PENERAPAN WASTE ASSESSMENT MODEL DAN VALUE STREAM ANALYSIS TOOLS UNTUK MENINGKATKAN EFISIENSI DI PT. XYZ Sima Sebayang, Daniel Sembiring
Abstract This research aims to improve the efficiency of the clean water processing by minimizing waste that occured throughout the entire process where in the actual cannot meet with the customer demand in the amount of 3.800.000 m 3 per month, while the average process capacity per month only 87% of demand or around 3.306.000 m 3 per month. Lean Manufacturing methods that used in this research are Waste Assessment Model and Value Stream Mapping to identify the waste and Value Stream Analysis Tools to choose the most suitable waste analysis tools. According to the result of waste identification in clean water processing at PT XYZ, 2 wastes with the highest ranking found, the wastes are Processing Waste with the precentage of 27,04% and waiting waste with the percentage of 18,96%. VALSAT Tools which used to minimize the waste in this research is Process Activity Mapping (PAM), and according to the analysis of Process Activity Mapping, we knew that 33,84% of the process is Value Added, 3,91% of the process is Non-Value Added, and 62,25% of the process is Necessary Non-Value Added. According to the analysis result mentioned, 2 recommendations were proposed, which are combine a couple of similar inspection process and add more machine to process the PW-55, Coagulan, and Soda Ash. These recommendations will improve the efficiency of clean water processing at PT XYZ where the Value Added increase from 33,84% to 40,28%, percentage of Non-Value Added increase from 4,51% to 4,83% and the percentage of Necessary Non-Value Added decrease from 61,65% to 54,89%. The time needed in the process is also decreasing from 19.950,3 seconds to 16.760,3 seconds. Keyword : Lean Manufacturing, Waste Assessment Model, Value Stream Analysis Tools, Value Stream Mapping, Process Activity Mapping.
Tabel 1 Data Permintaan dan Kapasitas PT. XYZ
1.
Pendahuluan PT. XYZ adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang pengolahan air minum yang memanfaatkan Sungai Cisadane sebagai sumber air untuk diolah. Pada tahun 1923, pemerintah Hindia Belanda membangun sistem penyediaan air minum di Kota Tangerang dengan kapasitas 6 liter/detik. Saat ini, kapasitas produksi air minum PT. XYZ adalah sekitar 1.250 l/dtk, melayani pelanggan domestik dan bisnis di wilayah Kota Tangerang dan Kabupaten Tangerang. Karyawan PT XYZ berjumlah sekitar 52 orang. Pada PT. XYZ di bagian pengolahan air minum sering terjadi tidak tercapainya target produksi. Hal tersebut dapat dilihat pada Tabel 1 di bawah ini:
Bulan Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember
Permintaan (m3) 3.800.000 3.800.000 3.800.000 3.800.000 3.800.000 3.800.000 3.800.000 3.800.000 3.800.000 3.800.000 3.800.000 3.800.000
Kapasitas (l) 3.246.398 3.389.810 3.286.359 3.302.861 3.311.450 3.433.444 3.008.034 2.979.113 3.374.357 3.546.098 3.502.807 3.517.680
Tingkat Pelayanan 85% 89% 86% 87% 87% 90% 79% 78% 89% 93% 92% 93%
Dari tabel di atas dapat diketahui bahwa tingkat pelayanan rata – rata yang dapat dicapai oleh PT. XYZ dalam menyediakan kebutuhan
34
air minum belum maksimal, yaitu hanya 87% dari total permintaan. Hal inidapat terjadisalah satunya dikarenakan adanya pemborosan pada proses pengolahan air minum. Terdapat 2 pemborosan yang paling dominanpada PT. XYZ.
Adapun tahapan sistematis yang digunakan dalam melakukan penelitian adalah sebagai berikut. 1.
Studi Pendahuluan Studi pendahuluan merupakan kegiatan mencari dan mengumpulkan informasi untuk mengetahui permasalahan umum yang terdapat di perusahaan untuk kemudian ditentukan tujuan dilakukannya penelitian. Studi pendahuluan meliputi dua tahapan, yaitu: a. Studi Pustaka Sebelum memulai penelitian dilakukan studi pendahuluan untuk mengetahui dan memahami kondisi perusahaan dengan me-lakukan pengamatan secara umum mengenai perusahaan. Sehingga dengan mengetahui gambaran secara umum tentang perusahaan, maka dapat menetapkan studi pustaka yang tepat. b. Studi Lapangan Merupakan kegiatan untuk mencari keterangan atau informasi mengenai gambaran umum perusahaan yang akan diteliti, yaitu dengan cara pengamatan langsung ke perusahaan tersebut. Dari studi lapangan ini akan didapat data umum perumusan yaitu mengenai sejarah umum perusahaan. Aktifitas dan hasil produksi perusahaan, serta kondisi atau keadaan perusahaan. Dari studi lapangan ini akandiketahui permasalahan yang ada dalam perusahaan.
