1
BAB I PENDAHULUAN
1.1
Latar Belakang Peledakan adalah merupakan kegiatan pemecahan suatu material
(batuan) dengan menggunakan bahan peledak atau proses terjadinya ledakan. Suatu operasi peledakan batuan akan mencapai hasil optimal apabila perlengkapan dan peralatan yang dipakai sesuai dengan metode peledakan yang di terapkan. Pemboran bukan hanya dilakukan untuk proses pembuatan lubang ledak tetapi juga dapat digunakan untuk pengumpulan data persebaran cadangan,pengambilan semple,perhitungan volume dan lain sebagainya yang sangat penting untuk proses penambangan batu bara selanjutnya. Pemboran memiliki beberapa tujuan seperti :Penempatan bahan peledak, pemercontohan (merupakan metoda sampling utama dalam eksplorasi), dalam tahap development, penirisan, dan dalam tahap eksplotasi untuk penempatan batuan & kabel batuan (dalam batubara pemboran lebih banyak dibuat untuk pemasangan baut batuan - bolting daripada untuk peledakan). Jika dihubungkan dengan peledakan, penggunaan terbesar adalah sebagai pemboran produksi.
1.2
Maksud dan Tujuan
1.2.1
Maksud Maksud dari pembuatan laporan ini yaitu untuk memenuhi salah satu
syarat dalam mengikuti kegiatan Praktukum Peledakan dan untuk memahami tentang dunia pertambangan khususnya pada kegiatan peledakan. 1.2.2
Tujuan Adapun tujuan dari praktikum ini yaitu:
1. Menambah pengetahuan, kemampuan dan wawasan mahasiswa dalam teknik peledakan 2. Mengetahui parameter – parameter dalam geometri peledakan 3. Mengetahui hasil dari geometri peledakan
2
BAB II LANDASAN TEORI
Peledakan - Peledakan pada perusahaan tambang dilakukan untuk memberaikan batuan dari batuan induknya. Dan dilakukan untuk menunjang operasi penggalian yang dilakukan excavator, karna tujuan dari peledakan itu sendiri membuat fragmentasi sehingga dapat menghasilkan rekahan pada batuan, yang dapat memudahkan dalam proses penggalian batuan tersebut. Secara umum pola peledakan menunjukan urutan atau sekuensial ledakan dari sejumlah lubang ledak Adanya urutan peledakan berarti terdapat jeda waktu ledakan yang disebut dengan waktu tunda(delay time). Beberapa keuntungan yang diperoleh dengan menerapkan waktu tunda pada sistem peledakan yaitu : 1.
Mengurangi getaran
2.
Mengurangi overbreak dan batu terbang (fly rock)
3.
Mengurangi gegeran akibat airblast dan suara (noise)
4.
Dapat mengarahkan lemparan fragmentasi batuan
5.
