BAB 5 HASIL DAN PEMBAHASAN

89

BAB 5 HASIL DAN PEMBAHASAN

5.1.

Ekstrasi Hasil Pengumpulan Data Berikut ini adalah hasil pencatatan data mengenai banyaknya cacat untuk produk keramik ukuran 45 x 45 cm.

90

Tabel 5.1. Proporsi Kecacatan Keramik Ukuran 45 x 45

Pengamatan

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Jumlah Produk Cacat

Jumlah Inspeksi

(np) 19 23 21 22 20 28 22 24 23 20 17 19 21 13 15 13 37 20 22 29 26 40 24 24 28 21 19 25 18 26 23

(n) 350 270 290 258 250 280 300 315 270 260 245 277 380 240 256 278 300 300 290 260 220 210 270 260 185 230 245 224 200 250 280

702

8243

91

5.1.1.

Penentuan Batas Pengendali Atas dan Batas Pengendali Bawah Untuk menentukan batas pengendali atas dan batas pengendali bawah (UCL dan LCL) dapat digunakan dua buah metode yaitu dengan menggunakan menggunakan metode sample rata-rata maupun dengan menggunakan metode sample harian. Dalam hal ini penulis lebih memilih menggunakan metode sample harian karena melihat beberapa keuntungan yang diperoleh yaitu akan diperoleh ketepatan dalam memutuskan apakah sample berada di dalam atau diluar batas pengendalinya. Langkah – langkah sebelum membuat peta pengendali untuk model sample harian adalah sebagai berikut : 1. Menentukan terlebih dahulu garis pusat dari peta pengendali (Control Line) dengan menggunakan rumus : CL =

∑ pi ∑ sample

2. Tentukan batas pengendali atas (Upper Control Limit) dengan menggunakan rumus : UCL = p + 3

(

p 1− p ni

)

3. Tentukan batas pengendali bawah (Lower Control Limit) dengan menggunakan rumus : LCL = p − 3

(

p1− p ni

)

92

5.1.2.

Control Line

Berdasarkan dari tabel proporsi kecacatan keramik diatas maka dapat ditentukan garis pusat dari peta control (CL) adalah sebagai berikut : CL =

∑ pi ∑ sample

CL =

∑ np ∑n

CL =

702 8243

CL = 0,085

5.1.3.

Upper Control Line

Setelah didapatkan nilai Control Line (garis pusat peta) maka kita dapat menentukan Upper Control Line dan Lower Control Line. Karena metode yang dipilih adalah metode sample harian maka penentuan UCL maupun LCL harus berdasarkan pada sample yang diambil pada hari yang bersangkutan. Batas Pengendali Atas untuk pengamatan hari ke-1 dengan jumlah sample 350 maka Batas Pengendali Atasnya (UCL) adalah : UCL = p + 3

(

p 1− p ni

UCL = 0,085 + 3

)

0,085(1 − 0,085) 350

93

UCL = 0,085 + 3 (0,015) UCL = 0,130 Sedangkan untuk mencari Batas Pengendali Atas pengamatan hari ke 2 dengan sample 270 adalah :

UCL = p + 3

(

p 1− p ni

UCL = 0,085 + 3

)

0,085(1 − 0,085) 270

UCL = 0,085 + 3 (0,017) UCL = 0,136 Maka dengan cara yang sama dan sample yang berbeda sesuai dengan pengamatan dapat ditentukan Batas Pengendali Atas untuk hari ke-3 sampai dengan hari ke-31. Hasil selengkapnya dapat dilihat pada tabel 5.2.

5.1.4.

Lower Control Line

Metode perhitungan sama dengan Upper Control Limit yaitu dengan menggunakan sample harian sehingga perhitungan LCL dilakukan selama 31 kali atau sebanyak pengamatan yang dilakukan. Sebagai contoh adalah perhitungan Batas Pengendali Bawah untuk pengamatan hari ke-1 dengan sample 350 adalah : LCL = p − 3

(

p1− p ni

)

94

LCL = 0,085 − 3

0,085(1 − 0,085) 350

LCL = 0,085 – 3 (0,015) LCL = 0,04 Sedangkan untuk mencari Batas Pengendali Bawah untuk pengamatan hari ke-2 dengan sample 270 adalah : LCL = p − 3

(

p1− p ni

LCL = 0,085 − 3

)

0,085(1 − 0,085) 270

LCL = 0,085 – 3 (0,017) LCL = 0,034 Maka dengan cara yang sama dan sample yang berbeda sesuai dengan pengamatan dapat ditentukan Batas Pengendali Bawah untuk hari ke-3 sampai dengan hari ke-31. Hasil selengkapnya dapat dilihat pada tabel 5.2.

5.2.

Peta Pengendali Proporsi Kecacatan (p – chart)

Dari hasil perhitungan pada tabel 5.2 didapatkan nilai UCL dan LCL yang bervariasi untuk masing-masing pengamatan. Hal ini lebih memberikan keakuratan dalam menentukan sample yang berada dalam batas kendali maupun diluar dari batas kendali. Jika sudah didapatkan nilai UCL dan LCL maka dapat dibuat peta pengendali untuk proporsi kecacatan keramik 45 x 45.

95

Tabel 5.2. Tabel Uji Keseragaman Data Cacat Keramik 45 x 45

Pengamatan

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Jumlah Produk Cacat

Jumlah

Proporsi

Inspeksi

Kecacatan

(np) 19 23 21 22 20 28 22 24 23 20 17 19 21 13 15 13 37 20 22 29 26 40 24 24 28 21 19 25 18 26 23

(n) 350 270 290 258 250 280 300 315 270 260 245 277 380 240 256 278 300 300 290 260 220 210 270 260 185 230 245 224 200 250 280

702

8243

Persentase p2

np2

(p) 0.054 0.085 0.072 0.085 0.080 0.100 0.073 0.076 0.085 0.077 0.069 0.069 0.055 0.054 0.059 0.047 0.123 0.067 0.076 0.112 0.118 0.190 0.089 0.092 0.151 0.091 0.078 0.112 0.090 0.104 0.082

0.003 0.007 0.005 0.007 0.006 0.010 0.005 0.006 0.007 0.006 0.005 0.005 0.003 0.003 0.003 0.002 0.015 0.004 0.006 0.012 0.014 0.036 0.008 0.009 0.023 0.008 0.006 0.012 0.008 0.011 0.007

2.717

0.265

Cacat

UCL

LCL

1.031 1.959 1.521 1.876 1.600 2.800 1.613 1.829 1.959 1.538 1.180 1.303 1.161 0.704 0.879 0.608 4.563 1.333 1.669 3.235 3.073 7.619 2.133 2.215 4.238 1.917 1.473 2.790 1.620 2.704 1.889

(p,%) 5.43% 8.52% 7.24% 8.53% 8.00% 10.00% 7.33% 7.62% 8.52% 7.69% 6.94% 6.86% 5.53% 5.42% 5.86% 4.68% 12.33% 6.67% 7.59% 11.15% 11.82% 19.05% 8.89% 9.23% 15.14% 9.13% 7.76% 11.16% 9.00% 10.40% 8.21%

0.130 0.136 0.134 0.137 0.138 0.135 0.134 0.132 0.136 0.137 0.139 0.135 0.128 0.139 0.137 0.135 0.134 0.134 0.134 0.137 0.142 0.143 0.136 0.137 0.147 0.140 0.139 0.141 0.144 0.138 0.135

0.040 0.034 0.036 0.033 0.032 0.035 0.037 0.038 0.034 0.033 0.032 0.035 0.042 0.031 0.033 0.035 0.037 0.037 0.036 0.033 0.029 0.027 0.034 0.033 0.024 0.030 0.032 0.029 0.026 0.032 0.035

66.034

271.68%

4.245

1.035

96

Peta Pengendali Proporsi Kesalahan Produk Keramik 45 x 45 0.200 0.180 0.160 0.140 0.120 0.100 0.080 0.060 0.040 0.020 0.000

UCL LCL CL P Chart

1

4

7

10 13 16 19 22 25 28 31 Pengamatan

Gambar 5.1. Peta Pengendali Proporsi Kecacatan Produk Keramik 45 x 45

5.2.1.

Kriteria Cacat Pada Produk Keramik 45 x 45

Jumlah dan kriteria cacat di PT. Mulia Keramik Indah Raya sebenarnya berjumlah 16 kriteria cacat, tetapi pada saat pengamatan penulis hanya mengamati proses yang terjadi dan jenis cacat yang diamati dan terjadi pada saat itu saja. Hal ini dikarenakan selama 31 kali pengamatan, cacat yang terjadi semua total hanya terjadi pada 8 kriteria cacat saja.

97

Berikut akan dijelaskan lebih rinci jenis-jenis cacat yang terjadi selama proses pengamatan. 1. Chiping Chiping adalah jenis kecacatan yang terjadi pada keramik setelah proses kiln. Cacat jenis ini yaitu berupa pengelupasan body yang terjadi pada permukaan keramik. 2. Dimple Jenis cacat dimple adalah jenis cacat dimana keramik yang telah melewati proses pembakaran / kiln mengalami permukaan yang agak cekung / sedikit bergelombang. Di PT Mulia Keramik Indah biasa disebut lesung pipit. 3. Crawling Crawling adalah jenis cacat dimana pada permukaan keramik terjadi pengelupasan lapisan glaze yang menempel. Ini bisa disebabkan karena kadar air yang masih tinggi didalam keramik. 4. Black Spot Black spot adalah cacat pada keramik dimana pada permukaan keramik setelah proses pembakaran terdapat bintik hitam seperti debu. 5. Scraper Defect Jenis cacat ini terjadi pada sisi keramik yaitu adanya gerigi-gerigi pada sisi keramik.

