BAB 5 HASIL DAN PEMBAHASAN

89

BAB 5 HASIL DAN PEMBAHASAN

5.1.

Tahapan Pengolahan Data Tahapan penerapan Define, Measure, Analyze, Improve dan Control (DMAIC).

dilakukan secara berulang dan membentuk peningkatan dan pengendalian kualitas. Berikut adalah langkah-langkah tahapan DMAIC.

5.1.1.

Define

5.1.1.1. Mengidentifikasi Produk dan Proses yang Diteliti Penelitian ini bertujuan untuk menyelesaikan permasalahan kualitas yang terjadi di PT Panarub Industry. Pertama-tama, harus diketahui dahulu produk mana dari penelitian ini yang mempunyai permasalahan kualitas terbesar, sehingga penelitian dapat difokuskan pada satu produk tersebut. Untuk menentukan produk mana yang akan menjadi fokus pembahasan, digunakan data Buy Plan Order 2006-2007. Data yang digunakan bukanlah data historis, dikarenakan perubahan yang sangat cepat pada permintaan produk setiap tahunnya. Bila produk yang difokuskan adalah produk yang tidak diminati konsumen, maka penyelesaian permasalahan kualitas yang dilakukan menjadi tidak berguna. Jadi pemfokusan produk didasarkan pada data di mana, pemesanan dilakukan terhadap produk yang paling banyak diminati.

90

Tabel 5.1 Data Buy Plan Order Bulan September 2006 – April 2007 Bulan Sept 2006 Oct 2006 Nov 2006 Des 2006 Jan 2007 Feb 2007 Mar2007 Apr 2007

+F10.6 Bracara 68821 45680 409415 196667 99620 296995 146926 142170

0 0 48750 93445 149425 117110 58460 41740

Model Super +F30.6 Ambition +F50.6 Star 18076 72730 37076 8981 2330 57330 6880 1900 143383 147997 49656 96547 90291 52607 72276 69289 41965 40906 65110 35462 111947 41225 66095 64658 46732 36120 43370 34796 53905 25696 26005 44974

Sumber: PT Panarub Industry (2006) Akumulasi data Buy Plan Order bulan September 2006 – April 2007 dapat dilihat pada Tabel 5.2, sedangkan histogram dari Data Buy Plan Order dapat dilihat pada Gambar 5.1.

Tabel 5.2 Akumulasi Data Buy Plan Order Bulan September 2006 – April 2007 No. 1 2 3 4 5 6

Model

Total

1.406.294 +F10.6 508.930 Bracara 508.629 +F30.6 474.611 Super Star 366.468 Ambition 356.607 +F50.6

Sumber: PT Panarub Industry (2006)

91

Buy Plan Order by Model Sept '06-April '07 1.600.000 1.406.294 1.400.000 1.200.000 1.000.000 800.000 508.930

600.000

508.629

474.611

366.468

356.607

Ambition

+F50.6

400.000 200.000

+F10.6

Bracara

+F30.6

Super Star

Gambar 5.1 Histogram Data Buy Plan Order Bulan September 2006 – April 2007 Sumber: Hasil Pengolahan Data (2006)

Berdasarkan histogram pada Gambar 5.1, terlihat bahwa produk yang paling banyak diminati oleh konsumen adalah sepatu model +F10.6 dengan jumlah data pemesanannya yang mencapai hampir 3 kali lebih banyak dari pemesanan produk lainnya. Berdasarkan data tersebut penelitian difokuskan pada produk +F10.6, di mana penelitian ini bertujuan untuk mengatasi permasalahan kualitas di PT Panarub Industry dan meminimasi tingkat cacat produk. Oleh karena itu perlu diketahui proses yang menyebabkan permasalahan kualitas pada produk yang menyebabkan produk dinyatakan ditolak (rejected) pada bonding test.

92

Data yang digunakan untuk pemilihan proses produksi +F10.6 adalah berdasarkan pada data historis jenis cacat pada periode Januari sampai Agustus 2006 setelah dilakukan bonding test. Jumlah jenis cacat yang timbul dari hasil bonding test bisa lebih dari satu penyebab. Dari satu unit cacat terdiri dari beberapa jenis penyebab cacat. Data yang menunjukkan unit cacat setelah dilakukan bonding test ditunjukkan pada Tabel 5.3 sedangkan data jenis cacat ditunjukkan pada Tabel 5.4 dan Gambar 5.2 menunjukkan histogram jenis cacat untuk produk +F10.6.

Tabel 5.3 Data Unit Cacat Produk +F10.6 Bulan Januari – Agustus 2006 Bulan Jan Feb Mar Apr Mei Juni Juli Ags Total

Qty Test (Pairs) 102 90 98 92 92 92 46 79 691

Released Rate

Defective

Pairs

%

Pairs

%

78 70 74 54 67 71 33 56 503

76,47% 77,78% 75,51% 58,70% 72,83% 77,17% 71,74% 70,89% 72,64%

24 20 24 38 25 21 13 23 188

23,53% 22,22% 24,49% 41,30% 27,17% 22,83% 28,26% 29,11% 27,36%


93

Tabel 5.4 Data Defects (Jenis) Cacat Produk +F10.6 Januari – Agustus 2006 Causes of Rejection (Defects) Bulan Jan Feb Mar Apr Mei Juni Juli Ags Total

Press

Material Failure

Primer

19 16 14 27 13 12 9 16 126

5 5 5 8 3 4 5 9 44

16 13 17 25 16 11 11 5 114

Roughing Printing 0 0 1 8 2 4 0 1 16

6 5 1 2 1 0 0 1 16


Penyebab Jenis Cacat Produk +F10.6 Bulan Januari – Agustus 2006

Ju m lah D efects

30 25 20 15 10 5 0 Jan 2006

Press

Feb 2006

Mar 2006

Apr 2006

Material Failure

Mei 2006

Primer

Jun 2006

Roughing

Jul 2006

Ags 2006

Printing

Gambar 5.2 Histogram Jenis Cacat Produk +F10.6 Bulan Januari – Agustus 2006 Sumber: Hasil Pengolahan Data (2006)

94

Tabel 5.4 dan Gambar 5.2 memberikan informasi bahwa ada 5 jenis penyebab cacat yang terjadi pada produk +F10.6 setelah dilakukan bonding test yaitu cacat primer, cacat material failure, cacat press, cacat roughing dan cacat printing. Dari ke-5 jenis cacat ini, cacat primer dan cacat press saling berhubungan satu dengan lainnya dan kedua jenis cacat ini merupakan penyebab cacat terbanyak, oleh karena itu proses yang menjadi fokus pembahasan adalah proses primering.

5.1.1.2. Mendefinisikan Proses Kunci dengan Metode SIPOC Diagram Proses kunci dari penelitian adalah proses primering. Pada tahapan ini dilakukan identifikasi hal-hal yang berkaitan dengan proses primering sendiri yaitu supplier, input, proses, output dan customer dari proses produksi. Berikut adalah gambar dari diagram SIPOC (Supplier – Input – Process– Output – Customer) yang ditunjukkan pada Diagram 5.1.

S

upplier

I

nput

P

rocess

O

utput

C

ustomer

Diagram 5.1 Diagram SIPOC Proses Primering Produk +F10.6 Sumber: Analisa Data (2006)

95

5.1.1.3. Mendefinisikan Kebutuhan Pelanggan (VOC) Identifikasi kebutuhan pelanggan (Voice of Customer) dilakukan terhadap pelanggan internal produksi serta kebutuhan dari pelanggan eksternal. Proses identifikasi kebutuhan pelanggan ini penting dilakukan karena penelitian selain bertujuan untuk meningkatkan kualitas dan mengurangi tingkat cacat produk juga bertujuan untuk memenuhi kepuasan dari pelanggan. Pelanggan eksternal adalah konsumen atau pengguna produk sepatu ADIDAS. Adapun kebutuhan pelanggan eksternal terhadap produk ini adalah produk memiliki material yang berkualitas baik, kuat dan tahan lama, tampilan, bentuk, dan ukuran (appearance) yang sesuai dengan kegunaan dari produk. Sedangkan pelanggan internal adalah orang yang berkaitan langsung dengan proses produksi, di mana pelanggan internal dari proses primering ini adalah bonding test. Output yang dihasilkan haruslah memenuhi standar yang telah ditentukan, sehingga bisa dinyatakan ‘released’.

5.1.1.4. Menetapkan Pernyataan Tujuan Pernyataan tujuan dari penelitian dinyatakan dalam Project Charter. Lewat Project Charter ini penelitian dapat lebih difokuskan dan proses perbaikan dapat dilakukan secara terarah. Pada tahap mengidentifikasi produk dan proses yang telah dilakukan sebelumnya, dinyatakan bahwa produk +F10.6 menjadi pokok pembahasan dan proses yang menyebabkan terjadinya permasalahan kualitas yang paling besar adalah proses primering. Berikut adalah Gambar 5.3 yang menggambarkan Project Charter.

96

Gambar 5.3 Project Charter Sumber: Analisa Data (2006)

97

5.1.2. Measure 5.1.2.1. Pengendalian Proses Statistik (Statistical Process Control) Sebelum dilakukan proses peningkatan kualitas, perlu diketahui pengukuran untuk mengetahui kestabilan proses dari produk +F10.6. Pengukuran dilakukan selama 35 hari berturut-turut, mulai dari tanggal 1 September sampai 19 Oktober 2006. Peta kendali yang digunakan untuk perhitungan adalah peta kendali P, karena jumlah produksi per lot untuk setiap harinya berbeda-beda. Berikut adalah data pengamatan cacat dari produk +F10.6.

Tabel 5.5 Data Pengamatan Cacat Produk +F10.6 Tanggal Pengamatan

Pengamatan ke-

Produksi per lot

Unit Cacat

Proporsi Cacat

01 Sep

1

3305

18

0,0055

04 Sep

2

3311

16

0,0049

05 Sep

3

3146

29

0,0093

06 Sep

4

3272

16

0,0049

07 Sep

5

3336

19

0,0057

08 Sep

6

3163

17

0,0054

11 Sep

7

3197

16

0,0051

12 Sep

8

3332

15

0,0046

13 Sep

9

3280

20

0,0061

14 Sep

10

3250

17

0,0053

15 Sep

11

3255

19

0,0059

18 Sep

12

3222

16

0,0050

19 Sep

13

3269

17

0,0053

20 Sep

14

3241

16

0,0050

21 Sep

15

3327

14

0,0043

22 Sep

16

3302

17

0,0052

25 Sep

17

3344

17

0,0051


98

Tabel 5.5 Data Pengamatan Cacat Produk +F10.6 (Lanjutan) Tanggal Pengamatan

Pengamatan ke-

Produksi per lot

Unit Cacat

Proporsi Cacat

26 Sep

18

3333

14

0,0043

27 Sep

19

3311

17

0,0052

28 Sep

20

3327

18

0,0055

29 Sep

21

3297

16

0,0049

02 Okt

22

3250

17

0,0053

03 Okt

23

3199

15

0,0047

04 Okt

24

3336

16

0,0048

05 Okt

25

3244

15

0,0047

06 Okt

26

3280

15

0,0046

09 Okt

27

3194

22

0,0069

10 Okt

28

3241

15

0,0047

11 Okt

29

3238

14

0,0044

12 Okt

30

3227

14

0,0044

13 Okt

31

3325

14

0,0043

16 Okt

32

3250

17

0,0053

17 Okt

33

3305

15

0,0046

18 Okt

34

3255

18

0,0056

19 Okt

35

3336

17

0,0051

114500

588

0,0052

Jumlah


Perhitungan yang dilakukan untuk peta kendali P adalah sebagai berikut: 1. p (p-bar). total proporsi cacat 35 0,1819 = 35 = 0,0052

p=

99

2. Central Limit. total cacat total produksi 585 = 114500 = 0,0052

CL =

3. Upper Central Limit.

UCL = p + 3

p (1 − p) n i

= 0,0052 + 3

0,0052 (1 - 0,0052) n i

4. Lower Central Limit.

LCL = p − 3

p (1 − p) n i

= 0,0052 − 3

0,0052 (1 - 0,0052) n i

Berikut adalah hasil perhitungan UCL dan LCL dari data pengamatan cacat yang dapat dilihat pada Tabel 5.6 di bawah ini.

