APLIKASI SIKLUS PDCA (Plan, Do, Check, Action) DALAM UPAYA MENURUNKAN WIP (Work In Process) PRODUK CHICKEN NUGGET DI PT. BELFOODS INDONESIA
YORA FERTILIA
DEPARTEMEN ILMU DAN TEKNOLOGI PANGAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR 2013
PERNYATAAN MENGENAI SKRIPSI DAN SUMBER INFORMASI SERTA PELIMPAHAN HAK CIPTA* Dengan ini saya menyatakan bahwa skripsi berjudul Aplikasi Siklus PDCA (Plan, Do, Check, Action) Dalam Upaya Menurunkan WIP (Work In Process) Produk Chicken Nugget Di PT. Belfoods Indonesia adalah benar karya saya dengan arahan dari komisi pembimbing dan belum diajukan dalam bentuk apa pun kepada perguruan tinggi mana pun. Sumber informasi yang berasal atau dikutip dari karya yang diterbitkan maupun tidak diterbitkan dari penulis lain telah disebutkan dalam teks dan dicantumkan dalam Daftar Pustaka di bagian akhir skripsi ini. Dengan ini saya melimpahkan hak cipta dari karya tulis saya kepada Institut Pertanian Bogor. Bogor, Juli 2013 Yora Fertilia NIM F24090065
*
Pelimpahan hak cipta atas karya tulis dari penelitian kerja sama dengan pihak luar ipb harus didasarkan pada perjanjian kerja sama yang terkait.
ABSTRAK YORA FERTILIA. Aplikasi Siklus PDCA (Plan, Do, Check, Action) Dalam Upaya Menurunkan WIP (Work In Process) Produk Chicken Nugget di PT. Belfoods Indonesia. Dibimbing oleh BUDI NURTAMA dan TATANG SANJAYA. Chicken nugget merupakan produk utama yang diproduksi oleh PT. Belfoods Indonesia. Tujuan dari magang penelitian ini adalah untuk menurunkan jumlah WIP (Work In Process) produk chicken nugget A ukuran 250 gram selama proses produksi. Proses produksi chicken nugget terdiri dari beberapa tahapan. Tahap pengemasan adalah tahap yang menentukan jumlah WIP produk. Metode kerja menerapkan siklus PDCA (Plan, Do, Check, Action). Hasil analisis menunjukkan bahwa ada empat penyebab yang mempengaruhi besarnya WIP produk, jumlah sekop dan desain tidak sesuai, produk tidak tersusun setelah filling, adanya perbedaan dalam menetapkan petugas untuk merapikan kemasan, dan decoding kemasan setelah produk keluar IQF. Rencana kerja disusun dengan cara memberikan training karyawan dan pengajuan pembelian dan desain alat bantu baru. Hasil dari 2 kali proses perbaikan setelah melakukan training karyawan meskipun tanpa alternatif penggunaan alat bantu (sekop) cukup berhasil. Tindakan pengendalian dilakukan dengan menyusun beberapa peraturan kerja dan pembagian tugas kerja selama pengemasan. Kata kunci: chicken nugget, siklus PDCA, training, WIP
ABSTRACT YORA FERTILIA. The Application of PDCA (Plan, Do,Check, Action) Cycle in Reducing WIP (Work In Process) Of Chicken Nugget Products at PT. Belfoods Indonesia. Supervised by BUDI NURTAMA and TATANG SANJAYA. Chicken nugget is the main product that produced by PT. Belfoods Indonesia. The purpose of this research internship is reducing the amount of WIP (Work In Process) of chicken nuggets A which has size 250 grams during the production process. Chicken nugget production process has several stages. Packaging stage is the stage that determines the amount of WIP product. Working methods to implement PDCA cycle (Plan, Do, Check, Action). The analysis showed that there were four factors that influence the amount of WIP products, the amount of spade and design didn’t fit, unstructured product after filling, the difference determination officers to tidy packaging, and packaging decoding after exit IQF products. Work plan was prepared by providing employee training and submission of the purchase and design of a new tool. The results of the second times from repairing process after conducting employee training even without the use of alternative tools (shovel) was quite successfully. Control measures had been done by drafting some work rules and division of labor during packaging. Key words: chicken nugget, PDCA Cycle, training, WIP
APLIKASI SIKLUS PDCA (Plan, Do, Check, Action) DALAM UPAYA MENURUNKAN WIP (Work In Process) PRODUK CHICKEN NUGGET DI PT. BELFOODS INDONESIA
YORA FERTILIA
Skripsi sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pertanian pada Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan
DEPARTEMEN ILMU DAN TEKNOLOGI PANGAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR 2013
Judul Skripsi : Aplikasi Siklus PDCA (Plan, Do, Check, Action) Dalam Upaya Menurunkan WIP (Work In Process) Produk Chicken Nugget di PT. Belfoods Indonesia Nama : Yora Fertilia NIM : F24090065
Disetujui oleh
Dr Ir Budi Nurtama, MAgr Pembimbing I
Tatang Sanjaya, STP Pembimbing II
Diketahui oleh
Dr Ir Feri Kusnandar, MSc Ketua Departemen
Tanggal Lulus: (
)
PRAKATA Alhamdulillahirabbil’alamiin. Puji syukur penulis panjatkan ke hadirat Allah subhanahu wa ta’ala atas segala rahmat dan karunia-Nya sehingga penulis diberi kemudahan dalam menyelesaikan skripsi ini. Tema yang dipilih dalam magang yang dilaksanakan selama 4 bulan mulai dari Febuari sampai Juni 2013 ini ialah chicken nugget, dengan judul Aplikasi Siklus PDCA (Plan, Do, Check, Action) Dalam Upaya Menurunkan WIP (Work In Process) Produk Chicken Nugget Di PT. Belfoods Indonesia. Selama penelitian, penulisan skripsi, dan masa studi penulis banyak dibantu oleh berbagai pihak. Oleh karena itu, penulis mengucapkan terima kasih yang sedalam-dalamnya kepada: 1. Keluarga tercinta, Ayah, Ibu, adik, dan kakak-kakak atas doa, motivasi, dan kasih sayang yang diberikan hingga kini. 2. Bapak Dr Ir Budi Nurtama, MAgr dan bapak Tatang Sanjaya, STP selaku pembimbing yang telah memberi banyak saran, bimbingan, evaluasi, perhatian, dan motivasi. 3. Seluruh keluarga besar PT. Belfoods Indonesia, Pak Aziz, Kak Feli, Teh Andri, Kak Meilani, Pak Dodi, Teh Ulfah, Pak Didin dan pihak-pihak lainnya atas bantuannya selama magang. 4. Keluarga ITP 46, terutama Alviane, Nurul, Ani dan rekan-rekan lainnya, atas kebersamaan dan kekeluargaannya 5. Rekan-rekan seperjuangan di PT. Belfoods Indonesia, Dhini, Rini, Irda, Aisha, Ibnu yang telah menemani dan membantu selama magang. 6. Semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu, atas dukungan, doa dan semangat yang diberikan kepada penulis. Semoga karya ilmiah ini bermanfaat bagi perkembangan ilmu pengetahuan, khususnya di bidang ilmu dan teknologi pangan. Terima kasih. Bogor, Juli 2013 Yora Fertilia
