Viermaal sneller met perfomax SD505

Nieuws en advies van Seco vanuit de hele wereld

Nr. 2005 –1

Overgeschakeld op Seco R218.20 TP3000

PRD Fasteners Limited gebruikt de nieuwe Seco-draaikwaliteit TP3000 op Durehete 1055 uit Seco-materiaalgroep 5-6 – met uitstekende resultaten. Zie pagina 24.

High Tech CNC-frezer John Hopkins van Peter Brotherhood Ltd.

Van 4 naar 11 werkstukken per snijkant “Wie had ooit gedacht dat nieuw gereedschap zoveel beter zou presteren dan wat we tot nu toe gebruikten”, verwondert David Head, hoofd Productieengineering bij Peter Brotherhood Ltd, zich. De productie omhelst het verspanen van schoepen voor stoomturbines. Het werkstukmateriaal is FV520B, dat tot Seco-materiaalgroep 5 behoort. De frees R218.20 (K = 2) levert jaarlijks een besparing van ongeveer £ 5500 op. Zie pagina 29.

RUAG Aerospace is erin geslaagd door te breken in de sterk concurrerende markt van de vliegtuigbouw. Belangrijke redenen voor dit succes zijn de hoge verspaningskwaliteit van werkstukken uit titanium en aluminium gecombineerd met uiterst lage aankoopkosten. Zie pagina’s 2-3.

Viermaal sneller met perfoMAX SD505 Het Deense bedrijf K.P. Komponenter is gespecialiseerd in opdrachten die het in onderaanneming uitvoert. Zo succesvol is het bedrijf dat tal van klanten hun productie van andere landen naar Denemarken en K.P. Komponenter

hebben overgebracht. De nieuwe perfoMAX-boren en Bifixruimers helpen de efficiëntie te vergroten bij het maken van gaten. Zie pagina 12.

Ruag Aerospace, Emmen Zwitserland Internationaal magazine voor de Seco Tools Groep Hoofdredactie: Kurt Nordlund Redactie: Bo Holmblad

Seco Tools AB Marketingafdeling S-737 82 Fagersta, Zweden Telefoon: +46 223-400 00. Fax: +46 223-718 60 Internet: www.secotools.com

Inhoudsopgave No 1 – 2005 2-3 High Tech tegen lage kostprijs 4 Indrukwekkende verspaning 5 Seco CrownLoc 6 Inconel 718 verspanen 8 Kosten drukken 9 Minimaster- en Jabro-gereedschap 10 Nieuwe kwaliteit 620470 11 Seco in Moskou 12 De nieuwe perfoMAX 13 SecoPoint 14 Superefficiënte draaikwaliteiten 16 Complete oplossing van Seco 17 Barcodes 18 Mori Seiki en Seco slaan de handen in elkaar 19 Slechts één adres: Seco 20 CBN 350, gebouwd op betrouwbaarheid 21 Seco’s knowhow…

High Tech tegen lage kostprijs RUAG Aerospace is erin geslaagd door te breken in de sterk concurrerende markt van de vliegtuigbouw. Belangrijke redenen voor dit succes zijn de hoge verspaningskwaliteit van werkstukken uit titanium en aluminium gecombineerd met uiterst lage aanschaffingskosten. RUAG Aerospace is uitgegroeid tot een van de grote leveranciers voor de markt van privé-vliegtuigen. De bewerkingscentra die in de nieuwe productiehallen geïnstalleerd zijn, maken gebruik van de nieuwste technologieën: Powermill 260 voor HSC-frezen, de Macbormill 245-freesmachine, en de Macbormill 240 voor het bewerken van staal en titanium. Momenteel is RUAG Aerospace bezig met het verspanen van onderdelen voor de Airbus A320. Volgens Rolf Wey, Team Programming Manager van RUAG Aerospace, hebben “de specialisten van Seco een bijzonder belangrijke rol gespeeld in het succesvolle verspanen van titanium onderdelen bij RUAG”. Een mooi voorbeeld van deze samenwerking was het oplossen van problemen rond de eerste ‘Roller Track Beam’ van de A320. Het verspanen op de vijfassige Macbormilllijn met dubbele spil moet uiterst betrouwbaar én efficiënt zijn. Het onstabiele titanium onderdeel, dat op een reeks blokken wordt geklemd, wordt verspaand met superpositieve, scherpe snijplaten die minimale snijkrachten genereren. Voor alle freesbewerkingen worden hardmetaalkwaliteiten F15M en F40M gebruikt. Voor het boren wordt CrownLoc, geometrie M, gebruikt, die speciaal ontworpen is voor superlegeringen. Alle gereedschap is voorzien van een koelkanaal dat naar de snijkant toe gericht is, wat een optimale smering en afkoeling garandeert. De snijsnelheden voor titanium liggen tussen 50 en 70 m/min; dit resulteert in standtijden van 30 tot 60 minuten. De grote machines kunnen slechts efficiënt werken als de

De luchtdoop van de nieuwe Airbus A380 is gepland voor 2005. Verscheidene cruciale onderdelen werden door Ruag Aerospace in Emmen, Zwitserland, geproduceerd.

correcte snijplaten 24 uur per etmaal en 7 dagen per week in de juiste hoeveelheden in voorraad zijn. Met de ”SecoPoint”gereedschapsuitgifteautomaat heeft RUAG Aerospace zijn gereedschapsvoorraad volledig geautomatiseerd, waardoor meteen ook alle orderkosten werden geëlimineerd. Dankzij een Internetverbinding kan Seco de SecoPoint-voorraad dagelijks afstemmen op het verwachte verbruik. Bijbestellen gebeurt automatisch via e-mail. Markus Graber, hoofd van het mechanische werkplaatsteam van RUAG Aerospace, is hierover erg tevreden en verwoordt het zo: ”Seco is een partner die ons technisch op het hoogste niveau tilt en onze aankoopkosten tot een minimum beperkt. Dit schept voor ons de juiste voorwaarden om concurrerend te blijven in de luchtvaartsector.”

24 TP3000, een nieuwe draaikwaliteit 25 Voorraadbeheer met SecoPoint 26 Nieuwe freestechnieken 27 Gereedschap voor de luchtvaartindustrie 28 Tijd besparen dankzij PowerTurbo 29 Productiestijging met R218.20 30 Productiestijging met TP1000 32 Technisch artikel - Hexamill 34 Remschijven draaien met CBN 37 50 jaar voortdurende verandering 38 Technisch artikel - Perfomax 42 De schroeven aandraaien

2

Markus Graber, hoofd van het mechanische werkplaatsteam, Amato Lombardi, verantwoordelijk voor het gereedschapsbeheer bij Ruag, en Silvia Baur, lid van het management van Seco Zwitserland. RUAG Aerospace was een van de eerste bedrijven in Zwitserland die de “SecoPoint”- gereedschapsuitgifteautomaat in gebruik namen.

Procedure voor het verspanen van de titanium rollenbaan voor de A320 Vlakfrezen Ø 160 mm: Octomill R220.43-8160-07C met snijplaten OFER070405TN-ME15, F40M. Standtijd ca. 30 minuten met behoud van de oppervlaktekwaliteit. Contourfrezen Ø 80 mm: Spiraalvertande frees R220.59-00080.068-12.6 met snijplaten SCET 120612T-M14, F40M en ACET150612TR-M14, F40M. Standtijd met ap 25 mm, ae 5 mm, ca. 35 minuten. Gleuffrezen Ø 40 mm: Super TURBO R220.693240.3S-055-12.3A met snijplaten XOMX120404TRME08, F40M en 2 snijplaten XOMX120440R-M07, F40M (radius 4 mm). Standtijd bij het verspanen van massief materiaal bij ap = 40 mm, ca. 25 minuten. Torusfrezen Ø 25 mm: Combimaster R217.29-1213. RE-06.2MA met snijplaten RPHT1204MOTM08, F40M. Standtijd ca. 50 minuten bij het verspanen van massieve materialen bij ap 1,2 mm. Afschuinfrees Ø 16 mm: Minimaster MM12-16016D4520-M02, F15M voor afschuinen. Standtijd ca. 50 minuten. Radiusfrees Ø 16 mm: Minimaster MM16-16019B90A30-M06, F40M. Voor- en nafrezen van groeven. Boor Ø 12 mm: CrownLoc-boor 3xD, SD103-12.00/ 12.49-40-20R7 met de kroon SD100-12.00-M. Boorlengte 35 meter.

De rollenbaan wordt gefreesd met een Turbo-frees uitgerust met radiussnijplaten. 3

A/S Delprodukt, Trondheim Noorwegen

Componenta Mek Pietarsaari Oy, Jakobstad Finland

Indrukwekkende verspaning!...

Seco CrownLoc® -boren zijn het duurzaamst

De producten van A/S Delprodukt uit Kvål, ten zuiden van Trondheim in het midden van Noorwegen, omvatten schoepen voor Pelton-turbines. Voor de productie van één schoep moeten 170 kg roestvrij staal uit Seco-materiaalgroep 9 worden verspaand. Hiervoor worden ongeveer tien verschillende Seco-frezen gebruikt. Het zwaarste werk wordt verricht door de nieuwe Feedmaster-frees R220.21 en de bekende Seco-frees R220.79.

"CrownLoc® -boren gaan tweemaal langer mee dan andere boren”, zegt Tommi Ring, werkplaatsverantwoordelijke bij Componenta Mek Pietarsaari Oy. Een ander belangrijk voordeel is nog dat Seco bereid is de kronen op speciale maten te slijpen, ze bovendien op voorraad te houden én ze te verkopen alsof het standaardproducten zijn.

De producten van A/S Delprodukt uit Kvål, ten zuiden van Trondheim in het midden van Noorwegen, omvatten schoepen voor Pelton-turbines. Voor de productie van één schoep moeten 170 kg roestvrij staal uit Seco-materiaalgroep 9 worden verspaand. Hiervoor worden ongeveer tien verschillende Seco-frezen gebruikt. Het zwaarste werk wordt verricht door de nieuwe Feedmaster-frees R220.21 en de bekende Seco-frees R220.79. A/S Delprodukt is een engineering-onderaannemingsbedrijf gespecialiseerd in geavanceerde bewerkingen zoals het verspanen van schoepen voor Pelton-turbines. Het verspanen van één schoep vergt niet minder dan 16 uur. Uitgangspunt is een massief werkstuk uit een moeilijk roestvrij staal dat tot Seco-materiaalgroep 9 (S165M) behoort. De treksterkte van het materiaal ligt tussen 900 en 1150 mm/min, en de verspaningsbewerkingen worden op een verticale Supermax-freesmachine uitgevoerd. Met behulp van de frezen R220.79 en R220.21 worden indrukwekkende hoeveelheden materiaal verspaand. Een toerental van 880 omw/min, een voeding van 5400 mm/min en een snedediepte van 1 mm kenmerken het verspaningsvermogen van de frees R220.21 met een diameter van 63 mm. En de naam van de frees?... FeedMaster. Omdat schoepenwielen moeilijk te verspanen zijn, wordt een hele reeks Seco-frezen met verschillende diameters gebruikt, zoals de R218.20, Octomill, SuperTurbo, Jabro J97 en andere. Voor het semi-nafrezen en nafrezen wordt de Secofrees Combimaster R217.29 met snijplaten van kwaliteit F40M gebruikt. In het eerste stadium wordt een toerental van 2430 omw/min gehaald bij een tafelvoeding van 2200 mm/min. In het laatste nafreesstadium bedraagt het toerental 3900 omw/min bij een tafelvoeding van 4000 mm/min. De standtijd van een snijkant bedraagt niet minder dan 4,5 uur! “In de mate van het mogelijke zouden we het bij één gereedschapsleverancier willen houden. Op lange termijn

Componenta heeft vier jaar ervaring met CrownLoc®-boren. Het bedrijft gebruikt negen verschillende maten gaande van diameter 12 mm tot 17,07 mm. De productie bestaat hoofdzakelijk uit onderdelen voor de vrachtwagens van Volvo, Scania en Daimler-Chrysler. Componenta voert ook opdrachten in onderaanneming uit voor ABB Motors en andere ondernemingen. Het werkstukmateriaal is gietijzer GG15 tot GGG70. Componenta’s aanbod bestaat uit 400 verschillende producten, waarvan er ongeveer 200 in grotere volumes worden geproduceerd. Een boorkroon gaat gemiddeld 100 werkstukken mee. Maar aangezien een werkstuk vaak vier gaten heeft, boort elke kroon 400 gaten. De omvang van de werkstukken kan sterk variëren en van 0,1 kg tot 30 kg gaan. Een gemeenschappelijk kenmerk van deze stukken is dat ze bijna allemaal geboorde gaten hebben. Componenta is bijzonder tevreden dat Seco boorkronen van niet-gestandaardiseerde maten op voorraad houdt alsof het standaardproducten zijn. Deze maten voldoen aan de eisen van de automobielindustrie, wat resulteert in lagere kosten en kortere leveringstijden dan wanneer de kronen speciale producten zijn. Componenta gebruikt ook een aantal andere gereedschappen van Seco: Turbo-frezen, Graflex-gereedschap, MDT-gereedschap (Multi Directional Turning) en ook de vlakfrees 220.13 die als gevestigde waarde nog steeds betrouwbaar haar werk doet. Seco Tools AB is een van de belangrijkste gereedschapsleveranciers van het bedrijf. Componenta heeft twee fabrieken in Jakobstad: een gieterij en een verspaningswerkplaats. Het bedrijf stelt 260 mensen tewerk. In 2002 had de Componenta-groep 1700 werknemers in dienst. De helft van de activiteiten zijn in Finland gelokaliseerd, de andere helft in Zweden. In 2002 bedroeg de omzet 180 miljoen.

Trond Svardal en operator Pål E. Sørgård.

De Seco-frees R217.79 in werking. In een tijdspanne van 20 uur moeten 170 kg roestvrij staal worden verspaand.

biedt dit heel wat voordelen”, aldus Trond Svardal, productietechnicus bij A/S Delprodukt. “En we zijn bijzonder tevreden over Seco”, besluit hij. Het in 1966 opgerichte A/S Delprodukt heeft momenteel 45 medewerkers in dienst. De kernactiviteiten omvatten verspanen, product- en prototypeontwikkeling. Een greep uit het klantenbestand levert namen op zoals Rolls Royce, Statoil, Dresser-Rand en General Electric Energy. Eén schoep voor een Pelton-turbine. Een volledige turbine is uitgerust met 22 schoepen. 4

Keijo Manner, algemeen directeur van Seco Finland Oy, Tommi Ring, werkplaatsopzichter bij Componenta, en Juha Piiparinen, de Seco-verkoper uit de regio.

Onderdelen voor Zweedse vrachtwagens klaar voor levering.

CrownLoc® 5

Avio SpA, Torino Italië

Vlieg met Seco op Inconel 718 Het ontwerp en de productie van draaisnijplaten met een specifieke spaanbreekgeometrie en de toepassing van vernieuwende productiestrategieën m.b.t. het frezen, boden Avio Spa de mogelijkheid de productiviteit bij het verspanen van luchtvaartonderdelen uit Inconel 718 aanzienlijk te verhogen. Turbineschijf en snijplaat RCMN0600SF CP200

Van links naar rechts: Guido Fauda (gereedschapbeheerder), operator, Ing. Emilio Scandroglio (Seco-technicus), Angelo Indaco (technoloog), Giorgio Sartoretto (Seco-verkoper).

Hierdoor kon de klant de snijparameters optimaliseren zonder het risico te lopen dat de snijplaten zouden breken.

de bewerkingstijd als de verspaningskosten voor het onderdeel met meer dan 50% worden teruggeschroefd. Voor dit soort werk werden frezen R217.69-1616.0-064A met snijplaten XOMX060208R M05 F40M gebruikt.

Membranen voor straalmotoren frezen Sommige freesbewerkingen voor straalmotoronderdelen werden uitgevoerd met behulp van de Seco-frezen Nano Turbo. Door te kiezen voor een methode die gebruik maakt van snijplaten in plaats van volhardmetaalfrezen, konden zowel

Midden: Turbineschijf vóór de draaibewerking. Onder: Membraan en detail van de gleuven gemaakt met de Nano Turbo. Van links naar rechts: Massimo Mosca (technoloog), Ing. Claudio Ghielmetti (Seco-technicus), operator, Marcello Verzari (supervisor), Ing. Emilio Scandroglio (Seco-technicus), Marco Chialva (toepassingen), Giorgio Sartoretto (Seco-verkoper), Luigi Montersino (toepassingen), Guido Fauda (gereedschapbeheerder).

Met 14 fabrieken, 9 onderzoekscentra en meer dan 5.000 werknemers is Avio Spa de belangrijkste actor uit de Italiaanse ruimtevaartindustrie. In 2002 boekte Avio Spa een omzet van 1.534 miljoen euro.

CROWNLOC

®

NIEUWE ISO 9766 SCHACHT

Kosten efficient - Geen herslijpkosten. - Hoge productiviteit.

Turbineschijven draaien Seco en Avio Spa ontwikkelden samen het fabricageproces voor de productie van turbineschijven en membranen. Deze onderdelen maken een wezenlijk deel uit van een straalmotor. De turbineschijf, vervaardigd uit Inconel 718, wordt geproduceerd met behulp van ronde snijplaten op een verticale COMAU-draaibank. Het productieproces omvat zowel seminabewerken als nabewerken. Er werden tests uitgevoerd om de sterkte van de snijplaten te verbeteren. De overschakeling van snijplaten RCMN 0600F met kwaliteit 895 op snijplaten RCMN 0600 CP200 leverde een besparing van 42% op. De nieuwe SF-spaanbreker zorgt voor een optimale spaanafvoer, waardoor de operator niet meer hoeft in te grijpen om opgehoopte spanen te verwijderen. Door de ontwikkeling en toepassing van een specifieke geometrie en kwaliteit is een snijplaattype met brede toepassingsmogelijkheden voor dit type werkstuk ontstaan. 6

Productiviteit - Verwisselbare kronen met een geavanceerde geometrie voor hoge snijsnelheid. Veilige toepassing - Geen herslijpen. Nieuwe kroon bij elke verwisseling.