100

Tabel 5.6 Perhitungan UCL dan LCL Peta P Tanggal Pengamatan

Pengamatan ke-

Produksi per lot

Unit Cacat

Proporsi Cacat

CL

UCL

LCL

01 Sep

1

3305

18

0,0055

0,0052

0,0090

0,0014

04 Sep

2

3311

16

0,0049

0,0052

0,0089

0,0015

05 Sep

3

3146

29

0,0093

0,0052

0,0090

0,0014

06 Sep

4

3272

16

0,0049

0,0052

0,0090

0,0014

07 Sep

5

3336

19

0,0057

0,0052

0,0089

0,0015

08 Sep

6

3163

17

0,0054

0,0052

0,0090

0,0014

11 Sep

7

3197

16

0,0051

0,0052

0,0090

0,0014

12 Sep

8

3332

15

0,0046

0,0052

0,0089

0,0015

13 Sep

9

3280

20

0,0061

0,0052

0,0090

0,0014

14 Sep

10

3250

17

0,0053

0,0052

0,0090

0,0014

15 Sep

11

3255

19

0,0059

0,0052

0,0090

0,0014

18 Sep

12

3222

16

0,0050

0,0052

0,0090

0,0014

19 Sep

13

3269

17

0,0053

0,0052

0,0090

0,0014

20 Sep

14

3241

16

0,0050

0,0052

0,0090

0,0014

21 Sep

15

3327

14

0,0043

0,0052

0,0089

0,0015

22 Sep

16

3302

17

0,0052

0,0052

0,0090

0,0014

25 Sep

17

3344

17

0,0051

0,0052

0,0089

0,0015

26 Sep

18

3333

14

0,0043

0,0052

0,0089

0,0015

27 Sep

19

3311

17

0,0052

0,0052

0,0089

0,0015

28 Sep

20

3327

18

0,0055

0,0052

0,0089

0,0015

29 Sep

21

3297

16

0,0049

0,0052

0,0090

0,0014

02 Okt

22

3250

17

0,0053

0,0052

0,0090

0,0014

03 Okt

23

3199

15

0,0047

0,0052

0,0090

0,0014

04 Okt

24

3336

16

0,0048

0,0052

0,0089

0,0015

05 Okt

25

3244

15

0,0047

0,0052

0,0090

0,0014

06 Okt

26

3280

15

0,0046

0,0052

0,0090

0,0014

09 Okt

27

3194

22

0,0069

0,0052

0,0090

0,0014

10 Okt

28

3241

15

0,0047

0,0052

0,0090

0,0014

11 Okt

29

3238

14

0,0044

0,0052

0,0090

0,0014

12 Okt

30

3227

14

0,0044

0,0052

0,0090

0,0014

13 Okt

31

3325

14

0,0043

0,0052

0,0089

0,0015

16 Okt

32

3250

17

0,0053

0,0052

0,0090

0,0014

17 Okt

33

3305

15

0,0046

0,0052

0,0090

0,0014

18 Okt

34

3255

18

0,0056

0,0052

0,0090

0,0014

19 Okt

35

3336

17

0,0051

0,0052

0,0089

0,0015

101

Setelah dilakukan perhitungan untuk CL, UCL dan LCL dapat dibuat peta kendali P, yang dibuat dengan menggunakan program Minitab. Berikut adalah hasil plot datanya yang ditunjukkan oleh Grafik 5.1 di bawah ini. P Chart of Unit Cacat 0,010

1

0,009

UCL=0,008848

0,008 Proportion

0,007 0,006

_ P=0,005135

0,005 0,004 0,003 0,002

LCL=0,001423

0,001 1

4

7

10

13

16 19 Sample

22

25

28

31

34

Tests performed with unequal sample sizes

Grafik 5.1 Peta Kendali P Produk +F10.6 Sumber: Pengolahan Data (2006)

Setelah dilakukan pembuatan peta kendali P, dapat dilihat pada Gambar 5.5 bahwa proses yang ada belumlah stabil yang ditunjukkan dengan adanya data yang out of control, yaitu data ke-3. Data yang out of control ini disebabkan oleh variasi

penyebab umum yang tidak dapat dikendalikan. Oleh karena itu perlu dibuat kembali peta kendali P dengan membuang datadata yang out of control. Berikut adalah revisi dari data pengamatan tanggal 1 September sampai 19 Oktober 2006.

102

Tabel 5.7 Revisi Data Pengamatan Cacat Produk +F10.6 Tgl. Pengamatan

Pengamatan ke-

Produksi /lot

Unit Cacat

Proporsi Cacat

01 Sep

1

3305

18

0,0055

04 Sep

2

3311

16

0,0049

06 Sep

4

3272

16

0,0049

07 Sep

5

3336

19

0,0057

08 Sep

6

3163

17

0,0054

11 Sep

7

3197

16

0,0051

12 Sep

8

3332

15

0,0046

13 Sep

9

3280

20

0,0061

14 Sep

10

3250

17

0,0053

15 Sep

11

3255

19

0,0059

18 Sep

12

3222

16

0,0050

19 Sep

13

3269

17

0,0053

20 Sep

14

3241

16

0,0050

21 Sep

15

3327

14

0,0043

22 Sep

16

3302

17

0,0052

25 Sep

17

3344

17

0,0051

26 Sep

18

3333

14

0,0043

27 Sep

19

3311

17

0,0052

28 Sep

20

3327

18

0,0055

29 Sep

21

3297

16

0,0049

02 Okt

22

3250

17

0,0053

03 Okt

23

3199

15

0,0047

04 Okt

24

3336

16

0,0048

05 Okt

25

3244

15

0,0047

06 Okt

26

3280

15

0,0046

09 Okt

27

3194

22

0,0069

10 Okt

28

3241

15

0,0047

11 Okt

29

3238

14

0,0044

12 Okt

30

3227

14

0,0044

13 Okt

31

3325

14

0,0043

16 Okt

32

3250

17

0,0053

17 Okt

33

3305

15

0,0046

18 Okt

34

3255

18

0,0056

19 Okt

35

3336

17

0,0051

111354

559

0,0051

Jumlah

103

Berikut adalah perhitungan yang dilakukan untuk peta kendali P yang telah direvisi: 1. p (p-bar).

total proporsi cacat 34 0,1726 = 34 = 0,0051

p=

2. Central Limit. total cacat total produksi 559 = 111354 = 0,0051

CL =

3. Upper Central Limit. UCL = p + 3

p (1 − p) n i

= 0,0051 + 3

0,0051 (1 - 0,0051) n i

4. Lower Central Limit. LCL = p − 3

p (1 − p) n i

= 0,0051 − 3

0,0051 (1 - 0,0051) n i

104

Berikut adalah hasil perhitungan UCL dan LCL dari data pengamatan cacat yang telah direvisi yang ditunjukkan pada Tabel 5.8 di bawah ini.

Tabel 5.8 Perhitungan UCL dan LCL Peta P yang Direvisi Tanggal Pengamatan

Pengamatan ke-

Produksi per lot

Unit Cacat

Proporsi Cacat

CL

UCL

LCL

01 Sep

1

3305

18

0,0055

0,0051

0,0088

0,0014

04 Sep

2

3311

16

0,0049

0,0051

0,0088

0,0014

06 Sep

4

3272

16

0,0049

0,0051

0,0088

0,0014

07 Sep

5

3336

19

0,0057

0,0051

0,0088

0,0014

08 Sep

6

3163

17

0,0054

0,0051

0,0089

0,0013

11 Sep

7

3197

16

0,0051

0,0051

0,0089

0,0013

12 Sep

8

3332

15

0,0046

0,0051

0,0088

0,0014

13 Sep

9

3280

20

0,0061

0,0051

0,0088

0,0014

14 Sep

10

3250

17

0,0053

0,0051

0,0088

0,0014

15 Sep

11

3255

19

0,0059

0,0051

0,0088

0,0014

18 Sep

12

3222

16

0,0050

0,0051

0,0089

0,0013

19 Sep

13

3269

17

0,0053

0,0051

0,0088

0,0014

20 Sep

14

3241

16

0,0050

0,0051

0,0089

0,0013

21 Sep

15

3327

14

0,0043

0,0051

0,0088

0,0014

22 Sep

16

3302

17

0,0052

0,0051

0,0088

0,0014

25 Sep

17

3344

17

0,0051

0,0051

0,0088

0,0014

26 Sep

18

3333

14

0,0043

0,0051

0,0088

0,0014

27 Sep

19

3311

17

0,0052

0,0051

0,0088

0,0014

28 Sep

20

3327

18

0,0055

0,0051

0,0088

0,0014

29 Sep

21

3297

16

0,0049

0,0051

0,0088

0,0014

02 Okt

22

3250

17

0,0053

0,0051

0,0088

0,0014

03 Okt

23

3199

15

0,0047

0,0051

0,0089

0,0013

04 Okt

24

3336

16

0,0048

0,0051

0,0088

0,0014

05 Okt

25

3244

15

0,0047

0,0051

0,0089

0,0013

06 Okt

26

3280

15

0,0046

0,0051

0,0088

0,0014

09 Okt

27

3194

22

0,0069

0,0051

0,0089

0,0013

10 Okt

28

3241

15

0,0047

0,0051

0,0089

0,0013

Sumber: Hasil Perhitungan (2006)

105

Tabel 5.9 Perhitungan UCL dan LCL Peta P yang Direvisi (Lanjutan) Tanggal Pengamatan

Pengamatan ke-

Produksi per lot

Unit Cacat

Proporsi Cacat

CL

UCL

LCL

11 Okt

29

3238

14

0,0044

0,0051

0,0089

0,0013

12 Okt

30

3227

14

0,0044

0,0051

0,0089

0,0013

13 Okt

31

3325

14

0,0043

0,0051

0,0088

0,0014

16 Okt

32

3250

17

0,0053

0,0051

0,0088

0,0014

17 Okt

33

3305

15

0,0046

0,0051

0,0088

0,0014

18 Okt

34

3255

18

0,0056

0,0051

0,0088

0,0014

19 Okt

35

3336

17

0,0051

0,0051

0,0088

0,0014

Berikut adalah plot data dari data pengamatan yang telah direvisi yang ditunjukkan oleh Grafik 5.2. P Chart of C2 0,009

UCL=0,008691

0,008

Proportion

0,007 0,006 _ P=0,005020

0,005 0,004 0,003 0,002

LCL=0,001349

0,001 1

4

7

10

13

16 19 Sample

22

25

28

31

34

Tests performed with unequal sample sizes

Grafik 5.2 Peta Kendali P Revisi Produk +F10.6 Sumber: Pengolahan Data (2006)

106

Dapat dilihat pada Gambar 5.6 bahwa proses sudah terkendali dan dapat dihitung Kapabilitas Proses (Cp), yang dimaksudkan untuk mengetahui kemampuan proses. Berikut adalah perhitungannya: 1. Menghitung a.

presentase proporsi cacat 100 × 2 0,51 =1100 × 2 = 0,9975

a = 1-

2. Mengkonversi nilai a ke dalam nilai kurva normal. Z = 2,81 3. Menghitung Kapabilitas Proses. Nilai Z 3 2,81 = 3 = 0.9367

Cp =

Setelah dilakukan perhitungan didapatkan nilai Cp sebesar 0,9367 yang menunjukkan bahwa proses produksi + F10.6 masih berada dalam kategori rendah atau kapabilitas proses dianggap tidak baik/rendah. Untuk dapat memperbaiki kapabilitas proses yang rendah, perlu dicari tahu penyebab terjadinya cacat pada proses yang ada, sehingga dapat meningkatkan kualitas produk.

