64
BAB 5 HASIL DAN PEMBAHASAN
5.1
Hasil Pengumpulan Data
Data produk yang reject dari setiap produksi merupakan salah satu faktor utama bagi perusahaan untuk mengukur kinerja dari proses produksi untuk mengetahui apakah proses produksi sudah bisa menghasilkan produk dengan kualitas yagndiharapkan perusahaan. Data produksi didapatkan dari operator produksi yang menghitung jumlah produksi yang kemudian diteruskan ke staff Production. Data jumlah produk cacat didapatkan dari staff Inspeksi setelah melakukan perhitungan terhadap jumlah produk yang cacat dan kemudian diteruskan ke departemen QC. Sehingga data yang digunakan untuk pengukuran pada tahap Measure adalah data hasil total produksi dan data jumlah cacat yang termasuk dalam data atribut. Data yang berhasil diperoleh adalah : - Data jumlah total produksi produk BOPP pada bulan Februari 2007 – Maret 2007 - Data jumlah produk cacat pada produk BOPP pada bulan Februari 2007 – Maret 2007 - Data jumlah total produksi produk CPP pada bulan Februari 2007 – Maret 2007 - Data jumlah produk cacat pada produk CPP pada bulan Februari 2007 – Maret 2007
65 - Data jumlah total produksi produk BOPET pada bulan Februari 2007 – Maret 2007 - Data jumlah produk cacat pada produk BOPET pada bulan Februari 2007 – Maret 2007
5.2
Tahapan Pengolahan Data
Untuk mendapatkan pemecahan masalah yang tepat perlu dilakukan pengolahan data berdasarkan data yang telah dikumpulkan di atas. Maka selanjutnya akan dilakukan pengolahan data dengan menggunakan metode DMAIC (Define –Measure - Analyze – Improve – Control)dimana pada setiap fase dari metode tersebut terdapat beberapa alat –
alat statistik yang akan digunakan untuk memecahkan masalah dengan mengolah dan menganalisa data yang ada pada perusahaan.
5.2.1 Tahap Define 5.2.1.1 Pemilihan Objek Penelitian
PT. Argha Karya Prima Industri memproduksi berbagai macam varian plastic film namun secara garis besar produk-produk yang dibuat adalah BOPP (Biaxially
Oriented Polypropelene), BOPET (Biaxially Oriented Polyethylene Terephalate) dan CPP (Cast Poly Propelene). Untuk memaksimalkan penelitian dari peningkatan kualitas, maka diperlukan prioritas penanganan masalah terhadap satu jenis produk saja. Dibawah ini dilampirkan tabel data produksi dan jumlah cacat pada tiap-tiap produk :
66 Tabel 5.1 Data Produksi dan Reject pada Bulan Februari 2007 No
Produk
Total On Slit (kg)
1 2 3
BOPP BOPET CPP
2.473.240 1.126.360 487.963
Total reject terhadap On Slit (kg) 185.436 75.467 33182
% Reject 7,50 6,70 6,80
Tabel 5.2 Data Produksi dan Reject pada Bulan Maret 2007 No
Produk
Total On Slit (kg)
1 2 3
BOPP BOPET CPP
2.755.666 1.219.457 500.387
Total reject terhadap On Slit (kg) 187.368 75.606 30.524
% Reject 6,81 6,20 6,10
Tabel 5.3 Data Produksi dan Reject pada Bulan April 2007 No
Produk
Total On Slit (kg)
1 2 3
BOPP BOPET CPP
2.978.231 1.068.928 510.265
Total reject terhadap On Slit (kg) 203.761 68.411 30106
% Reject 6,84 6,40 5,90
Akumulasi data produksi dan cacat beserta persentase cacat selama tiga bulan untuk masing-masing produk dapat dilihat pada tabel 5.4 dan histogram dari persentase cacat ditampilkan pada gambar 5.1
Tabel 5.4 Akumulasi On Slit, Cacat dan Persentase Cacat No 1 2 3
Produk BOPP BOPET CPP
On Slit 8.207.137 3.414.745 1.498.615
Reject 576.565 219.484 93.812
% Akumulasi Reject 7,02% 6,42% 6,25%
67
Tabel Perbandingan Persentase Cacat 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
7,02
6,42
6,25 % Cacat
BOPP
BOPET
CPP
Gambar 5.1 Histogram Akumulasi persentase cacat
Dari data dan grafik diatas dapat dilihat bahwa jenis produk BOPP (Biaxially Oriented Polypropelene) adalah produk yang memiliki persentase cacat terbesar dibandingkan dengan kedua produk yang lainnya yaitu sebesar 7,02 %. Karena hal inilah maka produk BOPP dipilih sebagai objek penelitian dan fokus peningkatan kualitas.
5.2.1.2 Pernyataan Kebutuhan Pelanggan (Voice of Customer)
Identifikasi kebutuhan pelanggan (Voice of Customer) dilakukan terhadap pelanggan internal produksi serta kebutuhan dari pelanggan eksternal. Proses identifikasi kebutuhan pelanggan ini penting dilakukan karena penelitian selain bertujuan untuk meningkatkan kualitas dan mengurangi tingkat cacat produk juga bertujuan untuk memenuhi kepuasan dari pelanggan. Pelanggan eksternal adalah konsumen dari perusahaan seperti industri makanan atau rokok. Adapun kebutuhan pelanggan eksternal terhadap produk ini adalah produk
68 sesuai dengan spesifikasi yang diminta. Sedangkan pelanggan internal adalah orang yang berkaitan langsung dengan proses produksi.
5.2.1.3 Pernyataan Proses Kunci
Tujuan dari penelitian ini adalah meningkatkan kualitas dari produk dengan meminimasi produk cacat yang ditimbulkan dari proses produksi. Untuk itu perlu diketahui tahapan proses yang mengakibatkan permasalahan kualitas bagi produk BOPP sebelum proses tersebut dapat dianalisa dan mendapatkan penanganan lebih lanjut. Diagram SIPOC membantu pihak manajemen dalam mendefinisikan proses-proses kunci pada aliran kerja.
Supplier
Input
Material dan Aditif
Polypropelene + aditif
Process
Output
Finished Goods
On-Slit Product
Peleburan
Orientasi Memanjang
Orientasi Melebar
Slitting
Aging
Rolling Jumbo
Gambar 5.2 Gambar SIPOC Product BOPP Berdasarkan wawancara yang dilakukan dengan pihak staff departemen QC, proses pemeriksaan produk dilakukan pada tahap setelah proses orientasi melebar selesai dilakukan. Pada tahap peleburan dan pada tahap orientasi, inspeksi tidak dapat dilakukan
69 namun bisa diperkirakan kemungkinan cacat yang akan muncul yang akan muncul dengan melihat indikator yang terdapat pada mesin. Namun indikator yang ditunjukkan mesin pun tidak dapat memastikan apakah ketika dalam pemeriksaan setelah proses orientasi selesai akan muncul cacat yang dapat diprediksi, karena untuk jenis cacat yang tidak perlu diteliti di laboratorium, jenis cacat yang diprediksi bisa saja muncul pada proses Rolling Jumbo dan baru dapat dilihat setelah produk memasuki tahap Aging dimana produk akan dimasukkan ke dalam gudang dan dibiarkan selama 2 hari. Setelah tahap Aging dan sebelum tahap Slitting, produk diperiksa lagi apakah mengalami cacat atau tidak. Secara garis besar, produk baru akan diketahui cacatnya pada periode ini. Apabila produk mengalami cacat maka untuk beberapa jenis cacat tertentu, produk akan di-rewind untuk dihilangkan cacatnya. Setelah itu, produk memasuki tahap Slitting yaitu memotong produk sesuai dengan keinginan pelanggan.
5.2.2 Tahap Measure
Measure merupakan langkah operasional kedua dalam program peningkatan
kualitas. Pada tahap ini dilakukan penentuan ruang lingkup masalah sehingga bisa menentukan cara pengukuran kinerja proses yang ada dengan menggunakan peta kendali untuk mengetahui apakah proses produksi sekarang sudah stabil secara statistikal dan perhitungan kapabilitas proses.