7

Ferral Components Oy, Kalajoki Finland

Brødrene Hartmann A/S, Tønder Denemarken

Vier snijkanten voor lagere kosten Op de productiemachines van Ferral Components Oy zijn de klok rond Seco perfoMAX-boren aan het werk. De vier snijkanten van elke boorsnijplaat garanderen dat de verspaningsbewerkingen bijzonder efficiënt worden uitgevoerd. De producten van het bedrijf omvatten onderdelen uit gietijzer, staal en aluminium. Het gaat hierbij hoofdzakelijk om flensen, vaak met talrijke gaten. Het productaanbod omvat ook beugels en onderdelen op maat. Booractiviteiten vormen een belangrijk deel van het verspaningswerk van dit bedrijf. PerfoMAX-boren zijn uitgerust met snijplaten met vier snijkanten, terwijl de snijplaten die door andere fabrikanten worden gebruikt, er slechts twee of drie hebben. Resultaat hiervan is dat perfoMAXboren voor lagere verspaningskosten zorgen dan andere boren met snijplaten. Ferral Components Oy gebruikt Perfomax SD 502, 503, 504 en SD505, en ook SD54. De diameters gaan van 18 tot 80 mm. ”We zijn bijzonder tevreden over de Seco-boren”, vertelt Jarmo Ainali, algemeen directeur van Ferral Components. ”De boren zijn van een hoogwaardige kwaliteit en presteren bijzonder goed, wat dan weer in betrouwbare verspaningsbewerkingen resulteert.” Voor gietijzer en staal wordt kwaliteit T2000D gebruikt, terwijl aluminium met kwaliteit T250D wordt verspaand. ”We gebruiken de uiterst handige Seco Online Store”, voegt Jarmo Ainali eraan toe. Een van de troeven van Seco is volgens hem ook het flexibele en betrouwbare leveringssysteem. Ferral Oy bestaat uit drie ondernemingen: Ferral Components Oy, Ferral Alucast Oy en Ferral Marketing Ltd Oy. De groep heeft ook een minderheidsparticipatie van 30 procent in Steel Kamet Oy. Meer dan de helft van de producten van de Ferral-groep wordt geëxporteerd naar ongeveer 20 Europese landen en naar de rest van de wereld.

Juha Piiparinen, Seco-verkoper, en Hannu Rantala, voorman bij Ferral Components Oy. 8

2,5 miljoen eierdoosjes per etmaal!

Seco levert gereedschap voor het verspanen van de matrijzen Hartmann is wereldwijd een van de grootste producenten van papierverpakkingen. Het voornaamste product zijn de eierdoosjes. De matrijzen worden vervaardigd uit koper en kunststof en worden geproduceerd met behulp van Seco Minimaster en van gereedschap van Jabro, een dochteronderneming van Seco Tools AB

Ferral Components Oy gebruikt perfoMAX SD502, SD503, SD504 en SD505

In de fabriek in Tønder worden meer dan 500 mensen tewerkgesteld. Elk uur verlaten vier vrachtwagens de fabriek, volgeladen met verpakkingen. Elke dag worden er meer dan twee miljoen eierdoosjes geproduceerd. Maar er worden niet alleen eierdoosjes uit het karton geperst; fruitverpakkingen vertegenwoordigen een ander belangrijk deel van de productie. Daarnaast worden er eveneens industriële verpakkingen voor producten zoals gsm’s en andere elektronische apparatuur en voor buislampen vervaardigd. Ook in de medische sector worden tal van verpakkingen uit geperst karton gebruikt. In 1936 begon het bedrijf met de productie van dit type verpakking. Tegenwoordig heeft Brødrene Hartmann A/S productievestigingen verspreid over tien landen en verkoopkantoren in twintig landen. De groep stelt 2300 mensen tewerk en heeft een omzet van ca. DKK 1,6 miljoen. In Tønder heeft het bedrijf een werkplaats waar vier mensen werken. Hier worden de matrijzen voor het persen van de kartonproducten gemaakt. ”We zijn uiterst tevreden over het gereedschap en de dienstverlening van Seco”, aldus programmeur Lorens Petersen. ”De bestelde artikelen worden altijd geleverd de dag nadat we de order hebben geplaatst”, preciseert hij. De meest gebruikte Seco-gereedschappen zijn Minimasters met diameters van 6 tot 16 mm, en de Jabro-frezen (6 - 20 mm). Wat de opnames betreft, werd gekozen voor het EPB Monobloc-aanbod. 25 jaar reeds levert Seco gereedschap aan het bedrijf.

Kenn Bönneland, machineoperator bij Brødrene Hartmann A/S, gebruikt Jabro-gereedschap.

Thorkild Hansen en Lorens Petersen, twee tevreden gebruikers van Seco-gereedschap.

Links: Een Minimaster in actie. Rechts: Ook de gewaardeerde Seco-frees R220.13 wordt in de productie gebruikt.

Enkele van de producten die door Ferral Components Oy worden geproduceerd. 9

Siemens Erömütechnika Kft, Boedapest Hongarije

Moskou Rusland

Nieuwe Seco-kwaliteit 620470

Verdubbelt de standtijd

Seco opent kantoor in Moskou

De Siemens-vestiging in Boedapest draait op volle toeren; de machines werken er de klok rond. De nieuwe Seco-kwaliteit 620470 is er dan ook bijzonder welkom; ze blijkt immers tweemaal zo duurzaam te zijn als freessnijplaten van andere fabrikanten. De 620470 kwaliteit is in het bijzonder geschikt voor materialen die moeilijk te verspanen zijn, zoals Inconel, staalsoorten met een hoog chroomgehalte en gereedschapsstaalsoorten.

Het kantoor van Seco Tools AB in Moskou opende in januari 2004 zijn deuren. Twee plaatselijke werknemers verlenen er technisch advies aan verdelers en aan een aantal rechtstreekse klanten. Dit is de eerste stap naar de vestiging van een dochteronderneming in dit bijzonder uitgestrekte land.

Bij Erömütechnika Kft, worden 25 vijfassige CNC-freesmachines gebruikt. De afgelopen jaren werd de productiesnelheid voortdurend opgedreven, zodat er momenteel dagelijks ongeveer 1000 schoepen voor stoom-, gas- en industriële turbines worden geproduceerd. De fabriek produceert in het totaal ongeveer 300 schoepentypes en -formaten. Bij voorbewerkingen zorgt de kwaliteit 620470 voor een daling van de gereedschapskosten met 30 tot 40 procent. ”Het gereedschap voor de voorbewerking is altijd erg duur; daarom concentreren we ons op deze post om de kosten te reduceren”, vertelt Endre Pereszlényi, hoofdprogrammeur in de werkplaats voor turbineschoepen. Eén specifieke verspaningsbewerking op X20Cr13 (Secomateriaalgroep 5) met behulp van een snijplaat van een andere fabrikant, resulteerde in een standtijd van 35 - 40 minuten, terwijl 620470 snijplaten een standtijd van 70 minuten hebben. De verspaningsgegevens zijn in beide gevallen dezelfde: vc = 280 m/min en fz = 0.4 mm per tand. De frees voor het voorfrezen is de Seco R220.29-0050-06.5A met snijplaten RPHT1204MOT-M08 met kwaliteit 620470. Kwaliteit 620470 is erg in trek en wordt tegenwoordig ook gebruikt voor een aantal andere Seco-frezen, bijvoorbeeld de Octomill en SuperTurbo. Siemens Erömütechnika Kft uit Boedapest maakt deel uit van Siemens Power Generation, met hoofdzetel in Duitsland.

De twee werknemers zijn Ervin Fövenyesi, hoofdvertegenwoordiger, en Yury Yurkin, technicus. Alle verkoopactiviteiten worden afgehandeld door de verdelers in St.-Petersburg, Voronez en Ekaterinburg, of via de hoofdzetel van Seco in Zweden. Rusland is een enorm land met een oppervlakte die 1,8 groter is dan die van de VS, en met een bevolking van 145 miljoen mensen. Het land bestrijkt niet minder dan 11 tijdzones! Het beschikbare marktpotentieel voor het productaanbod van Seco wordt op ongeveer SEK 600 tot 800 miljoen geraamd. De grootste industriële sectoren waarin verspaning wordt toegepast, zijn onder andere de automobiel- en de ruimtevaartindustrie en de productie van matrijzen. Onmiddellijk na de Tweede Wereldoorlog verkocht het toenmalige Fagersta Bruks AB (de oprichter van Seco) een volledige hardmetaalfabriek aan de USSR. Meer dan 50 jaar later blaast Seco zijn band met de Russische markt nieuw leven in.

De Hongaarse dochteronderneming heeft meer dan 400 mensen in dienst en heeft uiteraard de ISO9000-certificering.

Ervin Fövenyesi, hoofdvertegenwoordiger van het Seco-kantoor in Moscow.

Seco AB Moscow Representative Office 129010 MOSCOW ul. Bolshaia Spasskaia str. 1. dom 12. kv. 118 Rusland

TP1000 TP2000 TP3000

Zoltán Repcsényi, programmeur bij Siemens, János Wohl, technisch directeur bij Seco Hungary, en Endre Pereszlényi, hoofdprogrammeur bij Siemens, met een aantal gereedschappen van Seco Tools AB op de voorgrond.

De Triple-Zero™ - hardmetaalkwaliteiten van Seco vertegenwoordigen de nieuwe generatie hardmetaal. Ze zijn ontwikkeld voor het draaien van staal, met de nadruk op hoge productiviteit. Zij zijn zowel geschikt voor geoptimaliseerde verspaningstoepassingen in de massaproductie en productie van grote series, als voor toepassingen in moeilijk te verspanen werkstukken in kleine series. Het nieuwe substraat en de bekleding bieden een superieure combinatie van taaiheid en slijtageweerstand. • Continue snede bewerkingen • Hoge snijsnelheid • Stabiele omstandigheden • Voorbewerkt oppervlak

TP1000 TP2000 TP3000

De schoep van een turbine wordt verspaand.

10

Voorbeelden van door Siemens in Hongarije geproduceerde turbineschoepen.

• Onderbroken snede bewerkingen • Hoge voeding • Onstabiele omstandigheden • Ruwe oppervlakken

11

K.P. Komponenter, Spjald Denemarken

SECOPOINT

Viermaal sneller met perfoMAX SD505 Het Deense bedrijf K.P. Komponenter is uitsluitend gespecialiseerd in opdrachten die het in onderaanneming uitvoert. Zo succesvol is het bedrijf dat tal van klanten hun productie van andere landen naar Denemarken en K.P. Komponenter hebben overgebracht. De nieuwe perfoMAX-boren en Bifix-ruimers helpen de efficiëntie te vergroten. perfoMAX SD505 heeft aangetoond tot viermaal sneller te zijn dan boren van andere fabrikanten. De perfoMAX boor kan in één bewerking een gat van 36 mm diameter en 162 mm diep boren. Met andere boren moet het gat van twee kanten worden geboord om dezelfde gatdiepte te bereiken. De perfoMAX SD505 kan gaten boren met een diepte die vijfmaal groter is dan de diameter. De snijsnelheid in één specifiek materiaal - St37.2 uit Seco-materiaalgroep 1 bedraagt 480 m/min bij een voeding van 0,09 mm/toer. In dit specifieke voorbeeld is de Seco-boor viermaal sneller. K.P. Komponenter gebruikt perfoMAX-boren met afmetingen gaande van 22 tot 59 mm. Het nabewerken van de gaten gebeurt met Bifix-ruimers. K.P. Komponenter gebruikt ruimers gaande van 7.96 tot 34 mm. ”Ze presteren uitstekend. De oppervlakteruwheid is Ra04”, aldus Kaj Nielsen, voorman bij K.P. Komponenter. Andere gereedschappen van Seco zijn onder andere de MicroTurbo- en SuperTurbo-frezen. De werkstukmaterialen die door het bedrijf worden verspaand, zijn erg uiteenlopend: van kunststof tot titanium. Maar de gietijzersector zorgt voor de grote verspaningsvolumes.

K.P. Komponenter werd opgericht in 1969 en stelt tegenwoordig 90 personen tewerk. Het bedrijf werkt in onderaanneming voor een aantal grote OEM-klanten in Zweden, Noorwegen en Denemarken, en is een partner van de hydraulica-afdeling bij Sauer Danfoss.

Even voorstellen: de nieuwe SmartDrawer BoxDispenser

Verhoog de productiviteit en beperk de kosten dankzij de ultieme ’gebruikspuntoplossing’ voor de opslag en uitgifte van uw verspaningsgereedschap. Met de exclusieve nieuwe SmartDrawer BoxDispenser™(SBD) hebben we onze SmartDrawer™, een ’gebruikspuntoplossing’ voor gereedschapsuitgifte en –beheer, nog verder verbeterd. Elke SBD voorziet tot 112 opslagcassettes voor een maximale concentratie van gereedschap en benodigdheden, en combineert dit met absolute veiligheid, operatorcomfort en gebruiksgemak. Bovendien maakt SmartDrawer opnieuw verpakken overbodig.

Altijd en overal de vereiste beheersinformatie dankzij SupplyLink™ en SupplyPort™ Kaj Nielsen toont een Bifix-ruimer. Rechts: Torben Dahl, Secoverkoper uit de regio.

HOOGVOEDING FREZEN Het programma van de hoogvoeding frezen is nu uitgebreid met cassette frezen voor vlakfreestoepassingen. Diameters tot 200 mm. Het voordeel van hoogvoeding frezen ten opzichte van conventionele frezen met ronde snijplaten is het grotere verspaningsdebiet. Dit kan vele malen hoger zijn met hoogvoedings frezen. Verspaningsdebieten tot 3000 cm3/min in gietijzer en tot 2500 cm3/min in gelegeerd staal.

SupplyPort is een krachtig webgebaseerd systeem voor gegevensbeheer waarmee u: • transactiegegevens kunt verzamelen en verwerken • voorraadniveaus kunt controleren • gebruikspatronen kunt opvolgen • het automatische bijvulproces kunt beheren • de bevoorrading kunt optimaliseren • nulvoorraad kunt voorkomen.

Het programma hoogvoeding frezen bestaat uit: - Minimaster frezen met diameters 8-16 mm - Frezen met vaste zittingen diameters 16-100 mm - Cassette frezen diameters 80-200 mm

12

13

NedTrain Refurbishment & Overhaul, Haarlem Nederland

Seco-draaikwaliteiten TP1000 en TP2000:

Wielen voor treinwagons dubbel zo snel geproduceerd

“We doen ons best de snelste en beste wielenfabriek in Europa te zijn”, zegt Eric De Kroon. “De productietijd is nu gehalveerd van 30 minuten tot 15 minuten per wiel.” “Ik ben erg tevreden over Seco. Dit geldt ook voor de dienstverlening van uw technicus, Toon van Moorsel.” “Seco Tools is onze grootste leverancier van verspaningsgereedschap”, voegt Bayram Dogan, operator, eraan toe. NedTrain stelt 3500 werknemers tewerk en de Nederlandse moedermaatschappij, de Nationale Spoorwegen (NS), heeft in totaal 26.000 mensen in dienst. De binnenzijde van de nieuwe band werd verkleind tot krimppasformaat. Rest enkel nog de band op het wiel te krimpen. Een borgring wordt op zijn plaats gelast voor de uiteindelijke buitenvorm wordt verspaand.

De NedTrain-fabriek in Haarlem is erin geslaagd haar capaciteit voor de productie en revisie van wagonwielen te verdubbelen. Dit werk omvat het vervangen van de wielband, wat meestal na een gebruiksperiode van drie jaar gebeurt. Het project werd opgestart in september 2002. Eric de Kroon, hoofd van de afdeling verantwoordelijk voor het wielonderhoud, woonde een seminarie over verspaning bij in het Seco Benelux Technisch Centrum te Brussel. Al snel realiseerde hij zich dat het perfect mogelijk was de productie-efficiëntie van de werkplaatsen in Haarlem te verhogen.

JH970 RUWEN VAN ZACHT STAAL Een nieuwe 2 tandige bolfrees voor ruwtoepassingen in zachtere stalen. Specifiek voor toepassingen in zachtere materialen (staal) waar hoge spaandebieten vereist zijn.

Van 4000 naar 8000 wielen Na twee jaar was de jaarlijkse productie van de fabriek gestegen van 4000 tot ongeveer 8000 wielen. In de werkplaatsen worden 25 verschillende types wielen behandeld. “NedTrain Refurbishment & Overhaul heeft in een aantal nieuwe machines geïnvesteerd. Seco Tools leverde de (speciale) gereedschappen voor deze machines. Dit partnership resulteerde in een verdubbeling van de wielproductie”, vertelt Eric de Kroon. Het waren vooral de nieuwe draaikwaliteiten TP1000 en TP2000 die efficiënt bleken bij het draaien van de moeilijke materialen. Eerst wordt de oude wielband, die soms al ettelijke

Het bedrijf heeft zijn jaarlijkse productie ondertussen verhoogd tot 8000 wagonwielen.

JH991 RUWEN VAN ZACHT STAAL

malen is hersteld, verwijderd. Daarna wordt het wiel tot vooraf vastgelegde afmetingen teruggebracht. De nieuwe band wordt fijngedraaid tot krimppasformaat. Hij wordt opgekrompen en met een borgring op zijn plaats gelast. De buitenkant van het wiel wordt nagedraaid tot het correcte profiel is bereikt.

Een nieuwe 4 tandige vingerfrees voor ruwtoepassingen in zachtere stalen.

JH170 RUWEN IN 60 HRC STAAL Een nieuw programma vingerfrezen voor ruwtoepassingen in harde gereedschapsstalen. Waar JHP950 stopt, begint JHP170 - grote spaandebieten.

