TUGAS AKHIR ANALISA HUBUNGAN KETERKAITAN ANTAR DEPARTEMEN PADA PT.PROPAN RAYA UNTUK MEMPERCEPAT PROSES PRODUKSI CAT SYNTHETIC 2000 Disusun untuk memenuhi salah satu syarat kelulusan Di Universitas Mercu Buana Jakarta
DISUSUN OLEH NAMA
: JOKO TRIYONO
NIM
: 41605110024
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS MERCU BUANA JAKARTA 2009
i
LEMBAR PERSETUJUAN
Tugas Akhir dengan judul : “ Analisa Hubungan Keterkaitan Antar Departemen pada PT.Propan Raya Untuk Mempercepat Proses Produksi Cat Synthetic 2000 ”
Telah diperiksa dan disetujui untuk disidangkan.
Pembimbing
(Ir.Torik Husein, MT.)
ii
LEMBAR PENGESAHAN Saya yang bertanda tangan dibawah ini : Judul Skripsi “ Analisa Hubungan Keterkaitan Antar Departemen pada PT.Propan Raya Untuk Mempercepat Proses Produksi Cat Synthetic 2000”
Disusun Oleh Nama
: JOKO TRIYONO
Nim
: 41605110024
Program Studi : Teknik Industri Fakultas
: Teknologi Industri
Universitas
: Mercu Buana Mengetahui
Pembimbing
Koordinator TA / KaProdi
(Ir.Torik Husein,MT)
(Ir.Muhammad Kholil, MT) Mengetahui Ketua Prodi
(Ir.Muhammad Kholil, MT)
iii
LEMBAR PERNYATAAN Dengan ini saya menyatakan bahwa tugas Akhi ini : Judul : “ Analisa Hubungan Keterkaitan Antar Departemen pada PT.Propan Raya Untuk Mempercepat Proses Produksi Cat Synthetic 2000”
Adalah benar-benar hasil karya tulis saya sendiri, bila ternyata terbukti bahwa saya meniru dan menjiplak hasil karya orang lain, saya berseia menerima segala resiko konsekuensinya yang berlaku baik hukuman didunia dan akhirat.
Yang Menyatakan,
(Joko Triyono)
iv
KATA PENGANTAR
Segenap puji syukur kami Panjatkan kehadirat Alloh SWT, atas berkah dan rahmat, serta pertolongannya sehingga penyusun dapat menyelesaikan Tugas Akhir ini yang berjudul “ Analisa Hubungan Keterkaitan Antar Departemen pada PT.Propan Raya Untuk Mempercepat Proses Produksi Cat Synthetic 2000” dengan sebaik-baiknya. Penyusunan Tugas Akhir ini merupakan salah satu syarat yang wajib bagi penyusun dalam menyelesaikan studi di Universitas Mercu Buana, Jurusan Teknik Industri. Tujuan dari penyusunan Tugas Akhir ini tidak lain sebagai gambaran permasalahan dan penyelesaian yang penyusun lakukan, sebagai penerapan disiplin Ilmu Teknik Industri yang penyusun terima selama mengikuti perkuliahan di Jurusan Teknik Industri. Dalam penyusunan Tugas akhir ini, penyusun tidak lepas dari kesulitankesulitan, namun dapat teratasi dengan baik berkat bantuan dari berbagai pihak. Ucapan terima kasih yang sedalam-dalamnya penyusun sampaikan kepada : 1. Universitas Mecu Buana sebagai almamater penyusun, tempat penyusun menyelesaikan pendidikan Strata Satu. 2. PT.Propan Raya ICC yang merupakan tempat penyusun bekerja dan tempat menyelesaikan tugas akhir.
v
3. Ir.M.Kholil, MT. selaku Koordinator Pembimbing dalam pembuatan Tugas Akhir ini. 4. Ir.Torik, MT. selaku Dosen Pembimbing dalam pembuatan Tugas Akhir ini. 5. Rekan-rekan, baik yang dikampus Universitas Mercu Buana khususnya angkatan VII maupun rekan kerja yang telah mendukung dalam penyelesaian tugas akhir ini. 6. Alloh SWT, orang tua tercinta, kakak dan adik tersayang, serta spesial buat Indri yang telah memberi doa dan selalu memberi support dan motivasi yang serta inspirasi sehingga tugas akhir ini dapat diselesaikan. 7. Semua pihak yang telah membantu penyusun dalam bentuk apapun demi terselesainya Tugas akhir ini. Akhir kata penyusun mengharapkan saran-saran, petunjuk dan masukanmasukan yang bersifat membangun demi kesempurnaan Tugas Akhir ini. Dan penyusun berharap Tugas akhir ini bermanfaat bagi yang memerlukan. Amien Ya Robbal Allamin.
Tangerang, Juni 2009
Penulis
vi
ABSTRAK
Permasalahan yang saat ini dirasakan oleh PT.Propan Raya adalah lamanya proses produksi jenis cat Synthetic 2000. Jarak antar departemen yang berjauhan dianggap kurang sesuai dengan keperluan kegiatan proses produksi, sehingga hal mi menyebabkan proses produksi menjadi kurang optimal. Oleh karena itu penulis merasa penting untuk mengusulkan rancangan tata letak fasilitas yang diharapkan dapat meningkatkan efisiensi kegiatan transportasi antar departemen. Untuk menyelesaikan permasalahan tersebut, maka penulis melakukan analisa pada masing-masing departemen dengan pendekatan Activity RelationshipChart. Adapun langkah-langkah perbaikan yang diambil adalah membuat peta proses operasi untuk mengetahui urutan proses produksi, kemudian dibuat Activity Relationship Chart berdasarkan derajat dan alasan-alasan hubungan keterkaitan antar departemen untuk mengetahui kegiatan atau aktivitas setiap departemen . Setelah itu dibuat worksheet untuk menggambarkan blok diagram lay out yang kemudian dibuat rancangan lay out secara riil berdasarkan ukuran yang sebenarnya. Dari analisa hubungan keterkaitan aktivitas kegiatan antar departemen, dapat dilihat perubahan jarak total pada lay out awal 1008m dan setelah perbaikan menjadi 592m. Untuk itu perlu adanya pengkajian ulang dari tata letak yang sekarang diterapkan oleh perusahaan sehingga dapat mengurangi waktu proses produksi jenis cat synthetic2000. Kata kunci : tata letak, hubungan aktivitas, jarak.
vii
ABSTRACT The problems that currently enjoyed by PT.Propan Raya is length of production process type Synthetic 2000. The distance between the departments that are considered less far apart in accordance with the purposes of the production process, so that the noodles make the production process will be less than optimal. Therefore, the authors feel it is important to design the layout of proposed facilities that are expected to increase the efficiency of transportation between the departments. To complete the problem, the authors do an analysis of each department with the approach Activity Relationship Chart. The improvements to the steps taken is to create a map of the operating sequence for the production process, and then made Activity Relationship Chart based on the degree and reasons of the relationship between the department for the activities of each department or activity. Once the worksheet is created to describe the block diagram and lay out the possible lay out the design based on the real size of the actual. Analysis of the relationship between inter-department activities, changes in distance can be seen in the total lay out early after the 1008m and 592m into improvements. Therefore the need of re-layout of the current applied by the company so that it can reduce the time the production process of the type of cat synthetic2000.
