BAB 5 HASIL DAN PEMBAHASAN

BAB 5 HASIL DAN PEMBAHASAN

5.1. Ekstraksi Hasil Pengumpulan Data 5.1.1

Data Permintaan (demand) Konsumen Pengumpulan data permintaan konsumen pada PT. Sinar Jaya Prakarsa diambil

mulai dari bulan Agustus 2002 sampai dengan Juli 2005 (3 tahun). Berikut ini adalah data permintaan untuk produk sandal swallow :

Tabel 5.1 Data Permintaan Bulanan Produk Sandal Swallow Standar Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

Tahun

2002

2003

Bulan Agustus September Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober Nopember Desember Januari

Demand 4700 4870 5110 4540 5360 4149 5283 4540 5110 5440 4814 4120 4950 5530 4450 5561 4950 6100

Periode 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36

Tahun

2004

2005

Bulan Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret April Mei Juni Juli

Demand 5200 4800 5316 6600 5530 5360 6100 4950 5360 5940 5171 6100 5280 6520 5860 5479 5940 6000

90 Tabel 5.2 Data Permintaan Bulanan Produk Sandal Swallow Sablon Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

5.1.2

Tahun

2002

2003

Bulan Agustus September Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober Nopember Desember Januari

Demand 430 550 380 445 470 360 520 385 478 465 395 466 520 575 480 540 524 458

Periode 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36

Tahun

2004

2005

Bulan Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret April Mei Juni Juli

Demand 448 546 520 615 444 570 458 560 555 469 508 515 602 496 505 564 495 600

Data Waktu Siklus Produk Waktu siklus dalam memproduksi produk sandal standar dan sablon pada

dasarnya sama, hanya saja pada produk sandal sablon terdapat tambahan operasi yaitu operasi penyablonnan sebelum operasi perakitan. Berikut adalah data waktu siklus untuk masing-masing operasi dalam mengolah bahan baku menjadi produk yang siap untuk dijual berdasarkan pengamatan langsung di lapangan dengan pengukuran menggunakan alat bantu stopwatch untuk produk sandal swallow standar dan sablon:

91 Tabel 5.3 Data Waktu Siklus Sandal Standar dalam Satuan Menit Kegiatan ke-

O - 10 O–1

O–2

O–3

O–4

O–5

O–6

O–7

O–8

O-9

A-1

A-2

A-3

1

5:26,81

7:28,04

9:43,45

4.00

7:40,00

2:41,81

3:27,14

3,47

5,72

6.53

9.81

1:51,49

2

5:11,92

8:01,66

9:54,97

4.00

7:44,15

2:50,55

3:20,59

3,00

7,19

9.15

8.05

1:37,99

3

5:09,27

7:44,92

10:01,71

4.00

7:36,83

2:54,28

3:25,80

3,25

5,92

6.62

8.83

1:39,50

4

5:45,19

6:58,81

9:57,82

4.00

7:55,00

2:40,14

3:50,00

2,91

5,06

6.29

9.89

1:45,51

5

5:17,52

7:33,27

9:55,89

4.00

8:05,39

2:47,90

3:35,55

4,44

5,51

7.47

9.57

1:53,15

6

5:52,11

7:05,69

9:32,13

4.00

8:12,52

2:49,00

3:33,73

3,50

5,67

8.11

7.52

1:53,22

7

5:22,73

7:26,53

9:44,55

4.00

8:09,27

2:45,42

3:20,04

4,00

6,79

7.18

9.14

1:52,74

8

5:41,68

7:45,39

9:39,93

4.00

8:25,90

2:55,97

3:15,91

3,32

6,77

6.79

8.39

1:45,97

9

5:31,74

7:29,72

9:38,77

4.00

8:22,77

2:53,22

3:40,58

3,00

6,24

6.55

9.71

1:38,99

10

6:05,35

7:19,94

9:35,20

4.00

7:57,41

2:45,52

3:30,87

2,99

5,49

6.32

9.35

1:41,72

11

5:27,92

7:52,63

9:53,33

4.00

8:17,95

2:42,75

3:53,30

3,65

7,37

7.99

9.56

1:41,44

12

5:38,76

7:45,99

9:51,89

4.00

8:02,12

2:55,18

3:27,22

4,26

5,92

9.06

9.18

1:55,31

13

5:27,44

7:31,35

9:45,15

4.00

7:43,64

2:52,57

3:58,69

4,52

6,55

6.41

8.22

1:52,80

14

5:11,98

7:47,12

9:59,21

4.00

8:19,36

2:40,68

3:45,75

3,71

6,30

7.38

7.92

1:40,62

15

5:09,55

7:58,18

9:50,58

4.00

7:44,88

2:58,77

3:37,47

3,48

5,73

7.52

8.75

1:52,07

16

5:23,71

7:25,33

9:01,31

4.00

7:49,72

2:43,23

3:32,35

4,11

7,02

7.96

8.19

1:47,55

17

6:01,66

7:34,78

9:02,16

4.00

8:30,55

2:56,00

3:21,98

3,93

6,11

8.24

7.74

1:45,28

18

5:35,97

7:44,91

9:37,97

4.00

7:56,92

2:39,99

3:23,09

3,00

6,56

6.18

9.40

1:44,95

19

5:07,73

7:38,65

9:53,23

4.00

8:12,37

2:53,52

3:27,51

3.8

6,88

7.72

8.86

1:37,12

20

5:33,54

7:09,13

9:42,88

4.00

7:59,74

2:50,25

3:45,77

3,19

5,96

8.33

8.92

1:37,98

21

5:41,58

7:16,82

9:46,60

4.00

7:50,18

2:47,13

4:09,14

3,77

6,37

7.12

8.52

1:55,44

22

5:49,25

7:41,47

9:44,52

4.00

7:47,43

2:45,88

3:55,50

3,31

6,74

6.27

8.78

1:42,71

23

5:57,69

7:40,63

9:55,92

4.00

7:40,49

2:39,34

3:51,34

3.67

5,77

6.59

8.94

1:52,36

24

5:29,77

7:13,97

9:43,49

4.00

7:53,52

3:03,31

4:06,11

3,10

5,51

8.44

9.03

1:49,92

25

5:22,35

7:27,88

9:56,14

4.00

7:49,07

2:48,66

3:40,96

4,22

5,86

6.35

9.71

1:47,49

26

5:45,13

7:49,21

9:53,36

4.00

8:29,65

2:52,79

3:44,32

3,54

9,55

8.22

8.89

1:45,14

27

5:39,46

7:09,83

9:39,69

4.00

7:56,98

2:53,11

4:07,87

3,88

6,21

6.48

8.99

1:36,68

28

5:19,33

7:55,76

9:37,97

4.00

8:17,71

2:44,00

3:52,79

4,00

5,90

6.50

7.82

1:56,29

29

5:21,70

7:38,50

9:41,04

4.00

8:21,19

2:39,57

3:22,24

3,92

7,28

7.11

9.05

1:39,77

30

5:47,88

8:03,72

9:52,75

4.00

8:09,54

2:39,95

3:48,58

3,45

6,84

7.85

9.18

1:44,31

02:46:16,72

03:51:29,83

4:54:31,20

02:00.0

03:51:52,71

01:24:10,49

01:49:52,19

01:48,39

03:16,79

03:38,73

04:25,91

53:05,76

Total

Keterangan : O – 1 : Pemotongan Awal O – 2 : Pencampuran O – 3 : Pengerollan O – 4 : Pemotongan Lembaran Karet O – 5 : Pengompresan O – 6 : Pendinginan O – 7 : Pemotongan Spons dan Inspeksi O – 8 : Pelubangan

92 O – 9 : Perakitan O –10 : Packaging dan inspeksi, dimana proses packaging terdiri dari : A-1 (packaging 1 pasang sandal), A-2 (packaging 6 pasang sandal), A-3 (packaging 1 karung sandal)

Tabel 5.4 Data Waktu Siklus Sandal Sablon dalam Satuan Menit Kegiatan ke-

O - 11 O-1

O-2

O-3

O-4

O–5

O-6

O-7

O–8

O-9

O - 10

A-1

A-2

A-3

1

5:26,81

7:28,04

9:43,45

4.00

7:40,00

2:41,81

3:27,14

3,47

15.11

5,72

6.53

9.81

1:51,49

2

5:11,92

8:01,66

9:54,97

4.00

7:44,15

2:50,55

3:20,59

3,00

14.07

7,19

9.15

8.05

1:37,99

3

5:09,27

7:44,92

10:01,71

4.00

7:36,83

2:54,28

3:25,80

3,25

15.97

5,92

6.62

8.83

1:39,50

4

5:45,19

6:58,81

9:57,82

4.00

7:55,00

2:40,14

3:50,00

2,91

16.85

5,06

6.29

9.89

1:45,51

5

5:17,52

7:33,27

9:55,89

4.00

8:05,39

2:47,90

3:35,55

4,44

16.44

5,51

7.47

9.57

1:53,15

6

5:52,11

7:05,69

9:32,13

4.00

8:12,52

2:49,00

3:33,73

3,50

14.29

5,67

8.11

7.52

1:53,22

7

5:22,73

7:26,53

9:44,55

4.00

8:09,27

2:45,42

3:20,04

4,00

15.8

6,79

7.18

9.14

1:52,74

8

5:41,68

7:45,39

9:39,93

4.00

8:25,90

2:55,97

3:15,91

3,32

17.06

6,77

6.79

8.39

1:45,97

9

5:31,74

7:29,72

9:38,77

4.00

8:22,77

2:53,22

3:40,58

3,00

15.55

6,24

6.55

9.71

1:38,99

10

6:05,35

7:19,94

9:35,20

4.00

7:57,41

2:45,52

3:30,87

2,99

15.09

5,49

6.32

9.35

1:41,72

11

5:27,92

7:52,63

9:53,33

4.00

8:17,95

2:42,75

3:53,30

3,65

14.66

7,37

7.99

9.56

1:41,44

12

5:38,76

7:45,99

9:51,89

4.00

8:02,12

2:55,18

3:27,22

4,26

15.73

5,92

9.06

9.18

1:55,31

13

5:27,44

7:31,35

9:45,15

4.00

7:43,64

2:52,57

3:58,69

4,52

16.91

6,55

6.41

8.22

1:52,80

14

5:11,98

7:47,12

9:59,21

4.00

8:19,36

2:40,68

3:45,75

3,71

17.02

6,30

7.38

7.92

1:40,62

15

5:09,55

7:58,18

9:50,58

4.00

7:44,88

2:58,77

3:37,47

3,48

15.69

5,73

7.52

8.75

1:52,07

16

5:23,71

7:25,33

9:01,31

4.00

7:49,72

2:43,23

3:32,35

4,11

15.62

7,02

7.96

8.19

1:47,55

17

6:01,66

7:34,78

9:02,16

4.00

8:30,55

2:56,00

3:21,98

3,93

15.27

6,11

8.24

7.74

1:45,28

18

5:35,97

7:44,91

9:37,97

4.00

7:56,92

2:39,99

3:23,09

3,00

15.46

6,56

6.18

9.40

1:44,95

19

5:07,73

7:38,65

9:53,23

4.00

8:12,37

2:53,52

3:27,51

3.8

17.22

6,88

7.72

8.86

1:37,12

20

5:33,54

7:09,13

9:42,88

4.00

7:59,74

2:50,25

3:45,77

3,19

9:07

5,96

8.33

8.92

1:37,98

21

5:41,58

7:16,82

9:46,60

4.00

7:50,18

2:47,13

4:09,14

3,77

16.71

6,37

7.12

8.52

1:55,44

22

5:49,25

7:41,47

9:44,52

4.00

7:47,43

2:45,88

3:55,50

3,31

15.92

6,74

6.27

8.78

1:42,71

23

5:57,69

7:40,63

9:55,92

4.00

7:40,49

2:39,34

3:51,34

3.67

16.19

5,77

6.59

8.94

1:52,36

24

5:29,77

7:13,97

9:43,49

4.00

7:53,52

3:03,31

4:06,11

3,10

16.55

5,51

8.44

9.03

1:49,92

25

5:22,35

7:27,88

9:56,14

4.00

7:49,07

2:48,66

3:40,96

4,22

17.11

5,86

6.35

9.71

1:47,49

26

5:45,13

7:49,21

9:53,36

4.00

8:29,65

2:52,79

3:44,32

3,54

15.82

9,55

8.22

8.89

1:45,14

27

5:39,46

7:09,83

9:39,69

4.00

7:56,98

2:53,11

4:07,87

3,88

15.31

6,21

6.48

8.99

1:36,68

028

5:19,33

7:55,76

9:37,97

4.00

8:17,71

2:44,00

3:52,79

4,00

15.62

5,90

6.50

7.82

1:56,29

29

5:21,70

7:38,50

9:41,04

4.00

8:21,19

2:39,57

3:22,24

3,92

16.09

7,28

7.11

9.05

1:39,77

30 Total

5:47,88

8:03,72

9:52,75

4.00

8:09,54

2:39,95

3:48,58

3,45

15.53

6,84

7.85

9.18

1:44,31

02:46:16,72

03:51:29,83

4:54:31,20

02:00.0

03:51:52,71

01:24:10,49

01:49:52,19

01:48,39

07:57,04

03:16,79

03:38,73

04:25,91

53:05,76

Keterangan : O – 1 : Pemotongan Awal O – 2 : Pencampuran O – 3 : Pengerollan

93 O – 4 : Pemotongan Lembaran Karet O – 5 : Pengompresan O – 6 : Pendinginan O – 7 : Pemotongan Spons dan Inspeksi O – 8 : Pelubangan O – 9 : Penyablonan O – 10 : Perakitan O –11 : Packaging dan inspeksi, dimana proses packaging terdiri dari : A-1 (packaging 1 pasang sandal), A-2 (packaging 6 pasang sandal), A-3 (packaging 1 karung sandal)

5.1.3

OPC (Operation Process Chart) Produk Berdasarkan proses produksi perusahaan, maka OPC untuk memproduksi sandal

standar dan sablon adalah sebagai berikut:

94

PETA PRO Produk

: Sandal S

Dibuat Oleh : Ratna K Tanggal Pembuatan : 7 Oktob

Gambar 5.1 OPC Produk Sandal Swallow Standar

95

PETA PRO Produk : Sandal S Dibuat Oleh : Ratna K Tanggal Pembuatan : 7 Oktob

Gambar 5.2 OPC Produk Sandal Swallow Sablon

96 5.2. Pengolahan Data 5.2.1

Perhitungan Target Produksi Untuk dapat memenuhi permintaan konsumen, diperlukan target produksi yaitu

jumlah minimal produk yang harus diproduksi perusahaan. Dalam menentukan target produksi, digunakan beberapa metode peramalan untuk menentukan besarnya jumlah permintaan konsumen pada periode mendatang dengan berdasarkan pada plot data permintaan tiga tahun yang lalu untuk menentukan metode-metode yang tepat.

5.2.1.1 Plot Data Permintaan Sebelum melakukan peramalan terhadap permintaan, dilakukan dahulu plot data masa lalu yang akan digunakan agar dapat memperkirakan metode-metode peramalan yang sesuai dengan pola data permintaan. Pada kasus ini digunakan data historis permintaan dari bulan Agustus 2002 hingga Juli 2005 (selama 3 tahun). Berikut merupakan hasil dari plot terhadap data historis permintaan : Data Permintaan Sandal Swallow

Permintaan

8000 6000 4000

Demand

2000 0 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 Periode

Grafik 5.1 Pola Data Permintaan Sandal Swallow Standar

97 Data Demand Sandal Swallow Bersablon 800 600 400

Demand

200 0 1

4

7

10 13 16

19 22 25

28 31 34

Periode

Grafik 5.2 Plot Data Permintaan Sandal Swallow Sablon

5.2.1.2 Pemilihan Metode Peramalan yang digunakan Berdasarkan pola data yang dihasilkan, dapat terlihat bahwa data permintaan sandal swallow baik untuk yang standar maupun bersablon menunjukkan pola data horizontal (data stasioner) yang mengandung pola trend. Untuk itu dengan melakukan studi pustaka, maka beberapa metode peramalan yang sesuai dengan pola data yang berlaku adalah : metode Double Moving Average (DMA), Holt, Quadratik, dan Regresi Linier. Pemilihan metode peramalan yang paling tepat/sesuai untuk digunakan dilakukan dengan menguji keempat metode diatas dengan statistik ketepatan peramalan yang ditinjau dari besarnya error yang terdapat pada setiap metode, yaitu : MAE, MSE, dan MAPE. Pada bab ini hanya ditampilkan tabel perhitungan dengan metode yang menghasilkan MAE, MSE, dan MAPE terkecil, tabel perhitungan dengan metodemetode lainnya dapat dilihat pada lampiran.

98 5.2.1.3 Perbandingan MAE, MSE dan MAPE Tiap Metode 5.2.1.3.1

Perbandingan pada Sandal Standar

Tabel 5.5 Tabel Perbandingan MAE, MSE dan MAPE pada Sandal Standar Perhitungan MAE MSE MAPE

DMA 608.73 560180.76 11.48

Quadratik 483.10 368033.85 8.74

Holt 546.00 427905.78 10.80

Regresi 383.06 220975.98 7.34

Grafik Perbandingan MAE 800.00 Nilai

600.00 400.00

MAE

200.00 0.00 DMA

Quadratik

Holt

Regresi

Metode

Grafik 5.3 Perbandingan MAE Sandal Standar

Nilai

Grafik Perbandingan MSE 600000.00 500000.00 400000.00 300000.00 200000.00 100000.00 0.00

MSE

DMA

Quadratik

Holt

Regresi

Metode

Grafik 5.4 Perbandingan MSE Sandal Standar Grafik Perbandingan MAPE

Nilai

15.00 10.00 MAPE 5.00 0.00 DMA

Quadratik

Holt

Regresi

Metode

Grafik 5.5 Perbandingan MAPE Sandal Standar

99 Dengan melihat grafik perbandingan MAE, MSE dan MAPE, terlihat bahwa metode Regresi Linier memiliki MAE, MSE dan MAPE yang paling kecil diantara metode yang lainnya. Oleh karena itu peramalan untuk sandal standar digunakan metode Regresi.

5.2.1.3.2

Perbandingan pada Sandal Sablon

Tabel 5.6 Perbandingan MAE, MSE dan MAPE pada Sandal Bersablon Perhitungan MAE MSE MAPE

DMA 62.66 6117.31 12.55

Quadratik 52.32 3952.44 10.27

Holt 273.81 78841.08 57.35

Regresi 45.59 2891.39 9.38

Nilai

Grafik Perbandingan MAE 300.00 250.00 200.00 150.00 100.00 50.00 0.00

MAE

DMA

Quadratik

Holt

Regresi

Metode

Grafik 5.6 Perbandingan MAE Sandal Sablon Grafik Perbandingan MSE 80000.00

Nilai

60000.00 40000.00

MSE

20000.00 0.00 DMA

Quadratik

Holt

Regresi

Metode

Grafik 5.7 Perbandingan MSE Sandal Sablon

100

Nilai

Grafik Perbandingan MAPE 60.00 50.00 40.00 30.00 20.00 10.00 0.00

MAPE

DMA

Quadratik

Holt

Regresi

Metode

Grafik 5.8 Perbandingan MAPE Sandal Sablon Dengan melihat grafik perbandingan MAE, MSE dan MAPE, terlihat bahwa metode DMA (Double Moving Average), Quadratik dan metode Regresi Linier memiliki MAE, MSE dan MAPE yang hampir seimbang. Namun metode Regresi Linier merupakan metode yang dipilih untuk sandal bersablon, hal ini dikarenakan metode Regresi Linier memiliki MAE, MSE dan MAPE yang terendah.

5.2.1.4 Peramalan Permintaan Peramalan permintaan dimaksudkan untuk mendapatkan perkiraan permintaan untuk 3 bulan ke depan dengan menggunakan data historis penjualan.