DAFTAR ISI DAFTAR TABEL ................................................ vError! Bookmark not defined. DAFTAR GAMBAR ........................................... vError! Bookmark not defined. DAFTAR LAMPIRAN ........................................ vError! Bookmark not defined. 1 PENDAHULUAN ............................................................................................... 1 1.1 Latar Belakang............................................................................................... 1 1.2 Tujuan Penelitian ........................................................................................... 2 2 METODOLOGI ................................................................................................... 2 2.1 Waktu dan Tempat ........................................................................................ 2 2.2 Prosedur Analisis ........................................................................................... 2 3 HASIL DAN PEMBAHASAN ............................................................................ 5 3.1 Tahap Plan .................................................................................................... 5 3.2 Tahap Do ..................................................................................................... 11 3.3 Tahap Check ................................................................................................ 15 3.3 Tahap Action................................................................................................ 16 SIMPULAN DAN SARAN .................................................................................. 18 DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 19 LAMPIRAN .......................................................................................................... 20 RIWAYAT HIDUP............................................................................................... 25
DAFTAR TABEL 1 Pengolahan Data Frekuensi Kejadian 11 2 Action plan Perbaikan 1Error! Bookmark not defined. 3 Peraturan Tugas Kerja Pengemasan Selama Proses Produksi 17
DAFTAR GAMBAR 1 Diagram alir metode kerja magang di PT. Belfoods Indonesia 2 Perbandingan persentase WIP 5 jenis produk PT. Belfoods Indonesia selama bulan Oktober 2012-Maret 2013 3 Diagram sebab akibat besarnya jumlah WIP produk 4 Persentase jumlah WIP produk selama pengamatan 5 Diagram Pareto frekuensi kejadian faktor penyebab besarnya WIP produk chicken nugget A 6 Perbandingan persentase jumlah WIP produk antara sebelum dan sesudah perbaikan 7 Susunan kegiatan kerja pengemasan produk
4 7 8 10 12 15 17
DAFTAR LAMPIRAN 1 2 3 4 5 6
Jumlah produksi, jumlah WIP, dan persentase WIP lima jenis produk Lembar check list frekuensi kejadian Data jumlah produksi produk chicken nugget A selama 1 bulan Soal Pre-test dan Post-test Karyawan Pengemasan Hasil training karyawan pengemasan 3 shift kerja lembar pengesahan usulan dan desain alat bantu (sekop) baru PT. Belfoods Indonesia
20 21 21 22 23 24
1
1 PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang PT. Belfoods Indonesia merupakan industri pangan yang bergerak dibidang pengolahan pangan khususnya pangan olahan beku diantaranya adalah nugget, sausage, beef patty, meat ball, dan bakery. Produk utama yang dihasilkan oleh perusahaan ini adalah chicken nugget. Seiring dengan pesatnya perkembangan industri sektor makanan olahan di Indonesia, diperlukan upaya untuk terus meningkatkan ketepatan waktu produksi produk. Ketepatan waktu produksi merupakan salah satu faktor penting dalam meningkatkan daya saing produk, selain kualitas produk dan biaya produksi (Nasution 2005). Dalam meningkatkan ketepatan waktu produksi, industri tentunya akan melakukan tindakan perbaikan proses agar tidak ada produk yang dikategorikan sebagai WIP (Work In Process). WIP (Work In Process) produk merupakan suatu kondisi dimana proses produksi produk tidak dapat terselesaikan sampai menjadi produk akhir. Berdasarkan data perusahaan sampai tahun 2013 ini, jumlah WIP beberapa produk selama proses produksi masih cukup besar. Besarnya WIP produk menjadi penyebab menurunnya ketepatan waktu produksi sehingga produktivitas perusahaan ikut menurun. Ada beberapa faktor yang mempengaruhi besarnya WIP produk selama proses produksi, yaitu mesin, tenaga kerja/petugas, dan sistem/ manajemen yang berlaku. Sebagai produk utama yang diproduksi oleh PT. Belfoods Indonesia, nugget memiliki kontribusi besar dalam besarnya WIP produk. Nugget merupakan salah satu bentuk produk makanan beku siap saji (Afrisanti 2010). Proses pengolahan produk chicken nugget terdiri dari beberapa tahapan yaitu persiapan adonan nugget, pencetakan adonan, pelapisan dengan larutan tepung dan tepung roti, penggorengan, pematangan dengan hot air (section 1 dan 2), pembekuan, pengemasan, dan penyimpan produk akhir. Tekstur nugget yang dihasilkan tergantung dari bahan asalnya (Astawan 2007). Nugget memiliki bentuk dan ukuran beragam, hal ini bertujuan untuk memenuhi permintaan konsumen terhadap kebutuhan nugget yang diinginkan. Salah satu produk chicken nugget yang diproduksi PT. Belfoods Indonesia dengan data WIP cukup besar adalah produk chicken nugget dengan merk A ukuran 250 g. Produk ini berukuran kecil, lebih kecil dibandingkan ukuran nugget pada umumnya dan dikemas dalam kemasan yang berukuran 250 g. Atas dasar inilah, permasalahan besarnya WIP pada produk chicken nugget menjadi topik yang diangkat dalam praktek kerja magang terkait dampak ekonomis, teknis, dan mutu produk yang dapat terus terjadi apabila tidak dilakukan tindakan pengendalian yang efektif. Metode perbaikan mutu yang dapat digunakan oleh perusahaan adalah penerapan aplikasi siklus PDCA. Siklus PDCA (Plan, Do, Check, Action)
2 merupakan program perbaikan/peningkatan mutu produksi (Muhandri dan Kadarisman 2006). Dalam menerapkan siklus PDCA metodologi pengumpulan dan analisa data menggunakan tujuh alat bantu (seven tools). Melalui penerapan siklus PDCA untuk perbaikan WIP produk selama proses produksi, diharapkan hasil akhir penelitian ini dapat menjadi bahan pertimbangan perusahaan dalam meningkatkan ketepatan waktu produksi.
1.2 Tujuan Penelitian Penelitian ini bertujuan untuk menurunkan besarnya jumlah WIP (Work In Process) pada produk chicken nugget A ukuran 250 gram selama proses produksi di PT. Belfoods Indonesia dengan menerapkan tahapan siklus PDCA (Plan, Do, Check, Action).
2 METODOLOGI
2.1 Waktu dan Tempat Kegiatan praktek kerja magang dilaksanakan di pabrik pengolahan produk nugget PT. Belfoods Indonesia yang berlokasi di Perum Citra PA 1 & 2 Jalan Raya Jonggol km 23,3 Bogor Jawa Barat. Kegiatan magang dilaksanakan di bawah pengawasan departemen produksi. Waktu pelaksanaan magang telah ditentukan yaitu selama 4 bulan terhitung mulai tanggal 25 Februari 2013 sampai dengan 25 Juni 2013. Kegiatan magang dilakukan setiap hari kerja sesuai jam kerja perusahaan mulai pukul 08.00 sampai pukul 17.00 WIB, kecuali jika dilakukan pengambilan data diluar jam tersebut. 2.2 Prosedur Analisis Metode kerja magang di PT. Belfoods Indonesia menerapkan aplikasi siklus PDCA (Plan, Do, Check, Action) dengan menggunakan beberapa alat bantu dari tujuh alat bantu (seven tools). Metode kerja siklus PDCA memiliki beberapa tahapan, yaitu : tahap Plan (identifikasi masalah, spesifikasi masalah, dan pengumpulan data), tahap Do (analisis data, buat kesimpulan tentatif, dan periksa kesimpulan statistik), tahap Check (lakukan percobaan), dan tahap Action (tindakan untuk mempertahankan hasil
