Kata kunci: value stream mapping tools, value stream analysis, waste elimination

Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi II Program Studi MMT-ITS, Surabaya 30 Juli 2005

STUDI EFISIENSI PROSES PRODUKSI PADA INDUSTRI KULIT SINTETIK DENGAN MENGGUNAKAN PENDEKATAN PROCESS VALUE ANALYSIS 

Ewa Pisesidharta*, Moses L. Singgih** Mahasiswa Magister Manajemen Teknologi, Bidang Keahlian Manajemen Industri ITS ** Staf Pengajar di Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik Industri ITS Magister Manajemen Teknologi, Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya

ABSTRAK Studi ini dilaksanakan untuk mempelajari efisiensi proses produksi yang berlangsung dalam industri kulit sintetik. Studi dilakukan pada proses produksi kulit sintetik untuk tipe aplikasi sofa 0,6 mm. Kombinasi metode value stream mappingvalue stream analysis digunakan sebagai pendekatan untuk melakukan analisa nilai proses (process value analysis). Proses analisa difokuskan pada identifikasi waste (pemborosan) yang terjadi dalam proses produksi. Waste yang teridentifikasi selanjutnya menjadi acuan studi untuk memberikan usulan improvement. Usulan improvement dilakukan dengan mengadakan analisa terhadap aktivitas-aktivitas yang terlibat dalam setiap tahap proses produksi, dengan mempertimbangkan parameter waktu dan biaya. Usulan improvement ini merupakan langkah-langkah yang diperlukan untuk melakukan eliminasi atau reduksi waste. Dalam hal ini, dilakukan pengelompokan aktivitas-aktivitas menjadi 3 kelompok, yaitu value added, non value added, dan necessary but non value added activity. Hasil penelitian menunjukkan, ada 5 tipe waste yang terjadi dalam proses produksi kulit sintetik, yaitu: waiting, unnecessary motion, unnecessary inventory, transport, dan defect. Waiting merupakan tipe waste yang paling urgent untuk dieliminasi atau direduksi dari sistem operasi proses produksi. Analisa aktivitas dilakukan dengan menggunakan value stream mapping tools yang sesuai untuk melakukan langkah-langkah eliminasi maupun reduksi tipe waste tersebut. Salah satu mapping tools yang digunakan adalah process activity mapping. Kata kunci: value stream mapping tools, value stream analysis, waste elimination PENDAHULUAN Efisiensi produksi masih menjadi masalah krusial bagi kebanyakan industri manufaktur di Indonesia. Cukup banyak industri yang terpaksa harus menutup usahanya karena tidak mampu mengendalikan beban kerja perusahaan. Dalam sistem industri manufaktur, pengendalian tersebut meliputi segenap aktivitas yang terkait dengan proses produksi, mulai dari adanya order sampai dengan pengiriman produk ke konsumen. Peningkatan efisiensi produksi memerlukan evaluasi yang tepat terhadap aktivitas-aktivitas yang menyertai suatu proses produksi. Dalam konteks nilai, aktivitasaktivitas tersebut harus mempunyai kontribusi nilai pada produk, ditinjau dari sisi fungsi, kualitas, dan performance. Evaluasi yang tepat akan membantu menentukan fokus perbaikan agar efisiensi produksi meningkat. Process Value Analysis (PVA) adalah suatu pendekatan analisa proses dengan mempertimbangkan nilai aktivitas yang terlibat dalam suatu proses. Westergard, L. C (2004) menunjukkan, sejumlah perusahaan manufaktur di Amerika Serikat telah menggunakan pendekatan ini untuk mendorong langkah-langkah reduksi biaya,