5.2.2.1 Pengukuran Kinerja Proses dengan Peta Kendali P
Suatu proses dikatakan beroperasi dalam pengendalian statistikal apabila variasvariasi yang timbul hanya bersumber dari variasi penyebab umum.Untuk mengetahui apakah proses tersebut masih berada dalam batas pengendalian diperlukan sebuah tool
70 yang bernama peta kendali. Pengukuran peta kendali menggunakan data-data historis maupun data hasil pengamatan. Pengukuran dilakukan dengan menggunakan data hasil pengamatan selama 40 hari berturut-turut. Peta kendali yang digunakan untuk pengukuran pada tahap ini adalah peta kendali P. Peta kendali P digunakan untuk mengukur proporsi ketidaksesuaian (cacat) dari item-item didalam kelompok yang sedang diinspeksi. Dengan demikian peta kendali P digunakan untuk mengendalikan proporsi dari item-item yang tidak memenuhi syarat spesifikasi kualitas atau proporsi dari produk yang cacat yang dihasilkan dalam suatu proses. Proporsi yang tidak memenuhi syarat didefinisikan sebagai rasio banyaknya item yang tidak memenuhi syarat dalam satu kelompok terhadap total banyaknya item dalam kelompok itu. Tabel 5.5 Data Pengamatan produksi dan cacat Pengamatan ke 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Jumlah Produksi 87485 87845 87289 87542 87889 88643 88805 88954 89032 88432 88330 88997 88298 89079 88643 87289 87542 89032
Jumlah cacat 6642 6543 6529 6487 6399 6578 6498 6783 6537 6810 6782 6533 6456 6662 6523 6469 6733 6701
Proporsi 0,075922 0,074483 0,074798 0,074102 0,072808 0,074208 0,073172 0,076253 0,073423 0,077008 0,07678 0,073407 0,073116 0,074788 0,073587 0,07411 0,076912 0,075265
71 Tabel 5.5 Data Pengamatan produksi dan cacat (Lanjutan) 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 total
88805 88432 88298 88997 89079 88330 88954 87845 87485 87889 88298 88997 87542 88298 87289 88977 88643 86333 87548 87328 88002 86995 3527490
6842 6432 6654 6691 6853 6765 7029 6735 6587 6533 6704 6490 6587 6534 6425 6798 6420 6531 6449 6753 6622 6320 264419
0,077045 0,072734 0,075358 0,075182 0,076932 0,076588 0,079018 0,076669 0,075293 0,074332 0,075925 0,072924 0,075244 0,073999 0,073606 0,076402 0,072425 0,075649 0,073662 0,077329 0,075248 0,072648
Pada kasus PT. Argha Karya Prima Industri, pemeriksaan untuk data atribut dilakukan pada semua hasil proses dengan kata lain tidak menggunakan sampel (100% product inspected) oleh karena itu perhitungan CL, UCL dan LCL yang dilakukan untuk
peta kendali P tidak menggunakan data sampel melainkan data produksi. Dibawah ini adalah contoh perhitungan CL, UCL dan LCL pada pengamatan ke-1
72 1. Central Limit. total cacat total produksi 264419 = 3527490 = 0,074960
CL =
2. Upper Central Limit. UCL = p + 3
p (1 − p) n i 0,074960 (1 - 0,074960) 87485
= 0,074960 + 3 = 0,07763
3. Lower Central Limit. LCL = p − 3
p (1 − p) n i
= 0,074960 − 3
0,074960 (1 - 0,074960) 87845
Berikut adalah hasil perhitungan UCL dan LCL dari data pengamatan cacat yang dapat dilihat pada Tabel 5.6
73 Tabel 5.6 Perhitungan Proporsi, CL, UCL dan LCL Pengamatan ke1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40
Jumlah produksi 87485 87845 87289 87542 87889 88643 88805 88954 89032 88432 88330 88997 88298 89079 88643 87289 87542 89032 88805 88432 88298 88997 89079 88330 88954 87845 87485 87889 88298 88997 87542 88298 87289 88977 88643 86333 87548 87328 88002 86995
Jumlah cacat 6642 6543 6529 6487 6399 6578 6498 6783 6537 6810 6782 6533 6456 6662 6523 6469 6733 6701 6842 6432 6654 6691 6853 6765 7029 6735 6587 6533 6704 6490 6587 6534 6425 6798 6420 6531 6449 6753 6622 6320
Proporsi 0,075922 0,074483 0,074798 0,074102 0,072808 0,074208 0,073172 0,076253 0,073423 0,077008 0,07678 0,073407 0,073116 0,074788 0,073587 0,07411 0,076912 0,075265 0,077045 0,072734 0,075358 0,075182 0,076932 0,076588 0,079018 0,076669 0,075293 0,074332 0,075925 0,072924 0,075244 0,073999 0,073606 0,076402 0,072425 0,075649 0,073662 0,077329 0,075248 0,072648
UCL 0,07763 0,077625 0,077633 0,07763 0,077624 0,077613 0,07761 0,077608 0,077607 0,077616 0,077618 0,077608 0,077618 0,077606 0,077613 0,077633 0,07763 0,077607 0,07761 0,077616 0,077618 0,077608 0,077606 0,077618 0,077608 0,077625 0,07763 0,077624 0,077618 0,077608 0,07763 0,077618 0,077633 0,077608 0,077613 0,077648 0,077629 0,077633 0,077623 0,077638
LCL 0,072289 0,072294 0,072286 0,07229 0,072295 0,072306 0,072309 0,072311 0,072312 0,072303 0,072301 0,072311 0,072301 0,072313 0,072306 0,072286 0,07229 0,072312 0,072309 0,072303 0,072301 0,072311 0,072313 0,072301 0,072311 0,072294 0,072289 0,072295 0,072301 0,072311 0,07229 0,072301 0,072286 0,072311 0,072306 0,072271 0,07229 0,072286 0,072297 0,072281
74
Setelah dilakukan perhitungan untuk CL, UCL dan LCL maka hasil perhitungan tersebut di plot dan kemudian digambarkan menjadi peta kendali P. Berikut ini adalah hasil plot datanya yang ditunjukkan pada gambar 5.3 dibawah. P Chart of C3 0,078 UCL=0,077539 0,077
Proportion
0,076 _ P=0,074862
0,075 0,074 0,073
LCL=0,072185
0,072 4
8
12
16
20 24 Sample
28
32
36
40
Tests performed with unequal sample sizes
Gambar 5.3 Peta Kendali P Produk BOPP Pada peta kendali diatas kita bisa melihat bahwa proses produksi BOPP sudah stabil dalam arti cacat yang muncul adalah cacat yang berasal dari penyebab-umum (common-cause variation) sehingga tahap perhitungan kapabilitas proses bisa dilakukan.
5.2.2.2 Perhitungan Kapabilitas Proses
Untuk Perhitungan Kapabilitas Proses, data atribut tidak bisa diperlakukan sama dengan data variable. Pada data variabel, Kapabilitas proses (Cp) dihitung dengan menggunakan nilai batas spesifikasi bawah (LSL) dan nilai batas spesifikasi atas(USL). Sedangkan data atribut tidak memiliki 2 komponen tersebut. Karena itu perhitungan
75 kapabilitas proses pada data atribut adalah dengan menghitung seberapa banyak cacat yang timbul dalam satu juta kesempatan atau Deffect Per Million Opportunity (DPMO) dan melihat tingkat sigma dari proses yang berjalan sekarang. Langkah-langkah perhitungan tingkat sigma bisa dilihat pada tabel dibawah: Tabel 5.7 Perhitungan tingkat sigma Langkah Tindakan 1
Berapa banyak unit produk yang diperiksa ?
2
Berapa banyak produk yang cacat ?
3
Hitung tingkat kegagalan Tentukan banyaknya CTQ potensial yang dapat mengakibatkan cacat(kegagalan)
4 5 6 7
Hitung peluang tingkat cacat per karakterisitik CTQ Hitung kemungkinan cacat per satu juta kesempatan (DPMO) Konversi DPMO ke dalam nilai sigma
Perhitungan
Hasil Perhitungan
-
8.207.137
= (langkah 3)/ (Langkah 2) = banyaknya karakteristik CTQ = (langkah 4)/ langkah 5) =(langkah 6)x 1000.000 -
576565 0,07025 6 0,011709 11709 3.76
Pada langkah ke-1 dan ke-dua data diambil dari data pengamatan pada tabel 5.4. Perhitungan tingkat kegagalan adalah membagi jumlah cacat dengan jumlah produksi. Penentuan CTQ potensial yang dapat mengakibatkan cacat adalah dengan menentukan jenis cacat yang muncul pada produk berdasarkan penggolongan data atribut. Jenis-jenis cacat tersebut adalah : 1. Edge Drop 2. Kotoran pada Produk 3. Corrugation dari jumbo 4. Lipatan atau keriput dari jumbo
76 5. Fish Eyes dan Spot 6. Flex Maka bisa disimpulkan bahwa jumlah CTQ potensial yang dapat mengakibatkan cacat adalah enam buah. Perhitungan Deffect Per Million Opportunity (DPMO) adalah dengan membagi hasil perhitungan pada langkah ke-3 dengan jumlah CTQ potential dan mengkalikan hasilnya dengan 1000.000 DPMO =
0,07025 × 1.000.000 = 11709 6
Nilai DPMO berarti PT. Argha Karya Prima Industri dalam satu juta kesempatan yang ada akan menghasilkan produk cacat sebanyak 11709 kg. Hasil perhitungan DPMO ini kemudian dikonversi ke nilai sigma dengan menggunakan tabel Konversi DPMO ke nilai sigma. Tingkat sigma pada produk BOPP adalah sebesar 3,767. Tingkat sigm yang didapat adalah tingkat sigma menurut metode Motorolla. Model perhitungan tingkat sigma Motorolla menggeser nilai sigma sebesar 1,5 dari nilai rata-rata proses. Karena itu tingkat sigma menurut distribusi normal yang umum adalah nilai tingkat sigma yang didapat dikurangi 1,5 sehingga hasil sigma nya adalah : Z =3,767 – 1,5 = 2.267 Sedangkan untuk nilai Cpk bisa didapat dengan memperbandingkan tingkat sigma yang didapat dengan tabel Perbandingan Tingkat Sigma dengan Cpk (Tabel 3.2). Untuk tingkat sigma 2,267 maka nilai Cpk adalah Cpk =
2.267 × 2 = 0.75 6
Nilai Cpk sebesar 0.75 menunjukan bahwa kapabilitas proses masih rendah dan perlu adanya peningkatan kualitas.