3 perbaikan). Dalam penyelesaian masalah dengan metode kerja tersebut digunakan beberapa alat bantu, meliputi penggunaan lembar pengumpulan data (check list), diagram Pareto, dan diagram sebab akibat atau diagram Ishikawa. • Identifikasi Masalah Kegiatan ini dilakukan dengan teknik diskusi dengan pihak produksi sehingga mendapatkan masukan atas masalah yang sedang terjadi diperusahaan. Permasalahan yang teridentifikasi terkait dengan besarnya WIP lima top produk perusahaan selama proses produksi. Identifikasi masalah dilakukan berdasarkan data produksi perusahaan selama 6 bulan sebelumnya. • Spesifikasi Masalah Kegiatan yang dilakukan dalam spesifikasi masalah adalah diskusi dengan disertai data produksi perusahaaan sebelumnya sebagai bahan pertimbangan untuk memilih suatu permasalahan. Spesifikasi masalah dilakukan dengan memilih satu produk dari lima produk terpilih berdasarkan besarnya jumlah WIP dan jumlah produksi produk tersebut. • Pengumpulan Data Tahap ini bertujuan untuk mengetahui secara kuantitatif beberapa penyebab timbulnya masalah. Alat bantu yang dapat digunakan dalam pengumpulan data adalah diagram Ishikawa dan check list. Pengumpulan data dilakukan melalui observasi, brainstorming, dan in-depth interview. • Analisis Data Tahap ini merupakan tahapan memilih penyebab yang memberikan dampak terbesar terhadap munculnya masalah. Alat bantu yang digunakan untuk analisis adalah diagram Pareto. Dari hasil analisis selanjutnya dilakukan diskusi dengan pihak terkait (pihak produksi) agar tercapai kesepakatan mengenai penyebab masalah yang akan diperbaiki. • Buat Kesimpulan Tentatif Kegiatan yang dilakukan adalah mendiskusikan langkah-langkah perbaikan yang dapat dilakukan perusahaan. Alternatif perbaikan untuk menyelesaikan permasalahan dapat lebih dari 1 alternatif. • Lakukan Percobaan Kegiatan ini dilakukan dengan menerapkan berbagai alternatif perbaikan yang telah disepakati. Uji coba dilakukan dari beberapa sikus produksi dan hasil dari uji coba tersebut dicatat dengan baik sebagai data hasil perbaikan. • Periksa Kesimpulan Statistik Hasil uji coba dengan menerapkan berbagai alternatif perbaikan selanjutnya dianalisis dan diambil kesimpulan mengenai alternatif yang terbaik yang dapat diterapkan untuk memperbaiki masalah tersebut. • Pertahankan Hasil Perbaikan Kegiatan yang dilakukan untuk mempertahankan hasil perbaikan adalah membuat dokumentasi perbaikan dan dilaporkan ke pimpinan untuk dijadikan sebagai standar baru bagi pihak terkait. Langkah-langkah terarah dalam setiap tahap analisis ini diharapkan dapat menjadi masukan jika akan dilakukan penelitian lanjutan oleh pihak
4 perussahaan maaupun pihaak lainnya. Diagram alir meto ode kerja yyang dilakkukan selam ma praktek k kerja m magang di PT. Belfo oods Indonnesia ditunnjukkan padda Gambar 1. 1
Gambar 1 Diagram m alir metoode kerja magang dii PT. Belffoods Indonesia
5
3 HASIL DAN PEMBAHASAN
Konsep siklus PDCA pertama kali diperkenalkan oleh Walter Shewhart pada tahun 1930 yang disebut dengan “Shewhart cycle“. PDCA, singkatan bahasa Inggris dari "Plan, Do, Check, Act" (Rencanakan, Kerjakan, Cek, Tindak lanjut), adalah suatu proses pemecahan masalah empat langkah interatif yang umum digunakan dalam pengendalian kualitas. Selanjutnya, konsep ini dikembangkan oleh Dr. Walter Edwards Deming yang kemudian dikenal dengan ”The Deming Wheel”,dimana siklus PDCA merupakan sebuah proses sederhana untuk terus mendukung peningkatan kearah perbaikan (Kurniawan 2010). Tidak berbeda dengan konsep siklus PDCA pertama, menurut Muhandri dan Kadarisman (2006), siklus PDCA yang terdiri dari 4 tahap (Plan, Do, Check, dan Action) merupakan program perbaikan/peningkatan mutu produksi. Aplikasi siklus PDCA yang terbagi menjadi empat tahap (Plan, Do, Check, Action) tersebut digunakan dalam menganalisis permasalahan WIP produk chicken nugget yang sedang terjadi di PT. Belfoods Indonesia.
3.1 Tahap Plan 3.1.1 Identifikasi Masalah Tahapan dalam mengidentifikasi masalah di PT. Belfoods Indonesia didasarkan atas masukan pihak produksi yang terfokus pada besarnya WIP (Work In Process) beberapa top produk selama proses produksi. Semakin meningkatnya jumlah WIP produk selama proses produksi tersebut dikhawatirkan menimbulkan kerugian yang lebih besar bagi perusahaan. Diskusi yang dilakukan dengan pihak produksi dalam mengidentifikasi masalah didasarkan pada data produksi perusahaan selama 6 bulan sebelumnya (Oktober 2012- Maret 2013). PT. Belfoods Indonesia memproduksi tiga (3) kelompok produk untuk memenuhi kebutuhan konsumennya, yaitu produk reguler (nugget), produk marinasi dan produk customer. Dari ketiga kelompok produk tersebut terdapat lima (5) produk yang dapat dikategorikan sebagai top produk karena memiliki intensitas produksi dan jumlah WIP yang lebih besar dibandingkan produk sejenis lainnya. Kelima produk tersebut terdiri dari 3 produk reguler (chicken nugget A, chicken nugget B, dan chicken nugget C) ukuran 250 g, 1 produk marinasi ukuran 500 g, dan 1 produk customer ukuran 1000 g.
6 3.1.2 Spesifikasi Masalah Teknik yang dilakukan dalam spesifikasi masalah adalah teknik diskusi dengan pihak produksi. Diskusi bertujuan untuk menetapkan satu dari lima top produk yang memiliki masalah sama yaitu permasalahan besarnya WIP produk. Work In Process atau disebut juga dengan Work In Progress (WIP) adalah suatu kondisi dimana produk dikategorikan sebagai produk setengah jadi karena produk masih dalam tahapan proses produksi (Bragg 2005). Tidak berbeda dengan PT. Belfoods Indonesia, Work In Process (WIP) merupakan suatu kondisi dimana proses produksi produk tidak dapat terselesaikan sampai menjadi produk akhir. Besarnya produk WIP yang terjadi di PT. Belfoods Indonesia berdampak terhadap menurunnya produktivitas perusahaan. Dampak tersebut dikategorikan dalam 3 hal yaitu, dampak teknis, dampak mutu produk, dan dampak ekonomis. Pertama, dampak teknis yang terjadi diperusahaan dengan adanya produk WIP terlihat saat sejumlah produk WIP yang terkumpul diakhir shift kerja untuk sementara disimpan dalam ruang penyimpanan produk akhir (cold storage) agar mutu produk tetap terjaga. Namun, hal tersebut menyebabkan fungsi ruang penyimpanan sebagai tempat untuk menyimpan produk akhir menjadi menurun. Kedua, dampak penurunan mutu. Penurunan mutu produk terjadi saat produk thawing. Produk thawing biasanya terjadi karena mesin IQF sebagai alat pembeku cepat mengalami defrost yang menyebabkan suhu IQF turun sehingga saat produk keluar dari mesin tidak mencapai standar yang ditetapkan oleh perusahaan. Dari kedua dampak negatif tersebut secara tidak langsung akan berpengaruh pada dampak yang ketiga, yaitu dampak ekonomis perusahaan. Dampak ekonomis yang terjadi pada perusahaan dengan besarnya WIP produk adalah meningkatnya biaya produksi perusahaan sehingga menyebabkan kerugian. Selain itu, besarnya WIP produk akan berpengaruh terhadap bahan baku yang telah disiapkan oleh supplier dan juga ketidakpuasan konsumen terhadap ketidaktersediaan produk. Tahapan awal dalam menspesifikasi masalah WIP produk dilakukan dengan memilih satu produk yang akan dijadikan sebagai bahan penelitian untuk dilakukan perbaikan terlebih dahulu. Pemilihan satu produk tersebut dilakukan dengan mempertimbangkan jumlah produksi dan persentase WIP masing-masing produk dari data produksi perusahaan bulan Oktober 2012 sampai Maret 2013 terkait dengan besarnya jumlah WIP pada lima top produk. Persentase WIP merupakan perbandingan antara jumlah produksi dengan jumlah WIP dalam 1 bulan. Data persentase WIP dari lima jenis produk dapat dilihat pada Gambar 2. Sedangkan data jumlah produksi dan jumlah WIP masing-masing produk selama Oktober 2012 sampai Maret 2013 dapat dilihat pada Lampiran 1.
