Adviesrapport. Van aardappel naar Hoeksche Chips. Juni 2013aaaaa

Adviesrapport Van aardappel naar Hoeksche Chips

Juni 2013aaaaa

Profilering Productie Groep 2 Berjo Beltman Kim Goud Melvin de Kok Yorick Plouvier Inyigo Robbertz Jan Rooijakkers Begeleider Andre Gijsberts

NHTV internationaal hoger onderwijs Breda, 2013

2 Hoeksche Chips – groep 2

Voorwoord Dit onderzoeksrapport is geschreven door Berjo Beltman, Kim Goud, Melvin de Kok, Yorick Plouvier, Inyigo Robbertz en Jan Rooijakkers, tweedejaarsstudenten Logistiek aan de NHTV internationaal hoger onderwijs Breda. Dit onderzoeksrapport is geschreven naar aanleiding van het project productielogistiek. Voor het project productielogistiek is er gevraagd om de processen van productie, opslag en de beheersing van voorraden en uitlevering van het bedrijf Hoeksche Chips te beschrijven en te analyseren. Waarbij mogelijk worden er verbeterpunten aangegeven door middel van een rapport en presentatie. Graag willen wij Henk Scheele (manager commercie) bedanken voor de rondleiding en de informatie die hij aan ons heeft willen verstrekken. In het bijzonder gaat onze dank uit naar Andre Gijsberts, die als projectbegeleider ons aanspreekpunt was. Mede dankzij de hulp van de bovengenoemde personen, hebben wij het project tot een goed einde weten te brengen. Breda, 5 juni 2013. Berjo Beltman Kim Goud Melvin de Kok Yorick Plouvier Inyigo Robbertz Jan Rooijakkers


Samenvatting In dit rapport is onderzoek gedaan naar de huidige situatie van Hoeksche Chips en eventuele verbeterpunten voor het bedrijf. Buiten de algemene bedrijfsbeschrijving zijn er drie deelonderwerpen te onderscheiden die los van elkaar behandeld worden. Zo is er onderzoek gedaan naar de productielijn, het magazijn en de voorraadbeheersing. Voor de productielijn is gebleken dat de capaciteit van de lijn bepaald wordt door het bakproces. Wanneer beide frituurpannen goed functioneren is er niets aan de hand. Alle activiteiten kunnen dan gewoon hun eigen processen draaien. Er zijn dan nog aanpassingen te doen die het proces nog iets optimaler laten werken, maar dan gaat het om kleine verbeteringen. Wanneer één van de twee frituurpannen uitvalt, zijn de problemen groot. De aanvoer wordt gehalveerd, waardoor het sorteerproces en het inpakproces ook niet optimaal draaien. Aanbevolen wordt dus om ervoor te zorgen dat het bakproces constant doorloopt. Een verbetering die ervoor kan zorgen dat de capaciteit van de lijn in de toekomst vergroot wordt, is het schuiven met de pauzes van het personeel. Door twee van de vier werknemers een kwartier langer door te laten werken en dan pas pauze te geven, zorgt ervoor dat er geen tijd verloren gaat met het opstarten van de lijn na elke pauze. Het bakproces gaat door, de sorteerder die aan de band zit werkt een kwartier langer en de chips die in dat kwartier wordt geproduceerd, wordt opgevangen in een buffer. De buffer is een bak van 0,6m3 die de chips opvangt die klaar is om in de zakken te gaan. Verbeteringen voor het magazijn zijn er ook. Verbeterpunt één is het effectiever stapelen van de pallets, zodat er meerdere pallets op elkaar gestapeld kunnen worden. De hoogte van het magazijn wordt dan beter benut, zodat er meer opslagen kan worden. Verbeterpunt twee is het plaatsen van doorrolstellingen om het ‘First in, First out’-concept toe te passen. Dozen met chips met de kortste houdbaarheidsdatum komen automatisch vooraan te staan, zodat er minder tijd verloren gaat aan verplaatsen van de pallets. Verbeterpunt drie is het omwisselen van de voorraad van gereed producten met de voorraad van productiemiddelen als folies en dozen. Zo wordt het vloeroppervlak beter benut, omdat gereed producten meer ruimte nodig hebben dan productiemiddelen. Als laatste is er gekeken naar de voorraadbeheersing. Hoeksche Chips is met de vraag gekomen of er gekeken kan worden naar een manier om op elk moment in de week een overzicht te hebben van wat er allemaal aanwezig is in het magazijn. Hier zijn verschillende oplossingen voor bedacht. Gekozen kan worden voor een systeem met barcodescanners of voor een handmatige turflijst. Barcodescanners hebben het voordeel snel en eenvoudig te werken. De investeringskosten kunnen een nadeel zijn, afhankelijk van het budget. Kosten voor een systeem met barcode scanners komen neer op ongeveer € 680,00. Turflijsten zijn bijna kosteloos en werken ook eenvoudig. De tijd die er voor nodig is om hier mee te kunnen werken is echter iets langer.


Inhoudsopgave Voorwoord .............................................................................................................................................. 3 Samenvatting........................................................................................................................................... 4 1. Inleiding ............................................................................................................................................... 7 1.1 Aanleiding tot onderzoek .............................................................................................................. 7 1.3 Doelstelling .................................................................................................................................... 7 1.4 Onderzoeksvragen......................................................................................................................... 8 1.5. Methode van onderzoek .............................................................................................................. 8 1.6. Leeswijzer ..................................................................................................................................... 9 2. Bedrijfsbeschrijving ........................................................................................................................... 10 2.1 Historie ........................................................................................................................................ 10 2.2 Organisatie .................................................................................................................................. 11 2.3 Marktafzet ................................................................................................................................... 11 2.4 Typologie ..................................................................................................................................... 11 2.5 KOOP (Klant Order Ontkoppel Punt) ........................................................................................... 12 3. Huidige situatie.................................................................................................................................. 13 3.1. Bestel- , inkoop- en uitleverproces............................................................................................. 13 3.1.1. Bestelproces ........................................................................................................................ 13 3.1.2. Inkoop .................................................................................................................................. 14 3.1.3. Uitlevering ........................................................................................................................... 14 3.2. Productie .................................................................................................................................... 15 3.2.1. Productieproces .................................................................................................................. 15 3.2.2. Productievolgorde ............................................................................................................... 17 3.3.4. Typologie lay-out ................................................................................................................. 17 3.3. Opslag ......................................................................................................................................... 18 3.3.1 Stromen binnen het bedrijf .................................................................................................. 20 3.3.2 Doorlooptijden ..................................................................................................................... 21 4. Mogelijke verbeterpunten ................................................................................................................ 22 4.1 Bestel- , inkoop- en uitleverproces......................................... Fout! Bladwijzer niet gedefinieerd. 4.2 Productie ..................................................................................................................................... 22 4.2.1 Capaciteit deelprocessen ..................................................................................................... 22 4.2.2 Capaciteit per week ............................................................................................................. 23 4.3 Opslag .......................................................................................................................................... 23


4.3.1 Huidige bottleneck ............................................................................................................... 24 4.3.2 Toekomstige problemen ...................................................................................................... 24 5. Verbeteringen.................................................................................................................................... 25 5.1 Bestel- , inkoop- en uitleverproces.............................................................................................. 25 5.2 Productie ..................................................................................................................................... 30 5.3 Opslag .......................................................................................................................................... 31 6. Conclusies .......................................................................................................................................... 34 6.1 Voorraadbeheersing .................................................................................................................... 34 6.2 Productie ..................................................................................................................................... 35 6.3 Opslag .......................................................................................................................................... 36 Bijlagen .................................................................................................................................................. 38


1. Inleiding In dit hoofdstuk wordt een inleiding gegeven met betrekking tot het project Hoeksche chips. Hierin komen onder andere de aanleiding tot onderzoek, de probleemstelling, de doelstelling, de centrale vraag, onderzoeksvragen, methode van onderzoek en de planning van het project naar voren.

1.1 Aanleiding tot onderzoek Hoeksche Chips is de producent van de allereerste ambachtelijke chips op de Nederlandse markt. Sinds 2004 zijn drie aardappelboeren uit de Hoeksche Waard samen de zelfgeproduceerde aardappelen gaan verwerken tot chips. De eerste maanden werd het product verkocht in zes streekwinkels. Al na het eerste jaar kwam het product in meer dan duizend winkels te liggen door het hele land. Nog steeds groeit het bedrijf elk jaar zo’n 20% in afzet. Deze groei zorgt niet alleen voor een hogere omzet, maar ook voor een groeiende productie. De groeiende productie zorgt voor een aantal problemen die geanalyseerd en opgelost dienen te worden. Er zijn drie aspecten van belang waar naar gekeken gaat worden. Allereerst vormt het stilvallen van de productie een steeds groter probleem. Voorgaande jaren was er tijd genoeg om aan de vraag te voldoen. Door de groeiende afzet wordt de planning steeds krapper, waardoor stilvallen van de machine een te grote rol van betekenis gaat zijn. Ten tweede is door de groeiende afzet het aantal pallets in de opslag steeds groter aan het worden. Op dit moment worden de pallets zonder een vooraf bepaalde structuur geplaatst in het magazijn. Om fouten te voorkomen en structuur aan te brengen, wordt ook dit aspect behandeld in het onderzoek. Als laatste wordt gekeken naar het behandelen van de orders en het uitleveren van de producten. In de huidige situatie zijn er verschillende manieren om een bestelling te plaatsen. Om de kans op fouten te verkleinen, wordt gestreefd naar één manier van bestellen die waterdicht is. Het uitleveren van de producten gaat ook nog zonder een vast patroon of systeem. Deze procedures dienen sluitend te worden, zodat de kans op fouten verkleind wordt en de klanttevredenheid toeneemt.

1.3 Doelstelling Het onderzoek van dit project is onderverdeeld in drie verschillende aspecten (zie 1.1 aanleiding tot onderzoek), met elk een aparte doelstelling. Doelstelling productie: De doelstelling van het eerste aspect is het verminderen of voorkomen van het stilvallen van de aanwezige productielijn, zodat de stilstandtijd van het productieproces geminimaliseerd kan worden. Doelstelling opslag: Bij het tweede aspect zal er gekeken worden naar een zo optimaal mogelijke opslagwijze van alle producten (van verpakkingsmateriaal tot gereed product). Het betreft hierbij zowel de inrichting en lay-out van de ruimte als de benodigde hoeveelheden. Doelstelling bestel-, inkoop- en uitlever proces: Bij het laatste aspect zal er onderzocht worden hoe de beheersing van de voorraaden en uitlevering zo optimaal mogelijk kan worden uitgevoerd, zodat fouten en afwijkingen na implementatie geminimaliseerd zullen worden.


