua jenis kerusakan komponen yang pernah terjadi selama 3 tahun terakhir. Dari hasil analisa FMEA terhadap semua kerusakan yang terjadi, maka diambil 10 komponen dengan nilai RPN ( Risk Priority Number) teratas untuk dibuat preventive maintenancenya. Berikut ini adalah data komponen kritis tersebut. Tabel 4. Sepuluh Besar Komponen Kritis Tabel Failure Mode Effect Analysis Failure Severity (S) Occurerence (O) Mesin Blower 1 1 pipa angin 6 5 2 tali puli 5 6 3 Dynamo 6 5 4 bak oli 4 6 5 filter oli 7 8 6 Plain 6 5 7 Packing 9 6 8 Wayar 5 6 9 Panel 7 3 Mesin Burrner 1 filter oli 7 5 2 dinamo 5 6 3 Kipas 7 3 4 tabung oli 4 6 5 Panel 5 3 6 tabung solar 3 6 7 tabung penyaringan 5 5 8 kran pengunci 6 3 9 cerobong uap 4 6 10 Fotosel 8 6
Detection (D)
RPN
3 5 4 4 4 4 3 4 5
90 150* 120 96 224* 120 162* 120 105
5 4 5 5 6 7 5 6 5 5
175* 120 105 120 90 126 125 108 120 240*
50
Failure Mesin Blower 2 1 pipa angin 2 tali puli 3 Dynamo 4 bak oli 5 filter oli 6 Plain 7 Packing 8 Panel Mesin Giling 1 Kipas 2 pisau pemotong 3 pipa penyaring 4 Dinamo 5 tali puli 6 Wayar Mesin Newlong 1 Plat Neklin Putus 2 Baut Putus 3 Sekun Putus 4 Benang Loncat 5 Benang Tak Terkait 6 Jahitan Bawah Rusak 7 Benang Putusan Sumber : Data Olahan, 2011
Severity (S)
Occurerence (O)
Detection (D)
RPN
4 7 5 4 8 4 7 4
3 6 3 6 6 5 8 3
4 5 6 5 4 4 3 5
48 210* 90 120 192* 80 168* 60
4 8 7 6 5 6
3 8 3 6 5 6
4 4 5 3 4 4
48 256* 105 108 100 144
9 5 6 7 6 6 3
5 5 3 3 3 6 3
4 2 6 3 3 3 6
180* 50 108 63 54 108 54
Keterangan * : Komponen Kritis Severity (S) : 1 = tidak ada 2 = sangat minor 3 = minor 4 = sangat rendah Occurrence (O) : 1= tidak ada 3 = rendah 5 = kadang-kadang detection (D) : 1= hampir pasti 2 = sangat tinggi 3 = tinggi 4 = cukup tinggi 5 = sedang
RPN = S × O × D
RPN pipa angin mesin blower = 6 × 5 × 3 = 90
5 = rendah 6 = sedang 7 = tinggi 8 = sangat tinggi 6 = sedang 8 = tinggi 10 = sangat tinggi 6 = rendah 7 = sangat rendah 8 = kecil 9 = sangat kecil 10 = ketidakpastian
9 = berbahaya dengan peringatan 10 = berbahaya tanpa peringatan
51
3.3.2. Uji Keseragaman Data Tujuan dari dilakukannya uji keseragaman data ini adalah untuk mengetahui apakah data-data selang waktu yang diambil tersebut seragam atau tidak untuk melakukan uji ini, nilai α yang digunakan adalah 5% dimana nilai dari Zα/2 yang didapat dari tabel normal adalah 1,96 Tabel 5. Hasil Uji Keseragaman Data Masing-Masing Komponen Std. Komponen Mean BKA BKB Hasil Deviasi 679.47 8.303 695.74 663.19 Data Seragam tali puli (1) 680.93 10.198 700.92 660.95 Data Seragam filter oli (1) 684.73 9.450 703.26 666.21 Data Seragam Packing 685.13 14.117 712.80 657.46 Data Seragam filter oli (2) 675.97 26.900 728.69 623.24 Data Seragam Fotosel 779.60 8.799 796.85 762.35 Data Seragam tali puli(2) 777.93 9.059 795.69 760.18 Data Seragam filter oli(3) 781.63 10.666 802.54 760.73 Data Seragam Packing 780.40 11.254 802.46 758.34 Data Seragam pisau pemotong 779.50 9.940 798.98 760.02 Data Seragam Plat Neklin Putus Sumber : Data Olahan, 2011
