ANALISIS EFEKTIVITAS PENANGANAN PRODUKSI TEPUNG TERIGU (PT.lndofood Sukses Makmur Tbk. Bogasari Flour Mills, JakartaUtara) Ahmad Rosyidi

/1JJ/1/P;S ANALISIS EFEKTIVITAS PENANGANAN PRODUKSI TEPUNG TERIGU (PT.lndofood Sukses Makmur Tbk. Bogasari Flour Mills, JakartaUtara)

Ahmad Rosyidi

JlJRUSAN SOSIAL EKONOMI PERTANIANI AGRffiISNIS FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI UNIVERSITAS ISLAM NEGERI SYARIF HIDAYATULLAH JAKARTA

EFEKTIVITAS PENANGANAN PRODUKSI TEPUNG TERIGU (pT.Indofood Sukses Makmur Tbk. Bogasari Flour Mills. Jakarta Utara)

Oleh:

AHMAD ROSYIDI 100092020252

Skripsi Sebagai Salah Satu Syarat untuk Memperoleh Gelar Sarjana Pertanian pada Jurusan Sosial Ekonomi Pertanian/ Agribisnis

JURUSAN SOSIAL EKONOMI PERTANIANI AGRIBISNIS FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI UNIVERSITAS ISLAM NEGILRI SYARIF HIDAYATULLAH JAKARTA

Pengesahan Ujian

Skripsi yang berjudul: "Analisis Efektivitas Penanganan Produksi Tepung Terigu (di PT.Indofood Sukses Makmur Tbk. Bogasari Flour Mills Jakarta Utara, Tanjung Priok)", telah di uji dan dinyatakan lulus clalam sidang munaqosah Fakultas Sains dan Teknologi Universitas Islam Negeri Syarif Hidayatullah Jakarta, pada hari Jum'at tanggal 7 Juli 2006. Skripsiini telah diterima sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Pertanian (S I) pada JUlUsan Sosial Ekonomi Pertanian/ Agribisnis.

Jakarta, November 2006

Penguji 2,

Penguji I,

Ir. Junaidi, M.Si

Mengetahui, Dekan, 1

a"":",,,~.Sains

dan Teknologi

Ketua JUlUsan, Sosial Ekonomi Pertanian IAgribisnis

,-.

~V~ DR. Syopiansyah Jaya Putra, M.Sis f NIP. 150317956 tl--

Ir. Mudatsir Najamuddin, MMA NIP I ~() 117

Q~R

JURUSAN SOSIAL EKONOMI PERTANIAN/ AGRIBISNIS FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI UIN SYARIF lIIDAYATULLAlI JAKARTA Dengan ini menyatakan bahwa skripsi yang ditulis oleh: Nama Ahmad Rosyidi N[~ 100092020252 Prq,'ram Studi Sosial Ekonomi Pertanianl Agribisnis Judul skripsi Analisis Efektivitas Penanganan Produksi Tepung Terigu (Di : PT.Indofood Sukses ~akmur Tbk. Bogasari Flour ~i1ls Tanjung Priok, Jakarta Utara) Dapat diterima sebagai syarat kelulusan untuk memperoleh gelar Smjana Pertanian pada Jurusan Sosial Ekonomi Pertanianl Agribisnis, Fakultas Sains dan Teknologi Universitas Islam Negeri SyarifHidayatullah Jakarta.

Jakarta, 7 Juli 2006 ~enyetujui,

Dosen Pel1lbil1lbing Pembimbing 1,

Pembimbing 2,

Ir. Nun

If. Lilis Imamah Ichdayati, M.Si

~engetahui,

Dekan,

Ketua Jurusan, Sosial Ekonomi Pertanian IAgribisnis

.DI~ .• ~No:pialris'vah Jaya Putra, M.Sis

956


~

If. ~udatsir Najamuddin, ~~A NIP. 150317958

PERNYATAAN

DENGAN INI SAYA MENYATAKAN BAHWA SKRIPSI INI BENARBENAR HASIL KARYA SENDIRI YANG BELUM PERNAH DlAJUKAN SEBAGAI SKRIPSI ATAU KARYA ILMIAH PADA PERGURUAN TINGGI ATAU LEMBAGA MANAPUN

Jakarta, November 2006

Ahmad Rosyidi

[00092020252

RIWAYATIDDUP Penulis dilahirkan di Jakarta pada hari senin tanggal 10 Maret 1980. Penulis merupakan anak ke empat dari tiga bersaudara, dari pasangan Tubagus Mas'ud dan Ratu Rumsiah. Adapun tingkat pendidikan dimulai dari Sekolah Dasar Taman Harapan (1993), kemuctian melanjutkan ke SMP N 65 Metro Sunter Kencana Raya (1996), danmenyelesaikan Sekolah Tingkat Atas di SMU N 15 Sunter Agung (1999). Untuk memperdalam ilmu agama penulis belajar di sebuah pondok pesantren Salaffiyall (AI-Fallah) di Serallg Ballten pada Tahun 1999 - 2000. Diterimanya sebagai mahasiswa Universitas Islam Negeri

Syarif

Hidayatullah Jakarta pada Tahun 2000, dengan Program Studi Sosial Ekonomi Pertanian! Agribisnis, Fakultas Sains dan Teknologi yang rnerupakan angkatan pertama. Ketika duduk di semester III penulis memutuskan untuk cuti kuliah dan bekerja sebagai operator kontrak di PT. Yamaha Motor Manufaktur Indonesia dari Tahun 2002-2003.

RINGKASAN

AHMAD ROSYIDI, Analisis Efektivitas Penanganan Produksi Tepung Terigu, di PT.ISM Bogasari Flour Mills. Jakarta. (Di bawah bimbingan NUNUK ADIARNI dan LILIS IMAMAH leRnAYATI) Penelitian dilakukan dengan tujuan, mengetahui penanganan proses produksi serta hasil produksi yang ditargetkan tanpa ada perubahan kualitas terhadap produk. Pada penanga'lan produksi perusahaan menginginkan agar pemanfaatan sumber daya menjadi optimal dengan biaya minimum. Data dianalisis dengan Program Linier dengan alat bantu komputerisasi progran1 LINDO sebagai pencarian nilai optimal, sedangkan model lain yang digunakan yaitu peramalan produksi guna memprediksi saat produksi sekarang atau dimasa yang akan datang dengan kapasitas yang sudah ditentukall. Hasil peramalan produksi berdasarkan data-data masa lalu yang diolah menggunakan Time Series, yang diperoleh nilai produksi Tahun 2005 sebesar 1.471.561,44 Ton dan Tahun 2006 sebesar 1.531.078,63 Ton. Tepung terigu merupakan produk yang cenderung naik/ turun sehingga mengalami tingkat produksi yang musiman. Seperti Tahun 2003 produksi berkurang sebesar 296.590,67 Ton kemudian produksi bertambah saat Tahun 2004 sebesm' 583.551,27 Ton. Melihat perkembangan Trend prodnksi maka pengukuran periode bulanan di hitung dengan mencari rata-rata indeks musiman yaitu data 2003 dan 2004 dari Januari sampai Desember yang menghasilkan nilai peramalan produksi bulan Juni, Juli, dan Agustus 2005 rata-rata 29.118,19 Ton (CK), 1.635,61 Ton (Fsa Flour), 2.567,01 Ton (SB), 5.099,66 Ton (KB), 4.340,12 Ton (KE), 14.776,84 Ton (LM), 17.209,69 Ton (Pyg), 1.162,55 Ton (MP), 257,59 Ton (TM), dan 13.734,15 Ton (SH). Data tersebut digtmakan untuk produksi selanjutnya guna mencapai produk yang sesuai permintam1 dan spesifikasi dari masing-masing produk. Berdasarkan peramalan didapatkan standar kesalahan dengan hasil sebesar ± 3 (n = 99,9%) dan nilai Mean Absolute Deviation (MAD) belianda positif itu artinya nilai perarnalan yang dhnaksudkan lebih kecil dibanding dengan nilai aktual. Semakin besar nilai deviasi yang didapatkan maka tingkat penyimpangan akan semakin kecil, sebaliknya semakin kedl nilai deviasi maka tingkat penyimpangan semakin besar. Jumlah produksi disesuaikan dengan jenis gandum yaitu dengan ekstraksi tepung sebesar 0,76%, kapasitas mesin rata-rata sekitar 31,1 Ton! Jam, dan kelancaranjalannya aliran zat additive (67 ppm). Aliran produk di set-up dengan ketentuan batas pengendalian kualitas yaitu setiap tingkat keluaran produk ratarata. tepung dihasilkan sebesar 23,6 Ton! Jam setelah mengalami proses pembersihan, conditioning, dan penggilingan. Pengendalian produksi dilakukan dengan tindakan korektif setelah outputs yang diliasilkan sesuai dengan target dan petel1,canaan yaitu menganalisis proses produksi apakah sesuai atau tidak. Dari 10 ienis merk teounlZ terilZU dianaJi~i~ h"rc1~~~rbl1 11"'110"'l1l1oliol1

tingkat kesalahan dalam analisis (standar deviasi rata·'rata ± 0,022) dan untuk gandum sampel sekitar 84,85 g dengan standar dl!Viasi rata-rata ± 0,037. Pengambilan sampel diambil pada tiap dua Jam sekali yaitu sampel gandum dan tepung terigu. Pada pemanfatan mesin produksi guna mencapai produk yang sesuai, diperoleh batas pengendalian kualitas terutama bahan baku gandum yaitu lUltuk batas bawah (LCL) sebesar 0,88% dan batas atas DCL sebesar 10,9%. gandum yang akan diproses dirata-ratakan dari hasil pengolahan kualitas sebesar 5,98% dan 5,79%, itu artinya kesesuaian dari masing-masing gandum akan kualitas sudah memenuhi syarat, bahwa penerimaan produk dapat diterima yang mana persentase kualitas di bawah batas pengendalian DCL dan di atas LCL. Sedangkan batas pengendalian kualitas tepung terigu dalam proses produksi sebesar 7,73% (DCL) dan 2,62% LCL dengan proporsi standar deviasi 0,0128. Produk yang dihasilkan setelah mangalami proses pengamatan sebesar 5,21 % dan 5,15%. Masing-masing merk tepung yang dihasilkan sudah bisa diterima, dari pengawasan kualitas sesuai dengan spesifikasi produk karena tidak melewati batas pengendalian kualitas. Penggunaan sumber daya saat produksi mencapai hasil yang efektif, dengan kata lain setiap tingkat keluaran produk berdasarkan standardisasi kapasitas dan kualitas. Proses produksi dilakukan pada bulan Juni, Juli, dan Agustus guna mencari solusi optimtIDl setelah menganalisis jenis merk tepung terigu dan gandum. Nilai produksi optimal yang dihasilkan 89720 Ton yang diantaranya adalah 1037 Ton (CK), 26273 Ton (Fsa F), 91 Ton (SB), 182 Ton (KB), 155 Ton (KE), 526 Ton (LM), 613 Ton (Pyg), 41 Ton (MP), 60312 Ton (TM), dan 489 Ton (SH) dengan biaya minimum Rp 89,95 milyar sedangkan produksi aktual sebesar 108.351,48 Ton dari biaya keseluruhan adalahRp 158,4 milyar. Hasil optimal berdasarkan kendala-kendala yang ada dari alokasi sumber daya yang dimanfaatkan seperti gandum, air, listrik, kapasitas penampungan tepung, Jam kerja, dan kapasitas Mill. Pencapaian target produksi sudah tepat pada sasaran yaitu jumlah produksi lebih besar dari permintaan akan tepung terigu. Berdasarkan hal tersebut, maka pada saat produksi perulintaan mengalami penambahan. Pencapaian nilai optimal memberikan manfimt buat pemsahaan dari pemakaian sumber daya sampai fungsi tujuan sehingga efektivitas penanganan produksi dapat dilihat berdasarkan nilai-nilai optimal dan pengamatan terhadap produk. Ketidaksesuaian produk dapat ditemukan dalam proses, setelah proses, pada proses berikutnya, saat audit dan dapat juga ditemukan oleh pelanggan. Ketidaksesuain tersebut perlu di follow-up dengan titldakan perbaikan dan pencegahan dengan mencatat kesalahan, mengunlpulkan data pendukung/ catatan selama proses, dan menuliskan penyebab yang memungkinkan terjadinya masalah saat proses berlangsung.

KATA PENGANTAR

Assalamu 'alaikum warahmatullahi wabarakatuh. Puji syukur kehadirat Illahi Robbi, karena atas kanmia-Nya skripsi 1m dapat selesai sesuai dengan jadwal yang telah ditetapkan. Skripsi yang merupakan syarat kelulusan sebagai sarjana Pertanian di Jurusan Sosial Ekonomi Pertanianl Agribisnis Fakultas Sains dan Teknologi Universitas Islam Negeri Syarif Hidayatullah Jakarta. Skripsi dengan judul "Analisis Efektivitas Penanganan

Produksi Tepung Terigu" yang dilaksanakan di PT.lndofood Sukses Makmur Tbk. Bogasari Flour Mills, Jakarta Utara). Skripsi ini mengupas masalah mengenai banyaknya konsumen yang mengkonsumsi terigu di Indonesia serta persaingan yang begitu ketat mengharuskan perusahaan membuat sistem penanganan dalam produksi secara efekiif guna menghasilkan produk yang berkualitas dan keunggulan dalam bersaing. Penulis ingin menyampaikan penghonnatan dan ucapan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada pihak-pihak yang memberikan bantuan, bimbingan, serta do'a selama dalam penyelesaian skripsi ini, yaitu. I. Ibu Ir. Nunuk Adiarni, MM selaku pembimbing pertama dan !bu Ir.Lilis Imamah Ichdayati, M.Si selaku pembimbing kedua serta Bpk Prof. DR. Aki Baihaki, Msc yang telah bersedia memberikan ilmu pengetahuan dan pengalamannya serta mengarahkan penulis dalam bentuk lisan maupun tulisan. 2. Bpk Ir. Mudatsir Najamuddin, MMA selaku ketua Jurusan Sosial Ekonomi Pertanian dan Bpk Drs. Acep Muhib, MMA selaku sekretaris Jurusan.

3. Bpk DR. Syopiansyah Jaya Putra, M.Sis selaku Dekan Fakultas Sains dan Teknologi Universitas Islam Negeri SyarifHidayatulJah Jakarta. 4. Ibu Santi selaku bagian Public & Relation Bpk Bobby Ariyanto selaku Manajer Mill Produksi serta pembimbing dalam penelitian, Bpk Budi, Bpk Edi, Bpk Haryo, Bpk Firman serta para staf lainnya PT.ISM Bogasari Flc,ur Mills yang telah banyak membantu baik dari segi data maupun infonnasi. 5. Kedua Orang Tua saya, Tubagus Mas'ud dan Ratu RumsJah serta keluarga tercinta yang memberikan do'a restu dan dukungan selama ini. 6. Ibu Rizki, Ibu Eni, Ibu Bintan, Bpk Gunawan, Staf Fakultas, Akademik, Jurusan, JIN Syarif Hidayatullah Jakarta terima kasih atas bantuannya. 7. Bpk Wisnu, Bpk Alex dan para staf dari Instansi APTINDO 8. Sahabat-sahabat

sepe~juangan

angkatan 2000-2001 A & B serta semuanya

yang tidak dapat disebutkan satu persatu. Demikian ucapan terima kasih dari penulis kepada yang mendukung dalam pel1yelesaian skripsi, baik dari segi ilmu maupun materi. Penulis berharap skripsi ini dapat mencapai sasarannya, bermanfaat, dan berguna bagi perusahaan dalam menangani produksi, meskipun masih banyak kekurangan dan keterbatasan di bagian pembahasan.

Jakarta, November 2006

DAFTARISI Balaman HALAMAN JUDUL. . LEMBAR PENGESAHAN. KATA PENGANTAR................................................................. DAFTAR ISI..................... DAFTAR TABEL...................................................................... DAFTAR GAMBAR.................................................................. DAFTARLAMPIRAN................................................................

11 III

v Vlll

IX X

BAB I PENDAHULUAN... 1.1 LataI' Belakang.................................... 1.2 Perumusan Masalah.............................. 1.3 Tujuan Penelitian................................. 1.4 Kegllnaan Penelitian......................................................

I I 4 6 6

BAB II TINJAUAN PUSTAKA..................................................... 2.1 Kerangka Pemikiran Teoritis............................................. 2.1.1 Tepllng Terigll....................................................... 2.1.1.1 Bahan Balm Tepllng Terigll................................. 2.1.1.2 Klasifikasi Tepllng Terigll serta Kegllnaannya........... 2.1.2 Prodllksi... 2.1.2.1 Penanganan Proses Prodlllcsi yang Terus-menerus...... 2.1.2.2 Penanganan Proses Prodlllcsi yang Terplltlls-plltuS...... 2.1.3 Standardisasi Kapasitas Produlcsi................................. 2.1.4 Standardisasi Kualitas Produk.................................... 2.1.5 Sistem Produksi.................. 2.1.6 Penanganan Basil Produksi........................................ 2.1.7 Peramalan Produksi... 2.1.8 Pengertian Optimalisasi. ... .. ..... .... ... .... ... ..... .... ..... ..... 2.2 Penelitian Terdahulll...................................................... 2.3 Alur Peinikiran Deskriptif................................................

7 7 7 10 12 13 14 14 IS 15 17 17 18 19 20 22

BAB III METODE PENELITIAN................................................. 3.1 Lokasi dan Waktu Penelitian............................................. 3.2 Jenis dan Sumber Data.................................................... 3.3 Metode Pengolahan dan Analisis Data......... 3.3.1 Teknik Peramalan/ Prakiraan Produksi... 3.3.2 Program Linier...................................................... 3.3.3 Analisis Time Series... 3.3.4 Pengendalian Sifat-sifat Produle (P-Chmt)......................

24 24 24 25 26 27 30 31

11 'i

Pp_nf"t~n:::ln

TTkll1":::ln A 11" rhm 4rlrJith,p

':;')

BAB IV GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN '" 4.1 Sejarah dan Perkembangan Pemsahaan '" 4.2 Letak Geografis............................................................ 4.3 Stmktur Organisasi Perusahaan.......................................... 4.4 KetenagakeIjaan........................................................ .... 4.5 Sarana dan Prasarana...................................................... 4.6 Visi, Misi, dan Kebijakan................................................ 4.7 Aktivitas Produksi............ 4.7.1 Jenis Alat Proses Produksi......................................... 4.7.2 Penanganan Gandum................................................ 4.7.3 Penanganan Proses Produksi... 4.7.4 Penanganan I-Iasil Produksi Tepung Terigu , 4.7.5 Penyimpanan Tepung Terigu dalam Gudang.....................

36 36 38 40 44 45 46 48 48 51 53 58 59

BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN............................................ 5.1 Perencanaan dan Target Produksi. 5.2 Jenis Proses Produksi Tepung Terigu................................ 5.3 Penyesuaian Produksi Tepung Terigu.................................. 5.3.1 Penetapan Kapasitas Produksi , 5.3.1.1 Penggunaan Peramalan Produksi. . .. .... .... .... ..... ..... 5.3.1.2 Hasil Peramalan Produksi................................... 5.3 .1.3 Pengendalian Produksi. .. ... .... .... .... .... ..... .... .... 5.3.2 Penetapan Kualitas Produk... 5.3.2.1 PemeriksaanAtribut Tepung Terigu...................... 5.3.2.2 Pengambilan Sampe!........................................ 5.4 Penetapan Fungsi Tujuan................................................ 5.5 Kendala-Kendala Proses Produksi. . .... ...... ... ... ... ... ... ...... ..... 5.5.1 Kendala Bahan Baku Gandum.................................... 5.5.2 Kendala Jam Kelja Mesin Untuk Produksi........... 5.5.3 Kendala PCl11anfaatan Listrik..................................... 5.5.4 Kendala Tersedianya Air. 5.5.5 Kendala Kapasitas Mill Produksi... 5.5.6 Kendala Tempat Penal11pungan Tepung......................... 5.6 Optimalisasi Proses Produksi Tepung TeriglL......................... 5.6.1 Pemakaian SUl11ber Daya Optima!................................ 5.6.1.1 Pemakaian Bahan Baku Gandum Optima!............... 5.6.1.2 Pemakaian Jam Kelja Optima!...... 5.6.1.3 Pemakaian SUl11ber Energi Listrik Optima!............... 5.6.1.4 Pemakaian Air Optima!..................................... 5.6.1.5 Pemanfaatan Kapasitas Mill Produksi Optimal.......... 5.6.1.6 Pemanfaatan Penampungan Tepung Terigu Optimal.... 5.6.2 Analisis Sensitivitas............................. 5.6.2.1 Analisis Sensitivitas Nilai Koefisiell Fungsi Tujuan...... 5.6.2.2 Analisis Sensitivitas Nilai Koefisiell Kendala............

61 61 63 64 65 66 67 71 73 73 76 83 86 86 89 90 91 94 95 97 99 99 101 102 103 104 105 106 106 108

5.6.4 Analisis Dual.................................................... 5.7 Efektivitas Produksi...............................

III 114

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN........................................... 6.1 Kesimpulan................................................................. 6.2 Saran.........................................................................

116 116 117

DAFTAR PUSTAKA................................................................. LAMPIRAN......

119 120

DAFTAR TABEL

Halaman

I. Volume dan Impor Gandum Tahunh 2000 - 2004 2. Spesifikasi Produk Tepung Terigu "J. '( .. B'"1J 1 Gan durn r ompos1s1 4. Particle Size Index Gandum 5. Merk Tepung Terigu sebagai Variabel Keputusan 6. Total Produksi t\ktual Tahun 2000 - 2004 7. HasH Rata-rata Penyimpangan Produksi Aktua!.. 8. Pengamatan Merk Tepung Terigu dengan Standar Ptmolakan Produk 5% 9. Pengamatan Bahan Baku Gandum dengan Standar Penolakan Produk 5% 10. HasH Olahan POM For Windows Nilai Batas Pengendalian Kualitas Gandum 11. Hasil Olahan POM For Windows Nilai Batas Pengendalian Kualitas Tepung Terigu 12. Koefisien Rata-rata Biaya Produksi 13. Ketersediaan Pemakaian Gandum Keras dan Gandum Lunak sesuai dengan Tepung yang Dihasilkan 14. Pemakaian Jenis Gandum Berdasarkan Tepung yang Dihasilkan 15. Jam Kerja Mesin Produksi dan Jenis Tepung Periode 2005 16. Rata-rata Pemakaiall Listrik setiap Kwh/ Ton 17. Koefisien Pemakaian Air Sesuai Jenis Tepung IS. Total Pemakaian Air Berdasarkan Jumlah Gandum ya.ng Digiling 19. Kapasitas Mesin dengan Hasil Produksi 20. Kapasitas Penampungan Tepung 21. Optimalisasi Produksi Tepung Terigu 22. Optimalisasi Pemakaian Gandum Keras dan Gandum Lunak 23. Rata-rata Pemanfaatan Jam Kerja Mesin Optima!. 24. Rata-rata Pemakaian Listrik Optima!.. 25. Rata-rata Pemakaian Air Optima!. 26. Rata-rata Pemanfaatan Kapasitas Mill Optima!. 27. Rata-rata Pemanfaatan Penampungan Tepung Optima!. 28. Analisis Sensitivitas Biaya Produksi Tepung Terigu 29. Analisis Sensitivitas Kendala Aktif.. 30. Analisis Rata-rata Penyimpangan Rata-rata Produksi Aktual dan Optimal 31. Pemakaiall Sumber Daya Berlebih 32. Pemakaian Sumber Daya Langka 'J'J

'T'...... .f. ... l Dn+ ......of..... 0: ....""" D.·..... ,.lnl'r"; tI

t1n-.t;Jl rl-Qn A lrtl1!ll

. . . . . . .

67

..

76

3 9 10 II 62 66

.

76

.

79

. ..

81 84

. ..

87 .

88 89

. .. .. . . . . . . .. . .. . .

107 109

. . .

110 I II 112

91 92 93 94

96 98

100 101 102

104

105 106

1 1 it

DAFTAR GAMBAR

Halaman I. Prosentase Penggunaan Tepung Terigu Nasional..............................

4

2. Pangsa Pasar Industri Tepung Terigu Tahun 2002......

5

3. Sistem Produksi.....................................................................

17

4. Alur Pemikiran Deskriptif.......................... .............•................

23

5. Kerangka Pemikiran Operasional.....................

35

6. Ileta Letak PT.ISM Bogasari Flour Mills.......................................

39

7. Layout Proses Produksi Tepung Terigu..................

41

8. Pengendalian Sistem Produksi.......

72

9. Diagram Multiple Sampling...

.

75

10. Batas Pengendalian Kualitas Gandum.........................................

79

11. Batas Pengendalian Kualitas Tepung Terigu..................................

81

DAFTAR LAMPIRAN

Halaman 1. Struktur Organisasi PT.ISM Bogasari Flour Mills Jakarta.

113

2. Data Produksi Tepung Terigu Talmn 2000-2004......

114

3. Data Produksi Tepung Terigu Tahun 2003....

115

4. Data Produksi Tapung Terigu Talmn 2004

:.........

116

5. Hasil Peramalan Produksi Tepung Terigu Periode Tahun 2005...............

117

6. Hasil Olahan Program POM For Windows Peramalan Produksi

118

7. Rata-rata Produksi Aktual dan Rata-rata Produksi Berdasarkan Peramalan Talmn 2005..............................................

119

8. Pengendalian Kualitas Tepung Terigu Berdasarkan Ketetapan SNI, Tahun 1995........................................................

120

9. Model Matematik dalarn Mencari Solusi Optimum.....

121

10. Hasil Olahan Linier Programing dalam Mencapai Produksi Optinlal... ....

122

BABI PENOAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Produk olahan gandum yang paling dikenal dan banyak dikonsumsi oleh masyarakat luas adalah tepung terigu yang merupakan salah satu ballan pangan pengganti beras. Kebutuhan tepung terigu sebagai bah,m pangan mulai disadari sejak Tahun 1950-an, karena pada saat itu tepung terigu herperan mengatasi krisis beras dan sejak saat itu tepung terigu secara rutin dibutuhkan masyarakat sebagai pengganti beras. Tepung terigu dapat diolah menjadi makanan yang ringan dan bergizi tinggi seperti roti, mie basahl mie kering, biskuit dan lain sebagainya. Pengolahan tepung terigu di Indonesia belum memiliki telmologi yang manlpu memproduksi tepung terigu, maka dari itu seluruh kebutuhan tepung terigu di impor dari luar negeri. Lama kelamaan disadari bahwa tepung terigu di pelabuhan Indonesia yang dibeii dari negara asing sering mengalami penurunan kualitas, seperti berkutu, berbau apek akibat waktu perjalanan yang terlalu lama. Sehingga kondisi dan kandungan gizi tepung terigu menjadi berkurang dal1 tidak optimal. Dengan mempertimbangkan hal tersebut pemerintah memutuskan memproduksi tepung terigu dengan ballan baku gandum diperoleh dati luar negeri. Pemerintah menunjuk BULOG sebagai importir tunggal atas gandum dan operasi disttibusinya, kemudian menangani disttibusi tepung terigu diseluruh Indonesia. Karena BULOG

tida~

memiliki fasilitas penggilingan gandum meniadi

tepung terigu, maim tugas tersebut diaIihkan kepada PT"Bogasari Flour Mills yang merupakan perusallaan swasta dan PT.Berdikari yang merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN). Selain memiliki fasilitas penggilingan gandum yang canggih, Bogasari juga memilik i berbagai fasilitas penunjang teknik baik untuk kepentingan sendiri maupun umum antara lain Laboratorium, Dermaga, Milling Training Center, dan Bogasari Baking School. Selama Bogasari melayani kebutuhan pangan masyarakat Indonesia sejak Tahun 1971 tela1l meluncurkan tiga merek tepung terigUllya yaitu: Cakra Kembar, Kunci Biru, dan Segitiga Biru. Ketiga jenis produk ini di.gunakan secara Inns olch industri mie, roti, biskuit, baik yang bcrskala

bc~ar

dan keeil serta rUlnah tangga.

Bagasari juga menghasilkan produk sampingan (by product) berupa bran, pollard, untuk industri makanan temak dan tepung industri Ulltuk industri kayu lapis (Bogasari News, 2005). Penanganan produksi tepung terigu sangat terkaitdenganketersediaan input dan pasar. Dalam penanganan produksi hendaknya dipermtungkan dengan matang sehingga produksi yang dihasilkan tidak mengafami kelebihml pasokan atau kelebihan permintaan. Inputs yang terdiri dari gandum, lllodal,air,Iistrik, mcsin, dan penampungan tcpung dalanl penggunaannya Jebih mcngarahkepada optimasi. Sehingga hasil yang dicapai dapat efektif scsuai dcngan kualitas produk, jenis produk, serta jumla1l produksi. Pelaksanaan proses produksi dalam agroindustri didasarkan pada rencana produksi yang tela1l dibuat. Pada ta1lap ini inputs yang telah direncanakan dall

disediakan sesuai dengan jadwal, jumlah dan jenis, serta urutan yang telah direncanakan untuk menghasilkan outputs produksi (Gurnbira, 2001 :55). Dengan kecepatan manajemen yang efektif dalam menangani produksi, maka tingkat ekspor tepung terigu ke negara-negara asing mulai meningkat antara lain ke Jepang, Singapura, Thailand, Myanmar, Hongkong, dan Maladewa. Hingga Oktober 2004, total volume ekspor tepung terigu ke Jepang sudah meilcapai 5.539 Ton dengan Ililai transaksi 2.485.903 dolar US. Jumlah ini mellunjukkan penillgkatan lainnya 100% lebih dibanding Tahun 2003 yang hanya mellcapai 2.024 Ton. Tepung terigu yang diekspor ke manca negara merupakal1 peringkat tertinggi secara rata-rata masih diduduki jenis terigu berprotein tinggi yakni antara 300-700 Ton perbillannya dan terigu berprotein rendah mencapai volume ekspor tertillggi pada Agustus 2004 sekitar 950 Ton. Dengan meningkatnya ekspor tepung terigu Indonesia berakibat pada kebutuhan bahan baku yang masih menggunakan bahan irnpor. Hal itu merupakan pengurangan devisa negara yang cukup besar seperti terlihat pada Tabel berikut. Tabel 1. Volume dan Impor Gandum Indonesia, Tahun 2000 - f004 .

Ur'aian Tabun Volume Impor (Ton) Nilaii Impor (US $000) 2000 4.069.000 572.589.680 2001 3.677.000 516.544.960 2002 3.984.000 567.879.360 4.500.000 650.565.000 2003 4.400.000 636.108.000 2004 Sumber: DITJENTanamanPangan, 2004 Volume impor ini akan semakin meningkat seiring dengan pertambahan penduduk dan besamya kOnSlUl1si terilru setian Tahun.