ISBN : 979-99735-0-3


meningkatkan market share, reduksi lead time order, serta untuk meningkatkan kepuasan pelanggan. Pendekatan ini dapat memenuhi kebutuhan evaluasi sesuai dengan yang diharapkan. Process Value Analysis memerlukan tools pendukung dalam melakukan proses analisis. Value Stream Analysis Tools-Value Stream Mapping (VALSAT-VSM) adalah tools yang sering digunakan sebagai acuan dalam melaksanakan analisa nilai proses (process value analysis). Beberapa studi telah dilakukan dengan menggunakan pendekatan ini untuk diaplikasikan pada berbagai tipe industri. Damayanti, S (2004) menggunakan pendekatan ini untuk studi pada industri di bidang konstruksi sementara itu Perwitasari, A (2004) mengaplikasikannya pada industri sepatu. Penelitian ini juga memberikan identifikasi berbagai sumber inefficiency yang terjadi dalam sebuah industri kulit sintetik dengan pendekatan analisa nilai proses yang terlibat dalam proses pemenuhan order, yaitu dengan menggunakan parameter waktu dan biaya yang menyertai setiap aktivitas pemenuhan order. Identifikasi diarahkan pada penentuan waste (pemborosan) yang terlibat serta mempelajari kemungkinan untuk meminimalkan atau mengeliminasi waste tersebut sehingga pada periode selanjutnya, perusahaan dapat meningkatkan efisiensi produksinya. Hal-hal penting yang perlu diketahui dalam mempelajari efisiensi produksi adalah bagaimana aliran proses produksinya, apa saja yang menjadi sumber-sumber pemborosan, bagaimana cara menghilangkan atau meminimalkan pemborosan yang terjadi, serta alternatif apa yang tepat untuk melakukan perbaikan sistem agar lebih efisien. Penelitian ini difokuskan pada satu tipe aplikasi produk. Identifikasi waste dilakukan dengan mengacu pada 7 kategori waste yang berlaku secara umum sebagaimana yang telah dinyatakan oleh Hines dan Rich (1997). Studi dilakukan pada sistem operasi produksi perusahaan, yaitu mulai dari proses order kebutuhan bahan baku untuk produksi dari gudang sampai dengan terciptanya produk jadi. Usulan perbaikan yang dilakukan terfokus pada langkah-langkah untuk mengeliminasi atau mereduksi waste yang muncul dalam sistem operasi produksi yang berlaku di perusahaan. Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah: proses produksi berlangsung normal tanpa adanya kerusakan mesin, keterlambatan suplai bahan baku, dan kejadian lain yang menghambat berlangsungnya proses produksi. METODOLOGI PENELITIAN Dalam penelitian ini, Analisa Nilai Proses (Process Value Analysis) dilakukan dengan menggunakan metode yang diadopsi dari metode yang telah dikembangkan oleh Hines dkk (7 Value Stream Mapping Tools-Value Stream Analysis Tools). Langkah-langkah dari metode tersebut meliputi: a. Mempelajari diagram alir proses produksi. b. Melakukan identifikasi waste yang sering terjadi dalam proses produksi. Dalam penelitian ini, identifikasi dilakukan melalui interview dengan Plant Manager, Kepala Produksi, dan Kepala PPIC. Identifikasi dilakukan dengan berpedoman pada diagram alir proses produksi yang ada, serta mengacu pada tujuh tipe waste yang telah dijelaskan sebelumnya. c. Pemilihan metode pemetaan (mapping) yang sesuai (VSM tools). Pemilihan dilakukan menggunakan Value Stream Analysis Tools. Mula-mula dilakukan pembobotan atas waste yang terjadi. Pembobotan juga diberikan oleh Plant Manager, Kepala Produksi, dan Kepala PPIC. Selanjutnya, cara mapping yang paling tepat dipilih berdasarkan matriks korelasi berikut:

ISBN : 979-99735-0-3

A-29-2

Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi II Program Studi MMT-ITS, Surabaya 30 Juli 2005 Mapping Tool Supply Physical Process Production Quality Demand Decision Chain Structure / structure Activity Variety Filter Amplification Point Response a)volume Mapping Funnel Mapping Mapping Analysis Matrix b)value Overproduction L M L M M Waste

Waiting

H

Transport

H

Inappropriate processing

H

Unnecessary inventory

M

H

Unnecessary motion

H

L

Defect Overall structure Note: H M L

L

H

L

M

M L

M

L

M

L

H

M

L

H

M

H

H

L L M L = High correlation and usefulness = Medium correlation and usefulness = Low correlation and usefulness