Dapat memperbaiki ukuran fragmentasi batuan hasil ledakan
Sumber :https://www.academia.edu/ Gambar 2.1 Pengaruh Waktu Tunda
2.1
Geometri Peledakan Pemboran lobang ledak dilakukan secara tegak atau menyudut / miring
(terhadap horizon). Masing-masing lobang bor ini mempunyai keuntungan dan kerugian. Ditinjau dari segi peledakan maka lobang miring mempunyai beberapa
3
keunggulan dari lobang tegak diantaranya : tumpukan material lebih baik (tidak menyebar), back break akan berkurang, ground vibration lebih kecil, biaya peledakan akan lebih murah karena burdennya lebih besar. Kelemahan terbesar dari pemboran miring adalah kemungkinan terjadi penyimpangan arah dan sudut pemboran sangat besar. Semakin tinggi jenjangnya maka penyimpangan yang terjadi akan lebih besar. Pemilihan diameter lubang bor tergantung pada tingkat produksi yang diinginkan. Dengan lubang bor yang lebih besar, lebih besar pula tingkat produksi yang dihasilkan. Untuk kontrol desain dengan hasil fragmentasi yang bagus, menurut pengalaman, diameter lubang bor harus berkisar antar 0,5 – 1% dari tinggi jenjang. D = 5 – 10 K Dimana : d = diameter lubang bor (mm) K = tinggi jenjang (m) Pemakaian lubang bor kecil pada kondisi batuan yang sangat berjoint akan menghasilkan fragmentasi yang baik dari pada lubang bor yang besar. Pada permukaan tiap-tiap joint terdapat reflaksi gelombang ledak yang dihasilkan oleh proses peledakan, karena bisa berfungsi sebagai free face. Secara spesifik tinggi jenjang maksimum ditentukan oleh peralatan lubang bor dan alat muat yang tersedia. Ketinggian jenjang disesuaikan dengan kemampuan alat bor dan diameter lubang. Lebih tepatnya, jenjang yang rendah dipakai diameter lubang kecil, sedangkan diameter bor besar untuk jenjang yang tinggi (gambar 2.4) memberikan ilustrasi tentang beberapa faktor dalam penentuan tinggi jenjang sehubungan dengan diameter lubang bor.
Sumber :https://www.academia.edu/ Gambar 2.4 Hubungan Diameter Lubang Bor dengan Ketinggian Jenjang
4
Secara praktis hubungan diantara lubang bor dengan ketinggian jenjang dapat diformulasikan sebagai berikut : K = 0.1 – 0.2 d Dimana : K = Tinggi Jenjang (m) d = diameter Lubang Bor (mm) 2.1.1
Burden (B) Burden dapat didefinisikan sebagai jarak dari lubang bor ke bidang bebas
(free face) yang terdekat pada saat terjadi peledakan. Peledakan dengan jumlah baris (row) yang banyak, true burden tergantung penggunaan bentuk pola peledakan yang digunakan. Bila peledakan digunakan delay detonator dari tiaptiap baris delay yang berdekatan akan menghasilkan free face yang baru. Burden merupakan variabel yang sangat penting dan dalam mendesain peledakan. Dengan jenis bahan peledak yang dipakai dan batuan yang dihadapi, terdapat jarak maksimum burden agar peledakan sukses (Gambar 3.4) memberikan ilustrasi efek variasi jarak dengan jumlah bahan peledak formasi yang sama. Jarak burden juga sangat erat hubungannya dengan besar kecilnya diameter lubang bor yang digunakan. Secara garis besar jarak burden optimum biasanya terletak diantara 25 – 40 diameter lubang,: B = 25 – 40 d Dimana : B = Burden (mm) d = Diamater Lubang Bor (mm) 2.1.2
Spasing (S) Spasing adalah jarak diantara lubang tembak dalam suatu row. Spasing
merupakan fungsi dari pada burden dan dihitung setelah burden ditetapkan terlebih dahulu. Secara teoritis, optimum spasing (S) berkisar antar 1,1 – 1,4 burden (B) :
S = 1,1 – 1,8 B
Dimana : B = Burden (mm) S = Spasing (mm) Jika spacing lebih kecil dari pada burden cenderung mengakibatkan steaming ejection yang lebih dini. Akibatnya gas hasil ledakan dihamburkan ke atmosfer dibarengi dengan noise dan air blast. Sebaliknya jika spacing terlalu
5
besar diantara lubang tembak fragmentasi yang dihasilkan tidak sempurna. Biasanya rata-rata S = 1,25 B. 2.1.3
Subdrilling (J) Subdrilling adalah tambahan kedalaman dari pada lubang bor dibawah
rencana lantai jenjang. Subdrilling perlu untuk menghindari problem tonjolan pada lantai, karena dibagian ini merupakan tempat yang paling sukar diledakkan. Dengan demikian, gelombang ledak yang ditimbulkan pada lantai dasar jenjang akan bekerja secara maksimum. Bila subdrilling berlebih akan menghasilkan excessive ground vibration. Bila subdrilling tidak cukup dapat mengakibatkan problem tonjolan pada lantai. Secara praktis subdrilling (J) dibuat antara 20 – 40% burden (B), dengan : J = (0,2 – 0,4) X B Dimana : J = Subdrilling(mm) B = Burden (mm) 2.1.4
Stemming (S) Stemming adalah tempat material penuntup di dalam lubang bor diatas.