Pertama adalah pemborosan processing (proses) yaitu terjadinya aktivitas non-value added berupa aktivitas inspeksi yang dilakukan secara berulang – ulang. Kedua adalah pemborosan waiting (menunggu) berupa menunggu proses persiapan bahan kimia di luar proses pengolahan air. Jika permasalahan ini dibiarkan terus – menerus maka perusahaan tidak akan mampu mencapai target produksi dan hal ini akan menimbulkan pemborosan yang cukup besar bagi perusahaan baik dari segi pendapatan maupun dari tingkat kepuasan pelanggan. Pendekatan lean manufacturing dengan menggunakan metode Waste Assessment Model (WAM) danValue Stream Analysis Tools (VALSAT) merupakan cara yang efektif untuk menyelesaikan permasalahan yang terjadi dan meningkatkan efisiensi pada system dan proses pengolahan air baku mejadi air bersihdi PT XYZ.
2. Metode Pengumpulan dan Pengolahan Data Pengumpulan data dilakukan dengan pengamatan atau observasi langsung pada lantai produksi, dimana penelitian akan lebih difokuskan pada waste yang terjadi pada proses pengolahan air minum. Jenis data yang dibutuhkan pada penelitian ini terdiri dari dua jenis, yaitu primer dan sekunder.
2.
Metodologi Pada penelitian ini digunakan pendekatan Lean Manufacturing untuk mereduksi pemborosan (waste) yang terjadi proses pengolahan air minum. Untuk memetakan aliran proses, material dan informasi secara keseluruhan digunakan metode Value Stream Mapping (VSM). Kemudian untuk menentukan prioritas perbaikan digunakan metode Waste Assessment Model (WAM) yang dapat manunjukkan pemborosan (waste) yang paling dominan yang terjadi pada lantai produksi. Sedangkan untuk menentukan detail mapping tools yang akan digunakan, dilakukan analisa menggunakan Value Stream Analysis Tools (VALSAT) yang dapat menunjukkan tools yang sesuai berdasarkan hasil identifikasi waste.
3. Metode Analisa Setelah dilakukan pengolahan data kemudian dilakukan analisa untuk kemudian digunakan sebagai bahan pertimbangan dalam pemecahan masalah serta penarikan kesimpulan dari penelitian ini. 4. Metode Penarikan Kesimpulan dan Pemberian Saran
35
Kesimpulan merupakan ringkasan dari hasil penelitian yang memberikan jawaban terhadap tujuan yang ingin dicapai yang telah ditentukan pada awal penelitian. Untuk pemberian saran didasari pada studi pustaka dan pengolahan data dalam rangka memberikan masukan yang membangun serta mengarah pada peningkatan mutu perusahaan di masa yang akan datang.
3. Hasil dan Pembahasan 3.1 Current State Map Value stream mapping merupakan langkah awal untuk memahami aliran informasi dan material dalam sistem secara keseluruhan. Value stream mapping yang digambarkan adalah untuk proses pengolahan air minum di PT XYZ. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Gambar 1.
Gambar 1. Current State Map Pengolahan Air Minum Dari gambar 1 dapat dilihat bahwa arus informasi elektronik mengalir dari konsumen ke departemen kontrak, hal tersebut dikarenakan pada PT XYZ tidak ada departemen sales maupun marketing melainkan konsumen langsung berhubungan dengan departemen kontrak apabila ingin membeli air dari PT XYZ. Departemen kontrak akan menginformasikan permintaan konsumen ke departemen ICT, hal tersebut dikarenakan departemen ICT adalah pihak yang mengetahui segala sumber informasi di PT XYZ. Dari departemen ICT arus informasi kemudian disampaikan ke Departemen Produksi dan dari Departemen Produksi barulah disampaikan
kepada penyedia. Penyedia di PT XYZ adalah staff produksi yang melakukan pengambilan air baku. Staff tersebut kemudian akan mengambil air baku untuk disimpan pada kanal Intake. Setelah air terkumpul dalam kanal intake, baru kemudian proses pengolahan dapat dijalankan. Dari gambar tersebut diketahui total value added time sebesar 6750,30 detik. Sedangkan total lead time produksi didapat dari jumlah cycle time tiap proses dengan waktu tunggu air baku di dalam inventory. Dari penjumlahan variabel tersebut didapat total lead time sebesar 19.950,30 detik.