7 40.00%
% WIP Produk
30.00%
33.85% 28.85%
26.00%
24.50%
20.00%
12.79%
10.00% 0.00% Chicken Nugget A
Chicken Nugget B
Chicken Nugget C
Marinate Product
Customer Product
Jenis Produk
Gambar 2
Perbandingan persentase WIP 5 jenis produk PT. Belfoods Indonesia selama bulan Oktober 2012-Maret 2013
Produk dengan persen WIP paling besar pertama adalah chicken nugget C (33.85%) dan urutan terbesar kedua terjadit pada chicken nugget A ( 28.85 %). Namun, apabila melihat jumlah produksi (Lampiran 1) dari kedua jenis produk tersebut, produk chicken nugget A memiliki jumlah produksi yang jauh lebih besar dibandingkan produk chicken nugget C. Oleh karena itu, produk terpilih yang akan dilakukan perbaikan terlebih dahulu adalah produk chicken nugget A. 3.1.3 Pengumpulan Data Pengumpulan data bertujuan untuk mengetahui secara kuantitatif beberapa penyebab yang dapat menimbulkan masalah. Langkah awal pengumpulan data dilakukan dengan mengamati proses produksi produk terpilih yaitu produk chicken nugget A. Proses produksi chicken nugget terdiri dari beberapa tahapan, yaitu tahap preparasi (persiapan adonan), tahap forming (pencetakan adonan, pelapisan dengan larutan perekat, dan pelapisan dengan bread crumb), tahap frying (penggorengan dan pematangan produk), IQF (tahap pembekuan produk dalam waktu singkat), tahap pengemasan, dan tahap penyimpanan produk akhir (cold storage). Tahap awal yang dilakukan selama pengumpulan data terkait dengan permasalahan besarnya WIP produk adalah menggunakan teknik brainstorming dan observasi (pengamatan langsung) dilapangan. Brainstorming mencakup pengembangan struktur ide-ide yeng memungkinkan secara sistematis berdasarkan pemikiran kreatif sekelompok orang (Rampersad 2001). Teknik brainstorming adalah kegiatan dimana setiap anggota bebas mengeluarkan pendapatnya. Tema brainstorming adalah menentukan faktor penyebab besarnya WIP produk chicken nugget A ukuran 250 g selama proses produksi. Semua faktor hasil brainstorming yang memiliki peluang besar maupun kecil munculnya WIP produk dicatat sebagai point penyebab yang akan dibuat dalam bentuk diagram Ishikawa atau diagram sebab akibat. Hal ini dilakukan sebagai langkah awal karena data yang dibutuhkan belum tersedia. Diagram sebab akibat atau diagram Ishikawa merupakan salah satu alat bantu yang digunakan untuk mengetahui faktor-faktor penyebab
8 timbuulnya suatuu masalah. Beberapa point peny yebab disussun berdasaarkan kateggori permassalahannya.. Dalam m membuat diaagram Ishik kawa terdappat 5 kateggori faktor penyebab, p yaitu y man (m manusia), manufacture m e (alat), matterial (bahaan), methodd (metode), dan envirronment (lingkungan) (Muhandrii dan Kadaarisman 20006). Setiap penyebab yang berpeeluang mun nculnya massalah ditem mpatkan berdasarkan cabang c kateegori masin ng-masing. Semakin ddekat posissi cabang faktor pen nyebab padda akar peermasalahan n menunjuk ukkan semaakin besarr pengaru uh penyebbab tersebut dalam menimbuulkan perm masalahan. Diagram sebab-akibbat atau diagram Ishikawa I yyang mengggambarkann penyebab besarnya W WIP produk k chicken nugget A seelama prosees produksii dapat diliihat pada G Gambar 3. Setelah diaagram Ishikkawa disussun, kegiattan selanju utnya adalaah melakuk kan dept interview pada beberapa pakar di bagian produksi p unntuk memilih beberapa point penyyebab yangg berpeluanng terhadap besarnya WIP pada produk chiicken nuggget A ukuraan 250 g.
Gam mbar 3
Diiagram sebaab akibat bbesarnya jum mlah WIP produk chiicken nuggget A ukurran 250 g seelama prosees produksi..
In-Depth Interview I merupakan m wawancaraa mendalam m antara seoorang pewaawancara dengan seorang s innforman yang y dilak kukan seoorang pewaawancara dengan d seo orang inform man yang dilakukan berulang-uulang
9 yang bertujuan untuk memperoleh pemahaman (Taylor dan Bogdan 2007). Metode ini dilakukan dengan beberapa pakar produksi yaitu, supervisor produksi, leader pengemasan, QC, dan stoker WIP terkait dengan faktor penyebab besarnya WIP produk. Hasil dari kegiatan tersebut menyimpulkan bahwa ada tujuh (7) point penyebab yang berpengaruh besar munculnya WIP pada produk chicken nugget A, yaitu jumlah sekop dan desain tidak sesuai, produk tidak tersusun setelah pengisian, perbedaan penetapan petugas untuk merapikan kemasan, decoding kemasan setelah produk keluar IQF, produk thawing saat keluar IQF, jumlah timbangan terbatas saat daya tahan alat habis, dan video jet rusak. Dari 7 point penyebab tersebut, secara garis besar dapat disimpulkan bahwa tahap pengemasan adalah tahap yang paling menentukan besar kecilnya WIP produk selama proses produksi. Selanjutnya, dari ketujuh point faktor penyebab tersebut disusun dalam bentuk check list sebagai alat bantu untuk mengamati frekuensi kejadiannya selama proses produksi. Berikut adalah deskripsi masing-masing faktor penyebab WIP produk chicken nugget A. Jumlah sekop dan desain tidak sesuai Jumlah sekop tidak sesuai adalah alat bantu yang tersedia untuk pengisian produk dalam kemasan sangat sedikit, tidak dapat memenuhi kebutuhan semua petugas. Selain itu, desain alat bantu yang ada kurang efektif terlihat pada saat pengisian produk dengan sekop yang tersedia, sebagian besar crumb yang sudah terlepas dari produk jadi ikut terkemas. Produk tidak tersusun setelah pengisian Produk tidak tersusun setelah pengisian adalah kondisi dimana produk tumpah/berantakan setelah petugas melakukan pengisian produk dalam kemasan karena untuk memberikan produk ketahap pengemasan selanjutnya (penimbangan), banyak petugas melakukannya dengan cara dilempar. Selain itu, pengisian produk yang terlalu banyak menyebabkan produk tumpah. Perbedaan penetapan petugas untuk merapikan kemasan Kondisi dimana petugas diantara bagian timbang dan merekatkan kemasan produk dalam satu meja pengemasan terkadang ada dan tidak, belum ada aturan penetapan tugas kerja. Decoding kemasan setelah produk keluar IQF Kegiatan pemberian kode produksi pada kemasan produk (plastik atau karton) oleh petugas (operator) dilakukan setelah produk keluar dari mesin IQF. IQF (Individual Quick Frozen) merupakan mesin pembeku produk dalam waktu singkat (± 1 jam). Produk thawing saat keluar IQF Produk thawing setelah keluar IQF adalah produk dengan suhu diatas standar yang telah ditetapkan perusahaan dengan kondisi produk lembek/tidak beku.
10 Jumlah timbangan terbatas saat daya tahan alat habis Kondisi dimana timbangan yang saat digunakan petugas selama pengemasan mati karena daya tahan alat habis menyebabkan pengemasan produk terhambat dengan jumlah timbangan yang sedikit tersebut. Video jet rusak Video jet rusak adalah kondisi dimana mesin untuk membuat kode produksi pada kemasan plastik tidak dapat digunakan, penyebabnya dapat dikarenakan tekanan udara pada mesin turun dan tinta pada mesin macet.
% WIP Produk
Check list/ check sheet merupakan suatu formulir, dimana item-item yang akan diperiksa telah dicetak dalam formulir tersebut dengan maksud agar data dapat dikumpulkan secara mudah dan ringkas. Fungsi check list antara lain (Kwalasetia 2002): 1. Memudahkan proses pengumpulan data terutama untuk mengetahui bagaimana suatu masalah sering terjadi. 2. Mengumpulkan data tentang jenis masalah yang terjadi. 3. Menyusun data secara otomatis. 4. Memisahkan antara opini dan fakta. Hasil pengamatan frekuensi kejadian dari tujuh point faktor penyebab WIP produk chicken nugget A ukuran 250 g selama 1 bulan proses produksi dapat dilihat pada Lampiran 2. Sedangkan untuk data persentase jumlah WIP produk selama pengamatan frekuensi kejadian dapat dilihat pada Gambar 4 dengan data jumlah produksi dan penggunaan jumlah meja pengemasan yang berbeda-beda di masing-masing shift kerja (Lampiran 3). 60.00% 50.00% 40.00% 30.00% 20.00% 10.00% 0.00%
Gambar 4
56.57%
49.75% 36.67%
48.92% 32.25%
22.49% 0.00% Shift malam
Shift siang
Shift pagi
Shift Shift pagi Shift pagi Shift malam malam* Shift Kerja
Persentase jumlah WIP produk selama pengamatan frekuensi kejadian (* = waktu pengemasan dilakukan 2 kali lebih lama dari waktu produksi produk)
Hasil rata-rata jumlah persentase WIP produk dalam 7 kali shift kerja dalam jangka waktu pengamatan 1 bulan (tanpa memperhitungkan jumlah karyawan yang bekerja selama pengemasan dalam satu shift kerja) cukup besar dengan persentase rata-rata keseluruhan adalah 41.11% dari total produksi (Lampiran 3). Hasil tersebut jauh dari harapan pihak produksi dimana pihak produksi menginginkan WIP produk selama proses produksi tidak pernah ada.