d. Mapping dibuat berdasarkan cara pemilihan tersebut dan hasil mapping akan menjadi acuan untuk melakukan usulan perbaikan. e. Usulan perbaikan yang dimaksud adalah usulan untuk melakukan tindakan waste elimination, misalnya dengan penyeimbangan lintasan (line balancing), penataan ulang facility layout, atau metode lain yang sesuai dengan struktur waste yang timbul dalam sistem operasi perusahaan. Data-data pendukung lain yang diperlukan antara lain adalah: 1. jumlah tenaga kerja per tahap produksi 2. biaya per orang 3. kebutuhan mesin (dalam bentuk Kwh listrik yang diperlukan dan beban biaya per Kwh) per tahap produksi 4. waktu standar produksi 5. waktu aktual produksi 6. lead time pemenuhan order produksi 7. kapasitas produksi 8. facility layout Data-data yang diperoleh diolah dan dianalisa sedemikian rupa sehingga menghasilkan informasi-informasi antara lain:  Big Picture Mapping; merupakan peta aliran fisik dan informasi sebagai gambaran umum proses pemenuhan order yang dilakukan oleh perusahaan pada saat ini. Peta ini menjadi dasar untuk proses identifikasi masalah yang terjadi dalam proses pemenuhan order. Dalam hal ini adalah masalah yang terkait dengan adanya inefficiency yang dipicu oleh adanya waste tertentu.  Hasil identifikasi waste merupakan dasar untuk pemilihan tools analisis yang paling tepat dalam pengidentifikasian sumber-sumber inefficiency. Pemilihan

ISBN : 979-99735-0-3

A-29-3


tools ini dilakukan dengan menggunakan metode yang telah dijabarkan oleh Hines et al pada penelitiannya. Berdasarkan hasil pemilihan tools tersebut, usulan perbaikan dilakukan dengan mempertimbangkan layout pabrik, waktu, dan biaya yang menyertai setiap proses. Usulan perbaikan tersebut dapat berupa penataan ulang layout, penggabungan work station, atau eliminasi aktivitas/work station yang dinilai menjadi sumber terjadinya inefficiency. Usulan perbaikan ini mengacu pada tindakan-tindakan untuk melakukan eliminasi waste yang telah diidentifikasikan sebelumnya. HASIL DAN PEMBAHASAN The Big Picture Mapping Mapping ini menunjukkan gambaran secara umum atas proses yang berlangsung dalam sistem operasi perusahaan. Penggambaran ini sangat penting untuk melakukan analisa nilai proses. Alur proses operasi yang berlangsung dalam sistem perusahaan pada saat ini adalah sebagai berikut: marketing customer

purchasing

Finish goods warehouse

PPIC

Inspect & packing produksi printing suppliers

D

Gudang bahan baku

Oven&embossing D komposisi

PVC tank

DOP tank

coating

calendering Intensive mixer

Mixing 2

Mixing 1

Gambar 1. Aliran umum sistem operasi produksi kulit sintetik Secara umum, alur sistem operasi produksi kulit sintetik dapat dijelaskan sebagai berikut: 1. Konsumen melakukan negosiasi order dengan marketing mengenai spesifikasi produk yang diminta, termasuk waktu pengiriman barang jadi 2. Saat order telah disepakati, marketing memberikan Surat Pemberitahuan Produksi (SPP) kepada PPIC dan bagian produksi. 3. PPIC melakukan pengecekan bahan baku yang tersedia, forecast kebutuhan bahan baku, serta melakukan pemesanan kebutuhan bahan baku (Bill of Material; BOM) untuk proses produksi kepada bagian gudang bahan baku.