1.4 Onderzoeksvragen Productie 1. Hoe verloopt het productieproces, en welke deelprocessen zijn te onderscheiden? 2. Waar bevinden zich de bottlenecks in het huidige productieproces? 3. Welke verschillende mogelijke verbeteringen zijn er? 4. Welke mogelijke verbetering past het beste binnen het bedrijf?

Opslag 1. Hoe verloopt de huidige opslag situatie in het magazijn? 2. Waar zit de bottleneck in het huidige opslag proces? 3. Welke verschillende mogelijke verbeteringen zijn er? 4. Welke mogelijke verbetering past het beste binnen het bedrijf?? Beheersing van voorraden en uitlevering 1.Op welke manier verlopen de procedures in de huidige situatie? 2. Hoe kan het bestelsysteem verbeterd worden, zodat fouten geminimaliseerd worden? 3. Hoe kan het inkoopproces verbeterd worden, zodat er geen tekort aan productiemiddelen voorkomt? 4. Hoe kan het uitleveringsproces verbeterd worden, zodat de klant de juiste hoeveelheden van het gewenste product binnen krijgt?

1.5. Methode van onderzoek Tijdens het onderzoek zal er gebruik gemaakt worden van een verschillend aantal onderzoeksmethoden om tot een zo goed en compleet mogelijk rapport uit te komen: 1. Deskresearch a. Internet b. Literatuur 2. Vergaderingen 3. Contacteren (Hoeksche Chips) 4. Brainstorm sessies 5. Observeren Voorgaande methodes worden gebruikt om het project tot een goed einde te brengen. Ten eerste wordt deskresearch gebruikt (internet en literatuur) gebruikt. Deze onderzoeksmethode zal worden gebruikt om verschillende theoretische informatie te verschaffen en deze toe te passen in de praktijk van het bedrijf Hoeksche Chips. De methode vergaderingen zal worden gebruikt om te bespreken hoe het onderzoek er op een bepaald voor staat en wat er nog zal moeten gebeuren om het project uiteindelijk tot een goed eind te brengen. De methode contracteren zal worden gebruikt om informatie te verkrijgen van het bedrijf Hoeksche Chips. Hierbij zullen er verschillende bezoeken gebracht worden aan Hoeksche Chips, ook zullen er verschillende metingen moeten worden uitgevoerd om de vershillende doelstellingen te verwezenlijken. Brainstorm sessies zullen met name in de werkbijeenkomsten worden toepast, om na te denken wat belangrijk is voor het onderzoek en hoe dit uitgevoerd moet worden.


De laatste methode die is gebruikt is observeren. Observeren zal worden toegepast tijdens de verschillende bedrijfsbezoeken, welke verder is toegelicht bij de methode ‘contracteren’.

1.6. Leeswijzer Achtereenvolgens worden de volgende onderwerpen behandeld: Allereerst wordt er een beschrijving gegeven van Hoeksche Chips. In dit hoofdstuk (hoofdstuk 2) wordt de historie, de organisatie, de marktafzet, de typologie en het klantorderontkoppelpunt behandeld. Na dit hoofdstuk wordt er dieper ingegaan op de huidige situatie in het bedrijf zelf. Hoofdstuk 3 geeft een beschrijving van de huidige situatie bij de drie deelonderwerpen die in dit rapport worden behandeld. De drie deelonderwerpen zijn: - Bestel-, inkoop- en uitleverprocedures - Productie - Opslag In hoofdstuk 4 worden de problemen, die tijdens de analyse gevonden zijn, besproken. Het hoofdstuk is ingedeeld in paragrafen, elk deelonderwerp een paragraaf. Hoofdstuk 5 is het belangrijkste hoofdstuk van het rapport. Hierin worden oplossingen aangedragen die de problemen uit hoofdstuk 4 kunnen verhelpen. Ook hier bestaat het hoofdstuk uit drie paragrafen, voor elk deelonderwerp een paragraaf. Nadat alle deelonderwerpen besproken zijn bij de huidige situaties, de mogelijke verbeteringen en de oplossingen, volgen de conclusies. Hierin worden alle belangrijke zaken die behandeld zijn in dit rapport nogmaals kort toegelicht. Deze conclusies leiden uiteindelijk tot de aanbevelingen voor Hoeksche Chips. Als laatste komen de bijlagen. Een aantal bijlagen is toegevoegd op papier. Een enkele bijlage is te vinden op de cd-rom die toegevoegd is aan het verslag.


2. Bedrijfsbeschrijving In meer dan duizend winkels in Nederland wordt de eerste ambachtelijke chips verkocht. Sinds 2002 zijn drie akkerbouwers uit ’s-Gravendeel een samenwerkingsverband aangegaan om hun aardappelteelt en –afzet samen te voegen. Enkele jaren later brachten zij samen een nieuw product op de markt, namelijk ambachtelijke chips. Deze chips staat beter bekend als Hoeksche Chips.

2.1 Historie In 2002 werd de eerste stap gezet naar het nieuwe product, de Hoeksche Chips. Onder de naam ‘Combinatie de Seuters’ voegden Gerrit Rozendaal, Rene de Zeeuw en Henk Scheele de aardappelteelt en –afzet samen. Door deze samenwerking hoopten deze akkerbouwers niet alleen kosten te besparen, maar ook iets extra’s te kunnen realiseren van al deze aardappels die zij jaarlijks oogsten. Pro-Actuate is de naam van het bedrijf dat zij in 2003 begonnen om iets extra’s te kunnen creëren van de aardappels. Het plan was al gauw om een eigen chipssoort te produceren. Door een heel jaar uitproberen met frituurpannen, oliesoorten en aardappelrassen, werd uiteindelijk de gewenste chipssmaak bereikt. Bijzonder aan de productie van deze chips is dat de drie akkerbouwers de complete keten zelf in de hand hebben. Het proces van grondstof tot eindproduct ligt helemaal bij de aardappelboeren zelf. Vanaf 2005 is er een echte productielijn opgezet die ervoor heeft kunnen zorgen dat er nu in meer dan duizend winkels in Nederland en zelfs in winkels in het buitenland chips wordt verkocht die afkomstig is van de akkers in de Hoeksche Waard. Zelfs online kan chips besteld worden die binnen een week thuis afgeleverd wordt. In het begin waren er zes winkels die de producten verkochten, maar dit werden er al gauw meer. Een half jaar na de start van de productie is al een nieuwe, grotere pan aangeschaft. Op dit moment zijn er vijf soorten chips te koop: zeezout, peper, tuinkruiden, knoflook en paprika. Het bedrijf verkoopt op het moment niet alleen chips, maar ook Hoeksche Wodka. Dit wordt echter niet op dezelfde locatie geproduceerd en wordt ook niet meegenomen in het onderzoek.

Figuur 2.0.1 Hoeksche Chips


2.2 Organisatie Organigram In bijlage 1 staat de organisatiestructuur van Hoeksche Chips. De drie oprichters van het bedrijf vormen samen de directie. Elk van deze oprichters heeft daarbij nog enkele taken op zich. De drie oprichters hebben de taken zo onderverdeelt dat er een verantwoordelijk is voor de financiën en de inkoop. Een andere oprichter is verantwoordelijk voor de afdeling Verkoop, waaronder de buitendienst, promo-team en marketing vallen. En als laatste is er nog een afdeling productie/logistiek die onder toezicht van de derde oprichter valt. Verder is er nog een supervisor aanwezig die de toezicht op alle gebieden houdt.

2.3 Marktafzet Van het totaal verkochte aantal zakken chips gaat 75% naar supermarkten. 20% gaat naar groentespeciaalzaken, kaas- en delicatessenwinkels. De overige 5% gaat rechtstreeks naar de consument of naar andere winkels.

2.4 Typologie In totaal zijn er vijf typologieën te onderscheiden die aangeven met wat voor soort productie een bedrijf te maken heeft:  Stuk-/kleinserie-productie  Projectproductie  Serieproductie  Procesproductie  Massaproductie De chips die geproduceerd wordt door Hoeksche Chips is een voorbeeld van procesproductie, omdat de productiemiddelen (pan, smaakstoffentoevoer, inpakmachine) gespecialiseerd zijn in een bepaald soort product (de chips); de productiemiddelen opgesteld zijn in een lijn en dat het gaat om een divergente materiaalstroom (van een aardappel worden verschillende eindproducten gemaakt). Verder is de complexiteit van de capaciteitsbesturing en materiaalbesturing laag. Hieronder staat het nogmaals schematisch aangegeven.

11 Hoeksche Chips – groep 2 Figuur 2.2. Typologie Hoeksche Chips

2.5 KOOP (Klant Order Ontkoppel Punt) Het klantorderontkoppelpunt (KOOP) geeft aan hoe ver een klantorder doordringt in de productie. Om een verdeling te maken tussen de mate van doordringing zijn er vijf KOOP’s. Bij KOOP 1 dringt de order van de klant amper door tot de productie, maar bij KOOP 5 wordt er niet geproduceerd zonder order. Een voorbeeld van KOOP 5 is bijvoorbeeld de bouw van een jachtschip. Tandpasta is een voorbeeld van KOOP 1. Omdat Hoeksche Chips deels op voorraad produceert en deels op order, zijn er twee verschillende klantorderontkoppelpunten. De op voorraad geproduceerde chips valt onder KOOP 2. De chips die op order wordt geproduceerd valt onder KOOP 4.

Figuur 2.0.2. Klantorderontkoppelpuntconcept (KOOP)


3. Huidige situatie In het hoofdstuk over de huidige situatie van Hoeksche Chips worden de drie deelonderwerpen geanalyseerd. Wat is de huidige gang van zaken bij de voorraadbeheersing, de productie en de opslag? In hoofdstuk 2 is een algemene beschrijving van het bedrijf gegeven. In hoofdstuk 3, de huidige situaties van de deelonderwerpen, wordt dieper ingegaan op de gang van zaken.