107

5.2.

Tahapan Analisa Data dan Pembahasan (Analyze)

Tahap ketiga adalah tahap analisa (analyze). Pada tahap ini akan dilakukan analisa terhadap akar penyebab dan sumber masalah kualitas yang menyebabkan kegagalan atau kecacatan pada proses dan produk yang telah diidentifikasi sebelumnya, yaitu proses primering pada produk +F10.6. Untuk mendapatkan hasil yang maksimal untuk peningkatan kualitas, penelitian akan dilakukan terhadap cacat yang mempunyai persentase tertinggi dalam fokus penelitian. Pemilihan cacat yang akan dianalisa dilakukan dengan prinsip pareto, di mana 80% akibat disebabkan oleh 20% penyebab, di mana cacat yang akan diprioritaskan untuk dianalisa adalah cacat yang mendominasi sampai mencapai 80%. Tabel 5.9 berikut akan menyajikan persentase setiap jenis cacat. Diagram pareto yang menggambarkan jenis cacat ditampilkan pada Diagram 5.2.

Tabel 5.9 Data Jenis Cacat berdasarkan Bonding test Jenis Cacat

Total

Press Material Failure Primer Roughing Printing

126 44 114 16 16

Jumlah

316

% Cacat

% Kumulatif

39,873 13,924 36,076 5,063 5,063

39,873 53,797 89,873 94,937 100,000


108

Pareto Chart of Defect 350 100

300

Count

200

60

150

Percent

80

250

40 100 20

50 0 Defect Count Percent Cum %

Press 126 39.9 39.9

Primer Material Failure Printing 114 44 16 36.1 13.9 5.1 75.9 89.9 94.9

Roughing 16 5.1 100.0

0

Diagram 5.2 Diagram Pareto Jenis Cacat Produk +F10.6 Sumber: Pengolahan Data (2006)

Berdasarkan diagram pareto di atas, dapat dilihat bahwa cacat press mempunyai persentase cacat 39,9 % diikuti cacat primer sebesar 36,1 %. Bila dilihat salah satu dari jenis cacat ini tidak mencapai 80 % sesuai prinsip diagram pareto, tetapi kedua jenis cacat ini saling berhubungan satu sama lain, di mana sebagian dari cacat press disebabkan oleh proses primering yang menyebabkan cacat primer. Oleh karena

itu, kedua jenis cacat ini akan dianalisa dan dibahas untuk dicari pemecahannya. Dalam melakukan analisa sumber penyebab kedua cacat tersebut, tools yang akan digunakan adalah diagram sebab akibat (fishbone diagram) serta FMEA (Failure Mode and Effect Analysis). Berikut adalah tindakan analisa yang dilakukan dengan

menggunakan kedua tools tersebut.

109

5.2.1.

Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagram)

Diagram sebab akibat dibuat dengan melakukan proses observasi dan wawancara dengan pihak perusahaan. Berikut adalah Diagram 5.3 yang menunjukkan fishbone diagram untuk cacat press.

Man Kurang disiplin dan rasa tanggung jawab Operator tidak mengikuti SOP pressing

Machine Penggunaan mesin press tidak sesuai dengan SOP yang berlaku

Pressing Failure Penggunaan ukuran pressing pad tidak sesuai dengan ukuran outsole yang di-press

Material yang digunakan tidak standar

Peletakan outsole yang posisinya tidak pas pada pressing pad Material/Tools

Method

Diagram 5.3 Fishbone Diagram Cacat Press Sumber: Hasil Analisa (2006)

Berikut adalah penyebab cacat primer yang ditunjukkan oleh fishbone diagram pada Diagram 5.4 di bawah ini.

110

Diagram 5.4 Fishbone Diagram Cacat Primer Sumber: Hasil Analisa (2006)

5.2.2.

FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)

Penggunaan metode FMEA menghasilkan perbaikan dan pengurangan, yang dilakukan berdasarkan sebuah ranking dari severity, occurrence dan detection. Pemberian ranking dari ketiganya dilakukan melalui diskusi dengan kepala bagian Continuous Improvement dan bagian Produksi. Pemberian ranking dari severity, occurrence dan detection dapat dilihat pada Tabel 3.2, Tabel 3.3 dan Tabel 3.4. Berikut

adalah FMEA untuk cacat press yang ditampilkan pada Tabel 5.10 berikut ini.

111

Tabel 5.10 Tabel FMEA Proses Pressing

POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (PROCESS FMEA) :

System

: Proses Pressing

FMEA Number :

Model

:

Prepared By

: Shinta Sutoyo

Page

: 1 of 2

FMEA Date

: 7 November 2006

Core Team

:

Rev

:

Potential Process Failure Function / Requirements Mode

Potential Effects of Failure

S e v

Potential Cause of Mechanism Failure

Operator tidak 8 mengikuti SOP pressing

Proses Pressing

Cacat Press

Open Bond, sepatu jebol

O c c

Current Process Controls

Pengawasan dari manajemen 6 6 terhadap operator melalui audit

Check sheet Penggunaan untuk mencatat mesin press tidak 8 sesuai dengan 3 timer dan tekanan pada SOP yang mesin press berlaku

Pemeriksaan Peralatan (tools) terhadap 4 yang digunakan 2 peralatan yang tidak standar digunakan

Sumber: Hasil Analisa (2006)

D Recommended e RPN Action t

5

3

288

Training untuk sosialisasi metode dan cara kerja proses pressing

120

Kontrol, inspeksi maintenance terhadap mesin serta training untuk operator

24

Pemeriksaan terhadap kualitas peralatan yang digunakan dan training

Action Results Responsibility & Target Action New Completion Taken RPN Date New Sev New Occ New Det

Key Date

112

Tabel 5.10 Tabel FMEA Proses Pressing (Lanjutan)


System

: Proses Pressing

FMEA Number :

Model

:

Prepared By

: Shinta Sutoyo

Page

: 2 of 2

FMEA Date

: 7 November 2006

Core Team

:

Rev

:

Potential Process Failure Function / Requirements Mode

Proses Pressing

Cacat Press


Open Bond, sepatu jebol


S e v


O c c



Ukuran pressing Konsep 5P pad tidak sesuai untuk 3 dengan ukuran 7 penggunaan outsole yang diPressing Pad press

3

63

Pembuatan prosedur baru untuk peminjaman pressing pad

Peletakan outsole yang 3 posisinya tidak pas pada pressing pad

4

84

Pembuatan design pressing pad baru

Manual 7 (pengamatan visual)


Key Date

113

Tabel 5.11 Tabel Pengelompokkan Nilai RPN Penyebab Cacat Press Potential Causes A B C D E

Potential Cause of Nilai RPN Mechanism Failure Operator tidak mengikuti SOP pressing 288 Penggunaan mesin press tidak sesuai SOP 120 Peletakan outsole yang posisinya tidak pas pada pressing pad 84 Ketidaksesuaian ukuran pressing pad dengan outsole 63 Peralatan yang digunakan tidak standar 24

Sumber: Analisa Data (2006)

Pareto Chart of Potential Cause 600

100

500

80 60

300 40

200

20

100 0 Potential Cause Count Percent Cum %

Percent

Count

400

A 288 49,7 49,7

B 120 20,7 70,5

C 84 14,5 85,0

D 63 10,9 95,9

Other 24 4,1 100,0

0

Diagram 5.5 Diagram Pareto RPN Penyebab Cacat Press Sumber: Pengolahan Data (2006)

Berdasarkan Tabel 5.11 dan Diagram 5.5 diketahui bahwa penyebab cacat terbesar dari cacat press adalah permasalahan pada operator pressing di mana solusi untuk permasalahan ini adalah dengan melakukan training dan re-training yang akan dibahas pada sub bab 5.3.

114

Setelah sebelumnya dilakukan analisa FMEA untuk cacat press berikut akan dibahas FMEA untuk cacat primer berdasarkan diagram sebab akibat yang ditunjukkan pada Diagram 5.4.

115

Tabel 5.12 Tabel FMEA Proses Primering


System

: Proses Primering

FMEA Number :

Model

:

Prepared By

: Shinta Sutoyo

Page

: 1 of 2

FMEA Date

: 25 November 2006

Core Team

:

Rev

:

Process Potential Function / Failure Requirements Mode

Proses Primering

Cacat Press


S e v


O c c

Operator tidak mengikuti SOP primering

8

Penggunaan peralatan UV Primer pendukung tidak merata di 8 (tools) yang outsole tidak standar


2

Pengawasan dari manajemen 6 6 terhadap operator melalui audit

Penggunaan primer yang sudah kadaluarsa 8



6

128

288

384

Training peralatanperalatan pendukung yang seharusnya digunakan dan retraining proses primering yang sesuai SOP

Action Results Responsibility & Target New Action Completion RPN Taken Date New Sev New Occ New Det

Key Date

116

Tabel 5.12 Tabel FMEA Proses Primering (Lanjutan)


System

: Proses Primering

FMEA Number :

Model

:

Prepared By

: Shinta Sutoyo

Page

: 2 of 2

FMEA Date

: 25 November 2006

Core Team

:

Rev

:

Process Potential Function / Failure Requirements Mode

Proses Primering

Cacat Press


S e v


Primer Temperature menjadi keras 7 mesin heating dan tidak konsisten menggumpal

Open bond


Pengolesan UV 6 primer yang tidak merata

O c c



Check sheet untuk mencatat 7 suhu mesin heating

4

196

8

3

Training metode 144 dan cara kerja primering

Kontrol dan inspeksi terhadap mesin


Key Date

117

Tabel 5.13 Tabel Pengelompokkan Nilai RPN Penyebab Cacat Primer Potential Causes A B C D E

Potential Cause of Nilai RPN Mechanism Failure Penggunaan primer yang sudah kadaluarsa 384 Penggunaan peralatan pendukung (tools) yang tidak standar 288 Temperature mesin heating yang tidak konsisten 196 Pengolesan UV primer yang tidak merata 144 Operator tidak mengikuti SOP primering 128

Sumber: Analisa Data (2006)

Pareto Chart of Potential Cause 1200

100

1000 80 60 600 40

400

20

200 0 Potential Cause Count Percent Cum %

Percent

Count

800

A 384 33,7 33,7

B 288 25,3 58,9

C 196 17,2 76,1

D 144 12,6 88,8

E 128 11,2 100,0

0

Diagram 5.6 Diagram Pareto RPN Penyebab Cacat Primer Sumber: Pengolahan Data (2006)

Berdasarkan Tabel 5.13 dan Diagram 5.6 diketahui bahwa penyebab cacat terbesar dari cacat primer adalah masalah dengan primer yang digunakan sudah kadaluarsa. Permasalahan utama pada proses primering ini sebenarnya terletak pada operator primering sendiri, solusinya sama seperti permasalahan pada proses pressing adalah dengan melakukan training dan re-training yang akan dibahas lebih lanjut pada sub bab 5.3.

118

5.3.

Tahapan Usulan Peningkatan dan Penerapan

Analisa dengan menggunakan FMEA menunjukkan bahwa terdapat beberapa faktor yang menyebabkan terjadinya cacat press dan cacat primer. Tahap selanjutnya dari penelitian ini akan membahas pemecahan masalah dari beberapa penyebab cacat potensial dari cacat press dan cacat primer.

5.3.1.

Tahapan Usulan Peningkatan (Improve)

5.3.1.1. Tahapan Usulan Peningkatan bagi Cacat Press

Berdasarkan diagram sebab akibat dan FMEA, diketahui ada 4 (empat) penyebab cacat potensial yang perlu dipecahkan bagi peningkatan kualitas dan meminimasi variasi bagi cacat press. Penyebab cacat potensial yang dimaksud adalah: a. Operator tidak mengikuti SOP pressing. b. Penggunaan mesin press tidak sesuai SOP. c. Peletakan outsole yang posisinya tidak pas. d. Ketidaksesuaian ukuran pressing pad dengan outsole.