5.2.1.4.1 Peramalan Permintaan untuk Sandal Standar dengan Metode Regresi Linier Peramalan untuk sandal standar dilakukan dengan menggunakan metode Regresi Linier, menimbang bahwa nilai MAE, MSE dan MAPE dari metode ini lebih rendah dari metode-metode lainnya. Berikut merupakan hasil dari peramalan dengan menggunakan metode regresi linier pada sandal standar:

102

=

b=

•

2849047530 - 2195312490 = 4674.22 536760 - 396900 n(Σxy ) − (Σx )(Σy ) n ( Σx 2 ) − ( Σx ) 2

=

36(3484623) − (630)(191083) 36(14910) − (630) 2

=

125446428 - 120382290 = 36.21 536760 - 396900 Periode 37 Y37 = 4674.22 + (36.21) (36)

= 5977.78 •

Periode 38 Y38 = 4674.22 + (36.21) (37)

= 6013.99 •

Periode 39 Y39 = 4674.22 + (36.21) (38)

= 6050.20 Contoh perhitungan ketepatan metode peramalan : 1. Error pada periode 1 e1 = X 1 − F1

= 4700 - 4674.22 = 25.78 2. Nilai tengah galat absolut (mean absolute error) n

MAE =

∑e t =1

n

t

=

13790.26 = 383.06 36

103 3. Nilai tengah galat kuadrat ( mean squared error ) n

∑e

MSE =

t =1

2

t

=

n

7955135.27 = 220975.98 36

4. Deviasi standar galat (standard deviation of error) n

∑e

SDE =

i =1

2

i

(n − 1)

=

7955135.27 = 476.75 36 − 1

5. Nilai tengah deviasi absolut (mean absolute deviation) MAD =

1 ∑ Yi − Y n

=

1 (17109) = 475.25 36

6. Galat Persentase (Percentage Error) pada periode 1 PE1 =

=

Y1 − Ft × 100 Y1 4700 - 4674.22 × 100 = 0.55 4700

7. Nilai Tengah Galat Persentase (Mean Percentage Error) n

MPE =

=

∑ PE i =1

i

n - 28.77 = −0.80 36

8. Mean Absolute PercentageError n

MAPE =

=

∑ PE i =1

i

n 264.33 = 7.34 36

104 5.2.1.4.2

Peramalan Permintaan untuk Sandal Sablon dengan Metode Regresi Linier

Peramalan untuk sandal bersablon dilakukan dengan menggunakan metode Regresi Linier, menimbang bahwa nilai MAE, MSE dan MAPE dari metode ini lebih rendah dibandingkan metode-metode lainnya. Berikut merupakan hasil dari peramalan dengan menggunakan metode regresi linier: Tabel 5.8 Peramalan Sandal Sablon dengan Metode Regresi Linier

105 Contoh perhitungan : Y = a + bx a=

(Σy )(Σx 2 ) − (Σx )(Σxy ) n ( Σx 2 ) − ( Σx ) 2

a=

(17911)(14910) − (630)(325843) 36(14910) − (630) 2

=

b=

•

267053010 - 205281090 = 441.67 536760 - 396900 n(Σxy ) − (Σx )(Σy ) n ( Σx 2 ) − ( Σx ) 2

=

36(325843) − (630)(17911) 36(14910) − (630) 2

=

11730348 - 11283930 = 3.20 536760 - 396900 Periode 37 Y37 = 441.67 + (3.20) (36) = 556.87

•

Periode 38 Y38 = 441.67 + (3.20) (37) = 560.07

•

Periode 39 Y39 = 441.67 + (3.20) (38) = 563.27

Contoh perhitungan ketepatan metode peramalan : 1. Error pada periode 1 e1 = X 1 − F1 = 430 - 441.67 = -11.67

106 2. Nilai tengah galat absolut (mean absolute error) n

∑e

MAE =

t

t =1

=

n

1641.54 = 45.60 36

3. Nilai tengah galat kuadrat ( mean squared error ) n

∑e

MSE =

2

t

t =1

=

n

104090.90 = 2891.41 36

4. Deviasi standar galat (standard deviation of error) n

∑e

SDE =

i =1

2

i

(n − 1)

104090.90 = 54.53 36 − 1

=

5. Nilai tengah deviasi absolut (mean absolute deviation) MAD =

1 ∑ Yi − Y n

=

1 (1867.00) = 51.86 36

6. Galat Persentase (Percentage Error) pada periode 1 PE1 =

Y1 − Ft 430 - 441.67 × 100 = × 100 = −2.71 430 Y1

7. Nilai Tengah Galat Persentase (Mean Percentage Error) n

MPE =

∑ PE i =1

i

=

n

- 45.56 = −1.27 36

8. Mean Absolute PercentageError n

MAPE =

=

∑ PE i =1

i

n 337.86 = 9.39 36

107 5.2.2

Perencanaan Agregat

Sebelum melakukan perencanaan agregat diperlukan data mengenai kapasitas produksi baik reguler maupun lembur beserta biaya-biaya dalam produksi. Perencanaan agregat dilakukan dengan menggunakan metode transportasi. Perusahaan tidak melakukan subkontrak dengan perusahaan lain sehingga perhitungan dalam subkontrak tidak dilakukan.

5.2.2.1 Pengujian Waktu Siklus

Pengumpulan data waktu siklus dilakukan sebanyak 30 kali untuk kemudian dilakukan uji keseragaman data dan uji kecukupan data sesuai dengan tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan. Uji keseragaman data dilakukan untuk memastikan data yang diambil telah seragam. Uji keseragaman data dilakukan dengan mengaplikasikan peta kendali (Control Chart). Batas-batas kendali yang dibentuk dari data merupakan batas seragam tidaknya data. Yang perlu diperhatikan dalam pengujian keseragaman adalah data yang berada didalam batas-batas kendali karena jika terdapat data diluar dari batas-batas kendali maka data tersebut tidak dimasukkan dalam perhitungan selanjutnya. Sehingga perhitungan selanjutnya hanya menggunakan data-data yang berada dalam batas-batas kendali. Uji kecukupan data dilakukan untuk memastikan data yang diambil telah cukup dan dapat mewakili waktu proses produksi tiap operasi secara keseluruhan dalam perusahaan.

Tingkat

ketelitian

menunjukkan

penyimpangan

maksimum

hasil

pengukuran dari waktu penyelesaian sebenarnya. Sedangkan tingkat keyakinan menunjukan besarnya keyakinan pengukur bahwa hasil yang diperoleh memenuhi syarat

108 ketelitian. Tingkat ketelitian dan keyakinan dinyatakan dalam bentuk persentase. Dalam pengujian ini digunakan tingkat ketelitian 5% dan tingkat keyakinan 95% memberi arti bahwa diperbolehkan rata-rata hasil pengukurannya menyimpang sejauh 5% dari ratarata sebenarnya; dan kemungkinan berhasil mendapatkannya adalah 95%. Berikut merupakan data waktu siklus yang telah dikonversikan ke dalam satuan detik : Tabel 5.9 Waktu Siklus Sandal Standar dalam Satuan Detik Kegiatan

O - 10

ke-

O-1

O–2

O-3

1

326.81

700.04

583.45

2

311.92

481.66

3

309.27

464.92

4

345.19

5 6

O–4

O-5

O–6

O-7

O-8

O–9

4.00

460.00

161.81

207.14

3.47

5.72

6.53

9.81

111.49

594.97

4.00

464.15

170.55

200.59

3.00

7.19

9.15

8.05

97.99

601.71

4.00

456.83

174.28

205.80

3.25

5.92

6.62

8.83

99.50

418.81

597.82

4.00

475.00

160.14

230.00

2.91

5.06

6.29

9.89

105.51

317.52

453.27

595.89

4.00

485.39

167.90

215.55

4.44

5.51

7.47

9.57

113.15

352.11

425.69

572.13

4.00

492.52

169.00

213.73

3.50

5.67

8.11

7.52

113.22

7

322.73

446.53

584.55

4.00

489.27

165.42

200.04

4.00

6.79

7.18

9.14

112.74

8

341.68

465.39

579.93

4.00

505.90

175.97

195.91

3.32

6.77

6.79

8.39

105.97

9

331.74

449.72

578.77

4.00

502.77

173.22

220.58

3.00

6.24

6.55

9.71

98.99

10

365.35

439.94

575.2

4.00

477.41

165.52

210.87

2.99

5.49

6.32

9.35

101.72

11

327.92

472.63

593.33

4.00

497.95

162.75

233.30

3.65

7.37

7.99

9.56

101.44

12

338.76

465.99

591.89

4.00

482.12

175.18

207.22

4.26

5.92

9.06

9.18

115.31

13

327.44

451.35

585.15

4.00

463.64

172.57

238.69

4.52

6.55

6.41

8.22

112.80

14

311.98

467.12

599.21

4.00

499.36

160.68

225.75

3.71

6.30

7.38

7.92

100.62

15

309.55

478.18

590.58

4.00

464.88

178.77

217.47

3.48

5.73

7.52

8.75

112.07

16

323.71

445.33

601.31

4.00

469.72

163.23

212.35

4.11

7.02

7.96

8.19

107.55

17

361.66

454.78

602.16

4.00

510.55

176.00

201.98

3.93

6.11

8.24

7.74

105.28

18

335.97

464.91

577.97

4.00

476.92

159.99

203.09

3.00

6.56

6.18

9.40

104.95

19

307.73

458.65

593.23

4.00

492.37

173.52

207.51

3.80

6.88

7.72

8.86

97.12

20

333.54

429.13

582.88

4.00

479.74

170.25

225.77

3.19

5.96

8.33

8.92

97.98

21

341.58

436.82

586.6

4.00

470.18

167.13

249.14

3.77

6.37

7.12

8.52

115.44

22

349.25

461.47

584.52

4.00

467.43

165.88

235.50

3.31

6.74

6.27

8.78

102.71

23

357.69

460.63

583.92

4.00

460.49

159.34

231.34

3.67

5.77

6.59

8.94

112.36

24

329.77

431.97

583.49

4.00

473.52

183.31

246.11

3.10

5.51

8.44

9.03

109.92

25

322.35

447.88

596.14

4.00

469.07

168.66

220.96

4.22

5.86

6.35

9.71

107.49

26

345.13

469.21

593.36

4.00

509.65

172.79

224.32

3.54

9.55

8.22

8.89

105.14

27

339.46

429.83

579.69

4.00

476.98

173.11

247.87

3.88

6.21

6.48

8.99

96.68

28

319.33

475.76

577.97

4.00

497.71

164.00

232.79

4.00

5.90

6.5

7.82

116.29

A-1

A-2

A-3

29

321.7

458.5

581.04

4.00

501.19

159.57

202.24

3.92

7.28

7.11

9.05

99.77

30

347.88

483.72

592.75

4.00

489.54

159.95

228.58

3.45

6.84

7.85

9.18

104.31

9976.72

13889.83

17641.61

240.00

13972.71

5050.49

6592.19

108.39

190.79

218.7

265.91

3185.51

Total

109 Tabel 5.10 Waktu Siklus Sandal Sablon dalam Satuan Detik Kegiatan

O - 11

ke-

O–1

O-2

O-3

1

326.81

700.04

583.45

2

311.92

481.66

3

309.27

464.92

4

345.19

5 6

O-4

O-5

O-6

O-7

4.00

460.00

161.81

207.14

594.97

4.00

464.15

170.55

601.71

4.00

456.83

174.28

418.81

597.82

4.00

475.00

317.52

453.27

595.89

4.00

352.11

425.69

572.13

4.00

7

322.73

446.53

584.55

8

341.68

465.39

9

331.74

10

O-8

0-9

O - 10

3.47

15.11

5.72

6.53

9.81

111.49

200.59

3.00

14.07

7.19

9.15

8.05

97.99

205.80

3.25

15.97

5.92

6.62

8.83

99.50

160.14

230.00

2.91

16.85

5.06

6.29

9.89

105.51

485.39

167.90

215.55

4.44

16.44

5.51

7.47

9.57

113.15

492.52

169.00

213.73

3.50

14.29

5.67

8.11

7.52

113.22

4.00

489.27

165.42

200.04

4.00

15.80

6.79

7.18

9.14

112.74

579.93

4.00

505.90

175.97

195.91

3.32

17.06

6.77

6.79

8.39

105.97

449.72

578.77

4.00

502.77

173.22

220.58

3.00

15.55

6.24

6.55

9.71

98.99

365.35

439.94

575.2

4.00

477.41

165.52

210.87

2.99

15.09

5.49

6.32

9.35

101.72

11

327.92

472.63

593.33

4.00

497.95

162.75

233.30

3.65

14.66

7.37

7.99

9.56

101.44

12

338.76

465.99

591.89

4.00

482.12

175.18

207.22

4.26

15.73

5.92

9.06

9.18

115.31

13

327.44

451.35

585.15

4.00

463.64

172.57

238.69

4.52

16.91

6.55

6.41

8.22

112.80

14

311.98

467.12

599.21

4.00

499.36

160.68

225.75

3.71

17.02

6.30

7.38

7.92

100.62

15

309.55

478.18

590.58

4.00

464.88

178.77

217.47

3.48

15.69

5.73

7.52

8.75

112.07

16

323.71

445.33

601.31

4.00

469.72

163.23

212.35

4.11

15.62

7.02

7.96

8.19

107.55

17

361.66

454.78

602.16

4.00

510.55

176.00

201.98

3.93

15.27

6.11

8.24

7.74

105.28

18

335.97

464.91

577.97

4.00

476.92

159.99

203.09

3.00

15.46

6.56

6.18

9.40

104.95

19

307.73

458.65

593.23

4.00

492.37

173.52

207.51

3.80

17.22

6.88

7.72

8.86

97.12

20

333.54

429.13

582.88

4.00

479.74

170.25

225.77

3.19

16.38

5.96

8.33

8.92

97.98

21

341.58

436.82

586.6

4.00

470.18

167.13

249.14

3.77

16.71

6.37

7.12

8.52

115.44

22

349.25

461.47

584.52

4.00

467.43

165.88

235.50

3.31

15.92

6.74

6.27

8.78

102.71

23

357.69

460.63

583.92

4.00

460.49

159.34

231.34

3.67

16.19

5.77

6.59

8.94

112.36

24

329.77

431.97

583.49

4.00

473.52

183.31

246.11

3.10

16.55

5.51

8.44

9.03

109.92

25

322.35

447.88

596.14

4.00

469.07

168.66

220.96

4.22

17.11

5.86

6.35

9.71

107.49

26

345.13

469.21

593.36

4.00

509.65

172.79

224.32

3.54

15.82

9.55

8.22

8.89

105.14

27

339.46

429.83

579.69

4.00

476.98

173.11

247.87

3.88

15.31

6.21

6.48

8.99

96.68

28

319.33

475.76

577.97

4.00

497.71

164.00

232.79

4.00

15.62

5.90

6.5

7.82

116.29

A-1

A-2

A-3

29

321.7

458.5

581.04

4.00

501.19

159.57

202.24

3.92

16.09

7.28

7.11

9.05

99.77

30

347.88

483.72

592.75

4.00

489.54

159.95

228.58

3.45

15.53

6.84

7.85

9.18

104.31

9976.72

13889.83

17641.61

240.00

13972.71

5050.49

6592.19

108.39

477.04

190.79

218.7

265.91

3185.51

Total

Dalam pengujian waktu siklus ini dilakukan pada operasi 1 hingga 10 dan pada operasi 1 hingga 11 pada sandal sablon kecuali untuk operasi 4, hal ini disebabkan karena operasi 4 dilakukan secara otomatis menggunakan mesin (tanpa campur tangan manusia) sehingga waktu siklus yang didapatkan sama dengan waktu baku baik untuk sandal standar maupun sablon. Oleh karena itu tidak perlu dilakukan pengujian keseragaman dan kecukupan data. Berikut contoh perhitungan pengujian keseragaman dan kecukupan data :

110 Tabel 5.11 Uji Keseragaman Data O-1 Kegiatan Ke-

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 Total

x

O–1

Xi 326.81 311.92 309.27 345.19 317.52 352.11 322.73 341.68 331.74 365.35 327.92 338.76 327.44 311.98 309.55 323.71 361.66 335.97 307.73 333.54 341.58 349.25 357.69 329.77 322.35 345.13 339.46 319.33 321.70 347.88 9976.72

xk 322.14

342.72

323.13

332.52

340.13

334.70

(x − x) (x − x)

2

i

i

-5.75 -20.64 -23.29 12.63 -15.04 19.55 -9.83 9.12 -0.82 32.79 -4.64 6.20 -5.12 -20.58 -23.01 -8.85 29.10 3.41 -24.83 0.98 9.02 16.69 25.13 -2.79 -10.21 12.57 6.90 -13.23 -10.86 15.32

1995.34 332.56

δ δx

16.03 7.17

3δ x

21.51

BKA BKB

354.07 311.05

33.03 425.90 542.30 159.58 226.12 382.31 96.58 83.22 0.67 1075.36 21.50 38.47 26.19 423.43 529.34 78.28 846.97 11.65 616.40 0.97 81.41 278.65 631.65 7.77 104.19 158.07 47.65 174.96 117.88 234.78 7455.26

xi

2

106804.78 97294.09 95647.93 119156.14 100818.95 123981.45 104154.65 116745.22 110051.43 133480.62 107531.53 114758.34 107216.95 97331.52 95821.20 104788.16 130797.96 112875.84 94697.75 111248.93 116676.90 121975.56 127942.14 108748.25 103909.52 119114.72 115233.09 101971.65 103490.89 121020.49 3325286.66

111 Langkah-langkah perhitungan : 1. Mencari rata-rata subgroup ∑ Xi n

Xk =

Dimana : n k

= ukuran subgroup, yaitu banyaknya data dalam satu subgroup = jumlah subgroup yang terbentuk

X i = data pengamatan Contoh Perhitungan :

X k1 =

326.81 + 311.92 + 309.27 + 345.19 + 317.52 1610.71 = = 322.14 5 5

2. Mencari rata-rata keseluruhan

X =

∑ Xk k

X =

1995.34 = 332.56 6

3. Menghitung simpangan baku dari waktu penyelesaian

∑ (Xi − X )

σ=

2

N −1

di mana : N = jumlah pengamatan

7455.26 = 16.03 30 − 1

σ=

4. Menghitung simpangan baku dari distribusi rata-rata subgroup

σx =

σ n

=

16.03 = 7.17 5

5. Menghitung batas kendali BKA =

x + 3.σ x = 332.56 + ( 3 x 7.17) = 354.07

BKB =

x − 3.σ x = 332.56 − ( 3 x 7.17) = 311.05

Hasil batas-batas kendali yang didapatkan, kemudian dapat diplot ke dalam grafik peta kendali sebagai berikut :

112 O-1 Proses Pemotongan 360.00 350.00 340.00 Xk bar BKA BKB Xdb

330.00 320.00 310.00 300.00 290.00 280.00 1

2

3

4

5

6

Grafik 5.9 Peta Kendali O – 1 Melalui peta kendali ini dapat diamati bahwa tidak terdapat data (Xk bar) yang keluar dari batas kendali atas (BKA) dan batas kendali bawah (BKB) sehingga dapat dinyatakan bahwa data pada O – 1 telah seragam. Setelah pengujian keseragaman data, dilakukan uji kecukupan data. Berikut contoh perhitungan dalam uji kecukupan data untuk O – 1 adalah :

Rumus :

⎡K ⎢ N'= ⎢ S ⎢ ⎢⎣

⎤ N ∑ Xj − (∑ Xj ) ⎥ ⎥ ∑ Xj ⎥ ⎥⎦ 2

2

2

dimana : N’ = jumlah pengamatan yang seharusnya dilakukan N = Jumlah pengamatan yang aktual (setelah dikurangi pengamatan diluar BKA/BKB) K = tingkat keyakinan = 95% S = tingkat ketelitian = 5% = 0,05 Jika N’≤ N, maka jumlah pengamatan sudah cukup Jika N’> N, maka jumlah pengamatan belum cukup

113 Besar tingkat keyakinan adalah 0,95 (95%), namun nilai ini haruslah diolah dahulu dengan membaginya menjadi 2 (karena dua arah), sehingga didapatkan hasilnya adalah 0,475. Kemudian nilai tersebut dicek dengan menggunakan tabel kurva normal yang terdapat pada lampiran, sehingga didapatkan nilai K adalah sebesar 1,96. ⎡ 1.96 2 ⎤ ⎢ 0.05 (30 × 3325286.66) - (9976.72) ⎥ N'= ⎢ ⎥ 9976.72 ⎢ ⎥ ⎣ ⎦

2

2

2 ⎡ 39.2 99758599.72 - 99534941.96 ⎤ ⎡ 39.2 × 472.92 ⎤ N'= ⎢ = 3.45 ⎥ =⎢ 9976.72 ⎣ 9976.72 ⎥⎦ ⎣ ⎦

Karena N’ < N, maka dapat disimpulkan bahwa jumlah pengamatan sudah cukup untuk mewakili waktu proses produksi tiap operasi secara keseluruhan dalam perusahaan. Untuk uji keseragaman, grafik peta kendali dan uji kecukupan data operasioperasi produksi lainnya dapat dilihat pada lampiran.

5.2.2.2 Perhitungan Waktu Baku

Dalam melakukan perhitungan waktu baku, melibatkan faktor penyesuaian dan kelonggaran. Faktor penyesuaian diberikan agar hasil perhitungan dapat mencerminkan waktu yang sewajarnya atau yang normal. Sedangkan kelonggaran diberikan kepada pekerja untuk

hal-hal seperti kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa fatique, dan

gangguan-gangguan yang mungkin terjadi yang tidak dapat dihindarkan oleh pekerja. Perhitungan waktu baku dilakukan dengan menggunakan metode Westinghouse. Berikut merupakan tabel perhitungan waktu baku untuk setiap operasi:

114 Tabel 5.12 Perhitungan Waktu Baku untuk Sandal Standar Pekerjaan Pemotongan

Elemen

Wr

P

Wn

K

Wb

Total

O-1

332.56

0.04

345.86

0.32

456.54

456.54detik/1 batch

Penyelarasan (WS) 456.54detik/1 batch

(15lembar sponge) Pencampuran

O-2

462.99

0.07

787.08

0.23

609.34

609.34detik/1 batch

609.34detik/1 batch (15lembar sponge)

Pengerollan

O-3

2928.05

-0.08

2693.81

0.32

714.13

714.13detik/1 batch

714.13detik/1 batch (15lembar sponge)

Pemotongan Lembaran Karet

O-4

4.00

-

4.00

-

4.00

Pengompresan

O-5

482.08

0.06

511.05

0.14

582.60

Karet 582.60 detik/5 lembar

182.32

Karet (1 sponge) 182.32 detik/1 sponge

Pendinginan

O-6

168.35

-0.05

159.93

0.14

(16 pasang sandal) 250.50 detik/1 sponge

Pemotongan Spons dan Inspeksi

O-7

219.74

0

219.74

0.14

250.50

(16 pasang sandal)

Pelubangan

O-8

3.61

0.09

3.94

0.14

4.49

4.49/1 pasang sandal

O-9 O - 10 (A1) O - 10 (A2) O - 10 (A3)

6.36

-0.01

6.3

0.14

7.18

Perakitan

Packaging

300 detik/1 batch

4.00 detik/1 lembar

7.29

6.71

7.85

8.86

8.15

9.54

7.18/1 pasang sandal 7.85 detik/1 pasang sandal 9.54 detik/6 pasang sandal

114.33

114.33 detik/1 batch

106.22

-0.08

97.72

0.17

Contoh langkah perhitungan untuk waktu baku O – 1 adalah : Waktu rata-rata = Wr =

= Waktu normal

∑ Xi N

9976.72 = 332.56 detik 30

= Wn = Wr x p = 332.56 x (1+0.04) = 345.86 detik

Waktu baku

= Wb = Wn x (1 + k ) = 345.86 x (1+0.32) = 456.54 detik

1 kali proses 5 sponge 10 orang


1 kali proses 3 sponge 30 orang 48 orang



35.92 detik/1 batch 35.9 detik/1 batch

20orang 10orang


115 Sedangkan untuk penyelarasan dilakukan agar waktu tiap-tiap operasi yang menghasilkan satuan produk yang berbeda dapat disesuaikan semuanya menjadi satuan batch (karung). Hal ini dikarenakan perusahaan menjual produknya per karung.