3.1. Bestel- , inkoop- en uitleverproces 3.1.1. Bestelproces Op dit moment zijn er drie methodes die gebruikt worden om chips te bestellen: - Telefonisch - Via e-mail - Via de webshop Bij de telefonische bestelmethode belt de klant het bedrijf op, waarna degene van het bedrijf de order noteert. Deze order wordt verwerkt in een pakbon. Op deze manier kunnen er wel een aantal dingen fout gaan. De order kan vergeten genoteerd worden, zodat de klant zijn order nooit zal ontvangen. Verder kunnen er menselijke fouten optreden, zoals verkeerd verstaan van de order of het onleesbaar opschrijven. Wanneer een order via e-mail binnenkomt, kan de order in ieder geval niet vergeten worden opgeschreven. Deze zal wel bewaard worden. Het kan wel fout gaan dat de mail niet verwerkt wordt. Dan kan het ook voorkomen dat de order van de klant niet verwerkt wordt en de bestelling nooit aankomt. Verder kan een mail van de klant erg onduidelijk zijn. Wanneer een klant bijvoorbeeld 25 paprika bestelt, is het niet duidelijk wat hij hiermee bedoelt. Verwacht de klant nu 25 pallets met dozen paprika? Verwacht de klant 25 dozen met paprikachips? Of verwacht de klant 25 zakken met paprikachips? En wat voor zakken wil de klant? 100 gram? 150 gram? Het versturen van een e-mail naar Hoeksche Chips is dus ook niet waterdicht. De laatste bestelmethode is de webshop. Deze manier van bestellen wordt geprefereerd door Hoeksche Chips. Het probleem is echter dat de grote klanten veelal een eigen bestelsysteem hebben, waardoor deze klanten geen gebruik maken van de webshop. Wanneer orders wel bij de webshop binnenkomen is het meteen duidelijk hoeveel dozen van welke chips gevraagd worden. Ook wordt de pakbon automatisch aangemaakt en komt er een bevestiging van aankomst bestelling bij de klant. Problemen die voorkomen bij de webshop zijn storingen, waardoor het tijdelijk niet mogelijk is om bestellingen te plaatsen.


3.1.2. Inkoop In de huidige situatie wordt er een bestelmethodiek gehanteerd die gebaseerd is op zichtbare hoeveelheden. Aan de hand van periodieke controles van de aanwezige hoeveelheden productiemiddelen wordt bepaald of en hoeveel van ieder moet worden bijbesteld. Van deze productiemiddelen is er geen real-time informatie beschikbaar over de voorraadgrote, waardoor hiervoor een visuele inspectie benodigd is. Dit in combinatie met levertijden oplopend tot 8 weken brengt een groot risico met zich mee voor wat betreft tekorten bij de productiemiddelen. In de tabel hieronder staan de belangrijkste productiemiddelen met hun bijbehorende levertijden: Productiemiddel Zonnebloemolie Dozen Folie Kruidenmix (muv Paprika) Paprika

Levertijd (in weken) 1 1,5 8 2 4

Voor andere productiemiddelen (o.a. stickers) kan er een levertijd van 1 week worden gehanteerd. De frequentie waarmee besteld wordt, en daarmee ook geleverd, is zeer onregelmatig. Dit wordt veroorzaakt door dat besteld wordt wanneer wordt opgemerkt dat de voorraden te klein worden. Voor de dozen geldt dat deze in grote aantallen worden ingekocht om op deze manier een kwantumkorting te bedingen. 3.1.3. Uitlevering Het proces van uitlevering begint bij het printen van de pakbon(nen), deze pakbonnen komen voort uit het bestel systeem. Fouten uit het bestelsysteem worden op die manier doorgegeven aan de uitlevering. Bij het proces van orderpicken wordt het principe van First-In-First-Out gehanteerd. Bij voltooiing van een order gegevens als houdbaarheidsdatum alsmede productiebatch toegevoegd aan de order. Na het proces van orderpicken worden de bestellingen klaargezet per verzendingsmodaliteit, waarbij de volgende mogelijkheden zijn: per post, (laten) afhalen door klant of verzending via de vaste transporteur (Speksnijder). Hier in heeft de vaste transporteur het grootste aandeel, verzending via de post is sporadisch en valt het in vergelijking met de vaste transporteur in het niet .


3.2. Productie 3.2.1. Productieproces In het huidige productieproces zijn de aardappelen afkomstig van eigen teelt. De aardappelen worden opgeslagen in een schuur die drie kilometer verwijderd is van de productiehal. De voorraad aardappelen die in de productiehal ligt is voor een week. Hierna worden de aardappelen gesorteerd

Figuur 3. 1 Het wassen van de aardappelen, met op de achtergrond het snijdproces.

en gewassen (groene aardappelen, kluiten en aardappelen van verkeerde grootte worden hierbij gescheiden), vervolgens komen deze via een lopende band in een bak met water wat dagelijks wordt verschoond, of vaker indien nodig zie figuur 3.1. Via een transportband, waarop de visueel worden gecontroleerd, komen de aardappelen in de snijder. De visuele controle wordt door een medewerker verricht die op een bepaald moment niks te doen heeft. Afwijkende aardappelen worden afgevoerd als afval of mogelijk in de toekomst als , afhankelijk van de aard van de afwijking. De grondstof voor de zeewierchips wordt door de opdrachtgever geleverd. De grondstof wordt niet gewassen en gesneden, maar gaat direct via een transportband de pan in. Het bakken gebeurt in twee pannen zie figuur 3.2. Tijdens de productie staat er een medewerker om de aanvoer te controleren en de aflekfilters leeg te maken. Voor het bakken wordt zonnebloemolie gebruikt. Na het bakken worden de chips uitgelekt. De uitgelekte chips komen in een centrifuge, waar een deel van de olie uit de chips wordt gehaald. Deze olie wordt hergebruikt bij het bakken en met behulp van een tweede trilbak worden dubbele chips van elkaar gescheiden. Kruimels die hierbij worden uitgesorteerd worden afgevoerd als afval of mogelijk in de toekomst als diervoeder verkocht. Een aanvoerband met optische sensor zorgt voor een constante aanvoer van chips. Vervolgens

Figuur 3.2. Het bakproces van de aardappelen

Figuur 3.3. Het verloop richting de uitsorteerfase


komen de chips op een transportband waarna deze door een sorteerapparaat gaan. Met behulp van camera’s worden afwijkende chips qua kleur uitgesorteerd en door het apparaat met perslucht verwijderd. Hierna vindt nog een visuele controle plaats (zie figuur 3.4.) op basis van bijvoorbeeld grootte en dubbele chips. De visuele controle wordt door een medewerker verricht. Afhankelijk van de aard van de afwijking worden deze afgevoerd als afval of energie opwekken met het afval.

Figuur 3.4 Het uitsorteren van de chips met op de achtergrond het toevoegen van smaakstoffen.

Figuur 3.5 Draaiplateau

Via een transportband komen de chips onder de doseerder van smaakstoffen door (zie figuur 3.4). Met behulp van een trilbak worden de smaakstoffen gedoseerd op het product. In de productieplanning wordt rekening gehouden met het type smaakstof dat wordt toegevoegd. Daarnaast worden de zeewierchips altijd als laatste gebakken, hierna vindt complete reiniging van de productiemiddelen en verversing van de olie plaats. Dit in verband met allergenen (gluten) in de zeewierchips. Via een transportband worden de chips omhoog gebracht tot bovenin de meerkopsweger. Afhankelijk van het ingestelde programma worden de chips afgewogen. Vervolgens openen de weegbakjes zich één voor één, waarna deze in een foliezak vallen en onder beschermende atmosfeer (stikstof) worden verpakt. De eerste zakken van een partij worden gecontroleerd op stikstofgehalte, wanneer dit niet in orde is, worden de chips weer op de transportbord naar de meerkopsweger gegooid. De inpakmachine is weergeven in figuur 3.6 Via een transportband gaan de zakken door de metaaldetector en komen de zakken chips op een draaiplateau zie figuur 3.5. terecht, waar de zakken worden verpakt in kartonnen dozen. Deze worden vervolgens op pallets gestapeld, per pallet wordt één zak als monster bewaard. Het inpakken van de chipszakken in de dozen wordt gedaan door een medewerker. Een nieuwe barcode moet worden geplaatst wanneer er een andere variant van de chipszak in de inpakmachine wordt geplaatst. Wanneer er een andere barcode op de verpakking moet worden geplaatst dient dit door twee medewerkers gecontroleerd te worden. Figuur 3.6 Inpakmachine

Zie bijlage 2 voor het gehele flowchart.

productieproces weergegeven in een


3.2.2. Productievolgorde Hoeksche Chips hanteert een vaste productievolgorde, dit omdat bepaalde kruiden niet samen gaan met andere. De productievolgorde is als volgt: 1. Zoutloos (Maandag) 2. Zout (Maandag) 3. Tuinkruiden (Dinsdag) 4. Knoflook (Woensdag) 5. Paprika (Donderdag) Er wordt begonnen met zoutloos omdat dit op een schone band moet geschieden. Deze productie is echter niet veel waardoor de lijn al vrij snel wordt omgezet naar zeezout. Nadat alle benodigde zeezout is geproduceerd wordt er peper gemaakt. Dit is geen probleem omdat de peper het zout overheerst. Ditzelfde geldt voor tuinkruiden, hier zit ook peper in waardoor de band niet tussendoor schoon gemaakt hoeft te worden. Vervolgens wordt er knoflook geproduceerd, deze overheerst eveneens de tuinkruiden. Als laatste zal de paprika worden geproduceerd. Hier zit alles in waardoor vervuiling van voorgaande dagen niet van belang is. Vrijdag is de vaste schoonmaak dag en in het weekend ligt de productie stil. Het is hierdoor niet mogelijk om zeezout bijvoorbeeld op de donderdag nog te produceren. 3.3.4. Typologie lay-out Er zijn in totaal een viertal typerende lay-out’s te onderscheiden, namelijk:  Vaste positie  Procesgerichte lay-out  Groeps lay-out  Productgerichte lay-out Hoeksche Chips hanteert hierbij de productgerichte lay-out, ook wel lijnopstelling genoemd. De gehele productie is gericht op het product zelf. Hoeksche Chips beschikt over één productielijn. De grondstoffen belopen een vaste route in het productie proces, waarbij er geen andere route mogelijk is. Zie bijlage 2 voor de plattegrond van de productieruimte.


3.3. Opslag Het magazijn is in totaal achttien meter lang en vijftien meter breed. En de maximale opslagcapaciteit van het magazijn hangt af van de ruimte. Er zijn geen uitbreidingsmogelijkheden dus moet het bedrijf het doen met deze beschikbare opslagruimte. De eerste indruk was dat het een redelijk klein magazijn is maar groot genoeg voor de huidige opslag hoeveelheid. Aangezien de vraag met 20% per jaar groeit is het belangrijk dat de grootte van het magazijn zo optimaal mogelijk benut wordt. In het magazijn liggen in de huidige situatie zowel de gereed producten als de verpakkingsmaterialen opgeslagen. Onder de gereed producten vallen de verschillende soorten chips opgeslagen in dozen. De dozen staan weer opgeslagen op pallets. Onder de verpakkingsmaterialen vallen de folies waarmee de pallets worden gewrapped maar natuurlijk ook de dozen en zakjes waarin de chips verpakt wordt. Aangezien er verschillende smaken chips worden geproduceerd, moeten de kruiden ook worden opgeslagen in het magazijn. De kruiden liggen in de huidige situatie gewoon opgeslagen op de onderste plank.