98

6. Cracking Cracking adalah jenis cacat yang cukup berat yaitu berupa retakan pada keramik yang sudah melewati proses pembakaran akhir. Keretakan ini bisa retak sebagian maupun yang terbelah dua. 7. Glaze Drop Glaze drop adalah cacat yang berupa tetesan air yang membekas setelah proses pembakaran. Cacat ini disebabkan karena pada biscuit tile ada tetesan glaze yang jatuh pada permukaan keramik sehingga menyebabkan pembekasan pada keramik setelah dibakar. 8. FD After Cabin FD After Cabin (Face Defect After Cabin) yaitu adanya kotoran yang menempel pada biscuit tile setelah proses cabin. Pada tabel berikut ini akan disajikan spesifikasi dari total kecacatan dari seluruh jenis cacat yang terjadi selama pengamatan. Dari hasil pengamatan diperoleh tingkat cacat dari yang terbesar sampai yang terkecil adalah sebagai berikut : Tabel 5.3. Frekuensi Kumulatif Jenis Cacat Keramik Jenis Cacat Dimple FD After Cabin Chiping Crawling Glaze Drop Cracking Black Spot Scraper Defect

Jumlah Selama Pengamatan 247 203 123 78 20 16 9 6 702

Frekuensi Kumulatif 247 450 573 651 671 687 696 702

Persentase 35.19% 28.92% 17.52% 11.11% 2.85% 2.28% 1.28% 0.85% 100%

99

5.3.

Diagram Pareto

Diagram Pareto digunakan untuk mengidentifikasi jenis cacat yang paling dominan terjadi pada sebuah produk. Dengan menggunakan diagram pareto maka kita dapat segera mengetahui cacat apa yang harus dicari pemecahannya terlebih dahulu. Dari tabel tersebut maka dapat digambarkan diagram paretonya adalah sebagai berikut :

Diagram Pareto Proporsi Kecacatan Keramik 45 x 45 800

Frekuensi Kum ulatif

700 651

600

687

671

696

702

573

Proporsi Cacat

500 450

400

Frekuensi Kumulatif

300 247

200 100 0 Dimple

FD After Chiping Crawling Cabin

Glaze

Cracking

Drop

Black

Scraper

Spot

Defect

Jenis Kecacatan

Gambar 5.2. Diagram Pareto Proporsi Kecacatan Keramik 45 x 45

100

Berdasarkan dari tebel dan diagram pareto diatas maka diketahui bahwa jenis cacat yang paling dominan terjadi adalah Dimple sebesar 35,19%, kemudian diikuti Face Drop After Cabin (FD Aft Cabin) sebesar (28,92%), Chiping (17,52%), Crawling

(11,11%), Glaze Drop (2,85%), Cracking (2,28%), Black Spot (1,28) dan terakhir adalah Scraper Defect (0,85%).

5.3.1.

Analisis Penyebab Masalah

5.3.1.1. Analisis Penyebab Masalah Cacat Dimple

Jenis cacat Dimple adalah jenis cacat yang terjadi pada permukaan keramik dimana pemukaan tersebut mengalami semacam gelembung yang membekas dan membentuk sebuah titik. Faktor – faktor penyebab masalah cacat Dimple antara lain : 1. Man (Manusia) Operator yang bertugas untuk menjaga laju keramik saat masih berbentuk biscuit firing bisa dikategorikan sebagai penyebab karena kelalaian operator tersebut

dalam melakukan checking pada masing-masing line. Selain itu pula antara operator yang satu dengan yang lain tidak ada komunikasi yang baik sewaktu melakukan setting ataupun pengambilan sample. 2. Equipment (Alat) Tile atau keramik mentah tersebut sebelum masuk mesin kiln dibersihkan dengan menggunakan sikat yang berupa kumpulan rambut-rambut halus. Alat

101

pembersih/sikat tersebut sudah mulai rontok pada bagian sisinya sehingga tidak sepenuhnya menyapu permukaan keramik. Conveyor yang berjalan terlalu cepat juga bisa dikategorikan salah satu penyebabnya. 3. Environment (Lingkungan) Lingkungan pada bagian sebelum gloss firing penuh dengan debu-debu bekas pecahan keramik yang diletakan di sisi konveyor. Hal ini bisa menyebabkan debu menempel pada tile sebelum masuk ke proses pembakaran sedangkan sikat yang digunakan juga sudah mulai rusak. 4. Method (Metode) Operator di FT 4 tidak sepenuhnya menjalankan instruksi pad WI (Work Instruction). Hal ini terlihat dari metode pengambilan sample yang belum

konsisten. Pengambilan sample dilakukan tidak beraturan sehingga saat tidak ada cacat pada biscuit firing, mereka langsung segera berpindah ke tempat lain dan tidak dilakukan pengambilan sampel lagi.

102

103

5.3.1.2. Analisis Penyebab Masalah Cacat FD Aft Cabin

Faktor – faktor penyebab cacat FD Aft Cabin antara lain : 1. Man (Manusia) Operator yang bertugas saat itu kurang tepat dalam menentukan kecepatan konveyor sehingga pada saat proses spray tidak seluruh permukaan keramik/tile terkena cairan campana. Akibatnya ada kotoran atau cairan lain yang menempel pada permukaan keramik tersebut. 2. Equipment (Alat) Pembatas pada konveyor mulai rusak (penyok) sehingga laju keramik diatas konveyor kadang tidak simetris sehingga membuat beberapa bagian dari keramik terhalang dan tidak terkena air sewaktu proses pembersihan permukaan keramik. Karena tidak semua mendapat spray maka ada beberapa bagian permukaan (biasanya dibagian sisi) seperti mengalami warna yang pudar atau bahkan ada goresan kecil. 3. Environtment (Lingkungan) Pencahayaan sedikit kurang sehingga menyebabkan operator yang mengawasi tile yang keluar dari cabin tidak dapat melihat adanya kotoran yang masih menempel. Selain itu area sekitar glaze application juga terdapat banyak debu. 4. Material (Bahan Baku) Terlalu banyak kadar air pada tile yang berbentuk biscuit. Hal ini bisa disebabkan campuran pada bagian body preparation terlalu banyak campuran airnya.

104

105

5.3.1.3. Analisis Penyebab Masalah Cacat Chiping

Faktor-faktor penyebab cacat Chiping antara lain : 1. Man (Manusia) Pengamatan pada saat dari press menuju gloss firing kurang akurat. Hal ini bisa disebabkan karena operator jenuh terutama menjelang jam kerjanya berakhir dan yang mendapat shift malam. Akibatnya biscuit tile yang akan dibakar dalam gloss kiln sebagian sudah ada yang terkelupas tetapi operator lalai untuk

membuangnya. 2. Machine (Mesin) Konveyor pada mesin biscuit firing berjalan terlalu cepat sehingga menyebabkan permukaan keramik yang masih lunak tergores sehingga pada saat pembakaran menjadi jelas kerusakannya. 3. Environment (Lingkungan) Suhu yang cukup panas karena dekat dengan mesin gloss firing membuat operator yang mendapat tugas pada saat itu menjadi kepanasan sehingga kurang konsentrasi. 4. Method (Metode) Operator yang satu dengan yang lainnya terkadang memiliki metode yang berbeda dalam melakukan pengambilan sample. Berdasarkan WI (Work Instruction), sample harus diambil tiap 10 menit sekali. Operator kadang-kadang

meremehkan seperti hanya mengambil di 2 jam pertama tetapi selanjutnya jarang-jarang.

106

107

5.3.1.4. Analisis Penyebab Masalah Cacat Crawling

Faktor – faktor penyebab masalah cacat Crawling antara lain : 1. Man (Manusia) Operator pada bagian body preparation terlalu banyak memberi campuran air. Operator tersebut berdasarkan pengamatan bukan bekerja di bagian body preparation melainkan hanya sebagai operator pengganti sehingga kurang begitu

paham tentang campuran bahan pada body preparation. 2. Material (Bahan Baku) Pencampuran glaze keramik terlalu banyak kadar airnya. Sebagai contoh penelitian tentang kadar air pada kandungan tanah tidak pernah di cek sehingga semua tanah dianggap sama. Hal ini akan mempengaruhi sekali jika ternyata ada glaze yang memiliki kandungan air lebih banyak dibandingkan biasanya. 3. Method (Metode) Dalam menjalankan mesin, operator tidak dibekali skill yang memadai sehingga setting mesin hanya berupa rutinitas saja dan tidak pernah melihat kondisi bahan apakah mengandung banyak air atau tidak. Selain itu penyemprotan glaze dengan menggunakan spray tidak dilakukan secara merata. Hal ini disebabkan masih ada sisa-sisa glaze di dalam spray dan tidak dilakukan pembersihan terlebih dahulu sehingga lubang pada spray sedikit tersumbat.

108

4. Machine (Mesin) Kabel stop kontak sudah rusak sehingga mesin sering mati secara mendadak, akibatnya glaze yang disemprotkan tidak merata karena awal penyemprotan biasanya dengan tekanan tinggi sehingga setting mesin harus dimulai dari awal.