Sehingga tiap-tiap operasi harus dikonversikan dalam satuan produk batch (karung) Sebagai contoh pada O – 1 karena waktu baku operasi telah menghasilkan satuan batch maka pada penyelarasan tidak mengalami perubahan. Lain halnya dengan O – 4, contoh langkah perhitungan penyelarasan pada O – 4 adalah sebagai berikut : Keterangan : 1 batch = 240 pasang sandal 1 batch = 15 sponge 1 sponge = 16 pasang sandal 1 sponge terdiri dari 5 lembar karet Wb = 4,00 detik per 1 lembar karet Sehingga WS O – 4 dalam satuan produk batch : WS = 15 sponge/batch x 5 lembar karet/sponge x 4,00 detik/lembar karet = 300 detik/batch =

5 menit/batch

Setelah didapatkan WS untuk tiap operasi, data waktu dalam WS kemudian diolah untuk mendapatkan WS untuk menghasilkan satu batch dengan cara:

101

Tabel 5.7 Peramalan Sandal Standar dengan Metode Regresi Linier

Contoh perhitungan : Y = a + bx a=

(Σy )(Σx 2 ) − (Σx )(Σxy ) n ( Σx 2 ) − ( Σx ) 2

a=

(191083)(14910) − (630)(3484623) 36(14910) − (630) 2

116 Produksi

dst

4

O-1

O-2

O-3

O-5

O-4

O-6

O-7

1747.80

3

O-1

2

O-2

O-3

O-5

O-4

O-6

O-7

O-8 O-9

O-10

1747.80 O-1

O-2

O-2

O-3

O-3

O-5

O-4

O-6

O-7

O-8 O-9

O-10

1747.80

1

O-8

O-1

456.54 609.34 714.13

O-4

O-5

300

1747.80

O-6

O-7

O-8 O-9

O-10

273.48 1252.50 35.92 35.9 246.69

waktu dalam detik

Gambar 5.3 Urutan Alokasi Pembebanan Kerja Pada Mesin Keterangan : WS produk 1 = 456,54 + 609,34 + 714,13 + 300 + 1747,8 + 273,48 + 1252,5 + 35,92 + 35,9 + 246,69 = 5673,3 detik/batch WS produk 2 = 7421,1 - 5673,3 = 1747,80 detik/batch WS produk 3 = 9168,9 - 7421,1 = 1747,8 detik/batch WS produk 4 = 10916,7 - 9168,9 = 1747,80 detik/batch

Perhitungan untuk WS produk 5 dan seterusnya akan juga menunjukkan hasil yang serupa dengan WS produk 2,3 dan 4. Dengan demikian maka dapat disimpulkan bahwa WS rata-rata untuk menghasilkan satu batch produk adalah operasi yang memiki WS terbesar, yaitu : operasi 5 dengan WS = 1747,8 detik/batch atau 29,07 menit/batch yang berarti diperlukan 29,07 menit untuk menghasilkan 1 karung sandal.

O-9

O-10

117 Demikian pula dengan sandal sablon karena operasi pada sandal sablon hampir sama, hanya terdapat penambahan operasi penyablonan. Dimana hal ini tidak akan mempengaruhi WS rata-rata karena pada sandal sablon, operasi yang memiliki WS terbesar juga adalah operasi 5. Sehingga WS rata-rata sandal standar dan sablon adalah sama yaitu 29,07 menit/batch. Tabel 5.13 Perhitungan Waktu Baku untuk Sandal Sablon Pekerjaan Pemotongan

Elemen

Wr

P

Wn

K

Wb

Total

Penyelarasan

O–1

332.56

0.04

345.86

0.32

456.54

456.54detik/1 batch

456.54detik/1 batch

(15lembar sponge) Pencampuran

O–2

462.99

0.07

787.08

0.23

609.34

609.34detik/1 batch

609.34detik/1 batch

(15lembar sponge) Pengerollan

O–3

2928.05

0.08

2693.81

0.32

714.13

714.13detik/1 batch

714.13detik/1 batch

(15lembar sponge) Pemotongan

4.00 detik/1 lembar

300 detik/1 batch

Lembaran Karet

O–4

4.00

-

4.00

-

4.00

Karet

Pengompresan

O–5

482.08

0.06

511.05

0.14

582.60

582.60 detik/5 lembar Karet (1 sponge)

5 sponge

Pendinginan

O–6

168.35

0.05

159.93

0.14

182.32

182.32 detik/1 sponge

10 orang


250.50 detik/1 sponge

1 kali proses


1 kali proses


(16 pasang sandal) Pemotongan Spons Dan Inspeksi

O–7

219.74

0

219.74

0.14

250.50

(16 pasang sandal)

3 sponge

Pelubangan

O–8

3.61

3.94

0.14

4.49


30 orang

35.92 detik/1 batch

Penyablonan

0–9

15.31

14.63

0.17

17.12

17.12detik/1 pasang sandal

10 orang


Perakitan

O - 10

6.36

0.09 0.08 0.01

6.3

0.14

7.18


48 orang

35.9 detik/1 batch

O - 11 (A-1)

7.29

6.71

7.85

7.85 detik/1 pasang sandal

20orang

O - 11 (A-2)

8.86

8.15

9.54

9.54 detik/6 pasang sandal

10orang

O - 11 (A-3)

106.22

114.33


Packaging

0.08

97.72

0.17


5.2.2.3 Perhitungan Kapasitas Produksi

Perencanaan agregat dilakukan pada bulan Agustus, September dan Oktober 2005 sehingga dilakukan perhitungan kapasitas produksi pada bulan-bulan tersebut. Untuk mengetahui kapasitas produksi maka harus diketahui dahulu jam kerja normal untuk melakukan produksi. Diketahui bahwa perusahaan melakukan produksi selama 24 jam/hari. Sedangkan pada hari minggu dan hari libur nasional, perusahaan tidak

118 beroperasi. Namun jika terdapat kekurangan produksi maka hari minggu akan digunakan perusahaan untuk berproduksi (lembur). Berikut merupakan perhitungan kapasitas produksi baik reguler (normal) maupun lembur untuk : •

Bulan Agustus 2005 o Untuk Sandal Standar Minggu 7 14 21 28

Senin 1 8 15 22 29

Selasa 2 9 16 23 30

Rabu 3 10 17 24 31

Kamis 4 11 18 25

Jumat 5 12 19 26

Sabtu 6 13 20 27

Gambar 5.4 Kalender Bulan Agustus Total jam kerja regular : -

Jam kerja normal penuh waktu(senin-kamis, sabtu)=22hari x 21jam = 462 jam

-

Jam kerja normal isirahat panjang(jumat)

-

Total jam kerja normal pada bulan Agustus 2005 = 462 + 80 = 542 jam

= 4 hari x 20 jam = 80 jam

Data kapasitas produksi diambil dari hasil perhitungan kapasitas produksi dengan rumus: K=

HK x JK x 60' WS

Karena telah diketahui jam kerja pada bulan Agustus 2005 maka rumusnya menjadi : Kapasitas Produksi Normal =

=

JumlahJamKerjaSatuBulanx 60' WS

542 x 60' menit = 1118,68 ~ 1118 batch 29,07menit / 1batch

119 Perusahaan memiliki 6 lini produksi untuk memproduksi sandal, dengan demikian maka total kapasitas produksi normal perusahaan adalah : K total = K X jumlah lini produksi = 1118 batch X 6 lini produksi = 6708 batch (karung) Jam kerja lembur yang ada pada PT. Sinar Jaya Prakarsa adalah setiap hari minggu dalam setiap bulan. Sehingga kapasitas lemburnya adalah : ⎛ ( jamKerjaNormal + jam ker jalembur ) x 60' ⎞ ⎜ ⎟ − Kapasitas Pr oduksiNormal 29,07 / batch ⎝ ⎠

Pada bulan Agustus hanya terdapat 4 hari minggu sehingga : Jam kerja lembur = 4 hari x 21 jam/hari = 84 jam Kapasitas Produksi Lembur Bulan Agustus 2005 : ⎛ ( jam ker janormal + jam ker jalembur ) x 60' ⎞ =⎜ ⎟ − Kapasitas Pr oduksiNormal 29,07 / batch ⎝ ⎠

=

(542 + 84) x 60' menit − 1118batch 29.07menit / 1batch

= 174.05 batch ~ 174 batch

K total = K X jumlah lini produksi = 174 batch X 6 lini produksi = 1044 batch (karung) Dengan demikian maka perusahaan memiliki kapasitas produksi lembur sebanyak 1044 batch pada bulan Agustus 2005. o Sandal Sablon

Kapasitas produksi untuk sandal bersablon sama dengan sandal standar, perbedaannya terletak pada lini produksi. Pada sandal sablon hanya memiliki 1 lini produksi saja. Dengan demikian maka didapatkan :

120 -

Kapasitas reguler adalah 1118 karung

-

Kapasitas lembur adalah 174 karung

• Bulan September 2005 o Sandal Standar Minggu

Senin

Selasa

Rabu

4 11 18 25

5 12 19 26

6 13 20 27

7 14 21 28

Kamis 1 8 15 22 29

Jumat 2 9 16 23 30

Sabtu 3 10 17 24

Gambar 5.5 Kalender Bulan September -

Jam kerja normal penuh waktu(senin-kamis, sabtu)= 21hari x 21jam= 441 jam

-


-

Total jam kerja normal pada bulan September 2005 = 441 + 80 = 521 jam Kapasitas Produksi Normal

=


521x 60' menit 29,07menit / 1batch

= 1075,34 batch ~ 1075 batch K total

= 1075 batch X 6 lini produksi = 6450 batch (karung)

Pada bulan September hanya terdapat 4 hari minggu sehingga : Jam kerja lembur = 4 hari x 21 jam/hari = 84 jam Kapasitas Produksi Lembur Bulan September 2005 : =


= 173.71 batch ~ 173 batch K total = K X jumlah lini produksi = 173 batch X 6 lini produksi = 1038 batch (karung)

121 Dengan demikian maka perusahaan memiliki kapasitas produksi lembur sebanyak 1038 batch pada bulan September 2005. o Sandal Sablon

-


-


• Bulan Oktober 2005 o Sandal Standar Minggu

Senin

Selasa

Rabu

Kamis

Jumat

2 9 16 23 30

3 10 17 24 31

4 11 18 25

5 12 19 26

6 13 20 27

7 14 21 28

Sabtu 1 8 15 22 29

Gambar 5.6 Kalender Bulan Oktober -

Jam kerja normal penuh waktu (senin-kamis, sabtu)= 22hari x 21jam=462 jam

-


-

Total jam kerja normal pada bulan Oktober 2005 = 462 + 80 = 542 jam Kapasitas Produksi Normal

=


542 x 60' menit 29,07menit / 1batch

= 1118,68 batch ~ 1118 batch K total

= 1118 batch X 6 lini produksi = 6708 batch (karung)

Pada bulan Oktober terdapat 5 hari minggu sehingga : Jam kerja lembur = 5 hari x 21 jam/hari = 105 jam Kapasitas Produksi Lembur Bulan Oktober 2005 : =


= 217,39 batch ~ 217 batch

122 K total = K X jumlah lini produksi = 217 batch X 6 lini produksi = 1302 batch (karung) Dengan demikian maka perusahaan memiliki kapasitas produksi lembur sebanyak 1302 batch pada bulan Oktober 2005. o Sandal Sablon

-


-


Berikut tabel kapasitas produksi reguler dan lembur bulan Agustus, September dan Oktober 2005: Tabel 5.14 Peramalan, Kapasitas Produksi Reguler dan Lembur Sandal Standar Bulan Agustus September Oktober

Peramalan Permintaan 5978 6014 6051

Kapasitas Produksi Reguler 6708 batch (karung) 6450 batch (karung) 6708 batch (karung)

Kapasitas Produksi lembur 1044 batch (karung) 1038 batch (karung) 1302 batch (karung)

Tabel 5.15 Peramalan, Kapasitas Produksi Reguler dan Lembur Sandal Sablon Bulan Agustus September Oktober

Peramalan Permintaan 557 561 564

Kapasitas Produksi Reguler 1118 batch (karung) 1075 batch (karung) 1118 batch (karung)

Kapasitas Produksi lembur 174 batch (karung) 173 batch (karung) 217 batch (karung)

5.2.2.4 Perhitungan Biaya-biaya dalam Perencanaan Agregat

Dalam perencanaan agregat terdapat beberapa biaya-biaya yang berpengaruh, yaitu : biaya produksi reguler, biaya produksi lembur dan biaya simpan produk. Berdasarkan brainstorming yang dilakukan dengan pihak perusahaan maka perhitungan biaya-biaya tersebut baik untuk sandal standar dan sablon adalah sebagai berikut :

123 •

Biaya Produksi untuk sandal standar -

Biaya Produksi Reguler Biaya produksi reguler ± 55% dari harga jual produk Harga jual produk = Rp 900.000 per karung , sehingga didapatkan : Biaya produksi reguler = 55% x Rp 900.000 per karung = Rp 495.000 per karung

-

Biaya Produksi Lembur Biaya produksi lembur ± 30% lebih besar dari biaya produksi reguler, maka : Biaya produksi lembur = 30% dari biaya produksi regular = (30% x Rp 495.000 ) + Rp. 495.000 = Rp 643.500 per karung

•

Biaya Produksi untuk Sandal Sablon -

Biaya Produksi Reguler Biaya produksi reguler ± 60% dari harga jual produk Harga jual produk = Rp 900.000 per karung , sehingga didapatkan : Biaya produksi reguler = 60% x Rp900.000 / karung = Rp 540.000 / karung

-

Biaya Produksi Lembur Biaya produksi lembur ± 30% lebih besar dari biaya produksi reguler, maka : Biaya produksi lembur = 30% dari biaya produksi regular = (30% x Rp 540.000 ) + Rp. 540.000 = Rp 702.000 per karung

124 •

Biaya Simpan per karung per bulan sandal standar dan Sablon Untuk biaya simpan sandal standar dan sablon adalah sama karena disimpan pada gudang barang jadi yang sama. Biaya simpan = (Biaya sewa/tahun/m2 x luas tanah) + perkiraan biaya Luas tanah didapatkan dengan menghitung kapasitas penyimpanan gudang barang jadi, yaitu : Luas 1 pallet = 1,6m2 , 1 pallet berisi 15 karung. Disimpan di gudang (rak) dengan ditumpuk menjadi 3 tingkat pallet, sehingga 1 rak = 15 Karung x 3 tingkat = 45 karung/rak Jumlah rak yang ada = 25 rak Luas tanah untuk menyimpan rak = 25 rak x 1,6 m2 = 40 m2

Tabel 5.16 Penentuan perkiraan biaya simpan Barang Jadi Kategori

Biaya Sebagai Persentase dari Nilai Persediaan

Biaya penyimpanan, seperti

5%

Penyusutan, biaya operasi, pajak asuransi

(3 - 10%)

Biaya penanganan bahan baku, termasuk

2%

peralatan, sewa atau penyusutan, listrik, biaya operasi Biaya tenaga kerja karena penanganan tambahan

(1 - 3.5%) 3% (3 - 5%)

Biaya investasi, seperti biaya pinjaman, pajak dan asuransi persediaan Pencurian, tergores, dan kelalaian

8% (6 - 24%) 2% (2 - 5%)

Biaya keseluruhan penanganan persediaan

20%

Biaya simpan = (Biaya sewa/tahun/m2 x luas tanah) + perkiraan biaya = (Rp 200.000 x 40m2 ) + 20% = Rp9.600.000

125 Kapasitas penyimpanan gudang = 25 rak x 45 karung = 1125 karung produk Biaya simpan per karung/tahun = Biaya simpan ÷ kapasitas penyimpanan gudang = Rp 9.600.000 ÷ 1125 unit = Rp 8533,33/karung/tahun Biaya simpan per karung/bulan = Rp 8533,33/karung/tahun ÷ 12 bulan/tahun = Rp 711,11/karung/bulan

5.2.2.5 Perencanaan Agregat dengan Metode Transportasi

Perencanaan agregat dilakukan dengan menggunakan metode transportasi berdasarkan data-data yang telah didapatkan sebelumnya, yaitu : kapasitas produksi dan perhitungan biaya-biaya produksi dan biaya simpan.

5.2.2.5.1

Perencanaan Agregat Sandal Standar

Pada produk sandal standar diketahui bahwa pada bulan Juli 2005 terdapat sisa produk sebanyak 120 karung sebagai inventori (persediaan awal). Berikut perhitungan perencanaan agregat sandal standar dengan menggunakan metode transportasi :

126 Tabel 5.17 Perencanaan Agregat Metode Transportasi pada Sandal Standar

Periode Produksi Persediaan Awal Regular

Aug(1) Lembur

Aug (1) 0 120 495000 5858 607500

Regular

Sept(2) Lembur

Kapasitas tak terpakai

Kapasitas

0

120

120

850

6708

5858

1044

1044

0

436

6450

6014

1038

1038

0

657

6708

6051

1302

1302

0

5327 6051 0 Rp8,871,885,000.00 Rp0.00 0 Rp8,871,885,000.00

23370

Periode Permintaan Sept (2) Okt (3) 1422.22 711.11 495711.11

496422.22

608211.11

608922.22

495000 6014 607500

495711.11 608211.11 495000 6051 607500

Regular

Okt(3) Lembur

Permintaan Lose Sale Biaya Reguler : Biaya Lembur : Biaya Penyimpanan : Total Biaya :

5978 0

6014 0

Total

Contoh Perhitungan : Persediaan awal = 120 Biaya kegiatan produksi reguler/normal ( r ) = Rp 495.000 Biaya kegiatan produksi lembur ( l ) = Rp 607.500 Biaya penyimpanan per periode ( g ) = Rp 711,11 Periode permintaan 1 (Agustus) dengan jumlah permintaan 5978 karung Agustus : biaya reguler = Rp 495.000 / karung biaya lembur = Rp 607.500 / karung Periode permintaan 2 (September) dengan jumlah permintaan 6014 unit Agustus : biaya reguler = Rp 495.000 + Rp 711,11 = Rp 495.711,11/ karung biaya lembur = Rp 607.500 + Rp 711,11 = Rp 608.211,11 / karung

127 September : biaya reguler = Rp 495.000 / karung biaya lembur = Rp 607.500 / karung Sedangkan untuk mengisi kolom-kolom yang ada, yang harus diperhatikan adalah biaya yang terkecil dari satu periode tersebut dan melihat minimum dari kapasitas produksi dan permintaan. Contoh perhitungan pada periode 1 (Agustus) : Permintaan = 5978 karung Kapasitas reguler = 6708 karung Kapasitas lembur = 1044 karung Jika ditinjau dari biaya terkecil dari periode ini, didapatkan bahwa produksi reguler memiliki biaya terkecil. Sehingga produksi dilakukan secara reguler. Namun jika kapasitas reguler tidak dapat memenuhi seluruh permintaan, maka dilihat kembali produksi lainnya (produksi reguler/lembur periode ini dan sebelumnya jika ada) yang memiliki biaya terkecil dan masih tersedia kapasitas untuk produksinya. Pada periode Agustus ini terlihat bahwa kapasitas reguler telah dapat memenuhi seluruh permintaan. Sehingga digunakan : Kapasitas reguler sebanyak 6708 karung, sehingga kapasitas tidak terpakai: Kapasitas reguler sebanyak : 6708 – 5858 = 850 karung Kapasitas lembur sebanyak : 1044 – 0

= 1044 karung

Perhitungan perencanaan agregat dapat disimpulkan sebagai berikut : Tabel 5.18 Kesimpulan Hasil Perhitungan Perencanaan Agregat Sandal Standar

Periode

Demand

1 2 3 Total

5978 6014 6051 18043

Production Plan Regular Overtime Production Production 5858 0 6014 0 6051 0 17923 0

Ending Inventory 0 0 0 0

128 Ending Inventory = ( beginner Inventory + regular + overtime ) – demand

Periode 1 = ( 120 + 5858 + 0 ) – 5978 = 0 Periode 2 = ( 0 + 6014 + 0 ) – 6014 = 0 Periode 3 = ( 0 + 6051 + 0 ) – 6051 = 0 Total Biaya produksi selama satu tahun : = ( 17923 X Rp 495.000) + (0 X Rp 607.500) + ( 0 x Rp 711,11) = Rp 8.871.885.000 + Rp 0 + Rp 0 = Rp 8.871.885.000

5.2.2.5.2

Perencanaan Agregat Sandal Sablon

Pada produk sandal sablon diketahui bahwa tidak terdapat sisa produk pada bulan Juli 2005 sehingga inventori (persediaan awal) adalah 0. Berikut perhitungan perencanaan agregat sandal sablon dengan menggunakan metode transportasi : Tabel 5.19 Perencanaan Agregat Metode Transportasi pada Sandal Bersablon

Periode Produksi Persediaan Awal Regular

Aug(1) Lembur

Aug (1) 0 0 540000 557 702000

Regular

Sept(2) Lembur

Periode Permintaan Sept (2) Okt (3) 1422.22 711.11 540711.11

541422.22

702711.11

703422.22

540000 561 702000

540711.11

540000 564 702000

Regular

Okt(3) Lembur Permintaan Lose Sale

702711.11

557

561

0

0

564 0

Biaya Reguler :

Rp908,280,000.00

Biaya Lembur :

Rp0.00

Biaya Penyimpanan : Total Biaya :

0 Rp908,280,000.00

Kapasitas tak terpakai

Kapasitas

0

0

0

561

1118

557

174

174

0

514

1075

561

173

173

0

554

1118

564

217

217

0

2193

3875

1682

Total

129 Perhitungan perencanaan agregat dapat disimpulkan sebagai berikut : Tabel 5.20 Kesimpulan Hasil Perhitungan Perencanaan Agregat Sandal Sablon

Periode

Demand

1 2 3 Total

557 561 564 1682

Production Plan Regular Overtime Production Production 557 0 561 0 564 0 1682 0

Ending Inventory 0 0 0 0

Ending Inventory = ( beginner Inventory + regular + overtime ) – demand

Periode 1 = ( 0 + 557 + 0 ) – 532 = 0 Periode 2 = ( 0 + 561 + 0 ) – 553 = 0 Periode 3 = ( 0 + 564 + 0 ) – 574 = 0 Total Biaya produksi selama satu tahun : = (1682 X Rp 540.000) + (0 X Rp 702.000) + ( 0 x Rp 711,11) = Rp 908.280.000 + Rp 0 + Rp 0 = Rp 908.280.000

5.2.3

Konversi Agregat

Perencanaan agregat menghasilkan besarnya produksi yang harus dilakukan tiap bulan. Namun untuk membuat jadwal induk produksi (JIP) atau dikenal dengan Master Production Schedule (MPS) diperlukan data-data dalam satuan mingguan. Oleh karena

itu hasil dari perencanaan agregat perlu dikonversikan ke dalam satuan mingguan.