Figuur 3.7. Overzicht magazijn

Het figuur hierboven geeft een beeld van het magazijn. Aan de linkerkant staat zowel de grijpvoorraad als de klantspecifieke pallets opgeslagen. Rechts op de foto is te zien dat alle lege dozen op pallet worden opgeslagen. In de stelling aan de muur worden alle verschillende soorten stickers en kruiden opgeslagen. In figuur 3.7. is ook te zien dat als er te veel voorraad wordt gehouden, de totale opslagruimte te klein wordt. Als er veel klantenorders binnen komen, is het logisch dat er ook meer voorraad word gehouden. Dit heeft als gevolg dat de in- en uitgang verspert wordt.


Er wordt nu gebruik gemaakt van block stacking1, ook wel blokstapeling genoemd. De dozen, met daarin de zakjes chips, worden opgestapeld op een pallet. Vervolgens worden de pallets ook weer op elkaar gestapeld. Er staan twee soorten voorraden in het magazijn opgeslagen; de grijpvoorraad en de klantvoorraad. De pallets waarop de grijpvoorraad ligt, staat op smaak opgeslagen dus vijf pallets zout, vier pallets tuinkruiden enzovoorts. De pallets die bestemd zijn voor de klant staan opgeslagen per klant. Het is dan ook mogelijk dat op een pallet meerdere smaken staan, omdat de pallet is ingericht op de klantenwens.

Figuur 3.8. Block stacking

De houdbaarheidsduur van de chips is zestien tot achttien weken. Omdat het gaat om producten met een houdbaarheidsdatum, moet daar ook rekening mee worden gehouden. In de huidige situatie wordt de FIFO methode toegepast, First In First Out. Dit houdt in dat de producten die als eerste zijn geproduceerd en binnenkomen in het magazijn, ook weer als eerste het magazijn verlaten. In de huidige situatie is het gebruik van deze methode onhandig, aangezien de pallets die al staan opgeslagen naar voren geschoven moeten worden als er nieuwe pallets het magazijn in komen.

1

PDF Material Handling, gastcollege (5). P.15


3.3.1 Stromen binnen het bedrijf In het magazijn van Hoeksche Chips zijn meerdere goederenstromen te vinden, deze staan weergeven in figuur 3.9. Onder deze stromen vallen: gereed product, verpakkingsmateriaal, frituurolie en productiemateriaal. Elk van deze stromen heeft zijn eigen doorlooptijd. Deze doorlooptijd wordt bepaald door middel van de volgende factoren: levertijden van leveranciers, ordervrijgave en productie processen. Zoals te zien op figuur 3.9. is er één deur in het magazijn waar de goederen in- en uitstromen. De doorlooptijden van de stromen zijn tot nog toe zo laag dat deze deur geen bottleneck is. Verder is het magazijn in twee grote delen verdeeld. Kant A staan de gereed producten opgeslagen en in Kant B staan de verpakkingsmaterialen opgeslagen. Deze twee soorten goederen zorgen voor de grootste bezetting in het magazijn van Hoeksche Chips. Daarnaast zijn er nog twee kleine gebieden waar productiematerialen worden opgeslagen (Kant C en D). Op plaats C worden de folie rollen opgeslagen. Dit is de folie waar de chips uiteindelijk in wordt verpakt. Per smaak is er een andere soort folie. In opslag plaats D worden de stickers en producten voor de smaak toevoeging opgeslagen. De stickers zijn elk verschillend per smaak.

Figuur 3.9. Goederenstromen in het magazijn

In de figuur 3.9 hierboven zijn gekleurde pijlen getekend, die de in- en uit stromen in het magazijn weergeven. De blauwe pijlen geven de in- en uitvoer aan van de kruiden en de stickers. De paarse pijlen geven de in- en uitvoer aan van de lege dozen, de gele pijlen van de verschillende soorten folies. Tot slot de groene pijlen geven de in- en uitvoer weer van de grijpvoorraad en de te verzenden pallets voor de klanten, weergeven in deel A in de figuur.


3.3.2 Doorlooptijden Hierboven is uitgelegd door middel van welke factoren de doorlooptijd van elke stroom afhankelijk is. Als een van deze factoren veranderd zal de doorlooptijd van de des betreffende stroom ook veranderen. In de huidige situatie zijn de volgende doorlooptijden van de stromen bekend: Gereed producten: A Gemiddeld gaan er 25,92 pallets gereed product per week uit het magazijn. Al deze pallets zijn samen gesteld in kleine en grote dozen. Van de grote dozen passen er maximaal 40 op een pallet. En van de kleine dozen passen er maximaal 80 op een pallet. Al deze pallets samen hebben een aantal van 1643,83 doosjes, die gemiddeld elke week uit het magazijn komen.

Lege dozen: B De lege dozen waar elke week chips zakjes in worden gepakt, staan gestapeld met 400 stuks per pallet. De doorlooptijd van deze lege dozen zijn 3069,167 dozen per week. Dit wil zeggen dat er per week dus 7,67 pallets aan lege dozen nodig zijn. Folie stelling: C Het folie dat in stelling C staat opgeslagen, zijn de zakjes waar de chips in wordt gepakt. Gemiddeld worden er per week 18,19 rollen folie verbruikt. Voor elke smaak chips moet er een andere rol folie worden geplaatst. Stickers en kruiden stelling: D Gemiddeld worden er per week 7180 stickers verbruikt. Dit is omdat sommige zakken chips een sticker hebben om de smaak van de chips aan te duiden. Over de doorlooptijden per week van de kruiden zijn geen exacte cijfers over bekend. Frituurolie: E Voor de productie van de chips heeft Hoeksche Chips ook frituurvet nodig. Dit is nodig om de chips lekker krokant te frituren. Voor de gemiddelde week productie gaan er zo’n 2 tot 3 tanks frituur vet doorheen. Elke tank heeft een inhoud van 1000 liter. De doorlooptijden van elk opgeslagen product zijn berekend op basis van de door De Hoekse Waard verstrekte gegevens. Deze gegevens zijn gemeten gedurende periode van 13 weken. Dus van week 1 tot en met week 2 in het jaar 2013.


4. Probleemanalyse In het hoofdstuk ‘probleemanalyse’ worden de problemen toegelicht die ontdekt zijn tijdens de analyse van de huidige situatie. Voor elk deelonderwerp (voorraadbeheersing, productie en opslag) wordt in het komende hoofdstuk behandeld wat de punten zijn waaraan gewerkt kan worden.

4.1 Productie 4.1.1 Capaciteit deelprocessen Elk deelproces kan een andere hoeveelheid chips verwerken, dit is afhankelijk van het soort machine en de hoeveelheid werknemers op dit deelproces. De maximale capaciteit die een afdeling kan verwerken is in sommige gevallen bekend, in andere gevallen zal deze berekend moeten worden. Bij het bepalen van de bottleneck zullen er vier deelprocessen worden onderscheden (bakken, sorteren, inpakken en verpakken). In bijlage 2 zijn de verschillende deelprocessen en hun capaciteiten visueel weergegeven. Daarnaast zal hieronder verder worden toegelicht hoe deze hoeveelheden zijn berekend. Bakken De aardappelen worden eerst gewassen, na het wassen wordende aardappels gesneden. Na het snijden gaan de aardappels de frituurpan in. De ingaande stroom per uur voor twee frituurpannen is 480 kilogram aardappelen per uur. Het bakproces duurt ongeveer vijf minuten, waarna nog een centrifuge plaatsvindt die ongeveer één minuut in beslag neemt. Na het bakproces blijft er nog 120 kilogram over. Er gaat dus 360 kilogram verloren, dit is te wijten aan het vocht wat in de aardappels zit. Sorteren Na het bakken gaat de chips op twee transportbanden, daarna wordt kleine chips er uit gesorteerd. De tijd dat de chips op de transportband ligt tot de fotograaf komt gemiddeld neer op één minuut negentien. Hierna wordt de chips gesorteerd door een fotograaf die chips afkeurt op kleur. Na de fotograaf wordt het gesorteerd door een medewerker. Volgens Henk Scheele heeft de onbeperkte capaciteit, hierbij zal in het onderzoek geen rekening mee worden gehouden. De totale afkeur komt neer op 30 kilogram per uur. De afkeur is dus ongeveer 25%, na het sorteren is er dus nog ongeveer 90 kilogram over. Inpakken De inpakmachine doet bij normale productie vijftien zakjes per minuut. De zakjes bevatten 150 gram wat 2250 gram per minuut oplevert. Tijdens normale productie is dit dus 135 kilogram per uur. De maximale capaciteit van de machine is 60 zakjes per minuut, dit is dus 9.000 gram per minuut. De inpakmachine levert dus op zijn maximale capaciteit 540 kilogram per uur. Verpakken Na de inpakmachine worden de chipszakjes ingepakt door een medewerker in een doos. De capaciteit is onbeperkt, wanneer er niet aan de capaciteit kan worden voldaan wordt er een medewerker bij geplaatst.


4.1.2 Capaciteit per week Door de aangeleverde data van de productie is de vraag bepaald per week. De maximale capaciteit is bepaald aan de hand van plattegrond die is weergeven in bijlage 2. Het gereed product is 90 kilogram per uur. De werktijd per dag is negen uur per dag en vier dagen in de week, wat resulteert in 36 uur per week. De maximale capaciteit bedraagt dus per week 3240 kilogram. In figuur 4.1 is per week te zien of er aan de vraag kan worden voldaan.

Figuur Fout! Gebruik het tabblad Start om 0 toe te passen op de tekst die u hier wilt weergeven.4.1 Capaciteit vs vraag

4.2 Opslag In dit hoofdstuk worden de eventuele toekomstige bottlenecks van Hoeksche chips beschreven. De bottleneck wordt voornamelijk gevormd doordat het bedrijf een flinke groei doormaakt. Deze bottlenecks vormen in de toekomst een knelpunt in de organisatie waardoor de groei mogelijkheden belemmerd worden. Zo als het er nu voor staat, is er een constante groei in de afname van 20%. Dit betekent dat de inhoud van het magazijn ook met 20% groeit per jaar. In de huidige situatie staan er gemiddeld 25,9 pallets aan gereed producten per week in het magazijn. En er vanuit wordt gegaan dat de hoeveelheid van de grijpvoorraad, de helft van het beschikbare ruimte A in het magazijn bevat. De capaciteit van het gereed producten is 5,2m x 12m/2=31,2m2. Één pallet neemt 0.94m2 in beslag, maar twee pallets ook. Dit komt omdat er in de huidige situatie twee pallets op elkaar worden gestapeld in het magazijn. Dus (25,9 pallets x 0.94m2) /2= 12,2 m2, is de bezettingsgraad van de pallets. Na vijf jaar is de bezetting van het gereed product 30,4m2. Dit betekent dat er na vijf jaar niet meer genoeg ruimte vrij is om de pallets voor de gereed producten te plaatsen.