109

110

5.3.1.5. Analisis Penyebab Masalah Cacat Glaze Drop

Faktor – faktor penyebab masalah cacat Glaze Drop antara lain : 1. Equipment (Alat) Lempengan sebagai tempat cairan campana ada lubang kecil di bagian belakang sehingga saat keramik sudah disiram cairan campana, keramik tersebut sebagian ada yang tertetes oleh cairan campana yang keluar dari lubang lempengan tersebut yang menyebabkan keramik seperti ada benjolan ketika selesai dibakar. 2. Man (Manusia) Operator kurang jeli dalam melihat masalah-masalah kecil seperti itu. Kerusakan pada lempengan baru diketahui setelah supervisor lapangan turun tangan langsung. 3. Material (Bahan Baku) Adanya perubahan jenis glaze yang lebih banyak kadar airnya sehingga cairan campana dapat menetes dengan mudah. 4. Method (Metode) Tidak pernah dilakukan pengecekan terhadap tabung penampung sebelum diisi dengan glaze. Operator sering langsung melakukan pengisian tanpa melakukan pembersihan terlebih dahulu.

111

112

5.3.1.6. Analisis Penyebab Masalah Cacat Cracking

Faktor – faktor penyebab masalah cacat Cracking antara lain : 1. Machine (Mesin) Pada proses pembakaran akhir, suhu yang dipakai terlalu panas sehingga keramik tidak kuat menahan, akibatnya adalah retak sedikit. Jika kandungan air pada biscuit tile masih cukup banyak dan diberikan suhu yang melebihi standar maka

yang terjadi adalah retak yang cukup parah atau bahkan bisa menyebabkan keramik terbelah dua. 2. Man (Manusia) Operator yang melakukan setting mesin belum pernah melakukan pekerjaan ini sebelumnya sehingga tidak begitu paham kapan harus menggunakan suhu standar dan kapan meninggikan atau menurunkan suhunya pada suatu kondisi tertentu. 3. Method (Metode) Karena ini adalah proses akhir yang sangat menentukan keualitas kekuatan keramik, maka akan sangat baik jika proses penyettingan mesin dilakukan langsung oleh supervisor atau minimal operator yang sudah terbiasa mengoperasikannya. 4. Environment (Lingkungan) Suasana yang sangat panas disekitar mesin gloss kiln menyebabkan operator malas melakukan pengecekan kondisi mesin terutama untuk mengecek roda konveyor apakah berfungsi semua atau tidak.

113

114

5.3.1.7. Analisis Penyebab Masalah Cacat Black Spot

Faktor – faktor penyebab masalah cacat Black Spot antara lain : 1. Equipment (Alat) Penyemprotan air pada biscuit tile pada bagian glaze application kurang bersih dan menyeluruh. Hal ini disebabkan lubang pada spray penyemprot tersumbat sehingga air tidak membersihkan permukaan keramik secara keseluruhan. 2. Method (Metode) Untuk metode penyemprotan dengan spray kurang efektif karena untuk permukaan keramik yang besar kadang – kadang ada bagian permukaan yang tidak ikut tersemprot sehingga debu yang masih menempel itu akan tertimpa oleh cairan glaze dan menimbulkan benjolan berupa titik saat selesai pembakaran. 3. Man (Manusia) Operator tidak pernah mengamati bagian penyemprotan ini dengan seksama karena menganggap keramik telah tersemprot dengan sempurna oleh gun spray tersebut. 4. Environment (Lingkungan) Konveyor jaraknya cukup dekat dengan lantai sehingga debu atau kotoran lain pada lantai dapat dengan mudah menempel saat keramik sudah dilapisi glaze.

115

116

5.3.1.8. Analisis Penyebab Cacat Scraper Defect

Faktor – faktor penyebab masalah cacar Scraper Defect antara lain : 1. Method (Metode) Jarak sikat pembersih yang membersihkan sisi keramik terlalu dekat sehingga sikat tersebut dapat mengikis sisi keramik lebih dalam yang dapat menimbulkan gerigi-gerigi pada salah satu atau kedua sisi keramik. 2. Equipment (Alat) Sikat yang digunakan untuk mengikis sisi keramik tidak pernah dibasahi oleh air terlebih dahulu. Hal ini dapat menyebabkan sikat menjadi kaku sehingga sisi keramik yang dikikis seringkali tidak rata. 3. Man (Manusia) Operator tidak pernah memperhatikan kondisi sikat untuk mengikis secara spesifik. Setiap mulai bekerja selalu mengaktifkan setting mesin tanpa melihat kondisi mesin secara keseluruhan. 4. Material (Bahan Baku) Biskuit tile masih memiliki kadar air yang cukup tinggi sehingga sisi-sisinya masih cukup lembek.

117

118

5.3.2.

Peta Pengendali Proporsi Kecacatan (p – chart) Revisi

Karena data pada observasi ke–22 dan 25 berada diluar batas pengendali (out of statistical control), maka harus dilakukan revisi terhadap peta pengendali proporsi

kecacatan sehingga garis pusat (control line), batas pengendali atas (upper control line), dan batas pengendali bawah (lower control line). Revisi dilakukan dengan

membuang data-data diluar batas kendali, kemudian dihitung kembali batas atas, central line dan batas bawahnya kembali untuk melihat apakah masih ada

banyaknya produk cacat yang keluar dari batas kendali, apabila masih ada yang keluar maka lakukan revisi lagi sampai data tersebut tidak ada yang keluar dari batas kendali.

5.3.2.1. Control Line

CL =

∑ pi ∑ sample

CL =

∑ np − (np22 + np25) ∑ n − (n22 + n25)

CL =

702 − (40 + 28) 8243 − (210 + 185)

CL = 0,081 5.3.2.2. Upper Control Line

Untuk perhitungan upper control line (UCL) tetap dilakukan perhitungan tiap pengamatan kecuali pada pengamatan ke 22 dan 25. Perhitungan dibawah ini hanya

119

perhitungan pada pengamatan pertama. Untuk pengamatan kedua, ketiga dan seterusnya dapat dilihat secara lengkap pada tabel 5.4. UCL = p + 3

(

p 1− p ni

UCL = 0,081 + 3

)

0,081(1 − 0,081) 350

UCL = 0,081 + 3 (0,015) UCL = 0,125

5.3.2.3. Lower Control Line

Sama dengan perhitungan upper control line, pada perhitungan lower control line (LCL) juga dilakukan perhitungan tiap pengamatan kecuali pada pengamatan ke 22 dan 25. Perhitungan dibawah ini hanya perhitungan pada pengamatan pertama. Untuk pengamatan kedua, ketiga dan seterusnya dapat dilihat secara lengkap pada tabel 5.4 LCL = p − 3

(

p1− p ni

LCL = 0,081 − 3

)

0,081(1 − 0,081) 350

LCL = 0,081 – 3 (0,015) = LCL = 0,037

120

Tabel 5.4. Tabel Uji Keseragaman Data Cacat Keramik 45 x 45 Setelah Revisi Pengamatan

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 23 24 26 27 28 29 30 31

Jumlah Produk Cacat

Jumlah

Proporsi

Persentase

Inspeksi

Kecacatan

(np) 19 23 21 22 20 28 22 24 23 20 17 19 21 13 15 13 37 20 22 29 26 24 24 21 19 25 18 26 23

(n) 350 270 290 258 250 280 300 315 270 260 245 277 380 240 256 278 300 300 290 260 220 270 260 230 245 224 200 250 280

(p) 0.054 0.085 0.072 0.085 0.080 0.100 0.073 0.076 0.085 0.077 0.069 0.069 0.055 0.054 0.059 0.047 0.123 0.067 0.076 0.112 0.118 0.089 0.092 0.091 0.078 0.112 0.090 0.104 0.082

0.003 0.007 0.005 0.007 0.006 0.010 0.005 0.006 0.007 0.006 0.005 0.005 0.003 0.003 0.003 0.002 0.015 0.004 0.006 0.012 0.014 0.008 0.009 0.008 0.006 0.012 0.008 0.011 0.007

634

7848

2.375

0.205

p2

np2

Cacat

UCL

LCL

1.031 1.959 1.521 1.876 1.600 2.800 1.613 1.829 1.959 1.538 1.180 1.303 1.161 0.704 0.879 0.608 4.563 1.333 1.669 3.235 3.073 2.133 2.215 1.917 1.473 2.790 1.620 2.704 1.889

(p,%) 0.054 0.085 0.072 0.085 0.080 0.100 0.073 0.076 0.085 0.077 0.069 0.069 0.055 0.054 0.059 0.047 0.123 0.067 0.076 0.112 0.118 0.089 0.092 0.091 0.078 0.112 0.090 0.104 0.082

0.124 0.131 0.129 0.132 0.132 0.130 0.128 0.127 0.131 0.131 0.133 0.130 0.123 0.134 0.132 0.130 0.128 0.128 0.129 0.131 0.136 0.131 0.131 0.135 0.133 0.135 0.139 0.132 0.130

0.037 0.031 0.033 0.030 0.029 0.032 0.034 0.035 0.031 0.030 0.029 0.032 0.039 0.028 0.030 0.032 0.034 0.034 0.033 0.030 0.026 0.031 0.030 0.027 0.029 0.026 0.023 0.029 0.032

54.177

2.375

3.793

0.892

121

Peta Pengendali Proporsi Kesalahan Produk Keramik Ukuran 45 x 45 Setelah Revisi

0.200 0.180 0.160 0.140 0.120 0.100 0.080 0.060 0.040 0.020 0.000

UCL LCL CL p-chart

1

3

5

7

9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 Pengam atan

Gambar 5.11. Peta Pengendali Proporsi Kecacatan Produk Keramik 45 x 45 Setelah Revisi

Dikarenakan data pada tabel uji keseragaman data dan peta pengendali proporsi kecacatan sedah berada dalam batas pengendali atas maupun batas pengendali bawah (in statistical control), maka tidak perlu dilakukan revisi lagi. Hal ini menunujukkan bahwa banyaknya produk cacat telah stabil.