ISBN : 979-99735-0-3

A-29-4


4. Bagian produksi mengkomunikasikan perintah produksi dengan bagian komposisi untuk melakukan pengaturan komposisi kebutuhan bahan baku atas produk yang diorder oleh konsumen 5. Running proses produksi dijalankan dibawah pengawasan kepala produksi dibantu oleh PPIC, supervisor operasional, foreman, dan QC. 6. Aliran material untuk proses produksi dimulai dari gudang raw material sampai menjadi produk jadi yang siap dikirim kepada konsumen. Waste Identification Berdasarkan hasil interview dengan personel perusahaan, diketahui bahwa waste yang terdapat dalam sistem operasi produksi kulit sintetik ini antara lain adalah sebagai berikut: 1. Waiting 2. Transport 3. Unnecessary motion 4. Unnecessary inventory 5. Defect Justifikasi tersebut diberikan oleh setiap personel perusahaan berdasarkan pengamatan yang mereka lakukan dan pengalaman selama berada didalam perusahaan. Kelima tipe waste yang telah diidentifikasi tersebut selanjutnya ditentukan tingkat kepentingannya untuk dilakukan langkah-langkah perbaikan (improvement) dengan melakukan eliminasi atau reduksi atas waste tersebut. Penentuan tingkat kepentingan terhadap tipe waste yang akan dieliminasi dan direduksi, dilakukan dengan pemberian bobot pada setiap tipe waste yang ada. Hasil pembobotan untuk setiap tipe waste yang diberikan oleh setiap personel perusahaan tersebut ditunjukkan dalam tabel berikut: Tabel 1. Nilai Bobot Setiap Tipe Waste Yang Terjadi Bobot Dari Setiap Personel Perusahaan Tipe Waste RataJumlah yang Terjadi rata Plant Manager PPIC Kepala Produksi Waiting 7 8 6 21 7 Transport 6 5 6 17 5,67 Unnecessary motion 4 3 5 12 4 Unnecessary inventory 5 7 7 19 6,33 Defect 3 2 1 6 2 TOTAL 25 25 25 75 25 Hasil pembobotan tersebut menjadi dasar untuk melakukan proses analisis lebih lanjut. Berdasarkan pada matriks korelasi waste vs 7VSM Tools (gambar 2.2), maka, mapping tools yang digunakan dalam studi ini adalah process activity mapping. Process Activity Mapping (PAM) Mapping ini dilakukan dengan memetakan seluruh aktivitas yang terlibat dalam sistem operasi proses produksi kulit sintetik. Selanjutnya, setiap aktivitas-aktivitas tersebut dikelompokkan kedalam 5 kategori yang terdiri dari: aktivitas operasi, delay, transport, storage, dan inspect. Operasi merupakan kelompok aktivitas yang memberikan nilai tambah pada produk (value adding activity;VA), delay merupakan kelompok aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah pada produk (non value adding activity; NVA), sedangkan transport, storage, dan inspect merupakan kelompok

ISBN : 979-99735-0-3

A-29-5


1.

2.

3. 4. 5. 6. 7 8. 9. 10 11 12

13 14 15 16

17 18 19 20 21 22 23

24 25 26

Pengisian tangki PVC-filler Kedatangan material PVC dan filler dari gudang bahan baku ke bagian tangki pengisian PVC-filler Pengisian material PVC dan filler 4 kedalam tangki Bagian Komposisi Kedatangan material dari gudang bahan baku Menimbang material 10 Pre-treatment material blowing 10 Penyiapan pengiriman 5 Bagian Intensive Mixer Menunggu penyiapan komposisi 15 material pembantu Mengambil material dari bagian 2 komposisi Pengaturan sistem penyaluran 1 PVC,filler, dan plasticizer Pencampuran semua material 1,5 Menjaga proses pencampuran Mengalirkan hasil campuran ke 0,5 step berikutnya Mixing I Mengatur suhu pemanasan 1 Melanjutkan proses pencampuran 1 Pengendalian sistem pencampuran 1 dari pengotor berat Memindahkan hasil pencampuran 5 ke step berikutnya Mixing 2 Mixing akhir material 1 Mengalirkan ke step berikutnya 1 Bagian calender Setting kecepatan roll calender 1 Calendering 2 Bagian coating Pelapisan kain 2 Cooling dan penggulungan 2 Pengangkutan WIP ke bagian 4 selanjutnya Oven-embossing Menunggu untuk proses oven dan 60 embossing Setting suhu dan kecepatan aliran 2 Setup roll emboss 4

Inspect

Storage

Waktu Jumlah (menit) orang

Transport

Aktivitas

Delay

No

Operasi

aktivitas yang diperlukan meskipun tidak memberikan nilai tambah pada produk (necessary but non value adding activity; NNVA). Berdasarkan aliran umum sistem operasi proses produksi kulit sintetik pada gambar 1, gambaran detail atas aktivitas-aktivitas dalam sistem operasi tersebut ditunjukkan dalam process activity mapping (PAM) berikut: Tabel 2. Process Activity Mapping untuk produksi kulit sintetik

T

1

Keterangan

Diangkut dgn forklift

O

Menggunakan crane dan manual T

2 1 3

O O D

2 2

D O

Diangkut dgn kereta dorong

2 2 2 2

1 1 1

I O O T

I O I T

2

O T

1

I O

2 2 2

O O T

D 1 4

ISBN : 979-99735-0-3

A-29-6

I I

Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi II Program Studi MMT-ITS, Surabaya 30 Juli 2005 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36. 37 38 39 40 41 42