Untuk mengatasi penyebab cacat potensial press diberikan recommended action yang diusulkan kepada PT Panarub Industry untuk mengatasi permasalahan yang ada. Berikut adalah recommended action yang diusulkan untuk penyebab cacat potensial pressing:

1. Training untuk sosialisasi metode dan cara kerja proses pressing. Training diberikan untuk operator mesin pressing supaya lebih

mengetahui metode dan cara kerja dari proses pressing. Para operator mesin

119

press seharusnya melakukan proses press sesuai dengan SOP yang berlaku,

tetapi kenyataannya, para operator terkadang mengabaikan SOP yang dibuat oleh perusahaan. Hal ini dapat menyebabkan timbulnya cacat produk, salah satunya adalah cacat press. PT Panarub sudah memiliki SOP (Standard Operationg Procedure) untuk proses pressing model +F10.6 yang ditunjukkan

pada Lampiran 3 Gambar L.9. Untuk mengatasi permasalahan mengenai operator tidak mengikuti SOP yang ada perlu dilakukan re-training untuk menjalankan proses pressing sesuai SOP yang sudah dibuat, tetapi tidak hanya prosesnya dan cara kerjanya saja melainkan harus memperhatikan mesin, peralatan-peralatan yang digunakan serta lingkungan kerja sekitarnya yang membutuhkan keterlibatan semua orang tidak hanya bergantung pada operator pressing saja. Berikut adalah training yang diusulkan untuk dilakukan yaitu: a.

Re-training pelaksanaan proses pressing.

Proses pressing merupakan serangkaian proses baik teknik maupun skill yang diperlukan untuk membuat sepatu yang berkualitas sesuai dengan standard yang ditetapkan. Proses pressing merupakan proses penggabungan / penyatuan secara teknik antara upper dengan outsole sepatu (di assembling) & penyatuan antara phylon dengan rubber

(di stockfitting).Penyebab potensial utama yang menyebabkan terjadinya cacat pressing adalah operator yang tidak mengikuti SOP pressing. Solusinya adalah dengan melakukan re-training.

120

Re-training bagi para operator untuk mengoperasikan mesin press perlu dilakukan dari bagian continuous improvement terhadap para

operator mesin pressing. Re-training ini dilakukan untuk menjelaskan kembali proses pressing yang benar, karena banyak operator yang tidak melakukan proses pressing sesuai SOP. Re-training yang dilakukan meliputi cara urutan proses dan metode proses pressing yang baik dan benar sesuai SOP. Setelah dilakukan re-training ini dilakukan penilaian terhadap operator untuk menilai apakah operator dapat melaksanakan SOP dengan baik dan benar. Penilaian yang dilakukan dengan menggunakan reward and punishment, di mana bila diketahui ada operator yang tidak mengikuti standar SOP yang berlaku maka operator akan dihukum (punishment), sebaliknya reward akan diberikan apabila kapasitas produksi terpenuhi dalam artian cut to box, di mana keseluruhan area produksi harus memproduksi jumlah pasang sepatu yang memenuhi kapasitas produksi. Diharapkan dengan pelaksanaan proses pressing yang baik maka cacat press dapat dikurangi. b.

Training untuk mengetahui peralatan, mesin dan hal-hal yang perlu

diperhatikan pada proses pressing. Dalam melakukan proses pressing ada beberapa hal yang perlu diperhatikan seperti mesin yang digunakan dan peralatan yang digunakan seperti pressing pad (kayu dan NC 1000) serta rubber piston. Operator pressing berkaitan langsung terhadap proses pressing dan menentukan

121

kualitas hasil pressing, oleh karena itu operator harus tahu apakah peralatan yang digunakan tidak rusak ataukah tekanan/gaya mesin pressing sesuai standar yang ditetapkan pada SOP.

Perusahaan jangan hanya memberikan re-training mengenai proses pressing saja, melainkan hal-hal dan peralatan yang mendukung proses pressing. Apabila hal-hal pendukung tidak berfungsi sebagaimana

mestinya, maka proses pressing pun tidak dapat dijalankan dengan baik. Operator diberikan penyuluhan mengenai hal-hal dan peralatan apa yang perlu diperhatikan, misalkan bagaimana kondisi pressing pad dan rubber piston yang masih layak pakai (Gambar pressing pad NC 1000

dan rubber piston yang pecah dapat dilihat di Lampiran 2 Gambar L.4 dan L.5). Selain itu, operator harus dapat memberi tahu kepada Plant Manager apabila hal-hal tersebut tidak sesuai standar, sehingga bisa

dicari solusinya dan proses pressing dapat dijalankan dengan baik. Cara penggunaan mesin press juga harus diperhatikan, standard tekanan yang ditentukan adalah 45 kg, waktu minimum yang ditentukan untuk sekali proses pressing adalah 10 detik untuk outsole. Terkadang operator mengurangi waktu proses pressing saat terjadi bottleneck sehingga dapat menyebabkan kualitas hasil pressing tidak baik. Selain itu juga harus diperhatikan apakah tombol darurat pada mesin pressing berfungsi dengan baik, karena banyak kecelakaan kerja terjadi di proses pressing ini sehingga hal ini harus benar-benar diperhatikan demi

keselamatan kerja operator pressing.

122

Standar keselamatan yang ditentukan oleh perusahaan juga terkadang dilanggar oleh operator, seperti tidak memakai sarung tangan, padahal sarung tangan wajib digunakan.

Hal-hal yang harus diperhatikan oleh operator mesin pressing, baik temperature, peralatan yang digunakan, waktu pressing dan tekanan mesin pressing

dapat dilihat pada usulan mengenai hal-hal yang diperhatikan oleh operator Mesin Press pada Gambar 5.4. Proses pressing sendiri tidak dijelaskan dalam usulan hal-hal yang harus diperhatikan oleh operator Mesin Press karena sudah jelas tergambarkan melalui SOP yang ada. Melalui proses re-training ini diharapkan proses pressing dapat disosialisasikan kepada seluruh operator pressing dan operator dapat melakukan proses pressing sesuai SOP serta usulan mengenai hal-hal yang diperhatikan oleh operator Mesin Press dapat memberikan peningkatan dalam kualitas.

123

Gambar 5.4 Usulan Hal-Hal yang Harus Diperhatikan oleh Operator Mesin Press Sumber: Hasil Analisa (2006)

2. Pembuatan prosedur untuk peminjaman pressing pad. Ketidaksesuaian ukuran pressing pad dengan outsole dikarenakan jumlah pressing pad yang terbatas. Pendistribusian pressing pad belum berjalan dengan lancar, sehingga pressing pad yang digunakan oleh operator untuk proses pressing adalah yang tersedia pada saat itu saja meskipun ukurannya tidak sesuai dengan ukuran outsole yang akan di-press. (Contohnya dapat dilihat pada Lampiran 2 Gambar L.6).

124

Hal ini dikarenakan prosedur peminjaman dan pengembalian pressing pad belum berjalan dengan benar dan petugas di gudang pressing pad kurang

disiplin dalam melakukan pencatatan peminjaman & pengembalian pressing pad. Selain itu tidak ada pihak yang mengecek kualitas pressing pad secara

rutin dan pengetahuan operator serta pimpinan mengenai penggunaan dan perawatan pressing pad masih kurang. Komunikasi antara bagian PPIC dan bagian technical juga belum berjalan dengan baik mengenai schedule pemakaian pressing pad. Oleh karena peminjaman dan pengembalian pressing pad tidak dilakukan dengan baik, maka pressing pad yang digunakan terkadang tidak sesuai. Usulan yang diberikan

adalah pembuatan prosedur peminjaman pressing pad, di mana untuk prosedur ini diperlukan 1 orang karyawan, yang bertanggung jawab di gudang pressing pad untuk mengontrol peminjaman pressing pad. Berikut adalah Gambar 5.5

yang menunjukkan Prosedur Peminjaman Pressing Pad. Pada prosedur terdapat dokumen berupa bon peminjaman pressing pad dan buku besar peminjaman, keduanya ditampilkan pada Lampiran 3 Gambar L.7. dan L.8.

125

Gambar 5.5 Usulan Prosedur Peminjaman Pressing Pad Sumber: Hasil Analisa (2006)

126

3. Pembuatan design pressing pad baru. Solusi pembuatan design pressing pad baru diusulkan karena selama ini peletakan outsole yang posisinya tidak pas dengan pressing pad ketika proses pressing berlangsung. Hasil dari tidak pasnya posisi tersebut menyebabkan tidak semua bagian outsole menerima gaya/tekanan mesin press dengan merata sehingga dapat menyebabkan terjadinya cacat press. Hal ini dapat dilihat melalui hasil press karbon.

Gambar 5.6 Usulan Design pressing pad Sumber: Hasil Analisa (2006)

127

Design pressing pad baru ini dibuat untuk memudahkan operator dan

operator harus benar-benar memastikan bahwa pada saat meletakkan pressing pad posisinya adalah center dan tidak miring. Pada gambar terdapat garis marking pada pressing pad yang bertujuan untuk peletakan pad yang presisi

(tepat posisinya). Jarak toe dan heel juga harus diperhatikan dengan baik. Adapun pembuatan design pressing pad ini bekerja sama dengan bagian Continuous Improvement.

5.3.1.2. Tahapan Usulan Peningkatan bagi Cacat Primer

Berdasarkan diagram sebab akibat dan FMEA, diketahui ada beberapa penyebab cacat potensial terbesar yang perlu dipecahkan bagi peningkatan kualitas dan meminimasi variasi bagi cacat press. Penyebab cacat potensial yang dimaksud adalah: a. Penggunaan primer yang sudah kadaluarsa. b. Penggunaan peralatan pendukung (tools) yang tidak standar. c. Temperature mesin heating tidak konsisten. d. Pengolesan UV primer yang tidak merata. e. Operator tidak mengikuti SOP primering.

Untuk mengatasi penyebab cacat potensial primer diberikan recommended action yang diusulkan kepada PT Panarub Industry untuk mengatasi permasalahan yang

ada. Berikut adalah recommended action yang diusulkan untuk penyebab cacat potensial yang ada:

128

1. Training untuk sosialisasi metode dan cara kerja proses primering. Solusi training dan re-training ini diusulkan untuk mengatasi beberapa penyebab cacat potensial, yaitu operator tidak mengikuti SOP primering, penggunaan peralatan pendukung (tools) yang tidak standar, penggunaan primer yang sudah kadaluarsa dan pengolesan UV primer yang tidak merata. Training diberikan untuk operator primering supaya lebih mengetahui

metode dan cara kerja dari proses primering. Para operator seharusnya melakukan proses primering sesuai dengan SOP yang berlaku, tetapi kenyataannya, para operator terkadang mengabaikan SOP yang dibuat oleh perusahaan. Hal ini dapat menyebabkan timbulnya cacat produk, salah satunya adalah cacat primer. PT Panarub sudah memiliki SOP (Standard Operationg Procedure) untuk SOP proses primering untuk model + F10.6 ditunjukkan pada

Lampiran 4 Gambar L.9 dan L.10. Untuk mengatasi permasalahan mengenai operator tidak mengikuti SOP yang ada perlu dilakukan re-training untuk menjalankan proses primering sesuai SOP yang sudah dibuat, tetapi tidak hanya prosesnya saja melainkan harus memperhatikan peralatan-peralatan yang digunakan serta lingkungan kerja sekitarnya yang membutuhkan keterlibatan semua orang tidak hanya operator primering. Berbeda dengan proses pressing di mana training yang diutamakan adalah training untuk prosesnya, pada proses primering ini training difokuskan pada peralatan dan hal-hal pendukung proses primering, seperti primer, mangkuk dan kuas. Berikut adalah training yang diusulkan untuk dilakukan yaitu:

129

a.