77
5.3
Tahap Analisa Data dan Pembahasan
Tahap ketiga adalah tahap analisa (Analyze). Pada tahap ini akan dilakukan analisa terhadap akar penyebab dan sumber masalah kualitas yang menyebabkan kegagalan atau kecacatan pada proses dan produk. Untuk mendapatkan hasil yang maksimal untuk peningkatan kualitas, penelitian akan dilakukan terhadap cacat yang mempunyai persentase tertinggi dalam fokus penelitian. Pemilihan cacat yang akan dianalisa akan ditentukan melalui pemilihan jenis cacat, yang memiliki persentase cacat tertinggi. Pemilihan cacat yang akan dianalisa dilakukan dengan prinsip pareto, di mana 80% akibat disebabkan oleh 20% penyebab, di mana cacat yang akan diprioritaskan untuk dianalisa adalah cacat yang paling sering muncul pada pengamatan. Tabel 5.8 berikut akan menyajikan persentase setiap jenis cacat. Diagram pareto yang menggambarkan jenis cacat ditampilkan pada Gambar 5.4
Tabel 5.8 Perhitungan Frekuensi Cacat bulan Februari 2007- Maret 2007 No
Jenis cacat
1 Edge Drop 2 Corrugation 3 Lipatan/keriput dari jumbo 4 Kotoran pada produk 5 Fish eyes dan spot 6 Flex Jumlah :
Jumlah 296354 142988 48431 31711 29405 27675 576565
Persentase (%) 51,4 24,8 8,4 5,5 5,1 4,8 100
Kumulatif (%) 51,4 76,2 84,6 90,1 95,2 100
78
Pareto Chart of Defect 600000
100 80
400000
60
300000
40
200000
20
100000 0 C8 ge Ed
op Dr Co
n io at g u rr
ke n/ a at Lip
Count Percent Cum %
Percent
Count
500000
296354 51,4 51,4
ij ar d ut rip
142988 24,8 76,2
um
bo
r to Ko
an
da pa
48431 8,4 84,6
pr
uk od sh Fi
es ey
31711 5,5 90,1
ot sp
ex Fl
29405 5,1 95,2
27675 4,8 100,0
n da
0
Gambar 5.4 Diagram Pareto Jenis Cacat Produk BOPP
Berdasarkan diagram diatas dapat dilihat bahwa cacat Edge drop memiliki persentase cacat terbesar yang mencapai 51,4% dan Corugation memiliki persentase cacat terbesar mencapai 24,8%. Oleh karena itu perbaikan akan difokuskan pada jenis cacat edge drop dan corrugation
5.3.1.1 Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagram)
Dalam menganalisa penyebab dari jenis cacat tersebut, tools yang akan digunakan adalah diagram tulang ikan (fishbone diagram) atau disebut juga diagram sebab akibat. Diagram sebab akibat ini dibuat berdasarkan wawancara dengan pihak perusahaan dan dari pengamatan langsung di lantai produksi
79 a. Fishbone diagram jenis cacat Edge drop
Material MFI tidak stabil
Edge drop/star satu sisi Temperatur mesin tidak stabil Kecepatan Mesin tidak stabil
Machine
Gambar 5.5 Fishbone Diagram Edge Drop
Faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya cacat edge drop terlihat
pada
diagram fishbone diatas dan dijelaskan sebagai berikut: 1.Material MFI adalah Melt Flow Index yaitu tingkat kekentalan material. Pada proses peleburan bahan baku, komposisi antara bahan baku dengan bahan aditif harus tepat. Sebelum peleburan pun, bahan baku dan aditif harus diukur MFI indexnya yaitu sebesar antara 2,9 hingga 3,1 g/menit. 2.Machine Apabila temperatur pada mesin terlalu tinggi maka hasil peleburan menjadi encer sedangkan bila temperatur pada mesin terlalu rendah maka hasil peleburan menjadi kental. Jika temperatur tidak stabil maka sudah dapat dipastikan aliran material yang
80 membentuk casting film tidak stabil sehingga ketebalan OPP film yang dihasilkan tidak stabil. Sedangkan kecepatan pada mesin Orientation mempengaruhi tebal dan tipisnya lembaran yang dihasilkan. Perbedaan kecepatan membuat perbedaan tebal pada tiap-tiap
profile yang berakibat pada cacat edge drop.
b. Fishbone diagram untuk jenis cacat Corrugation
Gambar 5.6 Fishbone Diagram Corrugation Faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya cacat corrugation terlihat
pada
diagram fishbone diatas dan dijelaskan sebagai berikut: 1. Material Salah satu penyebab terjadinya cacat adalah MFI yang tidak stabil yang juga merupakan penyebab cacat pada edge drop. Faktor kedua adalah CoF ( Coefficient of
Friction ) yang terlalu rendah. CoF yang rendah menyebabkan lembaran plastic film
81 yang dihasilkan menjadi terlalu licin sehingga ketika lembaran plastic film digulung,
film masih tetap bergerak ketika sudah berada dalam gulungan. 2. Machine Tension pada gulungan yang terlalu tinggi mengakibatkan gulungan menjadi terlalu keras. Gulungan yang terlalu keras mengakibatkan cacat corrugation. Selain itu roll yang cacat juga bisa menimbulkan jejak pada lembaran plastic film yang digulung.
5.3.2
FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)
Penggunaan metode FMEA menghasilkan perbaikan dan pengurangan, yang dilakukan berdasarkan sebuah ranking dari severity, occurrence dan detection. Pemberian ranking dari ketiganya dilakukan melalui diskusi dengan staff QC. Berikut ini adalah tabel FMEA untuk jenis cacat edge drop dan jenis cacat corrugation
82 a. FMEA untuk jenis cacat Edge Drop Tabel 5.9 FMEA untuk Edge Drop
CTQ
Efek Kegagalan Potensial
Modus Kegagalan Potensial
Penyebab Potensial
Melt Flow Index Tidak Stabil Edge Drop
Perbedaan ketebalan pada tiap Misprinting titik Temperatur selebar mesin tidak film stabil
Kecepatan mesin tidak stabil
o
9
Nilai s
7
d
5
RPN
Rekomendasi
315
Inspeksi dan Tes Uji Material dan bahan aditif yang akan dilebur
7
7
5
245
Kalibrasi dan maintenance instrumen dan alat kontrol temperatur
5
5
5
125
Maintenance motor listrik dan driver nya
83
Pareto Chart of C1 700
100
600
Count
400
60
300
40
200
20
100 0
C1
F M
ak id t I
il ab st
m Te
Count Percent Cum %
Percent
80
500
ra pe
315 46,0 46,0
ak id t r tu
il ab st
c ke 245 35,8 81,8
an at p e
m
in es
ak tid
il ab st
0
125 18,2 100,0
Gambar 5.7 Pareto Chart tabel FMEA cacat Edge Drop Jika dilihat dari tabel 5.9 dan Gambar 5.7 diatas maka hal yang paling potential menyebabkan cacat adalah MFI yang tidak stabil, hal ini dapat dilihat pada bobot RPN mempunyai bobot terbesar yaitu 315.
84 b. FMEA untuk jenis cacat Corrugation
Tabel 5.10 FMEA untuk Corrugation
CTQ
Efek Kegagalan Potensial
Modus Kegagalan Potensial
Perbedaan ketebalan pada tiap titik Film selebar Corrugation Bergelombang film dalam jarak yang lebih sempit
Penyebab Potensial
Melt Flow Index Tidak Stabil
COF Rendah
o
4
6
Nilai s
7
7
d
4
5
RPN
Rekomendasi
112
Inspeksi dan Tes Uji Material dan bahan aditif yang akan dilebur
210
Perhatikan campuran aditif dengan lebih ketat
Tension penggulung terlalu tinggi
9
7
7
441
Roll Cacat
8
7
5
280
Maintenance motor listrik dan driver nya Ganti roll
85
Pareto Chart of Corrugation 100
1000
Count
600
60
400
40
200
20
0
C2 Count Percent Cum %
Tension terlalu tinggi Roll Cacat 441 280 42,3 26,8 42,3 69,1
COF Rendah 210 20,1 89,3
MFI tidak stabil 112 10,7 100,0
Percent
80
800
0
Gambar 5.8 Pareto Chart tabel FMEA cacat Corrugation
Jika dilihat dari tabel 5.10 dan Gambar 5.8 diatas maka hal yang paling potential menyebabkan cacat adalah tension penggulung yang terlalu tinggi, hal ini dapat dilihat pada bobot RPN mempunyai bobot terbesar yaitu 441.
5.4
Tahapan Usulan Peningkatan dan Penerapan
5.4.1
Tahapan Usulan Peningkatan (Improve)
5.4.1.1 Usulan Peningkatan bagi Cacat Edge Drop
Berdasarkan pada tabel dan gambar ada 3 penyebab jenis cacat potensial yaitu : a. MFI yang tidak stabil. Agar bisa menghindari MFI yang tidak stabil, maka pertama-tama dilakukan
incoming material test dan mempelajari CoA (Certificate of Analysis) dari material yang
86 diterima. Walaupun dalam incoming material test semua sesuai dengan spesifikasi, untuk menghindari kerugian yang lebih besar apabila ternyata dalam satu batch material terdapat masih ada material dengan MFI yang tidak sesuai dengan spesifikasi, maka dilakukan uji produksi dari setiap batch material yang diterima dari supplier dalam jumlah yang lebih kecil. Jika semua dalam uji ini dinyatakan lulus, maka secara keseluruhan material itu baru bisa dipakai untuk produksi. b. Temperatur mesin tidak stabil Untuk menghindari temperatur mesin yang tidak stabil, maka perlu dilakukan
maintenance alat control temperatur secara berkala dan memonitor record temperatur pada bagian yang critical seperti di daerah die dan di daerah orientasi. Jika sudah terjadi fluktuasi mendekati limit yang ditentukan, perlu dilakukan suatu perbaikan atau dilakukan adjustment oleh bagian electric maintenance. c. Kecepatan mesin tidak stabil Untuk menghindari kecepatan mesin yang tidak stabil, maka perlu dilakukan
maintenance pada dc motor dan drive-nya secara berkala. Dalam perjalanan produksi harus dilakukan pengontrolan pada record kecepatan putaran motor apabila terjadi penyimpangan yang mendekati limit yang ditentukan maka dilaporkan ke bagian electric
maintenance untuk melakukan perbaikan secepat-cepatnya.