5.4.

Usulan Perbaikan Masalah

Usulan perbaikan dilakukan dengan membuat solusi terhadap penyebab masalah produk yang rusak atau cacat berdasarkan diagram sebab akibat yang telah dibuat diatas. Hal-hal yang harus dilakukan dalam rencana perbaikan pengendalian kualitas adalah masalah utama apa yang terjadi atau faktor penyebab masalah terjadi (what), mengapa masalah itu terjadi atau dengan kata lain mencari penyebab masalah

122

(why), dimana masalah itu terjadi (where), dan kapan rencana perbaikaannya akan dilakukan (when), dan siapa atau bagian apa yang harus menangulanginya (who), dan bagaimana metode perbaikannya (how). Usulan rencana perbaikan di PT. Mulia Keramik Indah Raya dapat dijelaskan secara rinci pada tabel berikut : Tabel 5.5. Usulan Perbaikan Masalah

No. Masalah yang terjadi (what)

1.

Manusia Kurang disiplin

Kurang tenaga ahli

Mengantuk /lelah

2.

Mesin/Alat Gloss Kiln Terlalu dingin atau panas Konveyor sobek

Penyebab utama dari masalah (why)

Dimana masalah itu terjadi (Where)

Kapan pelaksanaan perbaikan (When)

Siapa yang menangulangi (Who)

Bagaimana metode penanggulangan (How)

Kurangnya dan kecilnya gaji serta bonus yang diberikan kepada karyawan

Di pabrik setiap pertengahan bulan

Setiap hari memberikan penyuluhan dan pengawasan kepada para pekerja

Manager Produksi

Kurangnya kesadaran dari pihak perusahaan untuk memakai tenaga ahli Kurang istirahat

Di pabrik

Pada saat perekrutan karyawan baru

Personalia

Meningkatkan motivasi kerja Para pegawai dengan memberikan gaji serta bonus yang sesuai dengan kerja karyawan Memperkerjakan satu atau lebih tenaga ahli dan memberi training pada karyawan baru

Di pabrik, terutama bagian Produksi

Setiap hari dengan memberi kelonggaran waktu santai. Jika perlu ditambah snack+kopi

Manajemen Perusahaan

Menghimbau karyawan untuk memiliki jam istirahat dan tidur yang cukup

Kurangnya pengaturan temperatur

Pada mesin

Pada saat produksi berlansung

Supervisor yang bersangkutan

Terlalu panas dan sering terkena gesekan

Pada mesin press

Pada saat produksi berlansung


Memberikan pengaturan temperatur yang pasti Dilakukan pergantiang secara berkala. Misal selama 6 bulan sekali

123

3.

4.

Metode Cairan Campana tidak terlapisi dengan sempurna

Penggunaan spray tidak efektif

Pada bagian glaze application

Setiap hari


Kesalahan pengambilan sample

Operator lalai dan terlalu meremehkan

Pada bagian Press dan biscuit firing

Pada saat proses produksi berlangsung


Kesalahan setting mesin

Operator yang tanpa skill

Hampir semua bagian

Setiah hari


Penampung glaze tidak dibersihkan

Operator tidak pernah membersihkan sebelum diisi


Saat produksi berlangsung


Sisi keramik bergerigi

Sikat pembersih sudah kaku


Saat produksi berlangsung


Para Pekerja tidak ahli dalam mencampurkan bahan Terlalu banyak kandungan air



Supervisor Body Preparation

Menggunakan takaran komposisi campuran yang tepat


Pada saat proses berlangsung

Bagian Laboratorium

Para pekerja tidak ahli menentukan perbandingan komposisi bahan dan air

Pada bagian Body Preparation

Setiap hari

Supervisor Body Preparation

Melakukan pengujian terhadap ketinggian kadar air pada tile Menggunakan takaran komposisi yang tepat antara tanah dengan air

Panas mesin

dari

dari

Pada saat proses produksi berlangsung Pada saat proses produksi berlangsung

Manager Produksi

Suara mesin

Pada ruang produksi Pada ruang produksi

Material Komposisi pencampuran tidak seimbang

Glaze tidak menempel pada keramik Biscuit tile terlalu tinggi kadar airnya

5.

Lingkungan Temperatur

Bising

Manager Produksi

Menggunakan semacam penadah seperti piring yang cekung sehingga campana terlapisi dengan sempurna Mengawasi kerja operator dan memberi teguran keras bagi yang melanggar Supervisor turun tangan langsung untuk melakukan setting mesin Selalu membersihkan tabung dengan air bersih sebelum diisi glaze Mengganti sikat dengan busa atau gabus yang permukaannya lebih halus

Menambah aliran udara pada ruangan Memakai penutup telinga

124

5.5.

Analisis Sistem Informasi

5.5.1.

Sistem Berjalan

Sistem berjalan yang saat ini terjadi di PT Mulia Keramik Indah Raya FT 4 adalah sebagai berikut : Sebelum sampai pada tahap inspeksi, alur keramik harus melalui tahap sorting and packing terlebih dahulu. Disini keramik sudah jadi dan siap dikirim ke konsumen, dalam artian tidak mungkin ada lagi pembenaran. Pada tahapan sorting terjadi proses pemilihan keramik berdasarkan kualitasnya. Terdapat tiga macam kualitas keramik yang dipisahkan menjadi KW 1, KW 2, dan KW 3. KW 1 merupakan kualitas keramik yang paling bagus dengan indikasi untuk pasaran ekport. Keramik KW 2 memiliki sedikit kecacatan dan demikian juga pada KW 3. KW 2 dan KW 3 diprioritaskan khusus untuk pasaran lokal. Sedangakan barang reject atau cacat diinspeksi dari KW 3 yang sudah tidak layak jual lagi. Sorting dilakukan oleh operator secara manual yaitu melakukan pengecekan visual dengan melihat secara kasat mata cacat yang ada pada keramik yang berjalan dengan konveyor didepannya. Apabila ada cacat, maka operator tersebut akan memberi tanda dengan cairan stabilo pada keramik yang lewat untuk menandakan KW1, KW2 dan KW3. Setelah pengecekan manual selesai kemudian keramik akan masuk ke mesin yang akan memeriksa sizing dan planarity untuk mengecek apakah sudah memenuhi syarat yang diperbolehkan atau belum. Jika tidak, maka akan diperiksa lagi dan ada kemungkinan beberapa proses terhenti sementara.

125

Tanda stabilo tersebut akan dibaca oleh sensor UV pada mesin stacker agar keramik tersebut dipisahkan menurut kualitas yang telah dipisahkan. Setelah ke mesin stacker, keramik tersebut telah dipisahkan menurut kualitasnya. Kemudian keramik tersebut ditumpuk dan tumpukan tersebut didorong ke mesin packaging. Mesin ini mengepak tumpukan-tumpukan keramik menurut dus dan kualitasnya. Tumpukan ini kemudian didorong ke dus yang belum tertutup kemudian diberi lem dan ditutup. Dus-dus ini kemudian ditempatkan di pallet dengan mesin falcone. Setelah dipalet, barang tersebut diambil secara acak untuk diinspeksi secara visual oleh bagian QA / QC untuk pemeriksaan tahap akhir sebelum barang dikirim ke konsumen. Bagian QA / QC melakukan input data dari checksheet yang dikumpulkan oleh staff QC dengan menggunakan komputer. Kemudian memberikan laporan harian kepada manajer Quality Control. Pada akhir bulan bagian QC akan membuat laporan bulanan yang akan diberikan kepada manajer QC dan manajer Produksi. Apabila terjadi cacat yang cukup signifikan maka manajer QC akan melakukan rapat dengan manajer Produksi untuk mencari solusi yang tepat dan jika terjadi penyimpangan yang cukup besar, manajer Produksi berhak menghentikan proses untuk sementara waktu sampai pemecahan masalah ditemukan. Jika sample yang diambil masih dalam batas yang diperbolehkan maka keramik langsung disimpan dalam gudang untuk menunggu surat jalan.

126

Cek Manual

Mengirim

Gloss Firing Tile

Bagian Sorting

Gloss Kiln Memisahkan

Membuat Dikirimkan

Dikirim

Diarsip Laporan Harian Sorting Tile

Staff QC

Packaging

Membuat Dikirimkan

Diarsip

Laporan Per Shift

Diberikan

Ambil Sample

Membuat

Mengecek Laporan Bulanan Status OK

QC Manager

Quality Assurance

Diberikan Diberikan Production Manager Keramik Lolos Cek QA

Laporan Penyimpanan Disimpan Membuat

Storaging

Gambar 5.12. Gambaran Sistem Berjalan Di PT. Mulia Keramik Indah Raya

5.5.2.