Kolom isian, bahan peledak. Stemming berfungsi untuk mengurung gas ledakan. Ukuran stemming (S) yang diperlukan tergantung jarak burden (B) dan biasanya dibuat : S = (0,7 – 1) X B Dimana : S = Stemming (mm) B = Burden (mm)
2.2
Arah Pemboran Arah Pemboran terdiri dari 2 jenis yaitu pemboran vertikal dengan
pemboran Dan untuk masing-masing tersebut memiliki keuntungan dan kerugian masing-masing. Pada kegiatan pemboran ada dua macam arah lubang ledak yaitu arah tegak dan arah miring. Pada tinggi jenjang yang sama, kedalaman lubang ledak miring > dari pemboran tegak selain itu pemboran miring penempatan posisi awal lebih sulit karena harus menyesuaikan dengan kemiringan lubang ledak yang direncanakan. A.
Pemboran Vertikal
Keuntungan:
6
1.
Pada ketinggian jenjang yang sama, maka kedalaman lubang bor vertikal lebih pendek dari pada lubang bor miring, sehingga waktu pemboran yangdiperoleh lebih cepat.
2.
Untuk menempatkan alat pada titik atau posisi batuan yang akan dibor tidak memerlukan ketelitian yang cermat sehingga waktu untuk melakukan manuver lebih cepat.
3.
Kecepatan penetrasi alat bor akan lebih cepat karena kurangnya gesekan yang timbul dari dinding lubang bor terhadap batang bor.
4.
Pelemparan batuan hasil peledakan lebih dekat.
Kerugian: 1.
Mudah terjadi kelongsoran pada jenjang
2.
Kemungkinan adanya bongkahan yang besar
3.
Kemungkinan terjadi tonjolan pada lantai jenjang.
Gambar 2.5 Pemboran Vertikal
B.
Arah lubang bor miring
Keuntungan:
Memperkecil bahaya longsor pada jenjang Memperbaiki fragmentasi batuan Hasil peledakan mempunyai permukaan yang lebih rata
Kerugian:
Kemungkinan terjadinya pelemparan batuan yang lebih jauh. Pada ketinggian jenjang yang sama maka kedalaman lubang bor yang dibuat
lebih
panjang
dari
pada
lubang
membutuhkan waktu pemboran yang lebih lama.
bor
vertikal,
sehingga
7
Membutuhkan ketelitian yang cermat untuk menempatkan alat bor pada titik atau posisi dengan kemiringan tertentu, sehingga membutuhkan waktu manuver yang agak lama.
2.3
Hal yang harus Diperhatikan Saat Kegiatan Geometri peledakan merupakan suatu rancangan yang diterapkan pada
suatu peledakan yang meliputi burden, spasi, stemming, subdrilling, powder charge, tinggi jenjang dan kedalaman lubang ledak. Kinerja suatu mesin bor dipengaruhi oleh faktor-faktor sifat batuan yang dibor, rock drillability, geometri pemboran, umur dan kondisi mesin bor, dan ketrampilan operator. Perhitungan geometri peledakan berdasarkan rumusan C. J. Konya yang didasarkan atas perbedaan berat jenis batuan (SG) yaitu berat jenis rata-rata, berat jenis minimum dan berat jenis maksimum sehingga akan didapat tiga rancangan geometri yang dapat diterapakan sesuai dengan kondisi lapangan. A.