R:>t~-mt" lu,"on~o; t~n ..nn

terigu sebagai bahan paugau dapat dignnakau untnk pembuatan mie kering berkisar 8%, mie instau berkisar 20%, biskuit! snacks berkisar 10%, Roti! kue berkisar 20%, mie basah dau industri keeil berkisar 32%. BesaulYa konsumsi tepung terigu dapat di lihat pada Gambar berikut.

M ie Kering 8%

Roti & Kue 20%

Rumah/ Tangga 10%

M ie Basah Industri Kecil 32%

~& IS uit! "'-- Snacks

"'-'

10%

Sumber : APTINDO, 2004 Gambar I. Prosentase Penggnnaau Tepung Terigu Nasional Berdasarkau Survey Sosial Ekonomi Nasional (8USENUS) Tahun 2003 bahwa konsumsi terigu lebih besar di perkotaau bila diblmdingkan di pedesaaan, hal ini mungkin disebabkau kondisi perekonomiau di

p,~rkotaau

lebih baik dau

kesadarau akau gizi semakin tinggi. Sedaugkau konsumsi beras maupun jagung lebih besar dipedesaau (Direktorat Jenderal Bina Produksi Tauaman Paugau, 2(04).

1.2 Perumusan Masalab

Tepung terigu banyak digunakan di industri skala keeil maupun besar, hal ini membuktikau bahwa pasar tepung terigu akau terns

m,~ningkat

seiring dengau

dilakukan sesuai prosedur perusahaan, untuk menghasilkan produk terbaik serta meningkalkan keunggulan kompetiti£ Mengingat produksi tepung terigu sangat tcrkait dengan ketersediaan inputs dan pasar. Pasar yang dimiliki oleh industri tepung terigu diantaranya Panganmas berkisar 4%, Sriboga 6%, Berdikari 8% dan perusahaan perorangan melalui produk impor dalam memperoleh tepung terigu berkisar 10%. Kekuatan pasar tepung terigu dari masing-masing industri dapat dilihat pada Gambar di bawah ini.

Panganmas 4%

Import 10%

Sriboga 6% Berdikari 8%

\ Bogasari 72%

Sumber : APTINDO, 2004 Gambar 2. Pangsa Pasar Industri Tepung Terigu Nasiollal Tal1Ull 2002 Berdasarkan uraian di atas, maka pokok permasalahall utama di dalam pellelitian dapat dirumuskan sebagai berikut. I, Bagaimana penanganan produksi tepung terigu di PT.ISM Bogasari Flour

Mills dalam memenuhi produk yang ditargetkan. 2. Bagaimana mencapai hasil jumlah produksi yang ditargetkan dengan kendala yang dimiliki.

1.3 Tujuan Penelitian T~juan

dan kegunaan yang ingin dicapai dalam penelitian ini berdasarkan

perumusan masalah di atas adalah. 1. Mengetahui penanganan produksi PT.ISM Bogasari Flour Mills Tbk. dalam mencapai hasil produk yang ditargetkan. 2. Menganalisis jumlah produksi tepung terigu yang ditargetkan berdasarkan kendala yang dimiliki. 1.4 Kegunaan Penelitian

Hasil penelitian diharapkan dapat bergu1la bagi perusahaan sebagai masukan dalam peningkatan proses produksi yang lebih baik lagi terutama pada penanganan produksi yang efektif dalam nieminimumkan biaya produksi perusahaan yang antara lain adalah bahan baku, air, dan Iistrik. Selain itu penelitian ini juga bemlanfaat sebagai kegiatafi akadeinis dan penulis sendiri untuk mengembangkan pengetahuan yang akan diapIikasikan serta sebagai implementasi pencrapan teori yang didapatkan dibangkukuliah.

BABII TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Keranglm Pemikiran Teoritis 2.1.1 Tepung Terigu

. Tepung terigu merupakan salah satu usaha komoditi yang prospektif yang banyak digunakan oleh usaha kecil menengah dan induslri besar yakni sebagai ballan dasar pembuatan makanan. Tepung terigu yang dihasilkan dari olahan gandum memiliki standardisasi produk yang cukup dikenaI oleh masyarakat luas, dengan jenio yang berbeda-beda dan ukuran serta kualitas tepung. Jenisnya terdapat tiga bagian yaitu tepung terigu berprotein tinggi, sedang, dan rendah. (Bogasari Milling Training Center, 2005). Pengawasan kualitas terhadap tepung terigu dilakukan di PT.Bogasari oleh pihak Laboratorium dengan melakukan analisis sebagai berikut. I. Moisture (kadar air) Kadar air tepung terigu maksimal sebesar 14,5%. P,enetapan kadar air pada tepung terigu dilakukan dengan menggunakall alat Rapid Moisture Tester pada suhu BOoC selmna 8-10 menit. 2. Protein Pen1etapan kadar protein tepung terigu diukur menggunakan alat KieltecTecator, y.mg dianalisis dalam bentuk smnpel dari Mill oleh Laboratorium. Kandungan protein dalmn tepung alltara 3% - 13% yang terdiri dari 21 asam

3. Ash (kadar abu) Analisis kadar abu pada tepung terigu maksimal 0,6% (basis kering) dilakukan dengan alat Tanur. Teplmg sebanyak 3-4 gram diabukan dalam tanur bertemperatur 600l>C selama 6 jam. 4. Maltose Analisis maltose dilakukan untuk mengukur aktivitas enzim ()(-anlilase dan enzim

~-amilase.

Maltose merupakan makanan bagi ragi UJlltuk pembuatan roti,

dengan ukuran maltose tepung 1,8% - 2,8%. 5. Amylograph Analisis ini mengukur konsistensi atau kekentalan larutan tepung yang dipanaskan pada suhu yang semakin meningkat. 6. Farinograph Analisis farinograph bertujuan untuk mengetahui ketahanan adonan terhadap pengadukan. Analisis ini digunakan untuk menganalisa sifat-sifat fisik adonan, yaitu stability, waktu pengembangan, tolerance, dan penyerapan air p".da tcpung. 7. Ekstensograph Analisis ini bertujuan mengetahui kekuatan adonan terhadap daya regang setelah adonan disimpan dalam waktu tertentu. 8. Alveograph Bertujuan untuk mengukur kualitas gluten terhadap kekuatan dan daya regang adonan. ~

.."

9. Gluten Analisis gluten diIakukan dengan cara menambahkan larutangaram pada tepung sambil diIakukan pengadukan. Pada sast pengadukan gluten akan terbentuk, sedangkan bagian lain terutama pati akan ikut terbuang bersama dengan larutan garam. Gluten berfungsi dalam mempererat gas sehingga roti menJadi kuat dan berkembang. 10. Warna Kemurnian tepung terigu mellliliki pengaruh pada warna d,:ngan alat yang digunakan untuk menganalisa adalah Minolta Color. HasiI analisis berupa NiIai L, warna putih dan hitam; NiIai A, warna Illerah dan hijau; dan Nilai B, wama kuning dan biru. Warna Illerupakan parameter dalam kualitas tepung, yakni tepung dengan kadar abu tinggi mempunyai warna gelap sedangkan tepung dengan kadar abu rendah mempunyai warna lebih putih. Berdasarkan analisis kualitas yang ditetapkan maka terbentuk spesifikasi produk tepung terigu, yang ada pada Tabel di bawah ini. Tabel 2. Spesifikasi Produk Tepung Terigu

Janis Produk

SPESIFIKASI PRODUK Kadar Air Pl'Otein Kadar Abu

(%)

(%)

(%)

Max 0,55 Cakra Kembar Elllas Max 14,5 Min 14 Cakra Kembar Max 0,6 Max 14,5 Min 13 Segitiga Biru Max 14 10,5-11,5 Max 0,6 Min 10 Max 0,6 Piramida Max 14 Kunci Elllas 13,5 8 Max 0,6 Kunci Biru 13,5 8-9 Max 0,6 Lencana Merah Max 14 Min 9 Max 0,7 FsaFlour Max 14,5 Min 12,5 Max 0,45 . .. .. Sumber: Mlllmg Trammg Center, Bogasan 2005

Gluten

(%) Min 32 Min 31 Min 25 24-25 10-22 20-22_ _ 20-22 Min 30 I

2.1.1.1 Bahan Baku Tcpung Tcrigu

Gandum merupakan bahan baku utama dalam pembuatan tepung terigu yang apabila diamati berbentuk oval dengan panjang 5-8 mm dan berdiameter 2,54,5 mm. Manfaat gandum sebagai bahan baku pangan sangat beraganl terutama dalam menghasilkan diversifikasi pangan seperti mie, roti, biskuit,. macaroni dll (Bogasari Milling Training Center, 2002). Biji gandum dibagi menjadi tiga bagian yaitu: I. Endosperm, Menyecliakan makanan lmtuk tanaman baru (ketika embrio

mulai twnbuh) dan bagian endosperm merupakan sumber tepoog.

2. Bran, Berfungsi ootuk melindoogi Gandum 3. Germ, Merupakan tempat tumbuh ootuk menghasilkan tanaman bam (embrio). Secara umum ukuran jenis gandum yang mel1gandoog Kadar air, protein, lemak, karbohidrat, kadar abu, dan gula melniliki ukuran bcrbeda yaitu tertera pada Tabel di bawah ini. Tabel3. Komposisi Biji Gandum (Endosperm, Germ, dan Bran) Kandungan Biji Bal!lan Biil Gandum Gaudum EudosDcrm (%) Gcrm (%)1 Bran (%) 11,7 13,2 Kadar Air 14 14,4 Protein 9,6 28,5 4,7 Lemak 1,4 10,4 44,5 60,8 Karbohidrat 74,1 6,3 0,7 4,5 Abu 1,1 16,2 4,6 Gula .. Sumber : MIllmg Trammg Center, Bogasarl 2005

Untukjenis-jenis gandum terdiri dari. a. Hard wheat, Merupakan gandum keras yang berprotein tinggi dan daya serap air tinggi dapat dijadikau bahan pangan pembuat roti dan mie.

b. Soft Wheat, Merupakan gandum lunak yang berprotein rel1dah dan day:! serap air rendal1 sangat cocok untuk membuat cookies dan produk yang crispy c. Durum Wheat, jenis gandum yang digunakan sebagai bahan baku pembuat pasta yang memiliki protein berkisar 6-20%. Sebelum gandum mengalami proses screening dan juga proses milling maka perlu identifikasi terhadap gandum tersebut, yaitu yangdinahlakan Particle

Size Index (PSI) dengan tujuan mengetahui tingkat kekerasan gandum. Di bawall ini merupakan ciri-ciri gandum. Tabel 4. Particle Size Index Gandum

PSI (%)

PARTICLE SIZE INDEX Conditioned Moistnre Category (%)


VervHard Hard IS,S Medium Hard 15,0 Medium Soft 14,5 Soft 14,0 VerY Soft Sumber : Milling Training Center, 2005 16,5 16,0

12 - 16 16 - 19 20 - 23 24 - 29 > 30 - 30

Adapun

untuk

negara-negara penghasil

Wheat Class of Gread APH, AH, ASW, APW, APH, AH, ASW,APW AH,ASW,APW ASW, Noodle ASW, Noodle, Soft Soft

I

gandum adalah Australia

(Australian Prime Hard (APH), Australian Hard (AH), Australian Premimn White (APW), Australian Standard White (ASW)), Amerika Serilcat (Hard White Winter (HWW), Soft White Winter (SWW), North Spring (NS)), Canada (Canada Western Red Winter (CWRW), Canada Western Red Spring (CWRS)), Argentina Wheat (Agw), Saudi Arabia, Perands, China, dan India.

2.1.1.2 Klasifikasi Tepung Terigu serta Kegunaannya Dilihat berbagai kebutuhan konsumen, ada beberapa jenis tepung terigu yang diproduksi oleh PT.ISM Bogasari Flour Mills. Dari jenis tepung terigu mempunyai protein yang berbeda-beda serta kegunaannya dalam proses pembuatan makanan. Di bawah ini akan dijelaskan mengenai jenis-jenis tcpung terigu beserta kegunaannya (Hendri, 2003:56). I. Tepung Terigu Merek "Cakra Kembar Mas" Tepung terigu Cakra Kembar Mas merupakan tepung te:rigu premium yang dihasilkan dari penggilingan 100% gandum keras. Jenis ini mel11iIiki kandungan protein sebesar 14% yang cocok untuk membuat roti karena memiliki kandungan protein yang tinggi dan akan membuat roti cepat mengembang dengan baik. 2. Tepung Terigu Merek "Cakra Kembar, Fsa" Tepung terigu Cakra Kembar merupakan tepung keras ylmg dihasilkan dari penggilingan gandum keras dengan kandwlgan protein sebesar 13%. Tepung ini mempunyai sifat gluten yang ulet dan kuat. Oleh karella itu cocok untnk digwlakan untuk pembuatan roti beragi seperti roti halus (tawar), mie halus, kuekue kering dan lain-lain. 3. Tepung Terigu Merek "Segitiga Biru" Tepung terigu Segitiga Biru merupakan tepung medium yang dihasilkan dari penggilingan campuran gandum lunak dim keras sehingga dihasilkan tepullg dengan kadar protein antara 10-12,5%. Tepung ini digunakan Imtuk membuat roti, cake, mie, dan biskuit, karena tepung ini mempunyai sifat gluten yang sedal1g.

4. Tepung Terigu Merek "Kunei Biru" Tepung terigu Kunci Biru merupakan tepung lunak yang dihasilkan dari penggilingan 100% gandum lunak. Kadar protein dari tepung ini berkisar antara 8,5- I 0%, sehingga tepung ini memiliki sifat gluten yang kurang bailc. Tepung ini baik untuk membuat eake, biskuit, wafer, dan kue-kue kering lainnya. 5. Tepung Terigu Merek "Piramida" Tepung terigu jenis ini mengandung 10% protein dIm dapat digunakan untuk membuat mie basah danjenis kue-kue basah. 6. Tepung Terigu Merek "Leneana Merah" Tepung ini dengan kandungan protein 9%, tepung il1i digunakan untuk membuat kue dan aneka goreng-gorengan agar menjadi renyah dan tidak menyerap banyak mil1yak.

2.1.2 Produksi

Seeara unlum produksi diartikan sebagai suatu kegiat:ill atau proses yang mentransformasikan masukan (inputs) menjadi hasil kduaran (outputs). Dalanl arti sempit pengertian produksi hanya dimaksud sebagai kegiatan yang menghasilkan barang baik barang jadi maupun barang setengah jadi, bahan industri dan suku eadang atau spare part dan komponen (Assauri, 2004: 11). Proses produksi/ operasi merupakan rangkaian kegiatan yang dilakukan dengan menggunakan peralatan, sehingga masukan/ inputs dapat diolah menjadi keluaran, yang akhimya dapat dijual kepada pelanggan untuk memperoieh hasil

keuntungan yang diharapkan. Proses adalah cara, metode, dan teknik bagaimana sesungguhnya sumber-sumber daya yang dimiliki diuball untuk memperoleh hasil. Pada bagian produksi dalam memperoleh produk jadi sistem penanganan yang efektif sangat penting guna menghasilkan produk berkualitas. Dalarn pelaksanaan produksi sistem penanganan terdapat dua bagian lmtuk menghasilkan produk yaitu penanganan proses produksi yang terus-menerus dan Peniinganan proses produksi yang terputus-putus.

2.1.2.1 Penanganan proses prodnliSi yang terns-menerns

Pada sistem penanganan proses ini menggunakan mesin-mesin untuk dipersiapkan (set up) dalarn memproduksi dalam jangka waktu yang panjang/ lama tanpa mengalarni perubahan, maka dalarn hal ini prosesnya terus-menerus selarna jenis produk yang sarna dikerjakan. Proses ini digunalcan perusahaan dalarn menghasilkan produk pasar (masyarakat) (Assauri, 2004:75).

2.1.2.2 Penanganan proses prodnliSi yang terpntns-pntns

Merupakan kegiatan daIarn menggunakan mesin-mesin wltuk dipersiapkan

(set up) dalarn memprodtL(si dalarn jangka waktu yang pendek dan kemudian diubah atau di set up kembali untuk memproduksi produk lain. Pada proses ini digunakan dalanl menghasilkan produk sarnping yaitu hasH dari olahan tepung terigu seperti makanan untuk temak dan bahan tepung untuk industri kayu lapis (Assauri,2004:75).

2.1.3 Standardisasi Kapasitas Produksi Standardisasi adalah proses penentuan spesifikasi lukuran, bentuk, dan karakteristik-karakteristik lain-lain pada barang-barang yang dibuat. Sedangkan kapasitas adalah suatu tingkat keluaran dalam priode iertentu dan merupakan kuantitas keluaran tertinggi yang mungkin selama periode wakiu itu (Handoko, 2000:47). Jadi standardisasi kapasitas produksi adalah menciptakan suatu barang pada tingkat keluaran per satuan waktu yang ditetapkan sebagai ":Iasaran" pengoperasian bagi manajemen. Standardisasi kapasitas produksi digunakan dalam perusahaan, guna menghindari kekurangan serta kelebihan pada pemakaian sumber daya seperti gandum, air, Iistrik dan lain sebagainya. Dalam arti ini standardisasi kapasitas sebagai penetapan batasan-batasan produksi atas jadwal yang ditentukan untuk produksi.

2.1.4 Standardisasi Kualitas Produk Kualitas merupakan tanggung jawab produksi dan operasi yangpenting dan harns di dukung oleh organisasi secara keseluruhan. Keputusan tentang kualitas harns dapat menjamin bahwa kualitas tetap dijaga dan dibangun pada seluruh tingkat produksi dan operasi, dengan cara standar harns dibuat dan produk berupa barang atau jasa yang dihasilkan harns diperiksa (inspection) hasil mutu! kualitasnya (Assauri, 2004:17). Produk yang telah dihasilkan dari produksi harus m<:menuhi standar kualitas, kegiatan implementasi yang berjalan dengan basis hari ke hari adalall

inspekvi (pemeriksaan). Produk dan jasa hams selalu diperiksa agar sesuai dengan

standar-standar yang telah ditetapkan dan agar satuan barang yang rusak dapat disingkirkan. Berdasarkan ISO 8402 (Quality Vocabulary) kualitas didefinisikan sebagai totalitas dari karakteristik suatn produk yang menunjang kemampuannya untuk memuaskan kebutuhan yang dispesifikasikan atau ditetapkan. Kualitas sering kali diartikan sebagai kepuasan pelanggan (customer satisfttction) atau konformansi terhadap kebutuhan atau persyaratan (confOrmance to the requirements) (Vincent, 2003:5). Penanganan produk lebih diutamakan dalam melakukan pemeriksaan (inspeksi) dengan efektif karena keistimew1an atan keunggulan produk dapat diukur melalui tingkat kepuasan pelanggan, memperhatikan aspek internal, dan aspek eksternal yang merupakan

pengukura~

performansi kualitas dalam

mencapai tujuan. Aspek internal yang meIipnti tingkat kecacatan produk sehingga harus mengulang kembali proses tersebut dan tidak sesuai standar produk, sedangkan aspek eksternal meliputi kepuasan pelanggan, pangsa pasar dan lainlain. Pelanggan adalah orang yang menggunakan produk apabila pelanggan puas maka mereka akan bicara kepada banyak orang dan hal ini akan memberikan nilai tambah dan pertnmbuhan kepada perusahaan. Kepuasan pelarlggan dapat dicapai apabila perusahaan memberikan produk dan pelayanan se:suai dengan yang dipersyaratkan pelanggan.

2.1.5 Sistem Produksi

Unsur-unsur sistem produksi yaitu masukan, pentransformasian, dan keluaran. Sedangkan produksi dan operasi sebenarnya merupakan suatu sistem untuk menyediakan barang-barang dan jasa-jasa yang dibutuhkan dan akan dikonsumsi oleh anggota masyarakat. Sistem merupakan SLatu rangkaian unsur-lU1Sur yang saling terkait dan tergantung serta saling mempengaruhi satu dengan yang lainnya, ylmg kcscluruhannya mcrupakan suatu kcsatuan bagi pclaksanaan kegiatan bagi pencapaian suatu tujuan tertentu. Sedangkan sistem produksi adalah suatu keterkaitan yang berbeda-beda secara terpadu, menyatu dan menyeluruh dalam pentransformasian masukan menjadi keluaran (Assauri, 2004:26). Dalam komponen masukan dari suatu sistem produk seperti terIihat dalam ",

gambar di bawah ini. Masukan

* Bahan Baku * Tenaga Kerja * Mesin * Modal

Transformasi

Keluaran

Proses Konversi

Barang atau Jasa ..

• Energi

t

'

Informasi Umpan Balik GambaI' 3. Sistem Produksi Sumber: (Assauri, 2006:26)

2.1.6 Penanganan Hasit Produksi

Penanganan adalah suatu kegiatan yang dilakukan oleh perusahaan yaitu upaya-upaya atau cara untuk mencapai tujuan atau untuk menghasilkan kellntunl:>:an vanl:>: maksimal (Assauri. 2004:85).

Pada penanganan produksi tepung terigu yang meliputi kegiatan mengangkut, mengangkat, dan memindahkan suatubarang dengan mengglmakan beberapa peralatan untuk mempercepat proses produksi seperti Conveyor adalah alat untuk memindahkan barang pada dua titik dengan arah horizontal atau vertikal, Truck/ mobil alat yang digunakan untuk mengirim :barang kebeberapa tempat distributor, dari satu lokasi ke setiap lokasi lain, dan forklift yang berfungsi mengangkut atau memindahkan barang.

2.1.7 Pcramalan PJ'oduksi

Peramalan merupakan ilmu dalam mCll1prediksikan ·kejndian yang mungkin dihadapi pada masa yang akan datang. Dalanl duniausaha dan ekonomi, istilah prakiraan atau peramalan dipergunakan dalam beberapa bentuk istilah lain seperti estimasi, prediksi, dan proyeksi. Pengertian praldraan adalah penggunaan data atau informasi untuk menentukan kejadian pada mas!! depan dalam bentuk perhitungan atau prakiraan dari data yang lalu dan infoffi1asi yang lainl1yauntuk penentuan terlebih dahulu (Assauri, 2004:33). Umunmya untuk menentukan atau merencanakan jUllHahhasiIyangakan diproduksi sangat ditentukan oleh jurnlah atau bes!lmya permil1taanakan ptoduk tersebut. Oleh karena itu perusahaan selalu menlperkirakan atau l11eramalkan jurnlall permintaan dari produknya. Peramalan dikelompokkan oleh horison waktu m!lsa depan yang mendasarinya tiga kategori yang bermanfaat yaitu (Render, 2001 :46).

I. Peramalan jangka pendek, dengan rentang waktunya mencapai satn tahun, tetapi umumnya kurang dari tiga bulan. Peramalan jangka pendek digunakan untuk merencaukan pembelian, penjadwalan keIja, jumlah tenaga keIja, penugasan dan tingkat produksi. 2. Peramalan jangka menengah, biasanya berjangka tiga bulan hingga tiga tahun peramalan ini sangat bermanfaat dalam perencanaan penjualan, penganggaran produksi, kas, dan menganalisis berbagai rencana operasi. 3. Peramalan jangka panjang, rentang waktunya biasanya ti.ga tahun atau Iebih digunakan dalam merencanakan produk bam, pengeluaran modal, lokasi fasilitas, dan penelitian serta pengembangan. Peramalan jangka menengah dan jangka panjang mempunyai ciri yang membedakan keduanya dari peramalan jangka pendek. Peramalan jangka menengah dan jangka panjang berhubungan dengan perencanaan produk: pabrik, dan proses. Peramalan terscbut diterapkan dalam memperoleh kapasitas produksi yang dapat mencapai sasaran serta memenuhi pennintaan sesuai peren canaan produksi. Sedangkan peramalan jangka pendek digunakan oIeh perusahaan dengan rentang waktn satn tahun atau kurang. Penerapan peramalan jangka pendek biasanya Iebih akurat karena jarak waktn disesuaikan kondisi atau kedaan yang se!:?enamya.

2.1.8 Pengertian Optimalisasi

Optimalisasi adalah pencarian nilai-nilai optimum (Maksimum/ Minimum) dalam mencapai hasil terbaik dari suatn masalah dengan keterbatasan sumber

daya. Nilai optimal sebagai pemecahan masalah yang dilakukan perusahaan dalam produksi, apakah memaksimumkan keuntungan atau meminimumkan biaya dengan hasil persamaan Z atau fungsi tujuan non negatif, maksudnya solusi optimum telah dicapai (Mulyono, 2002: 14). Umwnnya penghitungan optimalisasi menggunakan Linier Programing (LP), yang dapat menentukan solusi dari berbagai penm:salahan produksi. Sebutan linier mengartikan hubungan antara faktor-IUktor yarlg bersifat linier atau konstan sebagai contoh, pemakaian ballan baku dalam hitungan ton per jam. Semakin banyak jumlah ballan baku yang dihabiskan maka total ekstraksi dari bahan baku tersebut sema1dn besar. Linearitas dapat juga berarti semakin bertambahnya sesuatu, semaldn berkurangnya sesuatu yang lain.

2.2 Penelitian Terdahulu

Pada penelitian terdalmlu terdapat jenis komoditas tepung terigu yang berorientasi kepada optimalisasi produksi di PT. ISM Bogasari Flour Mills, akan tetapi mengenai efektivitas penanganan prodnksi belum ditemukan. Penelitian iill sebagai bahan acuan yang merupal(an referensi lmtuk penyusunan/ penelitian skripsi, maka dari beberapa penelitian terdahulu diambiJ yang ada kaitarmya dengan efektivitas penanganan produksi tepung terigu. Pertama hasil penelitian Hendri (2003), tentang "Optimalisasi Produksi Tepung Terigu" yang menjelaskan penggunaan sumber daya produksi secara

optimal, serta menganalisis rencana-rencana produksi berdasarkarl perencanaan jumlah permintaan. Adapun kegunaan dan tujuan pel1elitian ini melihat aktivitas

produksi secara optimal. Jumlah produksi optimal tergantung pada laba! unit yang dihasilkan dari jenis produk tersebut, persediaan sumcer daya, besamya permintaan, dan prodnk samping yang dihasilkan. Metode yang digunakan dalam analisis optimal produksi yaitu program LINDO sebagai pencarian solusi optimum terhadap sumber daya yang dimiliki, sehingga

dipl~roleh

nilai produksi

optimal pada bulan Oktober sebesar 142.785,12 mt, November sebesar 142.785,17 mt, dan Desember sebesar 130.233,6 mt. Sedangkan untuk jumlah pennintaan produk tepung terigu digunakall metode peramaltm pelljualan dellgan metode deret berkala ARlMA Box-Jenkins, diperoleh p(Jrkiraan permintaan minimum bulan Oktober sebesar 76.385,53 mt dan permintaan maksimum sebesar 179.263,08 mt, permintaan minimum bulan November sebesar 69.528,93 int dan permintaan maksimum sebesar 182.975,49 mt, serta permilltaan minimum bul!lll Desember sebesar 69.499,8 mt dan permintaan maksimum sebesar 188.985,83 rot. Selama perusahaan melakukan kegiat!lll produksi dan pelljualan produk tepllug terigu diperoleh keuntung!lll sebesar Rp 213.311.100.000,00 yang diola11 berdasarkan program LINDO. Annytha (2004), dal!lln penelitiarmya mengenai "Pendekatan Struktur-

Perilaku Kinerja pada lndustri Tepung Terigu di Indonesia Pasca Penghapusan Monopoli BULOG". Setelah dihapuskarmya monopoli dalanl industri dan tata niaga tepullg terigu adalah dikeluarkarmya Undang-Undang (UU) No. 5/ tahun 1999 tentang larangan praktek monopoli dan persaingan usaha tidak sehat pada t!lllggal 5 Maret 1999. Judul skripsi tersebut bertujuan untuk memberikan gambaran struktur dan kinelja tepung terigu serta mengetahui persaing!lll yang

dihadapi dengan melihat bagaimana stmktur industri tepung terigu di Indonesia. Metode yang digunakan dalam mengolah data dengan metode analisis deskriptif untuk memperoleh perkembangan pasar tepung terigu dan kinerja. Hal pertama yang perlu diketahui adalah perkembangan produk impor yang dikonsumsi dalam negeri. Sejak deregulasi tahun 1998 dimana monopoli BULOG telah dihapuskan. Pada industri tepung terigu, Bogasari memperoleh angka penjualan tertinggi pada setiap tahunnya, urutan ke 2, 3, dan 4 tidak berubah setiap tahunnya yaitu Berdikari, Sriboga, dan Pangan Mas. Namun sejak tahun 1999 ururan ini digeser oleh produk impor. Persaingan yang terjadi dalam industri tepung terigu memang telah dibuka lebar oleh pemerintah, sehingga tidak ada ketentuan-ketentuan legal yang sulit dipenuhi oleh pesaing potensial untuk masuk dalam industri inL Untuk menghadapi persaingan maka produsen lokal melakukan berbagai strategi dan inovasi pengembangan produk. Inovasi produk dan merek yang dilakukan produsen yaitll memproduksi tepung terigu daIam berbagai spesifikasi dengan kegunaan yang berbeda-beda.

2.3 Alur Pemikiran Deskriptif

Penangal1an produksi yang dianlbil dari beberapa teori, dengan mjuan memperoleh solusi optimum dalam menangani produksi tepung terigu dan memiliki penyesuaian kualitas produk dari hasH proses. Adapul1 teori berdasarkan pola pikir deskriptif terdiri dari visi, misi perusahaan, proses produksi yang terbagi dua bagian proses produksi terus-menerus dan terputus-putus, pemeriksaan

(inspeksi), standardisasi kapasitas prodnksi, standardisasil kualitas prodnk,

peralaman produksi, optimalisasi prodnksi, dan efektivitas produksi. Berikut alur pemikirasn desiaiptif.

Visi, Misi, dan Kebijakan Perusahaan ..

I

Proses Prodnksi I

Penanganan Proses Prodnksi Terus-menerus

Surnber daya Yang dimiliki : * Bahan Baku .. * Kapasitas Mesin

* Energi * Teknologi

Penanganan Proses Prodnksi Terputns-putns

I Inspeksi I

Standardisasi Kapasitas F'rodnksi

Standardisasi Kualitas Prodnk

I Perarr alan Prodnksi I Optimalisasi Prodnksi

I Efektivitas I

BABm

METODE PENELITIAN

3.1 Lokasi dan Waktu Pcnelitian

Penelitian dilakukan di PT.Indofood Sukses Makmur Tbk. Bogasari Flour Mills yang terietak di jaJan Raya Cilincing Jakarta Utara, Ta.njung; Priok. Pemilihan lokasi dilakukan secara sengaja (purposive) karena PT.ISM Bogasari Flour Mills merupakan produsen terbesar di Indonesia yang mefuiliki sertifikat ISO 9002 dari SOS dan Sucofindo sebagai pengaJman atas mutu. Penelitian dilakukan mulai dari bulan Agustus sampai denganOktober Tahw1 2005. Waktu tersebut digunakan un!uk memperoleh data dan keterangan dari pihak-pihak yang terkait dengan penelitian.