5.4.1.2 Usulan Peningkatan bagi Cacat Corrugation
Berdasarkan pada tabel dan gambar ada 4 penyebab jenis cacat potensial yaitu : a. MFI yang tidak stabil Agar bisa menghindari MFI yang tidak stabil, maka pertama-tama dilakukan
incoming material test dan mempelajari CoA (Certificate of Analysis) dari material yang
87 diterima. Walaupun dalam incoming material test semua sesuai dengan spesifikasi, untuk menghindari kerugian yang lebih besar apabila ternyata dalam satu batch material terdapat masih ada material dengan MFI yang tidak sesuai dengan spesifikasi, maka dilakukan uji produksi dari setiap batch material yang diterima dari supplier dalam jumlah yang lebih kecil. Jika semua dalam uji ini dinyatakan lulus, maka secara keseluruhan material itu baru bisa dipakai untuk produksi. b. CoF yang rendah Campuran aditif dikontrol dengan lebih ketat, terutama pada waktu mixing dan kalibrasi aditif secara periodic sekitar 4 jam sekali untuk meyakinkan bahwa komposisi material tercampur secara homogen setiap saat sehingga tidak terjadi fluktuasi CoF. c. Tension terlalu tinggi Untuk menghindari tension yang terlalu tinggi, maka perlu dilakukan
maintenance pada dc motor dan drive-nya secara berkala. Dalam perjalanan produksi harus dilakukan pengontrolan pada record kecepatan putaran motor apabila terjadi penyimpangan yang mendekati limit yang ditentukan maka dilaporkan ke bagian electric
maintenance untuk melakukan perbaikan secepat-cepatnya Selain itu, hasil gulungan harus selalu diukur kekerasannya dengan alat parotester atau mengukur density gulungan dengan cara mengukur diameter roll dibandingkan dengan beratnya. d. Roll Cacat Apabila hasil dari gulungan sudah menampakkan jejak yang tidak bisa ditoleransi maka roll harus segera diganti atau direkondisi.
88 5.4.2 Tahap Control
Pada tahap ini, hasil – hasil dari usulan yang telah didapat di dokumentasikan dan diterapkan pada perusahaan dan dijadikan pedoman standar kerja untuk perusahaan. Hasil –hasil ini diterapkan dan disosialisasikan kepada seluruh karyawan yang terkait langsung dengan hasil produksi yaitu operator dan staff inspeksi material dan bahan aditif yang akan dilebur. Pengendalian statistik dilakukan terhadap hasil produksi dengan melihat jumlah produk dan jenis produk yang cacat dari proses tersebut dan membuat peta kendalinya. Dan juga berusaha menjaga agar jumlah produk dan jenis produk yang cacat selalu berada dalam peta kendali (in control) dan menurun. Hal ini dijadikan acuan untuk perusahaan agar dapat meningkatkan kualitas dari produknya.
89
5.5
Analisis Kebutuhan Sistem
5.5.1 Tujuan
Pengendalian kualitas produk pada PT. Argha Karya Prima Industri berfokus pada dua departemen, yaitu pada departemen Production dan departemen Quality
Control. Departemen QC bertanggung jawab dalam menentukan spesifikasi atau kriteria-kriteria tertentu agar proses produksi menghasilkan produk cacat dengan jumlah seminim mungkin. Karena itu, dibutuhkan sebuah sistem informasi yang baik yang mampu mensinergikan arus lalulintas informasi pada kedua departemen tersebut sehingga dalam proses produksi, pihak departemen Production bisa cepat memperoleh informasi tentang proses produksi yang sedang berjalan apakah sudah berjalan dengan baik atau berada di bawah standar yang sudah ditentukan oleh perusahaan (menghasilkan produk cacat dengan jumlah yang cukup tinggi). Selain itu sistem ini diharapkan dapat membantu pihak manajemen dalam memperoleh informasi yang dibutuhkan untuk membuat suatu keputusan baik jangka pendek maupun jangka pendek.
5.5.2
Sistem Berjalan
Dalam Departemen Quality Control, proses pengendalian kualitas dari produk dimulai sejak inspeksi terhadap material-material dan bahan aditif yang akan digunakan sebagai bahan baku utama pembuat plastic film. Setelah memastikan bahwa semua bahan baku telah memenuhi standar yang ditentukan maka bahan baku akan diolah menjadi lembaran-lembaran plastic film. Pada akhir shift kerja, tiap operator akan mencatat total jumlah produksi pada lini produksi mereka dan akan memberikan data tersebut ke staff produksi yang akan mengolah data tersebut menjadi laporan produksi
90 harian. Kemudian staff Inspeksi akan melakukan inspeksi terhadap produk. Untuk cacat yang tampak oleh mata, dilakukan langsung setelah produk selesai diproses. Sedangkan untuk cacat-cacat yang tidak tampak secara visual, sampel produk diteliti di lab. Hasil inspeksi ini dan laporan produksi harian dari departemen produksi akan diolah oleh staff QC untuk dijadikan laporan cacat harian yang akan diserahkan pada manager QC untuk dievaluasi, staff QC juga akan membuat laporan cacat bulanan berdasarkan data hasil inspeksi harian dan data produksi harian yang diterima dari departemen Production. Laporan cacat bulanan ini juga akan diteruskan ke Direktur Operasional sebagai bahan evaluasi kinerja perusahaan. Dibawah ini adalah skema dari sistem yang sedang berjalan.
Inspektor QC
Hasil Inspeksi
Staff Production
Operator Mesin
Staff QC
Laporan Produksi Harian
Laporan Cacat Harian
Laporan Cacat Bulanan
Data produksi
Gambar 5.9 Rich Picture Sistem Berjalan
Manajer QC
Direktur Operasional
91 5.5.3
Permasalahan yang ada
Berdasarkan pengamatan diatas ada beberapa kelemahan yang ada pada sistem yang berjalan yaitu : 1. Kesulitan dalam mengambil keputusan yang tepat Sistem informasi yang sekarang hanya memberikan informasi berapa jumlah produk yang cacat dan jenis-jenis cacat yang muncul tanpa memberikan informasi tentang penanganan cacat-cacat yang muncul ataupun proses dan hal apa yang paling potensial sehingga muncul cacat pada produk. 2. Lambatnya penanganan cacat Tidak adanya informasi yang bisa cepat tersedia menyebabkan pihak manajemen kesusahan dalam menentukan hal apa yang perlu dilakukan dalam menanggulangi cacat menyebabkan proses penanganan cacat menjadi terlambat.
5.6
Analisis dan Pengembangan Sistem Usulan
5.6.1
System Definition
Sistem yang akan dikembangkan dirancang untuk mengintegrasikan departemen
Production dan departemen Quality Control. Staff Production akan menginput data tentang produksi harian kedalam sistem berdasarkan data produksi yang didapat dari operator mesin. Staff Inspeksi kemudian akan memasukkan data cacat harian berdasarkan hasil Inspeksi. Staff QC bertugas untuk menganalisa jenis-jenis cacat yang ada, hal-hal yang memungkinkan terjadinya cacat tersebut, dan prioritas tindakan yang perlu diambil dalam menanggulangi cacat tersebut. Staff QC kemudian akan memasukkan informasi tersebut ke dalam sistem. Tujuan akhirnya adalah memberikan Manager QC sebuah laporan yang berisi tentang gambaran umum proses produksi pada
92 rentang periode tertentu. Laporan ini akan berisi kapabilitas proses produksi, jenis-jenis cacat yang timbul, dan sebuah prioritas tindakan yang perlu diambil berdasarkan satu jenis cacat yang muncul paling banyak. Berikut ini merupakan definisi sistem usulan berdasarkan criteria FACTOR •
Functionality : Sebuah sistem yang mendukung pengendalian kualitas.
Sistem diharapkan dapat memudahkan user dalam menganalisa proses produksi yang sedang berjalan, membuat laporan harian atau bulanan yang berisi informasi tentang produk-produk cacat. •
Application Domain : Sistem digunakan oleh pihak departemen QC dan
juga pihak departemen produksi yang terkait dengan pelaksanaan tahapan DMAIC. •
Conditions : Sistem harus mampu mengintegrasikan departemen QC dan
departemen Production. •
Technology :
Sistem berupa aplikasi yang dapat dijalankan pada
beberapa PC yang terdapat pada departemen Production dan departemen
QC dimana keduanya terhubung ke server melalui jaringan LAN. •
Objects : Produksi harian, jenis cacat, hasil Inspeksi, FMEA, Fishbone,
Staff QC, Staff Production, Staff Inspeksi. •
Responsibility : Sistem berguna sebagai tool untuk membantu
pengendalian kualitas dan memberikan masukkan untuk proses penanganan cacat.