36
Untuk perhitungan process cycle efficiency dapat digunakan rumus sebagai berikut: PCE
PCE
=
=
3.2.1 Waste Relationship Matrix (WRM) Berdasarkan hasil perhitungan keterkaitan waste, maka dapat dibuat waste relationship matrix (WRM) proses pengolahan air seperti pada Tabel 3.
Total VAT Total LT 6750,3 19950,3
Tabel 3.Waste Relationship Matrix (WRM) Pengolahan Air =
F/T O I D M T P W
33,84%
Dari perhitungan process cycle efficiency yang telah dilakukan, didapatkan nilai PCE sebesar 33,84%. Hal ini menunjukkan bahwa perusahaan masih berada di bawah standar World classefficiency yang merupakan standar efisiensi proses produksi berdasarkan prosesnya dimana perusahaan termasuk dalam proses continuous dengan World classefficiency PCE sebesar 80%, sehingga perlu dilakukan perbaikan efisiensi untuk mencapai standar World classefficiencytersebut seperti pada Tabel 2.
O A U U X O A O
I O A O U U A E
D U U A O U A U
M U U U A U A X
T U U U X A X X
P X X X E X A X
W I X I I U A A
Untuk penyederhanaan matrix maka dikonversikan ke dalam bentuk persentase, dapat dilihat pada Tabel 4. Waste relationship matrix dikonversikan ke dalam angka dengan acuan A=10; E=8; I=6; O=4; U=2 dan X=0. Tabel 4.Waste Matrix Value F/T O I D M T P W Skor %
Tabel 2. Typical Cycle Efficiencies
Process Type Typical World Efficiency Class Efficiency Machining 1% 20% Fabrication 10% 25% Assembly 15% 35% Continuous 30% 80% Transactional 10% 50% Creative 5% 25%
O 10 2 2 0 4 10 4 32 15,53
I 4 10 4 2 2 10 8 40 19,42
D 2 2 10 4 2 10 2 32 15,53
M 2 2 2 10 2 10 0 28 13,59
T 2 2 2 0 10 0 0 16 7,77
P 0 0 0 8 0 10 0 18 8,74
W 6 0 6 6 2 10 10 40 19,42
Skor 26 18 26 30 22 60 24 206 100
% 12,62 8,74 12,62 14,56 10,68 29,13 11,65 100
3.2.2 Waste Assessment Questionnaire (WAQ) Nilai waste yang didapat dari WRM selanjutnya digunakan untuk penilaian awal WAQ berdasarkan jenis pertanyaan. Kuesioner assessment ini terdiri atas 68 pertanyaan yang berbeda. Beberapa pertanyaan ditandai dengan tulisan “From”, maksudnya bahwa pertanyaan tersebut menjelaskan jenis waste yang ada saat ini yang dapat memicu munculnya jenis waste lainnya berdasarkan WRM. Pertanyaan lainnya ditandai dengan tulisan “To”, maksudnya pertanyaan tersebut menjelaskan tiap jenis waste yang ada saat ini bisa terjadi karena dipengaruhi jenis waste lainnya. Hasil perhitungan akhir waste assessment dapat dilihat pada Tabel 5berikut.
3.1 Waste Assessment Model (WAM) Proses diskusi dan pengisian kuesioner melibatkan tiga orang responden. Pemilihan tiga orang ini bukan didasarkan kepada perhitungan statistik tetapi lebih kepada kapabilitas dan pengetahuan yang dimiliki oleh responden tersebut, sebab kuesioner ini bersifat assessment yang terdiri dari pertanyaan yang tidak semua orang memahaminya. Dari hasil diskusi dengan pembimbing lapangan, maka responden yang dipilih adalah supervisor, leader, dan staff produksi.
37
assessment digunakan pada tahapan berikutnya yaitu pada metode VALSAT, berfungsi I D M T P W menentukan tools yang tepat untuk melakukan 0,20 0,18 0,19 0,06 0,30 0,24 analisa waste secara labih detail.
