TUGAS SISTEM MANUFAKTUR LEAN SUPPLY CHAIN & VALUE STREAM MAPPING (VSM) “SUPPLY CHAIN MANAGEMENT WITH LEAN PRODUCTION AND RFID APPLICATIONS: A CASE STUDY”
DODDY PRASETYO NUGROHO 1206180903
MAGISTER TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS INDONESIA 2013
“SUPPLY CHAIN MANAGEMENT WITH LEAN PRODUCTION AND RFID APPLICATION: A CASE STUDY”
Penelitian ini menggunakan lean production dan teknologi Radio Identification Frequency (RFID) untuk meningkatkan efisiensi dan efektivitas manajemen rantai pasokan (supply chain management). Dalam studi ini terdapat tiga tingkatan rantai pasokan suku cadang dengan transportasi, penyimpanan dan operasi pengambilan yang kurang efisien menjadi obyek penelitian. Penelitian ini juga membandingkan penggunaan metode as-is dengan value stream mapping (VSM) untuk memetakan proses saat ini dan memberikan gambaran berapa besar tingkat efisiensi dan efektivitas dari perbaikan tersebut.
1. Latar Belakang Teknologi Radio Identification Frequency (RFID) telah menarik perhatian yang cukup dalam dekade terakhir ini (Sarac, Absi, & Dauzère-Peres, 2008). Radio Identification Frequency (RFID) muncul sebagai teknologi yang sangat penting untuk merevolusi berbagai aplikasi termasuk manajemen rantai pasokan (supply chain management). Sejumlah organisasi berencana bahkan ada yang telah mengadopsi teknologi Radio Identification Frequency (RFID) pada operasi mereka dalam rangka memperoleh keuntungan dan proses bisnis yang efisien (Sheng, Zeadally, Mitrokotsa, & Maamar, 2011). Munculnya Internet of Things (IoT) pada tahun 2009 oleh Kevin Ashton yang mengacu pada benda yang secara unik diidentifikasi dan direpresentasikan secara virtual dalam struktur berbasis internet. Konsep Internet of Things (IoT) pertama kali menjadi popular melalui Auto-ID Center MIT dan Radio Identification Frequency (RFID) sering dilihat sebagai prasyarat untuk Internet of Things (IoT). Penelitian ini mengeksplorasi penerapan lean production dan teknologi Radio Identification Frequency (RFID) untuk meningkatkan efisiensi logistic pada tiga tingkatan rantai pasokan suku cadang. Rantai pasokan ini terdiri dari headquarters (HC), satu Central Distribution Center (CDC), 10 lokal Distribution Center (LDCs) dan Repair Shops (Rss). Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 1, informasi pesanan mengalir dari RS mundur ke LDC dan HQ, sedangkan material mengalir ke arah sebaliknya dari produsen ke depan untuk CDC, LDC dan kemudian RS. Jika tingkat persediaan berkurang dari titik pemesanan ulang (mempertimbangkan mengambil safety stock dan rata-rata dan variasi dari permintaan), CDC akan memberitahukan HQ untuk mengirim pesanan pembelian (PO) kepada produsen. Salah satu tantangan terbesar di antara anggota rantai pasokan tersebut adalah lamanya waktu menunggu atau waktu pengiriman suku cadang tertunda karena adanya perbaikan peralatan di RS.
Penghapusan atau pengurangan pada waktu pengiriman yang lama ini adalah salah satu motivasi awal untuk HQ untuk menguji manfaat penerapan lean production dan penggunaan Teknologi Radio Identification Frequency (RFID).
Gambar 1. Tiga Tingkatan Rantai Pasokan dengan Aliran Informasi dan Material
2. Penggunaan Metode As-Is sebagai Alat Analisis seluruh Rantai Pasokan Gambar 2 menunjukkan fungsi khas dilakukan oleh HQ,CDC, LDC dan RS dengan aliran bahan dan informasi di antara anggota rantai pasokan. Anggota rantai suplai berkomunikasi satu sama lain melalui server lokal yang menggunakan sistem EDI tradisional untuk pertukaran data . Model berbasis batch ini dieksekusi (upload/download) hanya sekali per hari, sehingga IS/ WMS tidak dapat memberikan infromasi yang akurat secara tepat waktu dan real-time. Hal ini sangat memakan waktu dan tidak efisien dalam operasi sistem mode legacy berbasis silo dari arus informasi. Sebuah teknik VSM digunakan untuk menarik pemetaan proses pada kondisi saat ini dengan material, informasi dan waktu aliran, seperti ditunjukkan pada Gambar 3 dibutuhkan 1.328,6 h ( sekitar 55,4 hari ) total dari saat barang diterima oleh CDC dan pada saat barang itu dikapalkan ke RS .