93 5.6.2 5.6.2.1
Konteks Sistem Problem Domain
User yang akan menggunakan sistem ini diharuskan login terlebih dahulu. Peran bagian produksi setelah terhubung ke sistem adalah menyediakan data-data produksi yang mendetil untuk kemudian digunakan oleh pihak departemen QC. Staff Inspeksi akan memasukkan data hasil inspeksi kedalam database. Staff QC sendiri bertugas untuk menginput analisa terhadap suatu jenis cacat, hasil identifikasi penyebab cacat, dan recommended action yang diambil berdasarkan nilai RPN terbesar. Staff QC juga bisa melihat laporan hasil produksi dan inspeksi sehingga apabila proses produksi pada periode tertentu berada dibawah standar yang ditetapkan. Namun prosedur pencetakan laporan hanya bisa dilakukan oleh satu orang yang berwenang yaitu Manager QC. Manajer QC bisa mencetak laporan yang dia butuhkan dimana laporan tersebut berisi jumlah produksi serta produk yang dihasilkan , jumlah cacat dan perincian jumlah dari masing-masin jenis cacat yang muncul. diagram pareto yang berupa cacat-cacat yang muncul pada satu periode produksi yang diurutkan dari yang terbesar, serta mendapatkan informasi tentang tindakan yang perlu diambil untuk menangggulangi cacat tersebut.
94
Staff QC
Analisis Fishbone dan FMEA
Manajer QC
Laporan Cacat Harian
Inspektor QC
Hasil Inspeksi
Information Systems
Laporan Cacat Bulanan
Staff Production
Data produksi
Gambar 5.10 Rich Picture Usulan
5.6.2.2
Application Domain
Sistem pengendalian kualitas digunakan oleh departemen Production dan departemen QC.Bagian Departemen Production menggunakan sistem ini untuk memasukkan data produksi harian. Bagian QC akan menggunakan sistem untuk melakukan pengolahan data produksi harian, data inspeksi dan menghasilkan laporan cacat harian atau bulanan
95
5.6.3
Analisis Sistem
5.6.3.1
Problem Domain Analysis
5.6.3.1.1
Class Diagram
Class Diagram adalah sebuah diagram yang menggambarkan hubungan antar Class dalam sebuah sistem informasi yang dibuat. Class itu sendiri akan didapatkan dari System Definition yang telah dibuat.
Gambar 5.11 Class Diagram
96 Tabel 5.11 Event Table Class Event create update get delete connect disconnect entry
Produk + * * +
DataInspeksi + *
DataProduksi + *
JenisCacat +
* +
* +
* +
Karyawan
Fishbone + *
*
* +
*
FMEA + *
+ + *
5.6.3.1.2
Behavioral Pattern
1. Karyawan Statechart diagram berikut menggambarkan aktifitas yang dilakukan oleh class karyawan mulai dari login hingga logout dari sistem.
/ entry
/ get
[ valid entry] / connect Validation
Entered
Connected / disconnect
/ entry
[ invalid entry] Access Denied
Gambar 5.12 State Chart Karyawan
2. Produk Statechart diagram berikut menggambarkan aktifitas yang dilakukan oleh class Produk mulai dari dibuat hingga dihapus dari database.
* +
97
Gambar 5.13 State Chart Produk
3. Produksi Statechart diagram berikut menggambarkan aktifitas yang dilakukan oleh class Produksi mulai dari dibuat hingga dihapus dari database.
Gambar 5.14 State Chart Produksi
4. Inspeksi Statechart diagram berikut menggambarkan aktifitas yang dilakukan oleh class DataInspeksi mulai dari dibuat hingga dihapus dari database
Gambar 5.15 State Chart Inspeksi
98 5. JenisCacat Statechart diagram berikut menggambarkan aktifitas yang dilakukan oleh class JenisCacat mulai dari dibuat hingga dihapus dari database
Gambar 5.16 State Chart JenisCacat
6. Fishbone Statechart diagram berikut menggambarkan aktifitas yang dilakukan oleh class Fishbone mulai dari dibuat oleh user hingga dihapus dari database.
Gambar 5.17 State Chart Fishbone
7. FMEA Statechart diagram berikut menggambarkan aktifitas yang dilakukan oleh class Fishbone mulai dari dibuat oleh user hingga dihapus dari database.
Gambar 5.18 State Chart FMEA
99 5.6.3.2 Application Domain Analysis 5.6.3.2.1 Usage 5.6.3.2.1.1
Overview
Tabel dibawah adalah actor table yang menunjukkan hubungan antara actor dengan use case. Kemudian actor dan use case digambarkan dalam sebuah use case
diagram yang bisa dilihat pada gambar 5.19 Tabel 5.12 Use Case Actors Staff Staff Manager Staff Use Cases Inspeksi QC Production QC Mendata_Produk √ Mendata_Produksi_Harian √ Mendata_Cacat_Harian √ Mendata_Jenis_cacat √ Menganalisis_Fishbone_Diagram √ Menganalisis_FMEA √ Mencetak_Laporan_Cacat √
100 5.6.3.2.1.2
Use Case Diagram Sistem Informasi Quality Control
Mendata_Produk
Mendata_Produksi_Ha rian
Mendata_Cacat_Haria n Staff Production
Mendata_Jenis_Cacat Staff Inspeksi
Menganalisis_Fishbo ne_Diagram
Menganalisis_FMEA
Mencetak_Laporan_Ca cat
Manager QC
Gambar 5.19 Use Case Diagram
Staff QC
101 5.6.3.2.1.3
Use Case Description
1. Use Case Description Mendata_Produk Tabel 5.13 Use Case Description Mendata_Produk
Use Case Name Brief Description Primary Actor Basic Flow
Sub Flow
Alternative Flow Pre Condition Post Condition
Mendata_produk Use Case ini menjelaskan proses memasukkan data tentang produk yang diproduksi dan keterangan singkat tentang produk tersebut Staff Production 1. Use Case dimulai ketika user ingin memasukkan data tentang produk. 2. User yang ingin menambahkan data produk baru bisa meng-klik tombol Add. (Sub Flow s.2) 3. User yang ingin mengubah data produk yang sudah ada dapat memilih data yang ada dan menekan tombol Edit (Sub Flow s.3). 4. User yang ingin menyimpan data tentang produk baru atau data yang sudah diubah dapat meng-klik tombol Save (Sub Flow s.4). 5. User yang ingin menghapus data produk yang sudah ada dapat mengklik tombol Delete (Sub Flow s.5). 6. Data yang ada pada database akan berubah. 7. User mengklik button exit (Sub flow s.6) 8. Use Case selesai s2. Field yang sebelumnya tidak bisa digunakan (disable) menjadi kosong dan bisa diisi oleh user. Field s3. Field yang menampilkan data produk namun tidak bisa diutakatik (disable) menjadi bisa diubah isinya oleh user. s.4 Akan menambah data baru ke dalam database atau mengubah data yang lama.( Alternative flow a.1) s.5 Menghapus data yang ada. s.6 User akan keluar dari window ini a.1 Apabila ada field yang belum diisi maka aplikasi akan menampilkan pesan kesalahan dan user harus mengisi kembali. Staff Production sudah login ke dalam aplikasi Data Produk yang ada di dalam database mengalami perubahan.
2. Use Case Mendata_Produksi_Harian Tabel 5.114 Use Case Description Mendata_Produksi_Harian
Use Case Name Brief Description
Mendata_Produksi_Harian Use Case ini menjelaskan proses memasukkan data produksi pada hari tertentu
102 Tabel 5.14 Use Case Description Mendata_Produksi_Harian (Lanjutan)
Primary Actor Basic Flow
Sub Flow
Alternative Flow Pre Condition Post Condition
Staff Production 1. Use Case dimulai ketika user ingin memasukkan data tentang produksi di hari tertentu 2. User yang ingin menambahkan data produk baru bisa meng-klik tombol Add. (Sub Flow s.2) 3. User yang ingin mengubah data produk yang sudah ada dapat memilih data yang ada dan menekan tombol Edit (Sub Flow s.3). 4. User yang ingin menyimpan data tentang produk baru atau data yang sudah diubah dapat meng-klik tombol Save (Sub Flow s.4). 5. User yang ingin menghapus data produksi yang sudah ada dapat mengklik tombol Delete (Sub Flow s.5). 6. Data yang ada pada database akan berubah 7. User mengklik button exit (Sub flow s.6) 8. Use Case selesai s2. Field yang sebelumnya tidak bisa digunakan (disable) menjadi kosong dan bisa diisi oleh user s3. Field yang menampilkan data produksi namun tidak bisa diutak-atik (disable) menjadi bisa diubah isinya oleh user. s.4 Akan menambah data baru ke dalam database atau mengubah data yang lama. (Alternative flow a.1) s.5 Menghapus data yang ada. s.6 User akan keluar dari window ini a.1 Apabila ada field yang belum diisi maka aplikasi kan menampilkan pesan kesalahan dan user harus mengisi kembali Staff Production sudah login ke dalam aplikasi Data Produksi yang ada di dalam database mengalami perubahan.