Sifat Batuan Sifat batuan yang berpengaruh pada penetrasi dan sebagai konsekuensi
pada pemilihan metode pemboran yaitu : kekerasan, kekuatan, elastisitas, plastisitas, abrasivitas, tekstur, struktur, dan karakteristik pembongkaran. Tabel 1.1 Perbedaan Geometri Peledakan Berdasarkan Berat Jenis Batuan (CJ. Konya)
Sumber :https://www.academia.edu/
B.
Drilabilitas Batuan (Drillability of Rock) Drilabilitas batuan adalah kecepatan penetrasi rata-rata mata bor terhadap
batuan. Nilai drilabilitas ini diperoleh dari hasil pengujian terhadap toughness berbagai tipe batuan oleh Sievers dan Furby.
8
BAB III TUGAS DAN PEMBAHASAN
3.1
Tugas Mengerjakan soal geometri sebagai berikut : 1. Diketahui Α = 700 Kbstd = 30 SGe = 0,85 SGestd = 1,2 VOD Handak = 11.803 fps VODstd = 12.000 fps De = 3,13 inchi SGr = 2,5 ton/m3/155,76 ton/cuft SGrstd = 160 lb/m3 L = 10,13 m Menghitung geometri peledakan berdasarkan rumusan yang telah disusun oleh R.L. Ash dan C. J. Konya, Menggambar skema peledakannya. 2. PT. Kebon bibit selatan membutuhkan 24.000 ton gamping/hari dilakukan peledakan 3 kali sehari. Diketahui tinggi jenjang 9 m dengan lebar 20 m, kemiringan jenjang 70. Bahan peledakn yang digunakan adalah ANFO dengan VOD = 11.482 fps dan SGe 0,82 gr/cc. SGr batuan 2,7 ton/m 3. Hitung Powder Factor jika diketahui Stiffnes Ratio = 3. Menghitung geometri peledakan dari data – data tersebut. 3. Untuk mencapai target produksi batubara 2 juta ton per tahun, PT. Bengkulu perlu mengupas overburden sebanyak 7 juta bcm. Densitas OB rata – rata 2,5 ton/m3 dan bahan peledak yang akan digunakan adalah ANFO dengan densitas 0,85 gr/cc. Dengan menggunakan alat bor dengan diameter 4,13 inchi dan tinggi jenjang 12,13 m, hitung seluruh parameter geometri peledakan, jumlah bahan peledakan total, powder factor. Bench tegak dengan rumusan C.J Konya dan R. L Ash. 4. PT minenine mencoba mencapai target produksi batubara 2 juta ton per tahun dan perlu mengupas overburden sebanyak 7 juta bcm (SR 3,5 :1). Densitas ob hasil pengujian rata – rata 2,5 ton/m 3 dan bahan peledak yang akan digunakan ialah ANFO dengan densitas 0,85 gr/cc. alat bor
9
yang dimiliki adalah Tamrock type Drilltech D25k yang mampu membuat lubang berdiameter 4,75 inchi. Fragmentasi hasil peledakan harus baik, artinya sesuai dimensi mangkok shovel dan dengan airblast, flyrock serta getaran kurang. Alat muat yang dipakai jenis front shovel cat 5320B yang mampu menjangkau sampai 15 m. Hitunglah seluruh parameter geometri peledakan, jumlah bahan peledak total dan powder factor. Gambarkan sketsa lubang ledaknya dengan geometri yang telah dihitung.