4.2.1 Huidige bottleneck In de huidige situatie is er nog geen sprake van een aanwezige bottleneck. Dit komt doordat de orderpicker voldoende tijd per dag heeft om aan zijn werkzaamheden te voldoen. Er zijn wel situaties te vinden die hoogst waarschijnlijk in de toekomst door de groei wel een bottleneck zullen vormen. Deze situaties worden in het kopje hieronder besproken. 4.2.2 Toekomstige problemen Aangezien de laatste jaren de vraag naar de Hoeksche Chips per jaar met 20% is gestegen, is de kans groot dat Hoeksche Chips net als de jaren daarvoor een flinke stijging zal waarnemen. Door de stijgende vraag is het logisch dat ook de voorraad toeneemt. Als er steeds meer klantenorders binnen komen, is het handig en nodig om ook meer grijpvoorraad op te slaan. Hierdoor zal er in de toekomst waarschijnlijk een gebrek aan ruimte in het magazijn komen. Waardoor het magazijn mogelijk een bottleneck zal vormen. In de eerder vertoonde figuur 3 is te zien dat voor zowel de grijpvoorraad als voor de klantenvoorraad een redelijk groot gebied in het magazijn geschikt is (zie deel A). Aangezien de pallets maar twee hoog gestapeld kunnen worden, betekend dit dat de hoeveelheid pallets in de breedte of in de lengte toeneemt. Als de voorraad buiten het geschikte gebied groeit, is het voor de heftruck niet meer mogelijk om de pallets te verschuiven. Dit heeft nadelige gevolgen voor de First In First Out methode die wordt toegepast. Als er een nieuwe lading dozen chips het magazijn binnen komen, is het de bedoeling dat die pallets/dozen helemaal achteraan worden geplaatst. Wanneer er voor de heftruck niet genoeg plaats is om de pallets naar voren te verschuiven, is het ook niet mogelijk om de FIFO methode toe te passen. Het toepassen van de FIFO methode in het magazijn vormt in de toekomst een mogelijke bottleneck in het magazijn. In het heden is dit nog geen bottleneck, omdat de orderpicker in het magazijn genoeg tijd overheeft om de binnenkomende goederenstroom op FIFO te organiseren. In de toekomst zal deze handeling van de producten een knelpunt in het magazijn worden. Door de jaarlijkse twintig procentuele groei, is er minder tijd over in het magazijn om deze extra handelingen te verrichten. Een andere mogelijke bottleneck is de grote voorraad aan lege dozen en pallets. Zowel de lege dozen als de lege pallets nemen ook een grote ruimte van het magazijn in beslag. Het bedrijf Hoeksche chips koopt de dozen groot in, omdat er dan een korting verkregen wordt. Een korting is aantrekkelijk voor het bedrijf, maar de grote hoeveelheid lege dozen en pallets kan uiteindelijk wel zorgen voor ruimtegebrek in het magazijn. Mede door de stijgende groei zal het aantal lege dozen ook in het magazijn toenemen. Dit betekent dat er ruimtegebrek in het magazijn ontstaat, wat een bottleneck kan worden.


5. Verbeteringen 5.1 Bestel- , inkoop- en uitleverproces Uit het onderzoeken van de huidige situatie is gebleken dat één van de voorkomende problemen is het niet tijdig bestellen van productie- en verpakkingsmiddelen omdat er geen inzage is in voorraadniveaus. Op dit moment wordt het bestelmoment bepaald door af en toe te kijken wat er nog op voorraad is. Handmatig wordt de hoeveelheid bepaald en wanneer er tekorten dreigen te ontstaan wordt er bijbesteld. De kans dat dit ooit fout gaat is duidelijk aanwezig. Met name door de groei die het bedrijf jaarlijks doormaakt, is de doorlooptijd van de voorraad steeds korter. Daarom is het goed dat elke dag gekeken kan worden naar de huidige situatie van de voorraden. In dit hoofdstuk zal allereerst worden ingegaan op technische vereisten die aan een beheersingssysteem ten grondslag ligt, daarna zullen meerdere mogelijke systemen worden beoordeeld. Daarom is het goed dat elke dag gekeken kan worden naar de huidige situatie van de voorraden. Hoewel er in de eerste regel de nadruk wordt gelegd op het voorraadniveau van de productiemiddelen en verpakkingsmiddelen kan het systeem ook worden gebruikt voor gereed product. 5.1.1 Technische Vereisten De basis van het voorraadbeheersingssysteem bestaat eruit dat het bij dreigende tekorten een signaal afgeeft aan de gebruiker(s), welke hiernaar kunnen handelen door te gaan bestellen of te gaan produceren. Voor het signaal heeft het systeem informatie nodig met betrekking tot voorraad en de gewenste veiligheidsvoorraad.

Bovenstaand figuur geeft de situatie weer voor productie- en verpakkingsmiddelen, bij gereed product komt er in plaats van een besteladvies een productieadvies uit het systeem Eenmalig zal informatie met betrekking tot startvoorraad en veiligheidsvoorraad moeten worden toegevoegd. Naast deze technische eis moet het systeem ook voldoen aan diverse overige aspecten voldoen. Voorwaarden die waaraan het systeem moet voldoen zijn Gebruiksgemak, Onderhouds/Uitbreidgemak, Overzichtelijkheid en Kosten. Hieronder zal van enkele van deze aspecten een korte toelichting worden gegeven.  Gebruiksgemak: Het te kiezen systeem moet makkelijk te gebruiken zijn. Hieronder wordt verstaan dat gegevens, al dan niet handmatig, eenvoudig in te voeren zijn.  Onderhouds/Uitbreidgemak: Hieronder wordt verstaan dat het product makkelijk kleine wijzigingen kan ondergaan. Onder Uitbreidgemak wordt specifiek bedoelt dat het systeem kan worden uitgebreid met nieuwe artikelen zonder dat hier kennis van de programmeertaal benodigd is.  Overzichtelijkheid: Het te kiezen systeem dient snel en simpel inzage te geven in bestelnood van alle artikelen.


5.1.2 Beschikbare systemen Er zijn verschillende systemen beschikbaar om te kiezen. Naast kant-en-klare-pakketten die te koop dan wel te huur zijn bestaat er ook de mogelijkheid om zelf een methodiek te ontwikkelen. Van de kant-en-klaar pakketten zijn er verschillende leveranciers en versies. Voor dit onderzoek is gekeken naar de volgende leveranciers: 2Static; AFAS en Gravita. Onderzoek en navraag geeft aan dat deze systemen variëren. De goedkoopste variant die voldoet aan de gevraagde specificaties is PSU Voorraad V5 van Gravita á € 69,002. Voor het verdere onderzoek zal van deze variant gebruik worden gemaakt. Naast een kant-en-klaar-pakket is er ook een eigen methodiek ontwikkelt. Beide systemen in de paragraven 5.1.3 en 5.1.4 worden behandeld. 5.1.3 PSU Voorraad V5 Als kant-en-klaar voorraad systeem is er hier gekeken naar PSU Voorraad V5 van leverancier Gravita. Het systeem werkt met een lijst artikelen waarvan meerdere gegevens kunnen worden ingevoerd zoals inkoopprijs, houdbaarheid, veiligheidsvoorraad en meer. Voor dit onderzoek zal alleen de veiligheidsvoorraad van belang zijn. Om tot een bestel- dan wel productieadvies te komen moet het systeem input krijgen met betrekking krijgen tot de voorraadmutaties. Er zijn meerdere wijzen waarop deze input tot stand kan komen. In deze paragraaf zullen twee mogelijke manieren worden besproken, de handmatige en de automatische met behulp van barcodering. Alhoewel toepassing van RFID ook tot de mogelijkheden behoord zal dit niet verder worden behandeld Handmatig Bij een handmatige verwerking dient er te worden gewerkt met turflijsten. Bij het pakken van een van de productiemiddelen zal de medewerker het aanturven. Periodiek zullen deze turflijsten worden verwerkt in het voorraadbeheersing systeem hierbij is een periode van een week in dit geval het handigst. Het voordeel van de handmatige verwerking is dat het geen investeringskosten met zich meebrengt, nadeel is dat het verwerken van deze data tijd kost. Belangrijk is dat bij het aanturven wordt gekeken naar de eenheid waar over gesproken wordt. Het aanturven van verkeerde eenheden leidt of tot tekorten of onnodige adviezen. Barcode Bij een systeem met een barcode zal bij het pakken van een productiemiddel een bijbehorende barcode worden gescand. Deze codes kunnen op het artikel zelf zitten of indien ze zonder code worden geleverd kan dit op de voorraad locatie geplaatst, bijv. op een dwarsbalk van een stelling. Het voorraadbeheersing systeem houdt dan bij hoeveel het verbruik is in de van toepassing zijnde periode. Voordeel van een barcodering systeem is dat de voorraad real-time kan worden weergeven en dat er geen tijd benodigd is voor verdere verwerking. Nadeel is dat de aankoop van een scanner kosten met zich meebrengt. Scanners zijn beschikbaar in een prijsrange van €30,00 tot € 300,00.Hieronder is een selectie weergeven van enkele mogelijk scanner. Verder dient er te worden vermeld dat de software van slechts één scanner data kan ontvangen. Het verzenden van data van zowel de productiehal als het magazijn is dus niet mogelijk. Dit kan worden ondervangen door het gereed product in plaats van bij het verlaten van de productiehal te scannen dit te doen bij aankomst in het magazijn.