JH410 ENKELTANDIGE FREES VAN DE TWEEDE GENERATIE VOOR ALUMINIUM Een nieuw en aangevuld programma JH410 frezen. Nu beschikbaar met een grotere keuzemogelijkheid in diameters van 2 mm tot 17 mm en radiussen geschikt voor toepassingen in aluminium. Cor de Keizer, Secoverkoper uit de regio, Eric de Kroon, Bayram Dogan en Toon van Moorsel, Seco technicus. 14

15

M&J Industries A/S, Horsens Denemarken

Seco-gereedschap voor een grote verspaningsmachine

BARCODES

M&J Industries A/S heeft geïnvesteerd in een horizontale CNC-boor- en freesmachine type WHQ 13 van het Tsjechische bedrijf TOS. Aan Seco Denemarken werd gevraagd het verspaningsgereedschap en de gereedschapsopnames te leveren.

Eenvoudiger voorraadbeheer

M&J Industries A/S produceert afvalverwerkingsapparatuur. De productie bestaat uit machines voor het vermalen van afval voor verdere verwerking, inclusief industrieel afval, huishoudelijk afval, chemisch afval, groot afval, afbreekbaar afval en houtafval voor verbranding, recyclageapparatuur, overslagstations en nog veel meer. Bovendien werkt het bedrijf in onderaanneming voor andere bedrijven. Om grote stukken efficiënt te verspanen, heeft het bedrijf een grote boor- en freesmachine aangekocht, waarmee werkstukken tot 12 ton kunnen worden verwerkt. De maximale looplengten van de tafel zijn: x = 3500 mm, y = 2500 mm, en z = 1250 mm. De machine heeft een tafel van 1800 mm diameter, met een vermogen van 37 kW, en wordt uitgerust met 60 stukken gereedschap.

Barcodes bieden heel wat voordelen • De producten worden rechtstreeks in het voorraadbeheerssysteem geregistreerd • Voorraden beantwoorden gegarandeerd aan alle ‘verlanglijsten’ • Onmiddellijk overzicht • Eenvoudigere orderprocedure • Eenvoudigere facturering

Minder fouten

De productievloeroppervlakte bedraagt 20.000 m2, en de afvalverwerkingsmachines behoren tot de eigen producten van het bedrijf.

• Grotere betrouwbaarheid en eenvoudigere automatiseringsprocedure • Automatisering sluit fouten uit die bij handmatige registratie mogelijk zijn • Productnummer is steeds correct geschreven

De productmarkering wordt geselecteerd in overleg met de Seco-vertegenwoordiger. Seco ondersteunt de volgende barcodeformaten: CODE39-

CODE128 - INERLEAVED2/5 - UCP A - UCP/E - EAN en EAN13.

Door middel van de Seco-barcodes beheren de voorraden zichzelf! Eenvoud is het kernconcept van Seco’s barcodesysteem. Alle producten van Seco dragen barcodes (op de verpakking) en kunnen bijgevolg gemakkelijk in een klantspecifiek voorraadsysteem worden opgenomen. Bovendien kan de klant Seco vragen zijn eigen unieke barcode op de producten aan te brengen. Gebruikt de klant geen barcodes voor het voorraadbeheer, dan kan Seco de producten markeren met het voorraadnummer, het opslagplaatsnummer of de productbeschrijving.

Monobloc en Graflex Het bedrijf koos voor de opnames van EPB, een dochteronderneming van Seco. De basisuitrusting omvat meer dan 70 opnames van het Monobloc-type. Er werd ook geïnvesteerd in een aantal Graflex-gereedschappen, zoals kottergereedschap.

SCHIJFFREZEN MET VASTE ZITTINGEN

Bar codes Een nuttige service van Seco is de levering van snijplaatdozen waarop de eigen barcodes van de klant worden aangebracht. ”De barcodes worden in overeenstemming gebracht met ons eigen systeem, waardoor we de snijplaten gemakkelijk en snel kunnen registreren”, aldus Jan Pedersen, sectiehoofd bij M&J Industries A/S. Seco Tools A/S uit Denemarken is een van de twee belangrijkste gereedschapsleveranciers van het bedrijf. Dit blijkt duidelijk uit het grote aantal gereedschappen in de gereedschapskasten voor het draaien, frezen, schroefdraadsnijden en boren. Het bedrijf werd opgericht in 1857 en stelt momenteel 120 mensen tewerk. Het begon zijn activiteiten als gieterij waar kachels, fornuizen, stoommotoren, dieselmotoren, drukpersen, boormachines en plaatscharen werden vervaardigd.

Jan Pedersen en Erik Storm, Seco-verkoper uit de regio, met de horizontale CNC-boor- en freesmachine type WHQ 13 op de achtergrond.

Het aktuele programma schijffrezen met regelbare breedte 10-15 mm is aangevuld met frezen met vaste breedte 10, 12 and 14 mm. De frezen met vaste zittingen zijn gebruiksvriendelijk door het minimum aantal onderdelen. En met drie verschillende snijplaatgeometrieen en vier verschillende kwaliteiten is er altijd een juiste combinatie voor elke verschillende toepassing of werkstukmateriaal. Het programma bestaat uit: - Combimaster koppen dia. 40-50 mm - Cilindrische schachten dia. 50-80 mm - Type B frezen (opsteektype) dia. 63-160 mm - Type A frezen (doornmontage) dia. 80-125 mm

Links: Houders van EPB. Rechts: Graflex-kottergereedschap in actie.

16

17

Mori Seiki España S. A., Barcelona Spanje

Bouman, Almelo Nederland

”Vrienden voor het leven” Het bekende lied van de Olympische Spelen in Barcelona illustreert de chemie tussen Mori en Seco. De hoofdkantoren van beide bedrijven liggen in het deel van Barcelona dat in 1992 het toneel was van de van de Olympische SPELEN. Het is een rijk stadsgedeelte dat vooral erg in trek is bij de Japanse toeristen die er het bekendste bouwwerk van de Catalaanse architect Antoni Gaudí komen bezoeken. We bedoelen natuurlijk de ‘Kathedraal van de Heilige Familie’ (Sagrada Familia), die verbluffend mooi maar nog steeds onafgewerkt is. ”Vrienden voor het leven” is het idee dat Mori-Seiki en Seco verenigt. Door de nauwe samenwerking kan Seco machines uitrusten voor de demonstraties die Mori Seiki in zijn gebouwen in Barcelona en andere plaatsen in Spanje organiseert. Het gaat om evenementen zoals opendeurdagen, workshops of de internationale beurs ”BIEMH” in Bilbao. Tijdens de recente open werkplaatsdagen van Mori Seiki in de vestiging te Barcelona kon het bedrijf op de volledige steun en deelname van Seco rekenen. Deze bestond o.a. uit een tentoonstelling van gereedschap en uit de aanwezigheid van een Seco-technicus die de klanten informeerde over de nieuwste ontwikkelingen inzake gereedschap en verspaningstechnieken. Dhr. Takao Takahashi, algemeen directeur van Mori Seiki, stelde de nieuwe precisiedraaibanken NL1500/NL2000/ NL2500/NL3000 voor, waarbij de aandacht vooral uitging naar het nieuwe ontwerp van de revolver met draaispillen. Deze zijn geschikt voor freesbewerkingen, waarbij frezen tot 80 mm diameter kunnen worden gebruikt. Ze zijn ontworpen voor freesbewerkingfen met een toerental tot 6000 omw/min, afhankelijk van de eisen van de klant. De technici van Mori Seiki hadden nog talrijke andere belangrijke verbeteringen in petto voor de klanten die deze demonstraties bijwoonden.

Dhr Takao Takahashi, algemeen directeur van Mori Seiki Spanje, en Francesc Ferré, technisch directeur van Seco Tools Spanje.

18

Samen met Seco de toekomst tegemoet Bouman is het eerste bedrijf in Nederland dat in een portaalfreesbank Unisign Uniport 6000 heeft geïnvesteerd. Seco Tools heeft deze machine uitgerust met het merendeel van de vereiste gereedschappen, d.w.z. alles gaande van EPB-opnames tot frezen en boren.

Francesc Ferré, toepassingstechnicus, Mori Seiki Spanje.

Francesc Ferré (de zoon van een trouwe werknemer van Seco Tools Spanje) is een van de toepassingstechnici bij Mori Seiki. Over de jaren heen is zijn vertrouwen in de mogelijkheden van de Seco-producten alsmaar gegroeid. In de laatste toepassingen werden PCBN, Minimaster en Jabrovolhardmetaalfrezen gebruikt om nieuwe en bestaande klanten de mogelijkheden van de Mori-Seiki-machines te tonen. De informatie verstrekt door Machining Navigator 2004 en de website van Seco werden eveneens voorgesteld. Seco Tools volgt een speciale commerciële strategie met Mori Seiki, waarbij laatstgenoemde maximaal wordt ondersteund zodat de machine compleet met het gewenste Seco-gereedschap bij de klant wordt geleverd. Tijdens de laatste internationale beurs in Bilbao had Seco Tools Spanje een machine uitgerust met PCBN-gereedschap op de stand van Mori Seiki. Hier kon men zien hoe grijs gietijzer wordt verspaand en de mogelijkheden ontdekken van het gebruik van hoge snelheden resulterend in grote verspaningsvolumes en aanzienlijk kortere verspaningstijden in vergelijking met de bestaande prestaties. Door deze sterke band hoopt Seco de gedeelde doelstelling, namelijk de recentste technologische ontwikkelingen inzake machines en gereedschappen op de Spaanse markt te brengen, te kunnen voortzetten.

Bouman is actief in drie sectoren: algemene engineering, verspaning en industriële projecten. Deze laatste houden het opbouwen van industriële sites in, compleet met alle daaraan verbonden ontwerp-, productie- en installatiewerkzaamheden vereist om de klant een volledig systeem te leveren. De klanten van het bedrijf komen uit diverse industrietakken zoals voeding, chemie en farmaceutica. Tot de klanten behoren bijv. Scania, Polaroid, Philips, Fokker, KLM en NedTrain. Dankzij de portaalfreesmachine kan Bouman grote werkstukken produceren met maximale afmetingen van x =8000 mm, y = 2000 mm en z = 900 mm. De tafel is 8000 x 2170 mm groot en de portaalopening 2500 x 1200 mm. Dankzij de nieuwe productie-installaties ontvangt Bouman ook orders van concurrenten uit dezelfde branche. De portaalfreesmachine heeft drie spillen: een verticale, een horizontale en een vijfassige spil. Met het besturingssysteem kan gemakkelijk tussen de drie spillen worden gewisseld. “Dankzij deze machine kunnen we nu volledige projecten aannemen, ook projecten waarbij grote, complexe stukken moeten worden geproduceerd”, aldus Bert Wessels, algemeen directeur van Bouman. De totale investeringen bedroegen 1 miljoen, en een groot deel hiervan ging naar de machine. De overige belangrijke gereedschappen, naast de opnames van EPB, zijn onder

De Unisign Uniport 6000 is de eerste freesmachine in haar soort in Nederland.

meer Minimaster, Hexamill, Octomill, SuperTurbo, Helical SuperTurbo en de frezen R215.59 van Seco. Bouman heeft ook geïnvesteerd in CrownLoc-boren van Seco voor het boren van gaten. “De service van Seco was uitstekend over de hele lijn, en vooral Kevin Hanson, de Seco-verkoper uit onze regio, verdient een bijzondere vermelding”, vindt Eric Masseur, hoofd Productie bij Bouman. Bouman werd opgericht in januari 1950, toen de productie bestond uit onderdelen voor weefmachines. Op dat ogenblik was de textielindustrie belangrijk in de regio. Momenteel stelt Bouman bijna 100 mensen tewerk en eenieder daarvan wordt bij de hightech-opdrachten voor diverse industriële sectoren betrokken.

Eric Masseur, Kevin Hanson en Bert Wessels, met de Unisign Uniport 6000 op de achtergrond

De operator drukt op een knop van het bed om het systeem de opdracht te geven de vijfassige spil op te nemen. 19

Magotteaux Industries Pvt Ltd., Rajkot India

Moeilijke verspaningsbewerkingen vereenvoudigd door CBN 350

Van links naar rechts: dhr. Vijay Solanki, plaatsv. directeur verspaning en technische services, Magotteaux, dr. S. S. Ingle-Dy., algemeen directeur technische ondersteuning Seco Tools, India, dhr. Chirag Shah, technisch verkoper Seco Tools, India, dhr. H.D. Pandya, hoofd machinewerkplaats, Magotteaux, dhr. Kartik Trivedi, erkend verdeler van Seco Tools, India.

De Groep Magotteaux met hoofdzetel in België is een vooraanstaande multinational uit de gieterij-industrie. Magotteaux is gespecialiseerd in de fabricage van hoogwaardige slijtvaste onderdelen in verschillende staallegeringen en gietijzersoorten voor het verpulveren en verbrijzelen van scherpe grondstoffen in cementfabrieken, thermische centrales en mijnbouwmaatschappijen. De groep Magotteaux heeft een volledig eigen productievestiging in India. Magotteaux Industries Pvt Ltd, zo heet de dochteronderneming, is gespecialiseerd in de fabricage van monoblokrollen, gesegmenteerde rollen en tafelbladen – met hoog chroomgehalte – voor slijtageonderdelen van verticale frezen met spil. De uitdaging: Dankzij jaren van intensieve R&D-inspanningen heeft Magotteaux legeringen van topkwaliteit ontwikkeld, die geschikt zijn voor het verbrijzelen van kool, kalksteen, slakken, lava en andere ertsen. Deze legeringen bezitten een voortreffelijke hardheid, slijtvastheid, enz., en zijn bijgevolg moeilijk te verspanen. Volgens Rajiv Dhawan, directeur van de Indische activiteiten van Magotteaux, is “het voorbewerken met onderbroken snedebewerkingen van speciale legeringen met 3% koolstof en 16-18 % chroom plus een hardheid van 62-64 HRc, een hele uitdaging. Het gebeurde vaak dat snijplaten braken en dat gereedschappen werden beschadigd, met productiviteitsverlies als gevolg.”

De oplossing van Seco: De massieve CBN-snijplaten RNMN 120400S-04015 CBN 350 bleken bijzonder geschikt te zijn voor het voorbewerken, waarbij vaak zwaar onderbroken snede bewerkin-

gen zijn. Vijay Solanki, plaatsvervangend directeur Verspaning en Technische Services, doet het verhaal: “We zaten met een groot probleem: de keramische snijplaten die door een andere gereedschapsfabrikant werden geleverd, braken dikwijls tijdens het verspanen van koolfreesringen met een gewicht van ongeveer 6 MT. Toen we overschakelden op de gelijkaardige snijplaten CBN 350 van Seco, daalde het aantal snijplaten vereist om een opdracht af te werken van 5 naar 1, wat betekende dat ook de bewerkingstijd met 20% terugliep.” Het breken behoort nu tot het verleden en de Secosnijplaten CBN 350 hebben ook nog andere merken van massieve CBN-snijplaten vervangen omdat de standtijden en voedingssnelheden van het Seco-product gewoon beter zijn. Volgens H.D. Pandya, hoofd Machinewerkplaats van de Magotteaux-vestiging in India: “We verspanen nu 30 tafelsegmenten (gemaakt van wit gietijzer met hoog chroomgehalte) per massieve CBN-snijplaat met CBN 350, tegen slechts 20 tafelsegmenten per gelijkaardige snijplaat van een andere fabrikant. Alleen rekening houdend met de productie van tafelsegmenten, komt dit neer op een besparing van Rs. 200.000 per jaar! De totale besparing zou maar liefst Rs. 1 miljoen per jaar kunnen bedragen.

Van links naar rechts: dhr. Kartik Trivedi, erkend verdeler Seco Tools, Rajkot, dhr. Vijay Solanki, plaatsv. directeur verspaning en technische services, Magotteaux, dr. S. S. Ingle-Dy., algemeen directeur technische ondersteuning, Seco Tools, India, dhr. Chirag Shah, technisch verkoper Seco Tools, India, dhr. Arvind Panchal, machineoperator, Magotteaux, dhr. H.D. Pandya, hoofd machinewerkplaats. 20

Win/win-samenwerking: Rajiv Dhawan voegt er nog aan toe: “Onze samenwerking met Seco Tools gaat veel verder dan het leveren van het gereedschap. We sturen onze ingenieurs ook naar de freesopleidingsprogramma’s die Seco Tools India in Pune organiseert. Zo halen we voordeel uit de kennis inzake het juiste gebruik van hardmetaal- en CBN-gereedschap die aan onze mensen op de werkvloer wordt doorgegeven. Magotteaux India heeft zeker interesse voor het smeden van nauwere technische banden met Seco Tools.“

NIEUWE KWALITEITEN VOOR DRAAIEN VAN GIETIJZER TRIPLE-ZEROTM KWALITEITEN VOOR DE 21STE EEUW De Triple-ZeroTM kwaliteiten zijn dé nieuwe generatie hardmetaalkwaliteiten met een specifiek concept voor hoge productiviteit. Na de succesvolle introductie van TP1000, TP2000 en TP3000, de ISO-P kwaliteiten voor het verspanen van staal, introduceerd Seco nu een nieuwe generatie van draaihardmetaalkwaliteiten voor het ISO-K toepassingsgebied, TK1000 en TK2000. Deze 2 kwaliteiten zijn specifiek ontwikkeld voor piekprestaties bij het verspanen van gietijzer. De specifieke eigenschappen van TK1000 en TK2000 in combinatie met de juiste spaanbreekgeometrie zullen een uitstekende betrouwbaarheid geven én mogelijkheden om de snijvoorwaarden te verhogen en of de standtijd te verhogen in een breed toepassingsgebied en bij veel werkstukmaterialen. Een traditioneel probleem bij het verspanen van gietijzer is de grote variatie in verspaanbaarheid tussen verschillende series. Deze variaties zullen de mogelijkheden om de productieplanning te respecteren beperken door een onvoorspelbare standtijd van de snijkanten. Dit is de belangrijkste oorzaak voor een verlaagde productiviteit en een beperkte efficientie. TK1000 en TK2000 hebben bewezen om uitstekende kwaliteiten voor het verspanen van gietijzers te zijn. De impact van variaties op verspaanbaarheid zijn tot een minimum beperkt bij deze kwaliteiten.