130 5.2.3.1 Konversi Agregat Sandal Standar

Berikut merupakan tabel perhitungan dan contoh perhitungan konversi agregat pada sandal standar : Tabel 5.21 Konversi Agregat Sandal Standar Minggu 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

Hari/ Minggu 6 6 5 6 3 2 6 6 6 5 1 6 6 6 6 1

Hari/ Bulan 26 26 26 26 26 25 25 25 25 25 26 26 26 26 26 26

Forecast/ Bulan 5978 5978 5978 5978 5978 6014 6014 6014 6014 6014 6051 6051 6051 6051 6051 6051

Disagregasi Forecast 1380 1380 1150 1380 690 482 1444 1444 1444 1203 233 1397 1397 1397 1397 233

Agregat/ Bulan 5858 5858 5858 5858 5858 6014 6014 6014 6014 6014 6051 6051 6051 6051 6051 6051

Disagregasi MS 1352 1352 1127 1352 676 482 1444 1444 1444 1203 233 1397 1397 1397 1397 233

Kapasitas/ Bulan 7752 7752 7752 7752 7752 7488 7488 7488 7488 7488 8010 8010 8010 8010 8010 8010

Disagregasi KPT 1788 1788 1490 1788 894 599 1797 1797 1797 1497 308 1848 1848 1848 1848 308

Contoh Perhitungan untuk minggu ke – 1 : Hari/Minggu dan hari/bulan didapatkan dari kalender per bulan, yang merupakan hari kerja perusahaan. Forecast/bulan didapatkan dari hasil peramalan pada pembahasan sebelumnya. Konversi Forecast =

=

Hari / Minggu × Forecast / Bulan Hari / Bulan

6 × 5978 = 1379,54 ~ 1380 26

131 Konversi Master Schedule =

=

Konversi KPT =

=

Hari / Minggu × Agregasi / Bulan Hari / Bulan

6 × 5858 = 1351,85 ~ 1352 26

Hari / Minggu × Kapasitas / Bulan Hari / Bulan

6 × 7752 = 1788,92 ~ 1788 26

Pada periode 5 dan 9 merupakan perpotongan bulan Agustus dengan September dan bulen September dengan Oktober sehingga perhitungan merupakan penggabungan dari kedua bulan tersebut. Karena minggu ke-5 berada diantara 2 bulan maka konversinya merupakan gabungan dari konversi masing-masing bulan. Berikut contoh perhitungan untuk minggu ke-5 : Hari/Minggu bulan sebelumnya = 3 hari Hari/Minggu bulan setelahnya = 2 hari Konversi Forecast bulan sebelumnya =

=

Konversi Forecast bulan setelahnya =

=

Hari / Minggu × Forecast / Bulan Hari / Bulan

3 × 5978 = 689,77 ~ 690 26 Hari / Minggu × Forecast / Bulan Hari / Bulan

2 × 6014 = 481,12 ~ 482 25

Konversi Forecast total = 690 + 482 = 1172

132 Konversi Master Schedule bulan sebelumnya =

Konversi Master Schedule bulan setelahnya


=

3 × 5858 = 675,92 ~ 676 26

=


=

2 × 6014 = 481,12 ~ 482 25

Konversi Master Schedule total = 676 + 482 = 1158 Konversi KPT bulan sebelumnya =

Konversi KPT bulan setelahnya

Hari / Minggu × Kapasitas / Bulan hari / Bulan

=

3 × 7752 = 894,46 ~ 894 26

=

Hari / Minggu × Kapasitas / Bulan Hari / Bulan

=

2 × 7488 = 599,04 ~ 599 25

Konversi KPT total = 894 + 599 = 1493 Dalam konversi agregat pada konversi forecast dan MS, hasil perhitungan dalam bentuk desimal yang diperoleh diubah menjadi bilangan bulat dengan di-roundup. Sedangkan pada konversi KPT di-rounddown. Hal ini dilakukan karena produk tidak dapat dipecahpecah. Roundup (pembulatan keatas) pada konversi forecast dan MS dikarenakan angka di belakang koma tersebut merupakan kemungkinan pesanan konsumen, sehingga perlu diperhitungkan untuk menghindari terjadinya back log (penundaan pesanan). Sedangkan pada konversi KPT di-rounddown (pembulatan ke bawah) dikarenakan angka di belakang koma tersebut merupakan suatu produk setengah jadi, belum merupakan

133 produk jadi sehingga tidak dapat diperhitungkan untuk dapat memenuhi permintaan konsumen (belum dapat dijual).

5.2.3.2 Konversi Agregat Sandal Sablon

Berikut merupakan tabel perhitungan konversi agregat pada sandal sablon : Tabel 5.22 Konversi Agregat Sandal Sablon Minggu 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

5.2.4

Hari/ Minggu 6 6 5 6 3 2 6 6 6 5 1 6 6 6 6 1

Hari/ Bulan 26 26 26 26 26 25 25 25 25 25 26 26 26 26 26 26

Forecast/ Bulan 557 557 557 557 557 561 561 561 561 561 564 564 564 564 564 564

Disagregasi Forecast 129 129 108 129 65 45 135 135 135 113 22 131 131 131 131 22

Agregat/ Bulan 557 557 557 557 557 561 561 561 561 561 564 564 564 564 564 564

Disagregasi MS 129 129 108 129 65 45 135 135 135 113 22 131 131 131 131 22

Kapasitas/ Bulan 1292 1292 1292 1292 1292 1248 1248 1248 1248 1248 1335 1335 1335 1335 1335 1335

Disagregasi KPT 298 298 248 298 149 99 299 299 299 249 51 308 308 308 308 51

Master Production Schedule (MPS)

MPS perlu dilakukan untuk mengetahui jumlah sandal yang akan dibuat pada perencanaan produksi periode Agustus, September dan Oktober 2005. Dalam perhitungan MPS diperlukan data actual order untuk setiap periode pada tiap bulannya serta data persediaan produk jadi seperti : jumlah on hand dan safety stock.

134 Tabel 5.23 Persediaan Awal dan Persediaan Pengaman Produk

Nama Produk

Persediaan awal (on hand)

Persediaan Pengaman (Safety Stock)

Sandal Swallow Standar Sandal Swallow Sablon

120 karung 25 karung

100 karung 0

5.2.4.1 MPS Sandal Standar

Berikut tabel actual order pada bulan Agustus, September dan Oktober untuk sandal standar : Tabel 5.24 Actual Order Sandal Standar Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

Bulan Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus September September September September Oktober Oktober Oktober Oktober Oktober

Data Actual Order 1250 1345 1120 1296 1155 1279 1360 1338 1433 1330 1354 1268 1350 202

Dengan berdasarkan data actual order yang didapat, maka dapat dilakukan perhitungan MPS sebagai berikut :

135 Tabel 5.25 Master Production Schedule Sandal Standar Item No : Sandal

Description : Sandal Swallow Standar

Lead Time : 0

Safety Stock : 100

On Hand : 120

Demand Time Fences : 2 Planninng Time Fences : 12

Period

Past Due

Forecast Actual Order

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

1380

1380

1150

1380

1172

1444

1444

1444

1436

1397

1397

1397

1397

233

1250

1345

1120

1296

1155

1279

1360

1338

1433

1330

1354

1268

1350

202

PAB

120

222

229

206

178

164

164

164

164

164

164

164

164

164

164

ATP

120

222

229

236

292

295

460

544

650

653

720

763

892

939

970

MS

1352

1352

1127

1352

1158

1444

1444

1444

1436

1397

1397

1397

1397

233

KPT

1788

1788

1490

1788

1493

1797

1797

1797

1805

1848

1848

1848

1848

308

Contoh perhitungan : •

Periode 1 (t = 1) : -

Forecast

-

Actual Order = 1250

-

MS

= 1352

-

KPT

= 1788

-

PAB

= 1380

PABt ≤ DTF = PABt-1 + MSt - AOt

PAB1 -

= 120 + 1352 – 1250 = 222

ATP ATP = ATPt-1 + MSt – Actual Order (AO) sampai pada periode yang sudah

dijadwalkan pada master scheduled. ATP = 120 + 1352 – 1250 = 222 •

Periode 2 (t = 2) : -

Forecast

= 1380

-

Actual Order = 1345

-

MS

= 1352

-

KPT

= 1788

-

PAB PABt ≤ DTF = PABt-1 + MSt - AOt

136 PAB2 -

ATP

= 222 + 1352 – 1345 = 229 = 222 + 1352 – 1345 = 229

Periode 3 ( t = 3) : -

Forecast

-

Actual Order = 1120

-

MS

= 1127

-

KPT

= 1490

-

PAB

= 1150

PABDTF ≤ t ≤ PTF = PABt-1 + MSt -AOt atau Ft (pilih yang paling besar)

PAB3 •

ATP

= 229 + 1127 – 1150 = 206 = 229 + 1127 – 1120 = 236

Periode 4 ( t = 4) : -

Forecast

= 1380

-

Actual Order = 1296

-

MS

= 1352

-

KPT

= 1788

-

PAB PABDTF ≤ t ≤ PTF = PABt-1 + MSt -AOt atau Ft (pilih yang paling besar)

PAB4 -

ATP

= 206 + 1352 – 1380 = 178 = 236 + 1352 – 1296 = 292

5.2.4.2 MPS Sandal Sablon

Berikut tabel actual order pada bulan Agustus, September dan Oktober untuk sandal bersablon :

137 Tabel 5.26 Actual Order Sandal Sablon Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

Bulan Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus September September September September Oktober Oktober Oktober Oktober Oktober

Data Actual Order 58 52 48 80 65 76 26 50 44 62 45 64 75 30

Dengan berdasarkan data actual order yang didapat, maka dapat dilakukan perhitungan MPS sebagai berikut : Tabel 5.27 Master Production Schedule Sandal Bersablon Item No : Sandal

Description : Sandal Swallow Bersablon

Lead Time : 0

Safety Stock : 0

On Hand : 25

Demand Time Fences : 2 Planninng Time Fences : 12 Past Due

Period

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

Forecast

129

129

108

129

110

135

135

135

135

131

131

131

131

22

Actual Order

58

52

48

80

65

76

26

50

44

62

45

64

75

30

PAB

25

96

173

173

173

173

173

173

173

173

173

173

173

173

173

ATP

25

96

173

233

282

327

386

495

580

671

740

826

893

949

941

MS

129

129

108

129

110

135

135

135

135

131

131

131

131

22

KPT

298

298

248

298

248

299

299

299

300

308

308

308

308

51

5.2.5

Struktur Produk dan Bill of Material (BOM)

Struktur produk merupakan gambar tentang langkah-langkah atau proses pembuatan produk, mulai dari bahan baku sampai produk akhir. Sedangkan BOM adalah daftar terstruktur dari semua bahan yang diperlukan untuk membuat barang jadi, rakitan, subrakitan, bagian yang akan dibuat, atau bagian-bagian yang dibeli.

138 STRUKTUR PRODUK Nama Objek

: Sandal Swallow Standar

Dipetakan Oleh

: Ratna Kurniawaty

Tanggal Pemetaan : 20 Oktober 2005 Cara Pemetaan

: Multi Level Explosion

LEVEL S01 LT = 0

1

0

480

2

0.0183

0.0054

3

K LT = 2

4

Ca LT = 2

0.0183

TS LT = 2

5

EQ LT = 1

240

7

Sp LT = 0

0.1162

1

0.0387

6

Bs P LT = 2

Bs W LT = 2

2

Gambar 5.7 Struktur Produk Sandal Swallow Standar STRUKTUR PRODUK Nama Objek Dipetakan Oleh

: Sandal Swallow Sablon : Ratna Kurniawaty

Tanggal Pemetaan : 20 Oktober 2005 Cara Pemetaan : Multi Level Explosion

LEVEL S02 LT = 0

1

0

480

8

Sp LT = 0

2

0.0183

K LT = 2

3

0.0054

Ca LT = 2

4

0.0183

EQ LT = 1

5

0.1162

Bs W LT = 2

240

TS LT = 2

6

0.0387

Bs P LT = 2

1

7

0.0104

Ti LT = 1

Gambar 5.8 Struktur Produk Sandal Swallow Sablon

2

139

Tabel 5.28 Bill Of Material Sandal Standar No. Komponen

1 2 3 4 5 6 7

Level

1 .2 .2 .2 .2 .2 1

Description

Code

Sponge Sandal Karet Kalsium Eva Quantum Bs Warna Bs Putih Tali Sandal

Sp K Ca EQ Bs W Bs P TS

Quantity Meassure

480 0.0183 0.0054 0.0183 0.1162 0.0387 240

BOM UOM

Pieces Kg Kg Kg Kg Kg Pieces

Each Each Each Each Each Each Each

Quantity

Meassure

BOM UOM

480 0.0183 0.0054 0.0183 0.1162 0.0387 0.0104 240

Pieces Kg Kg Kg Kg Kg Kaleng Pieces

Each Each Each Each Each Each Each Each

Tabel 5.29 Bill Of Material Sandal Sablon No. Komponen

1 2 3 4 5 6 7 8

5.2.6

Level

1 .2 .2 .2 .2 .2 .2 1

Description

Code

Sponge Sandal Karet Kalsium Eva Quantum Bs Warna Bs Putih Tinta Tali Sandal

Sp K Ca EQ Bs W Bs P Ti TS

Catatan Keadaan Persediaan

Catatan persediaan menggambarkan status semua item yang ada dalam persediaan dan juga berisi data tentang lead time, teknik ukuran lot yang digunakan, persediaan pengaman (safety stock) dan catatan-catatan penting lainnya dari semua item. Berikut tabel catatan keadaan persediaan yang diperlukan dalam pembuatan MRP :

140 Tabel 5. 30 Data On Hand, Safety Stock, Lot Size dan Lead Time Bahan Baku

5.2.7

Sandal Swallow Sablon

Sandal Swallow Standar

Nama Produk

Nama Bahan Baku

Persediaan awal(on hand)

Persediaan Pengaman (Safety Stock)

Ukuran Lot (Lot Size)

Lead Time (dalam minggu)

Sponge Karet Kalsium Eva Quantum Bs Warna Bs Putih Tali Sandal Tinta

0 2200 kilogram 1794 kilogram 2200 kilogram 4320 kilogram 2790 kilogram 3060 pieces 550 kaleng

0 2000 kilogram 1500 kilogram 2000 kilogram 4000 kilogram 2500 kilogram 3000 pieces 500 kaleng

2 pieces 35 kilogram 20 kilogram 20 kilogram 20 kilogram 20 kilogram 100 pieces 100 kaleng

0 1 1 1 1 2 1 1

Perhitungan Material Requirement Planning (MRP)

Dengan berdasarkan Master Production Schedule, struktur produk dan catatan keadaan persediaan yang ada maka dapat dibuat suatu jadwal perencanaan kebutuhan bahan baku (Material Requirement Planning), yang bertujuan agar bahan baku yang dibutuhkan dapat tersedia tepat pada waktunya. Dalam melakukan pemesanan bahan baku, PT Sinar Jaya Prakarsa harus mengikuti prosedur pemesanan yang ditetapkan oleh supplier seperti : ukuran lot (lot size) dan lead time. Oleh sebab itu dalam menetapkan lotting pemesanan perlu

diperhatikan agar dapat meminimalkan biaya-biaya seperti : biaya pesan dan biaya simpan. Untuk penentuan ukuran pemesanan (lotting) akan dilakukan dengan membandingkan total biaya persediaan dari beberapa metode lotting, yaitu : metode LFL (Lot For Lot), EOQ (Economic Order Quantity), dan POQ (Period Order Quantity) dengan tetap memperhatikan ukuran lot (lot size) pemesanan yang telah ditetapkan oleh supplier.