Uji keseragaman data komponen tali puli Mean = 679,47 jam σ= 8,303 z = 1,96 maka : BKA : 679,47 + (1,96 ⋅ 8,303) = 695,74 BKA : 679,47 − (1,96 ⋅ 8,303) = 663,19
52
3.3.3. Uji Kecukupan Data Tujuan dilakukan uji kecukupan data ini adalah untuk mengetahui apakah data-data selang waktu yang diambil tersebut cukup atau tidak. Untuk melakukan uji ini. Nilai α yang digunakan adalah 5%. Dan dapat di lihat pada Tabel 6 berikut ini: Tabel 6. Hasil Uji Kecukupan Data Masing-Masing Komponen Komponen
Mean
tali puli filter oli Packing filter oli Fotosel tali puli filter oli Packing pisau pemotong Plat Neklin Putus
679.47 680.93 684.73 685.13 675.97 779.60 777.93 781.63 780.40 779.50
Std. Deviasi 8.30 10.20 9.45 14.12 26.90 8.80 9.06 10.67 11.25 9.94
N
N*
Hasil
30 30 30 30 30 30 30 30 30 30
0.2310 0.3469 0.2946 0.6567 2.4494 0.1970 0.2097 0.2880 0.3217 0.2515
Data Cukup Data Cukup Data Cukup Data Cukup Data Cukup Data Cukup Data Cukup Data Cukup Data Cukup Data Cukup
Sumber : Data Olahan, 2011
Uji kkecukupan data komponen tali puli :
(
)
T α ,30 − 1 8,303 2 N '= 0,05 ⋅ 679,47
2
N’ = 0,2310 3.3.4 Biaya Kehilangan Produksi Untuk perhitungan biaya kehilangan produksi pada devisi rumput laut ini menggunakan harga jual yang diasumsikan oleh pihak perusahaan. Hal ini dikarenakan hasil rumput laut tidak diperjualbelikan akan tetapi langsung masuk kedalam proses. Berikut ini merupakan perhitungan profit pada devisi rumput laut tersebut untuk tiap1 kg.
53
Perhitungan biaya kehilangan produksi pada devisi rumput laut, dapat diperoleh dengan cara sebagai berikut: Biaya kehilangan produksi = waktu pengganti komponen (jam) × kapasitas produksi perjam (kg) × profit rumput laut tiap1 kg (rupiah). Tabel 7. Biaya kehilangan produksi secara korektif dan preventif No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Komponen
Biaya Kehilangan Produksi Secara Korektif (jam)
Biaya Kehilangan Produksi Secara Prefentif (jam)
12,718,750 24,091,912 14,777,191 85,367,676 69,784,567 13,572,432 26,180,671 13,006,405 37,972,656 61,671,966
3,260,417 13,135,417 3,687,500 46,468,750 38,156,250 3,343,750 14,218,750 3,177,083 9,875,000 33,458,333
tali puli filter oli Packing filter oli Fotosel tali puli filter oli Packing pisau pemotong Plat Neklin Putus
Sumber : Data Olahan, 2011
Biaya kehilangan produksi komponen tali puli secara korektif (jam): Biaya kehilangan produksi = 1,02 jam × 12500 kg × Rp.1000 = 12.718 .750 Biaya kehilangan produksi komponen tali puli secara preventif jam): Biaya kehilangan produksi = 0,26 jam × 12500 kg × Rp.1000 = 3.260 .417
3.3.5. Biaya Penggantian Komponen Perhitungan biaya penggantian komponen ini, dibedakan menjadi dua yaitu biaya penggantian komponen secara korektif dan biaya penggantian komponen secara preventive. 3.3.5.1 Biaya Failure Replacement Komponen Biaya ini dikeluarkan oleh perusahaan ketika terjadi kerusakan komponen pada saat jam produksi berlangsung dengan memperhitungkan besarnya biaya
54