21

Mikron, Nidau en Motorex, Langenthal Zwitserland

Seco’s knowhow bij Mikron en Motorex De grote en bekende Zwitserse kwaliteitsfabrikanten Mikron en Motorex zijn wereldwijd toonaangevend dankzij hun uitmuntende verspaningsmachines en smeermiddelen. Het doorgeven van hun knowhow en het ontwikkelen van toepassingen behoren tot de dienstverlening van beide bedrijven. Dit heeft geleid tot het succesvolle gebruik van hun producten en tal van tevreden klanten. Zowel Mikron als Motorex hebben ervoor gekozen met Seco samen te werken om hun relevante knowhow inzake het efficiënt verspanen van moeilijke materialen te verbeteren.

Meer dan honderd mensen uit de medische implantaatindustrie namen deel aan de technologiebijeenkomst in de vestiging van Motorex (Zwitserland). De interesse voor het verspaningsgereedschap van Seco en voor de gereedschapsuitgifte-automaat, SecoPoint, was groot.

Krachtige prestaties en hoge snelheden op de ”Mikron Technology Days”. De Mikron Technology Days worden georganiseerd door dhr. Ralf Löttgen, die verantwoordelijk is voor het Mikron HSM Competence Centre in Nidau, Zwitserland. Tussen 4 en 8 mei 2004 bezochten klanten van over de hele wereld de tentoonstelling die in de gebouwen van Mikron werd gehouden. Ze waren op zoek naar de beste oplossingen voor hun specifieke behoeften. In het ultramoderne kenniscentrum van Mikron in Zwitserland worden de nieuwste HSMmachines tentoongesteld, samen met het gereedschap en de toebehoren van de samenwerkingspartners. Het getoonde aanbod van Seco Tools gaat van de meest recente snijplaatgereedschappen tot de Tornado-volhardmetaalfrezen van het Nederlands Seco-Jabro, aangevuld met Seco-EPB HSMopnames en het inductiekrimpapparaat EasyShrink 10. Mikron heeft aangetoond dat de technologieën van het verspanen met hoge snelheid - HSM of High Speed Machining genoemd - en met hoge productie – bekend als HPM of High Productive Machining - onderscheiden productieprocessen zijn, die de keuze van machine en spil beïnvloeden. De keuze tussen HSM- en HPM-verspaningstechnieken leidt ook naar andere freesfamilies, methoden en snijparameters. Op de freesmachines werden aangepaste toepassingen uitgevoerd met behulp van Seco-gereedschap. Of het nu gaat om gehard staal, superlegeringen, koper of grafietelectroden, met de juiste Mikron-machine, de juiste freesstrategie en de beste frezen en opnames wordt succes in de hand gewerkt. In nauwe samenwerking hebben de ingenieurs van Seco, EPB, Jabro en Mikron de optimale verspaningsstrategieën voor gereedschappen en freesmachines getest en in de praktijk gedemonstreerd. Internationale klanten konden de lezingen en de toepassingsdemonstraties van Seco en andere sprekers in verschillende talen bijwonen. Seco’s productmanager, Denis Sprauel, werkzaam bij Seco-EPB, beschreef de invloed van concentriciteit en evenwicht op het snijresultaat, en Wilco van den Boogaard, productspecialist van Seco-Jabro, besprak methoden en keuze van volhardmetaalfrezen voor moeilijk te verspanen materialen.

22

Uiterst vlotte medische engineering bij Motorex Productspecialist Wilco van de Boogaard van Seco-Jabro, Nederland, bereidt zijn presentatie over moeilijk te verspanen materialen voor op de Seco-stand in het Mikron Competence Centre in Zwitserland.

Vragen rond droog verspanen, het aanbrengen van minimale hoeveelheden smeermiddel in de vorm van spuitnevel, emulsie of snijolie, zijn dagelijkse kost voor Seco. Het bedrijf Motorex uit Langenthal is de ideale partner om deze vragen met de juiste kennis van zaken te beantwoorden. Bijna 100 jaar reeds legt Motorex, het grootste onafhankelijke bedrijf in Zwitserland gespecialiseerd in basisolie en olieverbetering, zich toe op het onderzoek naar en de ontwikkeling en de productie van vernieuwende smeermiddelen en chemische en technische producten, die inmiddels gevestigde waarden zijn geworden op de wereldmarkt. Hogere productiesnelheden en een verbeterde productiviteit eisen een perfecte interactie tussen gereedschap, machine en smeermiddel. Met de nieuwe vmax-technologie van Motorex brengt de ingestelde verspaningstemperatuur van het proces bij maximale verspaningssnelheid de gewenste chemische synergie teweeg, wat in een verhoogde productie resulteert. Het verspanen van moeilijk te frezen materialen zit in de lift. De keuze van het smeermiddel is bijzonder belangrijk, zeker voor nikkel, ijzer, kobalt en superlegeringen op basis van titanium. In de medische engineering, waar hooggelegeerde roestvrijstaalsoorten en superlegeringen vaak in grote hoeveelheden worden verspaand, krijgt een hoge productiviteit dan ook topprioriteit. Daarom organiseerde Motorex een seminarie over medische engineering, waarop Seco was uitgenodigd als dé specialist in het verspanen van titanium en roestvrijstalen implantaten. Samen met Seco, Tornos (draaibanken), SUVA (industriële veiligheid), Amsonic (reiniging van onderdelen) en Dr. Stüber, specialist van

De productievestiging van Motorex bevindt zich in Langenthal, Zwitserland, waar het seminarie voor de medische industrie plaatsvond.

de FDA en werkzaam bij de Food & Drug Administration Goedkeuringsaanvragen, stelde Motorex het technische seminarie voor aan het alsmaar toenemende aantal fabrikanten van implantaten. Plaats van het gebeuren was de eigen moderne vestiging in Langenthal, Zwitserland. Seco presenteerde zijn eigen producten en methoden voor frezen, draaien en boren van implantaten uit roestvrij staal, titanium en kunststof. Een typische schroef werd met Secogereedschap op een Tornos-draaibank vervaardigd en werd vervolgens op professionele en milieuvriendelijke wijze gereinigd in de Amsonic-uitrusting.

Iedereen wil Denis Sprauel, productmanager van Seco-EPB, aan het werk zien tijdens zijn krimpdemonstratie met het inductiekrimpapparaat Seco EasyShrink 10. Seco toonde bij Motorex zijn producten voor het groeiende segment van de medische implantaten in Zwitserland en liet anderen delen in zijn ervaring. De presentatie werd verzorgd door het Secomanagement in Zwitserland, Carl-Henrik Sjölund (links), Silvia Baur (midden) en een toepassingsspecialist van Jabro, Wilco van den Boogaard (rechts). 23

PRD, Willenhall VK

Brunvoll A.S., Molde Noorwegen

Van 80 naar 230 m/min dankzij TP3000!

SecoPoint

PRD Fasteners Limited gebruikt de nieuwe Seco-draaikwaliteit TP3000 op Durehete 1055 uit Seco-materiaalgroep 5-6 – met uitstekende resultaten. Het bedrijf PRD produceert o.a. speciale bevestigingen voor de energieopwekkingsindustrie. Dankzij de snijplaten DNMG150608M3 TP3000 kon het voordraaien van 80 m/min tot 230 m/min worden opgedreven en met behulp van de VNMG160408M3 TP3000 steeg het fijndraaien zelfs van 200 m/min tot 350 m/min. De cyclustijden voor het draaien van een typische verloren pen van 1 meter lang met een diameter van 125 mm op hun VTURN 36-draaibank, waarbij er wordt voorgedraaid met 2,5 mm snedediepte, een voeding van 0,35 mm/omw en fijngedraaid bij 0,15 mm/omw., werden gehalveerd. De standtijd bij het voordraaien nam eveneens toe en ging van één component per kant naar vijf componenten. “Durehete werd altijd langzaam verspaand, maar met behulp van TP3000 zijn veel hogere snelheden mogelijk”, aldus Richard Hill, verantwoordelijke voor de voortdurende ontwikkeling. “En omdat de snijplaten niet langer breken, is het vertrouwen van de operator ook toegenomen.” Met behulp van Seco’s PCA-software werd aangetoond dat de kostprijs per onderdeel kon worden verminderd, in sommige gevallen zelfs met meer dan 40%.

Eerste tests met de SD504

B controle en eenvoudigere voorraadhouding zijn belangrijk voor Brunnvoll A.S. Brunvoll heeft eveneens geïnvesteerd in een “SmartDrawer”, voor een betere controle van de gereedschapsvoorraden. “SecoPoint en SmartDrawer maken het ons gemakkelijk de voorraadhouding te vereenvoudigen”, aldus Roy Unhjem, hoofd van de gereedschapsbankafdeling. Brunvoll wordt hierbij geholpen door de plaatselijke Seco-distributeur, Molde Jarnvareforrettning A.S., die steeds beschikt over plaatselijke voorraden snijplaten en gereedschappen die door de klanten worden gebruikt. Seco is de grootste leverancier van verspaningsgereedschap aan Brunvoll A.S. Toen voornoemd bedrijf in 1912 werd opgericht, spitste het zich toe op de productie van dieselmotoren voor de visserijvloot. Rond 1960 ging het echter een andere richting uit en begon het o.a. systemen voor de besturing van schepen te produceren. Brunvoll exporteert zijn producten naar alle windhoeken van de wereld.

PRD is gevestigd in Willenhall, in de industriële Midlands (VK), en werkt nauw samen met Seco en Jackdaw, de plaatselijke distributeur. Jackdaw zorgt ervoor dat PRD steeds over uitgebreide voorraden Seco-producten beschikt; deze voorraden worden opgeborgen in een onlangs geïnstalleerd Secopoint-systeem, waardoor de beschikbaarheid van het gewenste product 24 uur per dag en zeven dagen per week gegarandeerd is.

De 165 medewerkers produceren jaarlijks ongeveer 220 propellereenheden van diverse types. Lees meer over SecoPoint op pagina 13.

Roy Unhjem van Brunvoll A.S., en Håkon Skarsbo, productmanager bij Molde Jarnvareforrettning A.S

Seco Tools neemt bedrijf over in USA ’Continue groei dient bewerkstelligd te worden door maatregelen zoals uitbreiding binnen snelgroeiende productgebieden en marktniches’.

Dit principe getrouw sloot Seco Tools een overeenkomst voor de overname van 100 procent van de aandelen in het Amerikaanse bedrijf Tesco Technologies Inc. met hoofdzetel in Hayes, Virginia. Tesco, dat gericht is op klanten uit de verf- en de matrijzenindustrie, ziet zijn verkoopcijfers reeds jarenlang in stijgende lijn gaan. Het bedrijf kan prat gaan op een goed ontwikkelde directe verkoopmethode en technische ondersteuning via de telefoon, wegens de speciale aard van het klantensegment. Momenteel bedraagt de omzet ongeveer SEK 20 M.

Nieuwe producten en ideeën steeds welkom!

24

Brunvollpropellersysteem voor het besturen van schepen.

Van links naar rechts: Steven Pearson (Jackdaw), Viv Osborne (Jackdaw), Ian Hinton (Seco), Dave Hayes, Chris Bayley en Richard Hill (PRD)

PRD was eveneens bijzonder succesvol in het boren van Inconel 718 met behulp van de nieuwe SD504-39-156-40R7 Perfomax-boor. Statisch gebruikt op een Victor-draaibank werd in één keer een gat van 90 mm diep geboord bij 20 m/min en 0,07 mm/omw.

Al snel groeide het in 1984 opgerichte bedrijf PRD Fasteners uit tot een belangrijke leverancier van speciale en niet-standaardbevestigingen aan talrijke klanten in het VK en daarbuiten. PRD’s bedrijfsidee is gebaseerd op het aanbieden van gespecialiseerde en snelle totaaloplossingen voor hoogwaardige en veiligheidskritieke bevestigingsmiddelen. Het bedrijf kan bogen op een specifieke expertise inzake de krachtopwekkings- en motorsportindustrie, waar snel reageren op de behoeften van de klant een absolute vereiste is. Met meer dan zestig verschillende materialen in voorraad en installaties voor warm smeden, kan PRD binnen de 24 uur leveren wanneer dit vereist is.

Voor vereenvoudigde voorraadhouding

Met deze overname versterkt Seco Tools niet alleen zijn positie in de verf- en de matrijzenindustrie, maar voegt het bedrijf eveneens een verkoopkanaal toe ten dienste van geselecteerde klanten in de Noordamerikaanse markt. Verwacht wordt dat Tesco de komende jaren een verdere sterke groei zal kennen dankzij de marktkennis van het bedrijf gecombineerd met het Seco Tools-productaanbod binnen dit specifieke segment, dat bijzonder sterke concurrerende troeven bezit.

Een selectie van PRD’s producten.

25

Mario Carnaghi, Busto Arsizio Italië

FIGEAC AERO Figeac Frankrijk

Synergy CBN100 – Jabro

Slijpactiviteiten gereduceerd

Figeac Aéro, toeleverancier van topkwaliteit

Seco Tools Italia heeft een verspaningsstrategie ontwikkeld voor machinevoetstukken uit gehard gietijzer 53HRc. Vroeger werden deze na het harden geslepen om het overtollige materiaal te verwijderen.

Op de driesprong van Auvergne, Rouergue en Quercy ligt het stadje Figeac. Het is bekend om de uitzonderlijke kwaliteit van zijn erfgoed en zijn smalle kronkelende straatjes die talloze toeristen trekken.

Sinds 1929 maakt Mario Carnaghi S.p.A. gereedschapsmachines. De onderneming is toonaangevend, niet alleen op de Italiaanse markt maar ook daarbuiten. Seco werd gevraagd een oplossing te zoeken voor een probleem m.b.t. het nafrezen van 12 grote machinevoetstukken, elk met een lengte van 6500 mm. Na assemblage zullen deze voetstukken een wezenlijk deel uitmaken van een ‘Gantry’-type freesbank van 100 kW met een bruikbare loop van 39 m (de langste in Europa). De machines zullen in hoofdzaak worden gebruikt voor de productie van uitrustingen voor hogesnelheidsspoorwegen. Na de hardingsbehandeling bestond de voornaamste bewerking uit het verwijderen van het overtollige materiaal door het in twee stappen weg te slijpen van 0,7 mm naar 0,2 mm. Seco stelde voor een ander proces te ontwikkelen en hierbij gebruik te maken van een R220.74-0125-09-8 uitgerust met snijplaten SNGN09….uit CBN100, met: vc = 180 m/min, vf = 1000 mm/min, ap = 0, 5 mm met een snijkantstandtijd van 35 minuten. Voor de tweede bewerking werd een Jabro volhardmetaalfrees met een diameter van 25 mm voorgesteld, die door krimpklemmen in een EPB-opname werd gemonteerd; praktisch betekende dit: vc= 60 m/min, vf = 800 mm/min, ap = 65 mm, een radiale snedediepte van 0,5 mm en een snijkantstandtijd van 250 minuten! De oppervlakafwerking is minder dan Ra = 1. Enkele van de voordelen die uit deze oplossing voortvloeien, zijn een duidelijke verkorting van de bewerkingstijd en een aanzienlijke daling van de kosten.

In deze betoverende streek is Figeac Aéro, een toeleverancier van topkwaliteit, gevestigd. De industriële installaties en machines van dit bedrijf, dat een partner van de grote luchtvaartsectoren is, behoren tot de modernste van heel Europa. Het bedrijf is gespecialiseerd in de hogesnelheidsverspaning van kleine en grote onderdelen (26 m) met 3, 4 en 5 assen. Aan de snelle uitbreiding van Figeac Aéro lijkt nog geen einde te komen (elk jaar stijgt de omzet met meer dan 20%) dankzij een enorm programma van investeringen in installaties en vaardigheden. Doel hiervan is, klanten zoals Dassault, Snecma, Airbus, Hurel Hispano, Latécoère, Gamesa en MBDA een volledig dienstenpakket aan te bieden voor uitgeruste assemblages. In 1999 startte Figeac Aéro zijn activiteiten op met de hulp van 80 medewerkers; nu zijn dat er al 280 geworden. Het bedrijf wil zijn activiteiten verder uitbreiden op het vlak van montage en assemblage om in 2005 in totaal 300 personen tewerk te stellen. Met dit doel voor ogen wordt een aanzienlijk aantal nieuwe onderdelen vervaardigd. Figeac Aéro grijpt elke kans aan om de concurrentie op internationaal vlak aan te gaan. De productie-installaties zijn bijzonder geavanceerd en de engineeringdiensten uiterst efficiënt. Al wat nu nog moet gebeuren, is de juiste leveranciers kiezen en het gereedschap selecteren dat aan de gestelde eisen voldoet. Om de optimaliseringdoelstellingen te halen, zoekt men naar de meest ambitieuze en globale pakketten binnen het aanbod van de geselecteerde leveranciers. Figeac Aéro verwelkomt de meest innovatieve oplossingen en Seco, als specialist in verspaningsgereedschap, kan de meest recente kennis bieden als onderdeel van zijn globale pakket. Als hoofd van de verspaningsgereedschapafdeling werkt Cyril Sabrazat in hoofdzaak aan de verbetering van processen en de verkorting van verspaningstijden. Uiteraard heeft hij ook oog voor de verhouding tussen de kosten van het gereedschap en die van de onderdelen; ook deze factor speelt een rol om een lengte voorsprong te behouden op de concurrentie. De productieruns zijn klein en aan de complexe onderdelen worden de strengste eisen gesteld wat de precisie van de afmetingen betreft. Recente inspanningen hebben zich toegespitst op een strategisch onderdeel voor het Falcon-vliegtuig. Deze bijzonder ingewikkelde component, een zogenaamde vinstructuur, is vervaardigd uit titanium (TA6V) en houdt een aantal complexe verspaningsbewerkingen in. Naast het grote spaanvolume (meer dan 2/3 van het onderdeel) en de mogelijke vervorming, omvatten de problemen de opening van de gaffelverbinding, waar-

Seco-frees R220.74-0125-09-8 uitgerust met snijplaten SNGN090308S CBN 100. 26

Van links: Sergio Arnaboldi (Seco-verkoper), Emilio Scandroglio (Seco-technicus), Mario Mangiaracina (productiemanager), Mario Carnaghi (UCIMU-eigenaar en directeur).