3. Use Case Mendata_Cacat_Harian Tabel 5.15 Use Case Description Mendata_Cacat_Harian
Use Case Name Brief Description Primary Actor
Mendata_Cacat_Harian Use Case ini menjelaskan proses memasukkan data hasil inspeksi pada suatu produk pada hari tertentu Staff Inspeksi
103 Tabel 5.15 Use Case Description Mendata_Cacat_Harian (Lanjutan)
Basic Flow
Sub Flow
Alternative Flow Pre Condition Post Condition
1. Use Case dimulai ketika user ingin memasukkan data tentang hasil inspeksi produk di hari tertentu. 2. User yang ingin menambahkan data hasil inspeksi bisa mengklik tombol Add. (Sub Flow s.2) 3. User yang ingin mengubah data inspeksi yang sudah ada dapat memilih data yang ada dan menekan tombol Edit (Sub Flow s.3). 4. User yang ingin menyimpan data tentang hasil inspeksi atau data yang sudah diubah dapat meng-klik tombol Save (Sub Flow s.4). 5. User yang ingin menghapus data inspeksi yang sudah ada dapat mengklik tombol Delete (Sub Flow s.5). 6. Data yang ada pada database akan berubah 7. User mengklik button exit (Sub flow s.6) 8. Use Case selesai s2. Field yang sebelumnya tidak bisa digunakan (disable) menjadi kosong dan bisa diisi oleh user s3. Field yang menampilkan data produksi namun tidak bisa diutak-atik (disable) menjadi bisa diubah isinya oleh user. s.4 Akan menambah data baru ke dalam database atau mengubah data yang lama. (Alternative flow a.1) s.5 Menghapus data yang ada. s.6 User akan keluar dari window ini a.1 Apabila ada field yang belum diisi maka aplikasi kan menampilkan pesan kesalahan dan user harus mengisi kembali Staff Inspeksi sudah login ke dalam aplikasi Data Produksi pada tanggal yang dipilih ada di dalam database Data Produksi yang ada di dalam database mengalami perubahan.
4. Use Case Description Mendata_Jenis_Cacat Tabel 5.16 Use Case Description Mendata_Jenis_Cacat
Use Case Name Brief Description Primary Actor
Mendata_Jenis_Cacat Use Case ini menjelaskan proses memasukkan data tentang cacat yang ada dan keterangan singkat tentang cacat tersebut. Staff QC
104 Tabel 5.16 Use Case Description Mendata_Jenis_Cacat (Lanjutan)
Basic Flow
Sub Flow
Alternative Flow Pre Condition Post Condition
1. Use Case dimulai ketika user ingin memasukkan data tentang jenis cacat 2. User yang ingin menambahkan data cacat baru bisa meng-klik tombol Add. (Sub Flow s.2) 3. User yang ingin mengubah data cacat yang sudah ada dapat memilih data yang ada dan menekan tombol Edit (Sub Flow s.3). 4. User yang ingin menyimpan data tentang jenis cacat baru atau data yang sudah diubah dapat meng-klik tombol Save (Sub Flow s.4). 5. User yang ingin menghapus data jenis cacat yang sudah ada dapat mengklik tombol Delete (Sub Flow s.5). 6. Data yang ada pada database akan berubah. 7. User mengklik button exit (Sub flow s.6) 8. Use Case selesai s2. Field yang sebelumnya tidak bisa digunakan (disable) menjadi kosong dan bisa diisi oleh user. Field s3. Field yang menampilkan data produk namun tidak bisa diutakatik (disable) menjadi bisa diubah isinya oleh user. s.4 Akan menambah data baru ke dalam database atau mengubah data yang lama.( Alternative flow a.1) s.5 Menghapus data yang ada. s.6 User akan keluar dari window ini a.1 Apabila ada field yang belum diisi maka aplikasi akan menampilkan pesan kesalahan dan user harus mengisi kembali. Staff Production sudah login ke dalam aplikasi Data Jenis Cacat yang ada di dalam database mengalami perubahan.
5. Use Case Menganalisis_Fishbone_Diagram Tabel 5.17 Use Case Menganalisis_Fishbone_Diagram
Use Case Name Brief Description Primary Actor
Menganalisis_Fishbone_Diagram Use Case ini menjelaskan proses menganalisis suatu jenis cacat untuk mengetahui penyebabnya Staff QC
105 Tabel 5.17 Use Case Menganalisis_Fishbone_Diagram (Lanjutan)
Basic Flow
Sub Flow
Alternative Flow Pre Condition
Post Condition
1. Use Case dimulai ketika user ingin memasukkan data tentang suatu jenis cacat tertentu dan penyebabnya 2. User yang ingin menambahkan data fishbone baru bisa mengklik tombol Add. (Sub Flow s.2) 3. User yang ingin mengubah data fishbone yang sudah ada dapat memilih data yang ada dan menekan tombol Edit (Sub Flow s.3). 4. User yang ingin menyimpan data tentang fishbone yang baru atau data yang sudah diubah dapat meng-klik tombol Save (Sub Flow s.4). 5. User yang ingin menghapus data fishbone yang sudah ada dapat mengklik tombol Delete (Sub Flow s.5). 6. Data yang ada pada database akan berubah 7. User mengklik button exit (Sub flow s.6) 8. Use Case selesai s2. Field yang sebelumnya tidak bisa digunakan (disable) menjadi kosong dan bisa diisi oleh user s3. Field yang menampilkan data fishbone namun tidak bisa diutakatik (disable) menjadi bisa diubah isinya oleh user. s.4 Akan menambah data baru ke dalam database atau mengubah data yang lama. (Alternative flow a.1) s.5 Menghapus data yang ada. s.6 User akan keluar dari window ini a.1 Apabila ada field yang belum diisi maka aplikasi kan menampilkan pesan kesalahan dan user harus mengisi kembali Staff QC sudah login ke dalam aplikasi Data Jenis Cacat yang ingin dibuat fishbone diagramnya ada di dalam database Data fishbone yang ada di dalam database mengalami perubahan.
6. Use Case Description Menganalisis_FMEA Tabel 5.18 Use Case Description Menganalisis_FMEA
Use Case Name Brief Description Primary Actor
Menganalisis_FMEA Use Case ini menjelaskan proses menganalisis hal yang paling memungkinkan terjadinya cacat. Staff QC
106 Tabel 5.18 Use Case Description Menganalisis_FMEA (Lanjutan)
Basic Flow
Sub Flow
Alternative Flow Pre Condition
Post Condition
1. Use Case dimulai ketika user ingin memasukkan data tentang penyebab dari satu jenis cacat dan nilai indikatornya 2. User yang ingin menambahkan data FMEA baru bisa mengklik tombol Add. (Sub Flow s.2) 3. User yang ingin mengubah data FMEA yang sudah ada dapat memilih data yang ada dan menekan tombol Edit (Sub Flow s.3). 4. User yang ingin menyimpan data tentang FMEA yang baru atau data yang sudah diubah dapat meng-klik tombol Save (Sub Flow s.4). 5. User yang ingin menghapus data FMEA yang sudah ada dapat mengklik tombol Delete (Sub Flow s.5). 6. Data yang ada pada database akan berubah 7. User mengklik button exit (Sub flow s.6) 8. Use Case selesai s2. Field yang sebelumnya tidak bisa digunakan (disable) menjadi kosong dan bisa diisi oleh user s3. Field yang menampilkan data fishbone namun tidak bisa diutakatik (disable) menjadi bisa diubah isinya oleh user. s.4 Akan menambah data baru ke dalam database atau mengubah data yang lama. (Alternative flow a.1) s.5 Menghapus data yang ada. s.6 User akan keluar dari window ini a.1 Apabila ada field yang belum diisi maka aplikasi kan menampilkan pesan kesalahan dan user harus mengisi kembali Staff QC sudah login ke dalam aplikasi Data Jenis Cacat yang ingin dibuat analisis FMEA ada di dalam database. Data fishbone yang ada di dalam database mengalami perubahan.
7. Use Case Description Mencetak_Laporan Tabel 5.19 Use Case Description Mencetak_Laporan
Use Case Name Brief Description Primary Actor
Mencetak_Laporan Use Case ini menjelaskan proses menganalisis hal yang paling memungkinkan terjadinya cacat. Manager QC
107 Tabel 5.19 Use Case Description Mencetak_Laporan (Lanjutan)
Basic Flow
Sub Flow
Alternative Flow Pre Condition
Post Condition
5.6.3.2.2
1. Use Case dimulai ketika user ingin mencetak tentang laporan cacat pada periode tertentu 2. User memilih produk yang akan dicetak 3. User memilih jenis laporan yang diinginkan 4. User mengklik tombol View Report. (Sub flow s.4) 5. User meng-klik tombol Print. 6. User mengklik button exit (Sub flow s.6) 7. Use Case selesai s.5 Akan muncul window form baru yang menampilkan data dan grafik tentang produksi dan hasil inspeksi s.6 User akan keluar dari window ini Manager QC Data Produk Cacat selama periode yang dipilih telah dimasukkan ke dalam database Laporan telah dicetak
Functions
Function List digunakan untuk mendaftarkan semua fungsi yang dapat dijalankan oleh sistem informasi ini yang menjadikan sebuah model sistem berguna bagi Actor , dalam sistem ini akan diberikan beberapa fungsi yang penting, diantaranya : Tabel 5.20 Function List
Functions Mendata_Produk Mendata_Produksi_Harian Mendata_Cacat_Harian Mendata_Jenis_cacat Menganalisis_Fishbone_Diagram Menganalisis_FMEA Mencetak_Laporan_Cacat
Complexity Simple Simple Medium Simple simple simple Medium
Type Update Update, read Update, read Update Update, read Update, read Read, compute
108 5.6.3.2.3
Sequence Diagram
Dalam tahap analisa application domain juga diperlukan sequence
diagram yang dapat menggambarkan interaksi antar objek saat menjalankan suatu use case. Diagram ini menunjukkan bahwa eksekusi dari sebuah operasi yang dimiliki sebuah objek akan melibatkan pemanggilan operasi pada objek lainnya, atau dengan kata lain, sequence diagram menunjukkan relasi antara objek-objek dan operasinya.