141 5.2.7.1 Netting

Langkah awal dalam perhitungan MRP adalah dengan melakukan netting, yaitu perhitungan untuk menetapkan jumlah kebutuhan bersih yang merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan keadaan persediaan yang ada dalam persediaan (on hand) dan yang sedang dipesan (schedule receipts) ditambah dengan safety stock. Kebutuhan kotor (gross requirement) dihitung berdasarkan item induk yang berada pada tingkat di atasnya dan dikalikan oleh kelipatan-kelipatan tertentu sesuai dengan yang dibutuhkan. Sehingga dengan demikian kebutuhan kotor pada level 1 (sponge dan tali sandal) dapat dihitung dengan mengkalikan kuantitas bahan berdasarkan data BOM dengan MPS tiap produk. Sedangkan untuk level selanjutnya dapat dihitung setelah perhitungan level induknya (level 1) selesai dilakukan hingga tahap explosion. Berikut contoh perhitungan netting level 1 untuk sponge dan tali sandal : • Sponge periode 1

Diketahui : Sandal standar

= 1352 karung

Sandal Bersablon

= 129 karung

Kuantitas per unit

= 480 pasang

Persediaan awal

= 0

Scheduled Receipts = 0 Safety Stock

= 0

Perhitungan : Gross requirement

= 480 × (1352 + 129) = 710.880 pasang

142 = Gross requirement - Scheduled Receipts - Persediaan

Net Requirement

awal + Safety Stock = 710.880 - 0 -0 + 0 = 710.880 pasang

Apabila hasil perhitungan Net Requirement < 0 maka Net Requirement = 0 • Tali sandal periode 1

Diketahui : Sandal standar

= 1352 karung

Sandal Bersablon

= 129 karung

Kuantitas per unit

= 240 pasang

Persediaan awal

= 3060

Scheduled Receipts = 0 Safety Stock

= 3000

Perhitungan : Gross requirement Net Requirement

= (1352 + 129) = 1481 pasang = Gross requirement - Scheduled Receipts - Persediaan awal + Safety Stock = 1481 - 0 -3060 + 3000 = 1421 pieces

Apabila hasil perhitungan Net Requirement < 0 maka Net Requirement = 0

5.2.7.2 Lotting

Lotting dilakukan untuk menentukan besarnya jumlah pesanan optimal untuk setiap item secara individual didasarkan pada hasil perhitungan kebutuhan bersih. Dalam memilih metode yang tepat untuk setiap item diarahkan untuk meminimalkan biaya pesan dan biaya simpan. Untuk itu diperlukan data biaya pesan per pesanan dan biaya simpan per unit/minggu. Sedangkan untuk mencari biaya simpan, perlu ditentukan

143 dahulu perkiraan biaya simpan bahan baku. Berikut tabel penentuan perkiraan biaya simpan bahan baku : Tabel 5.31 Penentuan Perkiraan Biaya Simpan Bahan Baku Kategori

Biaya Sebagai Persentase dari Nilai Persediaan

Biaya penyimpanan, seperti

5%

penyusutan, biaya operasi, pajak asuransi

(3 - 10%)

Biaya penanganan bahan baku, termasuk

2%

peralatan, sewa atau penyusutan, listrik, biaya operasi Biaya tenaga kerja karena penanganan tambahan

(1 - 3.5%) 3% (3 – 5%)

Biaya investasi, seperti biaya pinjaman, pajak dan asuransi persediaan

8% (6 - 24%)

Pencurian, tergores, dan kelalaian

2% (2 – 5%)

Biaya keseluruhan penanganan persediaan

20%

• Tali Sandal

-

Biaya pemesanan untuk setiap pesanan Pemesanan dilakukan dengan minimal lot size 10 pack (1000 pieces). Dengan perkiraan biaya pesan 10% yang didapatkan dari perkiraan biaya-biaya yang dikeluarkan pada saat melakukan pemesanan seperti : biaya penulisanan pesanan,

pemrosesan

pesanan,

menganalisa

supplier,

penerimaan

dan

pengecekan material yang dikirim, tenaga para pekerja, dan biaya-biaya lain yang diperlukan untuk melengkapi pemesanan yang dilakukan. Biaya pesan = Jumlah tali sandal yang dipesan x biaya per pack x perkiraan biaya pesan = 10 pack x Rp 22.000 x 10% = Rp 22.000 Jadi biaya pesan per pesanan (S) = Rp 22.000

144 -

Biaya simpan Biaya simpan = (Biaya sewa x luas tanah) + perkiraan biaya Luas tanah didapatkan dengan menghitung: Luas 1 pallet = 1,1 m2 Disimpan di gudang dengan ditumpuk menjadi 3 pallet (rak), sehingga : 1 rak = 3 pallet 1 pallet berisi 180 pack. 1 pack adalah 100 pieces Dalam gudang terdapat 4 rak untuk penyimpanan. Kapasitas penyimpanan gudang (jumlah sak) = 180 pack x 3 x 4 = 2160 pack Luas tanah untuk menyimpan rak = 4 pallet x 1,1 m2 = 4,4 m2 Total biaya simpan = (Biaya sewa x luas tanah) + perkiraan biaya = ( Rp 200.000 x 4,4 m2 ) + 20% = Rp 1.200.000 Biaya simpan per pack/tahun = Biaya simpan ÷ jumlah pack = Rp 1.200.000 ÷ 2160 pack = Rp 555,55 /pack/tahun Biaya simpan per pack/minggu = Biaya simpan per pack/tahun ÷ jumlah minggu dalam 1 tahun = 555,55 ÷ 52 = Rp 10,68 /pack/minggu Biaya simpan per pieces/minggu = Biaya simpan per pack/minggu ÷ jumlah pieces dalam 1 pack

= 10,68 ÷ 100 = Rp 0,11/pieces/minggu

145 • Karet

-

Biaya pemesanan untuk setiap pesanan Pemesanan dilakukan dengan minimal lot size 1 ton. Dengan perkiraan biaya pesan 10% yang didapatkan dari perkiraan biaya-biaya yang dikeluarkan pada saat melakukan pemesanan seperti : biaya penulisanan pesanan,

pemrosesan

pesanan,

menganalisa

supplier,

penerimaan

dan

pengecekan material yang dikirim, tenaga para pekerja, dan biaya-biaya lain yang diperlukan untuk melengkapi pemesanan yang dilakukan. Biaya pesan = Jumlah Karet yang dipesan x biaya per ton x perkiraan biaya pesan = 1 ton x Rp 5.450.000 x 10% = Rp 545.000 Jadi biaya pesan per pesanan (S) = Rp 545.000 -

Biaya Simpan Biaya simpan = (Biaya sewa x luas tanah) + perkiraan biaya Luas tanah didapatkan dengan menghitung: Luas pallet = 3 m2 Disimpan di gudang per pallet, sehingga : 1 pallet berisi 108 bal. 1 bal adalah 35 Kg Dalam gudang terdapat 24 pallet untuk penyimpanan. Kapasitas penyimpanan gudang (jumlah bal) = 108 bal x 24 = 2592 bal Luas tanah untuk menyimpan rak = 24 pallet x 3 m2 = 72 m2

146 Total biaya simpan = (Biaya sewa x luas tanah) + perkiraan biaya = (Rp 200.000 x 72 m2 ) + 20% = Rp 17.280.000 Biaya simpan per bal/tahun = Biaya simpan ÷ jumlah bal = Rp 17.280.000 ÷ 2592 bal = Rp 6666.67 /bal/tahun Biaya simpan per bal/minggu = Biaya simpan per bal/tahun ÷ jumlah minggu dalam 1 tahun = 6666.67 ÷ 52 = Rp 128,21/bal/minggu Biaya simpan per kg/minggu = Biaya simpan per bal/minggu ÷ jumlah kilogram dalam 1 bal = 128,21 ÷ 35 = Rp 3,66/kg/minggu • Kalsium

-

Biaya pemesanan setiap pesanan Pemesanan dilakukan dengan minimal lot size 20 sak Dengan perkiraan biaya pesan 10% yang didapatkan dari perkiraan biaya-biaya yang dikeluarkan pada saat melakukan pemesanan seperti : biaya penulisanan pesanan,

pemrosesan

pesanan,

menganalisa

supplier,

penerimaan

dan

pengecekan material yang dikirim, tenaga para pekerja, dan biaya-biaya lain yang diperlukan untuk melengkapi pemesanan yang dilakukan. Biaya pesan = Jumlah Kalsium yang dipesan x biaya per sak x perkiraan biaya pesan = 20 x Rp 129.200 x 10% = Rp 258.400 Jadi biaya pesan per pesanan (S) = Rp 258.400

147 -

Biaya simpan Biaya simpan = (Biaya sewa x luas tanah) + perkiraan biaya Luas tanah didapatkan dengan menghitung: Luas 1 pallet = 2,25 m2 Disimpan di gudang dengan ditumpuk menjadi 2 pallet (rak), sehingga : 1 rak = 2 pallet 1 pallet berisi 100 sak. 1 sak adalah 20 Kg Dalam gudang terdapat 7 pallet untuk penyimpanan. Kapasitas penyimpanan gudang (jumlah sak) = 100 sak x 2 x 7 = 1400 sak Luas tanah untuk menyimpan rak = 7 pallet x 2,25m2 = 15,75 = 16 m2 Total biaya simpan = (Biaya sewa x luas tanah) + perkiraan biaya = (Rp 200.000 x 16 m2 ) + 20% = Rp 3.840.000 Biaya simpan per sak/tahun = Biaya simpan ÷ jumlah sak = Rp 3.840.000 ÷ 1400 sak = Rp 2742,86 /sak/tahun Biaya simpan per sak/minggu = Biaya simpan per sak/tahun ÷ jumlah minggu dalam 1 tahun = 2742,86 ÷ 52 = Rp 52,75/sak/minggu Biaya simpan per kg/minggu = Biaya simpan per sak/minggu ÷ jumlah kilogram dalam 1 sak = 52,75 ÷ 20 = Rp 2,64/kg/minggu

148 • Eva Quantum

-


pemrosesan

pesanan,

menganalisa

supplier,

penerimaan

dan

pengecekan material yang dikirim, tenaga para pekerja, dan biaya-biaya lain yang diperlukan untuk melengkapi pemesanan yang dilakukan. Biaya pesan = Jumlah Eva Quantum yang dipesan x biaya per sak x perkiraan biaya pesan = 20 x Rp 180.540 x 10% = Rp 361.080 Jadi biaya pesan per pesanan (S) = Rp 361.080 -

Biaya simpan Biaya simpan = (Biaya sewa x luas tanah) + perkiraan biaya Luas tanah didapatkan dengan menghitung: Luas 1 pallet = 2,25 m2 Disimpan di gudang dengan ditumpuk menjadi 2 pallet (rak), sehingga : 1 rak = 2 pallet 1 pallet berisi 100 sak, 1 sak adalah 20 Kg. Dalam gudang terdapat 15 pallet untuk penyimpanan. Kapasitas penyimpanan gudang (jumlah sak) = 100 sak x 15 x 2 = 3000 sak Luas tanah untuk menyimpan rak = 15 pallet x 2,25m2 = 33,75 m2 = 34 m2

149 Total biaya simpan = (Biaya sewa x luas tanah) + perkiraan biaya = (Rp 200.000 x 34 m2 ) + 20% = Rp 8.160.000 Biaya simpan per sak/tahun = Biaya simpan ÷ jumlah sak = Rp 8.160.000 ÷ 3000 sak = Rp 2720 /sak/tahun Biaya simpan per sak/minggu = Biaya simpan per sak/tahun ÷ jumlah minggu dalam 1 tahun = 2720 ÷ 52 = Rp 52,31/sak/minggu Biaya simpan per kg/minggu = Biaya simpan per sak/minggu ÷ jumlah kilogram dalam 1 sak = 52,31 ÷ 20 = Rp 2,62/kg/minggu • Bs Warna

-


pemrosesan

pesanan,

menganalisa

supplier,

penerimaan

dan

pengecekan material yang dikirim, tenaga para pekerja, dan biaya-biaya lain yang diperlukan untuk melengkapi pemesanan yang dilakukan. Biaya pesan = Jumlah Bs Warna yang dipesan x biaya per sak x perkiraan biaya pesan = 20 x Rp 85300 x 10% = Rp 170.600 Jadi biaya pesan per pesanan (S) = Rp 170.600

150 -

Biaya simpan Biaya simpan = (Biaya sewa x luas tanah) + perkiraan biaya Luas tanah didapatkan dengan menghitung: Luas 1 pallet = 2,25 m2 Disimpan di gudang dengan ditumpuk menjadi 2 pallet (rak), sehingga : 1 rak = 2 pallet 1 pallet berisi 100 sak. 1 sak adalah 20 Kg Dalam gudang terdapat 40 rak untuk penyimpanan. Kapasitas penyimpanan gudang (jumlah sak) = 100 sak x 40 x 2 = 8000 sak Luas tanah untuk menyimpan rak = 40 pallet x 2,25m2 = 90 m2 Total biaya simpan = (Biaya sewa x luas tanah) + perkiraan biaya = ( Rp 200.000 x 90 m2 ) + 20% = Rp 21.600.000 Biaya simpan per sak/tahun = Biaya simpan ÷ jumlah sak = Rp 21.600.000 ÷ 8000 sak = Rp 2700 /sak/tahun Biaya simpan per sak/minggu = Biaya simpan per sak/tahun ÷ jumlah minggu dalam 1 tahun = 2700 ÷ 52 = Rp 51,92 /sak/minggu Biaya simpan per kg/minggu = Biaya simpan per sak/minggu ÷ jumlah kilogram dalam 1 sak = 51,92 ÷ 20 = Rp 2,60/kg/minggu

151 • Bs Putih

-


pemrosesan

pesanan,

menganalisa

supplier,

penerimaan

dan

pengecekan material yang dikirim, tenaga para pekerja, dan biaya-biaya lain yang diperlukan untuk melengkapi pemesanan yang dilakukan. Biaya pesan = Jumlah Bs Putih yang dipesan x biaya per sak x perkiraan biaya pesan = 20 x Rp 80800 x 10% = Rp 161.600 Jadi biaya pesan per pesanan (S) = Rp 161.600 -

Biaya simpan Biaya simpan = (Biaya sewa x luas tanah) + perkiraan biaya Luas tanah didapatkan dengan menghitung: Luas 1 pallet = 2,25 m2 Disimpan di gudang dengan ditumpuk menjadi 2 pallet (rak), sehingga : 1 rak berisi 2 pallet 1 pallet berisi 100 sak. 1 sak adalah 20 Kg Dalam gudang terdapat 20 rak untuk penyimpanan. Kapasitas penyimpanan gudang (jumlah sak) = 100 sak x 2 x 20 = 4000 sak Luas tanah untuk menyimpan rak = 20 pallet x 2,25m2 = 45 m2

152 Total biaya simpan = (Biaya sewa x luas tanah) + perkiraan biaya = ( Rp 200.000 x 45 m2 ) + 20% = Rp 10.800.000 Biaya simpan per sak/tahun = Biaya simpan ÷ jumlah sak = Rp 10.800.000 ÷ 4000 sak = Rp 2700 /sak/tahun Biaya simpan per sak/minggu = Biaya simpan per sak/tahun ÷ jumlah minggu dalam 1 tahun = 2700 ÷ 52 = Rp 51,92 /sak/minggu Biaya simpan per kg/minggu = Biaya simpan per sak/minggu ÷ jumlah kilogram dalam 1 sak = 51,92 ÷ 20 = Rp 2,60/kg/minggu • Tinta

-

Biaya pemesanan setiap pesanan Pemesanan dilakukan dengan minimal lot size 50 kaleng Dengan perkiraan biaya pesan 10% yang didapatkan dari perkiraan biaya-biaya yang dikeluarkan pada saat melakukan pemesanan seperti : biaya penulisanan pesanan,

pemrosesan

pesanan,

menganalisa

supplier,

penerimaan

dan

pengecekan material yang dikirim, tenaga para pekerja, dan biaya-biaya lain yang diperlukan untuk melengkapi pemesanan yang dilakukan. Biaya pesan = Jumlah Tinta yang dipesan x biaya per kaleng x perkiraan biaya pesan = 50 x Rp 6250 x 10% = Rp 31.250 Jadi biaya pesan per pesanan (S) = Rp 31.250

153 -

Biaya simpan Biaya simpan = (Biaya sewa x luas tanah) + perkiraan biaya Luas tanah didapatkan dengan menghitung: Luas 1 pallet = 1,5 m2 1 pallet berisi 150 kaleng. Disimpan dalam gudang dengan ditumpuk menjadi 5 tingkat pallet (rak). Dalam gudang terdapat 6 rak untuk menyimpan tinta. Kapasitas penyimpanan gudang (jumlah kaleng tinta) adalah = 6 x 5 pallet x 150 kaleng/pallet = 4500 kaleng Luas tanah untuk menyimpan rak = 6 rak x 1,5m2 = 6 m2 Total biaya simpan = (Biaya sewa x luas tanah) + perkiraan biaya = (Rp 200.000 x 6 m2 ) + 20% = Rp 1.440.000 Biaya simpan per kaleng/tahun = Biaya simpan ÷ jumlah kaleng = Rp 1.440.000 ÷ 4500 kaleng = Rp 320 /kaleng/tahun Biaya simpan per kaleng/minggu = Biaya simpan per kaleng/tahun ÷ jumlah minggu dalam 1 tahun = 320 ÷ 52 = Rp 6.15 /kaleng/minggu

154 Tabel 5.32 Biaya Pesan dan Biaya Simpan Bahan Baku No

1 2 3 4 5 6 7

Biaya Pesan

Bahan Baku

Biaya per

Simpan

per

minggu

Rp9.40

Biaya

Simpan

Rp22,000

per pack

Rp0.09

per pieces

Karet

Rp545,000

Rp6,666.67

per bal

Rp128.21

per bal

Rp3.66

per kg

Kalsium

Rp258,400

Rp2,742.86

per sak

Rp52.75

per sak

Rp2.64

per kg

Eva Quantum

Rp361,080

Rp2,720.00

per sak

Rp52.31

per sak

Rp2.62

per kg

Bs Warna

Rp170,600

Rp2,700.00

per sak

Rp51.92

per sak

Rp2.60

per kg

Bs Putih

Rp161,600

Rp2,700.00

per sak

Rp51.92

per sak

Rp2.60

per kg

Tinta

Rp31,250

per kaleng

Rp6.15

per kaleng

Rp6.15

per kaleng

Rp320.00

per pack

Biaya

Tali Sandal

5.2.7.2.1

Rp488.89

Simpan tahun

Lot For Lot (LFL)

Dengan menggunakan metode LFL maka pesanan dilakukan untuk memenuhi kebutuhan tiap minggu. Contoh Perhitungan (Karet) : Pada periode 1, diketahui : Net requirement

= 12809,10

Ukuran lot

= 35 kilogram

Maka , Jumlah pemesanan

= 12810 kilogram

Biaya Pesan = 14 x Rp 545.000 = Rp 7.630.000 Biaya Simpan = Jumlah PAB 2 selama periode x Rp 3,66 = 30440,35 x Rp 3,66 = Rp 111.507,36 Total Biaya Persediaan = Biaya Pesan + Biaya Simpan = Rp 7.630.000 + Rp 111.507,36 = Rp 7.741.507,36

155 5.2.7.2.2

Economic Order Quantity (EOQ)

Dengan metode EOQ dilakukan perhitungan ukuran pemesanan yang ekonomis, dimana dapat dihitung dengan menggunakan rumus : EOQ =

2 AD H

Dimana : A = Biaya pemesanan D = Demand (kebutuhan) rata-rata H = Biaya simpan Contoh Perhitungan (karet) : Diketahui : A

= Rp 545.000

H

= Rp 3,66

Lot size = 35 kg

Kebutuhan rata-rata didapatkan dengan : D (kebutuhan rata-rata)

= jumlah kebutuhan (requirement)/ jumlah periode = 172350,86 / 14 = 12310,78 kg tiap minggu

EOQ =

2 AD = H

2(545000)(12310,78) 3.66

= 60524,20 = 60525 Oleh karena lot size karet adalah 35 kg maka pemesanan hanya dapat dilakukan dengan kelipatan 35 kg yaitu 60515 kg (EOQ pembulatan ke bawah) atau 60550 kg (EOQ pembulatan ke atas).

156 -

EOQ pembulatan ke bawah (Q = 60515 kg) Biaya Pesan = 3 x Rp 545.000 = Rp1.635.000.00 Biaya Simpan = Jumlah PAB 2 selama periode x Rp 3,66 = 446.205,35 x Rp 3,66 = Rp1.634.513,95 Total Biaya Persediaan = Biaya Pesan + Biaya Simpan = Rp 3.269.513.95

-

EOQ pembulatan ke atas (Q = 60550 kg) Biaya Pesan = 3 x Rp 545.000 = Rp 1.635.000 Biaya Simpan = Jumlah PAB 2 selama periode x Rp 3,66 = 447.220,35 x Rp 3,66 = Rp 1.638.232,04 Total Biaya Persediaan = Biaya Pesan + Biaya Simpan = Rp 3.273.232,04

Dilihat dari segi total biayanya maka untuk bahan baku karet dengan metode EOQ, digunakan EOQ dengan pembulatan ke bawah karena memerlukan biaya persediaan yang lebih kecil dibandingkan dengan EOQ pembulatan keatas. Tabel 5.33 Perbandingan Pembulatan Metode EOQ Nama Bahan Baku Tali Sandal Karet Kalsium Eva Quantum Bs Warna Bs Putih Tinta

EOQ (Pembulatan ke-) Atas Bawah Atas Bawah Atas Bawah Atas Bawah Atas Bawah Atas Bawah Atas Bawah

Biaya persediaan Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp

46,631.48 46,481.91 3,273,232.04 3,269,513.95 1,022,355.98 1,021,248.29 2,083,756.31 2,082,239.38 3,604,733.63 3,600,060.55 1,888,767.94 1,886,275.63 277,834.66 287,065.43

Pilihan Bawah Bawah Bawah Bawah Bawah Bawah Atas

157 5.2.7.2.3

Period Order Quantity (POQ)

Pada metode POQ dilakukan perhitungan rentang waktu pemesanan yang paling optimal, sehingga nantinya rentang waktu dalam melakukan pemesanan pada metode ini adalah sama. Perhitungan rentang waktu pemesanan yang paling optimal menggunakan rumus: t* (t* - 1) ≤ 2 k /hr Contoh Perhitungan (Karet) : 2 x545000 = 24,17 3.66 × 12310.78

2 k / hr =

Kemudian dengan mencoba memasukkan nilai t dimana t* ( t* - 1) tidak melebihi nilai 24,17. Didapat nilai t yang paling optimal adalah 5, yang berarti pemesanan dilakukan dengan periode setiap 5 minggu sekali dan besarnya pemesanan adalah sebesar untuk memenuhi kebutuhan 5 minggu. Diketahui : Net requirement periode 1 = 12809,10 kilogram Kuantitas Pemesanan = 12809,10 + 13009,10 + 10848,24 + 13009,10 + 11138,11 = 60813,65 kilogram Kemudian kuantitas pemesanan disesuaikan dengan lot size menjadi 60830 kilogram. Biaya Pesan = 3 x Rp 545.000 = Rp1.635.000 Biaya Simpan

= Jumlah PAB 2 selama periode x Rp 3,66 = 332.455,35 x Rp 3,66 = Rp 1.217.831,45

Total Biaya Persediaan = Biaya Pesan + Biaya Simpan = Rp 2.852.831,45

158 5.2.7.3 Offsetting

Berdasarkan lead time yang telah diperoleh, maka dapat ditentukan saat yang tepat untuk melakukan rencana pemesanan dalam rangka memenuhi kebutuhan bahan baku. Rencana pemesanan dapat diperoleh dengan cara mengurangkan saat awal tersedianya ukuran lot yang diinginkan dengan besarnya lead time. Contoh Perhitungan (Karet) : Diketahui : Periode 2 (Minggu 2) Lead time

= 1 minggu

Net Requirement

= 13008,21 kilogram

Kuantitas pemesanan

= 13020 kilogram (LFL)

Jadwal pemesanan = Periode 2 (minggu 2) – (1 minggu) = Periode 1 (minggu 1) Sehingga pemesanan harus dilakukan pada periode 1 atau minggu pertama sebanyak 13020 kilogram (LFL) untuk memenuhi kebutuhan pada periode ke 2 atau minggu kedua.