Jabro-frees MSF 45 L250-MEGA, door krimpklemmen gemonteerd in een EPB-opname.

Feed Master-frees, R217.21, diameter 20 mm.

Cyril Sabrazat, snijgereedschapbeheerder.

voor een grote uitkraging vereist is. Hoge voedingen waren onmogelijk omdat de gereedschapsbuiging tot voortijdige trilling en slijtage van de snijplaten zou leiden. De samenwerking tussen Seco en de afdeling van Cyril Sabrazat resulteerde echter in het voorstel te investeren in de door Seco France ontwikkelde Feed Master-frezen. Dankzij hun originele design richten deze frezen de snijkrachten door de as van het gereedschap, waardoor elke buiging die normaal bij dit soort bewerking ontstaat, wordt vermeden. En wat de parameters voor het gebruik van Seco FeedMaster-frezen betreft, is het overduidelijk: als dit gereedschap voor hoge voeding (meer dan 0,4 mm/tand voor diameters 16 en 20 mm) wordt gebruikt, maken de freesparameters grote verbeteringen bij het verspanen mogelijk. Met een snijsnelheid van 55m/min, een snedediepte van 0,6 mm en een voeding van 0,4, is de cyclustijd nog nooit zo efficiënt geweest voor titanium onderdelen. Dankzij zijn alomvattende oplossingen is Seco aan het uitgroeien tot een van de belangrijkste leveranciers van het bedrijf. Van EPB krimpopnames en Seco’s hoogtechnologische snijplaten tot de Tornado-volhardmetaalfrezen van Jabro. Gespecialiseerd gereedschap ten dienste van de productiviteit, dat is wat Figeac Aéro aantrok.

27

Linde Material Handling (UK) Ltd., Basingstoke UK

Seco’s spiraalvertande PowerTurbo-frees

bespaart 475 uur per jaar

Peter Brotherhood Ltd., Peterborough UK

De overschakeling op de Seco R218.20

dreef de productie op van 4 componenten naar 11 per snijkant

De spiraalvertande frees PowerTurbo R220.69-00063-048.18.4 en de snijplaten XOMX 180616TR-M14 F40M zijn een succesvolle combinatie gebleken. Deze frees verspaant 170 componenten per snijkant i.p.v. de 70 die vroeger door een bestaande frees werden verspaand. Bovendien schakelde de klant van nat op droog verspanen over.

“Wie had ooit gedacht dat nieuw gereedschap zoveel beter zou presteren dan wat we tot nu toe gebruikten”, verwondert David Head, hoofd Productie-engineering bij Peter Brotherhood Ltd, zich.

De verspaande component is het frame waarin de hijselementen van een vorklift op en neer bewegen. Het materiaal behoort tot Seco-materiaalgroep 4. De bewerking omvat het contourfrezen zoals de illustratie hiernaast toont. Freesgegevens: vc = 198 m/min, n = 1000 omw/min, vf = 800 mm/min, en fz = 0.2 mm per tand. Elke snijkant is nu goed voor 170 componenten, vergeleken met 70 in het verleden. Seco’s nieuwe frees is zo efficiënt dat Linde er 475 uur per jaar mee bespaart. Bovendien kon nu ook worden overgeschakeld van nat op droog frezen, wat niet alleen economisch maar tevens milieuvriendelijker is. “We zijn begonnen met zes frezen, maar binnenkort gaan we investeren in een extra aantal”, vertelt Peter Willmott, productiemanager bij Linde in Basingstoke. Oorspronkelijk was deze onderneming uit het VK bekend onder de naam Lansing Bagnall. De moderonderneming, Linde AG uit Wiesbaden (Duitsland), is een internationale engineeringgroep met toonaangevende marktposities op het vlak van materiaalbehandeling, gas- en koelsystemen. Daarnaast is de onderneming ook wereldleider in de sector van de vorkliften. Linde werd in 1879 opgericht door de wetenschapper en uitvinder Carl von Linde. Linde UK stelt 2500 personen tewerk en boekte een omzet van bijna £339 miljoen in 2003. De Britse hoofdzetel is gevestigd in de moderne fabriek in Basingstoke. Ook de Linde Heavy Truck Division is gevestigd in het VK: de nieuwe fabriek staat in Merthyr Tydfi l, in Zuid-Wales.

De productie houdt het verspanen van schoepen voor stoomturbines in. Het werkstukmateriaal is FV520B, dat tot Seco-materiaalgroep 5 behoort. De R218.20 (K2)-frees levert jaarlijks een besparing van ongeveer £ 5500 op. Reden hiervoor is de langere standtijd van de snijkanten, die veel hoger ligt dan die van de vroeger gebruikte frees. En omdat de operator de machine niet meer zo vaak hoeft stil te leggen om de snijplaten te vervangen, kunnen er meer turbineschoepen worden geproduceerd. Aangezien de vraag naar turbineschoepen bijzonder snel toeneemt, is dit bijzonder belangrijk. Peter Brotherhood Ltd. is nu beter in staat de schoepen telkens opnieuw tijdig te leveren! Bovendien werd het hele proces stabieler nadat Peter Brotherhood Ltd. het Seco Combimaster-systeem had aangekocht voor de montage van de frees. Hierdoor kon de uitkraging worden verkleind, wat de stabiliteit ten goede komt. Vier machines zijn nu al uitgerust met de R218.20-frees en de Combimaster. “Deze combinatie van frees en opname is een groot succes,” zegt David Head. Hij voegt eraan toe dat Seco nu Peter Brotherhood’s grootste leverancier van snijgereedschap is. Snijplaten: twee 218.20-100-ER-ME5 van kwaliteit F40M. Verspaningsgegevens: ap = 0.5 mm, n = 6000 omw/ min, v = 4000 mm/min, ae = 2 mm. Peter Brotherhood Ltd. werd in 1867 opgericht in Londen. In 1906 verhuisde het bedrijf naar Peterborough, waar de productie van stoommachines, centrifugaalpompen, ventilatoren en compressoren werd opgestart. De huidige productie omvat stoomturbines tot 35 MW.

Andrew Ferrier van Seco en Peter Willmott van Linde.

De spiraalvertande frees PowerTurbo R220.69-00063-048.18.4 en de snijplaten XOMX 180616TR-M14 van kwaliteit F40M zijn een succesvolle combinatie gebleken. De efficiëntie van het hier getoonde contourfrezen werd verbeterd.

”De PowerTurbo frees kwam precies op het juiste moment op de markt om ons te helpen aan de snel toenemende vraag naar Linde-producten te voldoen”, aldus Mike Jewkes, marketingmanager bij Seco UK 28

In alle uithoeken van de wereld worden vorkliften van Linde gebruikt.

Stoomturbine van Peter Brotherhood Ltd.

C zorgt voor stabiliteit dankzij de kleine freesuitkraging.

”Met behulp van K2-frezen kunnen onze klanten nu meteen aan het seminafrezen beginnen, vooral bij ondiepe vormen”, licht Bill Griffin, projectmanager Seco UK, toe. 29

Bayside Motion Group, Port Washington, NY VSA

Producent van aandrijfsystemen drijft productiviteit op met TP1000 Bayside Motion Group (Port Washington, NY) is een toonaangevende leverancier en integrator van precisieaandrijfsystemen, servomotoren en lineaire technologie. Het bedrijf, dat zijn ontstaan te danken heeft aan echte ondernemingsgeest, heeft de traditionele productietechnieken achter zich gelaten om over te stappen op cellulaire productiemethoden waarbij elke cel of elk team verantwoordelijk is voor een product van begin tot einde. Aangedreven door deze economische productieprincipes zoekt het bedrijf voortdurend naar nieuwe manieren om de kosten te drukken en de processen te optimaliseren. Saf Samad, een CNC-programmeur en assistent-procesengineer bij Bayside, werd belast met het beperken van de kosten en het standaardiseren van het snijgereedschap voor de hele fabriek. Kort daarna werd hij opgebeld door zijn SecoCarboloy-distributeur, Blue Point. “Ze stelden voor enkele testgereedschappen te brengen zodat ik ze zelf kon uittesten”, vertelt Samad. Het ging om Seco-Carboloy’s nieuwe hardmetaalkwaliteit TP1000, die zowel de weerstand tegen vervorming biedt die voor hoge snelheden vereist is, als een uitzonderlijke snijkanttaaiheid voor een hoge betrouwbaarheid. Op basis van de tests waaruit een gemiddelde stijging van 77 procent meer onderdelen per snijkant bleek, vergeleken met concurrerende snijplaten, besloot Bayside een snijplaat TP1000 CNMG432 in te zetten voor het bewerken van tandwielen. Tot dan toe werd hiervoor een Wasino-draaibank met een gereedschap van een concurrerend merk gebruikt. Samad herinnert zich dat “de prestaties van TP1000 de concurrentie mijlenver achter zich lieten! Terwijl we meer onderdelen

produceerden, ging het gereedschap ook nog eens langer mee. Onmiddellijk na de demonstratie plaatste ik dan ook een eerste order! Bayside produceert twee fundamentele types tandwielen: spiraal- en rechte tandwielen. Voor elk tandwieltype bestaan er zeven verschillende frameformaten gaande van PS40 tot PS300, en elk frameformaat heeft een andere ratio. Voeg daar nog eens bij dat het aantal tanden van 10 tot 48 per tandwiel kan variëren … Het resultaat is een groot aantal verspaningsvariabelen voor elke geproduceerde gangwissel. Bayside produceert de tandwielen uit een gespecialiseerd roestvrij materiaal. Dit wordt aangeleverd in ruwe vorm en 90 procent van de verspaningsbewerkingen wordt uitgevoerd op de Wasino-draaibank. De TP1000 CNMG432 snijplaat wordt gebruikt voor het starten van het proces met een snedediepte van ongeveer .0400 inch per gang. Bij het nabewerken wordt een snedediepte van .010 inch bekomen met een TP1000 DNMG. Het resterende werk wordt uitgevoerd op een tandwielfreesmachine. Sinds TP1000 werd ingevoerd, is niet alleen de standtijd van het gereedschap gestegen maar zag Bayside ook verbeteringen op het vlak van voedingssnelheid, evenals een verkorting van de cyclustijd en algemeen betere prestaties. “Toen we de mogelijkheden van TP1000 zagen, wijzigden we enkele programma’s om deze kwaliteit optimaal te benutten”, zegt Saf. Terwijl we met de snijplaat van een concurrerend merk 400 vierkante voet per minuut haalden, halen we er nu 590. Bovendien is de standtijd met zo’n 25 tot 35 procent gestegen. Met de oude snijplaat produceerden we ongeveer zes tot zeven stuks per snijkant; met TP1000 zijn dat er minstens 10.”

Bayside begon de TP1000-snijplaten ook voor andere componenten zoals drijfwielen en behuizingen te gebruiken. Net als de tandwielen worden de roestvrijstalen drijfwielen vervaardigd uit een ruw blok dat heel wat voor- en nabewerkingen vereist. De behuizingen komen in bijna afgewerkte vorm bij de productiecel aan. “We hebben ons productieproces gemodelleerd op het productiesysteem van Toyota en leveren ‘just in time’ producten op basis van een doorlopende productiestroom. Dit betekent dat we korte productietijden moeten halen, zowel voor speciale als voor standaardproducten. Hoewel de responssnelheid van onze cellulaire productie een uiterst voorname rol speelt, is de verbetering die TP1000 mogelijk maakt, eveneens bijzonder belangrijk. Hoe belangrijk? Samad vertelt dat het bedrijf een algemene stijging van 30 procent heeft vastgesteld in de productie van onderdelen. Daarbij komt nog een vermindering van 50 procent in de gereedschapskosten voor het hele bedrijf en een stijging van 20 procent wat de cyclustijd betreft. Er wordt tevens bespaard op andere vlakken en manieren dankzij minder compensaties en minder gereedschapswisselingen. Met de succesvolle toevoeging van TP1000 aan zijn arsenaal maakt Bayside Motion nu gebruik van SecoCarboloy-producten voor bijna 95 procent van de bewerkingen. “Onze klanten eisen kwaliteit en tijdige leveringen voor een redelijke prijs”, aldus Samad. “Als ik meer producten kan verzenden en daarbij ook nog eens minder snijgereedschap hoef te gebruiken, betekent dit overduidelijk een besparing voor mij.”

Door over te schakelen op TP1000, kon Bayside Motion van 400 vierkante voet per minuut naar 590 vierkante voet gaan, en nam de standtijd met ongeveer 25 tot 35 procent toe.

NIEUWE HOOGPRESTATIE VOLHARDMETAALBOREN

Hoge productiviteit - Meest recente bekleding en hardmetaal technologie. Lage kost/gat - Hoge voeding/omw. - Hoge snijsnelheid. - Lange standtijd. Programma -7xD - Ø 5,5 - Ø 20

Bayside Motion maakt nu gebruik van Seco-Carboloy-producten voor bijna 95 procent van de bewerkingen. Van links naar rechts: Saf Samad, Bayside Motion; Steve Kuhnle, Seco-Carboloy; John Menniti, Blue Point. 30

31

Technisch artikel

HexaMill – Universele basiskeuze voor moeilijk freeswerk

TERUG NAAR DE BASIS Nieuwe Seco/Carboloy vlakfreestechnologie voor bewerkingen in moeilijke omstandigheden

De toenemende interesse van de productiesector in nieuwe legeringen, de nieuwe ontwikkelingen betreffende hogesnelheidsverspaning, superfiniseer verspanen en de focus op onderdelen in bijna afgewerkte vorm hebben de grenzen verlegd wat de complexiteit van het frezen en de overeenstemmende freesoplossingen betreft. Toch zijn er nog heel wat gebruikers, zoals gieterijen en fabrikanten van terreinapparatuur, d vooral geïnteresseerd zijn in het efficiënt en economisch verwijderen van grote hoeveelheden materiaal.

32

leken met andere systemen. In concurrerende systemen kan een hoge voeding tot het bewegen van de snijplaat in de frees leiden, waardoor zowel snijplaat als cassette kunnen breken. “Het Hexamill systeem maakt gebruik van een klem om de snijplaat veilig te klemmen; zelfs bij toepassingen met hoge voeding is een stevige ondersteuning gegarandeerd. Door de vastklemming van de cassette te verbeteren, heeft Seco-Carboloy de spanning op de cassetteschroef verminderd, waardoor deze niet doorbuigt wanneer ze wordt aangedraaid.” Nieuw ontworpen instelbare cassettes zorgen voor axiale én radiale ondersteuning. In frezen van oudere generaties

werden de snijplaten axiaal ondersteund in de cassette en radiaal in de frees. Brak de snijplaat, dan was ook de frees beschadigd. Het nieuwe Hexamill-ontwerp garandeert de volledige bescherming van de frees. Bij breuk van de snijplaat volstaat het de cassette te vervangen. De omgeving waarin de machineoperator werkt, wordt hierdoor ook een stuk veiliger. Goulding besluit: “Bij het verspanen van grote hoeveelheden staal, roestvrij staal, gietijzer of non-ferromateriaal, kan Hexamill de gewenste toepassing beslist aan dankzij zijn veelzijdigheid. Met de degelijke, economische en betrouwbare Hexamill begint de 21e eeuw ook voor het verspanen van moeilijkere metalen.”

T350M KWALITEIT Seco Hexamill-frezen.

voor het reinigen van staafstaaloppervlakken en het herwerken van stampmatrijzen. De hoge voeding bij maximale snedediepten, mogelijk dankzij de snijplaatdikte, vergroot de productiviteit en beperkt de kosten per geproduceerde component. De aangepaste geometrie van frees en snijplaat beperkt de snijkrachten, waardoor hogere verspaningssnelheden mogelijk zijn en kleinere toleranties kunnen worden gehaald, terwijl de vermogenvereisten tot een minimum worden beperkt. Voor betere oppervlakafwerkingen en draaifreestoepassingen zelf bij hoge tafelvoeding, zijn schraapsnijplaten in diverse geometrieën en instelbare cassettes verkrijgbaar. Cassettes voor de nieuwe Hexamill 220.66-12-snijplaten werken met de nieuwe frees (diameter 2.5” – 12.6”) en met de bestaande 220.60-serie frezen van Seco-Carboloy. De nieuwe frees kan eveneens worden uitgerust met cassettes voor grotere snijplaten voor snedediepten tot 0.320 inch.

Het programma snijplaten in de nieuwe T350M kwaliteit is uitgebreid met meer snijplaattypes en geometrieen en radiussen bij reeds bestaande snijplaten. T350M is bedoeld voor moeilijke toepassingen in zacht staal en medium tot hoog gelegeerd staal; gemakkelijk tot moeilijk verspaanbaar roestvrij staal (Seco materiaalgroepen 1-5 en 8-10). T350M is eveneens de basiskeuze in gemakkelijk tot medium moeilijk verspaanbare superlegeringen (Seco materiaalgroep 20). T350M is eveneens een alternatief voor de universele F40M kwaliteit als hogere snijsnelheden gebruikt moeten worden.

Snijsnelheid Slijtageweerstand

Voor deze freestoepassingen, waarbij het vlakfrezen een wezenlijk deel uitmaakt van het productieproces, zijn er de laatste jaren slechts weinig nieuwe oplossingen ontwikkeld waarmee de kosten beperkt, de prestaties verbetert en de productiviteit opgedreven konden worden. “De afgelopen jaren lag de groei vooral in de ontwikkeling van universeel gereedschap, voor gebruik op drieassige machines van minder dan 15 pk”, aldus Bob Goulding, productmarketingmanager bij Seco-Carboloy. “Door deze concentratie op het lichtere verspaanwerk ontstond een lacune in de productinnovatie tussen de zware vlakfrezen en de universele frezen. Er bestond niet alleen een behoefte aan nieuwe technologie gericht op productiviteitstijging en veelzijdigheid, er bestonden ook kansen om deze technologie te ontwikkelen.” Hieruit ontstond een unieke nieuwe generatie vlakfrezen, de Seco-Carboloy Hexamill. De Hexamill is geen gewone vlakfrees. Het is een frees met een aanvalshoek van 60° en elke snijplaat heeft zes snijkanten. De frees is bedoeld voor snedediepten van meer dan 0.200 inch en voedingen tot 0.030 inch/tand, wat nog nooit eerder door een frees werd gehaald. Goulding verwoordt het zo: “Heel wat vlakfrezen gebruiken 5/8 – 3/4 inch vierkante snijplaten met 4 snijkanten en een voeding van 0.010 tot 0.012 inch per tand met een aanvalshoek van 45°. Op een machine van minstens 20 pk, kan de Hexamill meer metaal verspanen per pk dan om het even welke andere vlakfrees. “Behalve op een grotere productiviteit, kunnen de Hexamill-snijplaten bogen op zes snijkanten, vergeleken met de standaard vier, wat resulteert in een kostenbesparing van 10 procent per snijkant – wat de prijs alleen betreft.” Met een nieuwe frees, zeskantige snijplaten, hoge voedingen, grote snedediepte en uitgesproken veelzijdigheid, is dit gereedschap perfect afgestemd op toepassingen zoals het verspanen van grotere gietstukken, pompflenzen en cilinderkoppen, die momenteel tussen de zware vlakfrezen en de universele frezen vallen. Hexamill is eveneens geschikt

Hexamill in actie.