Training untuk memberitahukan peralatan dan hal-hal yang perlu

diperhatikan pada proses primering. Dalam melakukan proses primering ada beberapa hal yang perlu diperhatikan yaitu mesin yang digunakan dan peralatan yang digunakan seperti sikat yang digunakan untuk melakukan proses primering dan lem primer yang digunakan. Operator primering berkaitan langsung terhadap

proses primering dan menentukan kualitas hasil primering, oleh karena itu operator harus tahu apakah peralatan (tools) seperti mangkuk dan kuas sesuai standar, apakah temperature mesin heating sesuai standar yang ditetapkan ataukah penggunaan primer kadaluarsa atau tidak. Training ini bertujuan untuk mendukung proses primering itu sendiri, karena apabila hal-hal pendukung, peralatan (tools) dan mesin tidak berfungsi sesuai standar yang ditetapkan maka proses proses primering tidak dapat dijalankan dengan baik oleh operator. Permasalahan untuk primer yang sudah kadaluarsa terjadi karena primer yang digunakan harus digantikan setiap 1 jam sekali walaupun primer belum habis, tetapi operator masih menggunakannya. Operator

juga terkadang menuangkan lem primer baru ke dalam mangkuk lama sehingga lem primer yang sudah kadaluarsa bercampur dengan lem baru, akibatnya lem tidak berfungsi sebagiamana mestinya. Training diharapkan dapat memberikan pengetahuan kepada operator untuk tidak mencampurkan lem primer yang sudah tidak kadaluarsa dengan lem baru. Selain itu bila sampai diketahui ada operator

130

yang melakukan hal itu mungkin perusahaan dapat memberikan sangsi/ skorsing kepada operator yang melakukannya. Hal lain yang perlu mendapat perhatian adalah cara penggunaan mesin heating, di mana standar yang ditetapkan untuk suhu mesin heating adalah 45OC – 50OC dengan waktu sekitar 50-60 detik. Untuk memastikan bahwa mesin heating telah di-setting temperature sesuai standar yang telah ditetapkan, maka perlu dilakukan kontrol terhadap kegiatan operasional mesin heating. Kontrol tersebut dapat dilakukan dengan membuat formulir kegiatan operasional di mana setiap operator yang in charge menuliskan temperature mesin yang telah di-setting. Usulan formulir kegiatan operasional mesin heating ditunjukkan pada Gambar 5.7 berikut ini.

131

Gambar 5.7 Usulan Form Kegiatan Operasional Mesin Heating Sumber: Hasil Analisa (2006)

132

Hal-hal yang harus diperhatikan oleh operator mesin primering, baik temperature, peralatan yang digunakan dan primer yang digunakan dapat

dilihat pada usulan mengenai hal-hal yang diperhatikan oleh operator primering.

Gambar 5.8 Usulan Hal-Hal yang Harus Diperhatikan oleh Operator Mesin Primering Sumber: Hasil Analisa (2006)

133

b.

Re-training pelaksanaan proses primering. Proses primering merupakan serangkaian proses baik teknik maupun skill yang diperlukan untuk membuat sepatu yang berkualitas sesuai dengan standard yang ditetapkan. Proses primering adalah proses pengolesan primer pada phylon dan outsole sebelum proses penyinaran UV. Re-training untuk melakukan proses primering perlu dilakukan dari

bagian continuous improvement terhadap para operator primering. Retraining ini dilakukan untuk menjelaskan kembali proses primering yang

benar, karena banyak operator yang tidak melakukan proses primering sesuai SOP dan pengolesan primer yang tidak merata.

134

Gambar 5.9 Prosedur Proses Primering Sumber: Hasil Analisa dan PT Panarub Industry (2006)

135

Melalui

proses

re-training

ini

diharapkan

proses

primering

dapat

disosialisasikan kepada seluruh operator primering dan operator dapat melakukan proses primering sesuai SOP serta usulan mengenai hal-hal yang diperhatikan oleh operator

primering dapat memberikan peningkatan dalam kualitas.

5.3.2. Control

Adapun upaya peningkatan yang dapat dilakukan adalah sebagai berikut: Mendefinisikan proses kunci menggunakan SIPOC diagram dan kebutuhan

1.

spesifik (voice of customer) dari pelanggan yang terlibat. 2.

Menerapkan metode DMAIC untuk permasalahan produk +F 10.6.

3.

Mendefinisikan kebutuhan pelatihan (training dan re-training) untuk peningkatan kualitas ini.

4.

Setelah ditemukan adanya peningkatan kualitas, maka peningkatan yang ada didokumentasikan agar seluruh bagian yang terlibat dengan proses dapat mengetahui standarisasi yang telah ditentukan tersebut dan bisa diterapkan pada proses dan bagian lainnya.

5.4. Perancangan Sistem Informasi 5.4.1.

System Analysis

5.4.1.1. Prosedur Sistem Berjalan Pada PT Panarub Industry

Berikut adalah prosedur sistem berjalan pada PT Panarub Industry: 1.

Pesanan dalam bentuk Purchase Order diberikan oleh ADIDAS kepada bagian marketing.

136

2.

Bagian marketing kemudian membuat Master Scheduled yang diberikan ke bagian Material Planning dan bagian PPIC.

3.

Bagian Material Planning akan membuat SPP (Surat Perintah Pembelian) yang berisi daftar material apa saja yang dibutuhkan untuk proses produksi, dan memberikan SPP tersebut ke bagian Purchasing.

4.

Bagian Purchasing kemudian memesan material yang dibutuhkan pada supplier. Biasanya material dipesan 3 (tiga) bulan sebelum proses produksi

dilakukan. Material yang telah dipesan diletakkan di storage. 5.

Bagian PPIC setelah menerima Master Scheduled dari bagian Marketing akan membuat planning schedule untuk tiap plant yang ada (dalam jangka waktu bulanan, mingguan dan harian) sehingga mudah untuk di-follow up. Selain itu bagian PPIC akan menyiapakan tools (peralatan) yang digunakan di tiap plant.

6.

Setelah material sudah tersedia dan planning schedule sudah diserahkan ke departemen head, section head dan unit head maka proses produksi baru dapat dijalankan di tiap plant untuk memenuhi pesanan berdasarkan PO.

7.

Setelah dilakukan proses produksi, dilakukan proses inspeksi untuk mengecek kualitas (dalam hal ini penampilan luar dari sepatu), yang dilanjutkan dengan proses packing (pengemasan) sepatu dalam karton box bila hasil inspeksinya OK, kemudian dikirimkan ke gudang ekspor.

8.

Untuk mengetahui kualitas sepatu secara keseluruhan (bukan hanya dari penampilan luarnya saja) dilakukan bonding test. Bonding test dilakukan setiap hari dengan mengambil 1 pasang dari setiap article yang ada. Tes

137

dilakukan oleh staff QIP (Quality Improvement Process) di laboratorium. Hasilnya di-input ke dalam aplikasi Microsoft Excel oleh staff QIP. 9.

Data bonding test yang di-input tersebut diterima oleh staff CI setiap hari melalui LAN (Local Area Network), di mana setiap hari staff QIP mengirimkan

data

yang

telah

di-input.

Staff

CI

kemudian

mengelompokkan data yang ada dengan memilih-milih datanya satu per satu, kemudian mengolah datanya menjadi laporan yang akan diberikan kepada Manager CI. 10. Manager CI melihat laporan tersebut dan membuat keputusan, di mana bila hasil bonding test dinyatakan failed, maka ada 2 (dua) tindakan yang akan diambil oleh Manager CI, yaitu memeriksa lini produksi penyebab terjadinya masalah dan tidak memperbolehkan PO dikirimkan. Apabila hasil bonding test ternyata OK, maka PO baru boleh dikirimkan.

138

Gambar 5.10 Rich Picture Sistem yang berjalan Sumber: Hasil Perancangan

139

5.4.1.2. Analisa terhadap Sistem Berjalan (Bonding Test) pada PT Panarub Industry

Setelah mengetahui prosedur sistem berjalan pada PT Panarub Industry, ditemukan ada beberapa kekurangan pada sistem bonding test, yaitu: 1.

Ketidakakuratan data hasil bonding test. PT Panarub Industry saat ini menggunakan Microsoft Excel untuk penginputan data hasil bonding test, datanya masih harus terhubung (link) antara sheet satu dengan lainnya sehingga data menjadi kurang akurat dalam pembuatan laporan.

2.

Pengunaan sistem LAN (Local Area Network) yang tidak efisien. Sistem LAN membuat staff QIP dan staff CI yang menerima data hasil bonding test terhubung, tetapi penggunaannya tidak efisien karena setelah staff QIP

menginput data hasil bonding test, data dalam bentuk Microsoft Excel di-attach dan dikirimkan via e-mail ke staff CI. Jadi data yang di-input oleh staff QIP tidak langsung ter-update. 3.

Waktu yang dibutuhkan untuk mengolah data menjadi lama. Penggunaan Microsoft Excel membuat staff QIP lama dalam menginput data, selain itu apabila data yang di-input banyak maka staff CI harus menunggu staff QIP selesai menginput data, sehingga staff CI tidak dapat mengolah data yang ada menjadi laporan yang harus diberikan kepada manager CI. Padahal manager CI membutuhkan laporan tersebut untuk pengambilan keputusan

apakah PO bisa dikirim atau tidak. Sistem informasi tidak dapat terintegrasi sehingga data yang dibutuhkan menjadi lama dan kurang akurat.

140

Berdasarkan kekurangan yang ada, PT Panarub Industry berniat merancang ulang sistem informasinya sehingga proses produksi dapat dilakukan secara efisien. Usulan yang dikembangkan untuk PT Panarub Industry adalah pengembangan sistem informasi baru yang berbasiskan pemograman Microsoft Visual Basic (VB) 6.

5.4.1.3. Analisa terhadap Sistem yang akan Dikembangkan

Sistem informasi bonding test di PT Panarub Industry masih berjalan secara manual dan belum terintegrasi sehingga kurang akurat dan membutuhkan waktu yang lama. Sistem informasi yang ada diusulkan bertujuan agar data yang dikumpulkan menjadi lebih terorganisir dan keputusan dapat diambil dengan lebih cepat serta memudahkan untuk pembuatan laporan dari bagian QIP kepada bagian Continous Improvement. System Analysis ini bertujuan untuk mengetahui kebutuhan sistem informasi / user requirements untuk sistem yang akan dibuat. Berikut adalah analisa kebutuhan

sistem yang akan dibuat: 1.

Kebutuhan User Interface. Untuk update dan pengolahan data-data, data yang akan di-update dan diolah oleh user berupa data hasil bonding test seperti article name, status, alasan rejected, supplier, yang mana data-data ini akan digunakan untuk pembuatan laporan.

2.

Kebutuhan proses yang ada. Proses yang dibutuhkan meliputi proses untuk menginput, melakukan update data hasil bonding test, pengolahan data menjadi laporan, pemecahan

untuk masalah rejected dan pembuatan laporan.

141

3.

Kebutuhan penyimpanan data dalam database. Data yang akan disimpan adalah data hasil bonding test yang dilakukan setiap harinya, yaitu data departemen, line, article name, status, order number, test date, manufacturing date, decision, alasan rejected, nama supplier, total test, jumah dan persentase rejected. Data-data ini nantinya akan disimpan

dalam database menggunakan Microsoft Access. Data-data ini nantinya dibutuhkan dalam pembuatan laporan bonding rejection rate. 4.

Kebutuhan pengendalian data. Untuk pengendalian data, yang dibutuhkan adalah laporan berupa bonding rejection rate dalam bentuk data dan grafik yang menunjukkan

penyebab cacat dan article mana yang paling banyak cacat. Laporan yang dibuat harus tepat dan akurat serta mudah untuk kemudian dapat dicari solusi untuk permasalahan yang ada.