11
3.2 Tahap Do 3.2.1 Analisis Data Teknik analisis data menerapkan salah satu dari tujuh alat bantu (seven tools). Salah satu alat bantu yang digunakan dalam analisis data pada pembahasan ini adalah diagram Pareto. Diagram Pareto adalah grafik batang yang menunjukkan masalah berdasarkan urutan banyaknya kejadian (Kwalasetia 2002). Menurut Muhandri dan Kadarisman (2006), salah satu tujuan pembuatan diagram Pareto adalah menyatakan perbandingan masingmasing masalah terhadap keseluruhan. Selain itu, diagram pareto digunakan dalam menentukan jenis permasalahan yang paling dominan dan permasalahan yang memerlukan penanganan terlebih dahulu. Metode kerja yang digunakan dalam analisis ini adalah mengolah data hasil pengamatan frekuensi kejadian yang sebelumnya telah dikumpulkan dengan alat bantu check list. Pengolahan data frekuensi kejadian dapat dilihat pada Tabel 1 dan untuk diagram Pareto frekuensi kejadian faktor penyebab besarnya WIP produk chicken nugget A ukuran 250 g dapat dilihat pada Gambar 4. Pengolahan data dalam membuat diagram pareto menggunakan aplikasi Minitab 14. Minitab merupakan salah satu program aplikasi statistika yang banyak digunakan untuk mempermudah pengolahan data statistik. Keunggulan Minitab adalah dapat digunakan dalam pengolahan data statistika untuk tujuan sosial dan teknik. Tabel 1 menunjukkan pengolahan data frekuensi kejadian dari alat bantu check list sebagai data untuk membuat diagram Pareto yang diperlihatkan pada Gambar 5. Tabel 1 Pengolahan Data Frekuensi Kejadian No
Faktor Penyebab Besarnya WIP Produk
Jumlah
%
% Kumulatif
1 2
Jumlah sekop dan desain tidak sesuai Produk tidak tersusun setelah pengisian Perbedaan penetapan petugas untuk merapikan kemasan Decoding kemasan setelah produk keluar IQF Jumlah timbangan terbatas saat daya tahan alat habis Produk thawing saat keluar IQF Video jet rusak Total
7 7
21.21 21.21
21.21 42.42
7
21.21
63.63
7
21.21
84.84
3
9.10
93.94
2 0 33
6.06 0.00 100
100 100
3 4 5 6 7
12 35 100 30
C o u n t
20
60
15
P ercen t
80
25
40
10 20
5 0 Defect Count Percent Cum %
1
7 21.2 21.2
2
7 21.2 42.4
3
7 21.2 63.6
4
7 21.2 84.8
5
3 9.1 93.9
6
2 6.1 100.0
Other 0 0.0 100.0
0
Gambar 5 Diagram Pareto frekuensi kejadian faktor penyebab besarnya WIP produk chicken nugget A 3.2.2 Kesimpulan Tentatif Berdasarkan interpretasi diagram Pareto yang ditunjukkan Gambar 5, dapat disimpulkan bahwa faktor penyebab yang paling dominan ada empat (4) point dengan total persentase 84.84 % dari 7 point faktor penyebab. Keempat point tersebut adalah jumlah sekop dan desain tidak sesuai, produk tidak tersusun setelah pengisian, perbedaan penetapan petugas untuk merapikan kemasan, dan decoding kemasan setelah produk keluar IQF. Oleh karena itu, keempat faktor penyebab yang memiliki frekuensi kejadian paling dominan dibanding faktor penyebab lainnya harus mendapat penanganan terlebih dahulu untuk dilakukan proses perbaikan. Alternatif perbaikan yang dilakukan untuk menangani permasalahan yang ada disusun dalam suatu rencana kerja (Action plan). Action plan dibuat dengan melihat penyebab munculnya masalah dan metode perbaikan yang tepat dengan situasi dan kondisi perusahaan. Action plan yang akan diterapkan untuk perbaikan secara keseluruhan dapat dilihat pada Tabel 2.
13 Tabel 2 Action plan Perbaikan No
Permasalahan
1
Jumlah sekop • jumlah sekop dan desain tidak sedikit sesuai. • desain sekop yang ada belum sesuai dengan kebutuhan.
2
petugas yang Produk tidak • tersusun setelah posisinya jauh dari timbangan melempar pengisian. produk setelah pengisian. • petugas saat pengisian produk terlalu banyak sehingga tumpah. Selain itu, jumlah produk yang terlalu banyak selama pengisian menyebabkan petugas timbang bekerja lebih lama saat menstandarisasi berat produk. • petugas Perbedaan pengemasan hanya penetapan petugas untuk fokus pada bagian pengisian produk merapikan sehingga di bagian kemasan. merekatkan kemasan terjadi penumpukan produk.
3
4
Decoding kemasan setelah produk keluar IQF.
Penyebab
• operator membuat kode produksi pada kemasan setelah produk keluar dari IQF yang menyebabkan produk tidak dapat langsung dikemas oleh petugas pengemasan.
Perbaikan
Waktu Pelaksanaan 06 Juni 2013
•mengajukan pembelian sekop yang mencukupi untuk proses pengemasan. • mengajukan desain baru sekop dengan memberi lubanglubang disekitar sekop agar dapat digunakan dengan lebih efektif saat pengisian produk. • petugas yang 18 dan 20 Juni posisinya jauh dari 2013 timbangan mengumpulkan hasilnya disekitar petugas yang didekat timbangan. • Saat pengisian produk petugas harus mengetahui jumlah batasan/ standar pengisian produk yang dikemas dengan cara melihat batasan ukuran kemasan produk yang telah ditimbang. • menetapkan 1 petugas yang bekerja flexibel dalam merapikan kemasan dan menimbang produk saat akan terjadi penumpukan di salah satu bagian tersebut •operator harus sudah membuat kode produksi pada kemasan minimal 10 menit sebelum produk keluar IQF dengan membuat perhitungan perkiraan jumlah kemasan yang akan digunakan.
18 dan 20 Juni 2013
18 dan 20 Juni 2013
14 Berdasarkan action plan yang telah disusun, secara garis besar terdapat 2 faktor yang mempengaruhi yaitu, manajemen sumberdaya manusia yang kurang efektif dan ketersediaan alat bantu yang tidak memadai. Salah satu aktifitas yang dapat dilakukan dalam mengatasi manajemen sumberdaya manusia yang kurang efektif adalah pengembangan SDM (Sumber Daya Manusia). Aktivitas pengembangan SDM meliputi peningkatan ketrampilan kerja karyawan (Mathis dan Jackson 2006). Metode yang dapat dilakukan adalah memberikan training karyawan pengemasan. Training/ pelatihan pada dasarnya adalah proses memberikan bantuan bagi para pekerja untuk menguasai keterampilan khusus atau membantu untuk memperbaiki kekurangannya dalam melaksanakan pekerjaan. Fokus kegiatan tersebut adalah untuk meningkatkan kemampuan kerja dalam memenuhi kebutuhan tuntutan cara bekerja yang paling efektif pada masa sekarang (Nawawi 1997). Tujuan training adalah meningkatkan produksivitas karyawan dengan memanajemen sumber daya manusia. Keberhasilan training karyawan dapat diukur dengan memberikan pre-test dan post-test pada saat sebelum dan setelah kegiatan training. Pre-test dan post-test yang diberikan selama penyampaian training sama berkaitan dengan kerja karyawan selama pengemasan. Soal pre-test dan post-test karyaawan dapat dilihat pada Lampiran 4. Kegiatan training dapat dikatakan berhasil dengan melihat adanya peningkatan nilai dari hasil pretest dan post-test (Lampiran 5) yang telah diberikan pada saat sebelum dan setelah training. 3.2.3 Lakukan Percobaan Pada tahap ini, uji coba dilakukan terhadap berbagai alternatif perbaikan yang telah disusun sebelumnya. Namun, dikarenakan kondisi dan situasi perusahaan yang tidak memungkinkan maka saat dilakukan percobaan tidak semua alternatif perbaikan dapat diterapkan yaitu, alternatif perbaikan terkait dengan pengajuan pembelian dan desain alat bantu baru (Lampiran 6). Perbaikan tersebut belum bisa diterapkan karena barang yang dibutuhkan (sekop) belum diterima oleh pihak perusahaan dari pabrik tempat pemesanan alat tersebut. Oleh karena itu, perbaikan yang diterapkan saat percobaan hanya terbatas pada pemberian training terhadap karyawan pengemasan. Training diberikan pada semua shift kerja yaitu, shift pagi (07.0015.00), shift siang (15.00-23.00), dan shift malam (23.00-07.00) dengan waktu yang berbeda disuaikan dengan jadwal kerja masing-masing shift tersebut. Training karyawan untuk shift pagi dan siang dilakukan pada hari yang sama secara bergantian pada tanggal 14 Juni dari pukul 13.30-17.00 WIB di ruang meeting PT. Belfoods Indonesia. Sementara itu, untuk training shift malam dilakukan pada minggu selanjutnya saat pertukaran shift kerja ketika shift tersebut berganti menjadi shift pagi pada tanggal 18 juni 2013 dari pukul 14.00-15.00 WIB dengan menggunakan ruang kantin PT. Belfoods Indonesia.