T200M T250M T350M F40M

Ontworpen voor meer betrouwbaarheid Goulding voegt er nog aan toe: “De nieuwe technologie van de Hexamill leidt tot een veiligere snijplaatklemming verge-

Taaiheid

Voeding

33

Präzisions-Brems-Scheiben GmbH, Lemgo Duitsland

uitgevoerd, ditmaal met gietstukken van één enkele partij en onder identieke voorwaarden. Geleidelijk aan werd het geheim onthuld: “Een gietstuk is zoals een goede steak; des te langer het ‘rust’, des te beter het zal zijn.” Er werd vastgesteld dat er na de twaalfde dag geen meetbare veranderingen meer waren m.b.t. de bewerkbaarheid. Tijdens de eerste tien dagen van het gietstuk vonden drastische veranderingen plaats. Hans-Georg Nondorf: “Bij het bewerken van verse gietstukken met behulp van CBN op de eerste dag na het gieten, bedroeg de standtijd vijf tot tien onderdelen. Werd hetzelfde gietstuk twaalf dagen later met behulp van hetzelfde gereedschap bewerkt, dan bleek de gemiddelde standtijd een ongelooflijke 3.000 onderdelen te bedragen!”

Het geheim van een lang leven! CBN in plaats van keramiek voor het bewerken van remschijven Voor Hans Konrad, technisch manager bij Präzisions-Brems-Scheiben GmbH in Lemgo (Duitsland), vormden keramische snijmaterialen voor het bewerken van remschijven absoluut het beste. Hij was er echter van overtuigd dat de productiviteit verder kon worden verhoogd door het gebruik van CBN – maar alle initiële pogingen mislukten. Toen kwamen Seco’s deskundigen met de oplossing op de proppen: de onafgewerkte gietstukken moesten twee weken ‘verouderen’ voor ze werden verspaand; het resultaat was verbluffend. “Met behulp van keramische snijmaterialen kunnen we gemiddeld 200 remschijven per snijkant verspanen”, aldus Hans Konrad, “maar als we CBN gebruiken, moeten we minstens 2000 remschijven per snijkant kunnen verspanen.” Met andere woorden, overstappen op een nieuw snijmateriaal is slechts de moeite waard als het rendabel is. Hoewel CBN-snijplaten ongeveer twintigmaal duurder zijn dan keramische zijn ze hun prijs waard, zelfs als de standtijd slechts tienmaal groter is: het volstaat immers het gereedschap te wisselen na elke derde ploeg (‘shift’) en niet bij elke ploeg zoals dat tot nu toe gebeurde. PBS produceert remschijven uit de gietijzersoorten GG15, GG20 en GG25 in productiepartijen van 500 tot 8000 stuks. Er wordt in drie ploegen gewerkt en elke ploeg produceert ongeveer 1.500 remschijven. De dagelijkse productie van 4.500 remschijven en een gemiddelde jaarlijkse productie van bijna 1,1 miljoen schijven bestaat uit niet minder dan 220 verschillende types. De remschijven van PBS worden met succes als onderdelen verkocht door ATE Continental Teves AG, een bedrijf dat sinds jaar en dag klant is bij PBS. “We werken met Hessapp-machines met dubbele spil”, vertelt Hans Konrad. “Deze nemen het werkstuk van de transportband d.m.v. een hangende pick-upspil en verspanen het in de eerste opstelling volledig langs één kant. Daarna brengt de machine het werkstuk automatisch en met de grootste precisie naar de tweede spil. Terwijl de eerste spil

Hans Konrad, Technisch directeur bij PBS:” ... als we CBN gebruiken moeten we minstens 2000 remschijven per snijkant kunnen afwerken.”

Terwijl de eerste spil een nieuw werkstuk van de transportband neemt, zorgt de tweede – verticale – spil voor het volledig nabewerken van de andere kant van de remschijf.

een nieuw werkstuk van de transportband neemt, begint de tweede – verticale – spil het werkstuk in de tweede opstelling volledig na te bewerken, inclusief fijnbewerken van de remvlakken, wat precisiewerk is. Afhankelijk van de diameter en de hoogte van de remschijven, neemt het volledige proces 45 tot 70 seconden in beslag. “We bewerken onze remschijven eigenlijk volledig droog”, preciseert Hans Konrad, “en gewoonlijk gebruiken we keramische snijmaterialen – wat tegenwoordig de meest geavanceerde methode is.” Vergeleken met hardmetaal laten keramische materialen snijsnelheden tot 1200 m/min toe. Dit is ongeveer vijfmaal sneller dan met hardmetaal mogelijk is. De laatste jaren werden de keramische snijmaterialen bovendien aanzienlijk verbeterd. Ondertussen zijn de traditionele keramische materialen grotendeels vervangen door siliconnitride keramische materialen. Dergelijke verbeteringen deden echter geen afbreuk aan Hans Konrad’s constante zoektocht naar nog betere snijmaterialen, een zoektocht die vijf jaar geleden leidde tot een discussie met de Secodeskundigen over CBN, een snijmateriaal waarmee Seco reeds snijsnelheden van 2000 m/min had gehaald bij praktische toepassingen.

Verbluffende resultaten Seco was als leveranciers van opnames en volhardmetaalgereedschap voor het frezen van vliegwielen en gelijksoortige onderdelen reeds bekend bij PBS. Seco’s techniekers waren De remschijven worden volledig droog bewerkt op verticale machines met dubbele spil. 34

Nieuwe bevindingen gaven de doorslag

reeds vertrouwd met de bewerkingstoepassingen van PBS. Nadat Seco had voorgesteld CBN-snijplaten te gebruiken in de productie van de remschijven, werden uitvoerige tests met dit snijmateriaal uitgevoerd – met verbluffende resultaten. Beperkt door het toerental van de draaibank, werd de snijsnelheid oorspronkelijk opgedreven tot maximaal 1200– 1600 m/min. Bij sommige tests steeg de standtijd tot een fenomenale 4000 schijven per snijkant. Ter vergelijking: een keramische snijkant kan gemiddeld slechts 200 remschijven bewerken. De euforie was echter van korte duur: regelmatig begaf de CBN-snijkant het na amper 25 remschijven. “We hadden geen enkele logische verklaring voor de extreme schommelingen in de standtijd”, licht Hans Konrad toe. “Ook de materiaalanalyses brachten geen opheldering. De enorme standtijdverschillen maakten een stabiele productiestroom in elk geval onmogelijk.” Na lang en moeizaam zoeken naar alle mogelijke oorzaken, werd de reden duidelijk. Hans-Georg Nondorf, Seco’s medewerker verantwoordelijk voor de technische service, legt uit: “De tests die op de productie-installaties van andere klanten werden uitgevoerd, waren bijzonder leerrijk. Uit de chemische analyses van de gietstukken werden we niet wijzer. Maar wat ons uiteindelijk op het juiste spoor zette, was een gezegde van een oude metaalbewerker: Des te ouder het gietstuk, des te beter het kan worden bewerkt.” Deze ervaren deskundige wist dat het in de engineeringsector gebruikelijk is gietstukken soms wel een jaar op te slaan voor ze worden bewerkt. Hoe het verouderingsproces precies in zijn werk ging, was echter niet bekend: op welk moment van dit proces werd bijv. de optimale bewerkbaarheid met CBN bereikt? Verdere uitvoerige tests werden

Met vernieuwde ijver voerden Seco en PBS opnieuw een reeks tests uit. Al gauw werd duidelijk dat constante bewerkingsprestaties met CBN afhankelijk waren van een aantal parameters, naast het verouderen gedurende minstens twaalf dagen voor het bewerken, waren er nog andere voorwaarden: de gietstukken mochten niet gelegeerd zijn omdat dit de standtijd tot een absoluut minimum beperkte, zelfs na een vrij lange veroudering. Het gebruik van CBN bij PBS werd dan ook beperkt tot de niet-gelegeerde gietstukken; deze alleen al vertegenwoordigden een derde van de PBSproducten. “Gelegeerde gietstukken”, licht Hans Konrad toe, “worden nog altijd bewerkt met behulp van keramisch gereedschap. Tot nu toe hebben we nog geen betere oplossing gevonden.” Seco’s deskundigen hebben zich nu tot taak gesteld dit probleem op te helderen. Gesterkt door de uitstekende resultaten die met CBN300 op met Cr-gelegeerde

Een CBN snijplaat - indien goed gebruikt, een onovertroffen ruwgereedschap.

gietijzeren motorblokken worden gehaald, wilden ze het beslist niet opgeven. Ondertussen werden de CBN-snijplaten verder ontwikkeld, met het oog op de verbetering van de processtabiliteit en -betrouwbaarheid. Nieuwe ontwerpen voor de houder zijn de stabiliteit van de snijplaten eveneens ten goede gekomen. “Bovendien streven we ernaar het nabewerkings 35

proces te verbeteren om het opbouwen van druk op de remschijf te voorkomen. Zo hoeft de operator niet langer in het proces in te grijpen en te corrigeren om aan de kwaliteitseisen te voldoen”, voegt Hans-Georg Nondorf er nog aan toe.

Vatbaar voor verdere verbetering Men is al heel wat wijzer geworden over de voorwaarden voor een economisch gebruik van CBN. Naast de ouderdom en de structurele samenstelling van het gietstuk, is kennis over de mechanische eigenschappen van CBN en naar behoren opgeleid personeel vereist. Hans Konrad: “Absolute zuiverheid is absoluut noodzakelijk bij gebruik van CBN. Wegens de kosten loont dit slechts de moeite bij een productierun van minstens 1500 onderdelen.” Door deze voorwaarde wordt de bewerking met behulp van CBN tot ongeveer 30% van de totale productie beperkt bij PBS, maar de gehaalde resultaten zijn meer dan bevredigend: de productie per ploeg steeg met 10 – 20% en de eigenlijke bewerkingstijd daalde met 20%. Omdat de standtijd aanzienlijk toenam, hoeven de snijplaten niet tijdens de werktijd vervangen te worden. Hierdoor kan de productiviteit gemakkelijk met ongeveer 25% worden opgedreven, wat voldoende is om de extra kosten verbonden aan het gebruik van CBN, te compenseren. ” Volgens Manfred Krimp, supervisor bij PBS en verantwoordelijk voor de NC-programmering, is “het grootste probleem met CBN-snijplaten, in vergelijking met keramische snijplaten, het feit dat ze bijzonder gevoelig zijn voor externe invloeden, vooral wanneer ze niet met de grootste

zorg worden behandeld.” De oppervlakken van de snijplaten bijv. moeten grondig worden gereinigd voor de platen worden omgedraaid; alleen zo zullen ze correct in de houder passen. De afzetting van materiaal op de rand wegens hun zeer lange gebruikstijd, moet worden weggeslepen, omdat “deze dure snijplaat anders gemakkelijk kan breken na slechts 50 onderdelen.” Alles wel beschouwd, is Hans Konrad bijzonder tevreden over zijn gereedschapsleverancier. “We hebben een goede keuze gemaakt met Seco. Geen enkele concurrent heeft beter gepresteerd. We streven naar een betrouwbaar, stabiel en snel productieproces met behulp van de beste gereedschappen die op de markt verkrijgbaar zijn; ik ben er zeker van dat we samen nog een aantal andere verbeteringen zullen doorvoeren.” Wat de standtijd voor de gereedschappen bij ABS betreft, zijn er geen maximumgrenzen. Minstens 4000 onderdelen per snijkant zijn het volgende productiedoel, een doel dat al half bereikt is voor de voorbewerkings toepassingen. Het zwakke punt is nog het fijn nabewerken. Volgens Hans Konrad zijn verdere verbeteringen eerder mogelijk in de geometrie van de snijplaten dan elders. In de loop van de volgende weken al verwacht hij “nieuwe oplossingen van Seco”. Hans-Georg Nondorf heeft er vertrouwen in: “Ik ben er zeker van dat hij zijn oplossingen zal krijgen.” Karl-Wilhelm Förster zet Nondorf’s uitspraak kracht bij: “We komen voortdurend naar buiten met nieuwe ontwikkelingen. Dankzij onze nauwe samenwerking zullen we ook de doelen halen die PBS heeft gesteld.”

Caterpillar, Lapa Brazilië

50 jaar voortdurende verandering In 1954 vestigde Caterpillar zich in Brazilië, in de buurt van Lapa, ten westen van Sao Paulo. Het eerste pand was een oude kruidenierszaak die werd verbouwd tot productieruimte en opslagplaats. Een jaar later werd er opnieuw geïnvesteerd en kocht Caterpillar Inc. een terrein van 164.000 m2 aan in de nabijheid van Santo Amaro, in het zuidelijke deel van de stad. Hier kwam de eerste echte fabriek die Caterpillar in Brazilië bouwde en in 1960 begon de fabricage van Caterpillar-producten. De eerste machine die in Brazilië werd gebouwd, was de Bulldozer 12E, die kort daarna werd gevolgd door andere modellen waaronder tractorunits. De fabriek werd ook uitgerust om zowel 4- als 6-cilindermotoren te produceren voor de aandrijving van de machines die in Brazilië werden gebouwd. In de jaren 1970 werden de laadmachines types 966 en 930 plus nieuwe types tractorunits gebouwd, evenals de Bulldozer 120B die de 12E verving. In 1973 kocht Caterpillar 4 miljoen vierkante meter ontginningsgebied in Piracicaba aan, waar in 1976 werd begonnen met de bouw van een tweede fabriek, die nu een oppervlakte van 165.000 m2 beslaat. Deze fabriek maakte deel uit van het strategische plan van Caterpillar om de productie te vereenvoudigen, de kosten te verminderen en de prestaties te verbeteren om zo het concurrentievermogen wereldwijd te verbeteren. In 1993 werd Caterpillar Brazilië opnieuw gemoderniseerd en werden de administratieve en industriële activiteiten naar Piracicaba overgebracht. Tijdens de meest recente modernisering werden de indeling en inrichting van de fabriek evenals de productieprocessen ingrijpend gewijzigd. De implementatie van deze nieuwe systemen garandeerde een moderne, georganiseerde en flexibele industriële structuur. Hierdoor beschikt men voortaan over de vereiste technologie en kwaliteit om snel op de behoeften van de klanten in te spelen. 2001 vormde de start van een nieuwe beheersfilosofie, 6 Sigma, die verreikende veranderingen in de ondernemingscultuur wil bewerkstellingen en de medewerkers aanmoedigt de processen verder te ontwikkelen en te verstevigen d.m.v. een waardeketen. Dit helpt bij het efficiënt bereiken van de strategische doelstellingen, waardoor tijd wordt bespaard en de financiële resultaten verbeteren. Alle werknemers van de

SECO TOOLS Seco Tools heeft wereldwijd een goede reputatie als leidinggevende producent en leverancier van hardmetaal verspaningsgereedschappen en bijhorende uitrustingen. Seco Tools speelt een vooraanstaande rol als ervaren en gedreven leverancier van intelligente oplossingen voor allerlei verspaningsvraagstukken. Seco Tools biedt meer dan 20.000 verschillende producten, vanaf de gereedschapsopnames tot en met de snijplaten. Met dit totaalprogramma biedt Seco Tools, zelfs in de meest complexe toepassingen, altijd de meest optimale oplossing voor elke verspaningsbewerking. Seco Tools is strategisch perfect geplaatst om zich te associeren met allerlei high-tech bedrijven waar ook ter wereld. De bedoeling van die strategische associaties is altijd om, met technologisch goed doordachte gereedschappen en verspaningsmethodes, de klant te helpen om een productieve en kostenbewuste productie uit te bouwen. WWW.SECOTOOLS.COM

36

De eerste Bulldozer 12E

onderneming zijn gekwalificeerd en zetten zich ook in om de 6 Sigma-filosofie toe te passen. Als marktleider in de bouwsector, mijnbouw, bosbouw en industriële sectoren heeft Caterpillar Brazilië bijzonder actief deelgenomen aan de ontwikkeling van het land. Caterpillar neemt deel aan de uitvoering van grote openbare werken, de bouw van waterkrachtcentrales, autosnelwegen, spoorwegen en luchthavens, en aan bebossingprojecten, mijnbouw en landbouw. Vanaf de oprichting heeft Caterpillar in spitstechnologie geïnvesteerd. De onderneming maakt gebruik van de meest moderne concepten voor een flexibele werking met het oog op de levering van betere producten en diensten die aan de strengste kwaliteitseisen voldoen. De complete productlijn bestaat uit 23 basismodellen, waaronder hydraulische graafmachines, compactors, bulldozers en tractorunits, en een volledige reeks bijkomende apparatuur. In oktober 2001 begon Caterpillar aan de verovering van een andere markt met de productie van generatoraggregaten van 56 tot 460 kVA. Gelegen in Piracicaba/SP, stelt Caterpillar Brazilië 3.100 personen tewerk en exporteert de onderneming ongeveer 70% van haar productie naar meer dan 120 landen. Hierdoor behoort Caterpillar tot de 30 topexportbedrijven van Brazilië. Jarenlang al werkt Seco samen met Caterpillar en levert het bedrijf het vereiste gereedschap. Het is er bijzonder trots op zodoende eveneens een rol te spelen in dit Braziliaanse succesverhaal.