2

http://www.gravita.nl/voorraad-windows


Beschikbare scanners Enkele scanners zijn beoordeeld op de volgende punten: 

 

Mogelijkheid tot het invoeren van aantallen; hieronder wordt verstaan de mogelijkheid tot het invoeren van hoeveelheden. Indien een scanner deze mogelijkheid niet biedt dient er bij meerdere aantallen het product herhaaldelijk worden gescand. Bereik Kosten

Scanners in een uitvoering met draad zijn niet verder onderzocht. Ook al zijn alle onderzocht e varianten draadloos dan nog moet er een verbinding komen met het kantoor. De feitelijke situatie is dan dat het magazijn bedraad is verbonden met het kantoor. De verbinding tussen de ontvanger en de daadwerkelijke scanner is dan wel in het magazijn. Een andere mogelijkheid is het plaatsen van een computer, dan wel een laptop, in het magazijn. De kosten van deze opties zijn niet meegenomen Er is daaronder een korte afweging gemaakt welke van de onderzocht mogelijkheden het beste is. Scanner

Datalogic Quickscan M2130

Datalogic Powerscan PD8300

Honeywell 1202g

Aantal invoer Bereik Kosten

NEE 12 meter* € 199,00

JA ** € 280,00

NEE 30 meter € 165,00

Scanner

Symbol Li4278

Voyager

Foto

/

Motorola Opticon OPL-9728

UNITECH MS840BT

Foto

Aantal invoer Bereik Kosten

NEE 6 meter €220,00

JA ** € 210,00

NEE 90 meter € 220,00

* Wanneer er buiten het bereik wordt gescand slaat de scanner de gegevens op en geeft ze door wanneer hij weer in het bereik van het station is. ** Afhankelijk van de resolutie van de Barcode Omdat de kosten niet heel ver uit elkaar liggen voor de hardware is er voornamelijk beoordeeld op de mogelijkheden. De PD8300 en de OPL-9728 zijn hierin het beste. Omdat de OPL-9728 een mogelijkheid heeft dat het invoeren van getallen via een numeriek toetsenbord en de PD8300 dit niet is deze de beste keus, de kosten hiervoor zijn dan €210. 27 Hoeksche Chips – groep 2

Kosten en Baten De afweging of een de barcode scanner handiger is dan een wijze van handmatige verwerking is onder ander afhankelijk van de tijd die men kwijt is voor het verwerken van de turflijsten. Bij een aanname dat één administratief medewerker met vijf jaar ervaring €1950,00 per maand kost3, en dat deze 30 minuten per week nodig voor het verwerken van de verbruiksgegevens zijn de arbeidskosten hier voor €6,70 per week. Bij een investering van €279,00, samengesteld uit €210,00 voor een scanner en €69,00 voor de software, is de terugverdien tijd 40 weken. Er dient ook vermeldt te worden dat het gebruik van de software en de scanner ook toegepast kan worden over de voorraden gereed product, hierdoor zal de terugverdientijd worden verkort. Type Voorraad Los van of de handmatige methode met een barcode wordt gebruikt kan er met twee soorten voorraad worden gewerkt: de fysieke voorraad en de economische voorraad. Bij de methode van de fysieke voorraad kan worden inkopen pas bijgeteld bij aankomst (en verkopen bij het orderpicken). Bij een methode met een economische voorrad gebeurt dit als bij het plaatsen van de bestelling. De eerste heeft als effect dat het systeem een besteladvies geeft terwijl het product wel al besteld is, of geen productieadvies terwijl de voorraad die in het magazijn staat al verkocht is. Bij een methode met economische voorraad is het zo dat fouten in de geleverde hoeveelheden niet worden meegenomen in de voorraad en deze dus niet meer klopt. Voordelen De voordelen die dit systeem bieden zijn als volgt: - Real-time inzage mogelijk in de voorraadstanden - Geen controle nodig in het magazijn of er nog genoeg productiemiddelen zijn - Combineerbaar met de methode van de voorraadbladen - Automatisch bestel-/productieadvies 5.1.4 Voorraadbladen Een tweede ontwikkelde methode is die van een voorraadblad. In deze paragraaf zal achtereen volgens wat deze voorraadbladen zijn en hoe er mee te werken. Voorbeelden van de voorraadbladen zijn meegeleverd in de digitale gegevensdrager. Werkwijze Voorraadbladen zijn tabellen met alle producten die aanwezig zijn in het magazijn. De producten worden onderverdeeld in gereed product, smaakstoffen, folies, lege dozen en stickers. Bij elk product staat een tabel met daarin de beginvoorraad van de dag, de veranderingen per dag in aantallen en de eindvoorraad van de dag. Aan het begin van de dag dient de eerste kolom ingevuld te worden met daarin de aantallen die ’s ochtends aanwezig zijn in het magazijn. Dit aantal dient eenmalig geteld te worden bij het invoeren van de voorraadbladen. Daarna kan de eindvoorraad van elke dag overgenomen te worden. Er wordt vanuit gegaan dat er tussen het einde van de dag en het begin van de nieuwe dag geen veranderingen plaatsvinden.

3

http://www.loonwijzer.nl/home/salaris/salarischeck?job-id=4419990000000


Gedurende de dag gaan er producten het magazijn in en uit. Telkens als er iets het magazijn verlaat of binnenkomt, dient op het voorraadblad aangegeven te worden in welke hoeveelheid er veranderingen plaatsvinden. Dit kan per eenheid. Zo kan aangegeven worden dat er één pallet met dozen paprika chips binnenkomt, maar ook dat er tien dozen binnenkomen. Per eenheid is er een kolom om in te vullen. Afhankelijk van de eenheid wordt opgeschreven hoeveel er veranderd is. De tijdelijke veranderingen kunnen aan de rechterzijde van de tabel, achter de definitieve tabel, genoteerd worden. Tegen het einde van de dag worden alle veranderingen bij elkaar opgeteld. Dit totaal wordt in de tweede kolom van het blad ingevuld achter de beginvoorraden van de dag. De mutaties worden verrekend met de beginvoorraad, waarna de eindvoorraad bepaald kan worden. Aan het eind van de dag, wanneer alle eindvoorraden bekend zijn, kunnen de gegevens ingevoerd worden in de computer. In een eenvoudig Excel-bestand worden de gegevens overgenomen, zodat ’s ochtends bij het ophangen van een nieuw voorraadblad de nieuwe gegevens ingevoerd kunnen worden van die dag. Zoals al vermeld zijn er vijf soorten producten aanwezig in het magazijn: - Gereed product (bijvoorbeeld dozen paprika chips voor Spar) - Smaakstoffen (bijvoorbeeld paprikapoeder of peper) - Folies (om de chips in te verpakken) - Lege dozen (om de zakken in te verpakken) - Stickers (voor op de niet-gestickerde zakken) In het Excel-bestand zijn er daarom vijf bladen aangebracht, voor elk product één. Elk blad kan geprint worden en opgehangen worden in het magazijn. Voordelen Door gebruik te maken van deze bladen heeft het bedrijf een up-to-date bestand met alle producten die aanwezig zijn in het magazijn. In het Excel-bestand kan eventueel het moment van bestellen verwerkt worden. Wanneer er een tekort dreigt te gaan ontstaan, kan bijvoorbeeld een melding gegeven worden door middel van het opkleuren van het vakje met het product. Verder is het handig wanneer de Lidl bijvoorbeeld weer met hun aanbiedingen voor Hoeksche Chips komt, waardoor er in korte tijd veel extra geproduceerd dient te worden, dat er zeker genoeg productiemiddelen aanwezig zijn. Door de up-to-date voorraadgegevens kan berekend worden hoeveel extra middelen besteld dienen te worden. Wanneer er een barcodesysteem ingevoerd wordt, kan het Excel-bestand met de voorraadgegevens gekoppeld worden aan het barcodesysteem. Langs de titels van de producten uit de voorraadlijsten kan de barcode vernoemd worden. Met de scanner kan de code gescand worden en veranderingen aangegeven worden. Op dat moment wordt er handmatig en systematisch de voorraad bijgehouden. De voorraadlijsten worden dan een controlemethode van het barcodesysteem. Ten laatste is het bij spoedorders makkelijk om te weten of er genoeg extra voorraad is om deze spoedorders op te vangen. In het magazijn staan namelijk pallets met gereed product die nog niet verkocht/besteld zijn. Bij een spoedorder hoeft maar naar de voorraadgegevens gekeken te worden, zodat duidelijk is of er nog extra geproduceerd dient te worden of dat er genoeg op voorraad is.


De voordelen op een rij: - Bestelmomenten worden door Excel bepaald - Geen controle nodig in het magazijn of er nog genoeg productiemiddelen zijn - Koppeling met barcodesysteem - Goed inzicht in reservevoorraad, zodat er eventueel niet extra geproduceerd hoeft te worden

5.2 Productie Om het stilvallen van de productielijn te beperken/voorkomen wordt er aanbevolen om gebruik te gaan maken van een tussenvoorraad. Deze tussenvoorraad zal komen te liggen tussen de uitsorteerfase en de inpakfase (zie bijlage 4). Daar waar het bakproces de bottleneck is binnen het gehele productieproces is het van groot belang dat deze niet wordt stilgelegd. Dit om de capaciteit van de overige productieprocessen te waarborgen. Door het gebruik maken van deze tussenvoorraad hoeft de bakmachine tijdens pauzes in de huidige situatie niet te worden stilgelegd, en hoeft deze ook niet meer worden opgestart na elke pauze. De chips na de uitsorteerfase valt van de transportband in de bak. Door de band van de inpakmachine wordt de chips uit de bak getrokken. In de huidige situatie zou de bakmachine 20 minuten per pauze stilvallen (pauze en opstarten). Doordat de bakmachine 120 kilogram per uur produceert betekend dit dat de benodigde tussenvoorraad een capaciteit moet hebben van 40 kilogram. Hierbij is er geen rekening gehouden met de afkeur die later zou plaatsvinden, omdat dit geen constante hoeveelheid is. Daardoor is er altijd genoeg capaciteit aanwezig bij de tussenvoorraad. Uit onderzoek is gebleken dat een gewicht van 250 gram een afmeting (l-b-h) heeft van 20x20x10 cm. De aanbevolen tussenvoorraad zal worden opgeslagen in een “bak” met een afmeting van 100x100x60 cm (zie figuur 5.1). Deze capaciteit is groot genoeg om aan de benodigde 40 kilogram te voldoen. Twee werknemers inpakken Begintijd Eindtijd 07:00 09:00 Pauze 09:15 11:15 Pauze 11:30 13:30 Pauze 13:45 15:45 Pauze Figuur 5.2 Werktijden 16:00 17:00

Twee werknemers bakken en sorteren Begintijd Eindtijd 07:00 09:15 Pauze 09:30 11:30 Pauze 11:45 13:45 Pauze 14:00 16:00 Pauze 16:15 17:00

Figuur 5.1 Bak tussenvoorraad

In de huidige situatie heeft het personeel (vier werknemers) gezamenlijk om de twee uur een pauze van één kwartier. Wanneer er gebruik zal worden gemaakt van de bovengenoemde tussenvoorraad, en er dus zal worden door gebakken tijdens deze pauze, zullen twee werknemers aanwezig moeten blijven op de productievloer. Deze twee werknemers werken dus een kwartier langer door. Één werknemer zal zich in deze tijd bezig houden met het bakproces en de andere werknemer met het uitsorteren van de “foute” chips. De overige twee werknemers van het inpakken zullen wel ondertussen om pauze gaan. Het inpakproces ligt dus gedurende deze tijd stil. Doordat het koppel van het “inpakken om pauze gaat wordt de “bak” aangevuld. Wanneer het koppel van het “inpakken” terug komt van pauze zullen zij gebruik maken van deze tussenvoorraad voor hun 30 Hoeksche Chips – groep 2

werkverrichtingen. Als de pauze van de werknemers van het “inpakken” afgelopen is gaan de werknemers van het bakproces en de uitsorteerfase een kwartier op pauze. Dit proces zal zich zo de gehele dagen blijven plaatsvinden (zie figuur 5.2).