Keywords: layout, relationship, distance.
viii
Persembahan
Tugas Akhir ini dipersembahkan untuk: •
Kedua Orang Tua yang telah memberi doa dan mengorbankan segalanya demi keberhasilanku. •
•
Kakak dan Adikku yang telah turut medukungku. Seseorang yang sangat kusayangi yang selalu memberi support, motivasi dan
inspirasi. •
Sahabat, rekan dan para pembimbing yang telah memberikan saran dan kritiknya.
ix
Motto
“Man tholaba syai an fawajahu, siapa saja yang berusaha dengan penuh kesungguhan pasti akan berhasil.” (Alhadits). “Hanya dengan tenang dan tidak tergesa-gesa maka kita akan bisa berfikir jernih dalam menghadapi suatu masalah.”
x
DAFTAR ISI
halaman Halaman judul..........................................................................................................i Lembar Persetujuan.................................................................................................ii Lembar Pengesahan................................................................................................iii Lembar Pernyataan........................................................................…………….…iv Kata Pengantar.........................................................................................................v Abstrak...................................................................................................................vii Persembahan...........................................................................................................ix Motto........................................................................................................................x Daftar isi..................................................................................................................xi Daftar Gambar........................................................................................................xv Daftar Tabel..........................................................................................................xvii Daftar Lampiran..................................................................................................xviii BAB I PENDAHULUAN......................................................................................1 1.1 Latar Belakang Masalah.........................................................................1 1.2. Perumusan Masalah...............................................................................2 1.3. Tujuan Penulisan...................................................................................3 1.4. Pembatasan Masalah.............................................................................4
xi
1.5. Sistematika Pembahasan.......................................................................4 1.6. Sistematika Penulisan............................................................................5 BAB II LANDASAN TEORI.................................................................................7 2.1. Sistem Produksi.....................................................................................7 2.2. Proses Produksi....................................................................................9 2.3. Lay Out Tata Letak Pabrik..................................................................11 2.4. Tujuan Pokok Kegiatan Pemindahan Bahan.......................................27 2.5. Kepentingan Strategis Keputusan Tata Letak.....................................29 2.6. Tipe-Tipe Tata Letak...........................................................................30 2.7. Activity Relationship Chart.................................................................40 BAB III METODOLOGI PENELITIAN………………………………………...47 3.1.Tahap Formulasi……………………………………………………...48 3.1.1. Latar Belakang Masalah………………………………………….48 3.1.2. Identifikasi Masalah……………………………………………...49 3.1.3. Tujuan Penelitian…………………………………………………50 3.2.
Tahap Analisis……………………………………...........………50
3.2.1. Pengumpulan Data……………………………………………….50 3.2.2
Analisis Aktivitas………………………………………………...51
3.2.3. Membuat Diagram Hubungan Aktivitas…………………………51 3.2.4. Pembuatan Alternatif Tata Letak …………….........…………….52 3.3.
Tahap Penelitian…………………………………….......…..……52
3.3.1. Perancangan ulang lay out………………………………………..52
xii
3.3.2. Perencanaan Alternatif Tata Letak……………………………….52 3.4.
Tahap Seleksi……………………………………………………52
3.5.
Kesimpulan dan Saran……………………………………………53
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA…………………….55
4.2.1.
4.1.
Data Umum Perusahaan………………………………………….55
4.2.
Sejarah dan Perkembangan Perusahaan………………………….55
Struktur Organisasi ………...……………………………………58 4.3.
Proses Produksi………………………………………………….61
4.4.
Data Masukan dan Aktivitas..........................................................67
4.4.1.
Tata Letak Awal.............................................................................67
4.4.2.
Departemen-departemen yang ada dilantai PT.Propan Raya.........68 4.4.3. Proses Pembuatan Produk (OPC)...................................................76 4.5.
4.5.1.
Pengolahan Data............................................................................77
Mencatat semua departemen pada peta hubungan aktivitas…….77 4.5.2. Melakukan wawancara atau survey pada tenaga kerja tiap-tiap departemen …..………………………………………………….78 4.5.3. Memasukkan alasan setiap pasangan departemen pada peta keterkaitan yang didasarkan pada informasi karyawan dan pihak
xiii
manajemen
atau
pengetahuan
tentang
keterkaitan
antar
kegiatan………………………………………………………….82 4.5.4. Mencatat derajat kedekatan setiap pasangan pada peta keterkaitan
sesuai
dengan
alasan
yang
dimasukkan.........................................87 4.6.
Worksheet………………………………………………………..90
4.7.
Perbaikan Lay Out dengan Metode Templete..............................95
BAB V HASIL DAN ANALISA……………………………………………….105 5.1.
Hasil…………………………………………………………….105
5.2.
Analisa………………………………………………………….107
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN.............................................................113 6.1.
Kesimpulan……………………………………………………..113
6.2.