Zicht op de fabriek in Piracicaba.

37

Technisch artikel

perfoMAX snijplaatboren

in het geval van HSS of volhard metaalboren, geen sprake. Ook zijn snijplaten, eventueel na diverse malen indexeren, gemakkelijk te vervangen: de boor hoeft doorgaans niet uit de machine te worden verwijderd en de snijplaat hoeft niet opnieuw te worden ingesteld. Om al deze redenen streven fabrikanten – Seco niet uitgezonderd – ernaar om hun programma’s snijplaatboren te optimaliseren en uit te breiden.

Verschillen met spiraalboren Nieuwe generatie perfoMAX snijplaatboren: stabieler en sterker, met verbeterde spaanafvoer en koelmiddeltoevoer. De nieuwe perfoMAX snijplaatboor van Seco Tools biedt niet alleen een hogere productiviteit maar ook lagere afwerkingskosten per geboord gat. Verder is de boorbewerking veiliger en de spaanafvoer beter. Seco Tools introduceerde de eerste Perfomax snijplaatboren in 1996. Deze boren waren destijds het eindresultaat van een ontwikkeling die begin de tachtiger jaren van start ging. Seco Tools was de eerste fabrikant die het concept van boren met snijplaten succesvol toepaste. Sindsdien heeft Seco altijd een leidende rol in de verdere ontwikkelingen ervan gespeeld. De verspaningsmarkt reageerde van in het begin positief op dit concept, maar wierp in de loop der tijd ook suggesties ter verbetering op, gedeeltelijk als gevolg van technologische ontwikkelingen op o.a. machinegebied. Seco heeft deze reacties serieus genomen en recent verwerkt in een totaal nieuw concept en programma – perfoMAX – dat op zoveel punten, sommige met een fundamenteel karakter, is gewijzigd dat zonder omhaal van een nieuwe generatie snijplaatboren mag worden gesproken.

Wat is perfoMAX? PerfoMAX is het meest complete en geavanceerde snijplaatboor concept dat momenteel beschikbaar is. Met een programma boren met diameters van 15 t/m 59 mm en boordiepten van 2XD, 3XD, 4XD en 5XD, is perfoMAX dé basiskeuze voor productiviteit en rentabiliteit bij boorbewerkingen. Een volledig programma boorlichamen, schachttypes, snijplaten en semi-standaard boren (trapboren, tussenliggende diameters en grote diameters) is beschikbaar. In tegenstelling tot andere snijplaatboren, maken alle perfoMAX snijplaatboren gebruik van vierkante snijplaten, zowel voor de omtrek- als voor de centrumsnijplaat. Dit levert directe en duidelijke voordelen op, met name een sterke boorpunt en een hoog rendement en lage boorkosten door de vier snijkanten per snijplaat.

De belangrijkste eigenschappen en voordelen van het nieuwe perfoMAX concept zijn: - Sterk en stabiel boorlichaam. Dit geeft veiliger boor-bewerkingen, zeker tijdens intrede en uittrede. Daardoor wordt boren een minder kritische bewerking. De kwaliteit van het geboorde gat wordt duidelijk beter en de boor-kosten dalen. - Grotere koeldebieten. Koeldruk en –debiet van de koelpomp zijn één element (de bruto waarde) maar echt belangrijk is wat uiteindelijk beschikbaar is aan de boorpunt (de netto waarde). Het nieuwe concept van de koelkanalen verbetert het rendement van de koelmiddeltoevoer. Dit betekent dat de eisen die aan de koelpomp gesteld worden minder kritisch zijn waardoor de perfoMAX snijplaatboren ook op machines die vroeger minder geschikt waren, nu zonder problemen gebruikt kunnen worden. - Sterkere snijplaatzittingen. Deze eigenschap maakt – ze38

ker bij kleinere boordiameters – de boor veiliger en minder gevoelig voor minder gunstige omgevingsomstandigheden. Tegelijkertijd is de centrumdoorsnede van de boor – zeker op de punt – vergroot waardoor de boor een betere weerstand tegen torsiebreuk krijgt. Tegelijkertijd is de boor minder gevoelig voor axiale breuk. - Nieuw ontwerp van de opnameschacht. Vooral de nieuwe –R7 schacht geeft de nieuwe perfoMAX boren een veel groter toepassingsvenster, o.a. bij boorbewerkingen op draaibanken. - Nieuw nikkel/fosfor/PTFE bekleed boorlichaam geeft een harder, gladder oppervlak met zeer lage wrijvingscoëfficiënt. Hierdoor verbetert de functionaliteit van het boorlichaam en krijgt de boor een veel verzorgder uitzicht. - Nieuwe universele boorhardmetaalkwaliteit T2000D. Specifiek ontwikkeld om samen met de beklede boren een optimaal boorresultaat te garanderen. Met de eerste perfoMAX-generatie snijplaatboren borduurde Seco Tools voort op de SD50-snijplaatboren met zowel in het centrum als op de omtrek vierkante snijplaten (vierkante snijplaten – sterk, veel snijkanten – veilig en goedkoop boren). Toen deze generatie in 1996 op de markt kwam, wisten gebruikers de specifieke voordelen van deze boren direct te waarderen. De vierkante snijplaten met hun sterke hoeken lieten hoge voedingssnelheden toe. De combinatie daarvan met de vier snijkanten leidden tot kostenreducties per gat en, niet onbelangrijk, het lage geluidsniveau zorgde voor een prettige werkomgeving. Die specifieke voordelen voegden zich bij de algemene pluspunten van snijplaatboren, die door Seco in de loop van de jaren negentig op de markt werden gebracht als alternatief voor snelstalen spiraalboren. Ten eerste hebben we het dan over de mogelijkheid het snijmateriaal en de bekleding exact op de verspanende bewerking af te stemmen; dit geldt bovendien ook voor de snijkantgeometrie (onder andere met het oog op een optimale spaancontrole), vooral bij lastige materialen. Verder is van dure naslijpbewerkingen, zoals

Wat zijn de basisverschillen in het werkingsprincipe tussen een (perfoMAX) snijplaatboor en een (HSS) spiraalboor? Het concept van een spiraalboor steunt o.a. op de volgende kenmerken: - De boorpunt heeft twee snijkanten (‘tweesnijder’), maar waar deze snijkanten elkaar ontmoeten ontstaat een – niet snijdende – dwarssnijkant (de ziel). Deze dwarssnijkant betekent grote voedingskrachten en extra warmteopwekking. - Anderzijds betekent het tweesnedig karakter dat de boor in wezen altijd in balans snijdt (de radiale snijkrachten op de twee snijkanten heffen elkaar op – geen buigmoment op de boor). De beide snijkanten worden met dezelfde snijvoorwaarden gebruikt waardoor de spanen symmetrisch gevormd worden. - De boor is voorzien van geleidlippen die de boor in het geboorde gat moeten geleiden. Deze geleidlippen moeten de boor voor een deel haar nauwkeurigheid geven (o.a. compenseren voor fout aangeslepen snijkanten en – vooral – dwarssnijkant). - Door de relatief lage snijvoorwaarden is de spaanproductie relatief laag en de warmtegeneratie op de punt tijdens de bewerking eerder beperkt. De lage warmte-generatie betekent dat koeling minder kritisch is bij een spiraalboor (geen echte noodzaak voor koelkanalen). - De kleine spaanproductie gecombineerd met een relatief laag toerental laat toe om het spiraalprincipe (Archimedesschroef) toe te passen om de spanen uit de boor te transporteren. Bij een snijplaatboor daarentegen: Is de boorpunt opgebouwd uit één enkele snijkant (die verdeeld wordt over twee, respectievelijk vier of meer snijplaten). Dit betekent dat een snijplaatboor: a. In onbalans snijdt. Om dit verschijnsel toch gedeeltelijk weg te werken is de radiale (ver)plaatsing (hoekverdraaiing) van de snijplaten van groot belang. De radiale verspaningskrachten zullen elkaar niet echt opheffen maar de richting waarin de resulterende kracht en moment inwerken op de boor kan wel gecontroleerd worden. Dit heeft tot gevolg dat geleidlippen bij een snijplaatboor geen enkele zin hebben en in tegendeel de goede werking van de boor zouden hinderen. Dit verschijnsel betekent ook dat – tenzij geplaatst in een regelbare opname – een snijplaatboor altijd een grotere gatdiameter zal boren dan de nominale boordiameter. b. Geen dwarssnijkant heeft. Hierdoor zal de voedingskracht veel lager zijn dan bij een spiraalboor. c. De snijvoorwaarden voor de twee snijplaten (centrumsnijplaat en omtreksnijplaat) verschillend zullen zijn. Dit betekent o.a. dat de spanen niet symmetrisch gevormd zullen worden (spiraalspaan door de centrumsnijkant en vierkante spaan door de omtreksnijkant). Anderzijds zal het spaanvolume dat door de omtrekplaat geproduceerd wordt, hoger liggen dan dat van de centrumsnijplaat. Om hier terdege rekening mee te houden moeten het profiel (dwarsdoorsnede) en de afmetingen van de twee spaanafvoergroeven aangepast zijn. d. Door de hogere snijvoorwaarden (snijsnelheid en toerental) is de spaanproductie hoger en is spaanafvoer door spiraalvormige groeven niet meer opportuun. Het heeft bij

snijplaatboren geen zin om gespiraliseerde spaanafvoergroeven toe te passen. Eerder in tegendeel. Hoe korter de door de spanen af te leggen weg (recht is korter dan spiraal) hoe sneller en hoe beter de spanen uit de boor komen. Anderzijds is het ‘axiaal verend’ aspect van de boor (hoorbaar door het scherp fluitend geluid tijdens de bewerking en de radiale kerven op het bodemvlak) ten gevolge van de gespiraliseerde groeven minder aanwezig als de spiraalhoek kleiner is. Samengevat kan gesteld worden dat een snijplaatboor en een spiraalboor – tenzij dat ze beide gebruikt worden om een gat te boren – conceptueel niets meer met elkaar te maken hebben en dus de betreffende gebruiksmethodieken totaal verschillend zijn. De slechte resultaten die sommigen ervaren zijn in hoofdzaak te wijten aan het niet onderkennen van dit conceptueel totaal verschillende karakter van de twee gereedschappen en onbegrip voor de basiswerkingsprincipes van een snijplaatboor.

Aandachtspunten bij bewerkingen Gezien het concept van een snijplaatboor zijn er bij het gebruik ervan enkele punten die specifieke aandacht vragen: - Ten opzichte van HSS spiraalboren worden snijplaatboren met een hogere snijsnelheid (snijmateriaal) en een lagere tafelvoeding (gesplitste snijkanten) gebruikt. Toch zal de combinatie van de twee de snijplaatboor een productiviteit geven die 5 tot 10 maal hoger ligt. - Aangezien een snijplaatboor geen ziel (dwarssnijkant) heeft zullen de voedingkrachten – in tegenstelling tot wat velen gevoelsmatig denken – duidelijk lager zijn dan bij spiraalboren. De gemiddelde voedingskracht van een snijplaatboor ten opzichte van een spiraalboor met dezelfde diameter ligt een factor 2,5 maal lager. Dit maakt snijplaatboren de betere keuze in toepassingen waar voedingskracht belangrijk is (dunne werkstukken, draaibanktoepassingen, oudere machines e.d.). Belangrijk om op te merken is dat het snijvoormogen (medebepaald door de snijsnelheid) om een snijplaatboor te laten functioneren wel hoger ligt dan bij een HSS spiraalboor. - Aangezien de spaanafvoergroeven bij snijplaatboren minder helling hebben dan bij spiraalboren zullen andere hulpmiddelen aangewend moeten worden om de spanen op tijd uit de boor te krijgen. Anderzijds is de ‘spaanproductie’ (hoeveelheid spanen per tijdseenheid) door de hogere snijsnelheid hoger dan bij spiraalboren. Dit alles maakt bij snijplaatboren correcte spaanbreking evenals koeldebiet en 39

voor genoemde praktijkwensen is voorts het uiterlijk van de boor verfraaid en functioneel verbeterd. Hierdoor neemt de levensduur van het boorlichaam toe waardoor de boorkosten nog verder afnemen.

Stabiliteit –druk van wezenlijk belang voor de goede werking van een snijplaatboor. Alhoewel de nieuwe PTFE-bekleding (hieronder beschreven) van de perfoMAX boren deze koeling op haar beurt weer minder kritisch maakt. - Aangezien de boorpunt van een snijplaatboor niet zelfcenterend is, moet specifieke aandacht besteed worden aan de intrede van de boor in het werkstukmateriaal. Vooral bij minder gunstige intrede (onregelmatige oppervlakken, schuine oppervlakken, gebogen oppervlakken) moet hier voldoende aandacht aan besteed worden. Bij eventuele problemen moet de voeding (= de intredevoeding) – tot de beide snijplaten in snede zijn – verlaagd worden. Hoe langer de boor is, hoe gevoeliger dit punt ligt. De lengte van de boor (vaak wordt de diameter als referentie genomen) is sowieso een belangrijk punt bij snijplaatboren. - In bovenstaande context moet de aandacht er tevens op gevestigd zijn dat een snijplaatboor eigenlijk een “eentandig” gereedschap is (een spiraalboor is “tweetandig”). Opdat de boor in balans (de radiale snijkrachten op de beide snijkanten heffen mekaar grotendeels op) snijdt, moeten beide snijkanten samen kunnen functioneren. Elke situatie waarbij dit niet het geval is (onregelmatige intrede en/of uittrede, opboren (vergroten van bestaande boringen), doorboren e.d.) verdient speciale aandacht. - Door het concept van een snijplaatboor zijn toepassingen zoals kotterboren (enkel de omtreksnijplaat in snede) en excenterboren (bewust een andere diameter dan de nominale diameter van de boor boren) interessante toepassingen. - Het concept van een snijplaatboor betekent ook dat dit een typisch ruwgereedschap is. De geboorde diameter zal altijd groter zijn dan de nominale diameter van de boor. Door echter gebruik te maken van regelbare booropnames of door de basisboorbewerking te combineren met kotter- of excenterboren zijn toch nauwkeuriger bewerkingen mogelijk.

In totaal zijn verbeteringen aangebracht op niet minder dan zestien punten. De belangrijkste hiervan hebben betrekking op de stabiliteit van de boor en de boorbewerking, die sterk doorwerkt op de algehele boorfunctie. Gelijktijdig is een nieuwe veelzijdige hardmetaalkwaliteit geïntroduceerd: T2000D, die de bestaande hardmetaalkwaliteiten T100D en T200D vervangt. Het substraat van deze nieuwe hardmetaalkwaliteit is fijnkorrelig en heeft een hoog kobaltgehalte. De gebruikte bekleding is van het type Ti(C,N)-Al2O3-TiN die haar degelijkheid reeds meer dan bewezen heeft. De basis Ti(C,N) laag geeft een goede snijkantstaaiheid en zeer goede hechting op het onder-liggende substraatmateriaal. De Al2O3-laag biedt slijtage- en hitteweerstand. Hierdoor zijn hogere snijsnelheden mogelijk, wat ten goede komt aan de productiviteit van de bewerking. Twee zaken zijn essentieel om een snijplaatboor succesvolte laten boren. Stabiliteit is een voorwaarde voor een goede boorintrede in het werkstuk en hoge voedingen tijdens de bewerking te kunnen toepassen, en ruime en goed gepro-fileerde spaangroeven garanderen een betrouwbare spaanafvoer. Een probleem daarbij is dat deze twee aspecten op gespannen voet met elkaar staan: een grote doorsnede van de spaanafvoergroef verzwakt het weerstandsmoment tegen buigen. Bij de nieuwe perfoMAX-boren is de doorsnede van het boorlichaam vergroot en is het materiaal meer verplaatst naar de periferie van de boor waar het beter bijdraagt aan het weerstandsmoment tegen buiging, en zo aan de buigstabiliteit. Door dit te doen konden de spaanafvoergroeven worden verdiept om het spanentransport te verbeteren, zonder dat dit de stabiliteit al te zeer ondermijnt. Een verdere verbetering van de stabiliteit is te danken aan het terugbrengen van de totale boorlengte: bij de 2D-, 3D- en 4D-boren met 5 mm, bij de 5D-boren met 0 tot 3,5 mm, afhankelijk van de boordiameter.

Betrouwbaarheid

Andere vermeldenswaardige aanpassingen:

Aan de ontwikkeling van de tweede Perfomax-generatie hebben verspanende bedrijven belangrijk bijgedragen door wensen en behoeftes te formuleren. Eén daarvan, betrekking hebbend op de kleinere boordiameters (< 20 mm), hield kritiek in op de betrouwbaarheid: er deed zich veel onvoorspelbare breuk voor; de sterkte van boor en snijplaten diende opgevoerd te worden. Een andere suggestie behelste de verbetering van de boorfunctie bij matig stabiele toepassingen, zoals boren met een lange uitsteeklengte, bij slecht opgespannen werkstukken, werkstukken met geringe wanddikte enz. Het was in dergelijke gevallen soms moeilijk om de boor correct op het werkstuk te krijgen bij aanvang van de boorbewerking. Een derde wens die de gebruikers te berde brachten was het geschikt maken van de boor voor draaibanktoepassingen, waarbij de boor niet-roterend wordt ingezet, om bijvoorbeeld de oppervlaktekwaliteit van een gat te verbeteren (kotterboren) of om spanen soepel te verwijderen. Als laatste punt op het wensenlijstje voerde men verbetering van boren voor grotere diepten (4 en 5D) op. Hoewel de eerste generatie Perfomax goed was ontvangen in de markt, viel er op deze punten derhalve nog het een en ander te verbeteren. Als resultaat van deze inspanningen introduceerde Seco kortgeleden de tweede generatie perfoMAX boren. Het is daarbij gelukt om uit een oogpunt van gereedschapsuitwisselbaarheid, de vorm van de snijplaten onveranderd te laten. Buiten het doorvoeren van de hier-

- De tolerantie op de boordiameter is aangescherpt: bij een boorlengte van xD geeft Seco hiervoor op: D 0/+0,x (bijvoorbeeld bij 5D is de gattolerantie D 0/+0,5. De haalbare gattolerantie hangt natuurlijk ook af van o.a. het werkstukmateriaal, de snijgege-vens en de boorlengte/diepte. - De geometrie van de boorpunt is aangepast. Door de verbeterde koelmiddeldoorvoer, die hiermee bereikt wordt, breken de kanalen niet meer uit ter plaatse van de buitenkant van het boorlichaam en de plaatsing van de gaten is met het oog op een betere doorstroming aangepast. Om de koeling verder te verbeteren hebben alle boren in het diameterbereik 15 – 40 mm dubbele koelkanalen. - Om de sterkte van de punt van het boorlichaam op te voeren zijn de aanlegvlakken voor de snijplaten (zittingen) opnieuw ontworpen. Hiermee wordt ingespeeld op de kritiek van de gebruikers t.a.v. de bedrijfszekerheid van het boorlichaam, met name bij kleinere diameters. Er zijn o.a. afschuiningen aangebracht in de snijplaatzittingen zodat verme-den wordt dat kleinere boren zouden breken. Het dunste deel van de boorpunt is tegelijktijd vergroot met een fiks percentage (afhankelijk van de diameter) waardoor de torsiesterkte van de boor toeneemt.