Wanneer de productiehoeveelheid verhoogt dient te worden, dient er een extra shift gerealiseerd te worden. In deze extra shift zullen minimaal drie nieuwe werknemers worden aangenomen. Dit zal er voor zorgen dat de capaciteit verdubbeld wordt . De nieuwe shift zal aansluiten op de vorige shift en zal bedragen van 18:00 tot 03:00. De loonkosten zullen wel hoger worden omdat er in de nachuren zal worden gewerkt.

5.3 Opslag Om het magazijn zo optimaal mogelijk te benutten is het belangrijk dat de bottlenecks vermeden of gereduceerd worden. Door middel van een aantal bedrijfsbezoeken, metingen en informatie zijn er verschillende oplossingen bedacht, die kunnen worden toegepast in het magazijn. De eerste oplossing om het magazijn in de toekomst zo optimaal mogelijk te benutten is: een aanpassing brengen in het stapelen van de pallets. In de huidige situatie worden de pallets maximaal acht doosjes hoog gestapeld. Hierdoor kunnen er twee pallets op elkaar gestapeld worden in het magazijn.

Figuur 5.3 voorraad

Figuur 5.4 afmetingen

Wanneer men deze palles zes doosjes hoog gaat stapelen kan er wel tot 3 pallets hoog worden gestapeld in het magazijn. Als er zes hoog wordt gestapeld is de totale pallet precies 1.80 meter hoog. Met een kleine rekensom is drie maal 1.80 meter  5.40 meter. Waardoor dit net onder het hoogste punt van het dak past. Als de pallets acht dozen hoog worden gestapeld, is de pallet precies 2.33 meter hoog. 2.33x3 pallets hoog, is uiteindelijk 6.99 meter. Wat betekent dat er met deze stapelings methode, de pallets niet drie hoog kunnen worden gestapeld. Doormiddel van de dozen zes hoog te stapelen in plaats van acht hoog te stapelen. Kan er in totaal 2 lagen aan dozen meer gestapeld worden per pallet plaats. Nu kan alleen op de achterste rij van het magazijn deze methode niet toegepas worden doordat het dak schuin afloopt.


Een andere manier om het magazijn zo optimaal mogelijk te benutten, is de inrichting van het magazijn te veranderen. Dit houdt in dat op figuur 3.9 plaats A en B met elkaar omwisselen. Hierdoor wordt er meer ruimte gecreëerd voor de gereed producten en grijpvoorraad. In figuur 5.5 is de toekomstige situatie weergeven. De pijlen geven de verandering aan en daaruit blijkt dat de positie van A en B omgewisseld zijn. Daarnaast is op de nieuwe positie van B de voorraad van lege pallets weggelaten. Deze zijn in de nieuwe situatie verplaatst naar een plek buiten het magazijn. Deze pallets kosten onnodig veel ruimte in het magazijn, wat in de toekomst een kritieke factor is. Nu is de plek van de grijpvoorraad en gereed producten 5,2mx12m=62,4m2. In de toekomstige situatie wanneer de positie A en B met elkaar zijn omgewisseld, is er 16mx6m=96m2 beschikbaar voor het gereed product en de grijpvoorraad. In de huidige situatie staan de pallets met het gereed producten voor de ingang geplaatst. Wanneer er in de toekomst meer gereed producten op deze positie worden geplaatst, zal de ingang uiteindelijk geblokkeerd worden voor de heftruck. Wanneer de opslag plaatsen A en B met elkaar verwisseld worden, is het probleem met de blokkering van de ingang ook verholpen.

Figuur 5.5 omwisseling van opslag gebieden


Het groot inkopen van de lege dozen kan in de toekomst eventueel ook een bottleneck vormen in het magazijn. Een mogelijke oplossing de lege dozen op een andere plek op te slaan. Bijvoorbeeld op de zolder aan de voorkant van het magazijn. De zolder loopt niet geheel over het magazijn heen maar een gedeelte. De zolder is redelijk diep en het is ook mogelijk om meerdere pallets achter elkaar te plaatsen. Er is wel een steekwagen nodig is op de zolder, om de pallets die met de heftruck naar boven zijn getild, weer naar achter te plaatsen. Een nadeel is dat het wel een extra handeling met zich meebrengt. Maar als het magazijn te klein wordt voor de hoeveelheid voorraad, is het wel een mogelijke oplossing. Mede door deze verandering zal er meer dan 2x zoveel ruimte beschikbaar komen voor de gereed producten. Een andere mogelijkheid is het opslaan van de pallets buiten het magazijn, bijvoorbeeld onder een afdak. Buiten het magazijn worden ook de zonnebloemolie tanks opgeslagen. Het is eventueel een mogelijkheid om een afdak of schuurtje te bouwen waar zowel de zonnebloemolie tanks als de pallets kunnen worden opgeslagen. Een oplossing waar Hoeksche chips zelf al mee bezig is, is het plaatsen van stellingen. Dit is wel een hele investering maar het is wel een mooie oplossing voor het vervangen van de handmatige FIFO methode. Een voordeel is dat de FIFO methode automatisch gaat en de medewerkers op de heftruck kan zich nu ook bezig houden met andere activiteiten. Daarnaast ziet het magazijn er overzichtelijk en geordend uit. In figuur 5.6 is een voorbeeld weergeven van een doorrolstelling, hier is goed te zien dat de pallet er in wordt geschoven via de ene kant en dan automatisch op FIFO staat opgeslagen. Vervolgens kan de pallet die er als eerste aan de voorkant in is gezet, er weer als eerst aan de andere kant uit worden gehaald. Het is de bedoeling om de doorrol stelling op de positie A van figuur 3.9 te zetten in de huidige situatie. Hierdoor worden de in en uit stromen van elkaar gescheiden en is er een makkelijke stroom van in naar uit. Zoals op figuur 5.7 te zien is zijn er verschillende vakken waar de heftruck een pallet in zet. Als de orderpicker elk vak voor een smaak sorteert, en vervolgens aan de achterkant de orders verzamelt op een pallet. Zo zijn de in en uitgaande stromen overzichtelijker dan in de huidige situatie.

Figuur 5.6 doorrolstelling 1

Figuur 5.7 doorrolstelling 2

En wanneer het er echt niet meer genoeg ruimte is voor de gereed producten en grijpvoorraad in het magazijn. Kan men nog altijd de klaarstaande orders die in het magazijn staan één of twee keer vaker laten ophalen door de vrachtwagen. De implementatie van deze oplossing is vrij makkelijk. Het kost alleen wat meer geld.


6. Conclusies en aanbevelingen Uit het voorafgaande onderzoek zijn een aantal belangrijke conclusies te trekken per deelonderwerp.. Hieronder worden de belangrijkste conclusies besproken en enkele aanbevelingen gedaan.

6.1 Voorraadbeheersing Concluses Bij het eerste bedrijfsbezoek is aan alle projectgroepen uitgelegd dat Hoeksche Chips graag een upto-date voorraadschema heeft. De oude manier van handmatig tellen is, mede door de sterke groei die het bedrijf jaarlijks doormaakt, bijna onbruikbaar geworden. Voor dit probleem zijn twee oplossingen bedacht. De meest eenvoudige oplossing is het toepassen van voorraadbladen. Dagelijks of wekelijks wordt een voorraadblad, met daarop alle artikelen die zich in het magazijn bevinden, opgehangen in het magazijn. Wanneer een artikel het magazijn binnenkomt of verlaat, wordt dit genoteerd op het voorraadblad. Aan het eind van de dag of week worden deze veranderingen verwerkt in de stand van de voorraad, zodat elke nieuwe dag of week bekend is wat de huidige stand van zaken is in het magazijn. De voordelen van de voorraadbladen zijn de lage kosten van de investering en de eenvoud van het gebruik. In de bijlage op de cd staan de Excel- bestanden met daarop de voorraadbladen. De ietwat gecompliceerdere oplossing is het aanschaffen van barcodescanners. Elke artikelsoort krijgt een eigen barcode. Door het installeren van een barcodescanner bij de ingang van het magazijn, is het mogelijk om elk artikel te scannen bij het binnenkomen of het verlaten van het magazijn. Op deze handscanner kan aangegeven worden in welke hoeveelheden de artikelen het magazijn binnenkomen of verlaten. Het voordeel van de barcodescanner is dat op elk moment van de dag gezien kan worden wat het voorraadniveau is per artikel. Ook de kans op fouten wordt hiermee verminderd. Het nadeel ten opzichte van de voorraadbladen is het installeren van het systeem. Dit is niet eenvoudig en zal enige tijd in beslag nemen. De twee aangedragen oplossingen zijn echter ook samen te gebruiken. De voorraadbladen kunnen dan dienen als extra controlemiddel voor de barcodescanners. Na verloop van tijd, wanneer het barcodesysteem naar wens functioneert, kunnen de voorraadbladen weggelaten worden. Bij eventuele storingen van het barcodesysteem kunnen de voorraadbladen gebruikt worden, zodat de voorraadbeheersing toch up-to-date blijft. Aanbevelingen Uit de conclusie is gebleken dat er twee mogelijke oplossingen zijn om een up-to-date voorraadbeheersing te krijgen. Hoeksche Chips wordt aanbevolen om te starten met gebruik van de voorraadbladen. Dit is een eenvoudige en goedkope investering die voorlopig nog goed bruikbaar is. Wanneer het bedrijf echt te groot wordt, dat er om de paar minuten producten het magazijn in- en uitgaan, is het verstandig om over te stappen op een geautomatiseerd systeem. Om eerst te kunnen wennen aan het bijhouden van de voorraad wordt aangeraden om te starten met de voorraadbladen. Wanneer Hoeksche Chips tevreden is met de up-to-date voorraadbeheersing, kan gestart worden met het invoeren van een barcodesysteem. Deze implementatie kost iets meer moeite en geld, maar zal het bijhouden van de voorraad wel vergemakkelijken. De voorraadbladen kunnen in de beginperiode van de barcodescanners nog als back-up gebruikt worden. De kans is groot dat het systeem niet vanaf het begin naar wens werkt. In deze periode zijn de voorraadbladen goed om als controlemiddel te bewaren 34 Hoeksche Chips – groep 2