3.2 Jenis dan Sumbel' Data

Dalam pelaksanaan penelitian diperIukan data-data yang akurat imtuk membahas dan menganalisis penanganan produksi tepung terigu.Data untuk penelitian adaJaI1 data primer dan data sekunder. Teknik dalam pengwnpulan data dilakukan, pertmna dengan cara observasi dan wawancara sebagai data primer. Observasi diperoleh dengan melakukan pengamatan Iangsw1g seperti melihat proses produksi tepung terigu, penanganan gandwn, Om1 penm1gm1m1 tepw1g terigu. Sedangkm1 wawancara dilakukm1 dengan mengajukm1 pertanyaan kepada manajer pabrik dan k31yawan perusal1am1 seperti karakteristik jenis gm1dum, jenis tepung terigu, proses

diperoleh dari dokumen-dokumen perusahaan sepel'd jumlah silo, jumlah mesin, fungsi mesin, yang erat kaitaIll1ya dengan produksi, bahan pustaka, maupun data daI'i instansi terkait. Jenis data yang dibutuhkaIl dalaIn penelitian adalah sebagai berikut: Data kualitatif yaitu tentang gaInbaran ummn perusahaan yang meliputi :icjarah perusahaan, struktur organisasi, proses produksi, KetenagakerjaaIl, Sarana dan prasarana, Data kuantitatif yaitu tentang volume Pmduksi pada tiap periode tertentu, jmnlah bahan baku yang digunakan dalam penanganan proses produksi, dan standardisasi kapasitas produksi serta kualitas produk yang memiliki nilai satuan angka,

3.3 Metode Pengolahan dan Analisis Data

Dat'1 yang didapat diolah dan dianalisis seCaI'a kualitatif dan kuantitatif. Pengolahan data secara kualitatif yang meliputi gaInbaran pemsahaan, fasiJitas produksi, serta proses produksi yang dilakukan secara deskriptif yaitu dengan memberikan gaInbaran penelitian berdasarkan teoril pustaka yang berkenaap. dengan vaI'iabel yang diteliti. Sedangkan data kuantitatif yang diperoleh disajikan dalaITI bentu!< TabeJ berdasarkan aktivitas produksi. Model penelitian yang lain untuk menganalisis seCaI'a kuantitatif dilakuklill dengan menggunakan teknik peranlalan, prograIn linier, dan meraInalkaIl dengan menggmlakaIl garis Trend (Time Series),

Tujuan model tersebut guna

menganalisis efektivitas penanganan produksi yang diaInbil dari data triwuIan 2005 dan data produksi Tahunan yaitu Tahun 2000, 2001, 2002, 2003, dan 2004,

3.3.1 Tclmik Peramalan atan Praldraan Produksi

Teknik atau cara yang dapat digunakan untllk melakukan prakiraan atm peramalan produksi yaitu metode deret waktu (Time Series) yang menunjukkan perkembangan data produksi dari beberapa waktu yang lalu untuk menyusun pralciraan produksi pada saat sekarang atau yang akan datang (Assallri, 2004:36). Analisis deret waktu dinyatakan sebagai berikut.

Y=f(x)

(l)

Dimana : y= Jumlah Produksi X= Waldu yaitu tahun, bulan atau triwulan Triwulan ini berbentuk hubungan linier atau non linier, yang dapat dinyatakan sebagai. y= a+ bx

(2)

Dimana: a dan b adalah konstanta y= Jumlah Produksi X=Waktu n= Jumlah priode tertentu Dengan metode kuadrat terkecil maka nilai a dan b dapat diketahui, yaitu.

-

-

a=y-bx

b =

L

xy - (L XL y /11 Lx 2 -(Lx)2/ 1I

~,...:..--;;--.:.=.:~~-=-:-­

3.3.2 l'rogram Lillicr (LP)

Program linier merupakan salah satu teknik operation risearch yang diglmakan paling luas dan diketahui dellgan baik serta merupakan metode matematik dalan1 mengalokasikan sumber daya yang langka untuk mencapai tujuan tunggal seperti

mema.~simurnkan

keuntungan atau meminimurnkan biaya

(Mulyono,2002:13). Metode LP sebagai penentuan efektivitas penangallan produksi yang optimal dalam permasalahan meminimumkan biaya sesuai informasi dad manager perusahaan. Perhitullgan LP melalui perhitullgan ulang (iteration) dimana langkah-Iangkah perhitungan yang sarna diulang berkali-kali sebelum solusi optimum dicapai. Langkah dalarn menentukan nilai optimum dengan cara membentuk LP yang kemudian diubah dalam bentuk Tabel untuk mempermudah perhitungan. Nilai optimal dipenuhi dengan informasi-informasi, termasuk nilai optimum variabel-variabel seperti. 1. Solusi optimum

2. Keadaan sumber daya 3. Kepekaan solusi optimum terhadap perubahan tersedi:mya sumber daya, koefisien fungsi tujuan, dan konsumsi swnber daya oleh setiap kegiatan. Pengolahan data menggunakan komputer dengan dibantu program LINDO, yang diolah dalarn metode matematik LP meliputi variabel keputusan, fungsi tujuan, dan sistem kendala.

a. Variabel Keputusan Variabel keputusan merupakan jenis produk yang ditentukan oleh pemsabaan sebagai variabel yang menguraikan secara lengkap keputusan yang akan dibuat. Dimana: XI

=

Jenis Produk I

X2 = Jenis Produk 2 X3

=

Jenis Produk 3 dst.

b. Fungsi Tujuan Fungsi tujuan mempakan langkab perusabaan dalam menetapkan tujuan untuk meminimumkan biaya penanganan produksi tepw1g terigu yang dilakukan. Dimana: MinimU111kan Z= alxl + a2x2 al adalab nilai produk pertama a2 adalab nilai produk ke dua Xl adalah Jumlab produk I X2 adalab Jumlab Produk 2 c. Sistem Kendala Kendala-kendala yang ada pada penanganan produksi tepung terigu seperti penggunaan baban baku, Penggunaan air, listrik, Jam kerja, dan kapasitas mesin . Dimana: alxl + a2x22:Y

Y Merupakan besar penggunaan baban baku, , Penggullaan air, listrik, Jam kerja, dan kapasitas mesill, sedangkan untuk simbol

~

menandakan babwa

perusahaan memprioritaskan pellggunaan sumbel' daya yang dimiliki agar meminimlm1kan biaya dan paneapaian target produksi. d. Analisis Dual Analisis dual merupak!m parameter dalam melihat perubaban pada biaya yang diukur dengan pemakaian sumber daya. Sehinggga perusabaan dapat mengetabui sumber daya mana yang sebagai kendala aktif yaitu kendala ya'1g membatasi nilai tungsi tujuan. Nilai dual atau harga bayangan (Shadow Price) menunjukkan perubaban yang teljadi pada fungsi tujuan apabila slilllber daya berubab sebesar satu satuan. Sedangkan jika nilai surplus> 0 dan nilai dual = 0 maka sumber daya tersebut sebagai sumber daya berlebih, begitu juga sebaliknya. e. Analisis Sensitivitas Analisis sensitivitas ditujukan untuk mengetabui sejauh mana jawaban optimal tersebut dapat diterapkan apabila terjadi perubahan dalam parameter yang memb!mgun model. f.

Analisis Penyimpangan

Analisis penyimpangan dilakukan setelab diperoleh hasil pemeeaban optimal. Analisis ini dilakukan dengan membandingkan model. pemeeahan ya'lg diperoleh dengan pereneanaan produksi aktual yang dilakukan perusabaan.

3.3.3 Analisis Time Series Data berkala (Time Series) adalah data yang dikumpulkan dari waktu ke waktu, untuk menggambarkan perkembangan suatu kegiat,m (perkembangan produksi, jumlah produksi, jumlah procluk clan lain sebagainya). Analisis clata berkala memungkinkan clapat cliketahui perkembangan produksi tepung terigu climasa yang akan datang atau saat ini dengan pengaruh beberapa variabel yang ada kaitannya. Pada metoje ini sebagai analisis penanganan produksi tepung menggunakan komponen gerakan Trend jangka panjang dan variasi musim dalam clata (Supranto, 2000:121). Gerakan Trend jangka panjang yaitu suatu gerakan yang menunjllkkan arah perkembangan secara umllm (kecenclerungan menaik/ menurun), dengan demikian penanganan yang digunakan dalam produksi terlihat lebih efektif dan mengllkur sejauh mana penanganan yang dilakukan oleh jjerusahaan terhadap jllmlah produksi serta kualitas produk. Untuk mernpermuclah penghitungan peramalan produksi Tahun 2005 pada Trend jangka panjang bulan Juni, Juli, dan Agustus dilakukan dua priode untuk

setiap indeks bulanan dengan variasi musim dalam data Tahlill 2003 dan 2004, yang mana untuk melihat bulan-bulan saat produksi ketika mengalami penurunan atau peningkatan. Model tersebut digunakan setelah peramalan Tahunan diperoleh, kemudian menganalisis peramalan priode bulanan pada variasi musim (Render, 2001:61).

3.3.4 Pengendalian Sifat-sifat Produk (P-Chart)

Bagan pengawasan/ pengendalian untuk sifat-sifat barallg (kadang-kadang disebut P-Chart) didasarkan atas proporsi (persenlase) produk-produk yang ditolak oleh perusahaan. Sampel yang diteIima atau ditolak dari keseluruhan kumpulan produk jadi atas dasar jumlah cacat, dalam sampel biasanya lebih merupakan pemeriksaan sifat-sifat barang (alribuls) (Handoko., 2000:446). Untuk menyusun suatu bagan pengawasan sifat-sililt barang dengan tujuan mengetahui batasan-batasan kualitas di bentuk suatu Diagram Multiple Smnpling. Dalam kasus ini batasan-batasan pengawasan menggunakan standar deviasi (0) atau "slandar error" yang mana diketahui analisis penyimpangan dari

jumlah pengamatan yang diterima berdasarkan stand,tr kualitas. Pengamatan yang dilakukan pada gandum dan tepung terigu dianalisis oleh pihalc Laboratorium dengan penuh peltimbangan dan dibantu dengan metode penghitungan Chi Kuadrad (X Tabel) dalam menentukan standar penolakan (Sugiyono, 2002:226).

Untuk mencari standar penyimpangan yang belurn diketahui diformulasikan sebagai berikut (Supranto, 2000:38). 2

(Y

= '-,=,Lc.....;(>-.X_-_X--,)c--

V

n - I

Dimana; 0' =

X

=

Standar Deviasi Data Pengamatan

x = Rata-rata Pengamatan

Sebagai penetapan besarnya sampel yang diterapk,m pada kegiatan

inspeksi, maka dapat diformulasikan sebagai berikut (Handoko, 2000:438). n=[iN Dimana: n = Besarnyal ukuran sampel N

=

Keseluruhan kumpulan produk

3.3.5 Penetapan Ukuran Air dan Additive

Penambahan air pada gandum guna mempennudah proses penggilingan serta memberikan kadar air tepung sesuai dengan spesifikasi produk. Tingkat keluaran air di sel-up secara otomatis dengan sistem komputerisasi program Logic

Control, sedangkan untuk manual dapat difonnulasikan sebagai berkut. M 1-M2

l-hO =

------------

XQ

100-M2 Dimana: Ml

=

Kadar Air Awal (%)

M2

=

Kadar Air pada Gandum (%)

Q

=

Kapasitas Produksi/ Jam (Toni Janl)

=

Berat air yang ditambahkan (Liter/ Jam)

H20

Penambahan Additive pada tepung sebagai pencampuran zat vitamin yang dilakukan oleh bagian Quality Conlrol yang sesuai dengan spesifikasi produk tepung terigu. Tingkat keluaran additive diformualsikan sebagai berikut. AxBxC

Addilive=

Dimana: A = Kapasitas Bl 31.1 Toni Jam B = Ekstraksi Tepung Terigu 76% (0,76) C = Aliran Additive 170 (PPM) 3.4 Kerangka Pemikiran Operasional

Berdasarkan permasalahan mengenai penanganan proclnksi tepung terigu, dalam penelitian ini beltujuan untnk memecahkan masalah penyesuaian produk dan target produksi dengan kendala yang dimiliki. Hal ini kegiatan produksi dihadapkan pada keterbatasan sumber daya serta meningkatnya jumlah permintaan. Pemsahaan dalam mengolah gandum menjadi tepllng terigu membuat batasan-batasan proses penanganan produksi gwla tidak teJjadikelebihan pemakaian sunlber daya dan penambahan biaya sehingga penyesuaian produksi tepung terigu dapat teratasi. Penanganan produksi tepung terigu tersebut dapllt digunakan dengan metode Linier Programing, Peramalan Prodnksi, dan P-Chart. Linier programing menentukan jumlah sumber daya yangdigunakan dengan biaya yang dibutuhkan dalam per Ton, memberik;m soIusi optimum terhadap pemsahaan yang akan meminimumkanbiaya. Peramalan produksi melihat jumlah produksi yang akan datang di Tahun 2005 guna mengantisipasi kelebihan persediaan dan permintaan, sedangkan P-Chart menentukan batasanbatasan pengendaJian proses prodnksi guna prodnksi tepung tcrigu sesuai..dengan spesifikasi produk.

[ 1]

Visi, Misi, dan Kebijakan Perusahaaan Input: * Tujuan Perusahaan * Target Perusahaan * Pengembangan SDM * Strategi Perusahaan

Standar Kebijakan Potensi Perusahaan

[2 I

Penanganan Proses Produksi Input: * Jumlah Gandum * Jumlah Tepung Terigu * Kapasitas Mesin * Tenaga Kerja

Metode Program Linier Peramalan Produksi

Staudar Proses Produksi Perkembangan Produksi Efektivitas Produksi

3

-1 -4

Terus-menerus

Terputus-putus

Standardism:i Kapasitas Produksi Input: * Jumlah Produk * Kegunaan Produk * Mesin yang digunakan * Waktu yang digunakan

[ 3]

Perarnalan Produksi

Standar Produksi Volume Produksi

[4 ]

'---

Standardisasi Kualitas Produk Input: * JurnIah Sampel Produk * Kegunaan Produk * Mesin yang digunakan * Waktu-,-yang digunakan

ISO 9002, Diagram Multiple Sampling, P-Chart

1

I

J

Mencapai Standar Mutu Memperkecil Tingkat Kerusakan/ Cacat

[5I

Efektivitas Produksi

Gambar 5. Keranl!ka Pemikiran Onerasional

BABIV GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

4.1 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan

PT.Indofood Sukses Makmur Tbk. Bogasari Flour Mills secara notarial didirikan pada tanggal 7 Agustus 1970 dengan kegiatan utama pcrusahaan mengglah gandum menjadi tepung terigu dan setelah masa konstruksi selama satu Tahun pabrik Jakarta mulai beroperasi secara komersial tanggal 29 Nopember 1971 yang terietak didaerah Cilincing Jakarta Utara. Persetujuan pendirian pabrik dikeluarkan DiJjen Perindustrian melalui surat No. 46I/ Bina! V/1970. Perusahaan ini disepakati berada dibawall naungan Badan Urusan Logistik (BULOO) yang bertindak sebagai importir gandUl11 dan distributor tepUhg terigu. Tujuan dari monopoli BULOG illi untuk melljamill kelallgsungan pasokan terigu dan melljaga stabilitas harga. Akan tetapi BULOG mel11iliki kelel11ahan karena ,idak mempunyai fasilitas penggilingan, sehingga BULOG menunjuk PT. ISM Bogasari Flour Mills sebagai pengolah gandurn menjadi teptmg terigu. Seiring meningkatnya permintaan tepung terigu dalam negeri Bogasari mendirikan pabrik tepung terigu yang terletak di JI. Nilaln No 16 di kawasan pelabuhan Tanjung Perak Surabaya yang mulai bcroperasi pada tanggalIO Juli 1972. Untuk mendukung kegiatan produksi dan efisiensi biaya Bogasari mendirikan pabrik kantong terigu yang berada dalam tanggung jawab Divisi Tekstil.yang mulai beroperasi pada bulan Januari 1977 di da
r ,1Ja~

Pahrik vanQ" dimiliki + R h::l V::lno- c1iol1nnK::mlllltnk nl'nthllc.;;:i

m~li,nll

menghasilkan kantung terigu sekitar 9.000.000 per bulan. Kantung terigu

Inl

digunakan oleh kedua pabrik tepung di Jakarta dan Surabaya. Sebagai perusahaan yang di tunjuk pemerintah untuk memproduksi tepung terigu maka Bogasari merasa berkewajiban memberikan pengetahuan mengenai penggunaan tcpung terigu yang baik dan benar. Untuk itu tahun 1981 dibuka Bogasari Baktng School di Jakarta. Dengan kegiatan mengadakan kursus-kursus gratis kepada pihak-pihak yang memerlukan. Pada tanggal 30 Juni 1995 Bogasari Flour Mills Division diakuisisi oleh PT.lndofood Sukses Makmur, perusahaan yang 51% sahamnya dimiliki oleh PT.Indocement

Tunggal

Prakarsa,

selm1iutnya

nama

Bogasari

disebut

PT.Il}dofood Sukses Makmur Bogasari Flour Mills smnpai saat ini. Sebagai organisasi terbesar Bogasari berpedoman pada konsep mutu terpadu berlandaskan filIsafilh" Kesafuan, Kesejahferaan, dan Keselarasan" scrla pcIayanan yang mcmuaskan kcpada semua pclanggan. . Berdasarkan Kepprcs No.l91 19981 tanggal 21 Januari 1998 tcntang pcmbcbasan pcmbclian gandum dan pcnjualan tcpung tcrigu, monopoli BULOG lcrhadap industri lepung dihapuskan. Peraturan tcrsebut mengubah pm'adigma bisnis dan slruklur induslri lcpung Bogasari yaitu adanya kcbcbasan I11cngalur pcmbclian gandum, penjualan tepung tcrigu, dan manjemen pcrusahaan menjadi terbuka. Kondisi tersebut menjadi tuntutan bagi Bogasmi untuk meningkatkan mutu produk, sehingga dapat bersaing dengan produsen-produsen terigu yang lain dan menjadikan Bogasari scbagai global player.

Melihat perkembangan

produksi

tepung

terigu

sampai

saat ini

menggambarkan tingkat produktivitas masih mengalami naik dan turun, meskipun tenologi yang digunakan sudah menunjukkan kecepatan dalam proses. Perubahan pasar, kemajuan teknologi, dan faktor SDM akan mendptakan kecenderungan pada hasil produksi. Sumber Daya Manusia (SDM) yang memiliki kemampuan dalam mengembangkan teknologi khususnya pada proses produksi memberikan nilai lebih dari outputs yang dihasilkan begitu juga pengetahuan mengenai penggunaan teknologi tersebut akan megurangi biaya produksi. Kegiatan produksi jika tidak ada inovasi terhadap produk maka teIjadi penurunan produksi hal ini disebabkan banyak konsumen yang betalih kepada produk lain (produk barn) yang diciptakan oleh banyak perusahaan deng!lll harga yang murah (Handoko, 2000:34).

4.2 Lctak Gcografis Bogasari memiliki dua pabrik tepung terigu yakni di JJ.Cilincing Raya No.1 Tanjung Priok dengan luas pabrik adalah

± 41 ha dan dapat ll1empennudah

untuk distribusi dan proses produksi. Kantor pusat Bogasari beralamat di Wisma Indocement JJ. Jendral Sudinnan Kav 70-71 lantai 17/18. Pabrik yang kedua di Surabaya Tanjung Perak dengan luas ± 13,9 ha yang memiliki ka.pasitas produksi 5.500 Ton gandurn/ had dengan ekstraksi tepung yang dihasilkan 4.070 Ton (74%) dan 1.430 Ton untuk pl'oduk samping (26%) ..

dengan tempat penggilingan yang berjumlall 8 Mill (Mill A-H).

~akung

Cilincing Raya

PT.fSM Bogasan

FI~~~t~~IISJ JI. Cilincing Raya No. t Tanjung Priok 11. Cilincing Itaya

PT.ISM Bognsari Flour Mills Pintu 1

J1. Yos Sudarso Seppas

Jl Mambo

, >,

JI. Gunung S~ah:':ri~A~n~CO~I

=

.."..-'=------

~

JI. Enggano Terusnn

Tata letak proses produksi yang dekat dengan pelabuhan dapat memperlancar jalur distribusi. Hal ini perlu penanganan lebih efektif atas produkproduk untuk dikirim kepada konsumen. Seperti peletakkan barang-barang yang sudah jadi sesuai jenis dan ukuran, serta pernanfaatan mesin pada saat tidak melakukan proses yaitu dengan cara perawatanJ pemeliharaan. Layout gedung pada fasilitas gedung untuk penempatall produk juga dilengkapi peralatan pengatur suhu dan kelembaban udara, sehingga dapat menjamin kualitas produk ml'lnjadi terbaik. Tata letak (layout) merupakan salah satu keputusan efisiensi operas! perusahaan dalam jangka panjang seperti hal kapasitas, proses, serta mutu kerja (Render, 2001 :272). Layout pabrik tepung terigu disajikan pada Gambar 7.

4.3 Struktor Organisasi PT ISM Bogasari Flour Mills menghasilkan tiga macam produk yaitu tepung terigu, pasta, dan produk samping. Dalam menjalankan bisnisnya dikendalik~m

oleh Deputy Chief Operating Officer merupakan pimpinan tertinggi

Bogasari yang membawahi empat Senior Vice President (SVP), yaitu SVP Commercial, SVP Mam!facturing, SVP Human Resources dan SVP Finance. Setiap Senior Vice President membawahi Vice President dan manajer pabdk untuk menjamin kelangsungan produksi. Struktur organisasi selengkapllya dapat dilihat pada Lampiran I.

~bogasari MILLING FOR NON MfLLlNG IlJUJNG11t\lNINGCFNi1E

PERSON

~ U~~:::~G

MILLING PROCESS MILLIN G DAMPEN ING!

PROCES S

7,;':J OFFALllfN

~

'I~M~~~J~

G B~,:h~\~rt'f f'VYY-fr

HAMME RMILL

ADDrn

FEEDE~V II ~~~!I'"

RAW

WHEAT BIN

PF1.LETIlJ

NG

FINlSJIE R

SEPARATO

FWD R

R+TRR

SILO

PELL IT SILO

PACKJNG BV PRODUCT

INDENTED CYLINDER

SEPARATO

R

I

FPS 8V PRODUCT

Gambar 7, Proses Produksi Tepung Terigu

Di bawah ini adalah uraian tugas dari manajer dan bagian divisi lainnya.

L Operation Division Divisi ini merupakan bagian yang bertanggung jawab atas operasi penylmpanan gandum di Silo, proces milling, dan packing, bagian ini dibagi menjadi dua Departement yaitu: .. a. Milling Department, bertanggung jawab atas kelancaran proses produksi sesuai Rencana dan Target Produksi (RTP).

b. Flour Silo dan Bulk Packing Department, bertanggung jawab atas penyimpanan tepung sementara sebelum di kelnas, dalam Silo khusus tepung terigu dan pengemasan dalam bentuk karung maupun curah.

2. Quality and Product Planning and Development Division Divisi ini bertanggung jawab untuk pengendalian kualitas dan pengawasan terhadap produk-produk yang diproduksi.

Selain itu juga oagian yang

mengeluarkan penetapan kualitas dari semua produk-produk Bogasari Flour Mills.

3. Departement Teknik Divisi ini bertanggung jawab dalam masalall teknik pada proses produksi, dan departemen ini terdiri dari: a. Power Station, bertanggungjawab terhadap hal-hal yang berhubUllgan dengan kelistrikan pabrik mengenai 1ingkat kl~kuatan. atau tegangan listrik, agar proses produksi berjalan dengan lancar. b. Electrical, bertanggung jawab menjamin kelangsUllgan keIja dengan kondisi yang baik dan mempersiapakan semua peralatanlistrik jika

4. Flour Department Divisi ini merupakan departemen yang bertugas mulai dari pembongkaran gandum di Dermaga sampai pada penyimpanan produk yang sudah dikemas. Departemen ini terdiri dari: a. Shipping, bertanggung jawab membol1gkar gandum dari Kapal ul1tuk disimpan dalam Silo menurut jel1is, jumlah, kondisi sirkulasi, dan posisi bahan baku baik dalam Silo pellet maupun Silo gandum.

b. Baking School dan Quality Control, bertlmggtmg jawab untuk memberikan ketrampilan kepada masyarakat tentang pembuatal1 roti dari tepung terigu dan bertanggung jawab dalam pengawasan mutu produk.

5. Personalia Department Divisi ini merupakan departemen yang bertahggung jawab dalam hal sumber daya manusia, departemen il1i terdiri dari: a. Personalia, bertanggung jawab dalamhal peneatatankehadirlln,gaji, dan rekruitment katyawan. b. Canteen and Cleaning, bertanggung jaWab alas tersediariya makanari dan minuman pekerja dan tamu serta bertanggllng jawab terhadap keberhasilan kantor. Dengan pembagian departemel1 dalanl tugas· dan aktivitas· pernbentukal1 8unlber Daya Manusia (8DM) diperlukal1 perubahan yang lebih baik. Kemajuan organisasi didukung berdasarkan pengetahuan yarlg dinliliki tenaga kelja, dengan

kata lain pemahaman-pemahaman dalam bekeIja periu ditegaskan disetiap organisasi atau departemen perusahaan secara luas. Sumber daya manusia merupakan sumbangan y.mg sangat penting bagi Organisasi yang dibentuk perusahaan dan akan lebih berkembang apabila di dorong oleh perubahan normatif dan prilaku padfl manusia itu sendiri, sehingga menjadikan pencapaian tujuan yang tepat pada sasanm dan target produksi (Render, 2001 :230).

4.4 Ketenagakerjaan

Produksi tepung terigu di PT.ISM Bogasari Flour Mills berlangsung secara terus-menerus seIama 24 Jam. Jam kerja bagi operator produksi, teknisi, dan miller dibagi dalam tiga shift, yang setiap shiftnya bekeIja selama delapanjam. Pernbagianjam kerja per shift sebagai berikut. Shift I : Pukul 08.00 - 16.00 WIB Shift 2 : Pukul 16.00 - 24.00 WIB Shift 3 : Puku124.00 - 08.00 WlB Bagi kaIyawan staf kantor dan non karyawan Jam kerja dilftur hari Senin sampai dengan Jumat yang dimulai pada pukul 08.00 - 17.00 WIB (dengan satu JaIn istirahat). Total keseluruhan jumlah tenaga kelja yang digunakan saat ini ± 5000 orang dengan pendidikan SMU, SI, dan S2 terdiri dari 900 tenaga kerja bagian Mill produksi, 180 tenaga kerja bagian pengemasan, 180 tenaga kelja bagian Wheat Silo, daIl 3740 bagian Public Relation dan y,mg lainnya. Sedangkan

upah tenaga keJja selama satu bulan sesuai Upah Minimum Propinsi (UMP) ratarata ± Rp 875.000,00/ bulan. Seluruh karyawan PT.ISM Bogasari Flour Mills menjadi organisasi pekerja yang terdaftar di Departemen Tenaga Kerja No.286/ DD/ DPHKI 74 pacta tanggal 30 Juni 1980 di bawah sektor RTMM (Rokok, Tembakau, Makanan, Minuman) yang telah ditandatangani pada tanggal 9 Oktober 1993 dan terdaftar di Departemen Tenaga KeJja Il1/ pdf/ KKB/ XI 93 pada tanggal 4 Nopember 1993.

4.5 Saranlll dan Prasllrana

PT.ISM Bogasari Flour Mills mempunyai beberapa fasilitas penunjang yang dapat digunakan untuk Produksi, Distribusi, dan Pengembangan Sumber Daya Manusia seperti.

I. Mill, yang berjumlah 15 buah untuk daerah Jakarta dan 8 buah Mill untuk daerah Surabaya, yang berfimgsi untuk mengolah gandum menjadi tepung terigu, pasta, dan produk samping. 2. Dermaga, yaitu tempat bersandarnya kapal ketika membawa biji gandum dari maneanegara sertH pemindahan gandum ke Silo.

3. Baking

School,

yaitll

sarana

lIntuk

pendidikan

yang

bertl~juan

menyelenggarakan kursus-kursus gratis kepada pihak Usaha Kecil Menengah (UKM) serta anggota masyarakat.

4. Milling Training Center, yaitll sebagai lempal perpllstakaan bllkll-bukll mengenai produksi tepung terigu serta pe1atihan bagi karyawan.

5. Laboratorium, yaitu tempat melakukan penelilian terhadap biji gandum, tepung terigu, dan produk samping untuk melihat mutu prodllk serta meneliti pengembangan produk lain. 6. Gudang Tepung Terigll, berfungsi lIntuk menymlpan lepung terigu dan produk samping yang sudah dikemas dengan kapasitas 1,3 juta kantung. Gudang gandllm, sebagai penyimpan biji gandum dari Kapal. Fasilitas yang dimiliki ditangani langsung oleh masing-masing departemen gllna meningkatkan

ke~ja

sama yang baik dan kedisiplinan dalam bekelja.

Pemeliharaan fasilitas merupakan tanggllng jawab tenaga kerja sebagai penggllna dari pemanfaatan fasilitas. Apabila terjadi .kendala pada pekeljaan dan fasilitas yang digunakan tidak dapat difungsikan oIeh tenaga kerja tersebut maka dapat menghambat kelancaran dalam bekeIja. Pengetahuan mengenm penggunaan fasilitas perlu dimiliki oleh setiap tenaga kerja. Menurut Smith (dalam Render, 2001:232) spesialisasi tenaga bermanfaat

bagi

organisasi

gum

mengurangl

waktu

yang

ke~ja

terbuang,

pengembangan ketrampilan dan cara cepat dalam menyelesaikan pekerjaan. Dengan kata lain pemanfaatan fasilitas dapat digunakan sesuai keahlian dari setiap peke~jaan.

4.6 Visi, Misi, dan Kebijalmn

Dalam mencapai tujuan suatu organisasi, yang dapat meningkatkan kinerja jangka panjang, Bogasari menetapkan Visi, Misi, dan Kebijakan perusahaan. Visi,

yang dikedepankan oleh perusahaan yaitu "menjadi Industri pangan berbasis produk pertanian dan jasa terkait yang bertara!dunia".

Misi Bogasari terdiri dari tiga point, yaitu 1) merancang dan melaksanakan program-program pelatihan dan pengembangan yang dapat menghasilkan SDM yang handa!. 2) memproduksi, mendistribusi, menjual baban pangan, dan pakan berbasis pertanian yang bernilai tambah, guna meningkatkan kesejahteraan dan kemakmuran pelanggan, mitra usaha, masyarakat, karyawan, dan para pemegang saham. 3) menciptakan suatu "Kebudayaan Belajar" mulai dari tingkat operator hingga manajemen puncak, serta mendukung pengembangan dan pemeliharaan sistem dan budaya di Bogasari. Kebijakan yang ditetapkan oleh manajemen merupakan limgkah untuk pencapaian perencanaan produksi yaitu: I. Mengembangkan dan menerapkan konsep Total Quality Management (TQM).