3.1
Pembahasan
Nomor 1 1. Diketahui Α = 700 Kbstd = 30 SGe = 0,85 SGestd = 1,2 VOD Handak VODstd De SGr SGrstd L
= 11.803 fps = 12.000 fps = 3,13 inchi = 2,5 ton/m3/155,76 ton/cuft = 160 lb/m3 = 10,13 m
Jawab
Metode C.J. Konya
B
= 3,15 x De x
B’
= sin 700 x 2,09 = 1,96 meter
Spacing = 2 x B’ = 2 x 1,96 = 3,92 meter Subdrilling = J x B’ = 0,3 x 1,96 = 0,588 meter Sttemming = 0,7 x B’ = 0,7 x 1,96 = 1,372 meter Power Coulumn = L’ + J – T = Loading Density = 0,508 x De2 x SGe = 0,508 x 3,132 x 0,85 = 3,964 kg/m Berat Handak = PC x LD = 9,96 x 3,964 = 39,484 kg/lubang
Metode R.L Ash
Kb
= Kbstd x AF1 x AF2
10
AF1
=
= 0,881
AF2
=
Kb
= 30 x 0,881 x 1,008 = 26,64
B
=
B’
= B x sin 70 = 2,11 x sin 70 = 1,98 meter
Kskor
= Kstd x AF1 x AF2 = 1,25 x 0,881 x 1,008 = 1,1106
S
= Kskor x B’ = 1,1106 x 1,98 = 2,20 meter
= 1,008
=
KJkor = 0,3 x 0,881 x 1,008 = 0,266 meter J
= 0,266 x 1,98 = 0,5266 meter
KTkor = 0,8 x 0,881 x 1,008 = 0,71 T
= 0,71 x 1,98 = 1,405 meter
PC
= L’+J -T =
LD
= 0,508 x De2 x SGe = 0,508 x 3,132 x 0,85 = 5,97 kg/m
Volume= B x S L’ = 1,96 x 3,7 x 10,13 /sin70 = 46,48 meter Tonase= V x SGr = 65,15 x 2,5 = 116,2 ton PF
= W/tonase = 39,719/162,875= 0,24 kg/ton
Gambar 3.1 Skema Peledakan
11
Nomor 2 2. Diketahui Α = 700 Kbstd = 30 SGe = 0,85 SGestd = 1,2 VOD Handak VODstd De SGr SGrstd L
= 11.803 fps = 12.000 fps = 3,13 inchi = 2,5 ton/m3/155,76 ton/cuft = 160 lb/m3 =9m
Jawab
Metode C.J. Konya
SR
=3
B
= L/SR = 9/3 = 3
B’
= 3 x sin 70 = 2,819
Spacing = 2 x B’ = 2 x 2,819 = 4,92 meter Subdrilling = J x B’ = 0,3 x 2,819 = 0,683 meter Stemming = 0,7 x B’ = 0,7 x 2,819 = 1,772 meter Power Coulumn = L’ + J – T = Loading Density = 0,508 x De2 x SGe = 0,508 x 3,132 x 0,85 = 3,964 kg/m Berat Handak = PC x LD = 9,96 x 3,964 = 39,484 kg/lubang Powder Factor = w/tonase = 66,74/254,043 = 0,26
Metode R.L Ash
Kb
= Kbstd x AF1 x AF2
AF1
=
AF2
=
Kb
= 30 x 0,881 x 1,008 = 25,855
B
=
= 0,855
= 1,008
=
12
B’
= B x sin 70 = 2,11 x sin 70 = 2,68 meter
Kskor
= Kstd x AF1 x AF2 = 1,25 x 0,881 x 1,008 = 1,1106
S
= Kskor x B’ = 1,1106 x 2,68 = 2,20 meter
KJkor = 0,3 x 0,881 x 1,008 = 0,266 meter J
= 0,266 x 2,68 = 0,266 meter
KTkor = 0,8 x 0,881 x 1,008 = 0,71 T
= 0,71 x 2,68 = 1,805 meter
PC
= L’+J -T =
LD
= 0,508 x De2 x SGe = 0,508 x 3,132 x 0,85 = 5,97 kg/m
Volume= B x S L’ = 1,96 x 3,7 x 10,13 /sin70 = 46,48 meter Tonase= V x SGr = 65,15 x 2,5 = 116,2 ton PF
= W/tonase = 39,719/162,875= 1,208 kg/ton
Nomor 3 3. Diketahui Α = 700 Kbstd = 30 SGe = 0,85 SGestd = 1,2 VOD Handak VODstd De SGr SGrstd L
= 11.803 fps = 12.000 fps = 4,13 inchi = 2,5 ton/m3/155,76 ton/cuft = 160 lb/m3 = 12,13 m