Gambar 2. Kondisi Operasi Rantai Pasokan (Model As-Is)
Gambar 3. Model VSM Kondisi Suku Cadang saat ini
3. Perbaikan dengan Lean Production dan RFID Dalam rangka untuk melakukan rekayasa ulang proses untuk aliran yang terus menerus mengalir dengan kemacetan yang kurang, waktu tunggu yang berkurang dan waktu idle yang berkurang, pemborosan tenaga kerja dan waktu saat ini perlu dihilangkan. Tiga kebijakan yang diadopsi. Pertama, inspektur HQ mengatur jadwal penerimaan dan waktu pengiriman sesuai dengan kesepakatan dengan produsen. Setelah proses operasi di atas diubah, waktu untuk penerimaan dan penyimpanan barang CDC dapat dipersingkat dari 42 hari sampai 2 hari. Kedua, HQ merubah sistem EDI proprietary tradisional yang ada ke sistem EDI berbasis internet. Dengan demikian, HQ dan LDC demikina juga LDC dan RS langsung dapat berkomunikasi satu sama lain dengan real-time dan tepat waktu serta server lokal tidak lagi digunakan untuk mengirimkan informasi. Ketiga, HQ mengintegrasikan teknologi RFID dengan sistem informasi dan operasi rantai pasokan. Dalam studi ini, pembaca RFID diinstal pada penerimaan dan pengiriman dermaga untuk secara otomatis mencatat identitas dan data tag RFID yang melekat pada karton dan palet. Proses operasi reengineering di CDC dan LDC dengan palet/tingkat penandaan Gambar 4. Palet/ tanda diidentifikasi melalui RFID tag dapat digunakan kembali. Setiap penerimaan dan pengiriman dermaga ini dilengkapi oleh RFID reader yang bertindak sebagai portal. Electronic Product Code (EPC) dari palet dapat dibaca dan informasi ditransmisikan ke WMS melalui jaringan Ethernet secara real-time.
Gambar 4. Usulan Model Operasi Rantai Pasokan (to-be model)
Gambar 5 menunjukkan peta usulan perbaikan yang baru dengan mengintegrasikan lean production dan Teknologi Radio Identification Frequency (RFID) prosedur baru. Total waktu operasi awal sebelum perbaikan adalah 1328,6 jam yang dapat direduksi menjadi 247,2 jam dengan mengadopsi lean production dan aplikasi RFID dengan penghematan sebesar 1.081,4 jam. Hal ini dapat diamati bahwa proses rata-rata waktu penerimaan, penyimpanan , memilih dan memilah, mengemas dan pengiriman berkurang dari 92,8 , 20 , 90 , 35 , 90-18 , 1 , 80 ,15 , 0,5 dan dari 44 , 22 , 60 , 30 , 30-12,9 , 0,1 , 50 , 12 , 1.2 pada masing-masing CDC dan LDC. Perlu dicatat bahwa dengan aplikasi RFID untuk memfasilitasi transmisi data secara real-time ke WMS dan pelaporan secara real-time ke HQ IS untuk persetujuan yang cepat, menjadi sangat layak untuk menerapkan cross docking di CDC dan LDC yang tidak mungkin dilakukan sebelumnya.
Gambar 5. VSM Usulan Rantai Pasokan Suku Cadang
Dengan cross docking , setelah menyelesaikan dalam proses penerimaan barang masuk, operator dapat memilih, mengepak dan mengirim barang keluar tanpa memindahkan barang tersebut ke daerah rak/penyimpanan. Dengan demikian, waktu operasi total dapat lebih dikurangi dari 247,2 jam sampai 147,7 jam, dengan penghematan lebih lanjut sebesar 99,1 jam. Gambar 6 menunjukkan perbandingan total waktu. Ketika operator CDC dan LDC diterapkan lean production dan teknologi RFID, waktu operasi total dapat direduksi menjadi 247,2 jam (dengan peningkatan 81 %). Dengan operasi cross-docking berdasarkan komunikasi data secara real-time dengan RFID, total operasi dapat lebih dikurangi menjadi 147,7 jam (dengan peningkatan 89 %). .
Gambar 6. Perbaikan Efisiensi dari Operasi Total dalam Tiga Skenario
4. Kesimpulan Penelitian ini menggunakan VSM untuk menganalisis faktor yang menyebabkan tidak cukupnya operasi rantai pasokan dan berlaku baik pada lean production dan dan teknologi RFID untuk meningkatkan efisiensi dan efektivitas rantai suplai. Hasil awal dalam studi kasus (dengan 1 CDC, 10 LDC, dan lebih dari 400 repair shops) menunjukkan bahwa total waktu operasi, dari tahap awal sampai dengan tahap akhir dari lean dan RFID, bisa mendapatkan penghematan sebesar 81% (dengan penghematan sebesar 82% pada waktu tunggu dan waktu transportasi dan penghematan sebesar 63% pada waktu nilai tambah). Penghematan dapat lebih ditingkatkan menjadi 89% (dengan penghematan sebesar 89% pada waktu tunggu dan waktu transportasi dan penghematan sebesar 70% untuk waktu nilai tambah) dengan penerapan cross-docking. Selanjutnya, setiap gudang dapat mengurangi setidaknya satu operator ketika menjaga kapasitas layanan saat ini dan tingkat di kedua CDC dan LDC. Analisis ROI dengan nilai 2,6 memperlihatkan efektivitas penerapan lean production dan aplikasi RFID. Hasil dari penelitian ini adalah referensi yang baik untuk perbaikan lebih lanjut dalam rantai pasokan dan sistem logistik melalui penggunaan filosofi manajemen yang lebih baik dan teknologi yang modern.