Saran…………………………………………………………....114
Daftar Pustaka………………………………………………………………….117 Lampiran..............................................................................................................118
xiv
DAFTAR GAMBAR
halaman Gambar 2.1. Skema Sistem Produksi........................................................................8 Gambar 2.2. Siklus Fabrikasi menurut Groover........................................................8 Gambar 2.3. Siklus penjadwalan produksi................................................................9 Gambar 2.4. Bagan Input- Output dalam sebuah Proses Produksi………………..10 Gambar 2.5. Activity Relationship Chart.................................................................44 Gambar 3.1 Flow Chart pemecahan Masalah…………………………………..…54 Gambar 4.1. Struktur Organisasi Pabrik PT. Propan Raya ICC (Divisi Plant)........60 Gambar 4.2. Struktur Organisasi Pabrik PT. Propan Raya ICC(Divisi Technical)..62. Gambar 4.3. Proses dispersi dalam sebuah tanki......................................................64 Gambar 4.4.Alat tripleroll mill.................................................................................65 Gambar 4.5. Mesin giling.........................................................................................66 Gambar 4.6. Lay out awal PT.Propan Raya…………………………………..…..68
xv
Gambar 4.7. Peta Proses Operasi Produk Finish Goods..........................................76 Gambar 4.8. Tata letak awal PT.Propan Raya berdasarkan aktivitas proses...........79 Gambar 4.9 Activity Relationship Chart..................................................................83 Gambar.4.10. Activity Relationship Diagram..........................................................89 Gambar 4.11. Templete diagram aktivitas Lay Out awal PT.Propan Raya.............92
Gambar 4.13. Templete diagram aktivitas awal PT.Propan Raya setelah perbaikan ...........................................................................................................................95 Gambar 4.14. Blok Diagram Perancangan Tata Letak baru...................................96 Gambar 4.15. Lay Out Baru pada PT.Propan Raya………………………………97
xvi
DAFTAR TABEL Halaman Tabel 2.1. Alasan-alasan dalam pembuatan REL Chart..............................................41 Tabel 2.2.Simbol-simbol REL chart…………………………………………………42 Tabel 2.2.Simbol-simbol REL chart…………………………………………………42 Tabel 4.1.Ukuran fasilitas yang ada lantai PT.Propan Raya.......................................69 Tabel 4.2.Tabel Waktu dan jarak antar departemen berdasarkan aliran proses..........81 Tabel 4.3. Alasan-alasan dalam pembuatan REL Chart..............................................82 Tabel 4.4. .Keterangan penggunaan alasan-alasan hubungan keterkaitan antar departemen pada PT.Propan Raya..............................................................................84
Tabel 4.5.Simbol-simbol REL chart………………………………………………...88 Tabel 4.6. Lembar Kerja keterkaitan aktivitas PT.Propan Raya.................................90 Tabel 4.7. Tabel perbedaan jarak antara lay out awal dan lay out sesudah perbaikan .....................................................................................................................................98
xvii
xviii
1
BAB I PENDAHULUAN
1.1.
Latar Belakang Masalah
Beberapa permasalahan yang sering terjadi dalam perencanaan fasilitas sangat terkait dengan berbagai factor, baik factor internal maupun factor eksternal. Faktor factor yang banyak mempengaruhi antara lain permintaan pasar yang sulit di prediksi, selera terhadap produk yang berubah ubah, penggantian peralatan produksi, dan sebagainya Kenyataan yang terjadi dilapangan menunjukkan bahwa permintaan pasar sering kali berubah ubah dalam periode waktu yang relative pendek. Perubahan pasar ini menyangkut volume dari produk yang sudah ada maupun perubahan yang menyangkut karakteristik suatu produk. Perubahan karakteristik suatu produk tentu saja akan merubah rancangan produk yang sudah ada. Adanya perubahan rancangan produk maka rancangan proses atau operasi yang di perlukan akan berubah pula. Perubahan ini biasa hanya berupa penggantian sebagian kecil fasilitas yang telah ada, atau jika rancangan produk mengalami perubahan sehingga mengubah system produksi yang sudah ada, tidak tertutup kemungkinan untuk melakukan perencanaan fasilitas ulang
2
Dalam perancangan tata letak, analisis aliran material lebih cenderung untuk mendapatkan atau mengetahui biaya dari pemindahan material, jadi dalam hal ini lebih bersifat kuantitatif. Sedang analisis yang lebih bersifat kualitatif dalam perancangan tata letak dapat diguakan apa yang dinamakan activity relationship chart.
1.2.
Perumusan Masalah Penelitian ini membahas tentang permasalahan yang terjadi pada
PT.Propan Raya, yang bergerak dalam manufacturing cat. Masalah utama yang dihadapi oleh perusahaan yaitu lamanya proses produksi jenis cat Synthetic 2000. Jarak antar departemen yang berjauhan dianggap kurang sesuai dengan keperluan kegiatan proses produksi perusahaan tersebut. Untuk itu penulis memberikan beberapa alternatif untuk pemecahan masalah lay out tersebut adalah dengan : 1)
Perbaikan alur proses yang lurus dari stasiun 1 ke stasiun berikutnya. 2) Perancangan ulang lay out sesuai dengan hubungan keterkaitan aktivitas antar depertemen. Sehinnga hal-hal yang dapat menyebabkan lay out pabrik dinilai kurang tepat dapat diketahui dan kemudian dibuat usulan rancangan ulang lay out berdasarkan hubungan keterkaitan antar departemen.
3
Berdasarkan latar belakang dan masalah yang telah diuraikan diatas maka penulis melakukan penelitian dengan judul : “ Analisa Hubungan Keterkaitan Antar Departemen pada PT.Propan Raya Untuk Mempercepat Proses Produksi Cat Synthetic 2000”
Tujuan Penulisan
1.3.
Dari permasalahan lamanya proses produksi cat yang pada PT.Propan Raya tersebut, dapat dituangkan dalam tujuan penulisan tugas akhir ini adalah sebagai berikut : 1. Mengurangi jarak pemindahan material pada PT.Propan Raya berdasarkan aktivitas-aktivitas antar departemen secara berpasangan. 2. Merancang ulang tata letak pada PT.Propan Raya berdasarkan hubungan keterkaitan antar departemen karena layout fasilitas pada PT. Propan Raya belum tepat.
Pembatasan Masalah
1.4. Agar
penelitian
yang
dilakukan
tidak
menyimpang
dari
pokok
permasalahan dan lebih terarah sesuai dengan tujuan penulisan, maka pembatasan masalah dalam tugas akhir ini adalah : 1.
Penulis melakukan penelitian pada PT Propan Raya ICC yang terletak di Jln. Raya Serang KM 6,5 Jatake, Tangerang.
2.
Penelitian dilakukan pada bagian pada objek langsung yang berhungan dengan penelitian seperti PPIC, QC, Gudang, Produksi dan lain-lainnya.
4
3.
Rancangan layout yang diusulkan hanya sebatas peta hubungan aktivitas untuk dengan blok layout sebagai pertimbangan usulan.
4.
Penelitian dibatasi sampai tahap usulan saja, karena adanya keterbatasan wewenang dalam pembuatan Sistem Operation Process (SOP).
5.
Tidak menghitung waktu proses.
6.
Tidak menghitung penghematan biaya yang terjadi.
1.5.
Sistematika Pembahasan Sistematika pembahasan yang digunakan dalam penelitian ini mengacu
pada prisip-prinsip yang terdapat didalam sistem produksi terutama mengenai perencanaan alur proses untuk mempercepat leadtime produksi. Dalam penuisan ini, agar diperoleh data yang cukup dan akurat penulis menggunakan metode sebaai berikut : 1.
Teknik wawancara Dengan mengadakan tanya jawab langsung pada pihak-pihak yang berwenang diperusahaan yang bersangkutan. 2. Teknik Observasi langsung Merupakan teknik pengumpulan data dengan cara melakukan melakukan peelitian langsung terhadap objek yang akan diteliti dilapangan terutama pada bagian produksi agar diperoleh data yang dibutuhkan.
5
3.
Studi literatur Merupakan teknik pengumpulan data dengan melakukan perbandingan dari referensi yang berhubungan dengan permasalahan yang akan dipecahkan terhadap data yang telah ada serta mencari solusi pemecahannya.