2. Mengurangi tingkat kesalahan atau kerusakan disaat bekerja dan mengubah hari esok untuk lebih baik dari hari ini. 3. Membangun sikap kerja diseluruh jajaran karyawan untuk senantiasa menc8ri metode perbaikan di setiap proses kerja. Melalui pendekatan kebijakan, maka secara konsisten dapat menghasilkan produk yang bermutu dan senantiasa berupaya memperkeeil penyimpangan pada semua produk serta menyediakan pelayanan terbaik untuk semua pelanggan. Kebijakan yang dibuat diberlakukan bagi setiap tenaga kerja, sehingga tidak merugikan bagian lain. Setiap kebijakan diimplementasikan keseluruh tenaga

kerj:;t sesuai prosedur perusahaan seperti produk yang memenulli standar kualitas, prilaku yang baik, dan berdisiplin dalam bekerja. Visi, Misi dan Kebijakan merupakan bagian dari perencanaan strategi, sebagaimalla dinyatakan Hariadi (2003:11), bahwa visi dan misiperusahaan sebagai alat memotivasi dan membangun komitmell karyawan untuk ll1enjalahkan setiap rencana perusahaan, sedangkan kebijakan sebagai petulljuk dalam menjalank[ill strategi.

4.7 Aktivitas Produksi 4.7.1 Jenis Alat Proses Prodnksi

I. Worm/ Screw Conveyor Merupakan alat transfer produk secara horizontal dellgan menggunakan

Blade! Screw sebagai alat pemindah produk. Kapasitas transfer bisa mencapai 50 Ton/ Jam dengan putaran poros yang digerakan oleh motor antara 60 rpm sampai 130 rpm.

2:' Chain Conveyor Merupakan alat transfer produk secara horizontal clengml menggunakan

Chain (rantai) sebagai alat pemindah produk. Kapasitas

tran.~fer

cukup besar

sampai 200 Toni Jmn dengan jarak sekitar 30 m sampai 50 m. kecepatan rantai dalam memutar produk 0,5 m/ detik sampai 1,0 m/ detik.

3. Belt Conveyor Merupakan alat transfer produk secara horizontal dengan memakai Belt

4. Sistem Blowing Pneumatic Conveying

MelUpakan alat yang digunakan untuk meniup atau bisa disebut "tekanan posittf' yang bersifat mendorong produk. Prinsip kerja alat ini yaitu produk

masuk ke pipa melalui Airlock, kemudian bereampur dengan udara yang ditiupkan oleh Blower menuju Cyclone dan kemudian dipisahkan dari udara, sehingga produk akan jatuh ke Airlock menuju outlet produk, dan mengalir ke Filter untuk penyaringan. 5. Bucket Elevator

Alat untuk mentransfer produk seeara vertikal dengan menggunakan mangkok-mangkok (Bucket) sebagai alat pemindah produk. Mangkok tersebut terpasang pada Belt yang berputar pada arah vertikal. Kapasitas transfer bisa meneapai 1000 Ton/ Jam dengan keeepatan 1,8 meter/ detik sampai 3,5 meter/ detik. 6. Separator Separator

merupakan

pembersih

gandum

yang

pnnSlp

ke(janya

berdasarkan perbedaan ukuran. Cara kerja Separator adalah gandum diayak untuk memisahkan impurities yang kasar. Umumnya Separator mempunyai dua lapisan yaitu lapisan ayakan kasar (coarse sieve) yang memisahkan offal berukuran lebih besar dari gandum terIetak dibagian atas, biasanya berbentuk oval dengan ukuran 25 mm (4 - 4,5) mm dan Lapisan ayakan halus (sand sieve) yang memisahkan offal berukuran kecil dari gandum terletak dibagian bawah, berbentuk segitiga

dengan ukuran 2,5 mm - 3 mm.

7. Flow Regulator Flow Regulator adalah alat yang berf.mgsi mengatur dan mengukur

kajJasitas aliran gandum secara berat selain itn juga mempakan alat pencanlpur dna beberapa macam gandum sesuai grist yang akan digiling atau di conditioning. 8. Magnetic Separator Magnetic Separator mempakan mesin pembersih gandum yang bekeIja

memakai prinsip sifat magnet. Juga berfungsi sebagai pelindung bagi mesin-mesin yang lain karena dapat mengantisipasi magnet terbawa dalsm proses produksi dan memsak mesin. 9. Scourer Scourer berfungsi untuk membersihkan gandum dm-i kotoran yang masih

menempel pada permukaan gandum dengan cara menggosok/ memoles (scouring) gandum pada pe,rmukaan ayakan. 10. Dampener

Mesin ini berfungsi untnk mencampurkan aIr ke dalam gandum, Dampener terdiri atas seperangkat alat pemberi air yaitu Magnetic Valve untl.lk

membuka dan menutup kran air, Control Valve untuk mengatur jumlah air, dan Flow Meter untuk mengukur junllah air yang dikeluarkan. ll. Plansifier

Plansifier berfungsi sebagai pemisah produk berdasal'kan granulasi dengaIl

prinsip keIja pengayak, menyaring, dan memisaI1kan produk daI'i mesin penggilinglill yang terdiri atas beberapa tingkat proses. Setiap mesin Plansifier memnunvai delanan bagian nengavakan yang terbuat daI:i nilon dan masing-

masing terdiri atas 24 - 28 tingkat ayakan untuk setiap hasil dari proses penggilingan. 12. Purifier Purifier berfungsi sebagai pembersih dan pemisah bran dari semolina dan middling sehingga dihasilkan ekstraksi teplmg maksimal dengan kadar abu

rendah. Prinsip kerja alat ini adalah semolina akan terpisah dengan adanya efek getaran, aspirasi udara, dan bergeraknya produk sepanjang ayakan, terhisap dan terpisfllmya produk berdasarkan berat jenis. 13. Bran Finisher Bran Finisher berfungsi untuk memisahkan bran dad sisa-sisa endosperm

yang masih melekat dan memperbanyak tepung yang dihasilkan.

4.7.2 Penanganan Gandum Produksi dimulai dari gandum yang dikirim dari mancanegara, dengan menggunakan Kapal pengangkut gandum yang terdiri dari tiga Kapal (Kapal 2,4, dan 5). Setiap Kapabya terdapat lima Palka dengan kapasitas total ± 30.00050.000 Ton. Penanganan gandum meliputi: Penyedotan" Penyimpanan, dan Pengiriman. 1. Penyedotan

Penyedotan dilakukan menggunakan mesin Neuro dengan alat bantu transportasi yaitu Belt Conveyor (horizontal), Bucket Elevator (vertikal), dan Chain Conveyor, selanjutnya disimpan kedalam dua Silo yaitu Silo A dan B

(Gambar 7). Silo A dengan jumlah 60 Silo dengan berkapasitas 2.800 Toni Silo

dan SUo B berjumlah 80 Silo dengan kapasitas 2.700 Toni Silo. Silo tersebut berbentuk Cyilinder yang diatasnya terdapat Slide Gate yang dapat membuka dan menutup secara otomatis berikut pengaturan kapasitas gandum ke dalam Silo.

2. Penyimpanan Gandum yang diterima dari kapal masih dalam keadaan kotor tercampur dengall banyak insect (serallgga), impurities (material), daulli batallg gandum, batu, dan pasir. Sebagai pengaman agar kualitas gandum tetap terjaga maka proses penyimpanan dilakukan sebagai berikut. a. Pumigasi yaitu, ciengan cara pemberian gas pada bahan-bahan hasil pertal1ian yang di timbun dalam gudang (Silo) lllltuk membunuh hamal kuman. b. Spraying yaitu, w1tuk membulluh hama dengan cara menyemprotkan cairall insektisida pada dinding gudal1g dan bahan yang rusak. c. Foging yaitu, pellgasapan dellgal1 menggunakan minyak campural1 yang dimasukan ke dalam tabung kemudian dikeluarkan berbentuk asap.

3. Pengiriman Pengiriman gandum dari tempat penyimpanal1 galldwTI (Silo) ke tempat penggilingal1 gandum (Mill) sesuai dengan rencana dan target produksi. SebelmTI dikirim terlebih dalmlu membuka Slide Gate di Silo serta mengatur kapasitas gal1dum dengal1 melihat Belt Weigher (timbangal1), dan pastikan gal1dum mengalir dengal1 lancar ke Hopper. Hopper sebagai penamptmg gal1dtill1 yang berkapasitas sekitar 120-160 Toni Jam. Setelah ditimbal11l kemmlinn rlikirim k,.

S:"nnpnfnp

untuk dibersihkan dan selanjutnya Chain Conveyor membawa gandum secara horisontal dan diangkut l11elalui Bucket Elevator menuju Mill.

4.7.3 Penanganan Proses Produksi Penanganan proses produksi diawali dengan melakukan proces screening dan proces milling. Proces screening yaitu proses pembersihari gandum yang di

transfer dari Wheat Silo ke Mill meliputi proses pre cleaning, first cleaning, second cleaninr" conditioning dan tampering. Sedangkan proces milling yaitu proses penggilingan gandunl· untuk menghasilkan tepung dengan kualitas dan kuantitas yang sesuai dengan standar Illutu yang suda11 ditetapkan. 1. Pembersihan Gandum Pertama dan kedull

Merupakan pembersihan gandrun mulaidari Raw Wheat Bin (RWB) sampai ke proses penambahan air (dampening) dan pengkondisian (conditioning). Gandum yang dikeluarkan dan RWB yang digerakkan oleh motor elektrik l11elewati Flow Regulator. Flow Regulatormempakll11 alat yangberfungsi mengatur dan mengukur kapasitas aliran gandumberdasa.rkan berat berikut pencampuran gandul11 sesuai grist yang akan digilil1g, a.gar l11enghasilkml teplmg terigu sesuai merk dan standar mutll. Setela11 dari Flow Regulator gandum melewati Screw Conveyor, dan

Bucket Elevator (pengangkllt gandum) kemlldian melewati Magnetic Separator dimana offal (kotoran) mengandllng besi/ logam akan ditarik sehingga tidak terbawa bersmna gandum ke tempat penmnpungan (Hopper). Proses selanjlltnya

diproses berikutnya, Splitter di Mill membagi gandum rnenjadi tiga bagian seuai dengan jumlah Separator untuk memisahkan Impurities yang ukurannya lebih besar/ lebih keeiI dari gandum. Setelah keluar dari Separator melalui Chain Conveyor gandum akan masuk ke alat Tarara Classifier yang kemudian membagi

gandum berdasarkan ukuran. Gandum berat akan menl1ju Dry Stoner sekitar ± 60% dan gandlrm ringan akan menuju Carter Day sekitar ± 40%. .. Dry Stoner berfungsi untuk memisahkan gandrun dari batu-batuan, dan Carter Day berfungsi untuk memisahkan dari partikel lain seperti Barley. daun.

dan material bulat seperti gandum peeah. Gandl'm yang keluar dari Carter Day akan masuk ke mesin Scourer yang berfungsi untuk membersihkan' gandum dari kotoran yang masih menempeI pada pelmukaan gandum dengan eara menggosok/ memoles gandum pada permukaan ayakan. Selanjutnya gandum masuk ke l'arara Classifier yang berfungsi untuk membersihkan debu dan kulit yang masih

menempel pada gandum melalui hisapan udara aspirasi. Gandum bersih yang keluar dari Dry Stoner dan Tarara Classifier akan bereampur lagi kemudian masuk ke penimbangan untuk mengetahui jumlal1 gandum yang akan diproses pada first dampening. Dengan alat bantu Bucket Elevator gandum selanjutnya di angkut ke atas yang masuk pada mesin Dampener untuk proses penambahan air, agar gandum mendapat kadar air sesuai grist gandum tersebut, disini gandum di mixing untuk meratakan peneampuran air setelah itu mengalami proces conditioning yaitu menyimpan gandum di Raw Wheat Bin sesuai waktu yang

diinginkan.

Kegunaan pembersihan kedua merupakan pembersihan tingkat akhir yang dilakukan sebelum gandum digiling. Gandnm yang tdah mengalami proces conditioning merupakan gandum bersih yang siap untuk digiling. Tetapi sebelum ;"

digiIing, gandum tersebut harus diproses pada tahap tampering agar air menyerap pada gandum. Setelah mengalami pembersihan, tampering, dan penimbangan maka dilakukan pengiriman pada proces milling (penggilingan). 2. Proces Dampening dan Tampering (Conditioning)

Pengertian dampening adalah dari kata "dampen" artinya membasahi, sedangkan Dampener yaitu mesin yang berfungsi untuk mencampurkan sejumlah air ke dalam gandum, untuk menambah kadar air,gandllffisehingga bisa didapatkan kemampuan menggiling yang baik. Penambahan air di Mill sebanyak dua kali dengan penanlbahan air peliama sekitar 65%-85% dan penarnbahan' air kedua sekitar 20%-45%. Air yang ditambahkml pada dasarnya sesuai kapasitas gandum yang masuk kedalam Dampener dankadar airpada gandlml tel"sebut. Standar normal kadar air pada gandum keras sekitar 14,5%-16% dan untuk gandum lunak sekitar 13,5%-14,5% keadaan gandum setelah di conditioning. Proces conditioning adalah proses lanjutan daridtJmpening agar air yang

ditmnbahkan dapat terserap oleh gandlID1 setara merata. Conditioning terjadi dalam tampering bin dengan kapasitas 500 - 800 Ton. Karena terdapat dua jeriis gmldum maka waktu ymlg dibutuhkan pada proces tamperingberbeda,untuk gandum keras memerlukan waktu panjang untuk penyera.pml air sekitar 24 - 48 Jam dan gandum lunak sekitar 16 - 24 Jmn. Kadar ajr gandumdi tentukaIl

3. Pencampuran Gandum Pencampuran beberapa jenis gandum merupakan suatu cam yang dipergunakan untuk menghasilkan tepung terigu yang sesuai dengan standar produk yang telah ditetapkan yaitu kadar air, protein, kadar abu, gluten, .granulasi dU. Gandum yang dikeluarkan dari Raw Wheat Bin (RWB) sesuai dengan grist atau pencampuran gandum dan Rate Per Menit (RPM) yang ditetapkan. Pada pencampuran ini akan di mixing (diaduk) secara merata yang kemudian dialirkan ke mesin-mesin pembersihan. 4. Milling Proces

Prinsip utama dari milling proces adalah memisahkan endosperm dad bran, dan germ serta mereduksi endosperm tersebut menjadi tepung. Dengan Sistem Pneumatic yang digunakan dapat menghasilkan ekstraksi tepung sekitar

76% dan produk samping berupa bran dan pollard sekitar 24 %. Pada proses milling kctika gandum masuk kedalam Roller di'Jagi menjadi tiga bagian yaitu proses break. proses reduksi, dan proses purifikasi. a. Proces Break

Secara umum proscs ini dilakukan lima tingkat break artinya perputaran gandum di giling sebanyak lima kali sampai menghasilkan produk. Break peliama (B 1) yaitu, gandum bersih akan dibuka dan dipecahkan oleh Roller bergigi yang kemudian dibantu alat Pneumatic Conveying untuk mentransfer produk yang mengalir disepanjang pipa secara vertikal dan di handle oleh Airlock Syclone yang berfungsi mengeluarkan udara dan mengirim produk dengan otomatis ke Plansifier untuk oroses oengavakan. Second break merunakan memecahkan bran

yang banyak mengandung endosperm dengan Fluted Roller (B2) kemudian dengan Pneumatic kearah Plansifter dan diayak kembali hingga mendapatkan tepung yang lebih banyak. Pada third break bran akan dipecahkan dengan Fluted Roller (B3), fourth break dengan Fluted Roller (B4), dan fifth .break dengan Fluted Roller (BS). Setelah gandum melalui proses break selanjutnya ke Sifting proses yaitu mesin pengayak berbentuk lemari yang memiliki lima pintu dengan ukuran ayakan berbeda yang berjumlah 24 -28 ayakan. Ukuran mata ayakan ± 751-1 sedangkan hasil tepung terdapat pada Lampiran 8. b. Proses Purifikasi Proses Purifikasi merupakan proses pembersihan semolina dan middling dari bran sehingga endosperm menjadi mumi tanpa adartyabran. Proses ini menggunakan mesin Purifier untuk mendapatkan tepung berkualitas. Setelah gandum digiling menjadi tepung maka ditambahkanfoOd additive (jenis Vitamin) oleh p!hak Quality Control sesuai ukuran kapasitas penambah~m

y~mgditetapkan.

Setelah

additive kemudian tepung menggunakan Screw Conveyor masuk

pac1a mesin Rebolt Sifter untuk dipisahkan dari benc1a asing dan ke Weigher agar ditimbang sebagai pengaturan kapasitas tepung ke Flour Silo. c. Proses Reduksi Proses reduksi merupakan cara tmtuk mereduksiendosperm menjadi tepung dengan alat menggunakan Smooth Roll. Proses reduksi terbagi menjac1i liga bagian yaitu 1) Sizing proces, mengubah semolina menjadi middling dan tepung. 2) Middling proces mengubah middling menjadi tepungdan 3) Tailing proces, mereduksi middling yang bercampur dengan bran fuenjadi tepung.

4.7.4 Penanganan HasH Produksi Tepung Terigu

Tepung Terigu yang telah dihasilkan akan di transfer melalui Flour After

Mill (FAM) ke Flour Silo yang kemudian dikemas dalam bentuk kemasan karung berukoran 25 Kg dan dalam bentuk corah, selain itu kemasan tepung wltuk 2 Kg, I Kg, dan

Yz Kg dari Mill langsung dikirim ke gudang BSBP dan di trans.fer ke

Consumer Pack. Dari masing-masing 15 Mill, tepung yang melewati FAM dibagi menjadi 4 line yaitu line E dengan kapasitas penampungan 40 Toni Jam, line F 80

Toni Jam, line G dan H masing-masing berkapasitas 180 Toni Jam. 1. Pengemas:m 2S kg dan Cnrah Proses pengemasan ini diterima dari Flour Silo yang di transfer dari FAM dengan menggunakan Blowing Pneumatic System dan Feeding Conveyor. Feeding

Conveyor berfungsi wltuk mengisi tepung ke Flour Silo rnelalui Slide Gate yang dapat membuka dan menutup secara otomatis. Setiap Silo dapat menampung tepung sekitar 186 Ton (fulV dengan jumlah sekitar 56 Silo yang masing-masing di bagi 4 group dan 4 line. Pengemasan dilakukan dengan mesin Carousel yang berjumlah 28 mesin, dimana setiap mesinnya terdapat 5 Carousel berputar. Tepung dimasukan kedalam karung ukoran 25 Kg selanjutnya dilakukan proses penjahitan dengan kecepatan 3,5-4,0 detik/ kantung atau ± 900-1000 kantwlg/ Jam. Bogasari juga melayani pe,ngiriman tepung dalam bentuk corah yaitu dengan menggunakan Bulk

Truck dengan kapasitas 750 Ton yang langsung dikirim ke industri besar rnaupun keci!.

2. Pcngcmasan Tcpnng Tcrigu 2 Kg, 1 Kg, dan Y, Kg Kemasan tepung terigu ukuran tersebut dalam. bentuk kantong plastik

Polypr.opylene yang dikemas oleh bagian Consumer Pack. Tepung ini diperoleh dari Mill ke Silo BSBP yang terdiri dari 24 Silo, setiap kapasitas Silo Ilya 80 Ton

(fiJll), yang kemudian dialirkan oleh Screw Conveyor mentlju Rebolt Sifter dan ke Screw Conveyor berikutnya diarahkan pada mesin Packer untuk dikemas.

4.7.5 Pcnyimpanan Tcpung Terigu dalam Gudang

Tepung terigu yang sudah dikemas disimpan dalam. gudang yang nantinya akan didistribusikan ke Depo-depo atau di ekspor. JuniIan penyil1lpmlan tepung terigu terdiri dari 12 gudang yaitu Silo AB,CD, EF, GH, I, JK,dan L yaitu sembilan gudllilg flour (ukuran 25 Kg), duagudangp:roduksamping (bran,

pollard, dan Pellet ukuran 25 Kg), dan satu gudmlg ekspor. Khusus tepung terigu ukuran 2 Kg, 1 Kg, dan Y2 Kg terdapat duagudang untuk Consumer Pack yaitu gudang FPSM. Untuk mempermudah pengangkutan maka setiap produk yangsudah dikemas diletakkan di atas pallet-pallet yang kapasitasnya sekitar 50-75 karitung/ pallet dllil penampungan gudang tersebut ± 1,3 juta karitung (keadaari full). Pallet untuk Consumer Pack berjumlah ± 1.280 buah, sedmlgkan untuk Flour Pack 36.000 pallet. Hal ini dapat mempercepatproses pe:ngirimanke seluruh pelmggan. Meskipun pengaturan mesin berdasm'kan tingkatkelulltllil (outputs) ke

kelebihan tingkat keluaran pada saat dilakukan penambahan bahan, vitamin dan air. Dengan demikian saat produksi berjalan perlu clilakukan tindakan korektif dimana hasil keluaran dianalisis untuk melihat kesalahan-kesalahan dalam proses mesin. Umpan balik perlu di koreksi sebelum produk siap dikirim ke bagian pengemasan dan ke konsumen. Produk di periksa di Lahoratorium dan di Mill berdasarkan ketentuan kualitas. Setiap pengolahan produk yang menggunakan sistem automatisasi (sistem feed back) dapat merasakan, menemukal1, dan mel1gorekBi kesalahal1-kesalahan

yang timbul pada waktu barang-barang diproses atau dibuat pada mesil1 tersebut (Assauri,2004:81).

BABV HASIL DAN PEMBAHASAN

5.1 Perencanaan dan Target Produl(si

Perencanaan dan target produksi dibuat sesuai dengan peramalan berdasal'kan pennintaan saat ini atau dimasa yang akan datang. Hasil pengolahan data produksi yang diramalkan, sebelumnya dibuat oleh bagian Product Planning Industrial and Control (PPIC) kemudian diserahkan pada setiap Mill, Wheat Silo, Consumer Pack, Flour Silo, dan F10ur Pack satu minggu sekali atau satu bulan

sekali. Perencanaan perusahaan yang sudah dibuat berisi laporan berupa jumlah gandum berikut pencampuran (Grist) supaya seimbang dengan tepung yang dihasilkan, kandungan kadar air gandum, waktu pelaksanaan produksi, dan target produksi. Penetapan produksi sering kali mengalami perubahan yang menyebabkan perigaturan tingkat keluaran produk tidak seimbang. Perubahan ini disebabkan adanya permintaan dari konsllmen yang tidak dikonfinnasi terlebih dahllill oleh bagian pemasaran ke bagian produksi, berdasarkan jumlah atau jenis produk yang di minta. Bagian PPIC merllpakan pembllat keplltllsan telltang jllmlah prodllksi yang ditargetkan. Perencanaan hi tidak dapat dibuat pada proses jangka panjang karena selalu mengalami fluktuasi pennintaan produk. Hal yang perIu dipertimbangkan daIam perencanaan demi tercapainya efektivitas produksi adaIah I) Mengukur tingkat keIuaran sesuai standar kapasitas

listrik. 2) Standar kualitas produk sesuai pengendalian kualitas (quality guide) ,,-

perusahaan. Untuk mempermudah pembuatan pereneanaan dalanl l11enyusun peramalan produksi diperlukan data produksibeberapa waktu yang lalu yaitu Tahun (2000, 2001, 2002, 2003, 2004) untuk l11enyusun produksi Tahun 2005, sehingga produk dapat disesuaikan dengan data produksi yang sudah di siapkan. Dalam pereneanaan untuk memperoleh nilai target produksi dan penyesuaian produk yang dihasilkan, digunakan 10 merk tepung terigu sebagai variabel keputusan dari hasiI produksi. Tabel5. Merk Tepung Terigu sebagai VariabelKeputusan

No

MerkTcDung Simbol Matcmatik I Cakra Kel11bar Xl 2 Fsa Flour X2 Segitiga Biru X3 3 4 Kunci Biru X4 5 Kunei Emas X5 Leneana Merah 6 X6 Payung 7 X7 Medium Protein 8 X8 X9 9 Tai Mahal Segitiga Hijau 10 X10 Sumber: Data primer, MIl! Produksl 2005 Mematuhi prosedur yang dibuat berdasarkan pereneanaan dengan meninjau ulang hasil peramalan, dapat mengurangi pemakaian sumber daya yang akan digunakan dan menghasilkan outputs sesuai target dengan spesifikasi produk. Pereneanaan yang sudah digariskan, difokuskan kepada tujuan yang menjadi prioritas utama dalam mempertimbangkan jumlah kapasitas produksi, yakrii biaya produksi dapat lebih ekonomis serta seluruh kegiatan produksi akan terprogram sesuai sasaran yang akan dieapai.

Menurut Render (2001: 188), penentuan kapasitas produksi dimasa mendatang merupakan prosedur yang rumit, mengingat sebagian besar berdasarkan permintaan dimasa mendatang. Kapasitas dan jadwal produksi dapat diramalkan sesuai produk yang diminta, sehingga tidak teIjadinya penyimpangan dalaill produksi serta ketidaksesuaian produk. 5.2 Jenis Proses Produl{si Tepung Terigu Sebagai produk utama, produksi tepung terigu memiliki pasar yang cukup luas, oIeh karena ItU dilakukan proses produksi terus-menerus untuk memenuhi kebutuhan pasar. Pada proses ini tiap Mill diklasifikasikan illltuk melakukan produksi yang terdiri dari Mill AB dengan kapasitas menggiling gandum 41,7 Toni Jam dan ekstraksi tepoog dihasilkan 31,7 Toni Jam; Mill C 37,5 Ton! Jam gandum dan 28,5 Ton! Jam tepung; Mill E 18,8 Toni Jam dan 14,3 Ton! Jam tepung; Mill FG 45,8 Ton! Jam gandum dan 34,8 Toni Jam tepoog; Mill KL 66,7 Ton! Jam gandum dan 50,7 Toni Jam tepung; dan Mill MNO 125 Ton! Jam gandum dan 95 Ton! Jam tepung. Apabila seluruh mesin Mill dijalankan untuk produksi, akan memperoleh nilai tepoog terigu sebesar 330,98 Ton! Jam atau 7.943,52 Ton! 24 Jam, kondisi mesin dalam keadaan stabil dan setelall mengalami proses conditioning pada gandmn. Proses produksi tidak selamal1ya dilakukan terus-mel1erus, tetapi ootuk mel1capai spesifikasi produk kegiatan produksi terhenti yaitu adanya proses conditioning dan kegiatan maintenance. Proses tersebut dinamakaiI proses

produksi terputus-putus, yang bertujuan untuk menyesuaikan produk serta

pencegahan dari kerusakan mesin. Jadwal kegiatan conditioning dan maintenance disegmentasikan dari 14 unit Mill, yang tidak semuanya mesin dihentikan akibat adanya kegiatan tersebut, tetapi ada Mill yang bekel)ja melakukan produksi. Mengingat produk tepung terigu sebagai ballan pangan yang banyak dibutuhkan pasar maka produksi tepung terigu tidak bisa dihentikan. Mesin proses produksi tepung terigu dinamakan automation, yaitu seJuruh mesin yang sudah di set-up dijalankan untuk menghasilkan tepung terigu yang besar, sesuai tingkat keluaran setiap mesin (Toni Jam), mesin-mesin dikontrol menggunakan teknologi komputerisasi, sehingga produk yang berpindah dari satu m",sin ke mesin berikutnya tidak menyita waktu lama dan biaya pemindahan dapat ditekan lebih rendah. Sebelum produksi dilakukan, operator yang bertanggung jawab terhadap mesin terlebih dahulu melakukan pemeriksaan, guna menghindari penurunan produksi akibat satu mesin rusak. Menurut Assauri (2004:81), pemindallan bahan dalam proses dari satu mesin ke mesin berikutnya secara otomatis yang bersifat selektif. Tetapi apabila salall satu mesin rusak menyebabkan seluruh mesin yang memiliki satu kesatuan tidal~

dapat beroperasi.

5.3 Penyesuaian Produksi Tcpung Tcrigu

Tepung terigu yang dihasilkan PT.ISM Bogasari Flour Mills sesum pen:yaratan SNI 01.3751.20001 Revisi Tal1Un 1995 (Lmnpiran 8). Ketentuan SNI mengenai kualitas berdasarkan komitmen bersarla di dalanl mengembangkan perusahaan yang berkesinanlbungan.

Ketentuan kualitas selalu mengalami masalah dalarn produksi yang nilai standar kualitas tidak sesuai, seperti kelebihan! kekurangan air, zat additive, dan waktu conditioning gandurn. Tindakan korektif ini terhadap produksi dilakukan Iebih efektif guna mencegall timbuInya masalah tersebut. Kondisi yang sering timbul seperti memperbaiki mesin-mesin yang mengalarni masalah dan mengatur tingkat keluaran produk dari mesin sesuai standar. Pernanfaatan surnber daya seperti mesin dan tenaga kerja yang memiliki satu kesatulm hendaknya mengukur tingkat walctu produksi dalarn merubah inputs menjadi outputs. Hal ini perIu dikcordinasikan kepadaseluruh tenaga kerja untuk memEthami produk dari mulai gandurn dibersihkan sarnpai ke pengemasan guna mempercepat jalannya proses produksi, seperti penetapan produksi, standar kualitas produk, dan batas pengendalilm proses produksi dalarn menghasilkan produk dU. Menurut Assauri (2004:125), salah satu fungsi dalarn mencapai tujuan perusahaan yaitu dengan melakukan perencanaan dan pengawasall produksi yang merupakan kegiatan pengordillasian dari bagian-bagian yang ada dalarn melakukan proses produksi dengan menentukan pene1apan-penetapan standar produksi.

5.3.1 Penetapan Kapasitas Produksi Kapasitas produksi ditentukan berdasarkan perurintaan yang direncanakan, tetapi selalu mengalami perubahan dalarn jumlah produksi, meskipun teknologi yang digunakan sudah menunjukkan kemarnpuan dalanl proses. Adapun faktor van!! utarna saat merubah inputs dan outputs dengan memperhatikan fungsi mesill

dan waktu proses yang ditetapkan untuk produksi, yaitu dengan kapasitas mesin rata-rata 746,43 Toni 24 Janl atau 31,1 Toni Jal11 per Mill (TabeI19). Penyesuaian produksi dapat menggunakan perainalan dan juga model pengendaliankualitas (PChart), yang sebagai penetapan kualitas/ jumlah produksi.