109 1.Sequence Diagram Mendata_Produk
Staff Production
create() :UIProduk
alt
[Click_Add] Produk
Click_Add() entry_field() Click_Save() create()
[Click_Edit] Click_Edit() entry_field()
Click_Save() Update()
[Click_Delete] Click_Delete() delete()
close()
Gambar 5.20 Sequence Diagram untuk Mendata_Produk
110 2. Sequence Diagram Mendata_Produksi_Harian
Staff Production
create() :UIEntryProduksi
alt
[Click_Add] Click_Add() Produksi entry_field() Click_Save()
create()
[Click_Edit] Click_Edit entry_field() Click_Save() Update()
[Click_Delete] Click_Delete()
delete()
close()
Gambar 5.21 Sequence Diagram untuk Mendata_Produksi_Harian
111
3. Sequence Diagram Mendata_Cacat_Harian
Gambar 5.22 Sequence Diagram untuk Mendata_Cacat_Harian
112
4. Sequence Diagram Mendata_Jenis_Cacat
Staff QC
create() :UIJenisCacat
alt
[Click_Add] JenisCacat
Click_Add() entry_field() Click_Save() create()
[Click_Edit] Click_Edit() entry_field()
Click_Save() Update()
[Click_Delete] Click_Delete() delete()
close()
Gambar 5.23 Sequence Diagram untuk Mendata_Jenis_Cacat
113 5. Sequence Diagram Menganalisis_Fishbone
Gambar 5.24 Sequence Diagram untuk Menganalisis_Fishbone
114 6. Sequence Diagram Menganalisis_FMEA
Gambar 5.25 Sequence Diagram untuk Menganalisis_FMEA
115 7. Sequence Diagram Mencetak_Laporan_Cacat
Gambar 5.26 Sequence Diagram untuk Mencetak_Laporan_Cacat
116 1.1.1.1 5.6.3.2.4 5.6.3.2.4.1
User Interface
Overview
User Interface adalah sebuah tampilan yang memungkinkan pengguna berinteraksi dengan sistem dan untuk mengakses semua fungsi – fungsi serta model sistem, baik untuk kebutuhan meng-input data, membaca data, mencetak laporan, dan juga mengubah data di dalam sistem. Tampilan ini sangat penting untuk mudah digunakan oleh pengguna. Sistem Informasi SPC ini dirancang dengan menggunakan program Visual Basic .NET dan dijalankan dalam jaringan LAN (Local Area Network).
117
Gambar 5.27 Navigation Diagram
118 5.6.3.2.4.2
Examples
1. Menu Login
Gambar 5.28 UI Menu Login
Ketika user menjalankan program, maka yang pertama kali muncul adalah halaman Login yang mewajibkan user untuk memasukan NIK dan
password. Tujuannya adalah untuk memastikan bahwa user yang akan menggunakan aplikasi adalah pihak yang berwenang. Apabila NIK dan password tidak sesuai dengan yang ada pada database, maka aplikasi akan memberikan peringatan dan user harus mengisi ulang NIK dan password hingga sistem telah memastikan bahwa user yang memasukkan NIK dan password memang berwenang untuk menggunakan aplikasi.
119 2. Menu Mendata Produk
Gambar 5.29 UI Menu Mendata Produk
Menu hanya akan muncul apabila user yang bersangkutan adalah staff
Production. Menu ini digunakan oleh staff Production untuk mendata produk yang ada. Pada menu ini, user bisa menambah, mengubah serta menghapus data yang ada serta mencari informasi produk yang diproduksi oleh perusahaan. Tombol Save tidak bisa digunakan oleh user kecuali user menekan tombol Add atau Edit. Apabila kedua tombol tersebut diklik oleh user, maka tombol Save dan Cancel akan menjadi aktif dan user bisa mengubah data yang ada atau
120 menambahkan data yang baru. Apabila tombol Save dan Cancel aktif maka tombol Add, Edit, Delete tidak bisa digunakan. Setelah tombol Save ditekan, maka aplikasi akan memeriksa apakah semua field telah diisi dengan benar, apabila tidak maka aplikasi akan memberikan peringatan agar user mengisi kembali field yang ada. Apabila user menekan tombol Cancel maka semua field yang aktif menjadi tidak aktif. Setelah tombol Save dan Cancel ditekan maka kedua tombol ini menjadi tidak aktif dan tombol Add, Edit, Delete bisa digunakan kembali.
3. Menu Mendata Produksi
Gambar 5.30 UI Menu Mendata Produksi harian
121
Menu hanya akan muncul apabila user yang bersangkutan adalah staff
Production. Menu ini digunakan oleh staff Production untuk memasukkan data produksi yang didapat dari operator. Pada menu ini, user bisa menambah, mengubah serta menghapus data yang ada serta mencari informasi tentang data produksi. Tombol Save dan Cancel tidak bisa digunakan oleh user kecuali user menekan tombol Add atau Edit. Apabila kedua tombol tersebut diklik oleh user, maka tombol Save dan Cancel akan menjadi aktif dan user bisa mengubah data yang ada atau menambahkan data yang baru. User harus memilih tipe produk dan setelah itu kode produk dari produksi. Kemudian user harus memasukkan lini produksi dan jumlah produksi dari produk tersebut. Apabila tombol Save dan
Cancel aktif maka tombol Add, Edit, Delete menjadi tidak aktif. Setelah tombol Save ditekan, maka aplikasi akan memeriksa apakah semua field telah diisi dengan benar, apabila tidak maka aplikasi akan memberikan peringatan agar user mengisi kembali field yang ada. Apabila user menekan tombol Cancel maka semua field yang aktif menjadi tidak aktif. Setelah tombol Save dan Cancel ditekan maka kedua tombol ini menjadi tidak aktif dan tombol Add, Edit, Delete bisa digunakan kembali.
122 4. Form Mendata Cacat Harian
Gambar 5.31 UI Menu Mendata Cacat Harian
Menu hanya akan muncul apabila user yang bersangkutan adalah staff Inspeksi. Menu ini digunakan oleh staff Inspeksi untuk memasukkan data hasil inspeksi terhadap produk. Untuk menambahkan data inspeksi baru, user mengklik tombol Add, maka control DatePicker bisa digunakan
dan user
memilih tanggal produksi dan kode produksi, setelah itu field Nama Produk dan
123
Quantity akan terisi sesuai kode Produksi yang dipilih. Lalu Staff Inspeksi memilih jenis cacat pada combo box dan memasukkan jumlah dari jenis cacat tersebut. Setelah tombol Save ditekan maka data yang diinput oleh user akan ditampilkan di data grid. Apabila terdapat lebih dari satu jenis cacat, maka user bisa memilih jenis cacat yang lain pada combo box, memasukkan jumlah cacatnya dan menenkan tombol Save. Apabila user telah selesai memasukkan semua data untuk satu Kode Produksi, maka user bisa menekan tombol Cancel, dan tombol Add kembali aktif, tombol Save dan Cancel menjadi tidak bisa digunakan. Apabila user ingin menambahkan Hasil inspeksi untuk kode produksi yang lain, maka user menekan tombol Add
6. Menu Jenis Cacat
Gambar 5.32 UI Menu Mendata Jenis Cacat
124
Menu ini digunakan oleh staff QC untuk mendata produk yang ada. Pada Form ini, user bisa menambah, mengubah serta menghapus data tentang suatu jenis cacat. Tombol Save tidak bisa digunakan oleh user kecuali user menekan tombol Add atau Edit. Apabila kedua tombol tersebut diklik oleh user, maka tombol Save dan Cancel akan menjadi aktif dan user bisa mengubah data yang ada atau menambahkan data yang baru. Apabila tombol Save dan Cancel aktif maka tombol Add, Edit, Delete tidak bisa digunakan. Setelah tombol Save ditekan, maka aplikasi akan memeriksa apakah semua field telah diisi dengan benar, apabila tidak maka aplikasi akan memberikan peringatan agar user mengisi kembali field yang ada. Apabila user menekan tombol Cancel maka semua field yang aktif menjadi tidak aktif. Setelah tombol Save dan Cancel ditekan maka kedua tombol ini menjadi tidak aktif dan tombol Add, Edit, Delete bisa digunakan kembali.
125 7. Menganalisis Fishbone
Gambar 5.33 UI Menu Menganalisis Fishbone
Menu hanya akan muncul apabila user adalah staff QC. Pada Menu Form Fishbone, user dapat mendata tentang suatu jenis cacat, criteria yang menyebabkan terjadinya cacat tersebut, dan penjelasan dari pemilihan criteria tersebut. Apabila user ingin menambahkan keterangan tentang Fishbone, maka
user harus menekan tombol Add dan kemudian memilih jenis cacat serta kriteria melalui combo box yang disediakan. Setelah itu user memasukkan Alasan pada
126
field yang ada. Setelah semua field terisi maka user bisa mengklik tombol Save. Dan data baru akan ditampilkan pada data grid. 7. Menu FMEA
Gambar 5.34 UI Menganalisis FMEA Menu hanya akan muncul apabila user adalah staff QC. Pada Menu FMEA, user dapat mendata serta melihat data FMEA produk. Apabila user ingin menambahkan keterangan tentang FMEA, maka user harus menekan tombol add dan kemudian memilih CTQ melalui combo box yang disediakan.Setelah itu
user memasukkan data pada field yang ada. Isi dari combo box CTQ dan
127 Potential Causes didapatkan dari database Fishbone. Setelah semua field terisi maka user bisa mengklik tombol Save. Data yang baru diisi akan ditampilkan pada data grid.