5.4.2. System Design 5.4.2.1. Preliminary analysis

Setelah melakukan system analysis, pada tahap preliminary analysis ini system definition untuk sistem yang diusulkan dibuat. System definition merupakan penjelasan

singkat mengenai sistem yang akan dibuat kemudian dijelaskan dalam bahasa yang sederhana sehingga mudah untuk dimengerti oleh orang awam. System definition digunakan untuk mempermudah komunikasi antara

pengembang sistem informasi serta pihak perusahaan yang tidak secara dalam mempelajari sistem informasi. Berikut adalah system definition dari sistem yang akan dibuat yang ditunjukkan pada Gambar 5.11.

142

SYSTEM DEFINITION Tanggal : 30 November 2006

PT PANARUB INDUSTRY Revisi : 0 Halaman : 1/2

PT Panarub Industry adalah perusahaan industri manufaktur yang memproduksi sepatu ADIDAS, di mana PT Panarub Industry sudah mendapatkan sertifikasi ISO 9001:2000. Sistem informasi yang akan dikembangkan bagi PT Panarub Industry adalah sebuah sistem informasi yang berguna untuk bonding test, mulai dari penginputan dan pengolahan data, pembuatan laporan dan pemecahan masalah yang ada. Dengan adanya informasi yang akurat, tepat waktu dan up to date diharapkan keputusan dapat diambil lebih cepat dan akurat. Sistem informasi yang dikembangkan akan digunakan oleh 3 bagian yang saling berhubungan satu sama lain yaitu staff Quality Improvement Process, staff continuous improvement dan manager Continuous Improvement. Sistem yang digunakan harus mudah diakses dari seluruh bagian pabrik. Sistem terintegrasi ini akan berpusat pada server yang berada di kantor bagian Continuous Improvement dan terhubung melalui sistem jaringan Local Area Network (LAN). Setiap bagian mempunyai akses yang berbeda dalam sistem informasi tersebut dan untuk masuk ke dalam sistem, pengguna (user) harus log in terlebih dahulu. Staff QIP dapat menginput, menyimpan, meng-update, menghapus dan melihat data hasil bonding test. Staff CI juga berhubungan dengan data hasil bonding test tetapi dengan akses dapat melihat data hasil bonding test kemudian melakukan pengolahan terhadap data hasil bonding test menjadi laporan bonding rejection rate kemudian mencetak laporan tersebut dan melakukan analisa fishbone dan FMEA. Manager CI mempunyai akses untuk melihat serta menganalisa laporan FMEA Staff QIP akan menginput data hasil bonding test setiap harinya, di mana data yang diinput oleh staff QIP akan ter-update secara langsung sehingga staff CI dapat melakukan update dan pengolahan data untuk mengetahui apakah data hasil bonding test OK atau failed. Pengolahan data ini nantinya akan menghasilkan laporan bonding rejection rate yang dicetak untuk manager CI. Laporan yang diterima oleh manager CI menentukan apakah PO boleh dikirimkan atau tidak. Bila hasil bonding test OK maka PO boleh dikirimkan. Sebaliknya bila hasil bonding test failed maka manager CI harus memutuskan untuk menunda pengiriman PO dan staff CI membuat penyelesaian masalah dengan mengetahui penyebab mana yang paling banyak menyebabkan hasil bonding test failed. Setelah itu digunakan tools berupa fishbone diagram dan FMEA. Gambar 5.11 System Definition Usulan PT Panarub Industry Sumber: Hasil Perancangan

143

SYSTEM DEFINITION

PT PANARUB INDUSTRY

Tanggal : 30 November 2006

Revisi : 0

Halaman : 2/2

Manager CI kemudian memerintahkan Staff CI untuk mendefinisikan faktor-faktor penyebab dari jenis cacat yang ada serta penyebab mengapa faktor tersebut dapat terjadi. Analisa dilakukan dengan mendefinisikan penyebab cacat pada analisa fishbone. Setelah itu dilakukan pembuatan laporan FMEA, di mana staff akan mengisi field-field seperti process function, potential failure, current process control, severity, occurrence dan detection. Manajer CI kemudian melihat laporan FMEA yang sudah dibuat staff CI dan memberikan recommended action. Laporan yang dihasilkan adalah laporan FMEA yang berisikan Risk Priority Number (RPN), sehingga dapat dilihat penyebab potensial terbesar untuk dapat difokuskan penanganannya dan diambil keputusan untuk pemecahan masalahnya. Tanda Tangan Manager

Dibuat Oleh

(

)

(

Gambar 5.11 System Definition Usulan PT Panarub Industry (Lanjutan) Sumber: Hasil Perancangan

)

144

Untuk memperjelas system definition maka dilakukan evaluasi FACTOR yang ditunjukkan pada Tabel 5.14 di bawah ini: Tabel 5.14 System Definition dengan Kriteria FACTOR Functionality

Sistem dapat mendukung kegiatan penginputan dan pengolahan data, pembuatan laporan hasil bonding test, analisa fishbone dan FMEA.

Application Domain

Sistem diperuntukkan bagi staff Quality Improvement Process, staff Continouos Improvement dan Manajer Continouos Improvement yang akan berinteraksi dengan sistem.

Conditions

Sistem informasi bonding test ini digunakan dengan kondisi di mana sistem berfungsi sebagai suatu saran yang mendukung efektivitas dan efisiensi.

Technology

Personal Computer (PC) dengan operating system windows dengan aplikasi Database yang digunakan untuk mengembangkan sistem menggunakan Microsoft Access, user interface dibuat dengan menggunakan aplikasi Microsoft Visual Basic version 6.0, sedangkan bahasa pemrograman yang digunakan adalah Structured Query Language (SQL), serta device berupa printer dan Local Area Network (LAN).

Objects

Objects yang terkait dalam sistem adalah data hasil bonding test, user, sebab cacat dan laporan FMEA.

Responsibility

Sistem dapat menyediakan informasi yang mendukung pengambilan keputusan yang dilakukan oleh Manager CI.

Sumber: Hasil Perancangan

145

Gambar 5.12

Rich Picture Sistem Bonding test yang diusulkan


5.4.2.2. Problem Domain Analysis 5.4.2.2.1. Classes

Sebelum dibuat Class Diagram, terlebih dahulu ditentukan Class dan Event Candidate dari System Definition yang ditunjukkan pada Gambar 5.11 di

atas. Class dan Event Candidates ditunjukkan pada Tabel 5.15 di bawah ini.

146

Tabel 5.15 Tabel Class Candidates dan Event Candidates Class Candidates Panarub_Industry Laporan_bonding_rejection rate Industri_manufaktur Data_hasil_bonding_test_OK Sepatu_ADIDAS Data_hasil_bonding_test_failed Sertifikasi_ISO 9001:2000 Purchase_order Sistem_informasi Penyebab Fishbone_diagram Bonding_test Data Diagram_pareto Laporan FMEA Keputusan Faktor_faktor_penyebab Staff_QIP Jenis_cacat Staff_CI Laporan_ Fishbone_diagram Server Laporan_ diagram_pareto Local_Area_Network (LAN) Occurrence, severity, detectability Akses Laporan_FMEA Data hasil bonding test Risk_Priority_Number Keputusan Microsoft Access Event Candidates Memproduksi Mencetak Mendapatkan Melihat Menginput Menghapus Meng-update Menganalisa Mengolah Memutuskan Membuat Menunda Memecahkan Mendefinisikan Mengakses Mengidentifikasi Menyimpan Memberi Menghitung Mengambil


Berdasarkan pada Candidate Class dan Candidate Event pada Tabel 5.15 di atas, maka dapat dibuat Event Table yang ditunjukkan pada Tabel 5.16 di bawah ini.

147

FMEA

*

sebab_cacat

Event create entry save print delete edit get close

staff_CI

staff_QIP

Class

data_hasil_bonding_ test

Tabel 5.16 Event Table

+

+

+

+

+

+ * *

+ * *

+ + +

* *

* * +

* * +

*

Sumber: Hasil Perancangan Keterangan : * Iteration (berulang-ulang) + Selection

5.4.2.2.2. Structure

•

Cluster

Terdapat satu buah cluster untuk mengelompokkan tiap-tiap class yang ada, yaitu cluster user.

Gambar 5.13 Cluster Sumber: Hasil Perancangan

148

Cluster user terdiri dari class Staff QIP, staff CI dan manager CI. Class Staff QIP, staff CI dan manager CI memiliki atribut yang

sama

tetapi

operasi

berbedanya.

Ketiga

class

ini

dapat

digeneralisasikan ke dalam sebuah class karyawan.

Gambar 5.14 Structure Class User Sumber: Hasil Perancangan

•

Class Diagram

Berikut digambarkan class diagram pada Diagram 5.7, tetapi sebelumnya didefinisikan hubungan antar class dan object yang ada: 1. Generalisasi Class staff QIP dan staff CI memiliki hubungan generalisasi.

2. Asosiasi Hubungan asosiasi terlihat antara class staff QIP dan staff CI dengan class data hasil bonding test, class staff CI dengan class sebab cacat dan FMEA.

149

3. Agregasi Hubungan agregasi terdapat antara class sebab cacat dan FMEA.

Diagram 5.7 Class Diagram Sumber: Hasil Perancangan

5.4.2.2.3. Behavior

Untuk mengetahui interaksi dan behavior antara class dan object, maka aktivitas behavior dilakukan setelah aktivitas structure. Hasil dari aktivitas ini adalah behavior pattern yang digambarkan dengan statechart diagram. Berikut disajikan state chart yang dimiliki oleh tiap class.

150

¾ State Chart Staff QIP

Diagram 5.8 Statechart Diagram Staff QIP Sumber: Hasil Perancangan

¾ State Chart Staff CI

Diagram 5.9 Statechart Diagram Staff CI Sumber: Hasil Perancangan

151

¾ State Chart Data Hasil Bonding test

Diagram 5.10 Statechart Diagram Data Hasil Bonding test Sumber: Hasil Perancangan

¾ State Chart Sebab Cacat

152

Diagram 5.11 Statechart Diagram Sebab Cacat Sumber: Hasil Perancangan

¾ State Chart Diagram FMEA

FMEA -Potential_Failure_Mode : String -Current_Process_Control : String -Severity : Integer -Occurence : Integer -Detection : Integer -Recommended_Action : String +create() +save() +delete() +edit() +print() +get()

Diagram 5.12 Statechart Diagram FMEA Sumber: Hasil Perancangan

153

5.4.2.3. Application Domain Analysis

Analisis dalam application domain adalah untuk menentukan bagaimana sistem akan digunakan. Aktivitas untuk melakukan analisa ini adalah aktivitas usage, functions dan interfaces. 5.4.2.3.1. Usage

Dalam sistem informasi bonding test PT. Panarub Industry terdapat 3 (tiga) aktor, yaitu staff QIP, staff CI dan manager CI. Berikut adalah Tabel 5.17 yang menunjukkan Actor Table. Tabel 5.17 Actor Table Actor

Use Case

Staff QIP Staff CI Manager CI Log In

v

v

v

Merubah Password

v

v

v

Menginput data hasil bonding test

v

Mengolah data hasil bonding test

v

Analisa Fishbone dan FMEA

v

Menginput Recommended Action

v

Sumber: Hasil Perancangan Berikut adalah actor specification dari sistem informasi bonding test pada PT. Panarub Industry. Tabel 5.18 Actor Specification Staff QIP Staff QIP

Merupakan orang yang bertanggung jawab atas pembuatan data Goal:

hasil bonding test. Kebutuhan dasar dari staff QIP adalah untuk menginput data hasil bonding test kemudian menyimpannya. Hal ini dilakukan setiap harinya.