5.2.7.4 Explosion

Pada tahap ini dilakukan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat item/komponen yang lebih bawah. Perhitungan kebutuhan kotor ini didasarkan pada rencana pemesanan item-item produk pada level yang lebih atas/level sebelumnya. Contoh Perhitungan (Karet) : Periode 1 : Diketahui : Planned Order Receipts (Sponge) = 710880 Kuantitas per unit (karet)

= 0,0183 kilogram

159 Perhitungan : Gross Requirement = 0.0183 × 710880

= 13009,10 kilogram

5.2.8

Material Requirement Planning

Dengan menggunakan langkah-langkah dalam MRP yang meliputi : netting, lotting, offsetting, explosion maka MRP untuk untuk sandal standar dan sablon dapat

dibuat sebagai berikut : Tabel 5.34 MRP Sandal Standar

Tabel 5.35 MRP Sandal Sablon Part No

SSBN

Description

BOM UOM

Karung

On-Hand

0

Lead Time

0

Order Policy

LFL

Safety Stock

0

Period

Past Due

Sandal Swallow Sablon

Lot Size

1

1

2

3

4

5

129

129

108

129

110

Proj.Aval.Balance I

-129

-129

-108

-129

-110

Net Requirements

129

129

108

129

110

Planned Ord. Receipt

129

129

108

129

Planned Ord. Release

129

129

108

0.00

0.00

0.00

Gross Requirements

6

7

8

9

10

11

12

13

14

135

135

135

131

131

131

131

22

-135

-135

-135

-135

-131

-131

-131

-131

-22

135

135

135

135

131

131

131

131

22

110

135

135

135

135

131

131

131

131

22

129

110

135

135

135

135

131

131

131

131

22

0.00

0.00

0.00

0.00

0.00

0.00

0.00

0.00

0.00

0.00

0.00

135

Scheduled Receipts

Proj.Aval.Balance II

0.00

160 Tabel 5.36 MRP Sponge

Untuk Sandal standar, sablon dan sponge metode lotting yang digunakan adalah LFL karena perusahaan memproduksi sendiri sandal standar, sablon dan bahan setengah jadi (sponge). Tabel 5.37 MRP Bahan Baku Tali Sandal

Tabel 5.38 MRP Bahan Baku Karet

161 Tabel 5.39 MRP Bahan Baku Kalsium

Tabel 5.40 MRP Bahan Baku Bs Putih

Tabel 5.41 MRP Bahan Baku Tinta

Berdasarkan hasil perhitungan biaya pada metode lotting LFL, EOQ dan POQ didapatkan bahwa penggunaan metode POQ pada bahan baku tali sandal, karet, kalsium, bs putih dan tinta akan menghasilkan biaya terminimum. Oleh sebab itu jadwal MRP pada bahan baku tersebut akan menggunakan teknik lotting POQ.

162 Tabel 5.42 MRP Bahan Baku Eva Quantum

Berdasarkan hasil perhitungan biaya pada metode lotting LFL, EOQ dan POQ didapatkan bahwa penggunaan metode POQ akan menghasilkan biaya terminimum. Namun penggunaan metode POQ untuk lotting pada MRP bahan baku Eva Quantum akan memerlukan kapasitas penyimpanan (gudang bahan baku) yang cukup besar. Sedangkan kapasitas penyimpanan yang dimiliki perusahaan saat ini tidak dapat menampung banyaknya bahan baku yang akan dipesan pada suatu periode.Sehingga metode lotting POQ pada bahan baku Eva Quantum tidak akan dapat diterapkan dalam perusahaan, meskipun memiliki perhitungan biaya terendah. Oleh sebab itu jadwal MRP pada bahan baku Eva Quantum akan menggunakan teknik lotting EOQ yang memiliki perhitungan biaya terminimum kedua dan mampu diterapkan dalam perusahaan. Tabel 5.43 MRP Bahan Baku Bs Warna dengan Metode LFL

163 Tabel 5.44 MRP Bahan Baku Bs Warna dengan Metode POQ

Berdasarkan hasil perhitungan biaya pada metode lotting LFL, EOQ dan POQ didapatkan bahwa penggunaan metode LFL dan POQ akan menghasilkan biaya terminimum yang sama besar. Sehingga jadwal MRP pada bahan baku Bs Warna dapat menggunakan teknik lotting LFL maupun POQ karena akan menghasilkan penjadwalan MRP yang sama. Berdasarkan kedua tabel diatas dapat dilihat bahwa penggunaan metode LFL dan POQ pada bahan baku Bs Warna, tidak hanya dari segi total biaya saja yang sama. Namun kedua metode ini juga memiliki penjadwalan MRP yang sama persis.

5.2.9

Analisis Data dan Hasil Pembahasan

5.2.9.1 Penentuan Metode Peramalan yang Digunakan

Berdasarkan plotting terhadap data historis penjualan sandal swallow standard dan sablon didapatkan bahwa pola data yang terbentuk adalah pola data horizontal (data stasioner) yang mengandung pola trend. Sehingga beberapa metode peramalan yang

sesuai dengan dengan pola data yang berlaku adalah : metode Double Moving Average (DMA), Holt, Quadratik, dan Regresi Linier. Pada metode Quadratik dan Holt, α (alpha)

164 dan γ (gamma) yang digunakan untuk menghasilkan MAE, MSE dan MAPE terkecil didapatkan dengan melakukan trial and error. Kemudian dengan membandingkan MAE, MSE dan MAPE dari keempat metode ini maka metode Regresi Linier merupakan metode peramalan yang memiliki MAE, MSE dan MAPE terendah. Dengan demikian maka metode Regresi Linier merupakan metode yang akan digunakan karena memiliki tingkat error yang terendah.

5.2.9.2 Perencanaan Agregat

Perhitungan perencanaan agregat untuk sandal swallow standar dan sablon dilakukan dengan menggunakan metode transportasi (matematis). Hal ini dikarenakan dengan menggunakan metode transportasi, perencanaan produksi dapat direncanakan dengan biaya yang paling minimal sehingga didapatkan perencanaan produksi yang optimal sesuai dengan kapasitas produksi perusahaan. Perusahaan sampai dengan saat ini tidak melakukan subkontrak dengan perusahaan lain, produk sandal swallow standar dan sablon diproduksi oleh perusahaan sendiri sehingga subkontrak tidak dimasukkan dalam perencanaan agregat metode transportasi. Hal ini bisa jadi disebabkan karena selama ini kapasitas reguler dan kapasitas lembur perusahaan telah dapat memenuhi permintaan akan produk.

5.2.9.3 Penentuan Metode Lotting yang Digunakan dalam MRP

Dalam menentukan metode lotting yang digunakan, dilakukan perhitungan dengan menggunakan metode Lot For Lot (LFL), Period Order Quantity (POQ) dan Economic Order Quantity (EOQ) untuk mendapatkan metode terbaik yang paling sesuai

untuk digunakan. Penentuan metode lotting yang terbaik dititiberatkan pada biaya

165 persediaan yang meliputi : biaya simpan dan biaya pesan, dimana metode yang memiliki biaya persedian terendah merupakan metode yang akan digunakan. Namun dapat terlihat pada tabel 5.42 bahwa untuk bahan baku Eva Quantum, walaupun metode POQ memiliki biaya persediaan namun metode EOQ yang paling sesuai digunakan dalam perusahaan. Hal ini disebabkan karena pada perhitungan metode POQ untuk bahan Eva Quantum untuk mendapatkan biaya persediaan yang optimal, perusahaan harus memesan bahan Eva Quantum untuk kebutuhan 5 periode sekaligus. Sedangkan kapasitas gudang penyimpanan untuk bahan Eva Quantum tidak dapat menampung seluruh bahan yang dipesan. Oleh karena itu selain membandingkan biaya persediaan dari masing-masing metode, perlu juga dipertimbangkan kapasitas panyimpanan bahan baku dalam gudang. Untuk bahan baku Bs Warna dapat digunakan 2 metode yaitu LFL atau POQ, karena kedua metode ini memiliki perhitungan biaya persediaan dan penjadwalan MRP yang sama. Berikut tabel perbandingan perhitungan biaya persediaan metode LFL, POQ dan EOQ :

166 Tabel 5.45 Perbandingan Metode Lotting dalam MRP Nama Bahan Baku Sponge Tali Sandal

Karet

Kalsium

Eva Quantum

Bs Warna

Bs Putih

Tinta

Metode Lotting LFL LFL EOQ POQ LFL EOQ POQ LFL EOQ POQ LFL EOQ POQ LFL EOQ POQ LFL EOQ POQ LFL EOQ POQ

Biaya persediaan

Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp

312,898.78 46,481.91 39,900.78 7,741,507.36 3,269,513.95 2,852,831.45 3,678,285.19 1,021,248.29 955,525.14 5,134,497.84 2,082,239.38 1,952,359.38 2,545,341.32 3,600,060.55 2,545,341.32 2,206,229.48 1,886,275.63 1,657,777.55 487,565.43 277,834.66 247,680.81

Terbaik

Yang Digunakan

LFL

LFL

POQ

POQ

POQ

POQ

POQ

POQ

POQ

EOQ

LFL & POQ

LFL & POQ

POQ

POQ

POQ

POQ

Berdasarkan perhitungan biaya persediaan terhadap bahan baku terlihat bahwa secara garis besar metode POQ merupakan metode yang memiliki biaya terendah kecuali untuk bahan sponge yang menggunakan metode LFL tanpa memperhatikan segi biayanya. Hal ini dikarenakan sponge merupakan bahan setengah jadi yang dihasilkan sendiri oleh perusahaan sehingga metode POQ dan EOQ tidak dapat diterapkan pada bahan sponge. Dengan memperhatikan perhitungan biaya dari tiap metode dapat terlihat bahwa metode POQ sangat sesuai diterapkan pada bahan baku yang memiliki biaya pesan yang tinggi, namun memiliki biaya simpan yang rendah dan memiliki kapasitas penyimpanan di gudang yang besar. Sehingga pemesanan dapat dilakukan untuk

167 memenuhi kebutuhan untuk beberapa periode sekaligus untuk disimpan dahulu di gudang sebelum diperlukan. Metode EOQ memiliki sedikit kesamaan dengan metode POQ, namun pada metode EOQ bukan periode pemesanannya yang tetap melainkan jumlah (Quantity) pemesanan yang tetap. Akan tetapi berdasarkan perhitungan biaya persediaan, metode EOQ masih kurang sesuai untuk digunakan. Hal ini dapat disebabkan karena jumlah pemesanan yang tetap pada metode EOQ kurang sesuai dengan pergerakan kebutuhan bahan baku yang memerlukan frekuensi pemesanan yang tetap sehingga tidak dapat menandingi metode POQ. Sedangkan metode LFL tidak memerlukan kapasitas penyimpanan di gudang yang terlalu besar karena hanya difokuskan pada pemenuhan kebutuhan setiap periode. Namun metode LFL sesuai diterapkan pada bahan baku yang memiliki biaya simpan yang tinggi dengan biaya pesan yang rendah sehingga dengan demikian dapat dilakukan pemesanan tiap periode.

5.3

Analisis dan Perancangan Sistem Informasi

Analisis dan perancangan sistem informasi dilakukan dengan menggunakan diagram pada Unified Modeling Language (UML) yang merupakan bahasa pemodelan yang menyediakan standarisasi dalam menjelaskan kebutuhan dan desain sebuah sistem sebelum melakukan pembuatan program, sehingga dapat menggambarkan sebuah sistem atau program yang ingin dibuat.

168 5.3.1

Analisis Sistem Informasi

Analisis dilakukan untuk lebih memahami sistem yang ada, permasalahan yang dihadapi dan mengetahui kebutuhan sistem. Analisis sistem informasi dapat dilakukan dengan cara mengumpulkan informasi dari pihak yang terkait mengenai permasalahan yang ada dan spesifikasi sistem yang diinginkan. Analisis sistem dilakukan dengan membuat suatu system definition dalam bentuk narasi atau dapat juga dalam bentuk gambar.

5.3.1.1 System Definition dari Sistem Berjalan

PT. Sinar Jaya Prakarsa saat ini hanya menggunakan sistem informasi sederhana yang berbasiskan Office Automation yang hanya digunakan sebatas Email, pengolah kata, serta Fax yang mendukung operasional kantor , sedangkan untuk mendukung pengambilan keputusan seperti : perencanaan produksi, perencanaan kebutuhan bahan baku dan produk, perhitungan data, dan lain sebagainya masih dilakukan secara manual. Hal ini dirasakan kurang efektif dan efisien karena pengambilan keputusan seputar kegiatan produksi yang dilakukan berdasarkan intuisi saja kurang dapat memberikan ketepatan keputusan (tindakan) yang harus diambil. Gambaran umum sistem perusahaan saat ini khususnya yang berkaitan dengan kegiatan produksi adalah : •

Divisi PPIC menerima pesanan produksi (jenis dan jumlah produk) dari divisi marketing. Kemudian divisi PPIC akan melakukan pengecekan barang jadi yang tersedia dan berdasarkan intuisi menentukan jenis produk dan memperkirakan jumlah yang harus diproduksi untuk memenuhi pesanan konsumen (target produksi).

169 •

Setelah itu divisi PPIC akan menjadwalkan produksi untuk mencapai target produksi dan memperkirakan waktu penyelesaiannya.

•

Selanjutnya divisi PPIC memberikan surat permintaan bahan baku sesuai dengan kebutuhan ke bagian gudang bahan baku. Bahan baku kemudian diberikan ke bagian lantai produksi untuk diproduksi menjadi barang jadi.

Beberapa kekurangan yang ada dan dapat dikembangkan adalah : •

Penggunaan

data

permintaan

aktual

konsumen

mengakibatkan

sulitnya

memperkirakan target produksi yang optimal. •

Perkiraan permintaan konsumen yang diprediksi menggunakan intuisi terkadang meleset jauh dari permintaan sebenarnya.

•

Belum adanya perencanaan produksi yang sistematis menyebabkan sulitnya memperkirakan jumlah dan waktu pemesanan bahan baku yang tepat. Hal ini dapat mengakibatkan proses produksi terhambat akibat tidak tersedianya bahan baku tertentu untuk produksi atau malah terjadi penumpukan bahan baku di gudang.

•

Penundaan produksi ini mengakibatkan perusahaan memerlukan jam kerja lembur, yang seharusnya belum diperlukan jika kebutuhan bahan baku untuk produksi dapat dipenuhi.

•

Sistem pendokumentasian yang masih manual cukup menyulitkan dalam penanganan, penyajian dan pengolahan data. Oleh sebab itu dibutuhkan sebuah sistem informasi sederhana yang dapat

melakukan seluruh proses seperti : peramalan permintaan, perencanaan produksi, jadwal produksi dan kebutuhan bahan baku sehingga hasil dari perencanaan dapat lebih akurat, efektif dan efisien dalam penerapannya.

170 5.3.1.2 Bussiness Use Case

Bussines use case mendeskripsikan aktivitas bisnis pada sistem yang sedang

berjalan saat ini. Dimaksudkan untuk memudahkan dalam memahami aktivitas-aktivitas yang terjadi untuk memenuhi kebutuhan bahan baku yang diperlukan produksi dalam memenuhi permintaan konsumen. Material Requirement Planning

merencanakan produksi

membuat jadwal produksi

merencanakan kebutuhan bahan baku

Divisi PPIC

Diagram 5.1 Bussiness Use Case Material Requirement Planning Berikut ini merupakan use case analysis dari seluruh case dalam business use case material requirement planning :

Tabel 5.46 Bussiness Use Case Narrative Merencanakan Produksi Use Case Name: Primary Business Actor: Description: Precondition: Typical Course of events: Alternate Course:

Merencanakan Produksi Divisi PPIC Berfungsi untuk menentukan jenis dan jumlah produk yang harus diproduksi Bagian Marketing memberikan data pesanan konsumen 1. Memeriksa jumlah produk jadi yang tersedia 2. Memperkirakan jumlah produk jadi yang harus diproduksi ( target produksi) -

171 Tabel 5.47 Bussiness Use Case Narrative Membuat Jadwal Produksi Use Case Name: Primary Business Actor: Description: Precondition: Typical Course of events: Alternate Course:

Membuat Jadwal Produksi Divisi PPIC Berfungsi untuk menjadwalkan jenis dan jumlah produk yang harus Diproduksi 1. Memperkirakan waktu yang dibutuhkan untuk mencapai target produksi 2. Menjadwalkan jenis dan jumlah produk yang harus diproduksi -

Tabel 5.48 Bussiness Use Case Narrative Merencanakan Kebutuhan Bahan Baku Use Case Name: Primary Business Actor: Description:

Merencanakan Kebutuhan Bahan Baku Divisi PPIC

Berfungsi untuk memastikan ketersediaan bahan baku pada saat dibutuhkan untuk produksi Bagian warehouse memberikan data bahan baku yang tersedia Precondition: 1. Memeriksa apakah bahan baku yang dibutuhkan untuk produksi tersedia. Typical Course 2. Membuat perencanaan bahan baku untuk memenuhi kebutuhan bahan of events: baku dalam produksi. Alternate Course: -

5.3.2

Sistem Informasi Usulan

Berdasarkan analisa dan pembahasan sistem yang sedang berjalan pada PT. Sinar Jaya Prakarsa maka diusulkan agar perusahaan mulai menggunakan sistem informasi khususnya dalam merencanakan kegiatan yang berhubungan dengan produksi mengingat semakin ketatnya tingkat persaingan dalam dunia industri.

172 Sistem informasi yang diusulkan untuk membantu perusahaan dalam mengatur kebutuhan bahan baku agar dapat memenuhi permintaan konsumen dan meminimalkan biaya yang harus dikeluarkan perusahaan adalah sistem informasi Material Requirement Planning. Beberapa fungsi yang dapat dilakukan sistem tersebut adalah : •

Sistem dapat membantu divisi PPIC dalam melakukan peramalan berdasarkan data historis permintaan konsumen dengan metode yang sesuai (metode dengan error terkecil) sehingga didapatkan perkiraan permintaan konsumen untuk 3 bulan mendatang.

•

Sistem dapat membantu divisi PPIC dalam melakukan perencanaan produksi untuk mendapatkan perencanaan produksi yang terbaik ditinjau dari segi biaya.

•

Sistem dapat membantu menjadwalkan produksi untuk setiap end item berdasarkan perencanaan produksi.

•

Sistem dapat membantu dalam menentukan kuantitas dan waktu pemesanan bahan baku yang ekonomis ditinjau dari segi biaya simpan dan pesan sehingga produksi yang terhambat akibat kurangnya pasokan bahan baku maupun penumpukan bahan baku produksi di gudang dapat dihindari.

•

Sistem dapat memberikan kemudahan dalam peyajian, pengolahan dan penanganan data dan informasi yang digunakan divisi PPIC. Dalam upaya kelancaran fungsi dari sistem informasi ini, maka pengguna sistem

perlu melakukan input secara berkala agar data dalam sistem dapat selalu up to date dan sistem dapat menghasilkan kebutuhan informasi tepat dan akurat. Beberapa input yang diperlukan adalah data permintaan, data actual order, data hari libur, dan data catatan persediaan produk jadi dan bahan baku serta data seputar bahan baku dan barang jadi

173 jika terdapat perubahan. Hal ini disebabkan karena data tersebut akan digunakan sebagai parameter dalam kalkulasi untuk menghasilkan informasi utama yaitu rencana penjadwalan bahan baku setiap minggunya. Sehingga keakuratan dari data tersebut akan sangat mempengaruhi hasil dari fungsi-fungsi sistem.

5.3.3

Perancangan Sistem Informasi

5.3.3.1 Use Case Diagram dan Use Case Narrative

Use case diagram digunakan untuk menjelaskan interaksi antara actor (pengguna

sistem) dengan sistem. Use case merupakan sebuah pekerjaan tertentu (fungsi) yang dapat dilakukan oleh actor. Sehingga melalui use case diagram dapat terlihat user (pengguna) yang terlibat dalam sistem, interaksi yang terjadi antara sistem dan pengguna serta fungsionalitas dari sistem. Dengan mengacu pada analisa sistem informasi yang diusulkan maka dapat disimpulkan bahwa pengguna dari sistem (actor) adalah divisi PPIC yang terdiri dari manajer dan staff PPIC. Dimana tiap actor memiliki akses use case yang berbeda tergantung dari hak akses actor tersebut yang ditentukan pada saat actor melakukan login ke dalam sistem.

Use case diagram sistem informasi material requirement planning adalah sebagai berikut :

174 Sistem Informasi Material Requirement Planning

Melakukan Login

Mengubah Password

Mengentri Data Penjualan

Mengentri Data Actual Order Staff PPIC

Melakukan Peramalan Permintaan Mendata Hari Libur

Mendata Bahan Baku

Mendata Produk

Mendata Pegawai

Melakukan Maintenance Data

Manajer PPIC

Melakukan Perencanaan Agregat

Membuat Master Production Schedule

Membuat Material Requirement Planning

Diagram 5.2 Use Case Diagram Sistem Informasi Material Requirement Planning

175 Kemudian untuk setiap use case terdapat penjelasan tersendiri yang disebut use case narrative dalam bentuk teks. Dalam user narrative ini dapat terlihat tujuan dari

sistem, alur dari fungsi sistem baik dari actor maupun respon dari sistem, actor yang terlibat, kondisi awal dan kondisi akhir dari case, dan lain sebagainya . Berikut merupakan use case narrative dari seluruh case dalam sistem informasi material requirement planning :

Tabel 5. 49 Use Case Narrative Melakukan Login Melakukan Login Manajer PPIC

Use Case Name: Primary Business Actor:

Staff PPIC

Description:

Use case ini mendeskripsikan proses user untuk melakukan login ke dalam sistem informasi Material Requirement Planning. Use case dimulai saat user akan masuk ke dalam sistem.