5.3.1.1 Pcnggunaan Pcramalan Produksi Peramalan dalam metode Time Series dapat menentukan jumlah produksi selanjutnya yang sesuai dengan jenis produk, didasarkan pada permintaan saat ini atau dimasa yang akan datang, tanpa mempertimbangkan pemakaian sumber daya. Berdasarkan data periode masa lalu perusal1aan il1lgin menyusun produksi Tal1un 2005 dan 2006 atas dasar peramalan. Sesuai data produksi tallunan yang diperoleh berdasarkanjenis tepung dari Tal1un 2000 - 2004 dalanl Ton (Tabel 6). Pada hasil peranlalan tidak dapat diketal1ui seluruh sumber daya yang digunakan atau.. dihabiskan, tetapi yang dapat ditentukan adalal1. jumlal1 produksi dan kebutuhan sumber daya. Tabel6. Total Produksi Aktnal Tal1un 2000 - 2004 No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Periode TahunaJ1l dalam Ton (X) & (Y) MerkTepung Terign 2000 2001 2002 2003 2004 Cakra Kembar 461.404,00 444.935,45 454.497,92 399.049,86 384.668,13 Fsa Flour 160,00 265,03 368,65 456,42 61.690,62 346.123,00 294.705,69 3,95.797,29 33.471,12 172.131,62 Segitiga Bim 48.555,47 Kunci Biru 41.057,00 51.759,44 25.037,22 107.968,86 265,00 11.854,46 19.431,58 83.654,19 Kunci Emas 20.641,20 Lencana Merah 378.499,00 433.523,05 404.077,68 231.600,02 326.857,69 9.652,98 246.669,16 403.386,69 Payung 1.538,00 842,25 1.259,05 1.160,79 47.007,11 Medium Protein ·22.596,43 15,00 146,03 85,70 76,86 Taj Mahal 82.176,97 13.929,55 Segitiga Hijau 1.229.061,00 1.234.827,43 1.336.930,29 1.040.339,62 1.623.890,89 Total - -. -~"'- ~- . ... ......

-

-

~'

Berdasarkan hasil data masa lalu diperoleh nilai total produksi untuk Tahun 2005 sckitar 1.471.561,44 Ton dan Tahun 2006 sekitar 1.531.078,63 Ton (Lampiran 2). Pada Tahun 2003 produksi berkurang sebanyak 296.590,67 Ton kemudian produksi bertambah saat Tahun 2004 sebesar 583.551,27 Ton. Berkurangnya produksi disebabkan oleh banyaknya impor tepung terigu yang direalisasikan perusahaan perorangan. Pada kenyataanya hasil nilai produksi aktual berbeda atas dasar peramalan (Tabel 7). Tabel 7. Basil Rata-rata Penyimpangan Produksi Aktual Rata - rata Produksi (Ton) Penyimpallgan Peramalan Aktnal 29.118,19 +2.821,30 26.296,89

No

MerkTepung Terigu

1

Cakra Kembar

2

Fsa Flour Segitiga Biro

1.635,61

57,03

+ 1.578,58

2.567,01

29.446,15

26.879,14

Kunci Biro Kunci Emas Lencana Mefall Pavung Medium Protein Tai Malia! Segitiga Hiiau Total

5.099,66 4.340,12 14.776,84 17.209,69 1.1 62,55 257,59 13.734,15 89.901,41

4.671,98

+427,68

870,03 30.328,17 2.821,53 3.714,74 6,2:5 10.138,72 108.351,48

+ 3.470,09 15.551,33 +J4.388,16 2.552,19 +251,34 + 3.595,43 18.450,07

3 4 5 6 7 8 9 10

.

Surnber: Data sekunder, PPIC 2005 (Data diolah) Keterangan: + Prakiraan produksi melebihi nilai aktual

5.3.1.2 Basil Peramalan Produksi

Dari Tabel 7 di atas merktepung terigu Cakni Ke111bardira111alkan prod'.lksi sekitar 29.118,19 Ton tetapi pada kenyamanyaproduksi yangdihasilkan

yang mana hasil peramalan melebihi nilai aktuaI. Penyirnpangan poduksi terjadi bila ada perubahan permintaan aktual yang jadwal produksinya dibuat berdasarkan permintaan saat ini atau satu minggu sebelum produksi dilakukan. Sedangkan peramalan dibuat berkisar setahun sebelumnya atau triwulan, tanpa mempertimbangkan pemakaian sumber daya yang digunakan. Pada jenis tepung terigu peramalan yang melebihi produksi aktuaI yaitu Cakra Kembar, Fsa Flour, Kunci Biro, Kunci Emas, Payung, Taj MahaI, dan Segitiga Hijau. Sedangkan produksi aktuaI yang melebihi nilai peramalan yaitu Segitiga Biru, Lencana Merah, dan Medium Protein. . Produksi yang sudah ditetapkan dapat dilakukan penggilingan yaitu dengan pencampuran beberapa jenis gandum guna mendapatkan spesifIkasi produk. Campuran gandum sesuai grist yang ditetapkan yaitu Cakra Kembar dengan type gandum CWRS 13 (20%), CWHW (20%),APH 13 (40%), dan CPS (20%) yang masing-masing merupakan gandum keras., Dalam pencampuran gandum diatur oleh Flow Regulator saat gandum keluar dari Raw Wheat Bin (RWB) secara otomatis dan diaIirkan ke mesin-mesin. Karena gandum keras merliliki kadar air yang sedikit maka perlu penambahan air dan dikondisikan dalam jangka waktu rata-rata 36 Jam, setelah itu barn dapat digiling. Kandungan air daIam bahan pangan dapat mempengaruhi penampakan, tekstur, dan cita rasa makanan. Aktivitas produksi dilakukan oleh tenaga keIja rata-rata tiap Mill berjumlah 60 orang yang dibagi daIam tiga shift. Secara perhitungan, satu orang

tepung 1,19 Toni Jam, sehingga waktu yang dibutuhkan saat produksi berdasarkan peramalan lmtuk Cakra Kembar 1234 Jam atau dengan kata lain satu bulan 21 hari, Fsa Flour 69 Jam, Segitiga Biru 109 Jam, Kunci Biru 216 Jam, Kunci Emas 184 Jam, Lencana Merah 626 Janl, Payung 729 Jam, Medium Protein 49 Jam, Taj

lvlahal 10 Jam, dan Segitiga Hijau 582 Jam (Tabel 15). Waktu yang dibutuhkan belum telmasuk pengkondisian gandum yaitu proses penambahan air dalam memperoleh kadar air yang sesuai produk. Penambahan air berdasarkan rumus diperoleh dallilll Liter/ Ton/ Jam yaitu CK 149,8 Literl Jam, Fsa Flour 208,5 Liter/ Jam, 181,3 Liter/ Jam, KB 180 Liter/ Jam, KE 152,3 Liter/ Jam, LM 124,4 Liter/ Jam, Paywlg 144 Liter/ Jam, MP 89,5 Liter/ Jam, TM 81,7 Liter/ Jam, dan SH 150,6 Liter/ jam (Tabel 17). Kemudian dikondisik1ill dalam jangka waktu rata-rata gandum lunak 20 Jam dan gandum keras 36 Jam dalam tampering Bin. Apabila di sesuaikan dengan jumlah produksi, total kebutuhan air yang dihabiskan sebesar 184.853,2 Liter (CK), 14.386,5 Liter (Fsa), 19.761,7 Liter (SB), 38.944,8 Liter (KB), 28.023,2 Liter (KE), 77.874,4 Liter (LM), 104.976 Liter (Pyg), 4.385,5 Liter (MP), 817 Liter (TM), dan 87.649,2 Liter (SH). Proses produksi berdasarkan produk yang direncanakan

setelah mengalami penambahan 'lir, conditioning, melakukan analisis gandum berdasarkan sample (300 g) yang dianlbil dari mesin Hammer Mill dan kemudian dilakukan penggilingan. Air yang ditambahkan scsuai dengan produk yang akan dihasilkan dan waktu. conditioning sesuai dengan type gandwn, jika terjadi kelebihan air dapat merubah kualitas oroduk serta memnerbanvak hron v"no rlih",ilk"n tl'>t"ni nntn k

tepung lebih sedikit dihasilkan. Conditioning jangan sampai melewati batas waktu yang ditentukan, karena akan menyebabkan gandum rusak atau kelembaban dalam bin dapat merusak bin itu sendiri. Setelall gandum digiling menjadi tepung maka ditambahkanfood additive (jenis vitamin) oleh pihak Quality Control sesuai ukuran kapasitas yang ditetapkan. Aliran additive berdasarkan rumus (Bab 3). Tingkat aliran additive dari food additive freder disesuaikan dengan perhitungan yang sudal1 ditetapkan dengan tujuan produk yang dihasilkan sesuai dengan quantitas dan kualitas. Jadi produksi tepung terigu dalam penyesuaian produk yaitu dengan memimbahkan vitamin yang keluar dari mesin Feeder dengan aliran additive 67 PPM. Nilai yang sudal1 ditetapkan untuk melakukan produksi baik penamballan air, gandum yang dibutuhkan, waktu produksi, serta penambal1aIl vitanlin, dilakukan pengawasan mesin setiap dua Jam sekali, gtma melihat keseimbangan setiap aliran gandum, tepung, dan additive, sehingga iProduk yang dihasilkan sesuai dengan kualitas. Berdasarkan olahan program POM For Windows peramalan produksi (pada Iampiran 6), didapatkan standar kesalahan dengan hasil sebesar ± 3 (a

=

99,9%) dan nilai Mean Absolute Deviation (MAD) bertanda positif. Hal itu berarti nilai peramalan produksi tepwlg terigu lebih kedl dibanding dengan nilai aktual. Semakin besar nilai deviasi yang didapatkan rraka tingkat penyimpangan akan semakin keeil, sebaliknya semakin kecil nilai deviasi maka tingkat penyimpangan semakin besar. Hal ini dipengaruhi oIeh beberapa faktor seperti kapasitas mesin,

ketersediaan gandum, waktu conditioning, jumlah tenaga kerja, ketersediaan air, dan stabilnya energi listrik serta aliran transfer tepung atau gandum ke mesinmesin berikutnya. Faktor tersebnt dapat juga mempengaruhi hasil produk sesuai dengan merk tepung terigu. Nilai MAD tersebut sesuai dengan pendapat Handoko (2000:292), penghitungan pengukuran kesalahan peramalan yaitu dellgan membandillgkan hasil perll1intaan aktual dan mellelltukan ukuran kesalahan peramalan dengan ll1elihat Mean Absolute Deviation (MAD).

5.3.1.3 Pengendalian Produksi Pengendalian adalah suatu rangkaian sistell1/ atau cara untuk menjaga agar produk yang dihasilkan selalu dalam kondisi baik dan terhindar dari kerusakan atau penurunan kualitas akibat dari proses ataupun penanganannya. Untuk itu pengimdalian dilakukan dalam ll1enghasilkan tepung saat produksi dengan melihat parameter proses seperti memperhatikan mesin Magnet Separator, yang berfungsi mcnarik benda asing seperti material, logam dan pasir guna ll1engantisipasi terjadinya Icerusakan pada mesin tersebut yang menyebabkan semua offal terbawa Ice mesill berikutnya dan tingIcat keluaran produk dalam Ton/ Jam. Sistem pengolahan produk secara otoll1atis, memungkinkan dalam penanganan produksi dapat menetapkan kualitas lebill efe,ktif. Ketelltuan kualitas produk berupa pengambilan sampel ± 300-500 g dimasukkan ke dalall1 plastik yang akan dianalisis. Penerimaan dan penolakan atas kualitas produk dengan penuh pertimbangan yang diputuskan oIeh bagian Laboratorium.

Sistem produksi adalah sebagai kendali produk untuk memperbaiki produk yang kurang dari spesifikasi yang ditetapkan dln sebagai tindakan korektif terhadap merk tepung terigu. Sistem produksi tepung terigu tertera pada gambar berikut. Mnsuknn

Tindnknn L.pc_.roo-;i,k"-,n

~

Pro,e,

=t ::l

Pcr;nlnh

~PcngukUC

Kcluamn~

Kelenmgt\l\

Membuat keputlls~

Gambar 8. Pengendalian Sistem Produksi Sumber: (Harding, 1984:128) M~'sukan

dapat juga disebut sebagai modal produksi yang terdiri dari

mesin, bahan baku, tenaga kerja, listrik, dan air. Sebelum produksi perbaikan dilakukan tindakan terhadap mesin-mesin untuk membersihkan dari tepung atau gandum yang masih tersisa dengan menggunakan angin. Tindakan ini dilakukan setelah selesainya proses penggilingan tepung terigu, guna menghindari pencampuran dengan merk tepung yang akan diproduksi selanjutnya. Mengganti Spare Part mesin yang tidak dapat berfungsi lagi, agar produk dapat dialirkan

dengan lancar sesuai dengan hasil dari pamanfaatan mesin. Setelah kondisi seluruh mesin stabil, maka tindakan korektif dilakukan dari hasil proses, apakah sesuai dengan kapasitas atau tidak, yang kemudian diukur kecepatan aliran produk, penyesuaian penambahan air pada gandum, penyesuaian aliran additive 67 PPM yang berdasarkan rumus dan peramalan, setelah itu hasil produk di anal isis sesuai ketetapan kualitas. Penanganan produk dilakukan sesuai dengan batas pengendalian proses,

Adapun hasil olahan dengan standar penolakan yang ditentukan berkisar 5% (IX= 0,05) dan penerimaan berkisar 95% (IX = 0,95) yaitu pengamatan bahan baku gandum dan tepung terigu. Sedangkan standar penyimpangan rata-rata tepung terigu (IJ = 0,022) (Tabel 8) dan gandum (IJ = 0,037) (Tabel 9).

5.3.2 Penetapan Kualitas Produk 5.3.2.1 Pemeriksaau Atributl Karakteristik Tepung Terigu

Pemeriksaaan atribut! Karakteristik tepung terigu dapat digunakan metode kuantitaif dalam melihat pembatasan pengendalian produk (P-Chart) dan metode kualitatif yaitu menggambarkan analisis produk dari hasil Laboratorium, untuk dapat menentukan apakah produk akan diterima atau ditolak dengan alat bantu skema Diagram Multiple Sampling (GambaI' 9). Ketentuan kualitas produk bempa pengambilan sampel ± 300-500 g dimasukkan ke dalam plastik yang akan dianalisis. Pada Diagram Multiple Sampling angka-angka penetapan kualitas (pada Lampiran 8 dan Bab II), dilihat menggunakan peralatan seperti Spatola. Grains Moisture Meter. Packer Test. Flour Moisture Meter ctIl. Fungsi dari masing-

masing alat tersebut adalah: I. Spatola: alat yang berfungsi untuk mengetes tingkat mutu tepung, yaitu dengan cara menambahkan air raksa, apabila terdapat banyak bintik bim maka tepung tersebut dikatakan berkualitas, sebaliknya jika tidak terdapat bintik birul dalam jumlah sedikit maka tepung tersebut tidak berkualitas.

289,83 gr Tepung Terigu

Syarat MutJ Kadar air, Protein, Kadar abu, Gluten

\

A1at yang digunakan: Spatola, Grains moisture, Packer test, dan Gewon Kurang dari standar mutu yang ditetapkan

Sesuai dengan

~

spesifikasi produk

Jika tepung tidak dapat digunakan lagil msak besa.. maka di to!ak, tetapi bila bisa digunakanl kerusakan keel! maka tepung di terima

Input: Benda asing, Insect (serangga)

~

Ada

Tidak boleh ada

Tidak dapat diputuskan

Input: Vitamt (B 1, B2), Zat besi, Seng, Asam Folat

Tidak sesuai

Pencampuran Vitamin berlebih akan ditolak jika tidak bisa dikendalikan dan bila bisa dialihkan pada merk tepung lain dengan penuh pertimbangan maka diterima

1

Sesuai SNI

pengendalian mutu

1

I Di Tolak

I

8

I

Di Terima

I

ep

Keadaan: Bentuk : Serbuk Bau : Nonnal Rasa : Nonnal Warna : Putih (khos tengu)

I

Perubahan kualitas, warna kuning, bau apek, rasa tidak enak

Kurang! lebih dan angka yang ditetapkan

!

\

Pihak laboratonum yang memberikan nilai terhadap mutu produk

Farinograph, Ekstensoghrap, dan Granulasi

1

Keadaan tidak berubah

Berdasarkan jenis tepung High

protei n,Low Protein, Medium protein

Cemaran logam:

Timbal, raksa, Tembaga, Cemaran

arsen

Laboratorium Angka tidak

sesuai

1

Se8uai SNI

Cemaran Mikroba: Angka lempeng total, E.Coli, Kapang

/ Angka tidak

sesuai

I

t

Laboratonum

\ Sl~suai

SNi

\

Tabel 8. Pengamatan Merk Tepung Terigu dengan Standar Penolakan Prodllk 5% (C< '" 0.05) k Tepung . Kadar Air rerigu 'a Kembar ,a Flour itlga Blm nci Biru t1ci Emas ena Merah 'ayung urn Protein j Mahal

tlga Hljau Total lta-rata

(%) 14,.5 14,5 14,0 13,5 13,5 14,0 13,5 14,0 14,5 14,0 140 14,0

Pengamatan Protein Kadar Abu (%) 13,0 12,5 11,0 8,5 8,0 9,0 7,0 12,0 13,0 10,0 104 10,4

(%)

Gluten

-v

X

"

(%)

0,6 0,45 0,6 0,6 0,6 0,7 0,5 0,55 0,5 0,6 5,7 0,57

31 30 25 21 16 21 21 26 31 28 250 25

(X-x)

0,59 0,57 0,51 0,44 0,38 0,45 0,42 0,53 0,59 0,53 5,00 0,50

(X - X)2

StDev

Z

Rasil Proses BatasAtas Batas Bawah (%)

0,15 0,14 0,13

0,44 0,43 0,38

0,11 0,10 0,11 0,11 0,13 0,15 0,13 1,25 0,12

0,29 0,34 0,32 0,39 0,44 0,39 3,75 0,37

0,20 0,19 0,14 0,11 0,08 0,11 0,10 0,16 0,20 0,16 1,43 0,14

0,33

0,026 17,05 0,025 17,24 0,022 17,25 0,019 17,21 0,017 16,81 0,020 16,76 0,019 16,58 0,024 16,42 0,026 17,02 0,024 16,44 0,222 168,77 0,022 16,88

(%)

5,21 5,21 5,21 5,20 5,20 5,21 5,20 5,21 5,21 5,21 52,07 5,21

5,15 5,15 5,15 5,16 5,16 5,15 5,16 5,15 5,15 5,15 51,5 5,15

Snmber: Laboratorium Bogasari Flour Mills, 2005 (Data diolah) Tabel 9. Pengamatan Bahan Baku Gandum dengan Standar Penolakan Produk 5% (C< '" 0.05)

I

Kandun"an l'ellga!llatan ;andum Normal Endosperm (%) Germ (%) Bran (%) 1l,7 13,2 14 Kadar Air 14,4 9,6 28,5 Protein 0,7 4,5 6,3 Kadar Abu 4,7 1,4 10.4 Lemak 44,5 60,8 74,1 Karbohidrat 4,5 4,6 1,1 Gula 104,1 104 100,9 Total 17,35 17,33 Rata';'rata 16,82

I

,.

I.

A

0,39 0,53 0,12 0,17 1,79 0,10 3,09 0,52

Sumber: Laboratorium Rogasari Flour Mills, 2005 (Data diolah)

-

I.

X

0,13 0,18 0,04 0,06 0,60 0,03 1,03 0,17

.'~'.

-

"'.'

\A - "}

0,26 0,35

0,08 0,11 1,20 0,07 2,06 0,34

I.

..",.~

-, . r,. -',~.

\A - "}

0,067 0,123 0,006 0,012 1,430

0,005 1,64 0,27

..... .•... ~(

_.I lJPV

0,028 0,038 0,004 0,012 0,131 0,008 0,221 0,037

Z

9,26 9,21 19,17 9,17 9,13 8,50 64,44 10,74

.I

3. Packer Test: Alat pengukur granulasi pada tepung terigu 4. Flow' Moisture Meter (Gewon): Alat pengukur tepung untuk mengetahui pencampuran dari merk tepung yang lain! tidak, dibantu dengan ayakan. Setelah selesai dari pemeriksaan atribut tepung terigu hasil analisis dicatat seSUaI kualitas produk, yang kemudian siap didistribusikan. Apabila terdapat kekurangan dari penambahan zat vitamin atau hasil proses produksi kurang sesuai, jumlah produk di pertimbangkan untuk diterima dan ditolak. Diterima, produk bisa dialihkan pada merk tepung terigu lainnya atau tingkat kerusakan sangat kecil yang masih bisa diproses ulang. Ditolak, pencampuran vitamin berlebih tidak sesuai standar atau tingkat kerusakan produk sangat besar yang sulit di perbaiki. Kapasitas efektif adalah kapasitas yang dapat diharapkan perusahaan untuk menghasilkan berbagai produk, dengan metode penjadwalan, cara pemeliharaan, dan standar balitas tertentu.

Kapasitas yang dijadwalkan

berdasarkan permintaan akan memperlancar dalam proses dan sesuai kualitas yang distandardisasikan (Render, 2001: 188).

5.3.2.2 I'cngambilan Sam pel

Sampel diambil dari keseluruhan Mill, Wheat Silo, dan kemasan tepung terigu yang akan dianalisis oleh bagian Laboratorium. Sebagai penetapan besamya sampel yaitu sekitar 84,85 g dari keseluruhan kumpulan merkgandum yang diolah rata-rata selama tiga bulan 3.600,00 g denganjumlah 12jenis gandul1l yaitu terdiri dari gandum keras (CWHW, APH 13, CWRS 13, CWRS 13,5, AGW

AES) (Tabel 14). Sedangkan untuk tepung terigu sekitar 289,83 g dari kumpulan produk tepung sebesar 42.000,00 g yang berjumlah 10 jenis tepung disaat produksi Tahun 2005.

1,. Sampel Bahan Baku Gandum Jenis gandum yang telah diambil dalam sampel kel11udian dilakukan pengamatan kualitas berdasarkan pengolahan POM ror Windows. penghitungan pengendalian kualitas tertera pada Tabel 10. Basil analisis pengamatan kualitas gandum yang di dalamnya mengandung kadar air, protein, kadarabu, lemak, karbohidrat, dan gula, diolah l11enggunakan penghitungan chi kuadrad sampel diperoleh rata-rata 17,17 % atau dengan nilai bn sekitar 0,17 yang merupakan nilai ketetapan kualitas. Langkah selanjutnya dapat diketahui tingkat kesalahan dalam analisis (satandar deviasi ± 0,037) tertera pada Tabel 9, membantu menentukan batas toleransi kesalahan proses produksi. Penetapan standar deviasi dihasilkan dari penghitungan atribut atau karakteristik bahan baku yang dianalisis dengan a 5% (x Tabel), diperoleh proporsi standar deviasi sebesar 0,0256. Sebagai batas toleransi penolakan produk dan rata-rata kerusakan sebesar 0,0589 (5,89%) (Tabel 10), artinya dari jumlah sal11pel 84,85 g diperkirakan rata-rata dari hasil proses ± 5,89% (5 g) produk yang rusak dan produk diterima sebesar 79,85 g (94,11%). Perusahaan saat melakukan produksi mempertimbangkan kema111pUan mesin yang dimiliki, guna menghasilkan kualitas produk. Pertimbangan dilakukan

Tabel 10. Hasil Olahan POM For Windows Nilai Batas Pengendalian Kualitas Gandum No I

Type Gandum CWHW

"

APR13

3

CWRS13 CWRS 13.5 AGWHard NS CPS WW Canadian Feed ASW SWW AES

k

4 5 6 7 8 9 10

II 12

Number of Defects 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5

I

Fractlon Defective 0,0589 0,0589 0,0589 0,0589 0,0589 0,0589 0,0589 0,0589 0,0589 0,0589 0,0589 0,0589

95% (1.96 sigma) Total Defects Total Units Sampled Defect Rate (pbar) Std De'.' ofPropoItions UCL (Upper Control Limit) CL (Center Line) LCL (Lower Control Limit)

Sumber: Render, 2005:128 (Data diolah) Batas Pengendalian Kualitas Gandum 95% (1.96 sigma) Control Chart

F:raction Defective

1091

DeL

:1 :: ~ ~ ~ :' :::::' ::~ I

2

3

4

5

6

7

8

9

10

II

Sa....'"Tlple

Gambar 10. Batas Pengendalian Kualitas Gandum .Sumber: Render, 2001: 129 (Data diolah)

12

60g 1.018,20 g 0,0589 0,0256 0,1090 0,0589 0,0088

atas. Bagan pengendalian kualitas dapat menentukan sfat-si:fat produk yang tidak memenuhi syarat dengan melihat batas-batas kesalahan dalam proses. Berbagai sampel yang diterima sebagai pembatas pengendalian proses dalam penyesuaian pengolahan gandum yaitu dengan menggunakan teknologi didapatkan untuk Upper Control Limit (UCL) sebesar 10,9'% dan Lower Control Limit (LCL) seb;::sar 0,88% (Tabel 10). Gandum yang akan di proses,menjadi

tepung terigu dirata-ratakan, dari hasil pengolahan kualitas sebesar 5,98% dan 5,79%, itu artinya kesesuaian gandum akan kualitas sudah memenuhi syarat, bahwa penerimaan produk dapat diterima yang mana persentase kualitas gandum di bawah bata! pengendalian UCL dan di atas LCL. Proses produksi selanjutnya dapat dilakukan berdasarkan nilai batas pengendalian dengan memperhatikan kondisi mesin dalam keadaan stabil guna mencegah produk afkir/ rusak. Pembatas pengendalian pada gandum tertera pada Gambar 10.

2. Sampel Tepung Terigu

Tepung terigu berdasarkan pengendalian kualitas disajikan pada Gambar 11 dengan pengamatan yang dilakukan untuk mencari proporsi kerusakan terhadap produk. .. Pengamatan yang dianalisis terhadap tepung terigu dihasilkan rata-rata nilai proporsi standar deviasi atau batas tingkat persentase kerusakan dalam proses produksi sebesar ± 0,0128. Rata-rata teplll1g terigll dari jllmlah sampe! 289,83 g diperkirakan kerusakan dari hasil proses saat anal isis sebesar

ct

0,0518

Tabel II. Hasil Olahan POM For Windows Nilai Batas Pengendalian Kualitas Tepung Terigu No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Merk TepulIgTerigu Cakra Kembar Fsa Flour

Number of Defects 15 15

Segitiga Biru Kunci Biru Kunci Emas Leneana Merah Payung Medium Protein Taj Mahal Segitiga Hijau

95% (1.96 sigma) Total Defects Total Units Sampled Defect Rate (pbar) Std Dev OfProportions

Fraction Defective 0,0518 0,0518 0,0518 0,0518 0,0518 0,0518 0,0518 0,0518 0,0518 0,0518

IS

IS IS 15

IS IS IS IS Sumber: Render, 2005: 128 (Data diolah)

UCL (Upper Control limit) CL (Center line) LCL (Lower Control Limit)

Pengendalian Kualitas Tepung Terigu - 95% (1. 96 sigma) Control Cfiart

Fraction Defective

=r-------.__.-.-.-

.0773f-1- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - UCL

I

I

I

I

I

!

!

!

!

I

I

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Somple

Gambar II. Batas Pengendalian Kualitas TeplIng Terigu SlImber: Render, 2001: 129 (Data diolah)

It,liean

LCL

150 g 2898,3 g 0.0518 0,013 0,0773 0,0518 0,0262

kemsakan diperoleh dari tingkat kesalahan produk sebesar a = 5% (x Tabel) sebagai derajat bebas (df= N-l) ± 16,88. Pembatasan pengendalian produk dihasilkan dari analisis jumlah produk yang msak yaitu didapatkan pembatas proses pengendalian atas (VCL) sebesar 7,73% dan batas bawah (LCL) sebesar 2,62% (Tabel 11). Proses produksi tepung terigu yang dihasilkan masing-masing sesuai dengan spesifikasi yaitu. 0,0518 + (0,022 x 0,0128) = 0,05208 "" 5,21% 0,0518 - (0,022 x 0,0128) = 0,05151"" 5,15% Batas tingkat kesalahan dalam proses berkisar antara 5,21 % dan 5,15% (Tabe! 8), hasil proses di bawah nilai UPL dan eli atas LCL artinya penanganan produksi untuk mencapai kualitas tepung terigu sudah memenuhi syarat dan dapat diterima, karena tidak menyimpang dari batas pengendalian. Batas tersebut merupakan dari hasil kegiatan saat proses produksi. Peny,esuaian produk tepung terigu untuk produksi selanjutnya dapat dilakukan dengan batas pengendalian proses yang ditetapkan dengan memperhatikan setiap jalannya mesin. Bagan pengendalian kualitas dapat menentukan sfat-sifat produk yang tidak memenuhi syarat dengan melihat batas-batas kesalahan dalam proses. Apabila hasil proses melewati garis pengendalian yaitu VCL dan LCL maka produk dikatakan tidak sesuai dengan kualitas yang ditetapkan, hasil produk harus benida pacta titik tengah diantara VCL dan LCL. Menurut Handoko (2001 :447), bagan-bagan pengendalian menunjukkan batasan pengendalian atas dan bawah yang memberikan prestasi bagus guna

melihat produk rusak yang lolos dalam proses dan memperlancar pekerjaan sesllai dengan ketetapan kualitas.

5.4 Penetapan Fungsi Tujuan

Perusahaan menetapkan tujuan dalam produksi yang diprioritaskan yaitu meminimumkan biaya produksi yang dialokasikan ke biaya bahan baku, biaya Iistrik, dan biaya air. FlIngsi tujuan terbentllk dalam model matematik dengan meminimllmkan biaya yang akan dicapai atau dioptimalkan. Pengalokasian biaya yaitu seperti bahan baku gandllm di impor dan luar negeri dengan biaya

~;atu

Ton gandum

berdasarkan laporan APTINDO Tahun 2004 yaitu US $ 145/ Ton yang apabila dirupiahkan sebesar Rp 1.450.000,00/ Ton. Sedangkan biaya air sesuai dengan keputusan Gubernur DKI Jakarta nomor 138/ 2005 tanggal 20 Januari 2005 perusahaan Bogasari merupakan golongan pelallggan IV B dengall tarif sebesar Rp 9.750,00/ M 3 atau dengan kata lain sebesar Rp 9,75/ Liter. Biaya air yang dibutuhkan untuk pengolahan gandum menjadi tepung terigu setiap Liter per Ton. Untuk penggunaan listrik berdasarkan Keppres Tahun 2005 untuk kalallgan perusahaan, Bogasari termasuk golongan B10k 3 dengan tarif Rp 495/ Kwh. Pada saat maintenance dan tampering produksi tidak sepenuhnya dilakllkan, sehingga penggunaan listrik tiap bulannya berbeda-beda. Pemberhentian produksi disebabkan adanya perawatan/ pemeliharaall mesill, dan waktu pengkolldisian galldl!tn.