6.2 Productie Conclusies Na afsluiting van het onderzoek kunnen er een aantal zaken geconcludeerd worden. In het gehele productieproces is de bakmachine de bottleneck. Deze heeft een capaceit van 120 kilogram per uur. De uitsorteerfase en inpakfase hebben beide een onbeperkte capaciteit, wanneer er namelijk niet aan de benodigde capaciteit kan worden voldaan kan het bedrijf een extra medewerker bijplaatsen. De inpakmachine beschikt over een capaciteit van 540 kilogram per uur. Tijdens het gehele productieproces vindt er, bij de uitsorteerfase, gemiddeld een afkeur plaats van 30 kilogram per uur. Tijdens de verschillende bezoeken aan Hoeksche Chips waren er problemen met de bakmachine, de aanvoer van de chips richting de uitsorteerfase liep heel onregelmatig. In de aankomende jaren kan er met huidige situatie voldaan worden aan de klantvraag, echter op het lange termijn zal het probleem opleveren. Aanbevelingen Uit onderzoek is gebleken dat er een aantal verschillende verbeterpunten zijn. Wanneer Hoeksche Chips zijn maximale capaciteit wil vergroten, dienen er aanpassingen worden aangebracht aan de bakmachine. Hierbij kan worden gedacht aan een extra backmachine. Om het stilvallen van het huidige productieproces te minimaliseren, dient er gebruik te worden gemaak van een tussenvoorraad. Deze tussenvoorraad zal worden geplaatst tussen de uitsorteerfase en de inpakmachine. De capaciteit van deze tussenvoorraad bedraagt 0,6 m3. Deze kan worden gerealiseerd met een “bak” die een afmeting (l-b-h) van 100x100x60 cm heeft. Wanneer dit ingevoerd wordt, zal het pauzeschema ook aangepast worden. Er zal in koppels van twee pauze worden gehouden. Wanneer de twee werknemers van bakken sorteren om pauze gaan zal er gebruik worden gemaakt van de bovengenoemde tussenvoorraad. Hierdoor zal uiteindelijk het productieproces voortdurend draaiend worden gehouden. Wanneer Hoeksche Chips zijn productie wilt vergroten, dient er gewerkt te worden met een extra shift. Hierdoor zal het bedrijf meer dan negen uur per dag gaan produceren, waardoor dus ook de productiehoeveelheid per dag vergroot zal worden.


6.3 Opslag Conclusies Na de drie bezoeken op de locatie van Hoeksche Chips en de onderzoeken die verricht zijn. Is er voor het onderdeel opslag een conclusie voort gekomen, om het magazijn van de Hoeksche Chips optimaler te benutten. Zoals te zien bij het hoofdstuk 5.3 zijn er vijf oplossingen uitgewerkt. Deze oplossingen zijn op de volgende criteria geselecteerd. De implementatie van deze oplossingen moet eenvoudig en goedkoop zijn. Daarnaast moet de ruimte in het magazijn aanzienlijk beter benut worden, waardoor Hoeksche Chips haar groei langer kan handelen. Tot nog toe is er ruimte zat in het magazijn van de Hoeksche Chips. Uit onderzoek is gebleken dan na vijf jaar er met de huidige indeling niet genoeg plek zal zijn om de producten op te slaan. Daarom zijn de oplossingen gemaakt met de insteek om de groei van de vraag in de toekomst langer aan te kunnen . De eerste oplossing is de nieuwe stapelings methode van de pallets. Door de pallet in de toekomst zes dozen hoog te stapelen, kunnen er ipv twee pallets drie pallets worden gestapeld. Dit betekend dat er op elke 0.96 m2 twee lagen aan dozen extra kunnen staan. Dus ipv zestien lagen dozen worden het dan 18 lagen met dozen hoog per pallet plaats (0.96 m2). Een andere oplossing is dat de locatie’s van de legen dozen en de grijpvoorraad/gereedproduct omgewisseld kunnen worden. Hierdoor is er in de grijpvoorraad/gereedproduct wat eerst 62.4 m2 ruimte had wordt dan 96 m2. Dit is een stijging van 33.6 m2 voor de opslag plaats van gerreed product. Waardoor er 35 pallet plaatsen meer ter beschikking zijn. Om dit te realiseren worden de lege pallets wel buiten het magazijn geplaats om zo onnodige ruimte verspilling te voorkomen. De derde oplossing voor het optimaliseren van het maggazijn. Is het gedeeltelijk verplaatsen van de pallets met legedozen naar de zolder. Deze oplossing kost wel wat meer moeite, omdat de pallet op de zolder weer met een pallet wagen moeten worden verplaatst. En er is niet duidelijk of de zolder het gewicht van deze pallets kan houden. De vierde oplossing het invoeren van een doorrolstelling. Dit maakt het magazijn overzichtelijker en efficienter. Er wordt op deze manier alleen grijpvoorraad in deze doorrolstellingen geplaatst. Vannuit deze stelling worden de orders samengesteld op de grond. En blijven de pallets automatisch op FIFO georganiseerd. Het enige nadeel is dat dit systeem veel geld kost. De laatste oplossing om de groeiende vraag van de producten in het magazijn te kunnen handelen, is tevens de makkelijkste oplossing. Wanneer het magazijn echt te vol raakt en er geen andere mogelijkheden meer zijn om dit probleem op te lossen. Kan men nog altijd de vrachtwagen meerdere malen per week de klanten orders laten ophalen. Hierdoor hoeven er geen andere aanpassingen worden gedaan in het magazijn. Wanneer de eerste en de tweede oplossingen samen worden uitgevoerd. Kunnen er ipv 130 pallets van acht dozen hoog (65 pallet plaatsen van 2 pallets hoog), in de toekomst 300 pallets geplaatst worden van zeg dozen hoog (100 pallet plaatsen van 3 pallets hoog).


Aanbevelingen Aangezien er verschillende oplossingen zijn, komen ook meerdere oplossingen in aanmerking voor de implementatie. Door de verschillende oplossingen ter gelijke tijd met elkaar te verbinden, kan het magazijn zo optimaal mogelijk benut worden. Hoeksche Chips wordt aanbevolen om de indeling van het magazijn aan te passen, hierdoor zal er meer ruimte vrij komen voor de gereed producten. De stellingen waar de stickers, kruiden en verpakkingsmaterialen worden opgeslagen, kunnen blijven staan omdat deze weinig ruimte in beslag nemen. In de figuur 5.5 is duidelijk te zien dat door middel van het omwisselen van opslagplaats A en B, de ruimte zo optimaal mogelijk wordt benut. Aangezien het magazijn maar één ingang/uitgang heeft, is het belangrijk dat deze ingang/uitgang altijd bereikbaar is. Een voordeel van deze aanbeveling is dat het geen kosten met zich meebrengt, het kost alleen tijd en moeite om deze opslagplaatsen om te wisselen. In tegenstelling tot de doorrolstelling, deze wordt om die reden ook niet aanbevolen aan Hoeksche Chips. Het omwisselen van de opslagplaatsen kan goed gecombineerd worden met de optie om de dozen minder hoor te stapelen op de pallets. Door middel van deze methode kunnen er in plaats van 2 pallets, 3 pallets op elkaar worden gestapeld. Ook deze aanbeveling brengt geen kosten met zich mee. Ten slotte wordt Hoeksche Chips aanbevolen om groot te blijven inkopen omdat er dan een korting wordt verkregen. Als het magazijn na 5 jaar te klein wordt voor de hoeveelheid opslag, is het mogelijk om de lege dozen en pallets ergens anders op te slaan. De zonnebloemolie tanks staan ook buiten opgeslagen behalve wanneer het weer dit niet toe laat. Aangezien er buiten genoeg ruimte is, is het een mogelijkheid om een afdak of schuurtje te bouwen waar de pallets kunnen worden opgeslagen en eventueel de zonnebloemolie tanks.


Bijlagen Bijlage 1. Organigram Hoeksche Chips


Bijlage 2. Plattegrond capaciteit


Bijlage 3. Éérste meting (08-04-2013) Maandag, 8 april 2013, is er een bezoek gebracht bij Hoeksche Chips. Hierbij zijn er verschillende metingen uitgevoerd met betrekking tot het productieproces. Er is gemeten hoelang het productieproces loopt zonder enige storing. Wanneer er een storing plaatsvindt, is er gekeken hoelang deze storing duurt, waar deze in het productieproces plaatsvindt en wat de reden van een bepaalde stilval is. In figuur B3.1 zijn de uitkomsten van deze verschillende metingen te zien. Er is hierbij ook weergegeven wat de reden voor een bepaalde stilval is. De totale werktijd die gemeten is bedraagt één uur en tien minuten (zonder pauze). Hiervan heeft de productie in totaal dertien minuten stilgelegen. Er is dus 57 minuten en één seconde echt geproduceerd. Hieruit kan geconcludeerd worden dat de effectieve werktijd 81,05% bedraagt. De gemiddelde productietijd vóór een bepaalde stilval bedraagt vier minuten en 45 seconden. Vervolgens heeft de productie hierna gemiddeld één minuut en zeven seconde stilgelegen. Gemiddelde productietijd (voor stilval) Gemiddelde stilval

0:04:45 0:01:07

Totale productietijd Totale stilval Totale werktijd (zonder pauze)

0:57:01 0:13:20 1:10:21

Effectieve productie

81,05%

Figuur B3. 1

In figuur B3.2 is te zien dat de voornaamste reden voor het stilvallen van de productielijn is te vinden bij de aanvoer van de chips (na het bakproces). Deze aanvoer verloopt niet regelmatig waardoor de rest van de productielijn te maken krijgt met in één keer grote hoeveelheden, en vervolgens weer totaal geen aanvoer.


Begintijd 11:45

12:15 12:34

Eindtijd

12:13 12:30

13:16

Gebruikte tijd (min.) 0:05:30 0:00:46 0:04:41 0:01:03 0:05:01 0:00:38 0:02:18 0:00:10 0:02:22 0:01:12 0:04:56 0:15:00 0:14:48 0:03:54 0:02:32 0:01:16 0:06:17 0:00:44 0:01:09 0:01:28 0:02:22 0:00:33 0:05:05 0:01:36

Proces Produceren Stilval Produceren Stilval Produceren Stilval Produceren Stilval Produceren Stilval Produceren Pauze Produceren Stilval Produceren Stilval Produceren Stilval Produceren Stilval Produceren Stilval Produceren Stilval

Reden voor stilval Geen geleidelijke aanvoer Geen geleidelijke aanvoer Geen geleidelijke aanvoer Zout toevoegen Geen geleidelijke aanvoer Pauze Geen geleidelijke aanvoer Fout bij inpakmachine Geen geleidelijke aanvoer Geen geleidelijke aanvoer Geen geleidelijke aanvoer Lint inpakmachine kapot

Figuur B3. 2


Bijlage 4. Tussenvoorraad


Adviesrapport. Van aardappel naar Hoeksche Chips. Juni 2013aaaaa

Recommend Documents