154

Tabel 5.18 Actor Specification Staff QIP (Lanjutan) Staff QIP Characteristics :

Sistem terdiri dari 2 orang staff dengan tanggung jawab menginput, menyimpan, menghapus, meng-update data hasil bonding test. Setiap harinya setelah dilakukan bonding test terhadap jenis article yang ada, staff QIP kemudian menggunakan sistem untuk

Examples:

menginput data hasil bonding test kemudian menyimpan data hasil bonding test tersebut dan sistem akan mengupdate data hasil bonding test di database. Staff QIP juga dapat meng-update data

hasil bonding test dan menghapusnya. Sumber: Hasil Perancangan

Tabel 5.19 Actor Specification Staff CI Staff CI

Merupakan orang yang bertanggung jawab atas pengolahan data hasil bonding test menjadi laporan bonding rejection rate. Kebutuhan dasar dari staff CI adalah untuk mengolah data hasil Goal:

bonding test dan mencetak laporan bonding rejection rate yang

telah diolah dari data hasil bonding test. Laporan yang ada dalam bentuk tertulis dan diagram. Setelah mengetahui hasil laporan, bila hasil bonding test failed maka staff CI membuat penyelesaian masalah dengan membuat fishbone diagram dan FMEA.

Characteristics :

Sistem terdiri dari 2 orang staff. Data hasil bonding test diolah menjadi laporan bonding rejection

Examples:

rate yang kemudian dicetak untuk diberikan kepada manager CI.

Bila perlu menyelesaikan masalah maka staff CI mendefinisikan penyebab cacat dan membuat laporan FMEA.


155

Tabel 5.20 Actor Specification Manager CI Manager CI

Merupakan orang yang bertanggung jawab pengambilan keputusan Goal:

berdasarkan laporan bonding rejection rate. Kebutuhan dasar dari manager CI adalah untuk menganalisa hasil FMEA yang telah dibuat oleh staff CI

Characteristics :

Sistem terdiri dari 1 orang manager. Setelah menerima laporan bonding rejection rate dari staff CI, manager CI kemudian menganalisa laporan tersebut bila data hasil

Examples:

bonding test OK maka diputuskan bahwa PO dapat dikirim,

sebaliknya bila hasilnya failed maka manager memerintahkan staff CI membuat fishbone dan FMEA diagram kemudian manager menganalisanya dan menginput recommended action.


156

Use case diagram dari sistem informasi bonding test dari PT

Panarub Industry ditunjukkan pada Diagram 5.13 di bawah ini.

Sistem Informasi Bonding Test PT Panarub Industry

Log In

Merubah Password

Staff QIP Menginput data hasil bonding test

Staff CI Mengolah Data Hasil Bonding Test

Analisa Fishbone dan FMEA

Manager CI Menginput recommended action

Diagram 5.13 Use Case Diagram Sumber: Hasil Perancangan

157

Berikut adalah use case specification dari use case untuk sistem informasi bonding test pada PT. Panarub Industry di atas. Tabel 5.21 Use Case Specification untuk “ Log In ” Log In

Log in sistem dilakukan oleh user ketika mereka akan menggunakan sistem. User harus meng-entry username dan Password melalui layar log Use Case

in. Apabila username dan Password yang dimasukkan tidak sesuai,

sistem

akan

memberitahukan

penolakan

user

dan

tidak

dapat

menggunakan sistem atau sebaliknya memberitahukan bahwa user telah berhasil log in ke dalam sistem. Objects

Username dan Password

Actor

Staff QIP, staff CI dan manager CI

Function

Log in dan validasi username, password

Sumber: Hasil Perancangan Tabel 5.22 Use Case Specification untuk “ Merubah Password ” Merubah Password

Ubah Password dapat dilakukan oleh user apabila sudah melakukan proses log in. user akan diminta untuk memasukkan Password lama, Password baru dan konfirmasi untuk Password barunya. Sistem akan

memberitahukan penolakan untuk Password apabila: Use Case

•

Password lama tidak sesuai dengan Password di Database

•

Password baru yang dimasukkan tidak sesuai dengan konfirmasi Password baru.

•

Ada field yang belum diisi.

Apabila

Password

telah

berhasil

dirubah,

maka

sistem

memberitahukan bahwa user telah berhasil merubah Password.

akan

158

Tabel 5.22 Use Case Specification untuk “ Merubah Password ” (Lanjutan) Merubah Password Objects

Username dan Password

Actor

Staff QIP, staff CI dan manager CI

Function

Perubahan Password

Sumber: Hasil Perancangan Tabel 5.23 Use Case Specification untuk “ Menginput Data Hasil Bonding test ” Menginput Data Hasil Bonding test

Menginput data hasil bonding test dilakukan oleh staff QIP setelah bonding test dilakukan. Sebelum melakukan penginputan data hasil bonding test ini, staff QIP harus melakukan proses create new data

terlebih dahulu. Setelah penginputan dilakukan di dalam sistem maka staff QIP dapat menyimpan data. Sistem akan memberitahukan adanya pemberitahuan penolakan untuk setiap penambahan data baru bila: Use Case

•

Ada field yang kosong

•

Data yang dimasukkan sesuai tipenya

•

Order number telah dimasukkan

Setiap data yang telah di-input nantinya akan disimpan ke dalam database data hasil bonding test yang terupdate langsung. Staff QIP juga dapat melihat, meng-update, menghapus data hasil bonding test Departemen, line, article name, status, order number, test date, Objects

manufacturing date, decision, alasan rejected, nama supplier, total test,

jumah rejected Actor

Staff QIP

Function

Input, simpan, update, hapus dan lihat data hasil bonding test


159

Tabel 5.24 Use Case Specification untuk “Mengolah Data Hasil Bonding Test “ Mengolah Data Hasil Bonding Test

Staff CI dapat melihat keseluruhan data hasil bonding test yang sudah diinput oleh staff QIP, kemudian dapat menggunakan fungsi search untuk mengelompokkan data berdasarkan field yang ingin dilihat. Setelah itu Use Case

bila terdapat data hasil bonding test yang failed maka staff CI kemudian membuat dan mencetak laporan bonding rejection rate berisi data-data berupa: departemen, line, quantity test pairs, released, defective, causes of rejection dan article. Departemen, line, quantity test pairs, released, defective, causes of

Objects

rejection, article, diagram batang dan diagram pareto

Staff QIP

Actor

Melihat data hasil bonding test menjadi laporan berbentuk diagram pareto Function

dan diagram batang dan data-data yang berkaitan, pencetakan laporan bonding rejection rate

Sumber: Hasil Perancangan Tabel 5.25 Use Case Specification untuk “Analisa Fishbone dan FMEA” Analisa Fishbone dan FMEA

Penginputan jenis cacat hanya dilakukan bila hasil bonding test dinyatakan failed pada laporan, hal ini dikarenakan bila hasil dinyatakan failed, maka staff CI harus mencari tahu penyebab cacat yang Use Case

menyebabkan hasil bonding test gagal. Staff CI memilih jenis cacat (cause of rejection) yang telah di-input sebelumnya oleh staff QIP, menginput penyebab cacat dan keterangan mengapa cacat dapat terjadi. Setelah selesai meng-input penyebab cacat dan keterangan maka data dapat disimpan dan dihapus. Setelah itu dilakukan analisa FMEA

Objects

Article Number, penyebab cacat, Process function, potential failure, current process control, severity, occurrence dan detection

160

Tabel 5.25 Use Case Specification untuk “Analisa Fishbone dan FMEA” (Lanjutan) Analisa Fishbone dan FMEA Actor Function

Manager CI Input jenis cacat, penyebab cacat, keterangan cacat, simpan dan hapus data fishbone


Tabel 5.26 Use Case Specification untuk “ Menginput Recommended Action “ Menginput Recommended Action

Definisi FMEA dapat dilakukan setelah staff CI membuat data fishbone Use Case

sebelumnya. Kemudian manager CI baru dapat mengisi data-data FMEA recommended action. Setelah itu data bisa disimpan, dihapus dan dicetak

untuk diimplementasikan. Objects

Process function, potential failure, current process control, severity, occurrence, detection dan recommended action

Actor

Manager CI

Function

Menginput recommended action dan mencetak laporan FMEA


161

Berikut adalah sequence diagram dari masing-masing use case yang terdapat dalam sistem informasi bonding test PT Panarub Industry:

Diagram 5.14 Sequence Log in Sumber: Hasil Perancangan

162

Diagram 5.15 Sequence Merubah Password Sumber: Hasil Perancangan

163

Diagram 5.16 Sequence Load Grid Data Hasil Bonding Test Sumber: Hasil Perancangan

164

Diagram 5.17 Sequence Menginput Data Hasil Bonding test Sumber: Hasil Perancangan

165

sd Olah Data Hasil Bonding Test

: Data Hasil Bonding Test

: Staff CI : Olah Data UI

ref

Load Grid Data Hasil Bonding Test selectCombo()

alt [onClickCari]

entryKataKunci() onClickCari() create() : List Data loop

[onClickRefresh]

[for all selectedCombo = Keyword]

get()

onClickRefresh()

Refresh() [onClickTampil Laporan/ Grafik&Print]

onClickTampilLaporan() compute() create() New : Laporan

onClickCetak() : View Laporan UI

get() onClickCetak()

create() : Print UI

close()

print()

close()

Diagram 5.18 Sequence Mengolah Data Hasil Bonding test Sumber: Hasil Perancangan

166

Diagram 5.19 Sequence Analisa Fishbone dan FMEA Sumber: Hasil Perancangan

167

Diagram 5.20 Sequence Load Grid FMEA Sumber: Hasil Perancangan

168

Diagram 5.21 Sequence Menginput Recommended Action Sumber: Hasil Perancangan

169

5.4.2.3.2. Function

Berikut adalah sequence function list dari sistem informasi bonding test PT Panarub Industry yang ditunjukkan pada Tabel 5.27 di bawah ini:

Tabel 5.27 Function List Function

1. Login - Validasi username dan password 2. Ubah Password - Query username dan password - Validasi username dan password 3. Input Data Hasil Bonding Test - Query data hasil bonding test - Create data - Simpan data - Hapus grid - Update data 4. Mengolah Data Hasil Bonding test - Query data hasil bonding test - Hitung data hasil bonding test - Create laporan - Query laporan - Cetak laporan 5. Analisa Fishbone dan FMEA - Query sebab cacat - Create data - Simpan data - Hapus grid - Update sebab cacat - Query data FMEA - Create data - Hapus grid 6. Menginput Recommended Action - Query data FMEA - Create data - Create laporan - Query laporan - Cetak laporan Sumber: Hasil Perancangan

Complexity Function Type Simple

Read, Signal

Simple Simple

Read Read, Signal

Simple Simple Simple Simple Simple

Read Update Update Update Update

Simple Medium Simple Simple Simple

Read Compute Update Read Read

Simple Simple Simple Simple Simple Simple Simple Simple

Read Update Update Update Update Read Update Update

Simple Simple Simple Simple Simple

Read Update Update Read Read

170

5.4.2.3.3. Navigation Diagram

Diagram 5.22 Navigation Diagram Sumber: Hasil Perancangan

171

5.4.2.3.4. Rancangan Layar (Interface)

Di bawah ini adalah tampilan yang dibuat untuk user interface sistem informasi bonding test serta cara penggunaan masing – masing layar tersebut. 1. Interface Log in

Gambar 5.15 Interface Log In Sumber: Hasil Perancangan

Saat user membuka program aplikasi, maka user harus memasukkan username dan Password terlebih dahulu. Pada saat tombol OK ditekan,

sistem akan melakukan validasi username dan Password. Jika username dan Password, maka window menu utama akan terbuka.

172

2. Interface Menu Utama

Gambar 5.16 Interface Menu Utama Sumber: Hasil Perancangan

Window ini merupakan window utama (menu utama), di mana pad window

ini terdapat empat buah menu. Keempat menu tersebut adalah: 1.

Menu Data Hasil Bonding test. Pada menu ini terdapat 2 buah sub menu, yaitu menu Input Data Hasil Bonding test dan menu Olah Data Hasil Bonding test.

2.

Menu Hasil Analisa. Menu hasil analisa juga memiliki 2 buah sub menu, yaitu menu Analisa Fishbone dan FMA dan menu Recommended Action.

173

3.

Menu Pilihan. Menu Pilihan juga memiliki 2 buah sub menu, pertama menu Ganti Password dan kedua menu Informasi Aplikasi.