Jawab
Metode C.J. Konya
B
= 3,15 x 4,13 x ∛(0,85/2,5)=9,08 feet=2,76 meter
Spacing = 2 x B’ = 2 x 2,76 = 3,862 meter Subdrilling = J x B’ = 0,3 x 3,864 = 0,783 meter Stemming = 0,7 x B’ = 0,7 x 3,864 = 1,872 meter Power Coulumn = L’ + J – T = Loading Density = 0,508 x De2 x SGe = 0,508 x 3,132 x 0,85 = 3,964 kg/m Berat Handak = PC x LD = 9,96 x 3,964 = 39,484 kg/lubang
13
Powder Factor = w/tonase = 66,74/254,043 = 0,26
Metode R.L Ash
Kb
= Kbstd x AF1 x AF2
AF1
=
AF2
=
Kb
= 30 x 0,881 x 1,008 = 25,855
B
=
B’
= B x sin 70 = 2,11 x sin 70 = 2,68 meter
Kskor
= Kstd x AF1 x AF2 = 1,25 x 0,881 x 1,008 = 1,1106
S
= Kskor x B’ = 1,1106 x 2,68 = 2,20 meter
= 0,855
= 1,008
=
KJkor = 0,3 x 0,881 x 1,008 = 0,266 meter J
= 0,266 x 2,68 = 0,266 meter
KTkor = 0,8 x 0,881 x 1,008 = 0,71 T
= 0,71 x 2,68 = 1,805 meter
PC
= L’+J -T =
LD
= 0,508 x De2 x SGe = 0,508 x 3,132 x 0,85 = 5,97 kg/m
Volume= B x S L’ = 1,96 x 3,7 x 10,13 /sin70 = 46,48 meter Tonase= V x SGr = 65,15 x 2,5 = 116,2 ton PF
= W/tonase = 39,719/162,875= 1,208 kg/ton
Nomor 4 4. Diketahui Α = 700 Kbstd = 30 SGe = 0,85 SGestd = 1,2 VOD Handak = 11.803 fps VODstd = 12.000 fps De = 4,75 inchi
14
= 2,5 ton/m3/155,76 ton/cuft = 160 lb/m3 = 15 m
SGr SGrstd L Jawab
Metode C.J. Konya
B
= 3,15 x 4,75 x ∛(0,85/2,5)=9,64 feet=3,85 meter
B’
= sin 700 x 3,85 = 2,457 meter
Spacing = 2 x B’ = 2 x 2,457 = 4,92 meter Subdrilling = J x B’ = 0,3 x 2,457 = 0,683 meter Sttemming = 0,7 x B’ = 0,7 x 2,457 = 1,772 meter Power Coulumn = L’ + J – T = Loading Density = 0,508 x De2 x SGe = 0,508 x 3,132 x 0,85 = 3,964 kg/m Berat Handak = PC x LD = 9,96 x 3,964 = 39,484 kg/lubang Powder Factor = w/tonase = 66,74/254,043 = 0,26
Metode R.L Ash
Kb
= Kbstd x AF1 x AF2
AF1
=
AF2
=
Kb
= 30 x 0,881 x 1,008 = 25,855
B
=
B’
= B x sin 70 = 2,11 x sin 70 = 2,68 meter
Kskor
= Kstd x AF1 x AF2 = 1,25 x 0,881 x 1,008 = 1,1106
S
= Kskor x B’ = 1,1106 x 2,68 = 2,20 meter
= 0,855
= 1,008
=
KJkor = 0,3 x 0,881 x 1,008 = 0,266 meter J
= 0,266 x 2,68 = 0,266 meter
KTkor = 0,8 x 0,881 x 1,008 = 0,71 T
= 0,71 x 2,68 = 1,805 meter
15
PC
= L’+J -T =
LD
= 0,508 x De2 x SGe = 0,508 x 3,132 x 0,85 = 5,97 kg/m
Volume= B x S L’ = 1,96 x 3,7 x 10,13 /sin70 = 304,135 meter Tonase= V x SGr = 304,135 x 2,5 = 748,172 ton PF
= W/tonase = 39,719/162,875= 1,208 kg/ton
Jumlah Lubang = 7000000/304,135 = 23016 lubang/tahun = 63 lubang / hari
Gambar 3.1 Skema Peledakan Soal Nomor 4
16
BAB IV ANALISA