Precondition:

Data user telah terdaftar di dalam system

Basic Flow :

Actor Action 1. User memasukkan user name, password dan job description 2. a Jika user ingin masuk ke dalam sistem maka klik button Login 2. b Jika user tidak jadi masuk ke dalam sistem, klik button Exit

3.a Sistem akan menampilkan pesan kesalahan dan meminta inputan ulang jika data yang dimasukkan user salah

Alternatif Flow :

Post condition

System Response 3. a User masuk ke dalam main menu 3. b User keluar dari aplikasi

User masuk ke dalam main menu dari sistem

176 Tabel 5.50 Use Case Narrative Mengubah Password Mengubah Password Manajer PPIC Staff PPIC

Use Case Name: Primary Business Actor: Description:

Use case ini mendeskripsikan proses user untuk melakukan perubahan password

Precondition:

Data user terdapat dalam sistem dan user telah login ke dalam sistem

Basic Flow :

Actor Action

System Response

1. User mengklik ubah password 3. User memasukkan password yang baru 4. a Jika user ingin menyimpan password baru, klik button simpan 4. b Jika ingin membatalkan data yang telah diinput, klik button tutup Alternatif Flow : Post condition

2. sistem menampilkan form ubah password 5. a data user yang telah ada akan di-update, sistem menampilkan pesan keberhasilan 5. b kembali ke form main menu

Data user baru berhasil ditambahkan ke dalam sistem

Tabel 5. 51 Use Case Narrative Mengentri Data Penjualan Mengentri Data Penjualan

Use Case Name: Primary Business Actor: Description:

Staff PPIC Use case ini mendeskripsikan proses user dalam mengentri data penjualan konsumen sebagai data historis permintaan ke dalam sistem

Precondition: Basic Flow :

User telah login ke dalam sistem Actor Action

System Response

1. User mengklik form master dari main menu

2. Sistem akan menampilkan form master

3. a Jika User ingin melihat daftar permintaan,

4. a Sistem akan menampilkan form daftar permintaan

klik daftar permintaan 3. b Jika ingin menambah data permintaan, klik tambah permintaan 5.a1 Jika user ingin menambah permintaan baru klik button tambah 5.a2 Jika ingin mengubah data , klik data yang ingin diubah dan klik button ubah 5.a3 Jika ingin menghapus data , klik data yang ingin dihapus dan klik button hapus 5.b User memasukkan data permintaan baru dengan lengkap dan klik button simpan 7. Jika yang dipilih user adalah mengubah data, maka masukkan perubahan data yang diinginkan dan klik simpan

4. b Sistem akan menampilkan form tambah permintaan baru 6.a1 Sistem menampilkan form tambah permintaan baru dan menjalankan fungsi dari form tambah permintaan baru 6.a2 Sistem menampilkan form ubah data permintaan 6.a3 Sistem akan meminta konfirmasi penghapusan data permintaan 6.b Sistem akan menampilkan pesan keberhasilan dan menampilkan form daftar permintaan 8. Jika user memilih untuk mengubah data, sistem akan menyimpan perubahan data dan menampilkan pesan keberhasilan 10. Kembali ke form master

9. Jika ingin keluar dari use case, klik tutup Alternatif Flow :

6. b Jika data yang dimasukkan user tidak lengkap, sistem akan meminta input untuk field yang kosong

Post condition

Data permintaan baru atau data permintaan yang telah diubah, tersimpan di dalam sistem

177

Tabel 5. 52 Use Case Narrative Mengentri Data Actual Order Use Case Name:

Mengentri Data Actual Order

Primary Business

Staff PPIC

Actor: Description:

Use case ini mendeskripsikan proses dalam mengentri data actual order

Precondition:

User telah login ke dalam sistem

Basic Flow :

Actor Action

System Response



3. a Jika User ingin melihat daftar permintaan

4. a Sistem akan menampilkan form daftar data aktual

aktual, klik daftar permintaan aktual 3. b Jika ingin menambah data permintaan aktual, klik tambah data aktual 5.a1 Jika user ingin menambah permintaan aktual baru klik button tambah 5.a2 Jika ingin mengubah data, klik data yang ingin diubah dan klik button ubah 5.a3 Jika ingin menghapus data, klik data yang ingin dihapus dan klik button hapus 5.b User memasukkan data permintaan aktual baru dengan lengkap dan klik button simpan 7. Jika yang dipilih user adalah mengubah data, maka masukkan perubahan data yang

4. b Sistem akan menampilkan form tambah data aktual 6.a1 Sistem akan menampilkan form tambah data aktual dan menjalankan fungsi dari form tambah data aktual 6.a2 Sistem akan menampilkan form ubah data aktual 6.a3 Sistem akan meminta konfirmasi penghapusan data aktual 6.b Sistem akan menampilkan pesan keberhasilan dan menampilkan form daftar data aktual 8. Jika user memilih untuk mengubah data, maka sistem akan menyimpan perubahan data dan menampilkan pesan keberhasilan 10. Kembali ke form master

diinginkan dan klik simpan. 9. Jika user ingin keluar dari use case, klik tutup Alternatif Flow :

6. b Jika data yang dimasukkan user tidak lengkap, sistem akan meminta input untuk field yang kosong

Post condition

Data aktual baru atau data aktual yang telah diubah, tersimpan di dalam sistem

178

Tabel 5. 53 Use Case Narrative Melakukan Peramalan Permintaan Melakukan Peramalan Permintaan

Use Case Name: Primary Business

Staff PPIC

Actor: Description:

Use case ini mendeskripsikan proses dalam melakukan peramalan permintaan dan menampilkan Hasilnya

Precondition:

User telah login ke dalam sistem dan data historis penjualan telah tersedia

Basic Flow :

Actor Action 1. User mengklik peramalan pada main menu 3. User memilih jenis barang yang ingin Diramalkan 4. User memilih metode peramalan yang Diinginkan 6. Jika metode peramalan yang dipilih adalah Holt/Quadratik, user memasukkan tingkat Pemulusan 7. User mengklik button kalkulasi 9. User mengklik button lihat hasil peramalan 11. a Jika hasil peramalan ingin disimpan user dapat mengklik button simpan 11. b Jika hasil peramalan tidak ingin disimpan maka user dapat mengklik button tutup 13. a Jika User mengklik button tutup 13. b Jika user ingin melihat daftar hasil peramalan yang pernah dilakukan sebelumnya, klik daftar peramalan 15. b User memilih waktu peramalan yang Diinginkan 17. b User mengklik button tutup

Alternatif Flow Post condition

System Response 2. Sistem akan menampilkan form peramalan 5. Sistem menampilkan form peramalan sesuai dengan metode yang dipilih user 8. Sistem akan menghitung error dari metode peramalan dan menampilkan hasilnya 10. Sistem akan menampilkan hasil peramalan 12. a Data hasil peramalan akan disimpan dan sistem akan menampilkan pesan bahwa data berhasil disimpan 12. b Sistem akan menutup form hasil peramalan 14 a. Sistem kembali ke form peramalan 14 b. Sistem akan menampilkan daftar peramalan 16. b Sistem akan menampilkan hasil peramalan sesuai dengan periode/waktu yang diinginkan user. 18. b Sistem akan kembali ke form peramalan

Hasil peramalan yang diinginkan oleh user tersimpan dalam sistem

179

Tabel 5. 54 Use Case Narrative Mendata Hari Libur Mendata Hari Libur

Use Case Name: Primary Business

Staff PPIC

Actor: Description:

Use case ini mendeskripsikan proses user dalam mendata hari libur

Precondition:


Basic Flow :

Actor Action 1. User mengklik form master dari main menu 3. a Jika User ingin melihat data hari libur, klik daftar hari libur 3. b Jika ingin menambah data hari libur, klik tambah hari libur 5.a1 Jika user ingin menambah hari libur klik button tambah 5.a2 Jika ingin mengubah data, klik data yang ingin diubah dan klik button ubah 5.a3 Jika ingin menghapus data, klik data yang ingin dihapus dan klik button hapus 5.b User memilih hari libur yang diinginkan, masukkan nama hari libur dan klik simpan 7. Jika yang dipilih user adalah mengubah data, maka masukkan nama hari libur yang diinginkan dan klik simpan 9. Jika user ingin keluar dari use case, klik tutup

Alternatif Flow : Post condition

System Response 2. Sistem akan menampilkan form master 4. a Sistem menampilkan form daftar hari libur 4. b Sistem akan menampilkan form tambah hari libur 6.a1 Sistem menampilkan form tambah hari libur dan menjalankan fungsi dari form tambah hari libur 6.a2 Sistem menampilkan form ubah hari libur 6.a3 Sistem akan meminta konfirmasi penghapusan data hari libur 6.b Sistem menampilkan pesan keberhasilan dan menampilkan form daftar hari libur 8. Jika user memilih untuk mengubah data, sistem akan menyimpan perubahan data dan menampilkan pesan keberhasilan 10. Kembali ke form master

Data perubahan hari libur berhasil disimpan dalam sistem

180

Tabel 5. 55 Use Case Narrative Mendata Bahan Baku Use Case Name:

Mendata Bahan Baku

Primary Business

Manajer PPIC

Actor: Description:

Use case ini mendeskripsikan proses dalam pendataan bahan baku meliputi : menambahkan data bahan baku baru, mengubah data bahan baku yang telah ada dan menghapus data bahan baku yang telah ada dalam sistem

Precondition: Basic Flow :

User telah login ke dalam sistem Actor Action

System Response



3. a Jika User ingin melihat daftar bahan baku,

4. a Sistem menampilkan form daftar bahan baku

klik daftar bahan baku 3. b Jika ingin menambah data bahan baku, klik tambah bahan baku 5.a1 Jika user ingin menambah bahan baku baru klik button tambah 5.a2 Jika ingin mengubah data bahan, klik data yang ingin diubah dan klik button ubah 5.a3 Jika ingin menghapus data, klik data yang ingin dihapus dan klik button hapus 5.b User memasukkan data bahan baku baru dengan lengkap dan klik button simpan 7. Jika yang dipilih user adalah mengubah data,

4. b Sistem menampilkan form tambah bahan baku baru 6.a1 Sistem menampilkan form tambah bahan baku baru dan menjalankan fungsi form tambah bahan baku baru 6.a2 Sistem akan menampilkan form ubah bahan baku 6.a3 Sistem akan meminta konfirmasi penghapusan data bahan baku 6.b Sistem akan menampilkan pesan keberhasilan dan Menampilkan form daftar bahan baku 8. Jika user memilih untuk mengubah data, maka sistem Akan menyimpan perubahan data dan menampilkan pesan keberhasilan 10. Kembali ke form master

maka masukkan perubahan data yang diinginkan dan klik simpan 9. Jika user ingin keluar dari klik tutup Alternatif Flow : Post condition

6. b Jika data yang dimasukkan user tidak lengkap maka sistem akan meminta inputan untuk field yang kosong Data bahan baku baru atau data bahan baku yang telah diubah, tersimpan di dalam sistem

181

Tabel 5.56 Use Case Narrative Mendata Produk Use Case Name:

Mendata Produk

Primary Business

Manajer PPIC

Actor: Description:

Use case ini mendeskripsikan proses dalam pendataan produk meliputi : menambahkan data produk baru, mengubah data produk yang telah ada dan menghapus data produk yang telah ada dalam sistem

Precondition:


Basic Flow :

Actor Action

System Response



3. a Jika User ingin melihat daftar produk, klik

4. a Sistem akan menampilkan form daftar produk

daftar produk 3. b Jika ingin menambah data produk, klik tambah produk baru 5.a1 Jika user ingin menambah produk baru klik button tambah 5.a2 Jika ingin mengubah data produk, klik data yang ingin diubah dan klik button ubah 5.a3 Jika ingin menghapus data produk, klik data yang ingin dihapus dan klik button hapus 5.b User memasukkan data produk baru dengan lengkap dan klik button simpan 7. Jika yang dipilih user adalah mengubah data,

4. b Sistem menampilkan form tambah produk baru 6.a1 Sistem menampilkan form tambah produk baru dan menjalankan fungsi form tambah produk baru 6.a2 Sistem akan menampilkan form ubah produk 6.a3 Sistem akan meminta konfirmasi penghapusan data produk 6.b Sistem akan menampilkan pesan keberhasilan dan menampilkan form daftar produk 8. Jika user memilih untuk mengubah data, maka sistem akan menyimpan perubahan data dan menampilkan pesan keberhasilan 10. Kembali ke form master

maka masukkan perubahan data yang diinginkan dan klik simpan 9. Jika user ingin keluar dari use case, klik tutup Alternatif Flow : Post condition

6. b Jika data yang dimasukkan user tidak lengkap maka sistem akan meminta input untuk field yang kosong Data produk baru atau yang telah diubah, tersimpan di dalam sistem

182

Tabel 5. 57 Use Case Narrative Mendata Pegawai Use Case Name:

Mendata Pegawai

Primary Business

Manajer PPIC

Actor: Description:

Use case ini mendeskripsikan proses dalam pendataan pengguna sistem meliputi : menambahkan data pengguna baru, mengubah data pengguna yang telah ada dan menghapus data pengguna yang telah ada dalam sistem

Precondition:


Basic Flow :

Actor Action

System Response



3. a Jika User ingin melihat daftar pengguna, klik

4. a Sistem akan menampilkan form daftar pengguna

daftar pengguna 3. b Jika ingin menambah data pengguna, klik tambah pengguna baru 5.a1 Jika user ingin menambah pengguna baru klik button tambah 5.a2 Jika ingin mengubah data pengguna, klik data yang ingin diubah dan klik button ubah 5.a3 Jika ingin menghapus data pengguna, klik data yang ingin dihapus dan klik button hapus 5.b User memasukkan data pengguna baru dengan lengkap dan klik button simpan 7. Jika yang dipilih user adalah mengubah data,

4. b Sistem menampilkan form tambah pengguna baru 6.a1 Sistem menampilkan form tambah pengguna baru dan menjalankan fungsi form tambah pengguna baru 6.a2 Sistem akan menampilkan form ubah pengguna 6.a3 Sistem akan meminta konfirmasi penghapusan data pengguna 6.b Sistem akan menampilkan pesan keberhasilan dan menampilkan form daftar pengguna 8. Jika user memilih untuk mengubah data, maka sistem akan menyimpan perubahan data dan menampilkan pesan keberhasilan 10. Kembali ke form master


6. b Jika data yang dimasukkan user tidak lengkap maka sistem akan meminta input untuk field yang kosong Data pengguna baru atau yang telah diubah, tersimpan di dalam sistem

183

Tabel 5.58 Use Case Narrative Melakukan Maintenance Data Use Case Name:

Melakukan Maintenance Data

Primary Business

Manajer PPIC

Actor: Description:

Use case ini mendeskripsikan proses dalam melakukan maintenance data yang dibutuhkan dalam sistem informasi material requirement planning

Precondition:


Basic Flow :

Actor Action

System Response



3. a Jika User ingin melihat daftar maintenance, klik

4. a Sistem akan menampilkan form daftar maintenance

daftar maintenance 3. b Jika ingin menambah data maintenance, klik maintenance baru 5.a1 Jika user ingin menambah data maintenance baru klik button tambah 5.a2 Jika ingin mengubah data maintenance, klik data yang ingin diubah dan klik button ubah 5.a3 Jika ingin menghapus data meintenance, klik data yang ingin dihapus dan klik button hapus 5.b User memasukkan data maintenance baru dengan lengkap dan klik button simpan 7. Jika yang dipilih user adalah mengubah data,

4. b Sistem akan menampilkan form maintenance baru 6.a1 Sistem akan menampilkan form tambah data baru dan menjalankan fungsi dari form tambah data baru 6.a2 Sistem akan menampilkan form ubah data maintenance 6.a3 Sistem akan meminta konfirmasi penghapusan data maintenance 6.b Sistem akan menampilkan pesan keberhasilan dan menampilkan form daftar maintenance 8. Jika user memilih untuk mengubah data, maka sistem akan menyimpan perubahan data dan menampilkan pesan keberhasilan 10. Kembali ke form master


6. b Jika data yang dimasukkan user tidak lengkap maka sistem akan meminta inputan untuk field yang kosong Data maintenance baru atau data maintenance yang telah diubah, tersimpan di dalam sistem

184

Tabel 5. 59 Use Case Narrative Melakukan Perencanaan Agregat Use Case Name:

Melakukan Perencanaan Agregat

Primary Business

Manajer PPIC

Actor: Description:

Use case ini mendeskripsikan proses dalam melakukan perencanaan agregat untuk mendapatkan jumlah dan kapan produksi akan dilakukan (rencana produksi)

Precondition:

User telah login ke dalam sistem dan sistem telah memiliki data hasil peramalan

Basic Flow :

Actor Action 1. User mengklik perencanaan agregat pada main menu 3. User memilih jenis barang yang ingin dijadwalkan 4. User mengklik button kalkulasi 6. a Jika hasil perencanaan agregat ingin disimpan maka user dapat mengklik button simpan 6.b Jika hasil perencanaan agregat ingin dicetak, user dapat mengklik cetak 6. c Jika hasil perencanaan agregat tidak ingin disimpan maka user dapat mengklik button tutup 8. Jika user ingin melihat daftar perencanaan agregat yang telah disimpan sebelumnya, klik daftar agregat dari form perencanaan agregat 10. User dapat memilih jenis barang dan waktu perencanaan agregat yang ingin ditampilkan. 12. User mengklik button tutup

Alternatif Flow :

Post condition

System Response 2. Sistem akan menampilkan form perencanaan agregat 5. Sistem akan menghitung dan menampilkan hasil dari perencanaan agregat 7. a Data hasil perencanaan agregat akan disimpan, sistem akan menampilkan pesan bahwa data berhasil disimpan dan kembali ke form perencanaan agregat 7. b Sistem akan melakukan pencetakan 7. c Kembali ke form perencanaan agregat 9. Sistem akan menampilkan daftar hasil konversi agregat 11. Sistem akan menampilkan hasil agregat berdasarkan jenis barang dan periode/waktu yang dipilih user 13. Sistem akan kembali ke form perencanaan agregat

5. Jika user tidak memilih jenis barang yang diinginkan, sistem akan menampilkan pesan kesalahan dan meminta inputan jenis barang 7. a Jika sebelumnya telah melakukan penyimpanan perencanaan agregat pada periode yang sama, maka sistem akan meminta konfirmasi untuk menghapus data sebelumnya dan menyimpan data agregat yang baru Hasil perencanaan agregat tersimpan dalam sistem

185 Tabel 5.60 Use Case Narrative Membuat Master Production Schedule Use Case Name:

Membuat Master Production Schedule

Primary Business

Manajer PPIC

Actor: Description:

Use case ini mendeskripsikan proses dalam melakukan MPS untuk menjadwalkan jumlah tiap end item yang akan diproduksi pada perencanaan periode tertentu

Precondition:

User telah login ke dalam sistem dan sistem telah memiliki data hasil peramalan dan perencanaan agregat

Basic Flow :

Actor Action 1. User mengklik MPS pada main menu 3. User memilih jenis barang yang ingin dijadwalkan 4. User memasukkan jumlah demand time fences dan planning time fences yang diinginkan 5. a Jika User ingin menampilkan tabel MPS sesuai dengan data yang telah diinput sebelumnya maka user dapat mengklik button tabel MPS 5. b Jika User ingin melakukan penginputan ulang, maka user dapat mengklik button batal 7. a Jika tabel MPS ingin disimpan maka user dapat mengklik button simpan 7. b Jika tabel MPS ingin dicetak, user dapat mengklik button cetak 7. c Jika tabel MPS tidak ingin disimpan maka user dapat mengklik button tutup 9. Jika user ingin melihat daftar MPS yang telah disimpan sebelumnya, klik daftar MPS dari form MPS 11. User dapat memilih jenis barang dan waktu penjadwalan MPS yang ingin ditampilkan 13. User mengklik button tutup

6. a Sistem akan menampilkan pesan kesalahan dan meminta inputan kembali jika data yang dimasukkan tidak lengkap 8. a Jika sebelumnya telah melakukan penyimpanan tabel MPS pada periode yang sama, maka sistem akan meminta konfirmasi untuk menghapus data sebelumnya dan menyimpan data MPS yang baru

Alternatif Flow :

Post condition

System Response 2. Sistem akan menampilkan form MPS 6. a Sistem akan menampilkan tabel MPS 6. b Sistem akan menghapus inputan sebelumnya dan meminta inputan (kembali ke basic flow 3) 8. a data hasil MPS akan disimpan, sistem akan menampilkan pesan bahwa data berhasil disimpan dan tabel MPS akan dihilangkan dari layar 8. b Sistem akan melakukan proses pencetakan tabel MPS 8. c Sistem akan menghilangkan tabel MPS dari layar 10. Sistem akan menampilkan daftar hasil MPS 12. Sistem akan menampilkan hasil MPS berdasarkan jenis barang dan periode/waktu yang dipilih user 14. Sistem akan kembali ke form MPS

Hasil MPS akan tersimpan dalam sistem

186

Tabel 5.61 Use Case Narrative Membuat Material Requirement Planning Use Case Name:

Membuat Material Requirement Planning

Primary Business

Manajer PPIC

Actor: Description:

Use case ini mendeskripsikan proses dalam melakukan MRP untuk menjadwalkan perencanaan dalam upaya pemenuhan kebutuhan bahan baku

Precondition:

User telah login ke dalam sistem dan sistem telah memiliki data hasil peramalan, perencanaan agregat dan MPS

Basic Flow :

Actor Action 1. User mengklik MRP pada main menu 3. User memilih kode bahan yang ingin dijadwalkan 4. User memilih jenis metode lotting yang diinginkan 5. a Jika User ingin menampilkan tabel MRP sesuai dengan data yang telah diinput sebelumnya maka user dapat mengklik button tabel MRP 5. b Jika User ingin melakukan penginputan ulang, maka user dapat mengklik button batal 7. a Jika tabel MRP ingin disimpan maka user dapat mengklik button simpan 7. b Jika tabel MRP ingin dicetak, user dapat mengklik button cetak 7. c Jika tabel MRP tidak ingin disimpan maka user dapat mengklik button tutup 9. Jika user ingin melihat daftar MRP yang telah disimpan sebelumnya, klik daftar MRP dari form MRP 11. User dapat memilih jenis bahan dan waktu perencanaan MRP yang ingin ditampilkan 13. User mengklik button tutup

6. a Sistem akan menampilkan pesan kesalahan dan meminta inputan kembali jika data yang dimasukkan tidak lengkap 8. a Jika sebelumnya telah melakukan penyimpanan tabel MRP pada periode yang sama, maka sistem akan meminta konfirmasi untuk menghapus data sebelumnya dan menyimpan data MRP yang baru

Alternatif Flow :

Post condition

System Response 2. Sistem akan menampilkan form MRP 6. a Sistem akan menampilkan tabel MRP 6. b Sistem akan menghapus inputan sebelumnya dan meminta inputan (kembali ke basic flow 3) 8. a data hasil MRP akan disimpan, sistem akan menampilkan pesan bahwa data berhasil disimpan dan tabel MRP akan dihilangkan dari layar 8. b Sistem akan melakukan proses pencetakan tabel MRP 8. c Sistem akan menghilangkan tabel MRP dari layar 10. Sistem akan menampilkan daftar hasil MRP 12. Sistem akan menampilkan hasil MRP berdasarkan jenis bahan dan periode/waktu yang dipilih user 14. Sistem akan kembali ke form MRP

Hasil MRP akan tersimpan dalam sistem

187 5.3.3.2 Struktur Tabel

Struktur tabel menunjukkan semua tabel-tabel yang digunakan dalam database berikut dengan field, tipe data dan deskripsi dari setiap tabelnya. Adapun spesifikasi tabel yang diperlukan dalam pembuatan database adalah sebagai berikut : Tabel 5.62 Spesifikasi Tabel untuk Master Product Primary Key : Field Name pID pName cycleTime Stock Safety Cost SalePrice percent Lini

pID Data Type Text Text Number (Integer) Number (Long Integer) Number (Long Integer) Number (Single) Number (Single) Number (Single) Number (Long Integer)

Length 4 20 4 3 3 7 6 3 1

Description kode produk nama produk waktu siklus produk sisa produk yang tersedia Titik persediaan pengaman produk biaya simpan produk harga jual produk persentasi biaya jumlah lini produksi

Tabel 5.63 Spesifikasi Tabel untuk Master Material Primary Key : Field Name mID mName Stock Safety leadTime LotSize bPesan bSimpan Satuan

mID Data Type Text Text Number (Integer) Number (Integer) Number (Integer) Number (Integer) Number (Single) Number (Single) Text

Length 3 50 4 4 1 3 6 3 10

Description Kode bahan baku Nama bahan baku Sisa bahan baku yang tersedia Titik persediaan pengaman bahan baku Rentang waktu pemesanan Ukuran pemesanan Biaya pesan bahan baku Biaya simpan bahan baku Satuan ukuran yang digunakan

Tabel 5.64 Spesifikasi Tabel untuk Master Holiday Primary Key : Field Name dID holidayDate HolidayName

dID Data Type Auto Number(Long Integer) Date/Time (Short Date) Text

Length 50

Description No urut Tanggal Libur Keterangan hari libur

188 Tabel 5.65 Spesifikasi Tabel untuk Master Maintenance Primary Key : Field Name mID kSimpan BProdRegular BProdLembur jamkerjaR jamkerjaJ jamkerjaL ws lini

mID Data Type Auto Number(Long Integer) Number (Long Integer) Number (Single) Number (Single) Number (Long Integer) Number (Long Integer) Number (Integer) Number (Single) Number (Integer)

Length 4 6 6 2 2 2 4 1

Description No urut Kapasitas penyimpanan produk Biaya produksi reguler Biaya produksi lembur Jam kerja regular jam kerja jumat jam kerja lembur waktu siklus jumlah lini produksi

Tabel 5.66 Spesifikasi Tabel untuk Master Demmand Primary Key : Field Name ID pID Year Month Demmand

Year + Month Data Type Auto Number(Long Integer) Text Number (Integer) Number (Integer) Number (Double)

Length 4 4 2 4

Description No urut Kode produk

Permintaan konsumen per bulan

Tabel 5.67 Spesifikasi Tabel untuk Master ActualOrder Primary Key : Field Name pID Periode Bulan Order

pID Data Type Text Number (Double) Text Number (Double)

Length 4 3 9 4

Description Kode produk Periode perencanaan Bulan Perencanaan Jumlah pemesanan

Tabel 5.68 Spesifikasi Tabel untuk Master User Primary Key : Field Name UID Name Password Title AcessLevel

UID Data Type Text Text Text Text Text

Length 5 20 5 10 15

Description ID pengguna Nama Pengguna Password Pengguna Jabatan Pengguna Hak Akses Pengguna

189 Tabel 5.69 Spesifikasi Tabel untuk Peramalan Primary Key : Foreign Key : Field Name fID mID pID alfa gamma fDate

fID pID Data Type Auto Number(Long Integer) Text Text Number (Single) Number (Single) Date/Time (Short Date)

Length 3 4 3 3 -

Description ID peramalan ID Metode Peramalan kode produk Tingkat Pemulusan Alfa Tingkat Pemulusan Gamma Tanggal Peramalan

Tabel 5.70 Spesifikasi Tabel untuk PeramalanDetil Primary Key : Field Name fID fYear fMonth fValue

fID Data Type Auto Number(Long Integer) Number (Long Integer) Number (Long Integer) Number (Single)

Length 4 2 8

Description Sesuai dengan ID Peramalan Tahun Peramalan Bulan Peramalan Hasil Peramalan

Tabel 5.71 Spesifikasi Tabel untuk Agregat Primary Key : Foreign Key : Field Name kID pID kDate Minggu hariperminggu hariperbulan D DF AB DMS KB DKPT

kDate pID Data Type Auto Number(Long Integer) Text Date/Time Number (Long Integer) Number (Long Integer) Number (Long Integer) Number (Single) Number (Single) Number (Single) Number (Single) Number (Single) Number (Single)

Length 4 2 2 2 4 4 4 4 4 4

Description No id Konversi Kode produk Tanggal Konversi dilakukan Periode perencanaan Hari per minggu hari per bulan forecast per bulan disagregasi forecast agregat per bulan disagregasi MS kapasitas per bulan disagregasi KPT

190 Tabel 5.72 Spesifikasi Tabel untuk MPS Primary Key : Foreign Key : Field Name pID pDate DTF PTF Period Forecast ActualOrder PAB ATP MS KPT

pDate pID Data Type Text Date/Time Number (Long Integer) Number (Long Integer) Number (Long Integer) Number (Single) Number (Single) Number (Single) Number (Single) Number (Single) Number (Single)

Length 4 2 2 2 4 4 4 4 4 4

Description kode produk Tanggal dilakukan Perhitungan MPS Demand Times Fences Planning Times Fences periode perencanaan hasil peramalan pemesanan aktual Project Available Balance Available to Balance Master Schedule Kapasita produksi terpasang

Tabel 5.73 Spesifikasi Tabel untuk MRP Primary Key : Foreign Key : Field Name pID pDate Period grossR schdlR PAB1 netR PoRec PoRel PAB2

pDate pID Data Type Text Date/Time Number (Long Integer) Number (Single) Number (Single) Number (Single) Number (Single) Number (Single) Number (Single) Number (Long Integer)

Length 4 2 8 8 8 8 6 6 6

Description kode produk Tanggal dilakukan Perhitungan MRP periode perencanaan Kebutuhan Kotor (gross requirement) rencana penerimaan barang Project Available Balance 1 Kebutuhan Bersih Planned Order Receipts Planned Order Release Project Available Balance 2

191 Tabel 5.74 Spesifikasi Tabel untuk BOM (Bill of Material) Primary Key : Field Name NOID PARENT_ID NAME KODE pDate Quantity Meassure BOMUOM

Kode Data Type Auto Number(Long Integer) Number (Double) Text Text Date/Time Number (Single) Text Text

Length 50 4 5 10 10

Description No Induk Bahan Baku No Induk Bahan satu level diatasnya Nama Bahan Baku Kode Bahan Baku Tanggal dilakukannya perhitungan MRP Kuantitas bahan yang digunakan Satuan Bill of Material per unit

Tabel 5.75 Spesifikasi Tabel untuk Order Policy Primary Key : Field Name OrderID OrderName

OrderID Data Type Text Text

Length 5 10

Description ID Metode Lotting Jenis Metode Lotting

5.3.3.3 Rancangan Layar

Berikut ini merupakan rancangan layar yang telah dibuat untuk sistem informasi Material Requirement Planning beserta dengan penjelasan akan fungsi dan cara

penggunaan dari setiap layarnya :

192 •

Layar LOGIN

Gambar 5.9 Rancangan Layar LOGIN Pada layar LOGIN, user diminta memasukkan user name dan password dan job selection untuk menghindari penggunaan oleh pihak-pihak yang tidak terotorisasi.

Selain itu pengisian job selection akan menentukan hak akses dari user karena terdapat form-form tertentu yang hanya boleh diakses oleh Administrator (Manajer). Jika user name dan password yang dimasukkan benar, maka program akan menuju ke halaman main menu (menu utama). Jika input salah, maka akan muncul message box yang menyatakan bahwa user salah mengisi user name dan password. •

Layar Main Menu

Gambar 5.10 Rancangan Layar Main Menu

193 Layar main menu merupakan layar utama dalam sistem, jika login berhasil dilakukan oleh user. Pada layar ini terdapat beberapa pilihan menu yaitu : 1. Menu ubah password digunakan untuk mengubah password user. 2. Menu Peramalan, merupakan menu untuk melakukan peramalan. 3. Menu Perencanaan Agregat, untuk melakukan perencanaan agregat. 4. Menu MPS, menu untuk melakukan penjadwalan Master Production Schedule. 5. Menu MRP, menu untuk melakukan penjadwalan Material Requirement Planning.

6. Menu Master, berisikan menu untuk meng-entry semua data-data yang bersifat tetap seperti pendataan produk, bahan baku, karyawan, hari libur, permintaan, aktual order, dan maintenance data. 7. Menu Home, merupakan menu untuk kembali ke main menu. •

Layar Ubah Password

Gambar 5.11 Rancangan Layar Ubah Password Menu ubah password dapat digunakan oleh Manajer maupun staff untuk melakukan perubahan password.

194 •

Layar Peramalan

Gambar 5.12 Rancangan Layar Peramalan

Gambar 5.13 Rancangan Layar Hasil Peramalan

Gambar 5.14 Rancangan Layar Daftar Hasil Peramalan

195 Pada layar peramalan ini user dapat melakukan perhitungan peramalan berdasarkan metode yang diinginkan. Selain itu user juga dapat memilih menggunakan semua metode dan sistem yang akan membantu mengkalkulasi dan memberikan usulan metode peramalan yang terbaik. User dapat melihat hasil dari peramalan dengan metode yang diinginkan dan menyimpan hasil dari peramalan tersebut untuk dipergunakan pada pengolahan data yang lainnya. Jika user ingin melihat hasil peramalan yang telah dilakukan sebelumnya dapat dengan mengklik button daftar peramalan yang nantinya akan muncul form daftar hasil peramalan. •

Layar Perencanaan Agregat

Gambar 5.15 Rancangan Layar Perencanaan Agregat Layar perencanaan agregat dipergunakan untuk melakukan perencanaan agregat (perencanaan produksi) berdasarkan jenis barang yang diinginkan oleh user. Hanya manajer yang memiliki hak akses untuk layar ini. Hasil dari perencanaan agregat dapat dicetak dalam bentuk laporan dan dapat juga disimpan untuk dipergunakan pada pengolahan data lainnya. Pada form perencanaan Agregat ini , user juga dapat

196 melihat hasil perencanaan yang lalu dengan mengklik button daftar agregat, yang dimana akan memunculkan form daftar hasil konversi agregat. Pada form daftar hasil konversi agregat ini, user dapat memilih tanggal dari perencanaan agregat yang diinginkan dan menampilkannya.

Gambar 5.16 Rancangan Layar Daftar Hasil Konversi Agregat •

Layar MPS

Gambar 5.17 Rancangan Layar MPS

197 Layar MPS ini hanya dapat diakses oleh manajer, dipergunakan untuk melakukan penjadwalan produksi per item produk (Master Production Schedule). Hasil dari MPS ini akan dapat dicetak dalam bentuk laporan dan disimpan untuk dipergunakan pada pengolahan data lainnya. Layar MPS dapat juga untuk melihat hasil perencanaan MPS yang lalu dengan mengklik button daftar MPS untuk memunculkan daftar hasil MPS. Pada daftar hasil MPS, user dapat memilih perencanaan MPS yang lalu untuk ditampilkan.

Gambar 5.18 Rancangan Layar Daftar Hasil MPS •

Layar MRP

Gambar 5.19 Rancangan Layar MRP

198 Layar MRP hanya dapat diakses oleh manajer, dipergunakan untuk melakukan penjadwalan kebutuhan bahan baku sehingga manajer dapat melakukan perencanaan untuk memenuhi kebutuhan bahan baku perusahaan. Hasil dari MRP ini akan dapat disimpan dan dicetak dalam bentuk laporan.Selain itu user juga dapat melihat hasil perencanaan MRP sebelumnya dengan mengklik button daftar MRP dan user dapat memilih perencanaan MRP sebelumnya yang diinginkan.

Gambar 5.20 Rancangan Layar Daftar Hasil MRP

199 •

Layar Master

Gambar 5.21 Rancangan Layar Master Layar master berisikan menu untuk meng-entry semua data-data yang bersifat tetap, dimana setiap menu memiliki fungsi yang sama hanya datanya yang berbeda. Pada layar master ini, user dapat melakukan penambahan data dengan mengklik button tambah, pengubahan (update) data dengan mengklik button ubah dan penghapusan data dengan mengklik button hapus. Penekan tombol pada form ini akan memunculkan sub form – sub form sesuai dengan jenis pendataan yang ingin dilakukan. Menu yang terdapat pada layar master adalah produk, bahan baku, pengguna, hari libur, permintaan, data aktual dan maintenance data. Untuk master produk, bahan baku, pengguna dan maintenance data, hanya administrator (manajer) yang memiliki hak akses untuk menggunakannya.

200 1. Master Produk Pada menu master produk, user dapat menambah, mengubah dan menghapus data produk. Untuk fungsi menambah dan mengubah memiliki rancangan layar dengan informasi yang sama, hanya berbeda fungsinya saja.

Gambar 5.22 Rancangan Layar Daftar Produk

Gambar 5.23 Rancangan Layar Tambah Produk Baru

201 2. Master bahan baku Pada menu master bahan baku, user dapat menambah, mengubah dan menghapus data bahan baku. Untuk fungsi menambah dan mengubah memiliki rancangan layar dengan informasi yang sama, hanya berbeda fungsinya saja.

Gambar 5.24 Rancangan Layar Daftar Bahan Baku

Gambar 5.25 Rancangan Layar Tambah Bahan Baku Baru

202 3. Master Pengguna Pada menu master pengguna, user dapat menambah, mengubah dan menghapus data pengguna. Untuk fungsi menambah dan mengubah memiliki rancangan layar dengan informasi yang sama, hanya berbeda fungsinya saja.

Gambar 5.26 Rancangan Layar Daftar Pengguna

Gambar 5.27 Rancangan Layar Tambah Pengguna Baru

203 4. Master hari libur Pada menu master hari libur, user dapat menambah, mengubah dan menghapus data hari libur. Untuk fungsi menambah dan mengubah memiliki rancangan layar dengan informasi yang sama, hanya berbeda fungsinya saja.

Gambar 5.28 Rancangan Layar Daftar Hari Libur

Gambar 5.29 Rancangan Layar Tambah Hari Libur Baru

204 5. Master permintaan Pada menu master permintaan, user dapat menambah, mengubah dan menghapus data permintaan. Untuk fungsi menambah dan mengubah memiliki rancangan layar dengan informasi yang sama, hanya berbeda fungsinya saja.

Gambar 5.30 Rancangan Daftar Permintaan

Gambar 5.31 Rancangan Layar Tambah Permintaan Baru

205 6. Pendataan aktual order Pada menu master aktual order, user dapat menambah, mengubah dan menghapus data aktual order. Untuk fungsi menambah dan mengubah memiliki rancangan layar dengan informasi yang sama, hanya berbeda fungsinya saja.

Gambar 5.32 Rancangan Layar Daftar Data Aktual

Gambar 5.33 Rancangan Layar Tambah Data Aktual

206 7. Maintenance data Pada menu master Maintenance data, user dapat menambah, mengubah dan menghapus data Maintenance. Untuk fungsi menambah dan mengubah memiliki rancangan layar dengan informasi yang sama, hanya berbeda fungsinya saja.

Gambar 5.34 Rancangan Layar Daftar Maintenance

Gambar 5.35 Rancangan Layar Tambah Data Baru

207 5.3.3.4 Navigation Diagram

Navigation diagram menunjukkan interface (layar) yang terdapat dalam sistem

informasi material requirement planning serta hubungan antara interface tersebut mulai dari saat pengguna menggunakan sistem hingga pengguna selesai menggunakan sistem. Berikut ini merupakan navigation diagram dari sistem informasi material requirement planning : Hasil Peramalan Final State

Initial State

Ubah Password

Daftar Hasil Konversi Agregat

Main Menu

Peramalan

Daftar Peramalan

MPS

Perencanaan Agregat

Daftar Hasil MPS

Tambah Produk Baru Daftar Hasil MRP

Daftar Bahan Baku

Daftar Produk

Ubah Produk

MRP

Tambah Bahan Baku Baru

Master

Tambah Hari Libur Baru

Daftar Hari Libur Ubah Bahan Baku

Daftar Permintaan Ubah Hari Libur Tambah Data Aktual

Ubah Data Permintaan

Tambah Permintaan Baru Daftar Data Aktual

Ubah Data Pengguna

Ubah Data Aktual

Daftar Pengguna

Tambah Data Baru

Tambah Pengguna Baru

Daftar Maintenance

Diagram 5.3 Navigation Diagram

Ubah Data Maintenance

208 5.3.3.5 Pemograman

Sistem informasi Material Requirement Planning ini merupakan sistem yang bersifat stand alone. Pemograman dilakukan setelah analisa dan perancangan sistem. Untuk memenuhi kebutuhan sistem berdasarkan analisa dan perancangan sistem yang telah dilaksanakan, maka pemograman dilakukan dengan menggunakan Microsoft Visual Basic 6.0 yang dihubungkan dengan database Microsoft Access 2000. Dengan

demikian akan lebih memudahkan dalam pengembangan, pemeliharaan, serta untuk merealisasikannya. Beberapa spesifikasi hardware dan software yang dibutuhkan dalam menunjang perancangan sistem adalah : • Equipment

Perangkat keras yang dibutuhkan untuk merancang sistem adalah komputer (PC), monitor dan printer, dengan spesifikasi sebagai berikut : -

Komputer PC dengan Processor Pentium IV 1.6 MHz.

-

Memory DDRAM 256 Mega Byte

-

Hard Disk 20 Giga Byte

-

Printer HP Bussines Inkjet dan perangkat lunak yang mendukung aplikasi ini

• System Software Operating system yang digunakan adalah Windows XP pada komputer. Software

atau bahasa pemrograman yang dipakai untuk mengimplementasikan sistem informasi Material Requirement Planning ini adalah Visual Basic v.6.0 yang dihubungkan dengan Database Microsoft Access 2000. Sedangkan untuk menampilkan data dalam tabel untuk data grid digunakan software Sheridan. Selain itu sistem juga menggunakan Crystal Report v8.5. untuk mencetak laporan.

209 • System Interface Software utama dihubungkan dengan database Access dengan Activex Data Object Data Control v.6.0 Sedangkan interaksi dengan user menggunakan Interface Windows GUI.

5.3.4

Evaluasi dan Pengujian Sistem

Pada tahap ini dilakukan rencana implementasi untuk mengevaluasi dan pengujian sistem. Adapun usulan dari jadwal pengintegrasian sistem informasi Material Requirement Planning ini adalah :

Tabel 5.76 Rencana Jadwal Implementasi Sistem No.

Kegiatan

1 2 3

Pembentukan tim Pembelian dan pemasangan hardware Instalasi software Instalasi sistem informasi Material Requirement Planning Pengentrian data Pelatihan pengguna Uji coba sistem Evaluasi sistem

4 5 6 7 8

1

2

Minggu ke3 4 5 6

7

8

BAB 5 HASIL DAN PEMBAHASAN

Recommend Documents