Pada proses produksi menggunakan jumlah tenaga kerja rata-rata tiap Mill 20 pekeIjaJ shift, tenaga kerja diharapkan mampu menyelesaikan pekeIjaan yang optimal artinya setiap waktu yang digunakan se!"ma 24 Jam yang di bagi tiga shift dapat mencapai target produksi sesuai dengan syarat pengendalian kualitas. Melalui perhitungan matematik untuk satu orang tenaga kerja rata-rata mampu menggiling gandum 1,56 Toni Jam dengan tepung yang dihasilkan rata-rata 1,19 Toni Jam dengan kapasitas Mill dari 14 unit rata-rata 31,1 Toni Jam. Nilai koefisien biaya dari masing-masing variabel dapat di lihat pada Tabel 12. Tabel 12. Koefisien Rata-rata Biaya Procluksi Biaya ProdullSiI Ton (Rp) MerkTepung Total Biaya Terigu Produksi Gandum Listrik Air 1.450.000 27.225 1.461 1.478.686 1 Cakra Kembar 1.450.000 27.225 2.033 986.172 Fsa Flour 2 Segitiga Bim 1.450.000 27.225 1.768 1.478.993 3 Kunci Bim 1.450.000 27.n5 1.758 1.478.983 4 1.450.000 27.225 1.485 1.478.710 Knnci Emas 5 1.450.000 27.225 1.213 1.478.438 6 Lencana Merah 1.450.000 27.225 1.404 1.478.629 7 Pavnng .' 8 Medium Protein 1.450.000 27.225 873 985.399 797 958.348 1.450.000 27.225 9 Tai mahal 1.450.000 27.225 1.468 1.478.693 10 Segitiga Hiiau 4.500.000 272.250 14.786.508 14.258 Total Sumber: Data sekunder, APTINDO 2003 (Data dlOlah) No

Berdasarkan total biaya produksi pada Tabel 12 menentukan nilai optimal proses produksi dengan model matematik yaitu. Fungsi Tujuan Minimumkan Z =

1.478.686XI + 986.l72X2 + 1.478.993X3 + 1.478.983X4 + 1.478.71OX5 + 1.478.438X6 + 1.478.629X7 + 985.399X8 + 985.348X9 + 1.478.693XI0 Fungsi tujuan yang dibuat persamaan Z merupakan biaya minimum dari

tiga bulan setiap jenis produk, sedangkan Xl merupakan banyaknya biaya produk yang diproduksi rata-rata per bulan dengan biaya produksi per Ton. Pada per.canan solusi optimum sebagai fungsi tujuan, dibatasi oleh berbagai kendala dengan melihat aktivitas proses produksi sehingga dapat ditentukan keterbatasan-keterbatasan pemanfaatan sumber daya yang digunakan. Kendala dibentuk dalam model matematik dengan nilai koefisien sisi kiri diperoleh dari masing-masing jenis produk dalam hitungan per Ton, sedangkan sisi kanan pada ketersediaan sumber daya. Dalam produksi faktor utama tercapainya tuj uan bagaimana tenaga kerj a menangani pemanfaatan sumber daya untuk menghasilkan outputs. Dengan demikian pentingnya pengetahuan atau pemahaman tentang produksi tidak sebatas pada manajer atau pimpinan melainkan seluruh tenaga ke~ja. Tenaga kerja trampil dapat mengetahui ketetapan ukuran kualitas, sehingga menghasilkan outputs berdasarkan ekspektasi perusahaan. Apabila terjadi ketidaksesuaian terhadap produk selama proses setiap tenaga

ke~ja

be~jalan,

dicatat l11engenai kesalahan yang dilakukan oleh

guna perbaikan produksi selanjutnya.

Menurllt Vincent (2003: 126), setiap produksi yang dihasilkan dillkur tingkat kualitas atall kuantitas baik dalal11 bentuk data l11aupun dalal11 catatan guna tecapainya tujuan. Dengan del11ikian dari tlljuan yang tidak tercapai dapat dilakukan pengamatan ulang dalam proses produksi untuk langkah kedepan yang lebih baik.

5.5 Kendala - Kendala Produksi

Kendala pada produksi merupakan bagian dari fungsi tujuan dalam menggunakan sumber daya dengan memperkecil biaya yang dikeluarkan meliputi minimisasi biaya listrik, biaya air, biaya bahan baku,

p,~manfaatan

penampungan

tepung, Jam keIja mesin dan kapasitas Mill.

5.5.1 Kendala Bahan Baku Gandum

Gandum yang terdapat pada gudang (Wheat Silo) apabila dibutuhkan kadang terjadi kekosongan, hal ini disebabkan keterlambatan pengiriman yang di impor dari luar negeri. Pennintaan akan merk tepung

te~rigu

selalu dialokasikan

pada merk tepur.g yang lain dan memakai gandum yang tcrsedia untuk melakukan produksi. Dalam model matematik kendala ketersediaan gandum dihubungkan dengan seluruh pemakaian gandum tersedia dan setiap gandum yang digunakan berdasarkan satu Ton tepung terigu yang dihasilkan dengan ekstraksi 76%, sehingga akan diperoleh nilai gandum sebesar 1,32 Ton. Hal ini berlaku pada grist atau campuran gandum agar menghasilkan tepung yang diharapkan,

misalkan pada merk tepung Segitiga Biru yang tllenggunakan gandutll type CPS (20%), WW, (25%), dan ASW (55%). Maka untuk nilai kendala adalah 0,59 gandum kcras dan 0,72 gandum lunak (Tabel 14). Berdasarkan perencanaan pemakaian gandutll dlsesuaikan jenis merk tepung yang akan digiling. Data tersebut terdapat di Tabel 1~ hf'rilmt

>TIf'nMnn;

Tabel 13. Ketersediaaan Pemakaian Gandum Keras dan Gandum Lunak Sesuai Jenis Tepung yang Dihasilkan (Ton) No

Type Gandum Keras

1 2 3 4 5

CWHW APH13 CWRS 13 CWRS 13.5 AGW Hard NS ~ 7 CPS 8 WW 9 Canadian Feed Total '----

Jumlab Gandum

No

7.968,62 1 19.891,18 2 509,29 3 15.588,20 11.665,93 9.216,79 8.338,21 7.170,07 4.929,51 85.277,80

Type Gandum Lunak

Jumlab Gandum

ASW SWW AES

8.718,79 2.013,02 22.281,73

Total

33.013,54

Sumber: Data sekunder. Mill Produksl 2005 (Data dlOlah)

Berdasarkan Tabel 13 di atas proses pencampuran gandum yang akan dipakai diatur oleh mesin penggerak produk (Flow Regulator), yang digerakkan oleh motor listrik sesuai tingkat keluaran dari Bin dan merk tepung terigu yang akan digiling. ..

Kendala-kendala yang ditimbulkan dari bahan baku gandum merupakan

bagian fungsi tujuan untuk pencapaian solusi optimum, yaitu dilihat dari kebutuhan gandum yang akan digi:ing dalam satt,an Ton untuk menghasilkan satu Ton tepung terigu. Berdasarkan data Laboratorium ekstraksi gandum rata-rata 76%"untuk menghasilkan tepung terigu. Sehingga diperoleh pemakaian jenis gandum lunak dan gandum keras berdasarkan pencampuran untuk menghasilkan satu merk tepung terigu, seperti merk tepung terigu Segitiga Biru menggunakan gandum lunak 55% dibagi dengan ekstraksi tepung (0,76) diperoleh nilai sebesar 0,72 Ton gandum lunak dan gandum keras 45% atau 0,59 Ton. Adapun jenis pemakaian gandum disajikan pada Tabel 14 berikut.

...Tabel 14, Pemakaian Jenis Gandum Berdasarkan Tepllng yang Dihasilkan MerkTepung Type Gandum Grist Type Gandum Grist Gandum Gandum Terigu Kerns (%) Luuak (%) KeJ'as/Ton Lunak/Tou 20 CWRS 13 CWI-IW 20 Cakra 1 1,32 Kembar APH 13 40 CPS 20 60 -' NS 2 FsaFlour APH 13 30 1,32 WW 10 55 Segitiga CPS 20 ASW 0,59 0,72 3 Bim WW 25 30 Kunci ww 40 SWW 4 0,92 0,39 Biru Canadian Feed 30 5 Kunci Emas WW 60 AES 40 0,79 0,53 25 60 AES AGWHard Lencana 0,98 0,33 6 Merab Canadian Feed 15 30 35 ASW CWRS 13 7 Payung 0,92 0,39 NS 35 40 20 AES CWRS 13 Medium 8 CWHW 20 0,79 0,53 Protein APH 13 20 60 ASW CWRS 13 20 Taj Mahal 9 0,79 0,53 AES 20 10 Segitiga Hijau APHI3 20 AES 80 0,26 1,05

No

-

-

Sumber: Data sekunder, Mill Produksl 2005 (Data dIOlah) Dari Tabel 13 dan 14 di atas terbentuk model matematik untuk bahan baku gandum yang digunakan yaitu gandum keras dan gandum lunak sebagai berikut.

Kendala Gandum Lunak Xl + X2 + 0,nX3 + 0,39X4 + 0,53X5 + 0,33X6 + 0,39X7 + 0,53X8 + 0,53X9 + 1,05XlO 2: 33.013,54

Kendala Gandum Keras 1,32Xl + 1,32X2 + 0,59X3 + 0,92X4 + 0,79 X5 + 0,98X6 + 0,92 X7 + 0,79X8 + 0,79X9 + 0,26XlO 2: 85.277,80 Nilai kendala yang terbentuk berdasarkan jumlah tepung yang dihasilkan

mencapai produksi optimal dan memperkecil biaya procluksi, yang mana nilai X sebagai jumlah produksi optimal.

5.5.2 Kendlala Jam Kerja Mesin untuk Produksi

Dalam operasional mesin dibutuhkan waktu sekitar delapan Jam per shift dengan jumlah tenaga kerja rata-rata tiap Mill membutuhkan 20 orang! shift. Pada tingkat produksi optimum, waktu Jam keIja mesin yang digunakan oleh satu tena.ga kerja dapat menghasilkan 1,19 Toni Jam tepung terigu dengan jumlah gandum yang dibutuhkan ],56 Toni Jam. Jam kerja mesin berdasarkan metode peramalan tercantum pada Tabel I 5 berikut. Tabel 15. Jam Kerja Mesin Produksi dan Jenis Tepung Periode 2005 No I 2 3 4 5

6 7 8 9 10

MerkTepung Terigu Cakra Kembar Fsa Flour Seuitiua Bim Kunci Bim Kunci Emas Lencana Merah Pavunu Meditun Protein Tai Maha] Segitiga Hijau Total

Jam I{erja Mesin 1.234 69 109 216 184

626 729 49

to 582 3.808

Sumber: PPIC Bogasari Flour Mills, 2005 (Data diolah). Dari produksi optimal dapat dilihat Jam kerja berlebih atau tidak berdasarkan nilai surplus Jam kerja (Lampiran ]0). Pemakaian Jam kel:ja tersebut diharapkan tidak mneghabiskan sumber daya yang dimiliki tetapi dapat memberikan produksi yang optimal (X).

Dalam model matematik kendala ketersediaan Jam kerja yang merupakan nilai sisi kanan (Tabel 15) dikalikan dengan prodl.lksi yang dihasilkan dalam Ton/ Jam oleh setiap satu orang tenaga kerja sebagai nilai koefisien sisi kiri sebagai berihit. 1,19XI2: 1234 I, 19X2 2: 69

1,19X32: 109 l,19X4 2: 216 1,19X52: 184 1,19X6 2: 626 1,19X7 2: 729 I, 19X8 2: 49

1,19X92: 10 1,19XIO 2: 582

5.5.3 Kendala pemanfaatan Listrik

Pemakaian listrik digunakan sebagai kelancaran produksi yang merniliki pengaruh cukup besar terhadap aktivitas yang ada di setiap departemen perusahaan. Selama proses produksi aliran listrik dapat terhenti pada waktll dilakllkan perawatan/ pemeliharaan mesin dan pengkondisian gandllm, waktll tersebut justru menyebabkan keterlambatan pengiriman tepung terigll melailli Flour Afier Milling (FAM) ke bagian pengemasan tepung.

Jumlah rata-rata 55 Kwh/ Ton merupakan pemakaian listrik normal pada seLma merk tepung terigu yang digunakan saat produksi yaitu tidak terjadinya hamhatan dalam nroduksi Sumher enemi listrik .sehaem; kennala nana aktivitas

produksi, oleh karena itu saat produksi dilihat jumlah pemakaian listrik setiap jenis produk guna mencapai produksi optimal (X). Tabel 16. Rata-rata pemakaian Listrik Setiap Kwh/ Ton MerkTepung Rata-rata Rata-rata Jam Total Pemakaian Listrik (Kwh) Teril!u Kwh/Ton Keria Mesin 55 1.234 67.870 1 Calera Kembar 2 Fsa Flour 55 69 3.795 Segitiga Biru 109 3 5.995 55 Kunei Biru 216 11.880 4 55 184 5 Kunei Emas 10.120 55 6 Len~ana Merah 55 626 34.430 Payunll, 7 55 729 40.095 49 8 Medium Protein 2.695 55 10 550 Taj Maha1 55 9 SeJ',itiga Hijau 582 32.010 10 55 3.808 Total 550 209.440

No

Sumber: Data sekunder, Mill Produksl 2005 ( Data dlOlah) Listrik sesungguhnya sumber energi yang berfungsi menjalankan mesinmesin dalam mengolah gandum menjadi tepung terigu. Selama produksi listrik diperoleh rata-rata dalam Ton/ jam untuk menghasilkan outputs. Sehingga dengan nilai sisi kanan diperoleh dari hasil perkalian antara Jam kerja mesin dengan rara-rata pemakaian listrik. Model matematik yang terbentuk dari Tabe! 16 dengan pemakaian setiap Kwh/ Ton dihubungkan pada ketersediaan listrik adalah sebagai berikut. 55Xl

-I-

55X2

-I-

55X3

-I-

55X4

-I-

55X5

-I-

55X6

-I-

55X7

-I-

55X8

-I-

55X9

-I-

55XlO

2': 209.440,00 5.5.4 Kendala Tersedianya Air Pada kendala ini koefisien yang dibentuk merupakanjumlah air yang perlu

per jam. Koefisien kadar air pada tepung dengan cara rnenambahkan nilai yang hi lang saat rnelakukan test terhadap kadar air gandum, menggunakan alat Moisture Test. Hasil yang diperoleh rata-rata 2% kadar air yang hilang akibat

penguapan normal, kemudian ditambahkan pada kadar air tepung sesuai yang dibutuhkan. Hasil penjumlahan kadar air normal pada tiap merk tepung terigu dicantumkan pada Tabel 17 Tabel 17. Koefisien Pemakaian P.ir Sesuai Jenis tepung Merk Tepung Terigu

Kadar Air Dibutuhlmn

(%)

Cakra Kembar

16,5

Fsa Flour

16,5

Segitiga Biro

16,0

Klmci Biro

15,5

Klmci Emas

15,5

Lencana Merah

16,0

Payung

15,5

.. Medium Protein

14,8

Taj Mahal

14,8

Segitiga Hijau

16,0

Jenis Gandum CWRS 13 CWHW APH 13 CPS NS APH13 WW CPS WW ASW SWW WW Canadian Feed AES WW AGWHard Canadian Feed AES CWRS 13 ASW NS CWRS 13 CWHW APH 13 AES CWRS 13,5 ASW AES CWHW APH 13 ASW

Kadar Air Awal ("!o)

12,40 13,40 10,50 12,80 11,50 10,50 9,50 12,80 9,50 10,20 9,05 9,50 12,45 12,80 9,50 12,25 12,45 12,80 12,40 10,20 11,50 12,40 13,40 10,50 12,80 12,40 10,20 12,80 13,40 10,50 10,20

Jumlah Air Liter/ Jam/ Ton

149,8

208,5

181,3

180,3 152,3 124,4

144

89,5

81,7 ,

150,6

Tujuan penambahan air ini (Tabel 17) agar gandum mudah digiling saat produksi yang terus-menerus dan menyesuaikan kadar air normal sesuai merk tepung terigu. Kadar air nonnal pada merk tepung Cakra Kembar berkisar 14,5%, Fsa Flour 14,5%, Segitiga Biru 14%, Kunci Biru 13,5%, Kunci Emas 13,5%, Lencana Merah 14%, Payung 13,5%, Medium Protein 12,8%, Taj Mahal 12,8%, dan Segitiga Hijau 14%. .' Kebutuhan air yang dih;tung merupakan sebagai sumbel' daya terbatas, yang mana setiap pemakaian air dalam Liter/ Ton diharapkan dapat mencapai produksi optimal (X). Perbedaan pemakaian jumlah air disebabkan oleh kandungan kadar air pada gandum dan jenis tepung yang akan diproduksi. Total air yang digunakan pada tiap merk tepung terigu sama dengan jumlah air yang dibutuhkan dikalikan dengan jumlah Jam kerja mesin sebesar 561.671,5 Liter(TabeI18). Tabel 18. Total Pemakaian Air Berdasarkan Jumlah Gandum yang Digiling MerkTepung Rata-rata Jam Kewja Total Air (Liter) Teril!u Liter/ Toni Jam Meshll 149,8 1.234 184.853,20 1 Cakra Kembar 208,50 69 14.386,50 2 Fsa Flour 181,30 109 19.761,70 Segitiga Bini 3 180,30 216 38.944,80 4 Kunci Biru 184 28.023,20 152,30 5 Kunei Emas 626 77.874,40 6 Lencana Merah 124,40 Payung 144,00 7 729 104.976,00 8 Medium Protein 89,50 49 4.385,50 Taj Mallal 10 9 81,70 817,00 Segitiga Hiiau 582 87.649,20 10 150,60 1.462,40 3.808 561.671,50 Total Sumber: Data sekunder, Mil/ Produksl 2005 (Data dlOlah) No

Dalam kendala pemakaian air pada Tabel 17 dan 18 terbentuk model

149,8Xl + 208,5X2 + 181,3X3 + 180,3X4 + 152,3X5 + 124,4X6 + 144X7 + 89,5X8 + 81,7X9 + 150,6XlO 2: 561.671,5

5.5.5 Kendala Kapasitas Mesin Mill Prodnksi

Mesin produksi dalam menangani gandl'm menjadi tepung terigu terdiri dari 14 Mill dengan kapasitas yang berbeda-beda. Pada kendala kapasitas mesin rata-rata sebesar 31,1 Toni jam (TabeI 19), untuk nilai sisi kanan dikalikan dengan total Jam kerja mesin, sehingga menghasilkan nilai total sisi kanan sebesar 118,428,8 Toni Jam. Dari standar kapasitas mesin yakni 31,1 Toni jam gandum

menjadi tepung terigu sebanyak 23,6 Toni jam, tetapi jumlah teplmg terign tersebut tidak mencapai target. Oleh karena itu persediaan tepung perlu diiingkatkan untuk memenuhi permintaan yaitu dengan menggunakan Jam lembur dalam produksL Pembentukan kendala kapasitas mesin dalam model matematik dengan tujuan melihat pencapaian solusi optimum dan hasil pemanfataan kapasitas mesin. Pada nilai kendala tersebut akan diperoleh produksi optimal (X) berikut nilai surplus dari pemanfaatan kapasitas mesin. Tabel 19. Kapasitas Mesin dengan Hasil Procluksi (Ton) Ka"usitas Mcsin KaJlasitas Mcsin TCJlung yang Dihasilkan (I~kstraksi 76%) Toni 24 Jam Toni Jam AS 1.000 41,70 31,69 900 37,50 C 28,50 E 450 18,80 14,29 LlOO 45,80 34,81 FG 2.400 100,00 76,00 HIJ KL 1.600 66,70 50,69 3.000 125,00 MNO 95,00 435,50 Total 10.450 330,98 746,3 31,1 23,6 ~~I~ata . --Mill

-

"

Sedangkan pada kendala nilai koefisien diperoleh satu Ton tepung yang dihasilkan dengan ekstraksi 76% sehingga gandum yang akan digiling untuk satu Ton tepung terigu sebesar 1,32 Ton. Kendala kapasitas Mill pada mesin yang terLentuk dalam model matematik yaitu. 1,32XI

-I-

1,32X2

I ,32X9

-I-

I ,32Xl 0:::: 118.428,8

-I-

1,32X3

-I-

1,32X4

-I-

1,32X5

-I-

1,32X6

-I-

1,32X7

-I-

1,32X8

-I-

Pemanfaatan sumber daya disesuaikan dengan standar pemakaian dan kapasitas yang kemudian dibentuk dalam model matematik, diolah menggunakan Linier Programing berdasarkan fungsi tujuan. Analisis kendala bennanfaat untuk mencegah kelebihan serta kekurangan dalam pemakaian sum ber daya. Untuk itu perusahaan lebih efektif pada kendala-kendala yang menyebabkan turunnya produksi dengan mempertimbangkan setiap sumber daya yang tersedia digunakan untuk produksi agar lebih intensif dalam pengawasan dan pemeriksaan. Menurut Mulyono (2002:57-58), pengolahan Linier Programing dapat diketahui mana sumber daya langka dan s\Uuber daya berlebih, sehingga pemanfaatan sumber daya memiliki pembatas penggunaan dalam produksi agar biaya yang dikeluarkan tidak terlalu besar dan efektivitas produksi tercapai.

5.5.6 Kendala Tempat Penampungan Tepung (Flour Si'lo dan BSBP)

Jumlah Silo penampungan tepung sekitar 56 Silo untuk ukuran kemasan 25 Kg yang tiap Silo menampung 186 Ton yang dikirim dari 14 Mil! (A . 0). Kapasitas transfer dari Mi!! ke Flour Silo terdapat 4 line yaitu line E, F, G, dan H.

dapat menampung tepung terigu dengan keterbatasan jwnlah Silo. Sehingga terjadi pengurangan dalam stock packing. Adapun Silo yang tersedia dengan kapasitas penampungan dapat dilihat pada Tabel 20 eli bawah ini. Tabel 20. Kapasitas Penampungan Tepung No

Jenis Silo

1 2 3 4

SiloAO-14) Silo B (I - 14) Silo C (l - 14) Silo D (1- 14) Total Rata-rata

Line Transfer Jalur Ton/Jam 40 E 80 F 185 G 180 H 485 121,25

Kapasitas Total Ton/Silo 186 2604 186 2604 186 2604 186 2604 10.416 2.G\}4

Sumber: Data pnmer, Silo Department 2005 (Data dIOlah) Silo penampungan tepung selalu dibersihkan agar tidak tercampur merk tepung yang lain dengan menggunakan selang angin, sisa··sisa tepung tersebut di pindahkan pada Silo 14 yang mempakan penampungan tepung terakhir. Apabila ingin inelakukan kcmasan, maka dua kamng tepung dipisahkan untuk mencegah tercampumya merk tepung yang lain dan di simpan pada Silo 14 kemudian di proses kembali dengan ditambahkan zat additive sesuai merk tepung terigu. Kendala penampungan tepung dalam model matematik merupakan bagian dari fungsi tujuan yaitu.

Kendala Penampungan Flour Silo 121,25XI + 121,25X2 + 121,25X3 + 121,25X4 + 121,25X5 + 121,25X6 + 121,25X7 + 121,25X8 + 121,25X9 + 121,25XIO ~ 10.416

Kelldala Penampungan Silo BSBP 60XI + 60X2 + 60X3 + 60X4 + 60X5 + 60X6 + 60X7 + 60X8 + 60X9 + 60XIO

> 1.920

.'

Dari Tabel 20 untukjalur E sekitar 40 Toni Jam" 80 Toni Jam jalur F, 185

Toni Jam untuk jalur G dan 180 Toni Jam untuk jalur H. Sedangkan ukuran kemasan I Kg, 2 Kg, dan Yz Kg dikirim melalui Silo BSBP yang terdapat 24 Silo dengan kapasitas 80 Ton (full) tiap Silo, Silo BSBP menggunakan dua line transfer yaitu line E dan F sehingga diperoleh nilai rata-nata transfer 60 Ton. Silo

BSBP dengan total 1920 Ton yang dikalikan dengan jumlah Silo (24) dan Total per Silo (80 Ton). Karena permintaan yang semakin meningkat mengharuskan produksi lebih ditingkatkan jumlahnya. Penampungan tepung yang di transfer dari Mill sebagai kendala, dilihat keterlambatan dalam pengiriman akibl1t teljadinya kemli'.mpetan dan macet pada pipa transfer alau mesin dan juga.dapat teJjadi kepenuhan pada penampungan. Hal ini dapat menyebabkan target produksi tidak tercapal. Transfer tepung dalam Toni Jam ke penampungan diharapkan membentuk nilai optimum (X), dengan melihat sumber daya yang dimanfaatkan.

5.6 Optimalisasi Proses Produksi T'lpung Terigu Permasalahan pada proses produksi yang sering terjadi menghamskan perusahaan untuk mencari solusi guna mencapai tujuan yang optimal. Solusi terhaik dalam memecahkan masalah tersebut dengan menggunakan Program Linier sebuah fungsi pencariannilai-nilai optimum. Dari pengolahan nilai optimum yang dihasilkan dipengaruhi dan dibatasi oleh berbagai kendala sesuai model matematik dari pengolahan Linier Programing maka didapatkan niJai

poduksi optimal yang merupakan penggunaan sumber daya seminimal mungkin dengan hasil yang maksimum. Tabel 21. Optimalisasi Produksi Tepung Terigu (Ton) MerkTepung Total Rata-rata Produksi Optim:~1 Teneu Cakra Kembar 1.037 Fsa Flour 26.273 Segitiga Biru 92 Kunci Biru 182 KUllCi Emas I~~ Lencana Merah 526 Pavung 61:> Medium Protein 4/ Tljj Maha1 60.312 Segitiga Hijau 489 Total 89.720 Sumber: PPIC Bogasan, 2005 (Data dlOlah) .

Adapun masing-masing total biaya yang diminirnumkan sampai prod uk akhir bulan Juni, Juli, dan Agustus rata-rata sebesar ± Rp 89.951.420.000,00 (Lampiran 10) yang menghasilkan produksi rata-rata yaitu 1037 Ton (CK), 26273 Ton (Fsa F), 91 Ton (SB), 182 Ton (KB), 155 Ton (KE), 526 Ton (LM), 613 Ton (Pyg), 41 Ton (MP), 60312 Ton (TM), dan 489 Ton (SH) (Tabel 21). Pada produksi optimal terdapat merk tepung yang mengalami kenaikan yang besar yaitu Fsa Flour dan Taj Mahal yang mana diiringi dengan naiknya jam kerja mesin serta llaiknya biaya produksi. Sedangkan untuk rnerk tepung terigu lain tidak mengalami perubahan terhadap Jam kerja mesin. Kelebihan-kelebihan

yang terjadi

kemungkinan

disebabkan

serIng

terjadinya kemampetan/ macet pada pipa transfer tepung, aus pada mesin, dan kelebihan atau kekurangan air serta matinya listrik.

Analisis optimal mempresentasikan sumber daya berIebih dalam produksi seperti pada listrik, air, Flour Silo, dan Silo BSBP dari ketersediaan sumber daya. Untlik itu perusahaan perIu membatasi kendala tersebut dengan pemakaian yang lebih efisien yaitu melakukan pengendalian produksi seperti memperbaiki mesin rusak, memberikan pengetahuan lebih tentang penanganan produksi kepada tenaga kerja dan memeriksa tingkat keluaran produk, guna mencegah kelangkaan sumber daya yang menyebabkan turunnya produksi serta kenaikan biaya.

5.6.1 Pemakaian Sumber Daya yang Optimal

Jenis sumber daya dalam kelancaran proses produksi yang merupakan masukan (inputs) yang kemudian ditransformasikan mefljadi keluaran (outputs) yaitu bahan baku gandum, terdiri dari dua jenis gandum keras dan gandum lunak. Jam kelja mesin yang digunakan oleh tenaga kerja, dan kapasitas Mill. Sumber energi untuk menjalankan mesin dan pembersihan gandum yaitu listrik dan air. Dari keseluruhan inputs tersebut dijadikan sebagai masalah kendala guna pencapaian nilai produksi optimal, Sedangkan fungsi tqjuan optimal diperoleh dari modal produksi yang digunakan. Untuk mengetahui jenis produk yang digunakan berdasarkan total sumber daya yang dipakai dapat dilihat pada Lampiran 10.

5.6.1.1 Pemakaian Bahan Baku Gandum Optimal

Analisis Kesediaan Gandum berdasarkan nilai optimal dari jenis gandum

ini terlihat pada nilai surplus gandum sarna dengan nol, Sedangkan untuk gandum lunak pada titik optimal sebesar 54,62% yang bertambah sebesar 27.428,46 Ton dari pemakaian gandum. Tepung terigu yang dihasilbn dalam satu Ton berdasarkan pencampuran gandum yang digunakan yaitu gandum keras dan gandum lunak. Adanya keterbatasan kesediaan gandum diperoleh nilai optimal dari olahan Linier Programing sebagai berikut lTabel 22). Tab~122.

No

Optimalisasi Pemakaian Gandum Keras dan Gandum Lunak (Ton)

Merk Tepllng Terigll

1 Cakra Kembar 2 Em Flour Segitiga Biru 3 Kunci Biru 4 KunciEmas 5 6 Lencana Merall Payung 7 8 Medium Protein Taj MOOal 9 10 S"gitiga Hiiau Total

Prodllksi Gandlllll Optimal Keras 1.037 26.273 92 182 155 526 613 41 60.312 489 89.720

1,32 1,32 0,59 0,92 0,79 0,98 0,92 0,79 0,79 0,26

Gandlllll Gandlllll Total Gandlllll Keras Lllnak Gandllm Lllnak (Ton) Ootilllal Ootima I 1.368,84 1.368,84 34.680,36 34.680,36 54,28 0,72 66,24 120,52 167,44 0,39 70,98 238,42 122,45 0,53 82,15 204,60 515,48 0,33 173,58 689,06 563,96 0,39 239,07 803,03 32,39 0,53 21,73 54,12 47.646,48 0,53 31.965,36 79.611,84 1,05 127,14 513,45 640,59 85.278,82 33.132,56 118.411,38

°°

° °

Sumber: Data sekunder, Mtll Produksl 2005 (Data dlOlah) Nilai-nilai surplus gandum sarna dengan nol dapat dikatakan sebagai kendala aktif yang merupakan kepekaan terhaclap peningkatan produksi dari pemanfaatan gandum sepenuhnya (100%). Nilai optimal gandum keras diperoleh sebesar ± 85.278,80 Ton sedangkan gandum lunak dari nilai surplus sebesar 27.428,46 yang ditambahkan dengan

Current RHS sebesar 33.013,54 maka c1iperoleh nilai optimal ± 60.442 Ton IT

o.::lIrnnir~n

1 n\

K pcplnnlh::tn

n:lr1 np:mnk:tinn ontima1i!\asi sUJnber dava QandmTI

5.6.1.2 Pemakaian Jam Kerja Optimal Penambahan Jam keIja mesin terdapat nilai surplus (kendala pasif) seperti Taj Mahal sebesar 71.761 Jam, dan merk tepung terigu Fsa Flour sebesar 31.196 Jam. Pada tingkat optimal kedua merk tersebut sebesar 71.771 Jam (TM) dan 31.265 Jam (Fsa). Pemanfaatan Jam kerja mesin optimal berkisar 0,01% dan 0,22% (Lampiran 10) yang merupakan pemanfaatan terendah dari sumber daya yang lain. Sedangkan untuk kendala aktif yang memiIiki kepekaan terhadap tingkat produksi yaitu merk tepung terigu Cakra Kembar, Segitiga Biru, Kunci Bim, Kunci Emas, Lencana Merah, Payung, Medium Protein dan Segitiga Hijau. Pada kendala aktif pemanfaatan Jam kerja mesin habis terpakai sepenuhnya (100%) yang merupakan pemanfaatan terbesar pada tingkat produksi. Pemanfaatan Jam kerja optimal untuk produksi tepung terigu dapat di lihat pada Tabel 23 berikut. Tabel 23. Rata-rata Pemanfaatan Jam Kerja Mesin Optimal No

--!..--L 3 4 5 6 7 8 9 10

HasH Tepung Total Pemanfaatan MerkTepung Produksi Jam Kerja Terigu Optimal TonI Jam! Orang 1,19 1.234 Cakra Kembar 1.037 1,19 26.273 31.265 Fsa Flour 109 Seuitiua Biro 92 1,19 1,19 217 182 Kunci Biro 155 1,19 184 KunciEmas 1,19 526 626 Lencana Merah 1,19 729 Pavunu 613 41 1,19 49 Medium Protein 1,19 71.771 Taj Mahal 60.312 1,19 582 Seuitiua Hiiau 489 106.766,80 89.720 Total

Sumber: Data sekunder, Mill Produksl 2005 (Data dlOlah)

Jam kerja dapat dikatakan sebagai sumber daya langka, untuk itu perlu pembatas dalam penggunaan Jam kerja yang dihubungkan dengan mesin yaitu dengan membatasi bahan ketika dimasukan kedalam mesin untuk mencegah teljadinya kerusakan mesin dan menambah Jam keIja.