1.6.
Sistematika Penulisan Sistematika penulisan tugas akhir ini dibagi dalam beberapa bagian.
Bagian – bagian tersebut terdiri dari bab demi bab dan setiap bab dibagi lagi menjadi beberapa sub bab. Hal ini dimaksudkan agar penulisan lebih sistematis dan efisien. Kerangka penulisan tugas akhir ini disusun dalam sistematika sebagai berikut : BAB I
PENDAHULUAN Pada bab pendahuluan ini berisi mengenai latar belakang masalah, rumusan masalah, pembatasan masalah, tujuan dan sistematika penulisan laporan
BAB II
LANDASAN TEORI Merupakan ulasan referensi yang berkaitan dengan persoalan yang dibahas serta penelitian yang akan dilakukan.
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN Membahas tentang metode penelitian yang meliputi teknik pengumpulan data serta metode analisis.
6
BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Menyajikan data yang dikumpulkan, tahapan - tahapan pemecahan masalah dan hasil pengolahan, serta analisisnya.
BAB V
HASIL DAN ANALISA Menyajikan data-data hasil dari perhitungan bab sebelumnya yang kemudian dilakukan analisa.
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN Hasil penelitian dari hasil analisis permasalahan dirumuskan dalam kesimpulan serta disampaikan saran – saran.
7
BAB II LANDASAN TEORI
Penulisan tugas akhir ini di dukung dengan teori-teori yang penulis dapatkan selama masa kuliah dan beberapa sumber referensi sebagai bahan pendukung untuk mencapai saran dan tujuan dari penulisan ini secara akademis dan berkelanjutan maka penulisan teori-teori dan sumber referensi tugas akhir ini diantaranya adalah :
2.1. Sistem Produksi Pada masa lalu pengertian produksi hanya dikaitkan dengan unit usaha fabrikasi yaitu yang menghasilkan barang – barang nyata seperti mobil, perabot, semen dsb, namun pengertian produksi pada saat ini menjadi semakin meluas. Produksi sering diartikan sebagai aktivitas yang ditujukan untuk meningkatkan nilai masukan (input) menjadi keluaran (output). Dengan demikian maka kegiatan usaha jasa seperti dijumpai pada perusahaan angkutan, asuransi, bank, pos, telekomunikasi, dsb menjalankan juga kegiatan produksi. Secara skematis sistem produksi dapat digambarkan sbb:
8
Gambar 2.1. Skema Sistem Produksi
Dalam pengelolaan rutin sistem produksi dapat diidentifikasikan adanya siklus fabrikasi dan siklus penjadwalan, sebagai berikut : a. Siklus Fabrikasi Menurut Groover siklus fabrikasi suatu sistem produksi dapat digambarkan sebagai berikut :
Gambar 2.2. Siklus Fabrikasi menurut Groover
9
b. Siklus Penjadwalan Penjadwalan produksi merupakan kegiatan yang bersifat dinamis dalam artian bahwa kegiatan penjadwalan bukan merupakan kegiatan yang sekali jadi tetapi akan mengalami perubahan tergantung pada pelaksanaan dan kemampuan yang dimiliki.
Gambar 2.3. Siklus penjadwalan produksi
2.2. Proses Produksi Proses produksi adalah suatu aktivitas kegiatan kerja dimana raw material proses awal, pemilihan bahan baku, pengerjaan dimesin sampai menghasilkan output produksi berupa produk atau serangkaian aktivitas yang diperlukan untuk mengolah atau merubah sekumpulan input menjadi output yang memiliki nilai tambah. Fungsi produksi didalam kegiatan perusahaan adalah kumpulan dari aktivitas yang akan menghasilkan produk yang diinginkan sesuai dengan jumlah yang telah direncanakan.
10
Masukan (Input) Bahan baku dan penunjang Tenaga kerja Masin dan Fasilitas produksi lainnya Informasi Energi Waktu Dan lain-lain
Proses Produksi (Throughput) Kegiatan Produktif Transportasi fisik dan atau non fisik Proses nilai tambah (nilai unsional dan ekonomis) Kegiatan Non Produktif Idle / delay Set up, loadingunloading, material handling, dll
Keluaran (Out put) Produk / jasa Limbah (padat, cair , gas) Informasi
Gambar 2.4. Bagan Input- Output dalam sebuah Proses Produksi Dalam melakukan kegiatan produksi ada berbagai faktor yang harus dikelola yang sering disebut sebagai faktor – faktor produksi yaitu : 1.
Material atau bahan
2.
Mesin atau peralatan
3.
Manusia atau karyawan
4.
Modal atau uang
5.
Manajemen yang akan memfungsionalisasikan keempat
faktor yang lain. Dengan demikian manajemen operasi berkaitan dengan pengelolaan faktor – faktor produksi sedemikian rupa sehingga keluaran (output) yang dihasilkan sesuai dengan permintaan konsumen baik kualitas, harga maupun waktu penyampaiannya.
11
2.3. Lay Out Tata Letak Pabrik Semua rancang fasilitas atau proyek tataletak dilakukan selain untuk fasilitas baru, juga melibatkan penataletakan ulang dari satu proses yang telah ada atau perubahan beberapa bagian dari susunan peralatan tertentu.
2.3.1. Definisi dan Pengertian Umum Pemindahan Bahan
Sistem pemindahan bahan baku memegang peranan yang
sangat penting dalam
perencanaan suatu pabrik. Pemindahan bahan atau material istilah ini diterjemahkan dari material handling adalah suatu aktivitas yang sangat penting dalam kegiatan produksi dan memiliki kaitan erat dengan perencanaan tata letak fasilitas produksi.Aktiviatas ini sendiri sebetulnya merupakan aktivitas yang diklarifikasikan ”non produksi” sebab tidak memberikan nilai perubahan apa-apa terhadap material atau bahan yang dipindahkan. Disini tidak akan terjadi perubahan bentuk,dimensi maupun sifat-sifat fisik atau kimiawi dari material yang dipindahkan.Di sisi lain justru kegiatan pemindahan bahan/material tersebut akan menambah biaya (cost).
Istilah material handling sebenarnya kurang tepat kalau diterjemahkan sekedar ”memindahkan”bahan.Berdasarkan perumusan yang dibuat oleh American Material Handling Society (AHMS),pengertian mengenai material handling dinyatakan sebagai seni dan ilmu yang meliputi penanganan (handling) ,pemindahan(moving),
12
pembungkusan/pengepakan(packaging
,penyimpanan
(storing)
sekaligus
pengendalian/ pengawasan (controling) dari bahan atau material .
2.3.2.