Running proses oven&embossing Kontrol suhu dan kecepatan Kontrol ketebalan produk Penggulungan produk Printing Waiting untuk proses printing Setting pola printing dan warna Setting kecepatan aliran Running proses printing Kontrol kesesuaian warna Penggulungan Pengiriman ke bagian inspect Inspect&packing Checking kualitas produk Pemotongan produk setiap 40m Penggulungan produk Packing Kirim ke gudang barang jadi Jumlah

2 0,5 0,5 2

1 2 2

60 3 0,5 1,5 0,5 1,5 1

2 1 2 2 2 2

2 1 1 10 2 225

O I I O D I I O I O T

2 8 8 8 8

I O O O 18 4

T 8

12

Tabel 3. Jumlah operator pada setiap bagian proses produksi per shift Bagian Operasi Produksi tangki PVC-filler Komposisi intensive mixer mixing 1 mixing 2 Calender coating oven-embossing printing inspect-packing Total jumlah orang

Jumlah Orang 1 3 2 3 1 2 2 8 8 10 40

Berdasarkan jumlah aktivitas yang terjadi dalam sistem operasi proses produksi, komposisi aktivitasnya memang lebih banyak digunakan untuk proses operasional. Hal ini ditunjukkan dalam gambar berikut: Peta Kategori Aktivitas Dalam Proses Produksi 20 18

jumlah aktivitas yang terlibat

18 16 14 12 12 10 8 8 6 4 4 2 0 operasi

delay

transport

inspect

tipe aktivitas

Gambar 2. Peta kategori aktivitas dalam proses produksi

ISBN : 979-99735-0-3

A-29-7


Akan tetapi, apabila setiap aktivitas tersebut dikonversi dalam satuan waktu yang diperlukan untuk menyelesaikannya, maka komposisi dari setiap aktivitas tersebut akan berubah sebagaimana yang ditunjukkan dalam gambar berikut: Persentase Waktu Aktivitas Pada Proses Produksi 70 62,2 60

%waktu

50

40

30

24,2

20

10

6

7,6

0 operasi

delay

transport

inspect

tipe aktivitas

Gambar 3. Persentase waktu tiap jenis aktivitas dalam proses produksi Berdasarkan hasil mapping diatas (PAM), tingkat efisiensi yang terdapat dalam sistem operasi produksi kulit sintetik pada perusahaan saat ini adalah sebagai berikut: 1. aktivitas yang tergolong sebagai value adding activity (operasi) yang terlibat dalam sistem operasi produksi adalah 24,2 %, non value adding activity (delay): 62,2%, sedangkan kelompok necessary but non value adding activity (transport dan inspect) adalah 13,6% 2. waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan operasi proses produksi kulit sintetik tipe aplikasi sofa 0,6 mm;2000 meter adalah 3 jam 45 menit 3. biaya tenaga kerja yang diperlukan untuk menyelesaikan proses operasi produksi tersebut adalah Rp 1.000.000/shift Tingkat efisiensi waktu untuk melakukan aktivitas proses produksi yang dimiliki oleh perusahaan pada saat ini dapat dipetakan sebagai berikut: Perbandingan Aktivitas Dalam Proses Produksi

70 62,2

% konsumsi waktu

60 50 40 30

24,2

20

13,6

10 0 VA

NVA

NNVA

kelompok aktivitas

Gambar 4. Persentase Waktu yang Diperlukan Setiap Kelompok Aktivitas dalam Proses Produksi