5.6.1.3 Pemakaian Sumber Energi Listrik Optimal

Sumber energi listrik dengan rata-rata! Ton dalam menghasilkan satu Ton tepung terigu sekitar 55 Kwh/ Ton, pada pemakaian listrik optimal sebesar ± 4.934.600,50 Kwh memberikan tingkat produksi yang optimal sebesar 89.720 Ton yang dihasilkan, dengan ketersediaan sumber energi listrik sebesar 209.440 Kwh Pada pemakaian listrik mengalami penambahan sebesar 4.725.093,50 Kwh (Lampiran 10). Sumber daya listrik sebagai sumber daya berlebih dalam pemakaian disajikan dalam Tabel 24 berikut. Tabel 24. Rata-rata Pemakaian Listrik Optimal No I 2 3 4 5 6 7 8

9 10

Merk Tellung Terigu Cakra Kembar Fsa Flour Segitiga Biru Kunci Bim Kunci Emas Lencana Merah Payung Medium Protein Taj Mahal Segitiga Hijau Total

Produksi Optimal (Ton) 1.037 26.273 92 182 155 526 613 41 60.312 489 89.720

Rata-rata Total PemalUlian Kwh/Ton Listrik (Kwh) 55 57.035 55 1.445.015 55 5.060 10.010 55 55 8.525 55 28.930 55 33.715 55 2.255 3.3 17. 160 55 55 26.895 550 4.934.600

Sumber: Data sekunder, MIll Produksl 2005 (DatadlOlah) Listrik yang mengalami penambahan dalam hitungan Kwh disebabkan

memberikan nilai tambah yaitu merk tepung terigu Fsa Flour sebesar 26,273 Ton dan Taj Mahal sebesar 60,312 Ton, Sedangkan merk tepung terigu lainnya tidak mengalami penambahanjam kerja, Untuk menjaga keseimbangan dalam produksi maka setiap pemakaian sumber daya listrik memperhatikan proses mesin saat mengolah produk baik pada waktu pembersihan gandum, penambahan zat additive dan proses pengmman produk ke tempat penampungan,

5.6.1.4 Pemakaian Air Optimal

Dari Tabel 25 Pemakaian air rata-rata tiap bulannya sebesar 1.462,40 Liter/ Ton, Pada tingkat optimalisasi air sebesar 5,17% (± 10,864,873,50 Liter), dengan Jumlah telsedianya air 561.671,50 Liter yang mengalami kenaikan sebesar ± 9,741.302,5 Liter saat produksi. Sumber daya air yang terpakai mengalami

penambahan atau surplus, jika persediaan air ditambahkan dalam pencampuran gandum tidak merllbah pada tingkat prodllksi dan biaya, melainkan pada kadar air tepllng yang mana dalam nilai dual sama dengan noL Air mcrupakan sumber day'a berlebih hal ini dapat terjadi pada mesm Dampener yang berfungsi sebagai pencampuran gandumdenganair. Pengeluaran

air yang tidak stabil dapat menyebabkan kadar air tepung menjadi ber1ebih dan tidak sesuai dengan kualitas, Pemakaian air berlebih terjadi pada merk tepung Fsa Flour dengan produksi 26,273 Ton dan Taj Mahalpada produksi sebesar 60.312 Ton (Tabe125),

Tabel 25. Rata-rata Pemakaian Air Optimal No

Merl{ Tepung Terigu Cakra Kembar Fsa Flour Segitiga Biru KlU1Ci Bim KunciEmas Len<;ana Merah Paynng Medium Protein Taj Mahal Segitiga Hiiau Total

Produksi Optimal

Rata·rata Total Pemakaian Literl Toni Jam Air (Liter)

149,S 1.037 155.342,60 26.273 208,5 5.477.920,50 92 181,3 16.679,60 182 180,3 32.814,60 155 152,3 23.606,50 526 124,4 65.434,40 613 144,0 88.272,00 41 89,5 3.669,50 60.312 81,7 4.927.490.40 10 489 150,6 73.643,40 89.720 1.462,40 10.864.873,50 Sumber: Data sekunder, Mdl Produksl 2005 (Data dlOlah) I

2 3 4 5 6 7 8 9

5.6.1.5 Pemanfaatan Kapasitas Mill Produksi

Tingkat persentase optimal pada kapasitas Mill yang dinilai sebagai tingkat optimum sebesar rata-rata 100% dengan pemanfaatan sumber daya terpakai sepenuhnya sebesar ± I 18.430,80 Ton (Tabel 26). Pada pemanfaatan kapasitas Mill merupakan kendala aktif yang peka terhadap peningkatan produksi, sebab dengan nilai surplus sama dengan nol yang mampu mentransfer tepung melalui empat line (line E, F, G, dan H) ke Flour Silo dan BSBP. Pemanfaatan terbesar pada kapasitas Mill yaitu pada merk tepung Fsa Flour dan Taj Mahal, yang mana disebabkan adanya penambahan Jam kerja mesin, listrik, dan penambahan air. Kapasitas Millmerupakan sumbangan terbesar dari tingkat produksi yang mencapai 100% optimal. Tetapi sebagai kendala aktif yaitu sewaktu-waktu dapat menurunkan produksi jika pemanfaatannya tidak diperhatikan saat proses. Seperti tingkat keluaran produk, kapasitas berlebih,

Tabel 26. Rata-rata Pemanfaatan Kapasitas Mill Optimal No

MerkTepung Terigu

Rata-rata Total Pemanfaatan Gandum Giling Kapasitas Mill Ton/Jam (Ton) 1.369 1,32 1,32 34.680 12] 1,32 1,32 240 1,32 205 1,32 694 1,32 809 1,32 54 79.612 1,32 ],32 645 118.430

Produksi Optimal

1.037 Cakra Kembar 26.273 Fsa Flour Segitiga Biru 92 Kunei Biru 182 155 Kunei Emas 526 Leneana Merab Payung 613 4] Medium Protein Taj Mahal 60.312 Segitiga Hijau 489 Total 89.720 Sumber: Data pl'lmer, Mii/ Produksl 2005 (Data dlOlah)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 ]0

5.6.1.6 Pemanfaatan Penampungan Tepung Terigu Optimal

Pada tingkat optimal pemanfaatan penampungan tepung Flour Silo (25 Kg) dari hasil nilai surplus untuk produksi sebesar± 10.867.987 Ton dari kapasitas penampungan tepung sebagai nilai sisi Kanan yang selisihnya adalah sebesar 10.857.571 Ton yang nilai optimal dipersentasekan 0,10%. Sedangkan untuk Silo BSBP dengan selisih 5.379.287,5 Ton yang merupakan pemanfaatan sumber daya berlebih dan pemanfaatan sumber daya optimal sebesar 0,04% atau dengan kala lain sebesar 5.383.200 Ton (Lampiran 10). Nilai tersebut dikatakan masih rendah pada tingkat optimal yaitu berkisar 0, I0% dan 0,04%. Penampungan tepung terdiri dari 2 tempat yaitu Flour Silo untuk kemasan 25 Kg dan BSBP untuk kemasan I, 2, dan Y:z Kg. Pada Kendala penampungan tepung terdapat nilai surplus artinya kendala pasif dengan kata lain tepung yang di •

~

1

•

"1

pada Jam kerja, listrik, dan air tidak berlebih maka untuk penampungan tepung tidak tel:jadi kepenuhan/ kelebihan. pengukuran optimalisasi disajikan dalam Tabel 27 berikut. Tabel 27. Rata-rata Pemanfaatan Penampungan Tepung Optimal Total Total Merk Tepnng Prodnksi Flour Silo Silo BSBP Penampnngall Pellampnngan Optimal Toni Jam Terign TOIlI Jam Teunlll! (Ton) Teunlll! (Ton) I Cakra Kembar 1.037 121,5 125.995,50 60 62.220,00 Fsa Flour 26.273 2 121,5 3.192.169,50 60 1.576.380,00 121,5 92 11.178,00 5.520,00 3 Segitiga Biru 60 121,5 22.113,00 4 Kunei Biru 182 10.920,00 60 121,5 155 18.832,50 9.300,00 5 Kunei Emas 60 121,5 6 Leneana Merah 526 63.909,00 31.560,00 60 Payung 7 613 121,5 74.479,50 36.780,00 60 41 121,5 8 Medium Protein 4.981,50 2.460,00 60 Taj Mahal 60.312 121,5 7.327.908,00 60 3.618.720,00 9 121,5 10 Segitiga Bijau 489 59.413,50 60 29.340,00 Total 89.720 121,5 10.900.980,00 60 5.383.200,00 Sumber: Data przmer, Silo Department 2005 (Data dwlah).

No

5.6.2 Analisis Scnsitivitas

Analisis Sensitivitas merupakan parameter model Linier Programing dalam mengamati pengaruh perubahan parameter terhadap solusi optimum yang terdiri dari dua parameter yaitu pemakaian sumbcr daya dan biaya produksi dalam satuan ton yang dikeluarkan. Melalui analisis sensitivitas guna mengevaluasi pengaruh perubahan dari fungsi tujuan dan perubahan kendala.

5.6.2.1 Analisis Scnsitivitas Nilai Kocfisicn Fungsi Tujuan

Dalam solusi optimal diketahui batas bawah dan batas atas yang mana produksi optimal apakah biaya dinaikkan atau diturunkan, sehingga menunjukkan

inputs yang tersedia seperti bahan baku, listrik, dan air, yang membuat nilai batas bawah tersebut menjadi turun. Tingkat produksi yang dapat menyebabkan terjadinya penurunan biaya pada batas bawah akan rnengurangi pemanfaatan sumber daya yang dimiliki, tujuan tersebut untuk memberi keseimbangan antara persediaan sumber daya dan modal produksi. Sedangkan infinity (tak terhingga) terjadi pada batas atas yang mengalami kenaikan biaya yang produksi mencapai optirr,tal dalam memenuhi pennintaan, iljfinity tersebut dapat disebabkan oleh: 1. Pemakaian sumber daya yang berlebih seperti gandull1 lunak, Iistrik, air, penampungan tepung, dan Jam kerja mesin. 2. Seliap Penall1bahan satu unit sUll1ber daya mengakibatkan kenaikan palla biaya. Sebagai fungsi tujuan produksi dapat di lihat pada Tabel 28 berikut. Tabel 28. Analisis Sensitivitas Biaya Produksi Tepung Terigu MerkTepung Terigu

Variabel

Biaya ProdullSi Per Ton (Rp)

Perubahan Pada Biava (Rp) Batas Atas Batas Bawah

Cakra Kembar 1.478.686 INFINITY Xl 986.172 492.514,00 Fsa Flour X2 Segitiga Biru 1.478.993 INFIt-llTY X3 1.478.983 INFINITY X4 Kunci Biru X5 1.478.710 INFINITY KunciEmas Lencana Merah 1.478.438 INFINITY X6 1.478.629 Pavung X7 INFINITY Medium Protein 985.399 INFINITY X8 Taj Mahal 985.348 51,00 X9 INFINITY Segitiga Hijau XIO 1.478.693 SUll1ber: nata sekunder, APTINDO 2005 (Data dlOlah)

492.514,00 854,00 493.955,94 493.432,91 493.361,97 492.794,63 493.078.88 51,00 395.139,03 494.169,00

Produksi optimal yang mengalami kenaikan tidak terlalu besar yaitu pada merk tepung terigu Fsa Flour (Rp 492.5 14,00) dan Taj IAahal (Rp 51,00) yang

Sedangkan pada merle tepung lain biaya naik tidak terbntas dengan asumsi bahwa penambahan sumber daya berlebih terjadi untuk mencapai proeluksi optimal.

5.6.2.2 Analisis Scnsitivitas Nilai Kocfisicn Kcndala

Pembatasan anal isis sensitivitas pada kenelala aktif dengan nilai surplus sama dengan nol yang berarti sebagai sumber daya langka adalall kendala bahan baku gandum keras, kenelala kapasitas Mill, dan keIlelala Jam keIja Il1csin. Perubahan yang te~jadi saat produksi apakah mcngalami kenaikan atau penurunan terhadap biaya eli !ihat pada kendala aktif yang merupakanlcepekaan dalanl pencapaian proeluksi optimal. Kapasitas Mill mengalami peningkatan 19,6% clanpenurunan sebesar 26,99% yang mempcngaruhi turunnya biaya sebesar Rp 745.545,3Iatau dengan kata lain nilai dual negatif sekitar -745.545,31. Perubahan jugaterjaeli paela gandum keras mengalami kenaikkan sebesar 37,48% dan turun 16,29% yang mempengaruhi terhaelap turunnya biaya sebesar Rp1.554,n (Lampiran 10). Kendala-kendala aktif merupakan kenelala pembatas yang sewaktucwaktu peka terl'adap perubahan biaya elan juga produksi, sehingga perusahaanmemperhatikan saat jalaIlnya produksi elalam menggunakan sUl1lber daya yangdimiliki guM mencari sumber elaya yang perlu dinaikkan dan diturunkan dalanipencapaian solusi optimum. Kenelala aldif yang mengalami kenaikan cukup besar yaltu Jam kerja mesin merk tepung terigu Calera Kembar, Segitiga Biru, Ktlnci Biru,Kunci Emas,

100%. Dalam hal ini Jam ketja mesin berpengaruh terhadap perubahan biaya yang jika dinaikkan atau diturunkan Jam kelja mesin saat produksi, biaya turun sebesar RP 413.877,31 pada tingkat produksi optimal 1037 Ton dengan persediaan Jam kelja mesin 1234 Jam pada merk tepung terigu Cakra Kembar, 92 Ton dengan biaya turun sebesar Rp 415.089,03 dan Jam kelja mcsin 109 Jam untuk merk Segitiga Biru, 182 Ton dengan biaya turun sebesar Rp 414.649,50 dan Jam kelja mesin 216 Jam untuk merk Kunci Biru, 155 Ton dengan biaya turun sebesar Rp 414.589,91 dan Jam kerja mesin 184 Jam untuk merk Kunci Emas, 526 Ton dengan biaya turun sebesar Rp 414.113,13 dan Jam kClja mesin 626 Jam untuk merk Lencana Merah, 613 Ton dengan biaya turun s"besar Rp 414.352,00 dan Jam kelja mesin 729 Jam untuk merk Payung, 41 Ton clengan biaya turun sebesar Rp 42,86 dan Jam kerja mesin 49 Jam untuk merk Medium Protein, 489 Ton dengan biaya turun sebesar Rp 415.268,06 dan Jam kerja mesin 582 Jam untuk merk Segitiga Hijau (Lampiran 10). Perincian kenclala aktif clisajikan pada Tabel 29 berikut. Tabel 29. Analisis Sensitivitas Kendala Aktif KClldala Aktif Gandlllll Kcrns Kaoasitas Mill Jam Keria XI Jam Keria X3 Jam KerjaX4 Jam Kerja X5 Jam Keria X6 Jam Ketja X7 Jam Keria X8 Jam Keria X I 0

CIIITCllt RHS 85.277,80 Ton I 18.428,80 Ton 1.234,00 Jam 109,00 Jam 216,00 Jam 184,00 Jam 626,00 Jam 729,00 Jam 49,00 Jam 582,00 Jam

Pcrscntasc Batas Pcrubahall KCllahmll (%) PCllllrnnall (%) 16,29 37,48 26,99 19.6 INFINITY 100 INFINITY 100 INFINITY 100 INFINITY 100 100 INFINITY 100 INFINITY INFINITY 100 100 INFINITY "

Dari Tabel 29 di atas merupakan sumber daya yang memiliki pengaruh/ peka terhadap produksi, dari persediaan sumber daya yang habis terpakai yang mencapai titik optimum mengurangi biaya produksi seperti gandum keras, Jam kelja mesin, dan kapasitas Mill. Sedangkan gandum lunak, air, dan listrik sebagai target dalam meminimumkan biaya tidak ten:apai, karena biaya sepenuhnya digunakan untuk produksi optimal atau nilai dual sama dengan nol, sebaliknya gandumlunak, air dan listrik mengalami penambahan/ pemakaian sumber daya.

5.6.3 Analisis Penyimpangan Prodnksi Optimal dengan Produksi Aktual

Melihat nilai optimal yang melebihi produksi yaitu merk tepung terigu Fsa Flour dan Taj Mahal. Analisis penyimpangan tersebut diukur berdasarkan kendala sumber daya dan fungsi tujuan. Analisis penyimpangan terdapat di Tabel 30. Tabel 30. Analisis Penyimpangan Rata-rata Produksi Aktual dan Optimal (Ton) Mcrlt T'!.J2.IlJIl.! Tcril.!11 Cakra Kcmbar Fsa Flour Scgi§'a Bil'll Klinci Bini KlIllei Emas Lencai13 Mcrah I'avung Medium Protein Taj Mahal Segitiga Hijau Total

Pl'Odllltsi Ontimal Prodlll<si Aktllal Pcnvimnanl.!all 26.296,89 25.259,89 1.037 + 26.215,97 26.273 57,03 29.446,15 29.354,15 92 4.671,98 4.489,98 182 870,03 715,03 155 526 30.328,17 29.802,17 2.821,53 2.208,53 613 41 3.714,74 3.673,74 6,25 60.312 + 60.305,75 10.138,72 9.649,72 489 •89.720 18.631,48 108.351,49

Sumber: Data sekunder, PPIC 2005 (Data dlOlah) (+) Nilai Optimal Melebihi Produksi Dari Tabel 30 di atas produksi optimal yang merupakan pencapaian target

Penghitungan ini sudah mencapai sasaran dari jumlah produksi yang clihasilkan, yang mana rata-rata procluksi aktual lebih besar dari rata-rata produksi optimal dengan pcrschtase penyimpangan aktual yang tergolong renclah berkisar 17,2% dan parameter penyimpangan optimal 20,8%.

5.6.4 Analisis Dual

Ana'isis dual Illerupakan ketelitian dalam Illclihat pengaruh biaya yang dlkeluarkan dari jumlah pelllakaian sumber daya. Apabila nilai dual terdapat tanda positif (+) maim dikatakan bahwa pemakaian sUlllber daya lllengalall1i kenaikan biaya, sebaliknya apabila terclapat tancla negatif (-) maka biaya yang clikeluarkan ll1engalam i penurunan clan juga apabila nilai dual sama clengan nol (0) berarti pemakaian sumber daya tidak mempengaruhi naik/ turunnya biaya. Tabel 31. Pemakaian SUll1ber Daya Bcrlebih

snrp~

KctCl'scdiaan Nilai Optimal Sumhcr Daya Dual 27.428,46 Ton Galldllill Lunak 33.013,00 Ton 60.441,46 Ton 0 I,istrik 209.440,00 Kwh 4.725.093,5 Kwh 4.934.533,50 Kwh 0 561.671,50 Liter 10.302.974 Liter 10.864.645,50 Liter 0 Air. I0.416,t iO TOil 1'10111' Silo 10.867.987 Ton 10.878.403,00 Ton 0 1.920,00 '1'011 5.381.207,5 Ton 5.383.127,50 '1'011 0 Silo IlSIlI' (,9,00 .Jam 31.195,9.Jam 31.264,90 jam 0 Jam Kcria Fsa Flour 10,00 .Jam 71.761,45.Jam 71. 771,45 .Jam 0 .Jam Kcria Tai Mahal Sumber: Dala sekunder, Mdt Produksl 2005 (Data dlOlah) .Jcnis Snmbcr Daya

Dari Tabel 31 di atas mcnunjukkan setiap penall1bahan sUll1ber claya tidak ll1empengaruhi naik/ turunnya biaya procluksi, yang mana masing-masing merupakan sumber daya berlebih atau terclapat nilai surplus. Untuk ganclum lunak bcrtambah sebesar 27.428,46 Ton, listrik 4.725.093 Kwh, air 10.302.974 Liter,

Fsa Flour sebesar 31.195,90 Jam, Jam kerja merk tepung Taj Mahal sebesar 71.761,45 Jam Hal ini disebabkan sering terjadinya kerusakan pada mesin dan kemacetan pada line transfer. Apabila tidak teljadi problem dari satu mesin ke mesin berikutnya yang membuat produksi menjadi lancar, maka biaya yang dikeluarkan dapat ditekan dan sumber daya yang digunakan sesuai dengan target produksi yang tidak mengalami kelebihan sumber daya yang dihabiskan. Pada Tabel 32 di bawah ini merupakan sumber daya langka yang tcrdapat nilai surplus sama dengan nol dan nilai dual bertanda negatif dari ketersediaan sumber claya habis terpakai. Pada jenis sumbcr daya langka tidak l11engalami penal11bahan, dil11ana l11asing-l11asing penggunaan sumber daya perlu penanganan yang efektif guna proses procluksi selanjutnya tidak mcngalami hambatan atau tidak mengalami kelangkaan. Tabcl 32. PCl11akaian Sumber Daya Langka Ketersediau Surplus Optilllal SUllIber Daya 85.277,80 Ton Gandllm Keras 85.277,80 Ton 0 I 18.428,80 Ton Kapasitas Mill I 18.428,80 Ton 0 .lam Kerja Cakra Kembar 1.234.1am 1,234 Jam 0 Jam Kerja Segitiga Biru 109,00 Jam 0 109 Jam 2l6Jam 0 216Jam Jam Kerja Klinei Birll Jam Kerja Klinei Emas 184 Jam 0 184 Jam 626 Jam 626 Jam 0 Jam Ke~ia Lencalla Mcrah 729 Jam 729 Jam .Ianl"Kel:ia Payllng 0 Jam Kerja Medillm Protein 49 .lam 0 49 Jam .lam Kel:ja Segitiga Hijall 582 Jam 0 582 Jam

Nilai Dual

.. Jeuis SUllIber Daya

- 1.554,72 - 745.545,3 I - 4 I3.877,31 - 415.089,03 - 414.649,50 - 414.589,91 -414.113,13 - 4 14.352,00 - 42,86 - 4 I5.268,06

Sumber: Data sekunder, Mtll Produksl 2005 ( Data dlOlah) Pada kendala aktif pcmakaian habis terpakai sepenuhnya (100%) dengan nilai dual hertanda negatif vnnp meno-nlnmi

nenllrlm:ln hi:-1V}1

<:;:f>:1"l:ln

npl11::ll1fnflbn

sumber daya yaitu gandum keras dengan nilai sebesar -1.554,72 atau dengan kata lain biaya menurun sebesar Rp 1.554,72 kapasitas Mill sebesar -745.545,31 (Rp 745.545,31) dan Jam kelja mesin yang habis dipakai mengalami penurunan biaya sebesar -413.877,31 atau Rp 413.877,31 untuk merk tepung Cakra Kembar, -415.089,03 (Rp 415.089,03) merk Segitiga Biru, -414.649,50 (Rp 414.649,50) merk Kunci Biru, -414.689,91 (Rp 414.689,91) merk Kunci Emas, -414.113,13 (Rp 414.113,13) merk Lencana Merah, -414.352,00 (Rp 414.352,00) merk Payung, -42,86 (Rp 42,86) merk Medium Protein, dan untuk merk tepung segitiga Hijau -415.268,06 (Rp 415.268,06), (Lampirall10). Pemakaian Jam kerja mesin yang berlebih menyebabkan penambahan sumber daya seperti penampungan tepung, listrik, dan air. Pada proses produksi tidak lancarnya aliran tepung atau gandum, mati listrik, jan kerusakan mesin dapatjuga terjadi penambahan Jam kerja mesin. Berdasar!can anal isis kepekaan dalam peningkatan produksi di pengaruhi oleh sllmber c1aya ganclum keras, kapasitas Mill, clan jam ketja mesin dengan kata lain sebagai sllmber daya langka yaitu dengan mlai surplus sama c1engan nol. Dalam penanganan sumber c1aya yang suclah c1itetapkan saat proses lebih c1itekankan kepacla kualitas produk bukan kepada hasil, tujuannya agar produk yang sarnpai ke tangan konsumen jauh c1ari kecacatan atau kerusakan produk. Umpan balik yang didapat dari konsumen merupakan tindakall korektif saat ingin melakukan produksi selanjutnya yang lebih bailc Menurut Assauri (2004:29), bahwa pentransformasian inputs menjadi n1Jtn1Jt.f

o:::m:::tf m?mhp.riknn kp:llnfnl1cmn

l1f':rn'=:nh:1:::l11

VBna ::tkhirnv:::l nrnc1nk l::lrli

dapat dijual kepada pelanggan, Dengan pencapaian optimasi yang dibentuk kedalam model matematik dapat menyelesaikan masalah sumber daya dan pengambilan keputusan yang efektif l1ntuk prodl1ksi.

5.7 Efektivitas Produl{si

Pencapaian tujuan dalam meminimumkan biaya dari pemakaian sumber daya yang tersedia sudah mencapai optimal artinya setiap penambahan satu unit untuk meningkatkan produksi, tidak mempengaruhi biaya yang besar atau dengan kata lain nilai dual sama dengan nol. Efektivitas produksi sudah tercapai dilihat dari target produksi dan pemakaian sumber daya yang sudah optimal. Di bawah ini disaj ikan biaya produksi optimal dan biaya produksi aktual Tabel 33. Total Rata-rata Biaya Produksi Optimal dan Aktual No

MerkTepuug Terign

I Cakra Kembar Fsa Flour 2 Segitiga Biru 3 Kunei Bini 4 5 Kunci Emas 6 Lencana Merah Payung 7 8 Medium Protein Taj Mahal 9 Segitiga Hijau 10 Total

Biaya Produk~i/ Ton

fRo) 1.478.686 986.172 1.478.993 1.478.983 1.478.710 1.478.438 1.478.629 985.399 985.348 1.478.693 13.308.051

Biaya Produksi (Rp) Optimal

Penyimpangan Aktual

1.533.397.382 38.884.843.087 37.351.445.705 25.909.696.956 56.241.389 + 25.853.455.567 136.067.356 43.550.649.727 43.414.582.371 269.174.906 6.909.778.996 6.640.604.090 229.200.050 1.286.522.061 1.057.322.011 777.658.388 44.838.318.998 44.060.660.610 4.171.996.082 906.399.577 3.265.596.505 40.401.359 3.660.501.081 3.620.099.722 59.428.308.576 6.158.425 + 59.422.150.151 723.080.877 14.992.054.293 14.268.973.416 89.953.385.427 158.357.064.140 68.403.678.713

Sumber: Data sekunder, AfTINDO 2005 (Data dlOlah) (+) Biaya Optimal Melebihi Biaya Produksi Aktual

Nilai rata-rata biaya produksi optimal Rp 89.95 l11ilyar dan untuk biaya rata-rata produksi aktual sebesar Rp 158,4 milyar, Pada perbandingan tersebut

tepat pada sasaran denganjumlah produksi optimal sebesar 89.720 Ton (TabeI20) yang dipengaruhi oleh kendala aktif yaitu peka terhadap naiknya tingkat produksi seperti gandum keras, kapasitas Mill, dan Jam kelja mesin. Kendala tersebut dengan nilai surplus sama dengan nol dari sumber daya yang tersedia habis terpakai dan nilai dual sama dengan -1.554,72 (gandum keras), -745.545,31 (kapasitas Mill), clan Jmn kelja mesin yang acla pacla Lampiran 10. Kenclala aktif tidak mempengaruhi naik/ turun biaya procluksi. ., Berclasarkan procluksi optimal terclapat sumbel' claya yang perlu cliukur produktivitas serta kualitas secm'a efektif yaitu pemanfaatan clalal11 penggunaan sUl11ber daya ganclum sebagai sUl11ber claya langka, yang ganclul11 tersebut di impor dari luar negeri clengan harga yang tinggi. Jika tidak clilakukan analisis pemanfaatan gandnm l11aka kemungkinan biaya yang dikeluarkan menjacli lebih besm', tujuan tersebut mencegah terjadinya kelangkaan pacla gandum. Begitu juga pacla sumber daya yang lain kebutuhan akan proclukBi clisesuaikan dengan pennintaan serta memperhatikml tingkat keluaran pacla mesin disaat procluksi, guna menyesuaikan spesifikasi produk. Menurut Hancloko (200 I: 131), clalam proses produksi guna menghasilkan outputs terbaik perlu melakukan seleksi proses yang tercliri clari tenaga kerja,

modal, bahan baku, teknologi, pasar, clan ketrampilan manajemen. Bagian seleksi proses merupakml hal-hal ymlg perlu pertimbmlgan dalam pengambilan keputusan saat produksi, agar biaya yang dikeluarkan lebih rendah dan mencapai sasarml produksi.