Sistem Usulan

Perbedaan antara sistem berjalan dengan sistem yang diusulkan adalah terletak pada penggunaan program yang dapat mempermudah pendataan, pengalkulasian, menampilkan hasil baik dalam bentuk tabel atau grafik, dan

127

memberikan kemudahan dalam pengambilan keputusan yang dilakukan oleh Manager. Untuk tahapan kerja antara sistem usulan dengan sistem berjalan adalah sama. Dengan adanya penggunaan program yang lebih modern maka diharapkan dapat mempermudah dan mempercepat proses pengambilan keputusan dan cakupan informasi yang dihasilkan juga dapat lebih bervariasi. Meskipun saat ini perusahaan telah memakai alat bantu komputer dalam pelakasanaan sehari-hari, tetapi hanya menggunakan program seperti Ms Excel dan Ms Word. Hal inilah yang coba ingin diusulkan oleh penulis yaitu dengan mencoba menggunakan program baru berbasiskan Visual Basic yang bersifat user friendly sehingga bisa dioperasikan dengan mudah. Selain itu pula penulis ingin membuat supaya output yang dihasilkan dapat lebih detil dan bervariasi serta menggambarkan hasil laporan yang sesuai dengan metode SPC yang jauh lebih kompleks serta mudah dipahami.

5.5.3.

Problem Domain Analysis

Problem domain adalah bagian dari suatu konteks permasalahan yang dijalankan, diatur dan dimonitor oleh sistem.

5.5.3.1. Class

Dari sistem berjalan yang sudah dijelaskan diatas maka kita dapat menentukan apa saja class dari sistem berjalan di PT. Mulia Keramik Indah Raya. Class merupakan sekumpulan dari objek – objek yang terstruktur. Class yang akan digunakan antara lain :

128

•

Produk

•

Checksheet

•

Checksheet Defect

•

Staff QC

•

Inspector

•

Operator QA

•

Detil Penanggulangan Masalah

5.5.3.2. Event Table

Hasil dari class activity (aktifitas class) adalah event table yang terdiri dari class dan event-event yang saling berhubungan. Event candidates yang dibuat masih bersifat umum, karena Event tersebut

dapat digunakan pada beberapa Class secara bersamaan. Dari Event candidates ini akan dibuat Event Table yang menggambarkan hubungan Event dengan Class yang mungkin ada dalam sistem. Pembuatan Event Table adalah digunakan untuk membantu memetakan hubungan antara class dan event, dimana tabel ini dapat membantu saat membuat class diagram. Event Table dibuat dengan berdasarkan pada sistem definisi yang

dijelaskan sebelumnya pada tahap analisis. Berikut ini digambarkan event table pada perancangan sistem informasi pengendalian kualitas di PT. Mulia Keramik Indah Raya

129

Table 5.6. Event Table

Events Classes

dicreate dibaca

Produk Checksheet Checksheet Defect Staff QC Operator QA Inspector Detil Penanggulangan Masalah

* Sering

diinput

dihapus

diubah

* * * * * *

+ + + + + +

* * *

+ * * + + +

+ + + + + +

+

*

+

+

dicetak

* *

*

disimpan

+ * * + + + *

+ Sekali Saja

5.5.3.3. Class Diagram Class diagram menggambarkan sekumpulan class, interface, dan collaboration, dan relasi-relasinya. Class diagram sangatlah penting tidak hanya

untuk visualisasi, menentukan, dan mendokumentasikan model struktural, tetapi juga untuk mengkonstruksikan sistem yang executable. Class Diagram dapat dirancang sesuai dengan Event Table yang telah

dibuat sebelumnya. Berikut ini adalah Class Diagram dari rencana perancangan sistem informasi SPC di PT. Mulia Keramik Indah Raya.

130

Produk Detil Penanggulangan Masalah

-Jenis_Produk : String -Kode_Produk : String -Nama_Produk : String +dicreate() +dibaca() +diupdate() +disimpan() +dihapus()

-Analisa_Masalah : String -Penyebab_Utama_Cacat : String -Tindakan_Penanggulangan : String -Penanggung_Jawab : String -Tanggal_Penanggulangan : Date

*

1

1 * Checksheet Defect Checksheet Staff QC -Nama : String -NIK : String -Shift_Kerja : Integer +dicreate() +diupdate() +disimpan() +dihapus()

1

*

-Tanggal : Date -Jam : Integer -Pencatat : String -NIK_Pencatat : String -Kode_Produk : String -Nama_Produk : String -Jumlah_Cacat : Integer +dicreate() +dibaca() +diupdate() +dihapus() +disimpan()

1

*

Inspektor -Nama : String -NIK : String -Shift_Kerja : Integer +dicreate() +diupdate() +disimpan() +dihapus()

*

-Tanggal : Date -Shift : Integer -Pencatat : String -NIK_Pencatat : String -Kode_Produk : String -Nama_Produk : String -Dimple : Integer -FD After Cabin : Integer -Chiping : Integer -Crawling : Integer -Glaze Drop : Integer -Cracking : Integer -Black Spot : Integer -Scraper Defect : Integer

*

1

1 Operator QA -Nama : String -NIK : String -Shift : Integer +dicreate() +diupdate() +disimpan() +dihapus()

Gambar 5.13. Class Diagram

5.5.3.4. Statechart Diagram Statechart diagram menggambarkan perubahan keadaan (dari satu state ke state

lainnya) suatu objek pada sistem akibat adanya kejadian yang diterima. Pada umumnya satu statechart diagram menggambarkan tingkah laku dari sebuah objek dalam class, berikut adalah statechart diagram dari masing-masing class.

131

a. Statechart Diagram Class Staf QC / diupdate / dibaca

/ disimpan

/ berhenti

/ dicreate Aktif

/ dihapus

Gambar 5.14. Statechart Class Staff QC

b. Statechart Diagram Class Produk / dibaca

/ diupdate

/ dicreate

/ berhenti Aktif / dihapus

/ disimpan

Gambar 5.15. Statechart Diagram Class Produk

c. Statechart Diagram Class Inspector / diupdate / dibaca

/ disimpan

/ berhenti

/ dicreate Aktif

/ dihapus

Gambar 5.16. Statechart Diagram Class Inspector

d. Statechart Diagram Class Operator QA / diupdate / dibaca

/ disimpan

/ berhenti

/ dicreate Aktif

/ dihapus

Gambar 5.17. Statechart Diagram Class Operator QA

132

e. Statechart Diagram Class Checksheet / dibaca

/ diupdate

/ dicreate


/ disimpan

Gambar 5.18. Statechart Diagram Class Checksheet

f. Statechart Diagram Class Checsheet Defect / dibaca

/ diupdate

/ dicreate


/ disimpan

Gambar 5.19. Statechart Diagram Class Checksheet Defect

g. Statechart Diagram Class Detil Penanggulangan Masalah / dibaca

/ dientry

/ dicreate


/ disimpan

Gambar 5.20. Statechart Diagram Class Detil Penanggulangan Masalah

5.5.4.

Application Domain Analysis

5.5.4.1. Use Case

Menurut Lars Mathiassen, use case adalah suatu pola yang menggambarkan hubungan atau interaksi antara aktor dengan sistem. Use case diagram berfungsi untuk menggambarkan fungsi di dalam sistem untuk memenuhi kebutuhan user

133

terhadap sistem. Sehingga dengan use case diagram, informasi seperti apa saja yang dapat dilakukan oleh sistem, siapa actor yang terlibat dalam sistem, serta hubungan antara actor dengan sistem dapat divisualisasikan dengan jelas. Untuk use case diagram pada Sistem Informasi SPC dapat dilihat pada gambar 5.20. Sistem Informasi SPC PT. Mulia Keramik Indah Raya Login

Entry Data Cacat

Lihat Data Cacat Staff QC

Operator QA Hapus Data Cacat

Update Data Cacat

Cetak Checksheet Defect

Inspector

Analisa Penanggula ngan Masalah

Cetak Laporan

Tampilkan Peta Kontrol

Tampilkan Diagram Pareto

Gambar 5.20. Use Case Diagram

Untuk masing-masing use case dapat dianalisis lebih detil dalam use case description, yaitu sebagai berikut :

134

Table 5.7. Use Case Desription Login

Use Case Name Deskripsi Use Case Basic Flow

Sub Flow Alternative Flow Special Requirement Pre Condition Post Condition

Login Use case ini menjelaskan proses Login yang dilakukan staff QC sebelum memulai aplikasi 1. User melakukan input user name dan password pada form yang ditampilkan sistem. 2. Sistem akan memverifikasi user name dan password tersebut. Apabila user name dan password sesuai maka akan ditampilkan form berikutnya. Jika salah maka ke alternative flow a.1 3. Sistem menampilkan database yang diinginkan oleh user 4. Selesai a.1. User tidak dapat login : Sistem akan menampilkan pesan bahwa user name atau password tidak sesuai User mengetahui user name dan password. Sistem menampilkan form yang dikehendaki Table 5.8. Use Case Desription Entry Data Cacat


Sub Flow Alternative Flow

Special Requirement Pre Condition Post Condition

Entry Data Cacat Use case ini menjelaskan proses penginputan data cacat hasil produksi selama satu hari 1. Use case ini dimulai ketika staff QC mau melakukan proses pengisian data cacat 2. Staff QC meminta sistem untuk memanggil form checksheet 3. Staff QC mengisi tanggal, jam, dan shift kerja 4. Staff QC melakukan input data 5. Setelah input selesai, staff QC melakukan perintah untuk simpan data 6. Staff QC melakukan perintah log out 7. Selesai a.1. Pengisian data bukan berupa numeric : sistem akan menampilkan pesan kesalahan a.2. Data cacat belum terisi seluruhnya : sistem akan menampilkan pesan kesalahan - Data harus berupa numerik Staff melakukan input nama, no induk karyawan, data cacat, tanggal entry, jam dan shift kerja Seluruh data tersimpan dalam sistem Table 5.9. Use Case Desription Lihat Data Cacat