ISBN : 979-99735-0-3

A-29-8


Seperti yang telah disebutkan diatas, hasil mapping ini menunjukkan bahwa total waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan proses produksi kulit sintetik tipe aplikasi sofa 0,6mm sepanjang 2000 meter adalah 225 menit atau 3,45 jam. Aktivitas-aktivitas yang terlibat dalam sistem operasi produksi, telah dipetakan dalam gambar 4.3 menunjukkan bahwa aktivitas lebih banyak teralokasi untuk delay. Sesuai dengan hasil identifikasi waste dalam tabel 4.1, aktivitas-aktivitas dalam sistem operasi produksi didominasi oleh waiting. Transport cenderung dikontribusi oleh unnecessary inventory sehingga menghambat proses transportasi material dan pada gilirannya banyak menghambat waktu produksi. Disamping itu, terdapat juga pertimbangan atas sistem layout yang menjadikan jarak perpindahan material terlalu jauh. Overload pada inventory menimbulkan kapasitas ruang penyimpanan tidak mampu menampung kelebihan material. Akibatnya akan mengorbankan area lantai produksi sebagai tempat penyimpanan material. Kondisi ini tentu sangat merugikan karena dapat menghambat kelancaran proses produksi. Waiting terjadi karena ketidakseimbangan waktu antar setiap step proses produksi. Sistem operasi produksi perusahaan berbasis pada make to order sehingga seringkali waiting mengakibatkan penumpukan work in process pada beberapa titik step produksi. Penumpukan work in process tersebut diantaranya terjadi pada bagian ovenembossing, printing, dan inspect. Dalam kondisi yang demikian, diperlukan penjadwalan produksi yang tepat untuk mengatasi masalah ini. Saat aliran proses produksi terhambat pada bagian-bagian tersebut, maka akan banyak sumber daya yang idle. Sementara itu, order produksi selalu ada setiap hari dimana proses produksi dapat dijalankan secara normal, paling tidak sampai dengan proses calendering-coating. Pertimbangan atas layout juga dapat dilakukan untuk mereduksi masalah transport. Dalam hal ini, untuk mempertimbangkan kemungkinan memperpendek panjang lintasan transportasi material. Pada kondisi saat ini, terdapat jalur lintasan alternatif yang belum difungsikan karena terbentur pada keberadaan material yang overload sehingga membatasi aliran material menuju lantai produksi. Efisiensi Proses Produksi Operasi proses produksi kulit sintetik pada perusahaan ini memerlukan tenaga kerja operator sebanyak 40 orang untuk setiap shift. Pada saat ini, perusahaan memberlakukan sistem operasi 3 shift, dimana waktu kerja untuk 1 shift adalah 8 jam per hari. Setiap operator diberikan upah kerja Rp 25.000/8jam dengan upah lembur sebesar Rp 30.000/jam. Jadi, pada setiap shift diperlukan biaya tenaga kerja sebesar Rp 1.000.000 untuk produksi yang berjalan normal (tanpa lembur). Kapasitas produksi kulit sintetik per shift adalah 6.000 meter, untuk semua tipe aplikasi produk. Kuantitas order rata-rata harian adalah 20.000 meter untuk semua tipe aplikasi produk. Lead time rata-rata pengiriman produk jadi menuju tempat pelanggan adalah 1 minggu. Proses produksi hanya dijalankan oleh 1 lini produksi. Tingkat efisiensi proses produksi yang telah ditunjukkan diatas pada dasarnya masih memungkinkan untuk ditingkatkan pada level yang lebih baik. Berdasarkan hasil mapping diatas beberapa usulan perbaikan dapat diberikan untuk improvement atas kondisi yang ada saat ini. Usulan Perbaikan Perbaikan terhadap sistem operasi produksi perusahaan difokuskan pada eliminasi-reduksi atas 3 tipe waste tertinggi berdasarkan hasil pembobotan yang telah