Prinsip-prinsip pemindahan bahan
Adapun beberapa prinsip pemindahan bahan adalah sebagai berikut :
1. Semua kegiatan pemindahan harus direncanakan 2. Rencanakan sebuah sistem yang menyatukan sebanyak mungkin kegiatan dan mengkoordinasikan cakupan operasi yang penuh 3. Rencanakan urutan operasi dan susunan peralatan untuk mengoptimalkan aliran bahan 4. Kurangi, gabung, dan hilangkan pemindahan yang tak perlu dan/atau peralatan 5. Gunakan gravitasi untuk memindahkan barang jika mungkin 6. Manfaatkan volume bangunan semaksimal mungkin 7. Tingkatkan jumlah, ukuran, berat beban yang dipindah 8. Berikan metode dan peralatan pemindah yang aman 9. Gunakan peralatan pemindah mekanis atau otomatis semaksimal mungkin 10. pemilihan peralatan pemindah pertimbangkan semua aspek barang yang dipindah, pemindahan yang dilakukan, dan cara yang digunakan 11. Bakukan cara juga jenis dan ukuran peralatan pemindah 12. Gunakan cara dan peralatan yang dapat melaksanakanberbagai pekerjaan dan berbagai penerapan
13
13. Minimumkan perbandingan bobot mati peralatan yang bergerak terhadap beban muatan 14. Peralatan dirancang untuk mengangkut harus tetap bergerak 15. Kurangi waktu kosong atau tak produktif 16. Rencanakan perawatan pencegahan dan perbaikan terjadwal untuk peralatan pemindah 17. Ganti cara dan peralatan pemindahan yang kuno jika peralatan dan metode yang lebih rfisien akan memperbaiki operasi 18. Gunakan peralatan pemindahan bahan untuk memperbaiki pengendalian produksi, pengendalian persediaan dan pemindah lainnya 19. Gunakan peralatan pemindah untuk membantu mencapai kapasitas produksi penuh 20. Tentukan efisiensi kinerja pemindahan dalam batasan biaya tiap satuan yang dipindah
2.3.3. Pemilihan Metode dan Peralatan Pemindahan Bahan
Perencanaan dan penyelesaian masalah mengenai pemindahan bahan memerlukan banyak data yang ada antara lain :
a. Faktor-faktor Bangunan Pabrik (Plant Factor)
o
Ukuran bangunan (building size)
14
o
Jarak antara masing-masing kolom penyangga bangunan pabrik yang ada
o
Lebar jalan lintasan (aisle) baik yang merupakan jalan lintasan utama ataupun jalan lintasan antar departemen
o
Kapasitas menahan beban dari lantai, kolom ,dan lain-lain
o
Tinggi langit-langit ,instalasi perpipaan ,jaringan kabel listrik ,dan lain-lain
b. Faktor-faktor Metode Kerja (Method Factors)
o
Macam mesin dan peralatan yang dipergunakan untuk proses produksi
o
Prinsip kerja dari masing-masing mesin dan peralatan produksi tersebut
o
Metode dan urutan proses pengerjaa yang berlangsung
c. Produk dan Bahan
o
Dimensi ukuran material atau produk yang hendak dipindahkan
o
Berar material atau produk
o
Karakteristik khusus yang dimiliki oleh material atau produk tersebut
d. Metode Pemindahan Bahan yang Ada
15
Disini survei ditujukan untuk mencari data mengenai jenis peralatan pemindahan bahan yang sedang digunakan.Disini bisa saja peralatan yang lama tetap dipergunakan untuk sejumlah produk tertentu ,sedangkan peralatan yang baru terutama ditujukan untuk tipe produk yang lain lagi.
e. Metode Pemindahan Bahan yang Diusulkan
Langkah ini adalah merupakan proses memilih ,menyeleksi ,ataupun mengevaluasi berbagai macam alternatif pesawat pengangkat yang cocok dipergunakan berdasarkan data teknis yang telah disurvei sebelumnya.
f. Data-Data Analisa Ekonomis
Analisa ekonomis ini pada dasarnya dilakukan dengan memperhatikan beberapa data tentang first cost, biaya depresiasi ,direct labor ,biaya untuk perawatan ,biaya untuk energi/listrik ,pajak ,asuransi dan lain-lain.
2.3.4. Jenis-jenis Persoalan Tata Letak
Ada beberapa permasalahan yang sering terjadi dalam perencanaan fsilitas. Permasalahan ini sangat erat terkait dengan berbagai factor, baik factor internal maupun factor eksternal. Faktor factor
yang banyak mempengaruhi antara lain
permintaan pasar yang sulit di prediksi, selera terhadap produk yang berubah ubah, penggantian peralatan produksi, dan sebagainya
16
.Pada dasarnya permasalahan yang di hadapi manajemen dalam perencanaan fasilitas antara lain sebagai berikut : a.
Perubahan rancangan Kenyataan yang terjadi dilapangan menunjukkan bahwa permintaan pasar sering kali berubah ubah dalam periode waktu yang relative pendek, Perubahan pasar ini menyangkut volume dari produk yang sudah ada maupun perubahan yang menyangkut karakteristik suatu produk. Perubahan karakteristik suatu produk tentu saja akan merubah rancangan produk yang sudah ada. Adanya perubahan rancangan produk maka rancangan proses atau operasi yang di perlukan akan berubah pula. Perubahan ini bias hanya berupa penggantian sebagian kecil fasilitas yang telah ada, atau jika rancangan produk mengalami perubahan sehingga mengubah system produksi yang sudah ada, tidak tertutup kemungkinan untuk melakukan perencanaan fasilitas ulang
b. Penambahan produk baru Suatu persoalan baru bias timbul jika suatu perusahaan akan menambah produk baru di samping memproduksi barang yang sudah ada. Jika produk baru tersebut mempunyai karakteristik yang berbeda sama sekali dengan produk yang sudah ada maka seringkali harus dilakukan penambahan atau penggantian peralatan / mesin dan mungkin system produksinya maka juga di perlukan relayout atau menyusun ulang
17
dari tata letak atau mungkin menyiapkan departemen baru atau seksi baru, atau bahkan pabrik baru.. c. Perluasan departemen Jika suatu perusahaan melakukan penambahan volume produksi untuk produk yang serupa
dengan produk yang di kerjakan selama ini ada beberapa kemungkinan
tentang adanya perubahan pada tata letak. Perubahan mungkan hanya dengan penambahan mesin dengan memperluas / membuat ruangan baru pada suatu departemen . Tetapi adakalanya jika penambahan produksi menuntut proses maka tidak menutup kemungkunan di perlukannya perubahan seluruh tata letak. d. Pengurangan departemen Penurunan volume produksi dalam suatu perusahaan perlu untuk di lakukan penellitian yang seksama , apakah penurunan tersebut di sebabkan oleh permintaan pasar yang
cenderung menurun
atau sebab sebab lain. Jika penurunan tingkat
produksi di sebabkan permintaan pasar yang cenderung menurun , dan penurunannya bersifat tetap pada titik tertentu maka yang perlu di pertimbangkan manajemen adalah melakukan pengurangan peralatan atau pengurangan departemen yang ada. e.