40

Nieuwe bekleding Alle perfoMAX boren hebben een oppervlaktebehandeling ondergaan met een nikkel/fosforoplossing. De dikte van de

bekleding bedraagt 10 µm en de hardheid ervan 1000 HV. De buitenste PTFE-laag (Teflon) is in de nikkel/fosforlaag gesinterd wat o.a. tot gunstige wrijvingseigenschappen leidt gedurende de gehele levensduur van de boor. Daardoor wordt het spanentransport aanzienlijk verbeterd; die eigenschap komt vooral tot haar recht bij inzet van 4xD en 5xD boren, waarbij een betrouwbare spanenafvoer van groot belang is. De hoge hardheid van de bekleding in combinatie met de lage wrijving leidt tevens tot een verminderde slijtage. Snijplaatboren hebben twee zwakkere punten. Enerzijds een zeer grote warmtegeneratie op de snijkanten ten gevolge van de hoge snijsnelheden. Aangezien deze warmte niet snel afgevoerd kan worden (de boor is ‘opgesloten’ in het werkstuk), neemt de temperatuursstijging rondom de boorpunt sterk toe. Dat boren in zelfhardende materialen kritisch ligt, is in hoofdzaak te wijten aan dit fenomeen. Een ander zwak punt is de spaanafvoer. Een groot spaanvolume gecombineerd met relatief nauwe (ten opzichte van het spaanvolume) spaanafvoergroeven betekent dat de minste hapering in de spaanafvoerstroom (door bijvoorbeeld niet regelmatige aanvoer van koeling, wegvallen van de koeldruk, tijdelijk micro-vastlassen van de spaan aan het spaanvlak (= oppervlak van de spaanafvoergroeven) direct aanleiding geeft tot spaanopstropping met in veel gevallen een gebroken of ‘vastgelaste’ boor als eindresultaat. Beide fenomenen samen zijn zichtbaar als de duidelijk merkbare slijtage achter en juist boven de snijpla-ten op het boorlichaam. Door het boorlichaam te bekleden met een nikkel/ fosfor/PTFE complex worden beide problemen voor een groot stuk geneutraliseerd. PTFE (Teflon) geeft aan het booroppervlak een extra ‘warmteverspreidende’ eigenschap waardoor de aan de boorpunt gegenereerde warmte beter afgevoerd wordt langs het booroppervlak, met als gevolg minder warmteconcentratie op de punt en dus een lagere temperatuur. Anderzijds geeft dit complex het oppervlak enerzijds een gladder aspect en anderzijds een lagere wrijvingscoëfficiënt ten opzichte van staal(-legeringen). Hierdoor zijn er minder ‘hindernissen’ op de door de spaan af te leggen weg waardoor risico op spaanopstropping kleiner wordt. Dat deze bekleding de boor een extra hard oppervlak geeft is een mooi meegenomen voordeel dat de levensduur van het boorlichaam zeker ten goede komt. De US Food & Drug Administration en de USDA keurden dit type bekleding goed voor gebruik in productietechnische apparatuur. Bij normaal gebruik van de boren bestaat geen risico op allergische reacties die zijn toe te schrijven aan het nikkelgehalte.

Opnameschachten Evenals dat bij de eerste generatie perfoMAX-boren het geval was, heeft de gebruiker ook bij deze nieuwe generatie keuze uit verschillende uitvoeringen van de opnameschacht. Nieuw is een type voor niet-roterende toepassingen; dit type (-R7) is beschikbaar in het gehele ISO 9766 bereik en is overigens ook voor toepassingen met draaiende boor geschikt. De schacht heeft een tweede vlak gedeelte tegenover het vlakke deel van de bestaande –R7 schacht om de inzetbaarheid bij draaibanktoepassingen te vergroten. Bij dergelijke toepassingen dient de hartlijn van het werkstuk in één lijn te liggen met de hartlijn van de boor. Als dat niet zo is kan de centrale snijplaat worden gepositioneerd boven de hartlijn van het werkstuk, wat kan leiden tot een snijplaat- of boordefect. Bij alle draaibanken bestaat een kleinere of grotere afwijking tussen de hartlijn van het gereedschap en die van het werkstuk. Het tweede vlakke gedeelte geeft de mogelijkheid deze afwijking snel en eenvoudig te compenseren. Wanneer de boor bijvoorbeeld slecht functioneert, met o.a. een slechte oppervlaktekwaliteit en

ongunstige geluidsproductie, kan de boor 180° gedraaid worden, met een beter resultaat.

Andere nieuwe uitvoeringen van de schacht zijn: - 50RG, een nieuwe schacht voor snijplaatboren, ontworpen overeenkomstig de Graflex G5-afmeting, met een flensdiameter van 50 mm - RS, eveneens een nieuwe schacht, als combinatie van de huidige Seco Weldon -R3 en de Whistle Notch -R4-schacht; speciaal geschikt voor kleinere machines die geen inzet van grotere schachtdiameters toelaten.

SD70, specifiek voor draaibanktoepassingen (toepassingen met niet roterende boor) Voor toepassingen op draaibanken (niet roterende boor) heeft Seco nog altijd het SD70 concept. Deze boren hebben een zeer specifieke boorpunt geometrie. Deze geometrie verzekert een optimale spaanvorming. De boorpunt wordt gerealiseerd met twee trigon snijplaten. Typisch aan deze boor zijn de uitgebreide mogelijkheden tot kotterboren en excenterboren. Met slechts 7 verschillende boorlichamen kan om het even welke diameter tussen 15 en 59 mm geboord worden.

Besluit Aan het einde van dit artikel kunnen we concluderen dat de benaming ‘nieuwe generatie’ terecht is. De nieuwe perfoMAX boren zijn niet zomaar op enkele details gewijzigd, er is feitelijk een geheel nieuw snijplaatboorconcept ontwikkeld. Centraal daarin staan de verbeterde stabiliteit, de verbeterde koelmiddeldoorvoer, de slijtvaste en laagwrijvingsbekleding van het boorlichaam en het gewijzigde ontwerp van de boorpunt en de snijplaatzittingen. De prestaties van deze boren liggen duidelijk op een hoger plan: de boorintrede is bedrijfszekerder, de oppervlaktekwaliteit van de boring is hoger en vooral het spanentransport is aanzienlijk verbeterd. De boor kan ook niet-roterend worden ingezet op draaibanken en, last but not least, de standtijd van zowel de boor als de snijplaten is fors verlengd. Patrick de Vos Seco Tools Benelux

41

Berstorff GmbH, Hannover Duitsland

De schroeven aandraaien Berstorff GmbH maakt deel uit van de Mannesmann Plastics Machinery Group. Het meer dan 100 jaar geleden opgerichte Berstorff behoort momenteel tot de wereldwijd toonaangevende fabrikanten van extrusiesystemen voor de productie en verwerking van kunststoffen en rubber. De hoofdzetel van de onderneming bevindt zich in Hannover. Berstorff is internationaal actief via dochterondernemingen in de Verenigde Staten en het Verenigd Koninkrijk, via eigen marketingorganisaties in China, Singapore en Moskou, en via kantoren in meer dan vijftig landen. Momenteel heeft de onderneming wereldwijd 680 mensen in dienst. Voor het bestellen van een extrusiemachine met enkele schroef en grote capaciteit is Berstorff steeds de eerste keuze. Een van de kernactiviteiten van deze onderneming uit Hannover is de precisiefabricage van enorme extrusieschroeven – een competentie die slechts weinig fabrikanten kunnen bieden. De uitgebreide kennis van Berstorff stoelt op de ervaringen die over een eeuw werden opgedaan. Tijdens de tweede helft van 2003 sleepte Berstorff GmbH uit Hannover een opdracht voor twee KE 600 extruders met enkele schroef in de wacht. Hiermee benadrukte de onderneming nogmaals haar leidinggevende positie betreffende extrusie met enkele schroef voor het mengen van polyethyleen (LDPE). De levering van beide extruders was gepland voor midden dit jaar, waarmee het aantal bestaande extruders met enkele schroef van Berstorff in het segment KE 400 tot KE 800 nu niet minder dan 55 stuks bedraagt. Een typische toepassing van Berstorff’s extruders met enkele schroef is de ontvluchtiging van polyethyleen (LDPE homopolymeren en copolymeren) tijdens het mengproces. Ze worden ook re-

gelmatig gebruikt voor het opbouwen van de vereiste smeltdruk voor pelletisering. Berstorff biedt het voordeel van een jarenlange ervaring in de fabricage van extruders met enkele schroef en grote capaciteit, en heeft op dit domein van kunststofverwerking steeds telkens weer nieuwe maatstaven gezet. Een van de hoogtepunten in de bestaansgeschiedenis van Berstorff is de KE 800, die twee jaar geleden voor het eerst in gebruik werd genomen. Met een schroefdiameter van 800 mm, een schroeflengte van 15 meter en een uitvoercapaciteit van niet minder dan 70 ton/uur is deze machine de grootste extruder met enkele schroef ter wereld. Zelfs een vluchtige blik in de schroefproductievestiging van Berstorff in Hannover maakt meteen duidelijk dat alles hier net ietsje groter is: de werkstukken, de machines, zelfs de spanen – en zeker als we dan naar een gemoderniseerde Wohlenberg W 2000 gaan, die nieuw uitgerust is met een Siemens 840D plus C-as: het diepe gebrom van een frees vestigt de aandacht al snel op het nagenoeg 6 meter lange schroefsegment dat in de machine is gemonteerd en op de ononderbroken hoorbare regen van spanen die in de massieve slede van de Wohlenberg neerkletteren. Voor de machine staat een afgewerkt segment, naast een derde segment dat nog moet worden verspaand. Zeker nu we vlak voor de machine staan, krijgen we een goed beeld van het enorme metaalverspanende vermogen dat deze toepassing vereist. De breedte van het schroefkanaal bedraagt ongeveer 220 mm en de gangdiepte ongeveer 380 mm. De totale lengte van het kanaal – met een diameter van 550 mm – bedraagt ongeveer 16,4 meter. Het voorbewerken van het kanaal en het nafrezen van de gangen betekenen samen een verspaningsvolume van 2.250 kg metaal - voor elk segment! Om dergelijke verspaningsbewerkingen correct - d.w.z. snel en economisch - uit te voeren, moet de freesmachine uitgerust zijn met gereedschap dat een lange standtijd kan garanderen. En dit is

Knowhow zonder weerga: de geometrie van de Berstorff extruderschroeven, die tot 16 meter lang kunnen zijn, is uiterst complex en vergt de grootste precisie. In sommige gevallen zijn zelfs toleranties van slechts enkele honderdsten van een millimeter absolute noodzaak. De hoeveelheid te verspanen metaal is dan weer enorm: tijdens het verspanen van elk van deze drie segmenten moeten de frezen van Seco niet minder dan 2.250 kg massief materiaal weghalen. (Foto’s: Klaus Hennecke, Olpe) 42

nu precies het knelpunt: de frezen die betrouwbaar functioneerden op de bestaande schroeffreesmachines van de onderneming, gaven veel te snel de geest op de Wohlenberg. Björn Schmahlfeldt, afdelingshoofd draaien en schroefproductie, Berstorff GmbH, Hannover, zegt: “Noodgedwongen moesten we de machine na het frezen van 5 tot 6 meter telkens opnieuw stilleggen om de snijplaten te vervangen. Dit was allesbehalve aanvaardbaar! De schroefproductie alleen al zal dit jaar ongeveer 2000 verspaningsuren in beslag nemen. De Wohlenberg moet de klok rond werken – elke minuut beschikbare productiecapaciteit telt.” Hoe konden we het probleem oplossen? Navraag doen bij de gereedschapsleveranciers, was het antwoord! Al snel ontdekte Berstorff dat Seco’s PowerTurbo-frees niet alleen haar naam alle eer aandoet maar andere freesmerken tevens ver achter zich laat bij het verspanen van nitreerstaal (1.8550) gehard en getemperd tot 1050 N/mm_. Gunnar May, technisch adviseur, Seco Tools GmbH, Erkrath, zegt: “Onze PowerTurbo’s behoren tot de degelijkste en veelzijdigste frezen op de markt. Hun superpositieve geometrie garandeert een bijzonder lichte snijbewerking met weinig trillingen. En het benodigde vermogen ligt ook vij laag.” Bij gebruik van een 63 mm PowerTurbo-gleuffrees uitgerust met vijf zeer sterke 18 mm snijplaten (F40M) in combinatie met de 11 kW freesspil op de Wohlenberg, kunnen deze eigenschappen het verspaningsproces aanzienlijk verbeteren – wat ze dan ook werkelijk deden. Joachim Stöhr, gereedschapscenter, Berstorff GmbH, Hannover, licht toe: “Met slechts één set snijplaten kunnen we nu volledig betrouwbaar een hele snede uitvoeren.” Berstorff hoeft niet langer drie of vier snijplaatwisselingen uit te voeren zoals dat vroeger nodig waren tijdens elke gang van de frees. Rekening houdend met het feit dat er voor elk segment van de schroef 50 sneden nodig zijn, bespaart de PowerTurbo niet minder dan 13 uur niet-productieve snijplaatwisselingstijd. Vermeldenswaard is ook nog dat de PowerTurbo-snijplaten niet alleen betrouwbaar kunnen worden vastgezet d.m.v. een Torx-Plus®-schroef, maar dat ze ook gemakkelijk kunnen worden omgedraaid of vervangen. Uiteraard is dit niet de enige besparing die de PowerTurbo mogelijk maakt. Dankzij een toerental van 560 omw/min, een gemiddelde snedediepte van 7 mm en een voeding van 0,2 mm/tand, bereikt Berstorff de nodige omtrekverkleining van ongeveer 40% nu op een totale verspaningstijd die 20% korter is dan tot nu toe het geval was. Bovendien werden de kosten van de snijmaterialen per uur gehalveerd van 40 tot 20 euro. Goed voor de klant, maar niet zo goed voor Seco’s omzet. En helemaal niet goed – fataal zelfs – voor alle andere merken van frezen die niet aan de gestelde eisen voldoen. Dit is min of meer ook de mening van Karl-Wilhelm Förster, districtsverkoopleider van Seco: “We kunnen onze gereedschappen en snijplaten alleen verkopen als ze ervoor zorgen dat de gebruiker zijn concurrentiepositie kan handhaven of verbeteren.” Berstorff is in elk geval zo gesterkt door de positieve ervaring met Seco Tools dat verdere procesverbeterende projecten nu al op stapel staan. Björn Schmahlfeldt: “We gebruiken nog steeds heel wat speciaal gereedschap dat we zeker zouden kunnen vervangen door standaardgereedschap uit de Seco-catalogus, bijv. door de PowerTurbo-frezen. Niet alleen vanuit technologisch standpunt zou dit een goed idee zijn, het zou ons ook heel wat kosten kunnen besparen.”

”Björn Schmahlfeldt, afdelingshoofd draaien en schroefproductie van Berstorff GmbH, Hannover: Dit was allesbehalve aanvaardbaar!

Gunnar May, technisch adviseur, Seco Tools GmbH, Erkrath: “Hun superpositieve geometrie…”

Enorme tijdsbesparing: elk van de 50 noodzakelijke snijprocessen over de volledige lengte van het profiel neemt ongeveer 29 minuten in beslag. De vijf PowerTurbo-snijplaten met dubbele snijkant leggen de volledige afstand af, zonder de minste hapering. Vergeleken met het vervangen gereedschap, bespaarde Berstorff ongeveer 13 uur nietproductieve snijplaatwisselingstijd bij het verspanen van deze schroef (34CrAlNi 7 V). De totale bewerkingstijd werd met 20% verkort. En de kosten van de snijmaterialen werden precies gehalveerd: van 40 tot 20 euro per uur.

43

Wilt u snel uw freesprestaties verbeteren?

MAAK HET U GEMAKKELIJK

QuattroMill

™

Met een superpositieve geometrie tot 35° is QuattroMill™ van Seco de meest soepelsnijdende vlakfrees die momenteel verkrijgbaar is. Dankzij het precisie-ontwerp en de verschillende beschikbare snijplaatgeometrieën en hardmetaalkwaliteiten biedt QuattroMill u de mogelijkheid het maximum uit uw freesmachine te halen. Door de robuuste, vierkante snijplaten, de eenvoudige snijplaatindexering en een nieuwe bekleding op de frees is QuatroMill meer dan een niversele vlakfrees: het de nieuwe eerste keuze voor een brede waaier van vlakfreestoepassingen. Neem vandaag nog contact op met Seco en ontdek hoe wij u kunnen helpen om uw vlakfreestoepassingen uitgesproken gemakkelijk te maken.

www.secotools.com

02469462 NL SECO TOOLS AB, Grafiska byran/PA Group Karlstad 2005