kehilangan produksi, biaya operator menganggur saat dilakukan penggantian komponen dan harga komponen yang rusak tersebut. Perhitungan biaya akibat operator mesin menganggur diperoleh dengan cara mengalikan upahoperator per jam tersebut dengan waktu penggantian komponen secara korektif (Tf). Berikut ini adalah hasil perhitungan biaya penggantian komponen secara korektif. Tabel 8. Biaya Failure Replacement (Cf) Masing-Masing Komponen No
Komponen
Biaya Kehilangan Produksi (jam)
upah operator menganggur
harga komponen
cf
1
tali puli
12,718,750
15,300
25,000.00
12,759,050
2
filter oli
24,091,912
7,650
75,000.00
24,174,562
3
Packing
14,777,191
7,650
10,000.00
14,794,841
4
filter oli
85,367,676
7,650
75,000.00
85,450,326
5
Fotosel
69,784,567
20,400
250,000.00
70,054,967
6
tali puli
13,572,432
5,100
25,000.00
13,602,532
7
filter oli
26,180,671
12,750
75,000.00
26,268,421
8
Packing
13,006,405
12,750
10,000.00
13,029,155
9
pisau pemotong
37,972,656
7,650
60,000.00
38,040,306
10 Plat Neklin Putus 61,671,966 Sumber : Data Olahan, 2011
5,100
15,000.00
61,692,066
Biaya Failure Replacement (Cf) komponen tali puli : Cf = Biaya kehiangan produksi + upah operator menganggur + harga komponen
= 12.718 .750 + 15.300 + 25.000 = Rp.12.759 .050 3.3.5.2. Biaya Preventive Replacement Komponen Biaya ini dikeluarkan oleh perusahan ketika komponen dilakukan penggantian terlebih dahulu sebelum kerusakan itu terjadi. Biaya ini diperoleh dengan memperhitungkan besarnya biaya kehilangan produksi dan harga komponen yang rusak tersebut. Untuk biaya operator yang menganggur tidak terjadi karena pada saat penggantian tersebut, operator akan tetap menangani mesi lain yang sdang bekeja. Dimana terdapat perawatan mesin, sedangkan pada pada perhitungan biaya korektifnya, upah operator mengangur ini
55
dipehitungkan sebab kerusakan yang terjadi itu secara mendadak sehingga operator tidak dapat diperbantukan pada mesin yang lain. Berikut ini akan diberikan perhitungan biaya preventifnya. Tabel 9. Biaya Preventive Replacement (Cp) Komponen Pada Jam Kerja Biaya harga No Komponen Kehilangan Cp komponen Produksi (jam) 1 tali puli 3,260,417 25,000 3,285,416.67 2 filter oli 13,135,417 75,000 13,210,416.67 3 Packing 3,687,500 10,000 3,697,500.00 4 filter oli 46,468,750 75,000 46,543,750.00 5 Fotosel 38,156,250 250,000 38,406,250.00 6 tali puli 3,343,750 25,000 3,368,750.00 7 filter oli 14,218,750 75,000 14,293,750.00 8 Packing 3,177,083 10,000 3,187,083.33 9 pisau pemotong 9,875,000 60,000 9,935,000.00 10 Plat Neklin Putus 33,458,333 15,000 33,473,333.33 Sumber : Data Olahan, 2011
Biaya Preventive Replacement (Cp) komponen tali puli : Cp = Biaya kehiangan produksi + upah operator menganggur + harga komponen
= 3.260 .417 + 25.000 = Rp.3285 .416 3.4. Penentuan Penggantian Komponen Yang Optimal 3.4.1. Perhitungan MTTF Masing-Masing Komponen Besarnya nilai MTTF untuk komponen yang berdistribusi normal sama dengan µ (mean). Berikut ini adalah nilai MTTF untuk tiap-tiap komponen tersebut.