15 Percobaan perbaikan dilakukan pada tanggal 20 Juni 2013 diruang pengemasan produksi. Percobaan dilakukan sebanyak 2 kali proses produksi yaitu, pada shift pagi dan shift siang. Pada shift pagi, percobaan perbaikan dilakukan dengan menggunakan 3 meja pengemasan dengan jumlah karyawan 21 orang. Sedangkan untuk perbaikan yang dilakukan pada shift siang menggunakan 2 meja pengemasan dengan jumlah karyawan pengemasan sebanyak 14 orang. Mekanisme pengamatan untuk mengetahui jumlah WIP produk yang ada pada penelitian ini mengikuti kegiatan kerja yang biasa dilakukan oleh perusahaan yaitu, setiap akhir shift kerja petugas akan mencatat besarnya jumlah produk yang dijadikan WIP dan menginformasikan ke petugas di shift selanjutnya.
3.3 Tahap Check 3.3.1 Periksa Kesimpulan Statistik
% WIP Produk
Proses perbaikan setelah memberikan training pada karyawan pengemasan selama proses produksi produk chicken nugget A ukuran 250 g cukup berhasil menurunkan jumlah WIP produk dibandingkan sebelum dilakukan perbaikan. Perbaikan dilakukan pada shift pagi dan shift siang pada tanggal 20 Juni 2013. Jumlah produk chicken nugget A yang diproduksi pada shift pagi sebesar 1882.77 kg dalam waktu 3 jam proses pengemasan. Proses pengemasan dilakukan dengan menggunakan 3 meja pengemasan (21 karyawan). Sementara itu, pada shift siang jumlah produk chicken nugget A yang diproduksi sebesar 3221.40 kg dalam waktu 5 jam proses pengemasan. Perbandingan persentase jumlah WIP produk antara sebelum dan sesudah dilakukan perbaikan selama proses produksi dapat dilihat pada Gambar 6. 60.00% 50.00% 40.00% 30.00% 20.00% 10.00% 0.00%
47.98% 27.37% 10.97% 0.00% Sebelum perbaikan Setelah perbaikan Sebelum perbaikan Setelah perbaikan 3 meja pengemasan
2 meja pengemasan
Proses Pengemasan
Gambar 6 Perbandingan persentase jumlah WIP produk antara sebelum dan sesudah dilakukan perbaikan Hasil yang diperoleh pada shift pagi menunjukkan bahwa persentase WIP produk mampu diturunkan hingga mencapai 0% dari 27.37% (Rata-rata % WIP dengan 3 meja pengemasan dari data Lampiran 3). Sedangkan pada
16 shift siang persentase WIP produk mampu diturunkan dari 47.89% (Ratarata % WIP dengan 2 meja pengemasan dari data Lampiran 3) menjadi 10.97%. Namun, jika melihat dari sisi kemampuan kerja masing-masing karyawan maka untuk shift pagi yang total karyawannya 21 orang hanya mampu mengemas 30 kg. Hasil tersebut jauh lebih sedikit dibandingkan kemampuan pengemasan karyawan pada shift siang dengan total karyawan 14 orang, dimana setiap karyawan mampu mengemas produk rata-rata 46 kg. Kemampuan pengemasan masing-masing karyawan tersebut diperoleh dengan membagi total produk yang diproduksi dengan waktu produksi dan jumlah karyawan dalam satu shift kerja. Hasil tersebut menunjukkan bahwa besarnya WIP produk dipengaruhi besar oleh kemampuan kerja masingmasing karyawan.
3.3 Tahap Action 3.4.1 Pertahankan Hasil Perbaikan Salah satu faktor yang dapat mempengaruhi besarnya jumlah WIP produk yang terjadi selama proses produksi adalah produktivitas karyawan yang menurun. Faktor-faktor yang mempengaruhi produktivitas karyawan diantaranya, kemauan kerja, kemampuan kerja, lingkungan kerja, penghasilan, dan hubungan kerja (Sinungan 2008). Oleh karena itu, kegiatan yang dapat dilakukan dalam mempertahankan hasil perbaikan sebaiknya adalah dengan memberikan training berkelanjutan pada karyawan. Namun, mengingat kegiatan training yang telah dilakukan sebelumnya, dirasa kurang efektif untuk diterapkan diperusahaan dikarenakan penyampaian training butuh waktu yang cukup lama. Cara lain dapat dilakukan dengan membuat Peraturan tugas kerja yang efektif dan memberikan gambaran susunan kerja yang cukup mudah dimengerti oleh karyawan. Peraturan dan susunan kerja selama pengemasan diajukan kepada pihak produksi untuk dilakukan evaluasi. Susunan aturan kegiatan kerja yang memuat alternatif perbaikan dan telah melalui tahap evaluasi oleh pihak produksi selanjutnya diajukan untuk dapat dijadikan standar baru dalam proses pengemasan selama proses produksi produk yang juga dapat diberlakukan pada semua jenis produk terutama untuk produk reguler (nugget). Peraturan tugas kegiatan kerja dapat dilihat pada Tabel 3 dengan dilengkapi susunan kerja yang ditunjukkan pada Gambar 7.