Parameter pertama yang harus diperhatikan dalam geometri peledakan adalah nilai dari burden yang akan digunakan. Nilai burden hampir digunakan dalam penentuan dari semua bagian lubang bor, diantaranya dalam menentukan stemming, subdrilling, spacing, dll. Namun untuk mengetahui nilai dari burden juga ada beberapa faktor yang mempengaruhinya. Untuk metoda C.J. Konya dalam penentuan nilai burdennya berasal dari diameter lubang bor yang akan digunakan. Dalam hal ini, nilai diameternya berkisar antara 5 hingga 10 kali dari nilai tinggi jenjang. Dengan diketahuinya nilai diameter lubar bor yang
akan
diambil maka jarak burden yang rencana peledakan dapat dilanjutkan hingga geometri peledakan yang lainnya. Tetapi dalam metode R.L. Ash terdapat cara lain dalam penentuan burden menggunakan koefisien burden standard dan berat jenis dari bahan peledak yang digunakan. Dari setiap komponen geometri peledakan terdapat range nilai koefisien yang akan digunakan dalam perhitungan. Hal ini membuktikan bahwa setiap material yang akan diledakan akan memiliki pengaruh yang berbeda – beda dalam penentuan geometri peledakannya. Selain itu juga system peledakan baik instantaneous (no delay) ataupun system delay juga akan mempengaruhi tiap variable geometri peledakannya hingga dalam penentuan jumlah lubang ledak yang akan dibuat
17
BAB V KESIMPULAN
Dalam
kegiatan
pemboran
dan
peledakan
Faktor-Faktor
yang
mempengaruhi kemampuan pemboran dan peledakan seperti : Arah Pemboran, Pola pemboran dan Peledakan, Waktu daur dan jam kerja efektif alat bor, Geometri Peledakan. Di setiap kegiatan pertambangan (terbuka) terdapat mekanisme – mekanisme tersendiri khususnya dalam tahapan peledakan untuk produksi. Dalam kegiatan produksi ini terbagi dari -
Pola Pemboran Arah Pemboran Pola Peledakan (Geometri Peledakan) Dari ketiga kegiatan tersebut terbagi menjadi beberapa macam jenis,
berdasarkan kondisi dilapangan. Tentunya beberapa jenis dari tahapan tersebut memiliki kelebihan dan kekuurangannya masing – masing. Pada Bagian Geometri Peledakan terdapat juga komponen – komponen yang perlu diperhatikan untuk menghasilkan output (Fragmentasi) yang baik, diantaranya seperti burden, spasi, stemming, subdrilling, powder charge, tinggi jenjang dan kedalaman lubang ledak.
18
DAFTAR PUSTAKA
Ashidiq, Kholiq http://kholiq-ashidiq.blogspot.com/2013/06/pola-pemboran-danpeledakan.html. Diakses pada tanggal 4 Novermber 2015 Tojok. 2010. http://mas-tojok.blogspot.com/2010/11/pemboran-lubang-ledak.html. Diakses pada tanggal 4 Novermber 2015 Wibawa,
Fauzan.
2013.
http://pojanwibawa.wordpress.com/2013/10/12/pola-
pemboran/. Diakses pada tanggal 4 Novermber 2015 Themazthrembt, Accu. https://www.scribd.com/doc/128228934/Pola-PemboranDan-Peledakan. Diakses pada tanggal 4 Novermber 2015