ISBN : 979-99735-0-3

A-29-9


dilakukan. Langkah-langkah perbaikan mengacu pada parameter waktu dan biaya yang menyertai proses produksi. Waiting cenderung dapat direduksi dengan penyeimbangan waktu proses pada setiap step proses produksi. Beberapa titik step proses produksi memiliki waktu proses yang relatif lebih lama dibandingkan step produksi yang lain. Reduksi atas waktu proses yang lama dapat dilakukan dengan penambahan operator untuk mempercepat waktu proses. Dalam hal ini, operator yang idle pada bagian lain dapat diperbantukan untuk mempercepat waktu proses dari bagian yang membutuhkan waktu lebih lama. Pengangkutan material dari bagian komposisi menuju intensive mixer dapat dipertimbangkan untuk ditata ulang sedemikian rupa sehingga kedua bagian tersebut dapat didekatkan. Bagian komposisi seharusnya dipindahkan mendekati bagian intensive mixer untuk mengurangi waktu delay penyiapan material pembantu, serta waktu pemindahan material yang disebabkan oleh jarak perpindahan yang terlalu jauh. Penataan pada bagian inspect-packing juga masih memungkinkan untuk ditata ulang untuk lebih mendekati bagian printing. Selain itu, penataannya dapat dilakukan secara paralel untuk mempercepat waktu proses. Aliran material dari gudang bahan baku menuju bagian tangki persediaan PVCfiller dapat diperlancar dengan membuka jalur perpindahan material yang selama ini belum difungsikan. Dalam hal ini, penumpukan material yang menghalangi jalur tersebut harus dipindahkan. Penggunaan jalur aliran material tersebut dapat memperpendek jarak perpindahan material serta dapat memangkas waktu tunggu atas kedatangan material pada bagian yang dituju. Jika bagian komposisi telah didekatkan pada bagian intensive mixer, maka jalur perpindahan material tersebut akan dapat digunakan pengangkutan 2 tipe material berbeda secara simultan. Langkah ini tentu dapat mereduksi waktu transportasi material serta mereduksi biaya yang terlibat dalam proses perpindahan material, misalnya biaya bahan bakar forklift. KESIMPULAN DAN SARAN Berdasarkan hasil penelitian ini, beberapa kesimpulan yang diperoleh antara lain adalah sebagai berikut: 1. Waste yang muncul dalam proses produksi kulit sintetik tipe aplikasi sofa 0,6 mm pada PT. Rhino Mega Multi Plast adalah waiting, transport, unnecessary inventory, unnecessary motion, dan defect. 2. Waiting merupakan tipe waste yang paling urgent untuk dieliminasi atau direduksi dari sistem operasi produksi perusahaan pada saat ini, disusul dengan unnecessary inventory dan unnecessary motion. 3. Tingkat efisiensi aktivitas proses produksi perusahaan pada saat ini adalah 24,2 % Penelitian ini masih jauh dari sempurna. Diperlukan penelitian lebih lanjut untuk menghasilkan langkah-langkah perbaikan yang lebih efektif sehingga bisa memberikan kontribusi lebih besar bagi perusahaan. Beberapa penelitian lanjutan yang disarankan antara lain adalah penjadwalan proses produksi serta perencanaan pengendalian inventory bahan baku produksi. Kedua topik penelitian tersebut sangat diperlukan mengingat sampai dengan saat ini, perusahaan belum memiliki sistem yang baku. Berdasarkan hasil penelitian ini, kedua masalah tersebut mempunyai kontribusi besar pada efisiensi proses produksi yang berlangsung pada saat ini, ditinjau dari parameter biaya dan waktu. Diharapkan, dengan adanya sistem penjadwalan produksi dan perencanaan inventory yang baik, perusahaan dapat meningkatkan kinerjanya secara optimal.

ISBN : 979-99735-0-3

A-29-10


DAFTAR PUSTAKA Damayanti, S., 2004, Efisiensi Proses Produksi Menara Telekomunikasi Dengan Menggunakan Metode Value Stream Mapping, Value Stream Analysis, dan Time Based Manufacturing, Tesis, Magister Manajemen Teknologi, Program Pasca Sarjana, Institut Teknologi Sepuluh Nopember, Surabaya. Garcia, F., C., March 2005, Using Value Stream Mapping as A Strategic planning and implementation tool, http://www.lean-automation.com. Hines, P., Rich, N., 1997, The Seven Value Stream Mapping Tools, International Journal of Operations and Production Management, vol. 17, p.46-64. Hines, P., Rich, N., Hittmeyer, M., 1998, Competing Against Ignorance: Advantage Through Knowledge, International Journal of Physical Distribution and Logistics, vol. 28, no.28, p. 18-43. McBride, D., August 2003, The 7 Manufacturing Waste, http://www.emsstrategies.com. Perwitasari, A., 2004, Penerapan Process Value Analysis Untuk Evaluasi dan Perbaikan Sistem Order Fulfillment Process di PT. Ecco Indonesia-Sidoarjo, Tugas Akhir, Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember, Surabaya. Tersine, R., J, March 2005, The Primary Driver For Continuous Improvement: The Reduction of The Triad of Waste, http://www.ou.edu. Westergard, L. C., August 2004, A Powerful Tool To Reduce Waste: Many Manufacturer Use Process Value Analysis To Boost Client Satisfaction And Profitability, http://www.nelsonlambson.com. Wood, N., 2004, Learning to See: How Does Your Supply Chain Function?, Management Services, vol. 48(4), p. 16-20.

ISBN : 979-99735-0-3

A-29-11

Kata kunci: value stream mapping tools, value stream analysis, waste elimination

Recommend Documents