Use Case Name Deskripsi Use Case

Lihat Data Cacat Use case ini menjelaskan proses pencarian data cacat hasil produksi yang

135

Basic Flow

dilakukan oleh staff QC 1. Use case dimulai ketika staff QC melakukan pencarian data cacat yang paling banyak terjadi. 2. Staff QC akan memasukkan kata kunci pencarian 3. Sistem akan menampilkan cacat yang sesuai dengan kata kunci tersebut. Apabila tidak ditemukan maka langsung ke alternative flow a.1 4. Staff akan melihat jenis cacat tersebut dan nama produknya 5. Jika staff mau meng update data cacat maka langsung ke sub flow s.1 6. Selesai


s.1. Staff meminta sistem menjalankan use case update data cacat a.1. Data cacat tidak ditemukan : sistem akan menampilkan pesan kesalahan

Special Requirement

- Data harus berupa numeric - Seluruh kriteria cacat harus terisi. Jika tidak ada cacat tetap diisi tanda (-) Staff melakukan input nama, no induk karyawan, kata kunci. Staff menemukan data cacat yang dicari

Pre Condition Post Condition

Table 5.10. Use Case Desription Hapus Data Cacat



Hapus Data Cacat Use case ini menjelaskan proses penghapusan (delete) data cacat hasil produksi yang dilakukan oleh staff QC 1. Staff QC meminta sistem untuk menampilkan data produk cacat secara keseluruhan 2. Apabila terjadi kesalahan pengisian data pada saat penginputan sebelumnya, maka staff QC akan meminta sistem melakukan proses penghapusan (delete) 3. Staff meminta sistem menampilkan lagi data produk cacat. 4. Jika tidak ada kesalahan, sistem langsung menyimpan pada database 5. Selesai s.1. Staff meminta sistem menjalankan use case cari data cacat

Staff melakukan input nama, no induk karyawan, kata kunci dan melakukan perintah delete Sistem menghapus data cacat yang salah dan menyimpannya Table 5.11. Use Case Desription Update Data Cacat


Update Data Cacat Use case ini menjelaskan proses melakukan perubahan data produk yaitu perbaikan data produk atau menghapus data produk. 1. Use case ini dimulai ketika staff ingin mengubah data produk atau menghapus data produk

136


Special Requirement


2. Staff terlebih dahulu menjalankan sistem mencari data produk. Jika data produk tidak ditemukan, langsung ke alternative flow a.1 3. Setelah produk yang ingin diubah ditemukan, maka staff melakukan perubahan data produk. Jika ingin hapus data maka ke sub flow s.1. 4. Staff melakukan perintah penyimpanan 5. Sistem akan menyimpan data yang sudah di update ke dalam database. 6. Selesai s.1. Staff meminta sistem menjalankan use case Hapus Data Cacat a.1. Sistem tidak menemukan produk yang dicari : sistem akan menampilkan pesan untuk memasukkan kata kunci yang lain atau data belum terdaftar. - Kode produk tidak boleh sama - Jumlah produk cacat harus berupa numerik kecuali jika tidak ada cacat diisi dengan tanda (-) Staff melakukan input kode produk yang dicari Sistem menampilkan produk yang dicari

Table 5.12. Use Case Desription Mencetak Checksheet Defect



Mencetak Checksheet Defect Use case ini menjelaskan proses pencetakan checksheet yang ditampilkan oleh sistem. 1. Use case dimulai ketika User (operator QA & Staff QC) meminta sistem supaya mencetak checksheet defect selama satu hari. 2. User akan memilih tanggal dan kode produk yang ingin dicetak 3. Sistem akan menampilkan checksheet tersebut dilayar, dan apabila user ingin mendapatkan print-out nya maka user akan melakukan perintah pencetakan dengan menekan tombol print. 4. Sistem akan memeriksa kondisi printer, jika printer tidak aktif maka ke alternative flow a.1 5. Selesai. a.1. Printer tidak aktif : sistem akan menampilkan pesan bahwa tidak ada koneksi printer User mengetahui produk apa yang ingin ditampilkan Sistem menampilkan produk yang dikehendaki user. Table 5.13. Use Case Desription Mencetak Laporan


Mencetak Laporan Use case ini menjelaskan proses pencetakan laporan SPC yang ditampilkan oleh sistem. 1. Use case ini dimulai dari staff QC yang ingin mencetak laporan yang ditampilkan pada layar.

137

2. Staff pertama kali meminta sistem untuk menjalankan sistem cari data cacat 3. Sistem akan menampilkan form data cacat. 4. Sistem meminta user untuk menekan tombol print jika ingin mencetak ke kertas. Jika printer tidak aktif maka langsung ke alternative flow a.1 5. Selesai Sub Flow Alternative Flow

a.1. Printer tidak aktif : sistem akan menampilkan pesan bahwa tidak ada koneksi printer

Special Requirement Pre Condition Post Condition

User mengetahui laporan apa yang ingin ditampilkan Sistem menampilkan laporan yang dikehendaki user.

Table 5.14. Use Case Desription Analisa Penanggulangan Masalah


Sub Flow Alternative Flow Special Requirement


Analisa Penanggulangan Masalah Use case ini menjelaskan proses analisa penyebab masalah dan penanggulangan sementara 1. Use case ini dimulai ketika inspector ingin menganalisa penyebab dominan masalah yang terjadi dan penanggulangannya. 2. Staff pertama kali akan memanggil sistem tampilkan peta kontrol 3. Sistem akan menampilkan peta kontrol untuk periode satu bulan 4. Inspector akan melihat jika ada data diluar batas kendali maka dilakukan analisa penyebab masalah dan penanggulangan sementara 5. Staff melakukan perintah penyimpanan 6. Sistem menyimpan ke dalam database 7. Selesai.

-

Kode produk tidak boleh sama Jumlah produk cacat harus berupa numerik kecuali jika tidak ada cacat diisi dengan tanda (-)

Staff melakukan perintah tampilkan peta kontrol Sistem menampilkan peta kontrol untuk periode satu bulan Table 5.15. Use Case Desription Tampilkan Peta Kontrol


Tampilkan Peta Kontrol Use case ini menjelaskan proses perhitungan CL, UCL, dan LCL yang kemudian ditampilkan dalam bentuk peta kendali. 1. Use case ini dimulai ketika Inspector ingin mengetahui peta kontrol untuk kecacatan selama satu bulan 2. Staff pertama kali akan meminta sistem untuk memanggil sistem lihat

138

produk cacat. 3. Sistem akan menampilkan data produk cacat untuk satu bulan 4. Staff melakukan perintah menampilkan peta kontrol untuk satu bulan 5. Sistem akan melakukan perhitungan (compute) CL, UCL, dan LCL dan dikombinasikan dengan jumlah cacat selama satu bulan untuk kemudian ditampilkan dalam bentuk grafik garis 6. Sistem menampilkan peta kontrol yang diminta user 7. Selesai Sub Flow Alternative Flow Special Requirement


-


Staff melakukan perintah menampilkan peta kontrol untuk satu bulan Sistem menghitung CL, UCL, dan LCL dan menampilkan Peta Kontrol

Table 5.16. Use Case Desription Tampilkan Diagram Pareto


Sub Flow Alternative Flow Special Requirement


Tampilkan Diagram Pareto Use case ini menjelaskan proses menampilkan diagram pareto dari kecacatan selama satu bulan 1. Use case ini dimulai ketika Inspector ingin mengetahui jenis cacat yang tertinggi sampai terkecil dalam satu bulan 2. Staff pertama kali akan meminta sistem untuk memanggil sistem lihat data cacat 3. Sistem akan menampilkan data produk cacat untuk satu bulan. 4. Staff melakukan perintah menampilkan diagram pareto untuk spesifikasi yang diminta 5. Sistem akan mengurutkan jenis cacat dan jumlahnya dari yang terbesar hingga yang terkecil kemudian mengaplikasikan dalam grafik batang yang dikombinasikan dengan garis 6. Sistem menampilkan diagram pareto yang diinginkan user. 7. Selesai

-


Staff melakukan perintah menampilkan diagram pareto untuk satu bulan Sistem menampilkan diagram pareto yang diinginkan user

139

5.5.4.2. Sequence Diagram Sequence diagram merupakan bagian dari behaviour diagram yang dapat

menjelaskan aliran pesan antar objek saat menjalankan suatu use case, dimana pesan ini dapat merupakan event atau metode dari objek di dalam class. a. Sequence Diagram untuk Login 1. Sequence ini dimulai ketika user akan mengakses program SPC 2. Pertama kali user akan menginput user name dan password kemudian setelah ditekan login, sistem akan melakukan validasi untuk melakukan pengecekan keakuratan user name dan password. 3. Jika user name dan password sesuai, maka sistem akan membuka form awal dari program.

Sistem

UI:Login Staff QC

input user name() input password() verifikasi() user name & password sesuai() (menu utama):dibaca()

Gambar 5.21. Sequence Diagram Login

140

b. Sequence Diagram untuk Entry Data Cacat 1. Sequence ini dimulai ketika user ingin mengentry data cacat dari suatu produk. 2. User akan menginput kode produk dan nama produk, kemudian melakukan perintah untuk entry data baru 3. Sistem akan menampilkan form checksheet dengan nama dan kode produk yang diinput kemudian user memasukkan jumlah cacat dari masing-masing kategori. 4. Setelah selesai, user akan melakukan perintah penyimpanan, kemudian sistem akan melakukan penyimpanan pada database dan memberi pesan bahwa data telah tersimpan.