. Memindahkan satu departemen Pemindahan suatu departemen harus di lakukan dengan kajian yang mendalam, karena memindahkan suatu departemen dapat menimbulkan masalah tata letak yang besar dan ongkos yang cukup besar. Salah satu alas an untuk memindahkan suatu departemen adalah jika tata letak departemen memang kurang memenuhi kriteria peancangan tata letak fasilitas. Misalnya perancangan fasilitas yang ada tidak
18
memenuhi konsep aliran material. Sehingga efektifitas kerja dari sumber daya manusia tidk optimal. f.
Penambahan departemen baru Salah satu sebab dilakukannnya penambahan suatu departemen baru adalah adanya pekerjaan yang belum pernah ada selama ini. Adanya pekerjaan baru ini bias terjadi karena manajemen perusahaan memutuskan untuk membuat suatu komponen sendiri yang sebelumnya di beli dari perusahaan lain dengan pertimbangan biaya yang lebih murah. Selain itu penambahan departemen baru ini juga dapat timbul karena perusahaan akan memusatkan suatu pekerjaan yang sebelumnya merupakan bagian pekerjaan dari beberapa departemen.
g.
Peremajaan peralatan / mesin yang rusak Departemen peralatan / mesin merupakan konsekuensi dari penggunaan peralatan. Dalam periode waktu tertentu depresiasi akan mencapai suatu titik dimana peralatan tersebut sudah tidak produktif lsgi bahkan sudah tidak dapat di pergunakan lagi. Untk mengetahui tingkat produktifitas dari peralatan tersebut maka manajemen harus selalu memantau perkembangan kelayakan dari peralatan atau mesi produksinya. Jika peralatan di nilai sudah tidak dapat memberi kontribusi bagi produktifitas perusahaan maka perlu di pertimbangkan untuk melakukan peremajaan peralatan tersebut. Apabila peremajaan peralatan menggunakan jenis yang sama persoalan tata letak tidak begitu bermasalah., dalam hal ini hanya di perlukan pembongkaran dan pemasangan ulang. Yang menjadi persoalan adalah bahwa dalam peremajan peralatan ini seringkali mengharuskan di gunakannya jenis peralatan yang br\erbeda dari
19
sebelumnya, dengan pertimbangan peralatan yang di gunaka harus lebih produktif. Perbedaan bias dilihat dari bentuk ukuran dan kapasitas produksi peralatan tersebut. Dalam persoalan ini tidak menutup kemungkinan di lakukannya penataan ulang h.
Perubahan metode produksi Seringkali,dalam ragka efisiesi perusahaan, di lakukan perubahan metone produksi. Betapapun kecilnya perubahan metode produksi akan merpegaruh bagi perencanaan fasilitas secara keseluruhan.
i.
Perencanaan fasilitas baru Perencanaan fasilitas baru biasanya dilakukan oleh suatu perusahaan ketika perusahaan akan membuka cabang baru pada lokasi yang berbeda dengan perusahaan leinnya. Perencanaan fasilitas baru di lakukan dengan pertimbangan untuk memperluas jaringan perusahaan dan terkait dengan proses distribusi barang yang lebih optimal. Proses perencanaan fasilitas baru hamper sama dengan proses pendirian pabrik baru, seperti penggunaan prinsip prinsip dalam penenyuan lokasi, perancangan tata letak, pengadaan peralatan dan proses lainnya dalam pendirian pabrik.
j.
Biaya Masalah utama dalam perencanaan fasilitas adalah mengenai biaya. Seberapa besar biaya yang akan di keluarkan akan sangat tergantung dari kemampuan mengatasi masalah masalah di atas.
20
2.3.5.
Tanda-tanda Tata letak yang Baik
Tataletak yang efektif terwujud dengan memiliki beberapa karakteristik yang jelas yang dapat dilihat bahkan dari satu pengamatan biasa, diantaranya yang paling penting adalah : 1.
Keterkaitan kegiatan yang terencana.
2.
Pola aliran barang terencana.
3.
Aliran yang lurus.
4.
Langkah balik yang minimum.
5.
Jalur aliran tambahan.
6.
Gang yang lurus.
7.
Pemindahan antar operasi minimum.
8.
Metode pemindahan yang terencana.
9.
Jarak pemindahan yang minimum.
10.
Pemrosesan digabung dengan pemindahan bahan.
11.
Pemindahan bergerak dari penerimaan menuju pengiriman.
12.
Operasi pertama dekat dengan penerimaan.
13.
Operasi terakhir dekat dengan pengiriman.
14.
Penyimpanan pada tempat pemakaian jika mungkin.
15.
Tataletak yang dapat disesuaikan dengan perubahan.
16.
Direncanakan untuk perluasan terencana.
17.
Barang setengah jadi minimum.
21
18.
Sesedikit mungkin bahan yang tengah diproses.
19.
Pemakaian seluruh lantai pabrik maksimum.
20.
Ruang penyimpanan yang cukup.
21.
Penyediaan ruang yang cukup antar peralatan.
22.
Bangunan didirikan di sekeliling tataletak.
23.
Bahan diantar ke pekerja dan diambil dari tempat kerja.
24.
Sesedikit mungkin jalan kaki antar operasi produksi.
25.
Penempatan yang tepat untuk fasilitas pelayanan produksi dan pekerja.
26.
Alat pemindah mekanis dipasang pada tempat yang sesuai.
27.
Fungsi pelayanan pekerja yang cukup.
28.
Pengendalian kebisingan, kotoran, debu, asap, kelembaban, dsb, yang cukup.
29.
Waktu pemrosesan bagi waktu produksi total maksimum.
30.
Sesedikit mungkin pemindahan barang.
31.
Pemindahan ulang minimum.
32.
Pemisah tidak mengganggu aliran barang.
33.
Pemindahan barang oleh buruh langsung sesedikit mungkin.
34.
Pembuangan barang sisa sekecil mungkin.
35.
Penempatan yang pantas bagi bagian penerimaan dan pengiriman. Beberapa tanda/ukuran dimana tataletak yang ada sudah tidak sesuai : 1. Bangunan tidak cocok dengan yang dibutuhkan. 2. Kegagalan dalam menerapkan jalur teknik produksi ketika diterapkan.