BABVI KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan Berdasarkan pembahasan mengenai efektivitas penanganan produksi tepung terigu, penulis menarik kesimpulan dari 10 variabel keputusan yang merupakan outputs atau produk akhir yang mengalami proses secara terusmenerus dan terputus-putus. I. Variabel keputusan terdiri dad 10 j ems merk tepung terigu dianalisis

dengan mengambil sampel tiap Mill sekitar 289,93 g dihasilkan standar deviasi rata-rata ± 0,022 dan Ulltuk gandum sekitar 84,85 g dengan standar deviasi rata-rata ± 0,037. PengamlJiIan sampel diambil pada tiap

dua Jam sekali yaitu sampel gandum dan tepung terigu. Pada pemanfaatan mesin produksi guna mencapai produk yang sesuai, diperoleh baths pengendalian kualitas. terutama bahan baku gartelumyaitu untuk batas bawah (LCL) sebesar 0.88% dan batas atas UCL sebesarIO,9%. Gandum yang akan diproses dirata-ratakan dari hasil pengolahan kualitas sebesar 5,98% dan 5,79%, itu artinya kesesuaian gandmn akan kualitas sudah memenuhi syarat, bahwa penerimaan produk dapat diterima yang mana persentasc kualitas di bawah batas pengendalian UCLdan eli atas LCL. Sedangkan batas pengendalian kualitas tepung terigu dalam proses produksi sebesar 7,73% (UCL) dan 2,62% LCL denganproporSl standar deviasi 0,0128. Produk yang dihasilkan seteIah mangalami proses

pengamatan sebesar 5,21% dan 5,15% dari masing-masing merk tepung yang bisa diterima, dari pengawasan kualitas sudah sesuai dengan spesifikasi produk karena tidak melewati batas pengendalian kualitas, 2. Nilai produksi optimal yang dihasilkan 89.720 Ton yang diantaranya adalah 1037 Ton (CK), 26273 Ton (Fsa F), 91 Ton (SB), 182 Ton (KE), ISS Ton (KE), 526 Ton (LM), 613 Ton (Pyg), 41 Ton (MP), 60312 Ton (TM), dan 489 Ton (SH) dengan biaya minimum Rp 89,95 milyar seclangkan procluksi aktual sebesar 108.351,48 Ton dari biaya keseluruhan adalah Rp 158,4 milyar. Hasil optimal berdasarkan kendala-kendala yang ada dari alokasi sumber daya yang dimill1faatkan sepelii ganclum, air, listrik, kapasitas penampungan tepUllg, Jam

ke~ja,

clan kapasitas Mill.

Pencapaian target procluksi suclah tepat pacla sasaran yaitu jumlah procluksi lebih bcsar c1ari pcrmintaan tcpung terigu. Berdasarkan hal tersebut bahwa pada saat procluksi permintaill1 mengalami penambahan. Pencapaian nilai optimal memberikan manfaat buat perusahaan c1ari pemakaian sllmber c1aya sampai fungsi tujuan sehingga efektivitas penanganan produksi dapat c1ilihat berdasarkan nilai-nilai optimal dan pengamatan terhaclap procluk.

6.2 Saran

Penelitian mengenai efektivitas penanganan produksi yang c1ilaksanakan di PT.ISM Bogasari Flour Mills, penulis memberikan beberapa saran yang mungkin dapat bel1TIill1faat bagi perusahaill1 yaitu sebagai berikut.

I. Pemanfaatan sumber daya penting dalam pelaksanaan produksi dan pembalasan pengaruh sumber daya, yang dapal meningkatkan produksi diperhalikan lebih efektif saat proses dilakukan guna menghindari kerusakanJ cacat terhadap produk yang dihasilkan dan menambah biaya produksi. Adapun jenis sumbel' daya yang peka atau memiliki pengaruh cukup besar adalah bahan baku gandum, air, mesin dan listrik. Target dapal tercapai apabila lidak menyimpang dari ketentuan dalam produksi, seperti penambahan air, pencampuran gandum, dan penambahan zat additive (vilamin). 2. Ketirlaksesuaian procluk c1apat c1ilemukan c1alalll proses, selelah proscs, pacla proses berikutnya, saal audit clan c1apat juga c1itemukan oleh pelanggan. Keticlaksesuain tersebut perlu di follow-up dengan tinclakan perbaikan clan pencegahan agar masalah tersebut lidak muncul kembali. Untuk itl! tindakan koreklif terhadap proses, c1ilakukan setiap outputs c1ihasilkan sesuai produk dengan Illencatat kesalahan, mengumpulkan c1ata pendukung/ catatan sci aIII a proses, clan menlliiskan penyebab yang Illelllllngkinkan terjadinya masalah saat proses berIangsung. Dalalll proses perIu c1iinlerpretasikan oleh manqjer kepacla seJuruh operator procluksi guna ticlak terulang kesalahan yang membuat procluk rusak atau menyimpang c1ari ketentuan kualitas.

DAFTARPUSTAKA

Asosiasi Produsen Tepung Terigu Indonesia (APT INDO). Laporan. Jakarta April 2003-2004 Ass?\uri, Sofyan. Manqjemen Produksi dan Operasi., Ed Revisi (Jakarta: FEUI, 2004) Alistair, Annytha. Analisis Pendekatan Struktur-Prilaku-Kinely'a pada Industri Tepung Terigu di Indonesia Pasca Penghapusan Monopoli BULOG (Skripsi). Bogor. Institut Pertanian Bogor, Fakultas Ekonomi dan Manajemen, 2004 Bogasari News. 18 Maret 2005: 6hlm. http://www.bogasari.eom.PkI09.57 AM Bogasari Milling Training Center. Milling For Non Milling Personnel. Direktorat Jenderal Bina Produksi Tanaman Pangan. Direktorat Serelia. Laporan Khusus Pengembangan Gandum di Indonesia. Jakarta, 2004 - 2005 Gumbira, Said. Manqjemen Agribisnis., Cet Pertama. (Jakarta: Ghalia Indonesia. Agustus 2001) Hariadi, Bambang. Strategi Manajemen., Cet Pertama. (Malang: Bayumedia, Oktober 2003) Handoko, I-Iani. Dasar-Dasar Manajemen Produhi dan Operasi., Ed ke-l (Yogyakarta: BPFE, 2000) Wijaya, I-Iendri. Optimalisasi Produksi Tepung Terigu (Skripsi). Bogor. Institut Pertanian Bogor, Fakultas Pertanian, 2003 Mulyono, Sri. Riset Operas!., Ed Pertama (Jakarta: FEUl, 2002) Dajlil, Naehrowi. Teknik Pengambilan Keputusan., Ed Pertama (Jakarta: Gramedia Widiasarana Indonesia, 2004) Render, Barry. Prinsip - Prinsip Manajemen Operasi., Ed Pertama (Jakarta: Salemba Empat, 2001) Supranto. Metode Ramalan Kuantitati{, Ed ke-4 (Jakarta: Rineka Citra, 2000) Sugiyono. Metode Penelitian Bisnis., Ed ke-4 (Bandung: Alfabeta, 2002)

ur Organisasi PT,lndofood Sukses Makmur T~k. Bogasari Flour Milis Jakarta Deputy CliefOperating Officer

I

Semor Vice Presidett Humln ResourteS

Senior Vice President CO!llIl'.ereial

Senior Vice Presidert Fimnce

I

I I

Vice Presidtft Customer

ce PresideIt W.ml<eting

P.elatiQil

G

i Vice Presidett lnfematioml Trede& lOOuslrialsaJes

I

Vice Pres:idett

Vice Presill-m

HR ~!lregelrent & AdniJis""tion

1'eDp~

Group

Mareger Flour Export &Grains Tmding

M,reger General Affairs:

Development

Manager SME

Mamger CRRegion

Manager By Product Sales

Mamger PefSOrlileJ A_on

Manager Trai,;ng Managemert

n

Relation

Vice Presidenl: Comptroller

!>1anager ~on

~mIriaI. . mR~ •.••.

. .•

.- -CR Region ill

L.--,:<

Ma~oer

CRRegion IV

Manager CRRegion V

l'v1.ana"oer

Consumer Product

- .- Sales • ..lOOusIDai.

Fire ~~de

Vice President l"fOlJllllion Technology

I I ,

W.areger People Development

,

, Manager

'ulli", Trailing Ceilter

!

Vice Presidelil

Operntion

Vice President Technical Suppcrt

Vice Presickl1 &Pro<: Plaming &Dey QuaJi~

M2nager ,_lal Acrouming

M2nager Treasury OperetiOlll

Mareger Syistem Development

Mareger Mlling

M2nager Mairtemnce-

Y.amger Production P1anrung& ImtnlOl)' Control

Mereger

Mamger !'lIre""i",

Mare,,""

M,reger Flour Silo & Bulk Packing

Mamger Produttion Facility

l'.1anager

Information

Manag"',J Database &

Mamger

Mamger AUfOlOOtion

Security

Silo Bulk & P3:kning

h!lregelrent AcCOUliirg &Budge!

.

M~Safety Seeuri~,

Vice Presidert Treaswer

OJjanizltion Dev

Mamger CR Regi~1 I

PrixIlIct

Sales .-

Senior Vice P1csidem Manufacturing

TedlllO!ogy Operation

Manager

Mamger

Bussiress Sislem Control

Tax ConJiact &Ucenses I

!

I

I

I

BleJXli~

I

Manager Silo

Product Developrrern

Mamger Qu,li~

Assu,-aoce &

I

! Ma~oer

l\.1atenal Stores

rQualiiy Controi I Mamger RawMaleriaJ Logistics

iran 2. Data Produksi Tepung Terigu Tahun 2000 - 2004 MerkTepung Terigu Cakra Kembar Fsa Flour Segitiga Bim Kunci Bim Kunci Emas Lencana Merah Payung Medh,m Protein Taj Mahal Segitiga Bijau Total

2000 461.404,00 160,00 346.123,00 41.057,00 265,00 378.499,00 0 1.538,00 15,00 0 1.229.061,00

Periode Tahunan da1am Metrik Ton (X) & (Y) 2001 2002 2003 454.497,97399.049,86 444.935,45 265,03 368,65 456,42 294.705,69 395.797,29 33.471,12 48.555,47 51.759,44 25.037,22 11.854,46 19.431,58 20.641,20 433.523,05 404.077,68 231.600,02 0 9.652,98 246.669,16 842,25 1.259,05 1.160,79 85,70 146,03 76,86 0 0 82.176,97 1.234.827,43 1.336.930,29 1.040.339,62

2004 384.668,13 61.690,62 172.131,62 107.968,86 83.654,19 326.857,69 403.386,69 47.007,1l 22.596,43 13.929,55 1.623.890,89

Total 2.144.555 62.941 1.242.229 274.378 135.846 1.774.557 659.709 51.807 22.920 96.107 6.465.049

Sumber: PPIC Bogasari Flour Mills, 2005 (Data diolah) MerkTepung Terigu Cakra Kembar FsaFlour

Segitiga Biru Kunei Biru Kunei Emas Lencana Merah Payung Medium Protein Taj Mahal

Segitiga Hijau Total

Basil Perhitungan

Perumusan 6.433.666,08 188.822,16 3.726.686,16 823.133,97 407.539,29 5.323.672,32 1.979.126,49 155.421,60 68.760,06 288.319,56 19.395.147,69

(199.357,33) 123.252,63 (609.217,33) 110.305,47 175.565,12 (305.205,65) 1.053.442,54 91.256,76 45.093,69 110.036,07 595.171,97

Sumber: PPIC Bogasari Flour Mills, 2005 (Data diolah)

b (19.935,73) 12.325,26 (60.921,73) 11.030,55 17.556,5 I (30.520,:>6) 105.344,25 9.125,68 4.509,37 11.003,61 59.517,20

a 488.718,27 (24.387.65) 43L~}2!94

21.783,96 (25.500,25) 446.473,18 (184.091,00) (17.015,59) (8.944,10) (13.789,52) 1.114.458,26

Hasil Peramalan 2005 2006 369.103,87 349.168,14 49.563,93 61.889,20 65.680,54 4.758,81 87.967,24 98.997,79 79.838,82 97.395,33 263.349,79 232.829,23 447.974,53 553.318,78 37.738,47 46.864,14 18.112,11 22.621,48 52.232,13 63.235,73 1.471.561,44 1.531.078,63

iran 3. Data Produksi Tepung Tengu Tahun 2003 ;lerk Tepung Terigu :akra Kembar Fsa Flour

Segitiga Biru Kunei Biro Kunei Emas eneana Merah

Payung edium Protein Taj Mahal

egitiga Hijau Total lopember 25.678,64 29,77

3.460,04 1.451,31 3.996,00 1"-; li\O '1 C" .v.,vv,.J.J

5.980,07 59,76 13,35 2,100,95 58,870,24

Januari 90.466,32 16,77 9.675,04 2.743,01 2.359,70 37.000,46 62.125,51 98,78 0 2.679,80 207.165,39

Februari 78.113,47 20,04 2.401,33 4.670,59 2.415,63 3.450,04 14.697,35 125,63 0 5.32] ,34 111,215,42

Desember 54.321,57 40,46 6.784,33 2.468,90 3.192,91 106.836,74 7.369,40 257,39 4.12 2,869,60 184,145,42

Maret 20.124,69 79,00 678,85 3.056,75 813,46 5.465,55 23.645,04 56,3

3,2 3.204,16 57.127.00

Produksi Periode Tahun 2003 dalam Metrik Ton April Juni Agustu, September Juli Mei 11.656,40 1.243,68 33.422,67 2.367.90 21.520.18 30.369.03 53,98 8,54 36,77 90,56 21,34 17,2 465,32 419,36 2.996,54 788,33 776,54 1.555,62 1.478,50 983,64 845,67 2.544,87 2.926,13 859,32 732,1 652,49 1.569,73 532,15 349,65 2.687,30 11.365,25 7.400,88 9.510,75 7.465,72 20.432,20 2.003,87 27.928,83 16.377,91 10.433,10 15.788,37 13.965,44 42.322,46 60,21 146,23 89,29 79,43 29,31 80,21 5,63 0 8,1 6,89 15,08 3,25 0 0 34.690,02 21.045,37 9.465,86 0 84.466,18 53.746,22 27.601,70 60.312,44 70.555,80 78.008,83

Total 399.049,86 456,42 33.471,12 25.03722 20.641,20 231.600,02 246.669,16 1.160,79 . 76,86 82.176,97 1.040,339,62

Sumber: PPIC Bogasari Flour lvfills. 2005 (Data diolah)

Oktober 29.765,31 41,99 3.469,82 1.008,53 1.340,08 4.568,21 6.035,68 78,25 17,24 799,87 47.124,98

iran 4. Data Produksi Tepung Terigu Tahun 2004 Merk Tepung Terigu Cakra Kembar Fsa Flour Segitiga Biro Kunei Biro Kunci Emas Leneana Merah Payung Medium Protein . Taj Mabal Segitiga Hijau Total Nopember 17.163,62 510,9 1.582,11 2.786,79 1.366,82 12.012,01 16.718,10 1.323,65 113,98 3.448,70

57.Q26,68

Februari Maret Januari 26.872,23 9.015,57 17.243,62 18,43 66,78 0 29.043,31 27.474,54 26.634,48 2.945,40 2.891,52 9.210,10 2.864,33 2.183,28 2.714,45 15.545,93 17.836,34 11.178,95 22.552,80 32.871,53 34.541,80 150,50 107,50 129,00 5,83 9,72 15,74 0 0 0 97.528,50 93.998,70 102.596,48 Desember 25.170,82 195,33 31.120,87 1.904,55 1976.67' 26.477,24 10.054,50 858,9 239,1 2.515.35 100.513,33

Produksi PriodeTahuu 2004 dalam Metrik Ton April Juni JuB Mei Agustus September 77.215,00 68.062,33 28.737,05 24.749,05 53.813,47 12.293,48 55.875,00 0 2.230,15 1.234,60 586,73 525,50 13.901,00 16.329,80 211,90 19.032,63 1.228,73 2.959,36 56.215,00 7.361,50 3.708,46 4.290,29 5.056,45 6.266,07 54.088,00 2.561,12 4.460,25 1.918,52 3.1 12,73 3.125,15 175.725,00 14.841,15 17.707,58 13.585,37 2.686,30 472,98 218.950,00 24.109,98 798,20 11.704,53 12.291,85 17.934,30 1.322,20 38.300,00 1.215,45 767,83 1.082,80 1.155,93 20.496,00 356,74 792,30 136,87 128,55 0 0 0 0 3.290,68 1.976,08 710.765,00 134.944,82 59.069,04 78.075,12 83.299,03 46.824,98

Total 384.668,13 61.690,62 172.131,62 107.968,86 Q'2.c:..t:1l. 1.A VJ.v.J'"t,17

326.857,69 403.386,69 47.007,11 22.596,43 13.929,55 1.623.890,89

;umber: PPIC Bogasari Flour lviills, 2005 (Data diolah)

"

Oktober 24.331,89 447,20 2.612,89 5.332,73 3.282,87 18.788,84 859.10 593,35 301,60 2.698,74 59.249,21

ran 5. Hasil Peramalan Produksi Tepung Terigu Periode Tahun 2005 1erk Tepung Terigu

Januari

:akra Kembar Fsa Flour

53.212,47 12,39

>egitiga ~iru

11.543,~5

Kunei Biro
3.635,98 3.779,04 23.635,62 57.378,07 157,24 4,53 1.070,76 154.429,46

mcanaMerah Payung 'dium Protein Taj Mohal ,gitiga Hijau rota I 'Iopember 19.377,95 417,16 1.603,70 2.712,32 3.878,84 12.640,78 15.380,46 1.056,68 . -101,13 2.215,51 59.384,53 -

Februari ~9.371,08

28,91 9.994,39 4.838,20 3.326,62 9.568,37 ~2.216,83

194,98 7,55 2.124,11 101.671,03

Desember 35.987,63 18i,73 12.052,38 2.800,29 3.739.12 59.933,96 11.796,66 852,26 194,71 2.150,22 129.688,96

Hasil Peramalan Produksi dalam Variasi Musim Bulanan Tabun 2005 . April Mei Juni Juli Agustus Maret September Oktober 16.917,26 40.293,84 31.373,8~ 28.297,95 20.915,89 38.140,73 20.608,30 24.606,92 111,52 43.046,27 8,26 3.465,34 962,~7 479,12 474,99 375,86 629,44 4.564,80 5.440,34 6.546,16 525,44 8.948,97 1.893,79 1.932,10 7.843,75 36.894,93 5.336,68 5.827,83 4.369,04 5.102,10 4.559,64 4.053,82 2.328,63 8.729,04 2.554,84 39.673,24 1.776,41 2.514,92 4.198,19 3.346,58 7.483,52 84.118,23 10.007,28 24.469,56 9.458,64 10.402,31 1.119,24 10.512,04 39.421,76 167.243,82 27.438,44 15.231,13 18.628,27 17.769,66 40.803,01 4.666,40 1.119,57 157,24 29.263,04 1.990,70 647,84 849,12 943,46 512,61 15,09 16.371,84 285,27 . 13,58 638,45 120,75 105,65 255,08 0 27.704,79 1.279,69 0 8.405,02 5.092,63 787,83 1.397,21 72.348,09 84.733,64 461.470,01 83.338,50 116.359,40 80.996,78 75.494,10 51.658,63 Total 369.103,87 49.563,93 65.675,07 87.974,57 '70QACA,.., , /.U""1'J.'1" 1

263.349,53 447.974,53 . 37.744,76 18.113,62 52.227,78 1.471.573,13

Imber: PPIC Bogasari Flour Mills, 2005 (Data diolah)

Lampiran 6. Hasi! Olahan Program POM For Windows Peramalan Produksi

trend linier

x

Method: Trend Analysis (regress over time) ~O",. ...

Dala

,·- ... o

---0---

Forecasts

,

2001

2002

Measure Enor Measures Bias (Mellil Enor) MAD (Mean Absolute Deviation) MSE (Mean Squared Error) Standard Error (denom=n-2=3) Regression line Demand(y) - 1114458 + 59,517.1875 * Time(x) Statistics COlTelation coefficient Coefficient of detennination (1'''2)

2001 2002.. 2003 2004 2005 TOTALS AVERAGE Next period forecast Intercept Slope

2003 2004 Time(x) Value

0 124,874.95 29,461,030,912 221,589.08

Demand Time ~A2 x*y (x) (v) 1229061 I I 1229061 1234827 2 4 2469655 1336930 3 4010791 9 4161359 16 1040340 4 1623891 25 8119455 5 55 2.00E+07 6465050 15 1293010 3

0.4403 0.1939

Forecast

Future Period 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 Error

IErrorl

1173976 550855 55085.5 1233493 1334.75 1334.75 1293010 439205 43920.5 1352527 -312187 312187.4 1412044 211846.6 211846.6 0 624374.8 124875 0 1471561

1114458 59517.19

---'

2005

(Bias)

(MAD)

Forecast 1471561 1531079 1590596 1650113 1709630 1769147 1828665 1888182 1947699 2007216 2066733 2126251 2185768 En'or A 2

3.03E+09 1781558 1.93E+09 9.75£+10 4.49E+I0 1.47E+ II 2.95E+l0 (MSE)

Std err 221589.1

.

Sumber: PPIC Bogasal'l Flour MIlls, 2005 (Data dlOlah)

Lampimn 7. Rata-rata Pmduksi AktuaI dan Rata-rata l~roduksi Ilcrdasmrlmn Pcramalan Bulan .Juni, .Juli, dan Agustus, 2005

Peramalan Produksi (Ton)

No

MerkTepung TCI'igu

1

Cakra Kembar

28.297,96

20.915,89

38.140,73

29.118,19

2

Fsa Flour

3.465,34

962,37

479,12

1.635,61

3

Segitiga Biru

629,44

6.546,16

525,44

2.567,01

Juni

Juli

Rata - rata

Agustus

_. 4

Kunci Biru

5.827,83

4.369,04

5.102,10

5.099,66

5

Kunei Emas

8.729,04

1.776,41

2.514,92

4.340,12

6

Lencana Merah

24.469,56

9.458,64

10.402,31

14.776,84

7

Payung

15.231,13

18.628,27

17.769,66

17.209,69

8

Merlium Protein

1.990,70

647,84

849,12

1.162,55

9

Taj Mahal

13,58

638,45

.120,75

257,59

10

Segitiga /-lijau

27.704,79

8.405,02

5.092,63

13.734,15

Total 116.359,37 72.348,09 80.996,78 Sumber: PPlC Bogsan Flour MIlls, 2005 (Data dlOlah)

89.901,41

_.-

-

No

Merk Tepllng Terigu

1

Cakra Kembar

2

Fsa Flour

3

ProdullSi Aktual (Ton) JUlli

Jnli

Rata - rata

Agustus

28.J 73,57

25.377,66

25.339,45

26.296,89

164,15

6,95

0

57,03

Segitiga Biru

27.446,46

32.122,48

28.769,50

29.446,15

4

KUllci Biru

5.248,33

3.0J4,92

5.752,69

4.671,98

5

KUllci Emas

1.552,55

545,8

511,73

870,03

6

LCllcalla Merah

21,63

36.238,70

54.724,18

30.328,17

7

Payullg

6.962,53

1.454,55

47,5

2.821,53

8 9

Medium Protein

0

10.630,98

513,23

3.714,74

9,J2

0

9,62

6,25

10

Segitiga /-lijau

7.312,63

9.137,80

13.965,73

JO.138,72

Total 76.890,97 118.529,84 129.633,63 Sumber: PPIC Bogasan Flour MIlls, 2005 (Data dlOlah)

108.351,48

Taj Mahal

Lampiran 8. Pengendalian Kualitas Produk Tepung Terigu Berdasarkan Ketetapan SNI, Tahun 1995

Vkuran Analisis Parameter Kadar Air (%) Protein ("/0) Kadar Abu (%) Moltase (%) L Nilai Minolta Color A Nilai B Nilai Gluten Kadar Gluten ("/0) Penyerapan air (%) Farinograph Perkembangan Waktll (Menit) Stabil (Menit) Perpanjangan (em) Ekstensograph Tinggi Maksimnm (BU) Area Granulasi Tepung yang dilewatil melalui

Low Protein J2,5 - 13,00 7,0 -7,5 Mak~ 0,50 17 -19 92,0-93,0 0,05 ... 0,00 7,0 ... 8,5 19,0"-22,0 55,0-- 58,0 I -- 5 roaks 8,0 maks 16 maks 380 maks 70 min 80

Jenis Produk Medium High Protein Protein 13,0-13,5 13,0-13,5 min 10 min 13 maks 0,50 maks 0,50 19 -2,35 21-24 91,S-92,S 99,S-91,S 0,15-0,20 0,10 - 0,15 8,0 ... 9,5 8,0-10,0 " Min 28 min 34 60,0-63,0 63,5 -66,0 2-8 S-1O min 10 min 20 min 18 min 18 min SOO min6S0 90-100 130 -160 min 80 min 80

Sumber : Mill Produksl, 2005

Jenis Vji Keadaan: Bentuk I Bau Rasa Warna Benda Asing . 2 Seranilga 3 Kehalusam, 1010s ayakan 4 Air S Abu 6 Protein (N x 75) 7 Keasaman 8 Failing Number 9 Zat Besi (fe) 10 Seng (Zn) 11 VitBI Cemaran Logam : Timbal (pb) 12 Raksa (Hg) Tembaga(eu) Cemaran Mikroba : Angka Lempeng Total 13 E.Coli Kaoang

Satuan

No

.

% (db) % (db) % (db) % (db) mgKOH detik mg/kg rog/Kg mg/kg

Serbllk Halus Norinal Normal Putih(Y..has Teri!!U) Tidak E:olehada Tidak Boleh ada Min 95 Min 14,S MaksO,6 Min 7,0 Maks SOl 100 g Min 300 Min SO Min 30 Min2,S

mg/kg mg/kg m;;; kg

Maks 1,0 Maks O,OS Maks 10

Kolonil g APM/g Kolonil g

Maks 10' Maks 10 Maks 10'

~

212

P,ersyaratan

Lampiran 9. Model Matematik dalam lVIeneari Solusi Optimum Fungsi Tujuan Min Z = 1.478.686xl -I- 986.172x2 -I- 1.478.993x3 -I- 1.478.983x4 -I- 1.478.7IOx5-11.478.438x6 -I- 1.478.629x7 -I- 985.399x8 -I- 985.348x9 -I- 1.478.693xlO

Fungsi Kendala Pemalmian Bahan BaIrn Gandum Gandum Ltmak) xl -I- x2 -I- 0,72x3 -I- 0,39x4 -I- 0,53x5 -I- 0,33x6 -I- 0,39 x7 -I- 0,53x8 -I- 0,53x9 -I- 1,05xl0 >= 33.013,54 GaJ1dum Keras) 1,32 xl -I- 1,32x2 -I- 0,59x3 -I- 0,92x4 -I- 0,79x5 -I- 0,98x6 -I- 0,92x7 -I- 0,79x8 -I- 0,79x9 -I- 0,26xl0 >= 85.277,80 Pemalmian Listrik Listrik) 55xl -I- 55x2 55x1O >= 209.440

-I-

55x3 -I- 55x4 -I- 55x5 -I- 55x6 -I- 55x7 -I- 55x8 -I- 55x9 -I-

Pemakaian Air Air) 149,8xl -I- 208,5x2 -I- 181,3x3 -I- 180,3x4 89,5x8 -I- 81,7x9 -I- 150,6xlO >= 561.671,5

-I-

152,3x5

-I-

124,4x6

-I-

144x7 -I-

Ketersediaan Penampungan Tepung Terigu Silo Flour) 121,25x1 -I- 121,25x2 -I- 121,25x3 -I- 121,25x4 -I- 121,25x5 -I- 121,25x6 -I- 121,25x7 -I- 121,25x8 -I- 121,25x9 -I- 121,25xlO >= 10.416 Silo BSBP) 60xl -I- 60x2 -I- 60x3 -I- 60x4 -I- 60x5 -I- 60x6 -I- 60x7 -I- 60x8 -I- 60x9-160xl0>= 1.920 Ketersediaan Kapasitas Mill Kapasitas Mill) 1,32xl -I- 1,32x2 -I- 1,32x3 1,32x8 -I- 1,32x9 -I- 1,32 xlO >= 118.428,8 .~etersediaan

jam KeIja) Jam Kerja) Jam Kerja) Jam KeIja) Jam KeIja) Jarri'i(erja) Jam Kerja) Jam KeIja) Jam Kerja) Jam Kerja) END

Jam Kerja Mesin 1,19xl >= 1234 1,19x2 >= 69 1,19x3 >= 109 1,19x4>=216 1,19x5 >= 184 1,19x6 >= 626 1,19x7 >= 729 1,19x8 >= 49 1,19x9 >= 10 1,19xl0 >= 582

-I-

1,32x4 -I- 1,32x5 -I- 1,32x6 -I- 1,32x7-1-

Lampiran 10. Hasil Olahan Linier Programing dalarnt Mencapai Produksi Optimal LP OPTIMUM FOUND AT STEP

10

OBJECTIVE FUNCTION VALUE

1)

VALUE

VARIABLE

0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000

SLACK OR SURPLUS

DUAL PRICES

X2 X3 "X4 X5

X6 X7 X8 X9 XIO

Gandum Lunak) Gandum Keras) Listrik)

Air) Silo Four) Silo BSBP) Kapasitas Mill) Jam Ke~ja) Jam Ke~ja) Jam Kerja) Jam KeIja) Jam KeIja) .Tam Kerja) Jam Kerja) Jam KeIja) Jam Kerja) Jam Kelja)

REDUCED COST

1036.974731 26273.029297 91.596642 181.512604 154.621841 526.050415 612.605042 41.176472 60312.144531 489.075623

Xl

ROW

0.8995142E+ll

27428.455078 0.000000 4725093.500000 10302974.000000 10867987.000000 5381207.500000 0.000000 0.000000 31195.904297 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 71761.453125 0.000000

NO. .ITERATIONS = 10

0.000000 -1554.717041 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 -745545.312500 -413877.312500 0.000000 -415089.031250 -414649.5 00000 -414589.906250 -414113.125000 -414352.000000 -42.857143 0.000000 -415268.062500

RANGES IN WIDCH THE BASIS IS UNCHANGED: OBJ COEFFICIENT RANGES

VARIABLE

Xl X2 X3 X4 X5 X6 X7 X8 X9 X10

CURRENT COEF 1478686.000000 986172.000000 1478993.000000 1478983.000000 1478710.000000 1478438.000000 1478629.000000 985399.000000 985348.000000 1478693.000000

ALLOWABLE INCREASE INFINITY 492514.000000 INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY 51.000000 INFINITY

ALLOWABLE DECREASE 492514.000000 824.000061 493955.937500 493432.906250 493361.968750 492794.625000 493078.875000 51.000000 395139.031250 494169.000000

RIGHTHAND SIDE RANGES

ROW

Gandum Lunak) Gandum Keras) Listrik) Air) Silo Flour) Silo BSBP) Kapasitas Mill) Jam Kerja) Jam Kerja) Jam Kerja) Jam Kerja) Jam Kerja) Jam Kerja) Jam Kerja) Jam Kerja) JarnKerja) Jam Kerja)

CURRENT RHS 33013.539062 85277.796875 209440.000(100 561671.500000 10416.000000 1920.000000 118428.796875 1234.000000 69.000000 109.000000 216.000000 184.000000 626.000000 729.000000 49.000000 10.000000 582.000000

ALLOWABLE ll\fCREASE 27428.455078 31960.982422 4725093.500000 10302974.000000 10867937.000000 5381207.500000 23215.248047 31195.904297 311 95.904297 52100.781250 95083.921875 71761.453125 87020.156250 95083.921875 71761.453125 71761.453125 35880.726562

ALLOWABLE DECREASE INFINITY 13893.973633 INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY 31960.982422 1233.999878 INFINITY 109.000000 216.000000 183.999985 626.000000 729.000000 49.000000 INFINITY 582.000000