17 Tabeel 3
Peratu uran Tugas Kerja Peng gemasan Selama Prosess Produksi
No
Bagian Kerja K
Jum mlah Petugas
Kegiata an Kerja
1
Pengisian produk
≤ 3 orang
● Mem mperkirakan pengisian produk p dalam kemasan k sessuai standar berat kemasan n (tidak berleebihan) ● Tidak k melempar pproduk yang g telah diisi (p produk kem mungkinan besar tumpah)) ● Ada petugas p bagiaan ambil kem masan saat kem masan sisa seedikit
2
Penimban ngan
1 orrang
● Petug gas timbangg harus meemiliki keahlian n (mampu memperkiirakan standar produk denggan cepat)
3
Merapikan n kemasan
1 orrang
● Petug gas bekerja secara bergantian memban ntu bagian ppenimbangan n saat alat timb bang tidak teerpakai
4
Merekatkan kemasan produk
1 orrang
● Men netapkan peetugas yang g ahli mampu bekerja deengan cepatt saat sealing kemasan
5
Pengkarto onan produk
1 orrang
● Mempersiapkan kkarton, meng gemas produk, dan menyussun karton dengan d rapi
6
Pembuat kode Massing-masing 1 ● Mem mastikan jadw wal produk yang produksi oranng akan di produksi kemasan ● Petug gas membuaat kode pro oduksi plastik dan pada keemasan min. 10 menit seb belum katon produk keluar IQF
Gam mbar 7 Susuunan kegiatan kerja pen ngemasan pproduk
18
SIMPULAN DAN SARAN
Simpulan Hasil analisa pemecahan masalah yang menerapkan siklus PDCA (Plan, Do, Check, Action) sebagai langkah-langkah perbaikan mutu proses produksi, diketahui bahwa terdapat masalah “besarnya jumlah WIP produk chicken nugget A ukuran kemasan 250 g selama proses produksi di PT. Belfoods Indonesia”. Hasil analisis data dengan diagram Pareto menunjukkan bahwa ada 4 faktor penyebab besarnya WIP produk yaitu, jumlah sekop dan desain tidak sesuai, produk tidak tersusun setelah pengisian, perbedaan penetapan petugas untuk merapikan kemasan, dan decoding kemasan setelah produk keluar IQF. Oleh karena itu, dirancang alternatif perbaikan dengan memberikan training terhadap karyawan pengemasan mengenai cara-cara pengemasan yang efektif serta pengajuan pembelian dan desain alat bantu (sekop) baru. Hasil traning karyawan dapat dikatakan berhasil melihat adanya peningkatan terhadap hasil pre-test dan post-test karyawan yang diberikan sebelum dan setelah training. Keberhasilan training berbanding lurus saat dilakukan uji coba perbaikan. Setelah training diberikan percobaan perbaikan dilakukan pada proses produksi produk chicken nugget A Perbaikan dilakukan dengan menetapkan 2 cara kerja, yaitu kerja dengan 3 meja pengemasan dan kerja dengan 2 meja pengemasan. Hasil perbaikan dengan 3 meja pengemasan menurunkan WIP produk dari 27.37% menjadi 0%. Sedangkan perbaikan dengan 2 meja pengemasan mampu menurunkan WIP dari 47.89% menjadi 10.97%. Hasil tersebut sudah cukup baik meskipun hasilnya kurang sesuai jika dilihat dari kemampuan pengemasan masing-masing karyawan setiap shift yang berbeda-beda. Dalam meningkatkan kesadaran kerja karyawan dibuat aturan dan susunan kegiatan kerja pengemasan sebagai solusi lain dari penyampaian training yang memerlukan waktu cukup lama.
Saran 1. Untuk mengatasi besarnya produksi produk yang berukuran 250 gram, pada saat pengemasan dapat digunakan 3 meja pengemasan dari awal sampai akhir produksi dengan dilengkapi alat bantu (sekop) sehingga pengemasan produkyang dilakukan oleh karyawan menjadi lebih mudah dan lebih cepat. Akan tetapi, untuk mengetahui besarnya pengaruh dari penggunaan alat bantu tersebut perlu dilakukan penelitian lebih lanjut. 2. Perlu dilakukan penelitian untuk menyelesaikan masalah WIP produk yang juga terjadi pada beberapa produk yang diproduksi oleh perusahaan seperti masalah WIP pada produk marinasi dan produk customer. 3. Untuk mengendalikan proses perbaikan terhadap WIP produk selama proses produksi, perusahaan dapat membuat control chart persentase
19 jumlah WIP produk selama proses produksi setelah dilakukan tindakan perbaikan. 4. Semakin besar target perusahaan dalam meningkatkan produksi harus diikuti dengan tercukupinya alat bantu yang menunjang karyawan untuk bekerja secara maksimal, bahkan perusahaan dapat juga mengaktifkan kembali mesin weigher dan packager sebagai mesin pengemas produk yang dapat menunjang efektivitas pengemasan produk.
DAFTAR PUSTAKA
Afrisanti DW. 2010. Kualitas Kimia dan Organoleptik Nugget Daging Kelinci dengan Penambahan Tepung Tempe. Skripsi. Program Studi Peternakan. Fakultas Pertanian. Surakarta: Universitas Sebelas Maret. Astawan M. 2007. Nugget Ayam Bukan Makanan Sampah. [diunduh 08 april 2013]. Tersedia pada:http://nasional.kompas.com/read/2008/10/28/10371776/Nugget .Ayam.Bukan.Makanan.Sampah. Bragg SM. 2005. Inventory Accounting 1st ed. Danvers : John Wiley & Sains, Inc. Kurniawan F. 2010. Pengendalian Kualitas : PDCA Cycle. Jakarta (ID) : Pusat Pengembangan Bahan Ajar Kwalasetia J. 2002. Upaya Pengendalian Proses dengan Menerapkan SPC di PT Hidup Djaya Palembang. Skripsi. Fakultas Teknik. Palembang: STT Musi Mathis RL, Jackson JH. 2006. Human Resource Management. Jakarta: Salemba Empat Muhandri T dan Kadarisman D. 2006. Sistem Jaminan Mutu Industri Pangan. Bogor (ID): IPB Press Nasution MN. 2005. Manajemen Mutu Terpadu Edisi Kedua. Bogor (ID): Ghalia Indonesia Nawawi H. 1997. Manajemen Sumber Daya Manusia. Yogyakarta (ID): Gajah Mada Universitas Press. Rampersad HK. 2001. Total Quality Management: An Executive Guide to Continous Improvement. Germany: Springer Sinungan M. 2008. Produktivitas Apa dan Bagaimana. Jakarta: PT Bumi Aksara. Taylor SJ dan Bogdan R. 2007. Introduction to Qualitative Research Method 2nd ed. Danvers : John Wiley & Sains, Inc.
20
LAMPIRAN
Lampiran 1 Jumlah produksi, jumlah WIP, dan persentase WIP lima jenis produk selama Oktober 2012 – Maret 2013 BULAN PRODUK
JUMLAH
Oktober
November
Desember
Januari
Februari
Maret
TOTAL
Nugget A
Produksi (kg)
28065.54
13344.25
69879.80
16174.55
58311.56
4000.00
189775.70
ukuran 250 gr
WIP (kg)
10765.60
9367.30
8957.60
6043.80
17883.34
1738.40
54756.04
% WIP Produksi (kg)
38.36%
70.20%
12.82%
37.37%
30.67%
43.46%
28.85%
12441.64
14254.40
49352.66
11190.20
33377.42
0.00
120616.32
WIP (kg)
4486.10
7416.60
3475.40
985.30
14989.90
0.00
31353.33
% WIP Produksi (kg)
36.06%
52.03%
7.04%
8.81%
44.91%
0.00%
26.00%
10614.40
16689.07
0.00
15203.20
25548.01
7115.54
75170.22
Nugget B ukuran 250 gr Nugget C ukuran 250 gr
WIP (kg)
2971.80
7157.10
0.00
6652.00
4167.90
4496.20
25445.00
28.00%
42.88%
0.00%
43.75%
16.31%
63.19%
33.85%
Marinate
% WIP Produksi (kg) WIP (kg)
19238.35
9552.70
37100.35
24440.61
33807.82
16983.15
141167.98
3381.40
2036.50
1996.70
0.00
6140.40
4496.10
18051.00
17.58%
21.32%
53.80%
0.00%
18.16%
26.47%
12.79%
3432.10
12695.90
10038.87
18428.26
7413.64
28401.15
80409.92
0.00
2866.70
371.80
1452.10
4177.70
11219.90
20088.20
0.00%
22.58%
3.70%
7.88%
56.35%
39.50%
24.50%