22
3. Perubahan rancangan produk atau proses dibuat tanpa membuat perubahan yang diperlukan pada tataletak. 4. Pemasangan peralatan tambahan tanpa mempertimbangkan keterkaitannya dengan pola aliran yang ada. 5. Waktu terbuang dan menganggur yang tak terduga. 6. Kesulitan pengendalian persediaan. 7. Menurunnya produksi pada satu tempat kerja. 8. Kondisi penuh sesaknya ruang-ruang kerja. 9. Terlalu banyak orang yang memindahkan barang. 10. ‘Leherbotol’ dalam produksi. 11. Langkah balik. 12. Penyimpanan sementara terlalu banyak. 13. Hambatan dalam aliran barang. 14. Kesulitan penjadwalan. 15. Pemborosan ‘ruangan’. 16. Menganggurnya orang dan peralatan. 17. Waktu pemrosesan yang berlebihan.
23
2.3.6. Jenis-jenis peralatan pemindah dasar
Mengenai peralatan untuk perpindahan bahan ada empat tipe dasar yang umum diketahui yaitu :
a. Peralatan Pemindahan Bahan dengan Lintasan Tetap
Kadang-kadang peralatan tipe ini disebut pula sebagai ”gravity (powered) devices” dan digunakan untuk memindahkan beban-beban yang uniform secara kontinyu dari suatu lokasi yang lain melalui lintasan yang tetap.
Contohnya : monorail dan rail road system ,elevators ,skip hoists .,piping/duct systems.
b. Peralatan Pemindahan Bahan untuk Area Terbatas
Adalah suatu “overhead devices” umumnya digunakan untuk menggerakkan atau memindahkan bermacam-macam beban secara berganti-ganti ,tidak kontinyu (intermittent) ,diantara beberapa lokasi dalam suatu area.Termasuk dalam kelompok peralatan ini ialah bridge & jib cranes ,cable & boom systems ,gantry cranes dan lain-lain.
c. Peralatan Pemindahan Material yang Bergerak Bebas (Mobile)
24
Adalah suatu ”hand atau powered vehicles” (non-high ways) yang dipergunakan untuk memindahkan beban baik yang uniform ataupun tidak secara berganti-ganti dan tidak kontinyu melalui berbagai lintasan.Termasuk dalam kelompok peralatan ini ialah fork lift,skid trucks,tractors & trailers, pesestrian power trucks dan lain-lain industrial vehicles.
d. Perlengkapan Bantu Pemindahan /Penyimpanan Bahan
Adalah peralatan yang umum dipergunakan bersama-sama dengan peralatan dalam baja dan dimaksudkan untuk membuat lebih efektif aktivitas pemindahan bahan yang diinginkan.Termasuk di sini jenis persawar angkat yang umumnya dipergunakan di dalam gudang (storage) untuk keperluan penyimpanan atau pengambilan stock.
Derek dan kerekan – peralatan lain yang digunakan untuk memindahkan berbagai bahan atau muatan secara serentak dan sesaat-sesaat antar dua tempat yang tetap dengan dukungan dan pengarahan rel, dengan fungsi utama memindahkan. Contohnya:
1. Derek-derek pemindah 2. Derek jembatan 3. Derek dinding 4. Kerekan 5. Derek penumpuk
25
6. Monorel
Truk industri – kendaran tangan atau bermesin (bukan kendaraan jalan raya) digunakan untuk memindahkan beban campuran atau sejenis secara serentak seoanjang berbagai lintasan yang mempunyai permukaan yang dapat dilalui, dengan fungsi utama mengangkut. Contohnya:
1. Truk Pengangkat 2. Truk anjungan (landasan) 3. Truk tangan beroda dua 4. Kereta traktor-gandengan 5. Truk tangan penumpuk 6. Truk dorong
Peralatan tambahan – peralatan atau penunjang yang digunakan dengan peralatan pemindah agar lebih sangkil pemakaiannya. Contohnya:Palet, gerobak, dst
Palet adalah sebuah landasan atau anjungan mendatar yang digunakan sebagai landasan untuk merakit, menyimpan, dan memindahkan barang sebagai satu muatan. Biasanya terdiri atas dua permukaan rata, yang dipisahakan oleh tiga balok.
Ciri-cirinya:
26
1. Dapat diperlebar, serba guna , atau untuk pemakaian khusus. 2. Dapat bermuka dua atau tunggal. 3. Dapat berbalok rendah, dengan sayap tunggal atau ganda. 4. Dapat mempunyai satu, dua, atau empat arah pemasukan. 5. Terbuat
dari
kayu,
kayu
lapis,
logam,
plastik,dsb. 6. Melindungi barang yang sedang dipindah dari kerusakan, kebocoran, dsb. 7. Mempermudah penyimpanan 8. Meningkatkan kebersihan dan pemeliharaan barang. 9. Menyimpan barang tidak pada lantai (lepas dari lantai) sehingga mudah dipindah. 10. Berguna untuk:
Sistem yang menggunakan banyak truk bergarpu.
Pemanfaatan barang.
Pemanfaatan kubik bangunan.
Meningkatkan ukuran muatan.
Mengurangi pemindahan barang-barang secara satu demi satu.
27
Meminimumkan pengepakan barang-barang secara satu demi satu.
Gerobak atau skid – sebuah landasan pengangkut beban yang disokong oleh dua balok sejajar atau penyangga sejajar.
2.4. Tujuan Pokok Kegiatan Pemindahan Bahan
Dimana sistem material handling dalam suatu industri akan diperbaiki ,maka hal tersebut akan menuju pada sasaran pokok sebagai berikut :
a. Menambah Kapasitas Produksi
Material handling equipment akan merupakan fasilitas produksi yang vital diperlukan sehingga selalu diusahain pendayagunaannya secara efisien dan efektif guna menaikkan kapasitas kerjanya.
b. Mengurangi Limbah Buangan (Waste)
Untuk menghindari timbulnya material terbuang (waste) dalam jumlah besar yang diakibatkan aktivitas material handling yang tidak benar maka harus diperhatikan halhal seperti :
o
Eliminasi kerusakan material dengan melaksanakan pemindahan material secara hati-hati selama proses berlangsung
28
o
Fleksibilitas untuk memenuhi ketentuan-ketentuan khusus yang diisyaratkan untuk memindahkan material ditinjau daru sifat dan karakternya.
c.
Memperbaiki Kondisi Area Kerja (Working Conditions)
Faktor-faktor ini bisa mendatangkan manfaat terhadap peningkatan produktivitas dan tentu saja membantu mengurangi biaya .Material handling yang lebih baik akan dapat dicapai melalui usaha-usaha seperti :
o
Menjaga kondisi area kerja yang nyaman dan aman.
o
Mengurangi faktor kelelahan dari operator.
o
Memperbaiki perasaan nyaman bekerja bagi operator.
o
Memotivasi perkerja untuk mau bekerja lebih produktif lagi.
d. Memperbaiki Distribusi Material
Kegiatan material handling juga meliputi seluruh kegiatan yang berkaitan dengan mendistribusikan produk akhir (finished goods product) secepatnya untuk sampai ke tangan pelanggan (customer) yang membutuhkan uang mana hal ini akan memberi efek langsung ke harga jual produksinya.