Tabel 5. Hasil Perhitungan Waste Assessment O Skor (Yj) Pj Faktor Hasil Akhir (Yj Final) Hasil Akhir (%) Ranking
0,20 196,06 39,52 13,95 3
169,67 196,06 197,95 34,76 35,74 37,67 12,27 12,62 13,30 6 4 4
82,95 254,50 226,22 5,23 76,58 53,69 1,85 27,04 18,96 7 1 2
Dari Tabel5 dapat dilihat waste terbesar adalah waste processing dengan persentase 27,04%, kemudian waste waiting dengan persentase 18,96%. Sedangkan waste yang paling kecil adalah waste transportationdengan persentase 1,85%. Persentase (bobot) dari hasil
3.2 Value Stream Analysis Tools (VALSAT) Konsep VALSAT digunakan dalam pemilihan value stram analysis tools dengan cara mengalikan hasil pembobotan waste dengan skala yang ada pada tabel VALSAT. Pada Tabel 6 merupakan hasil pembobotan dengan menggunakan VALSAT.
Tabel 6. Hasil Pembobotan VALSAT Waste Over Production Unneccessary Inventory Defect/Reject Unneccessary Motion Excessive Transportation Inappropriate Processing Waiting/Idle Total
Supply Chain Weight Process Activity Response Matrix Mapping (PAM) (SCRM)
Prod. Variety Funnel
Physical Structure (PS)
13,95
13,95
41,86
0,00
13,95
41,86
41,86
0,00
12,27
36,82
110,47
36,82
0,00
110,47
36,82
12,27
12,62
12,62
0,00
0,00
113,58
0,00
0,00
0,00
13,30
119,72
13,30
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
1,85
16,62
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
1,85
27,04
243,37
0,00
81,12
27,04
0,00
27,04
0,00
18,96
170,64 613,76
170,64 336,28
18,96 136,91
0,00 154,58
56,88 209,21
56,88 162,61
0,00 14,12
Berdasarkan hasil perhitungan VALSAT pada Tabel 6 maka dapat digambarkan peringkat mapping tools pada Gambar 2 berikut ini.
Dari peringkat pada Gambar 2, sesuai skala prioritas dan untuk efektivitas penelitian maka dipilih peringkat teratas value stream mapping tools dalam mengevaluasi waste yang terjadi yaitu Process Activity Mapping
Chart Title Tools Peringkat Mapping
Rekapitulasi process activity mapping dari proses pengolahan air minum di PT. XYZ dapat dilihat pada Tabel 7.
613,76
336,28 136,91
154,58
209,21
162,61 14,12
PAM
Mapping Tools Quality Filter Demand Decision Point Mapping Amplification Analysis (QFM) Mapping (DAM) (DPA)
SCRM
PVF
QFM
DAM
DPA
PS
Jenis Mapping Tools
Gambar 2. Grafik Peringkat Mapping Tools
38
Tabel 7. Ringkasan Perhitungan dan Persentase PAM AKTIVITAS JUMLAH WAKTU (detik) Operation 6 6750,3 Transport 0 0 Inspection 6 900 Storage 1 0 Delay 9 12300 TOTAL 22 19950,3 VA 6 6750,3 NVA 4 900 NNVA 12 12300 TOTAL WAKTU (detik) 19950,3 % VA 33,84% % NVA 4,51% % NNVA 61,65%
Dari Tabel 7 dapat dilihat waktu aktivitas yang merupakan value added sebesar 6750,3 detik atau 33,84% dari total waktu. Kemudian waktu aktivitas non value added but necessary sebesar 61,65%. Waktu aktivitas lainnya sebesar 4,51% bersifat non value added, sehingga perlu diminimalisir karena tidak memberikan nilai tambah bagi customer. 3.3 IdentifikasiWaste Processing merupakan pemborosan terbesar dengan bobot 27.04% berdasarkan Waste Assessment model (WAM). Waste terbesar kedua adalah Waiting. Kedua waste tersebut saling berhubungan. Berdasarkan detail process activity mapping, diketahui bahwa banyaknya proses inspeksi sejenis yang dilakukan berulang kali. Hal ini merupakan waste processing, selain itu, adanya beberapa aktivitas diluar aktivitas pengolahan air yang lebih lama seperti proses pengenceran bahan kimia yang menyebabkan adanya waste waiting. Hal – hal tersebut menyebabkan waktu proses melebihi takt time sehingga target perusahaan tidak tercapai.