No 1 2 3 4
Tabel 10. Nilai MTTF untuk tiap-tiap komponen Komponen MTTF (jam) Standar deviasi 8.303 tali puli 679.47 10.198 filter oli 680.93 9.450 Packing 684.73 14.117 filter oli 685.13
56
No 5 6 7 8 9 10
Komponen Fotosel tali puli filter oli Packing pisau pemotong Plat Neklin Putus
MTTF (jam) 675.97 779.6 777.93 781.63 780.4 779.5
Standar deviasi 26.900 8.799 9.059 10.666 11.254 9.940
Sumber : Data Olahan, 2011
3.4.2. Perhitungan Selang Waktu Penggantian (Tp) Optimal Dalam perhitungan ekspektasi total biaya (TC), biaya penggantian komponen preventive (cp) dilakukan pada saat jam kerja. Berikut ini adalah hasil selang waktu penggantian komponen (tp) yang optimal untuk tiap komponen dengan TC yang paling minimal.
No. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tabel 11. Selang Waktu Penggantian Preventive (tp) Optimal Komponen Mesin tp (jam) TC (Rp/jam) tali puli Blower 648 5,093.423 filter oli Blower 658 20,157.188 Packing Blower 651 5,081.834 filter oli Burrner 668 70,699.177 Fotosel Burrner 658 58,563.369 tali puli Blower 744 4,550.328 filter oli Blower 748 19,279.467 Packing Blower 755 4,236.848 pisau pemotong Giling 751 13,429.225 Plat Neklin Putus Newlong 756 44,484.701
Sumber : Data Olahan, 2011
3.4.3. Perbandingan Total Cost Sebelum dan Sesudah Perawatan Dalam bab ini dilakukan suatu analisa dengan membandingkan biaya yang dikeluarkan oleh perusaan sebelum dilakukan perawatan. Dimana biaya tersebut merupakan biaya yang dikeluarkan oleh perusaan dalam kondisi saat ini (corrective maintenance) dan dalam perhitungan (preventive maintenance).
57
Tujuan yang dilakukan perbandingan biaya ini adalah agar dapat diketahui diantara kedua metode tersebut (corrective maintenance dan preventive maintenance) metode mana yang dapat menghasilkan biaya paling rendah dibandingkan yang lainnya. Hal ini karena suatu perusahaan menghendaki pengeluaran biaya yang serendah mungkin sehingga dapat menekan biaya produksi dari produk tersebut. Dimana biaya produksi yang rendah dapat memberikan keuntungan yang besar pada pihak perusahaan.berikut ini adalah table perbandingan saat penggantian komponen tersebut yang betul dilakukan. Tabel 12. Perbandingan Total Cost Sebelum dan Sesudah Perawatan Mesin
Komponen
Sebelum Perawatan tp TC (Rp/jam) (jam)
Sesudah Perawatan tp TC (Rp/jam) (jam)
Ekspektasi Penghematan (Rp/jam)
Mesin Blower
tali puli
679
11,586.050
648
5,093.423
6,492.627
Mesin Blower
filter oli
681
28,615.642
658
20,157.188
8,458.454
Mesin Blower
Packing
685
10,827.267
651
5,081.834
5,745.433
Mesin Burrner
filter oli
685
89,938.112
668
70,699.177
19,238.935
Mesin Burrner
Fotosel
676
77,707.568
658
58,563.369
19,144.199
Mesin Blower
tali puli
779
9,932.968
744
4,550.328
5,382.640
Mesin Blower
filter oli
778
22,788.594
748
19,279.467
3,509.127
Mesin Blower
Packing
781
9,088.242
755
4,236.848
4,851.395
Mesin Giling
pisau pemotong
780
22,929.837
751
13,429.225
9,500.612
Mesin Newlong
Plat Neklin Putus
779
55,618.198
756
44,484.701
11,133.497
Sumber : Data Olahan, 2011
Dapat disimpulkan bahwa waktu penggantian komponen (tp) berdasarkan perhitungan sebelumnnya ternyata waktu yang dibutuhkan lebih cepat dari waktu penggantian komponen (MTTF). Dimana selama ini waktu MTTF tersebut yang dilakukan oleh perusahaan sehingga total cost yang dikeluarkan besar sekali. Berdasarkan tabel diatas, dapat dilihat bahwa pada saat tp optimal ternyata komponen mempunyai tingkat keandalan yang lebih baik.selain itu, komponen juga menunjukan adanya ekspektasi penghematan dari total cost dari waktu penggantian komponen MTTF.