4.

Menu Log Out. Menutup program aplikasi dan membuka kembali window login.

3. Interface Input Data Hasil Bonding test

Kembali ke menu utama

Menambah data Baru (create new)

Meng-update data yang sudah ada

Membatalkan penambahan data atau Pengubahan data

Navigasi Untuk berpindah dari data satu ke data lainnya

Menghapus data yang sudah ada

Untuk menyimpan data yang ditambah baru atau data yang sudah di-edit

Gambar 5.17 Interface Input Data Hasil Bonding test Sumber: Hasil Perancangan

Window ini merupakan window yang menunjukkan data dari hasil bonding test. Pada window ini juga dapat dilakukan penambahan, penyimpanan, update dan penghapusan data.

174

4. Interface Olah Data Hasil Bonding test

Gambar 5.18 Interface Melihat dan Mencari Data Hasil Bonding test Sumber: Hasil Perancangan

Pada window ini dapat dilihat data hasil bonding test dan juga dapat mencari data hasil bonding test sesuai yang diinginkan, ada 6 kriteria yang bisa dipilih untuk melakukan pencarian yaitu berdasarkan departemen, line, article number, article name, alasan dan penyebab cacat. Apabila ingin

mencari data hasil bonding test tertentu, ketikkan data yang ingin dicari pada field kata kunci dan pilih combo box berdasarkan data yang ingin dicari maka dapat ditampilkan data yang diinginkan pada grid seperti gambar di bawah ini.

175

Gambar 5.19 Interface Melihat dan Mencari Data Hasil Bonding test 2 Sumber: Hasil Perancangan

5. Interface Cetak Laporan

Gambar 5.20 Interface Cetak Laporan Sumber: Hasil Perancangan

176

Pada Window ini kita dapat melakukan fungsi pencetakan laporan hasil pengolahan data bonding test. Untuk dapat menggunakan file ini digunakan Crystal Report yang terhubung dengan Database dan Microsoft Visual Basic. Apabila user ingin mencetak laporan ini maka dapat langsung

dilakukan dengan menekan icon print sedangkan bila tidak ingin mencetak laporan, maka user dapat menutup laporan dan kembali ke Window Olah Data Hasil Bonding test.

6. Interface Diagram Hasil Bonding test

Gambar 5.21 Interface Diagram Hasil Bonding test Sumber: Hasil Perancangan

177

Pada Window ini kita dapat melihat grafik dari data hasil bonding test yang datanya telah ditunjukkan pada Gambar 5.18, di sini ditampilkan dua macam diagram yaitu diagram pareto dan diagram batang.

7. Interface Mencetak Diagram Hasil Bonding test

Gambar 5.22 Interface Mencetak Diagram Hasil Bonding test Sumber: Hasil Perancangan

Pada window ini hasil dari tampilan diagram yang telah ditunjukkan dapat dicetak atau batal untuk kembali ke Interface Olah Data Hasil bonding test.

178

8. Interface Analisa Fishbone

Gambar 5.23 Interface Analisa Fishbone Sumber: Hasil Perancangan

Pada window ini staff CI melakukan analisa Fishbone dengan menginput article number dan penyebab cacat yang menyebabkan article tersebut

mengalami kegagalan pada bonding test. Setelah itu disimpan dan klik tombol next untuk melakukan analisa FMEA. Apabila user memilih tombol back maka akan kembali ke window Menu Utama.

179

9. Interface Analisa FMEA

Gambar 5.24 Interface Analisa FMEA Sumber: Hasil Perancangan

Pada window ini staff CI melakukan analisa FMEA dengan menginput data pada field-field yang tersedia kemudian klik save untuk menyimpan data yang telah diinput. Selain itu data yang telah ada dapat pula dihapus dengan meng-klik tombol hapus.

180

10. Interface Recommended Action

Gambar 5.25 Interface Recommended Action Sumber: Hasil Perancangan Pada window ini manager CI dapat melihat analisa FMEA yang sudah dibuat oleh staff CI, manager CI kemudian menginput recommended action untuk memberikan penyelesaian terhadap masalah yang ada. Kemudian dapat dilakukan pencetakan laporan FMEA ini dengan menekan tombol print.

181

11. Interface Print Laporan FMEA

Gambar 5.26 Interface Print Laporan FMEA Sumber: Hasil Perancangan Pada window ini ditunjukkan hasil FMEA yang telah diinput sebelumnya, apabila ingin mencetak laporan ini maka user dapat meng-klik icon print. Apabila tombol close yang di-kik maka akan kembali ke window Recommended Action.

12. Interface Merubah Password

Gambar 5.27 Interface Merubah Password Sumber: Hasil Perancangan

182

Pada window ini user dapat melakukan perubahan Password, di mana user harus mengetikkan Password lamanya kembali dan Password baru sebanyak 2 kali untuk mengecek konsistensi dari Password baru yang dimasukkan oleh user.

5.4.2.4. Architectural Design 5.4.2.4.1. Criteria

Berikut adalah prioritas-prioritas dari criteria yang diinginkan dari arsitektur sistem informasi bonding test yang dikembangkan: Tabel 5.28 Criteria Sistem Criteria Usable Secure Efficient Correct Reliable Maintainable Flexible Testable Comprehensible Reusable Portable Interoperable

Very Important √

Important

Less Irrelevant Important

√ √ √ √ √ √


√ √ √ √ √

Easily fulfilled

183

5.4.2.4.2. Component Architecture Component Diagram dibawah ini menggambarkan bagaimana

hubungan antara komponen-komponen program. Pola arsitektur yang digunakan dalam mengembangkan sistem Informasi bonding test ini menggunakan pola Client-Server. Client ini berupa komputer PC, seluruh proses dan data

ditempatkan pada server. Model distribusi arsitektur Client-Server yang digunakan adalah Centralized Data.

Diagram 5.23 Component Diagram Sumber: Hasil Perancangan

5.4.2.4.3. Process Architecture Deployment Diagram di bawah ini menggambarkan bagaimana

arsitektur sistem Informasi akan dijalankan pada perusahaan. Beberapa perangkat keras yang akan digunakan sudah terpasang, sehingga akan mempermudah penggunaan software, perangkat keras yang akan digunakan

184

adalah beberapa komputer yang sudah terpasang di kantor pengguna dan sebuah server pusat yang sudah terpasang di kantor CI.

Model Distribusi yang digunakan untuk sistem informasi Bonding Test ini adalah Distributed Pattern yang ditunjukkan pada Gambar 5.24 di

bawah ini. : Client Staff QIP

User Interface

System Interface

Function

: Client Staff CI

User Interface

System Interface

: Server

System Interface Function Model

Printer

Active Object

: Client Manager CI

User Interface

System Interface

Function

Printer

Active Object

Diagram 5.24 Deployment Diagram Sumber: Hasil Perancangan

185

5.4.2.5. Component Design

FMEA

*

sebab_cacat

Event create entry save print delete edit get close

staff_CI

staff_QIP

Class

data_hasil_bonding_ test

5.4.2.5.1. Model Component

+

+

+

+

+

+ * *

+ * *

+ + +

* *

* * +

* * +

*

Berikut adalah Revised Class Diagram yang ditunjukkan pada Diagram 5.25 di bawah ini. Event entry tidak menjadi kelas baru karena kedua class (class staff QIP dan staff CI) tidak melakukan fungsi entry yang sama dan

kedua kelas tidak berhubungan secara langsung (Mathiassen, 2000, p241). Begitu pula dengan event edit, di mana staff QIP melakukan edit data hasil bonding test dan staff CI melakukan edit sebab cacat. Sehingga tidak dilakukan revise class diagram. Sedangkan untuk event get, karena terdapat iteration di semua kelas, maka event get akan menjadi class function pada function component.

186

5.4.2.5.2. Function Component

Diagram 5.25 Function Component Sumber: Hasil Perancangan

5.4.2.6. Perancangan program

Perancangan program dilakukan setelah analisis dan desain sistem informasi selesai dilaksanakan. Untuk mendukung arsitektur yang telah dibahas dalam analisis di atas, maka pemrograman dilakukan dengan menggunakan Visual Basic 6, yang merupakan sebuah bahasa pemrograman berbasiskan desktop application dengan menggunakan database SQL Server, database tersebut dipilih karena sistem informasi ini menggunakan LAN (Local Area Network), dalam pembuatan laporan dengan menggunakan program Crystal Report

187

5.4.3. Usulan penerapan

Sistem informasi bonding test yang telah dirancang ini belum diimplementasikan di perusahaan. Berikut akan dibahas mengenai kebutuhan, syarat dan kondisi agar sistem informasi dapat digunakan di perusahaan. 1.

Perangkat Keras

Spesifikasi minimum perangkat keras yang dibutuhkan untuk dapat mengoperasikan sistem informasi yang telah dirancang dapat dilihat pada tabel 5.29 di bawah ini. Tabel 5.29 Spesifikasi Perangkat Keras Perangkat Keras

Server

Penjelasan

Spesifikasi Minimum

Server ini digunakan untuk menyimpan software, sistem operasi dan database server. Semua proses pengolahan data dilakukan di server dan server akan menangani beberapa client secara sekaligus, maka server ini harus memiliki kecepatan tinggi dan storage besar

- Processor Intel Pentium IV : 1.7 Ghz - Memory DDR SDRAM 512 MB - Harddisk 7.200 RPM 40 GB - 10/100 MBPS LAN - CD-RW

- Processor Intel Pentium IV : Workstation yang digunakan cukup 1.5 Ghz merupakan sebuah Desktop PC yang - Memory DDR SDRAM 256 sudah terdapat di perusahaan, karena MB Workstation kebutuhan proses yang dilakukan di - Harddisk 20 GB Client hanya untuk menjalankan - 10/100 MBPS LAN (untuk aplikasi saja. koneksi ke jaringan) Hub / switch ini berfungsi untuk Hub / menghubungkan seluruh jaringan yang - Minimum 8 port Switch ada. Sumber: Hasil Perancangan

188

2.

Perangkat Lunak

Untuk kebutuhan perangkat lunak, untuk seluruh Client hanya dibutuhkan beberapa aplikasi yang dapat mendukung berfungsinya sistem informasi ini. Spesifikasispesikasi yang harus ada pada sistem operasi untuk mendukung sistem informasi dapat dilihat pada tabel di bawah 5.30 ini.

Tabel 5.30 Spesifikasi Perangkat Lunak Sistem

Spesifikasi Minimum

Server

- Windows XP Professional SP 2 - Crystal Report

Workstation

-

Windows XP Professional / Home Edition SP 2 Microsoft Visual Basic 6.0 Crystal Report versi 8.5 Microsoft Access 2003


3.

Pengguna (User)

Pengguna system informasi bonding test ini adalah staff QIP, staff CI dan manager CI. Diharapkan seluruh pengguna system menjadi terbiasa menggunakan system ini setelah dilakukan training (pelatihan). Untuk maintenance system ini dapat

dilakukan oleh bagian IT (Information Technology) PT Panarub Industry.

189

5.4.4. System Implementation

Program ini belum diimplementasikan pada perusahaan, sehingga belum dapat dihitung berapa besar efek yang diberikan oleh program ini, tetapi yang pasti sudah ada kemajuan proses yaitu berkurangnya waktu pengolahan data hasil bonding test di dalam menyajikan sebuah laporan bonding rejection rate. Hal ini akan menghemat waktu user. Untuk jadwal implementasi dapat dilihat di bawah ini:

Tabel 5.31 Jadwal Implementasi No. 1. 2. 3. 4. 5. 6.

Kegiatan Pengembangan Sistem Persiapan Kebutuhan Technical Platform Instalasi Software dan Sistem Informasi Implementasi Sistem Uji Coba Sistem Evaluasi Sistem dan Maintenance


1

2

3

Periode Waktu (Minggu) 4 5 6

7

8

…..

BAB 5 HASIL DAN PEMBAHASAN

Recommend Documents