product ukuran 500 gr
% WIP
product
Produksi (kg) WIP (kg)
ukuran 1 kg
% WIP
Customer
21 Lampiran 2 Lembar check list frekuensi kejadian kedelapan point penyebab besarnya jumlah WIP produk chicken nugget A ukuran 250 gram selama 1 bulan proses produksi di Line 2 Shift kerja / Tanggal No 1 2 3 4 5 6 7
Faktor Penyebab Jumlah sekop dan desain tidak sesuai Produk tidak tersusun setelah pengemasan Perbedaan penetapan petugas untuk merapikan kemasan Decoding kemasan setelah produk keluar IQF Jumlah timbangan terbatas saat daya tahan alat habis Produk thawing saat keluar IQF Video jet rusak
3
2
1
3
1
1
2
1/4/13
2/4/13
3/4/13
22/4/13
23/4/13
1/5/13
1/5/13
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
X
X
√
X
√
√
X
X
√
X
√
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Lampiran 3 Data jumlah produksi produk chicken nugget A selama 1 bulan Shift
∑ Produk(kg)
∑ WIP (kg)
% WIP
Keterangan
3
4717.20
1777.20
36.67
5 jam kerja, 2 meja pengemasan
2
835.90
415.90
49.75
1 jam kerja, 2 meja pengemasan
1
3692.50
830.50
22.49
5 jam kerja, 3 meja pengemasan
3
4193.00
2372.00
56.57
4 jam kerja, 2 meja pengemasan
1
4468.20
1441.20
32.25
5 jam kerja, 3 meja pengemasan
1
1652.00
808.20
48.92
2 jam kerja, 2 meja pengemasan
2
4635.57
0.00
0.00
8 jam kerja, 1 meja pengemasan
Total
24194.37
7645.00
41.11
22 Lampiran 4 Soal Pre-test dan Post-test Karyawan Pengemasan Soal Pre-Test Nama :................................ Tanggal :.................................... 1. Menurut anda adakah keuntungan besarnya kapasitas pengemasan terhadap masing-masing karyawan? 2. Jika jawaban no.1 adalah ya, keuntungan apa yang dapat dirasakan oleh karyawan-karyawan tersebut ? 3. Apakah anda tahu cara menyusun produk yang benar setelah pengisian produk dalam kemasan ? (ya/tidak) 4. Bagaimana cara menyusun produk yang telah diisi saat posisi petugas jauh dari bagian penimbangan agar pekerjaan terlihat lebih rapi ? 5. Menurut Anda haruskah memperkirakan batasan jumlah produk saat pengisian dalam kemasan ? 6. Adakah pengaruh pengisian produk yang tidak sesuai (terlalu banyak / terlalu sedikit) terhadap lambatnya kerja pengemasan? 7. Bagaimana cara pengisian jumlah produk per kemasan agar mendekati standar berat yang ditetapkan ? 8. Bagaimana mengatasi terjadinya penumpukan produk saat penimbangan dan saat merekatkan kemasan produk ? Soal Post-Test Nama :................................ Tanggal :................................... 1. Menurut anda adakah keuntungan besarnya kapasitas pengemasan terhadap masing-masing karyawan? 2. Jika jawaban no.1 adalah ya, keuntungan apa yang dapat dirasakan oleh karyawan-karyawan tersebut ? 3. Apakah anda tahu cara menyusun produk yang benar setelah pengisian produk dalam kemasan ? (ya/tidak) 4. Bagaimana cara menyusun produk yang telah diisi saat posisi petugas jauh dari bagian penimbangan agar pekerjaan terlihat lebih rapi ? 5. Menurut Anda haruskah memperkirakan batasan jumlah produk saat pengisian dalam kemasan ? 6. Adakah pengaruh pengisian produk yang tidak sesuai (terlalu banyak / terlalu sedikit) terhadap lambatnya kerja pengemasan? 7. Bagaimana cara pengisian jumlah produk per kemasan agar mendekati standar berat yang ditetapkan ? 8. Bagaimana mengatasi terjadinya penumpukan produk saat penimbangan dan saat merekatkan kemasan produk ?
23 Lampiran 5 Hasil training karyawan pengemasan 3 shift kerja No
Hasil Training Shift 1
No
Hasil Training Shift 2 Pre-test
Post-test
1
6.4
8.6
7,8
2
6.4
7,8
3
Pre-test
Post-test
1
8,6
9,3
2
7,8
3
6,4
No
Hasil Training Shift 3 Pre-test
Post-test
1
6,4
6,4
7.1
2
7,8
8,6
7.1
8.6
3
6,4
8,6
4
7.8
7.8
4
7,1
7,8
5
1.4
3.6
5
7,1
7,8
6,4
6
5.7
6.4
6
6,4
7,8
8,6
7,8
7
8.6
8.6
7
7,1
7,8
8
7,1
10
8
7.8
8.6
8
5,7
7,8
9
5,7
7,1
9
5.0
8.6
9
7,1
7,8
10
5,7
7,8
10
8.6
10.0
10
5,7
7,8
11
8,6
8,6
11
6.4
5.7
11
4,3
9,3
12
8,6
10
12
7.8
7.8
12
7,1
7,1
13
8,6
8,6
13
6.4
10.0
13
7,8
7,8
14
5
7,1
14
8.6
8.6
14
5,7
7,8
6,4
15
7.1
7.1
15
6,4
7,8
5.0
8.6
16
6,4
6,4
4 5 6 7
15
6,4 8,6 1,4
4,3
7,8 9,3
16
4,3
6,4
16
17
1,4
6,4
17
5.7
7.1
17
7,1
9,3
18
5,7
6,4
18
5.7
6.4
18
7,8
8,6
19
5,7
7,1
19
4.3
7.1
19
7,1
7,8
20
6,4
7,8
20
7.1
8.6
20
5,0
6,4
21
4,3
7,1
21
5.7
6.4
21
8,6
9,3
22
5,7
7,1
22
5.7
7.1
22
6,4
8,6
23
5,7
6,4
23
7.1
7.1
23
7,1
8,6
24
5,7
5,7
24
7.1
8.6
5,0
7,8
25
5,7
5,7
25
5.7
7.1
7,8
7.1
8,0
5,7
5.7
6,6
26
26
24 Ratarata
27 Ratarata
5,7
7,8
27
5.7
7.1 7.1
6,1
7,5
28
5.7
29
7.1
7.1
30
5.7
7.1
31
5.7
6.4
32
7.1
8.6
33 Ratarata
8.6
8.6
6.4
7.6
24 Lam mpiran 6
Lembar Peengesahan U Usulan dan Desain Alat Bantu (Seekop) Baru PT. Belfoods B Inddonesia
L Lembar Pengesaha P an Usulan n Pembelian dan Desain Alaat Bantu B (Sek kop) Baru u
Sisteem pengisiaan produk dalam kem masan yang g dilakukan secara maanual (tanppa menggunnakan alaat bantu) ddiduga men njadi salah satu penyyebab muncculnya maasalah besaarnya WIP P produk. Jumlah alat bantu yyang dibuttuhkan unttuk memen nuhi kebutuuhan karyaawan selam ma pengem masan adalaah 16 buahh dengan ad danya perubbahan padaa desain alaat bantu (seekop) terseebut. Perubbahan desaiin yang diiusulkan peetugas dapat dilihat pada gambbar dibawahh ini.
Keterangan : ● Sttandar pengisian produk per kemassan antara 20-21 piecees produk ● Peemberian luubang-luban ng disekitar sekop bertu ujuan untuk memisahkaan crrumb yang telah terlep pas dari prodduk agar tid dak ikut terk kemas ● Ukkuran penyiiduk lebih besar b dari ukkuran penyiiduk sementara* yang seelama ini diggunakan. * : P keseluruuhan = 24 cm m P sekop = 15 cm L sekop = 8.5 cm T sekop = 5 cm
Bogoor, Junni 2013 Peetugas
(
)
Menyetujui M , Asisten n Manajer Produksi P
(
)
25
R RIWAYA AT HIDUP Peenulis dilah hirkan di Lampung L ppada tanggal 22 Februarri 1992. Pen nulis merupaakan anak kketiga dari empat e bersauddara dari Baapak Barozi dan Ibu Maasdawati. T ahun 2009 9 penulis lulus dari SMA Neg geri 1 Puncak Rawas, Krui, K Lampu ung Barat dan pada tahun yang saam, penulis lulus seleksi masuk IInstitut Perttanian Bogor ((IPB) melallui jalur Un ndangan Selleksi Masuk k IPB (USMI)) dan diterim ma sebagaii mahasiswaa di Departtemen Ilmu ddan Tekno ologi Pangan, Fakuultas Tekn nologi Pertanian, Instittut Pertaniaan Bogor. Selama menimba m ilm mu di Institu ut Pertanian n Bogor, pennulis cukup p aktif dalaam beberapaa kegiatan yyang menun njang pengeetahuan pennulis, diantaaranya sebaagai panitiaa BAUR 20011, peserta super tra aining (Pelaatihan Bud didaya Tanaaman) 2010 0, peserta Leadership p and Enterrpreneurshiip Forum 2012, peseerta seminar Indonesiaan Foodbow wl Competiition 2011, peserta sem minar Unillever Geneeral Public Lecture 2012, 2 dan beberapa b kkegiatan lainnya. Penuulis juga seebagai peneerima beasisswa BBM pada p tahun 2009-2010 0 oleh Direektorat Kem mahasiswaann IPB.