8. Print Mencetak Laporan
Gambar 5.35 UI Menu Report
Ini adalah tampilan menu khusus untuk Manager QC untuk mencetak laporan. User diberi pilihan untuk memilih apakah ingin menampilkan laporan produksi berdasarkan periode hari atau bulan. Apabila Harian yang dipilih maka combo box Bulan tidak bisa digunakan dan jika Bulanan yang dipilih maka
128
DatePicker tidak bisa digunakan. Setelah data dipilih maka User menekan tombol View Report dan akan muncul window baru seperti dibawah
Gambar 5.36 UI Menu Mencetak Laporan
Pada Form ini, Manager QC akan melihat total produksi dan total cacat pada Hari tertentu (jika Data Range adalah Harian) dan rincian jumlahnya. Pada bagian sebelah kanan Manager QC bisa melihat hasil perhitungan DPMO (Deffect Per Million
129 Opportunity), Cpk (Capability Process Kane), gambar diagram pareto yang mengurutkan jenis cacat mulai dari jumlah yang terbesar hingga yang terkecil. Pada Box Penyebab Potensial berisi keterangan penyebab potensial dari jenis cacat yang jumlahnya paling banyak dan pada box Rekomendasi, berisi saran tentang tindakan yang perlu diambil untuk mengurangi jumlah jenis cacat tersebut di masa datang.
5.6.3.3
Architectural Design
5.6.3.3.1
Criteria
Untuk mengetahui prioritas kriteria yang ingin dipenuhi dalam rancangan sistem maka dilakukan analisa terhadap kepentingan kriteria tersebut seperti yang ditampilkan dalam Tabel 5.21 Tabel 5.21 Kriteria Criterion Usable Secure Efficient Correct Reliable Maintainable Testable Flexible Comprehensible Reusable Portable Interoperable
Very Important √ √
Important
Less Important
Irrelevant
Easily Fulfilled
√ √ √ √ √ √ √ √ √ √
Dalam perancangannya, sistem informasi quality control ini harus memenuhi beberapa kriteria. Kriteria yang paling penting dan harus diperhatikan antara lain kriteria
usable, comprehensible, flexible. Namun pada perancangan sistem ini perlu juga diperhatikan kriteria lain yang termasuk penting bagi jalannya sistem ini yaitu reliable
130 dan correct. Kriteria-kriteria tersebut merupakan kriteria yang paling mempengaruhi kelancaran operasional sistem. Kriteria lain yang juga perlu diperhatikan antara lain
secure, maintainable, dan testable. Kriteria secure dianggap penting karena mengingat kegiatan utama dari sistem adalah untuk mengelola data produksi maka tidak semua pihak dapat mengakses, karena setiap orang yang berhak mengakses memiliki tanggung jawab yang besar terhadap perubahan yang dilakukannya pada sistem. Sistem yang dikembangkan harus dapat menekan biaya yang dikeluarkan untuk pemenuhan technical
platform agar dapat diimplementasikan. Kriteria maintaiable juga dianggap penting karena meskipun bukan sistem operasional yang utama, sistem ini dapat mendukung kelancaran proses produksi dan aliran informasi untuk meningkatkan kualitas sehingga perlu segera diperbaiki apabila mengalami kerusakan. Kriteria testable juga dianggap penting agar sistem dapat berjalan sesuai fungsinya. Kriteria efficient dianggap kurang penting karena minimnya ekploitasi secara eknomis karena sistem dibuat dengan tujuan utama untuk meningkatkan kualitas produk dari perusahaan. Kriteria reusable dan interoperable dianggap kurang penting karena sistem ini jarang digunakan oleh sistem lain. Sedangkan kriteria portable dianggap tidak relevan dengan sistem karena sistem telah dirancang untuk technical platform yang telah ditentukan, dan pada proses produksi untuk meningkatkan kualitas, hampir tidak ada kemungkinan pemindahan sistem ke technical platform lain.
5.6.3.3.2
Component Architecture
Component architecture yang dipergunakan adalah pola arsitektur clientserver dengan bentuk distribusi centralized data dimana pada komponen client terdapat
131
user interface dan function, sedangkan pada server hanya terdapat model. Gambar 5.37 menunjukkan component diagram dari sistem pengendalian kualitas yang dirancang. <
> Client:Staff Inspeksi
<> UI Staff Inspeksi
<> Function
<> Client:Staff Produksi
<> Client:Staff QC
<> Server
<> UI Staff Produksi
<> UI Staff QC <> Model
<> Function
<> Function
<> Client:Manager QC
<> Function
<> UI Manager QC
Gambar 5.37 Component Architecture 1.1.1.1.1 1.1.1.1.2
132 1.1.1.1.3 5.6.3.3.3
Process Architecture
Process architecture yang dipergunakan untuk untuk sistem quality control adalah distributed pattern dengan model terletak pada server. Dengan demikian, data akan konsisten karena semuanya tersimpan dalam satu tempat. :Client Staff Production
User Interface
System Interface
LAN
Function
:Server
Model
System Interface :Client Staff Inspeksi
User Interface
LAN System Interface
Function
LAN
:Client Manager QC
:Client Staff QC
User Interface
LAN
User Interface
System Interface
Function
Function
Active Object Printer
Gambar 5.38 Process Architecture
System Interface
133 5.6.3.4
Component Design
5.6.3.4.1
Model Component
Hasil dari model component adalah sebuah class diagram yang direvisi. Revisi dilakukan dengan cara menambahka class, attribut, atau operation baru yang muncul ketika melakukan design dari aplikasi yang akan dibuat. Revisi pertama adalah penambahan class baru yaitu PerhitunganCacat yang digunakan untuk menampung data jumlah cacat yang diambil dari class Inspeksi. Class ini memiliki ketergantungan yang kuat dengan class Inspeksi, karena itu hubungan diantara keduanya adalah composition. Revisi kedua adalah penambahan class baru yaitu PerhitunganProduksi yang digunakan untuk menampung data jumlah produk beserta nama produkyang diambil dari class Produksi. Class ini memiliki ketergantungan yang kuat dengan class Produksi, karena itu hubungan diantara keduanya adalah composition. Revisi ketiga adalah menambahkan attribut baru bernama NIK dan lastUpdate pada class Produksi, Inspeksi, FMEA, dan Fishbone. Penambahan attribut ini dirasa penting karena pada tahapan criteria, Secure dianggap sangat penting, oleh karena itu tiap perubahan pada class Produksi, Inspeksi, FMEA, dan Fishbone harus diketahui actor yang melakukan perubahan karena ke-empat
class ini sangat mempengaruhi hasil laporan yang diterima manager QC. Revisi keempat adalah penambahan atribut entryNumber yang diperlukan dalam pengisian database Inspeksi. Pada Gambar 5.39 bisa dilihat hasil dari revised class diagram
134
Gambar 5.39 Revised Class Diagram
5.6.3.4.2
Function Component
Langkah berikutnya dari proses analisa componen design adalah merancang
function component yang bertujuan untuk menentukan implementasi function pada sistem. Hasil dari perancangan function component ini adalah sebuah revised class
diagram yang dilengkapi dengan operasi yang sifatnya complex. Operasi yang complex ini dijelaskan dalam operation specification. Pada tahap ini, operation specification tidak disertakan karena walaupun sifatnya complex namun dalam pengembangan
software,
penggunaan
add-on
Dundas
Chart
(www.dundas.com/products/chart/index.aspx) yang mempermudah proses operasi perhitungan tingkat sigma menyebabkan operation specification tidak dapat dijelaskan karena algoritma operasi terenkripsi didalam program.
136
Gambar 5.40 Function Component
5.6.3.5 Technical Platform
Untuk kebutuhan perangkat lunak, untuk seluruh Client hanya dibutuhkan beberapa aplikasi yang dapat mendukung berfungsinya sistem informasi ini. Spesifikasispesikasi yang harus ada pada sistem operasi untuk mendukung sistem informasi dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
137 Tabel 5.22 Spesifikasi System Sistem Server Client
Spesifikasi Minimum MS Window 2000 MS Window XP .NET Framework 1.1
Untuk kebutuhan perangkat keras, sistem dapat dioperasikan apabila spesifikasi pada tiap komputer memenuhi minimum spesifikasi dibawah.
Tabel 5.23 Spesifikasi Minimum Hardware Perangkat Keras
Server
Penjelasan Server ini digunakan untuk menyimpan software, sistem operasi dan database server. Semua proses pengolahan data dilakukan di server dan server dapat menangani beberapa client secara sekaligus. Server ini harus memiliki kecepatan tinggi dan storage besar.
Workstation yang digunakan cukup merupakan sebuah Desktop PC yang sudah terdapat di perusahaan, karena Workstation kebutuhan proses yang dilakukan di Client hanya untuk menjalankan aplikasi saja.
Spesifikasi Minimum - Processor Intel® Pentium® IV 2.40 GHz - Memory DDR 2GB(2x1GB) DDR2 ECC dual channe; - Harddisk SATA II 250GB RAID - 10/100 MBPS LAN - DVD-RW - IO Device - Processor Intel® Celeron® 2.40 GHz - Memory DDR SDRAM 512 MB - Harddisk 40GB - 10/100 MBPS LAN