secara berulang. Proses inspeksi ini meskipun hanya memilik porsi waktu yang sedikit namun tetap memiliki dampak pada kapasitas produksi pengolahan air bersih di PT XYZ. Rekomendasi perbaikan yang dapat dilakukan yaitu melakukan penggabungan proses inspeksi yang sejenis yaitu proses inspeksi setelah sedimentasi dan proses inspeksi setelah proses filtrasi. Perusahaan dapat menggunakan standar penggunaan bahan kimia pada proses pengolahan airnya jika perusahaan sudah mengetahui kondisi air baku di awal. Proses inspeksi hanya perlu dilakukan dua kali, yaitu pada saat setelah proses koagulasi, pemeriksaan tingkat kekeruhan dan pH pada proses ini dapat dibarengi dengan pemeriksaan zeta potensial. Hal ini akan menghemat waktu yang diperlukan untuk inspeksi. Proses inspeksi diestimasikan akan memakan waktu 90 detik jika dilakukan bersamaan. Untuk selanjutnya perusahaan akan mengikuti standar yang ditetapkan dalam penambahan bahan kimia, sehingga hanya perlu melakukan inspeksi di akhir proses, yaitu sebelum proses penyimpanan pada reservoir. Dengan menjalankan rekomendasi ini, aktivitas inspeksi yang tidak bernilai tambah akan mampu dikurangi dari 6 aktivitas menjadi 4 aktivitas. Total waktu yang diperlukan juga akan semakin berkurang, dari 900 detik menjadi 810 detik. 3.5.2 Penambahan Mesin Pada PW-55, Koagulan, dan Soda Ash Pada detailprocess activity mapping (PAM), diketahui bahwa diperlukan waktu yang lama untuk beberapa proses menunggu, yaitu proses menunggu pengenceran PW-55 dengan air, proses pengadukan koagulan dengan MC-07 dan air, serta proses menunggu pelarutan soda ash untuk dicampurkan dengan air olahan. Proses yang lama tersebut membuat adanya delay yang lama pada proses pengolahan air.
3.5Rekomendasi Perbaikan 3.5.1 Penggabungan Beberapa Proses Sejenis Dari current state map diketahui bahwa terdapat beberapa proses inspeksi yang sama namun dilakukan berulang – ulang di setiap proses. Hal tersebut menyebabkan terjadinya waste processing, yaitu proses dimana aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah dilakukan
Pada proses pengenceran PW-55 dengan air, dilakukan dengan menggunakan 4 mesin pengencer, di antara keempat mesin tersebut hanya dipakai 3 mesin dalam setiap siklus produksi, 1 mesin dibiarkan standby untuk
39
digunakan bergantian setiap harinya atau sebagai cadangan apabila ada salah satu mesin yang tidak berfungsi. Dengan mengandalkan ketiga mesin tersebut, proses pengenceran dilaksanakan selama 3600 detik. Dikarenakan proses yang lama, sangat direkomendasikan untuk menambah mesin pengencer sebanyak 1 unit. Investasi ini akan mampu mempersingkat proses pengenceran dari 3600 detik menjadi 2700 detik.
standby 1 unit. Apabila rekomendasi ini diterapkan, maka waktu menunggu pengadukan ini dapat berkurang dari 3000 detik menjadi 2000 detik. Pada proses pelarutan soda ash, mesin yang digunakan untuk pelarutan sebanyak 3 unit dengan 2 unit aktif dan 1 unit standby. Waktu yang diperlukan pada pelarutan soda ash adalah 3600 detik. Apabila mesin tersebut ditambah satu unit, maka akan mampu mengurangi waktu menunggu dari 3600 detik menjadi 2400 detik.
Pada proses pengadukan koagulan dengan MC-07 dan air, untuk satu siklus dilaksanakan selama 3000 detik dengan menggunakan 3 mesin pengaduk, dari ketiga mesin tersebut, dua mesin aktif beroperasi sedangkan satu mesin standby. Dengan menggunakan 2 mesin, proses pengadukan masih terbilang cukup lama. Untuk proses ini disarankan agar menambah 1 mesin pengaduk, sehingga mesin yang aktif tiga unit dan yang
Berdasarkan rekomendasi dua perbaikan di atas, maka dapat dibuatkan future state value stream mapping untuk pengolahan air bersih pada gambar 3 berikut:
Gambar 3. Future State Map Pengolahan Air Minum perbedaan yang tampak dari kedua peta tersebut pada pada Tabel 8.