UI:Checksheet

Object:Jumlah Cacat

Staff QC

(nama produk,tipe produk,jumlah cacat) : diinput() disimpan()

data tersimpan()

Gambar 5.22. Sequence Diagram Entry Data Cacat

141

c. Sequence Diagram untuk Lihat Data Cacat 1. Sequence dimulai ketika user akan melihat data cacat pada suatu periode atau harian. 2. User akan membuka form lihat data cacat, kemudian memilih tahun, bulan dan tanggal dari data reject yang ingin dilihat. 3. Sistem akan mencari data yang diinginkan pada database 4. Sistem akan menampilkan dilayar data-data cacat sesuai dengan keinginan user

UI:Form Data Cacat

Object:Checksheet

Staff QC

dibuka() (tahun,bulan,tanggal):diinput() verifikasi() data ditemukan() (data ditampilkan):dibaca()

Gambar 5.23. Sequence Diagram Lihat Data Cacat

142

d. Sequence Diagram untuk Hapus Data Cacat 1. Sequence dimulai ketika user ingin menghapus data cacat dari suatu produk. 2. User membuka form hapus data cacat 3. Sistem akan menampilkan form hapus data cacat 4. User memasukkan kode produk dan nama produk serta periode atau tanggal dari data cacat yang ingin dihapus. 5. Sistem menampilkan data-data cacat dari produk tersebut sesuai dengan periode. 6. User melakukan perintah penghapusan data pada record ke – n atau hapus keseluruhan

UI:Hapus Data Cacat

Object:Checksheet

Staff QC

dibuka() (kode produk,nama produk,periode):diinput() verifikasi() data ditemukan() (data ditampilkan):dibaca() (hapus record ke - n):dihapus() dihapus() data terhapus()

Gambar 5.24. Sequence Diagram Hapus Data Cacat

143

e. Sequence Diagram untuk Update Data Cacat 1. Sequence ini dimulai ketika user akan mengupdate atau menambah data cacat dari suatu produk. 2. User akan meminta sistem menampilkan form update data cacat 3. User akan menginput tanggal, kode produk dan nama produk yang datanya ingin ditambah atau diubah. 4. Setelah selesai, user akan memberi perintah penyimpanan. 5. Sistem akan menyimpan kedalam database. Data telah tersimpan.

UI:Update Data Cacat

Object:Data Cacat

Staff QC

dibaca() (kode produk,nama produk,tanggal):diinput() verifikasi() data ditemukan() (data ditampilkan):dibaca() (jumlah cacat):diinput() (data yang diubah):disimpan() data disimpan() data tersimpan()

Gambar 5.25. Sequence Diagram Update Data

144

f. Sequence Diagram untuk Penanggulangan Masalah 1. Sequence ini dimulai ketika user akan menginput analisa penyebab masalah secara dominan dan penanggulangan sementara yang dilakukan. 2. Setelah didapat hasil peta control dan ada data yang diluar batas kendali, maka user akan menganalisa penyebab dominan masalah tersebut dan memberitahu penanggulangan sementara 3. User melakukan perintah penyimpanan 4. Sistem menyimpan data

UI:Penanggulangan Masalah

Object

Staff QC

(kode produk,nama produk):diinput() (penyebab dan penanggulangan):diinput() disimpan() disimpan() data tersimpan()

Gambar 5.26. Sequence Penanggulangan Masalah

145

g. Sequence Diagram untuk Tampilkan Peta Control 1. Sequence ini dimulai ketika user ingin mengetahui peta control dari suatu produk terhadap cacat yang terjadi selama satu bulan 2. User memasukkan kode produk, nama produk, dan periode dari data cacat. 3. Sistem akan menampilkan kode produk, nama produk, dan jumlah cacat selama satu bulan. 4. User memerintahkan tampilkan peta control 5. Sistem melakukan peritungan CL, UCL, dan LCL dari data tersebut. Kemudian setelah dihitung, sistem akan menampilkan CL, UCL, dan LCL dalam sebuah peta control.

Data Cacat

UI:Control Chart Inspector

(kode produk,nama produk,periode):diinput() data ditemukan() (kode,nama produk,jenis,jumlah cacat):dibaca() (Tampilkan control chart):command() (CL, UCL, LCL):dihitung() data terhitung() (control chart ditampilkan):dibaca()

Gambar 5.27. Sequence Diagram Tampilkan Peta Kontrol

dihitung()

146

h. Sequence Diagram untuk Tampilkan Pareto Diagram 1. Sequence ini dimulai ketika user ingin mengetahui diagram pareto dari kecacatan suatu produk dalam satu bulan. 2. User menginput kode produk, nama produk, dan periode kecacatan. 3. Sistem akan menampilkan kode produk, nama produk dan jumlah detil cacat selama satu bulan sesuai dengan periode yang diminta. 4. User akan memberi perintah untuk menampilkan diagram pareto 5. Sistem mengurutkan cacat dari terbesar hingga terkecil kemudian akan digambarkan dalam suatu grafik batang dan garis dengan urutan terbesar hingga terkecil. 6. Sistem akan menampilkan diagram pareto yang diminta user

UI:Tampilkan Pareto Diagram

Data Cacat

Inspector

(kode produk,nama produk,periode):diinput() verifikasi() data ditemukan() (nama produk,jenis cacat,jumlah):dibaca() (Tampilkan pareto diagram):command() data diurutkan() data terurut() (diagram pareto):dibaca()

Gambar 5.28. Sequence Diagram Tampilkan Diagram Pareto

diurutkan()

147

i. Sequence Diagram untuk Cetak Checksheet Defect 1. Sequence ini dimulai ketika user ingin mencetak (print out) checksheet defect. 2. User memanggil form lihat data cacat 3. User memasukkan kode produk, nama produk dan periode dari kecacatan. 4. Sistem akan menampilkan spesifikasi produk yang diinginkan. 5. User melakukan perintah untuk mencetak melalui printer 6. Sistem akan mencetak tampilan dilayar pada kertas melalui media printer.

Produk Defect

UI:Checksheet Defect Staff QC

dibuka() (kode produk,nama produk,periode):diinput() verifikasi() data ditemukan() (data produk cacat):dibaca() (cetak ke kertas):command() data tercetak()

Gambar 5.29. Sequence Diagram Cetak Checksheet Defect

148

j. Sequence Diagram untuk Cetak Laporan Sequence ini hamper sama dengan mencetak checksheet defect, hanya perbedaanya object yang dicetak (print out) adalah laporan bulanan yang sudah dikombinasikan dengan peta kontrol maupun diagram pareto.

UI:Cetak Laporan

Inspector

Object

(kode produk,nama produk,periode):diinput() verifikasi() data ditemukan() (data ditampilkan):dibaca() (cetak laporan):command() laporan tercetak()

Gambar 5.30. Sequence Diagram Cetak Laporan

149

5.5.4.3. Function List

Function list digunakan untuk mendaftarkan semua fungsi yang dapat dijalankan oleh sistem informasi SPC ini yang menjadikan sebuah model sistem berguna bagi Actor. Dalam sistem ini akan diberikan beberapa fungsi penting, antara lain : Tabel 5.17. Function List

Function

Complexity

Type

Lihat Data Cacat

Simple

Read

Entry Data Cacat

Simple

Update

Hapus Data Cacat

Simpel

Update

Hitung CL, UCL, LCL

Medium

Compute

Mengurutkan Jenis Cacat

Medium

Compute

Simpan Data Cacat (Baru)

Simple

Update

Simpan Data Cacat (Update)

Simple

Update

Ambil Data Cacat

Simple

Read

Tampilkan Peta Control

Complex

Compute

Tampilkan Diagram Pareto

Complex

Compute

Menjumlahkan Jumlah Data Cacat

Medium

Compute

Simpan Analisa Penanggulangan Masalah

Simple

Update

Tampilkan Checksheet Detil Cacat

Simple

Read

5.5.4.4. Navigation Diagram

Diagram berikut ini digunakan untuk menggambarkan interface apa saja yang diperkirakan akan ada dalam sistem atau program aplikasi yang akan dibuat, serta hubungan antara interface tersebut, dimana interface yang dimaksud adalah form yang digunakan dalam sistem (program). Arah panah yang menghubungkan tiap

150

form menunjukkan adanya keterkaitan informasi antara form yang satu dengan form lainnya. Final State

Login

LIHAT DATA CACAT

SPC SOFTWARE-MULIA KERAMIK INDAH RAYA

CONTROL CHART

TAMPILKAN PARETO APLIKASI

ENTRY DATA

TAMPILKAN PETA KONTROL

ADD RECORD UPDATE DATA

HAPUS DATA

CHECKSHEET

TAMBAH RECORD CACAT

CHECKSHEET DETIL

Gambar 5.31. Navigation Diagram

TAMBAH RECORD PRODUK

PENANGGULANGAN MASALAH

151

5.5.4.5. Rancangan Layar

Pada subbab ini akan dijelaskan mengenai layar-layar yang telah dibuat pada program sistem informasi Statistical Process Control (SPC), dengan dimulai pada Layar Activate (gambar 5.23). Saat user pertama kali menjalankan program, maka dibutuhkan aktivasi pada software dimana kode aktivasinya dapat dilihat pada menu readme.doc yang terdapat pada CD. Menu Activate

Gambar 5.32. Layar Aktifasi

Pada menu aktifasi tersebut, user sebelum memulai menjalankan software, harus mengaktifkan terlebih dahulu software tersebut. Kode aktifasi dapat dilihat pada menu readme.doc. Setelah didapat kode aktifasi, user menginput kode aktifasi tersebut dan menekan tombol aktifkan. Sesudah software diaktifkan, user dapat langsung masuk ke menu tama yang akan dijelaskan dengan gambar 5.33. Aktifasi ini hanya dilakukan sekali saja saat user pertama kali menjalankan program. Kecuali jika program hilang maka harus dilakukan aktifasi ulang.

152

Menu Login

Gambar 5.33. Layar Login

Pada menu Login, user akan diminta untuk menginput user name dan password. Dalam hal ini user atau pengguna yang diberi wewenang akan memiliki password pribadi sehingga yang dapat mengakses hanya user yang bersangkutan saja atau yang diberi wewenang oleh user tersebut atau perusahaan. Pada layar Login ini juga terdapat menu Lupa Password. Hal ini dilakukan untuk menjaga apabila user atau pengguna lupa pada passwordnya maka dapat dilakukan verifikasi ulang dengan memasukkan beberapa kriteria. Apabila dipilih Ok, maka user langsung masuk menu utama tetapi jika Cancel maka langsung keluar dari program.

153

Menu Utama (main menu)

Gambar 5.34. Layar Menu Utama

Dikarenakan penulis tidak menggunakan sistem software yang bersifat pull down, maka user atau pengguna nantinya dapat langsung melihat isi keseluruhan dari menu utama ini. Apabila user ingin memilih salah satu dari menu aplikasi seperti lihat data cacat atau input data cacat, langsung dapat mengklik di form utama tersebut kemudian form lihat data cacat maupun input data cacat akan ditampilkan tanpa menutup main menu (menu utama) sehingga saat user ingin kembali lagi ke menu

154

utama dapat langsung menutup form lihat data cacat maupun input data cacat dan kembali lagi ke menu utama. Demikian juga saat user ingin melihat tampilan peta kontrol, pareto chart, histogram, maupun pie chart dapat langsung mengklik di form utama tersebut. Periode yang dapat dipilih juga bervariatif yaitu bisa berdasarkan bulan, tanggal maupun tahun.

5.5.5.

Architectural Design

5.5.5.1. Component Architecture

Sistem informasi SPC yang dirancang merupakan sistem informasi yang bersifat stand alone atau menggunakan single machine, sehingga struktur sistem yang digunakan terdiri atas tiga komponen, yaitu komponen user interface, model dengan function, dan model. Karena sistem SPC ini merupakan sistem informasi yang sederhana, maka penulis lebih memilih architecture design yang bersifat centralized yaitu dimana seluruh database maupun function terpusat pada satu buah server. Semua data yang diinput

dari clien pada akhirnya akan disimpan dalam satu database pusat. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar 5.35. berikut ini.

155

<> Client

<> Client

User Interface

User Interface

<<Staff QC>> Server

User Interface

Function

Model

Gambar 5.35. Component Architecture

5.5.5.2. Deployment Diagram Deployment diagram dibawah ini menggambarkan bagaimana arsitektur sistem

informasi SPC akan dijalankan pada perangkat keras (hardware) sebenarnya. Beberapa perangkat keras yang digunakan sudah terpasang, sehingga akan mempermudah penggunaan software. Perangkat keras yang digunakan adalah beberpa komputer desktop yang dipasang pada masing-masing ruangan pengguna (user) dan sebuah server pusat yang akan dipasang pada bagian staff QC.

156

Desktop Client:Inspector

Desktop Client:Operator QA

User Interface : Windows PC Desktop

User Interface : Windows PC Desktop

PC Desktop : Server

User Interface : Windows XP Server

Function : Visual Basic.net

Model Database : Miscrosoft SQL Server 2000 Version

Gambar 5.36. Deployment Diagram

5.5.5.3. Model Component

Tujuan dari model component adalah untuk merepresentasikan model dari problem domain. Hasil dari model component ini adalah suatu class diagram baru yang telah di revisi (revised class diagram). Class diagram revisi menampilkan class dengan atribut dan event yang telah diperbaharui atau yang dibutuhkan oleh sistem. Untuk revised class diagram sistem informasi SPC dapat dilihat pada gambar 5.45. berikut ini.

157

Produk

Detil Penanggulangan Masalah

-Jenis_Produk : String -Kode_Produk : String -Nama_Produk : String +dicreate() +dibaca() +diupdate() +disimpan() +dihapus()

-Analisa_Masalah : String -Penyebab_Utama_Cacat : String -Tindakan_Penanggulangan : String -Penanggung_Jawab : String -Tanggal_Penanggulangan : Date +Diinput() +Disimpan() +Dibuka()

1

* 1

*

Checksheet Defect

Checksheet

Staff QC -Nama : String -NIK : String -Shift_Kerja : Integer +dicreate() +diupdate() +disimpan() +dihapus() +Dibaca()

1

*

-Tanggal : Date -Jam : Integer -Pencatat : String -NIK_Pencatat : String -Kode_Produk : String -Nama_Produk : String -Jumlah_Cacat : Integer +dicreate() +dibaca() +diupdate() +dihapus() +disimpan() +Dihitung() +Diperiksa()

1

*

-Tanggal : Date -Shift : Integer -Pencatat : String -NIK_Pencatat : String -Kode_Produk : String -Nama_Produk : String -Dimple : Integer -FD After Cabin : Integer -Chiping : Integer -Crawling : Integer -Glaze Drop : Integer -Cracking : Integer -Black Spot : Integer -Scraper Defect : Integer +Pilih_Periode() +Query_Data() +Hitung_Batas_Kendali() +Hitung_Cacat_Tertinggi() *

*

Inspektor -Nama : String -NIK : String -Shift_Kerja : Integer +dicreate() +diupdate() +disimpan() +dihapus() +Dibaca()

1 1

Operator QA -Nama : String -NIK : String -Shift : Integer +dicreate() +diupdate() +disimpan() +dihapus() +Dibaca()

Gambar 5.37. Revised Class Diagram

5.5.6.

Pemrograman

Pemrograman dilakukan setelah analisa dan desain sistem informasi selesai dilaksanakan. Untuk mendukung arsitektur yang telah dibahas dalam analisa diatas, maka pemrograman dilakukan dengan menggunakan visual basic.net. Sedangkan untuk pemrograman database digunakan Microsoft SQL Server 2000 version. Hal ini

158

dilakukan supaya server (user) dapat mengupdate data-data atau record yang bersifat tidak tetap seperti jenis cacat.

5.5.6.1. Perangkat Keras (Hardware)

Perangkat keras yang digunakan beberapa sudah ada dan beroperasi di ruangan-ruangan user (pengguna). Secara keseluruhan, sistem yang dibutuhkan adalah : 1. Server Server ini digunakan untuk menyimpan software, sistem operasi dan database server. Karena semua proses pengolahan data dilakukan di

server, dan server menangani beberpa client sekaligus, maka server ini harus memiliki kecepatan tinggi dan Storage yang besar. Spesifikasi umum sistem untuk server adalah : -

Processor Intel Pentium IV 2.4 Ghz atau yang lebih tinggi.

-

DDR SDRAM PC 3200 512 MB atau yang lebih tinggi

-

Hardisk 7200 RPM 80 GB Serial ATA RAID

-

10/100 MBPS LAN

-

CD Rom atau CD RW (untuk backup data)

-

VGA Card 128 MB

-

Printer

159

2. Workstation Workstation yang digunakan untuk masing-masing client tidak perlu

secanggih ataupun semewah sistem server karena proses pengolahan tidak dilakukan pada masing-masing workstation melainkan secara terpusat di server utama. Kebutuhan minimal untuk desktop PC pada client workstation antara lain :

-

Processor Intel Pentium III 800 Mhz

-

DDR SDRAM 64 MB atau 512 MB

-

Hardisk 20 GB

-

10/100 MBPS LAN

5.5.6.2. Perangkat Lunak (Software)

Untuk kebutuhan perangkat lunak baik pada server maupun client sama-sama menggunakan operating system berbasis windows. Spesifikasi perangkat lunak yang dibutuhkan antara lain : 1. Server -

Operating system : Windows XP Professional Service Pack 4

-

Microsoft SQL Server 2000 Version

-

Visual Basic.net

-

Microsoft Office (optional)

2. Workstation -

Operating system : Windows 98 Service Pack 2 / Windows XP / 2000

160

5.5.6.3. Usulan Penerapan

Pengguna yang akan mengoperasikan sistem informasi ini adalah seperti yang telah disebutkan pada use case diatas yaitu Staff QC, Inspector, dan Operator QA. Seluruh pengguna diharuskan minimal mengerti dan memahami tentang computer. Untuk pendalaman pengoperasiannya, dapat dilakukan training sekitar satu bulan untuk memperkenalkan sistem yang akan diterapkan di departemen tersebut. Secara umum sistem ini sudah menggunakan user interface yang bersifat friendly, artinya dapat dipahami dengan mudah oleh seluruh karyawan karena tidak ada perintahperintah khusus yang harus dipelajari oleh user. User cukup menginput data dan melakukan perintah seperti yang tertera pada layar form masing-masing.

Tabel 5.18. Usulan Jadwal Implementasi Sistem

No.

Kegiatan

1 2 3 4 5 6 7 8

Pembentukan tim Pembelian dan pemasangan hardware Instalasi software Instalasi sistem informasi SPC Pengentrian data Pelatihan pengguna Uji coba sistem Evaluasi sistem

1

2

Minggu ke3 4 5 6

7

8

BAB 5 HASIL DAN PEMBAHASAN

Recommend Documents