3.9 Perbandingan Current State Map dan Future State Map Setelah membuat current state map dan future state map, maka dapat dibandingkan
40
Menggabungkan beberapa proses inspeksi yang sejenis Menambahkan 1 mesin untuk proses pengenceran PW-55, pengadukan koagulan dengan MC-07 dan air, serta pelarutan soda ash
Tabel 8. Perbandingan Current dan Future State Map Total Cycle Process Lead Time Cycle Time Efficiency Current 19.950,3 6.750,3 33,84% detik detik Future 16.760,3 6.750,3 40,28% detik detik Improvement 3.190 0 6,44% detik detik
Daftar Pustaka Akbar, Faisal. 2011. “Perancangan LeanProduction System Dengan Pendekatan Cost Integrated Value Stream Mapping Studi Kasus Pada Industri Otomotif “. Program Studi Teknik Industri. Depok : Universitas Indonesia.
Pada Tabel 8dapat dilihat terjadi pengurangan lead time sebanyak 3190 detik. Sehingga didapatkan peningkatan nilai PCE menjadi 40,28% dan waktu total perusahaan sebesar 16760,3 detik. Artinya perusahaan telah mampu memenuhi permintaan pasar karena takt time adalah 17000 detik.
Daonil. (2012). “Implementasi Lean Manufacturing Untuk Eliminasi Waste Pada Lini Produksi Machining Cast Wheel Dengan Menggunakan Metode WAM Dan VALSAT “. Depok: Program Studi Teknik Industri Universitas Indonesia.
4.Kesimpulan Kesimpulan yang didapatkan dari penelitian ini antara lain adalah sebagai berikut: 1. Dari perhitungan process cycle efficiency yang telah dilakukan, didapatkan nilai sebesar 33,84%. Hal ini menunjukkan bahwa perusahaan masih berada di bawah standar world class efficiency, sehingga perlu dilakukan perbaikan efisiensi untuk mencapai target efficiency tersebut. 2. Dari hasil assessment dapat disimpulkan bahwa waste terbesar adalah waste processing dengan persentase 27,04%, kemudian waste waiting dengan persentase 18,96%, dan waste terkecil adalah waste transportation dengan persentase 1,85%. 3. Dari hasil pemilihan detail mapping tools dengan menggunakan metode Value Stream Analysis Tools (VALSAT), sesuai skala prioritas dan untuk efektivitas penelitian maka dipilih tools peringkat teratas value stream mapping tools dalam mengevaluasi waste yang terjadi yaitu: Process Activity Mapping PAM merupakan value stream mapping tools yang mampu mengevaluasi hampir semua jenis waste. 4. Adapun usulan perbaikan untuk mengatasi waste yang terjadi adalah:
GasperszVincent. 1998. Statistical Process Control Penerapan Teknik-Teknik Statistical Dalam Manajemen Bisnis Total. PT Gramedia Pustaka Utama. Jakarta.
Liker, Jeffrey K. 2006. The Toyota Way (14 Prinsip Manajemen). Jakarta : Erlangga. Misbah, Achmad, Pratikto dan Widhiyanuriyawan, Denny. 2015. “Upaya Meminimalkan Non Value Added Activities Produk Mebel Dengan Penerapan Metode Lean Manufacturing“. VOL.3 NO.1. JEMIS.47-54. Octavia, Tanti dan Prajogo, Daniel Indarto dan Prabudy, Lia Magdalena. 2000. “Studi Tentang Peta Kendali P Yang Distandarisasi Untuk Proses Pendek Kualitas“. VOL. 2, NO. 1, JUNI 2000: 53 – 64. P, M, Fajar Hariadi. 2007. “Upaya Menurunkan Jumlah Cacat Pada Mesin Dual Daptc 611 Dengan Menggunakan Metode Fmea PadaPT. Filtrona Indonesia, Sidoarjo“. Undergraduate. Surabaya : Institut Teknologi Surabaya.
41
Sutalaksana, Iftikar Z. 1979. Teknik Tata Cara Kerja. Bandung : Departemen Teknik Industri, Institut Teknologi Bandung, Bandung.
Mapping Dan Detail Process Charting Pada Perusahaan Auto Komponen Lapis Kedua Di Indonesia“. Program Studi Teknik Industri. Depok : Universitas Indonesia.
Wibisono, Himawan. 2012. “Perancangan Lean Process Menggunakan Value Stream
42