29
e. Mengurangi Biaya
Pengurangan biaya disini tentu saja diartikan sebagai pengurangan biaya secara total ,tidak sekedar mengurangi biaya secara total ,tidak sekedar mengurangi biaya di satu sektor tapi akan memberi kenaikan di sektor lainnya
o
Menambah produktivitas kerja
o
Mengurangi dan mengendalikan inventories
o
Pemanfaatan luas area untuk hal-hal yang lebih baik lagi
o
Mengurangi kegiatan pemindahan dalam bentuk gerakan-gerakan yang tidak efisien dengan cara merencanakan route pemindahan secara lebih teliti sebelumnya
o
Mengatur jadwal pemindahan material secara terprogram ketat sehingga bisa dihindari anrian-antrian maupun kekacauan di dalam pelaksanaan pemindahan material di lapangan
2.5. Kepentingan Strategis Keputusan Tata Letak Dalam semua kasus, desain tata letak harus mempertimbangkan bagaimana untuk dapat mencapai: 1. Utilisasi ruang, peralatan, dan orang yang lebih tinggi. 2. Aliran informasi, barang, atau orang yang lebih baik. 3. Moral karyawan yang lebih baik, juga kondisi lingkungan kerja yang lebih aman. 4. Interaksi dengan pelanggan yang lebih baik.
30
5.
Fleksibilitas (bagaimanapun kondisi tata letak yang ada sekarang, tata letak tersebut akan perlu diubah).
Semakin lama, desain tata letak perlu dipandang sebagai sesuatu yang dinamis. Hal ini berarti mempertimbangakan peralatan yang kecil, mudah dipindahkan, dan fleksibel. Rak pajangan di toko harus dapat dipindahkan, meja kantor dan partisi yang modular, dan rak di gudang dibuat di pabrik (tinggal pasang). Agar dapat mengatasi perubahan model produk secara cepat dan mudah, dan masih dalam tingkat produksi yang memadai, manajer operasi harus memberikan fleksibilitas dalam desain tata letak. Untuk mendapatkan fleksibilitas dalam tata letak, para manajer melatih pekerja mereka saling bersilang, merawat peralatan, menjaga investasi tetap rendah, menempatkan sel kerja secara berdekatan, dan menggunakan peralatan yang kecil dan mudah dipindahkan.
2.6. Tipe-Tipe Tata Letak Keputusan mengenai tata letak meliputi penempatan mesin pada tempat yang terbaik (dalam pengaturan produksi), kantor dan meja-meja (pada pengaturan kantor) atau pusat pelayanan (dalam pengaturan rumah sakit atau department store). Sebuah tata letak yang efektif memfasilitasi adanya aliran bahan, orang, dan informasi di dalam dan antar-wilayah. Untuk mencapai tujuan ini, beragam pendekatan telah dikembangkan. Di antara pendekatan tersebut, pada bab ini, akan dibahas enam pendekatan tata letak: 2.6.1. Tata letak dengan posisi tetap
31
Dalam tata letak dengan posisi tetap (fixed-position layout), proyek tetap berada dalam satu tempat, sementara para pekerja dan peralatan datang pada tempat tersebut. Contoh tipe proyek seperti ini adalah proyek pembuatan kapal, jalan laying, jembatan, rumah, dan sumur minyak bumi.
Teknik untuk mengatasi tata letak dengan posisi tetap tidak dikembangkan dengan baik dan kerumitannya bertambah karena ada tiga faktor. Faktor yang pertama adalah, terdapat terdapat tempat yang terbatas pada semua lokasi produksi. Yang kedua, setiap tahapan yang berbeda pada proses konstruksi, membutuhkan bahan yang berbeda;oleh karena itu banyak hal yang menjadi penting sejalan dengan perkembangan proyek. Yang ketiga, volume bahan yang dibutuhkan dinamis. Sebagai contoh, tingkat penggunaan panel baja untuk galangan kapal berubah sejalan dengan perkembangan proyek. Karena permasalahan pada tata letak dengan posisi tetap ini sulit dipecahkan pada lokasi, strategi alternative yang ada adalah untuk melengkapi proyek sedapat mungkin di luar lokasi. a. Tata letak yang berorientasi pada proses Tata letak yang berorientasi pada proses (process-oriented layout) dapat menangani beragam barang atau jasa secara bersamaan. Ini merupakan cara tradisional untuk mendukung sebuah strategi diferensiasi produk. Tata letak ini paling efisien di saat produk yang memiliki persyaratan berbeda, atau di saat penanganan pelanggan,
32
pasien atau klien dengan kebutuhan yang berbeda. Tata letak yang berorientasi pada proses biasanya memiliki strategi volume rendah dengan variasi tinggi. Satu kelebihan utama dari tata letak ini adalah adanya fleksibilitas peralatan dan penugasan tenaga kerja. Sebagai contoh, jika terjadi kerusakan pada satu mesin, proses produksi secara keseluruhan tidak perlu berhenti; pekerjaan dapat dialihkan pada mesin lain dalam departemen yang sama. Tata letak ini juga sangat baik untuk menangani produksi komponen dalam batch yang kecil, atau disebut job lot, dan untuk memproduksi beragam komponen dalam ukuran dan bentuk yang berbeda. Kelemahan tata letak ini terletak pada peralatan yang biasanya memiliki kegunaan umum. Pesanan akan menghabiskan waktu lebih lama untuk berpindah dalam sistem karena penjadwalan yang sulit, penyetelan mesin yang berubah, dan penanganan bahan yang unik. Sebagai tambahan, peralatan yang memiliki kegunaan umum, membutuhkan tenaga kerja yang terampil, dan persediaan barang setengah jadi menjadi lebih tinggi karena adanya pelatihan dan pengalaman yang dibutuhkan, dan jumlah barang setengah jadi yang tinggi membutuhkan modal yang lebih banyak. Dalam mendesain sebuah tata letak yang berorientasi pada proses, takti yang paling lazim digunakan untuk menyusun departemen atau stasiun kerja adalah untuk meminimalkan biaya penanganan bahan. Dengan kata lain, departemen yang memiliki aliran komponen atau orang yang banyak di antara mereka harus didekatkan satu sama lain. Dalam pendekatan ini, biaya penanganan bahan bergantung kepada (1) jumlah muatan (atau orang) yang harus dipindahkan di antara dua departemen
33
selama beberapa waktu dan (2) biaya memindahkan muatan (atau orang) yang berkaitan dengan jarak antar-departemen.. b. Tata letak kantor Perbedaan utama antara tata letak kantor (office layout) dan pabrik adalah pada kepentingan informasi. Walaupun demikian, pada beberapa lingkungan kantor, sebagaimana pada manufaktur, produksi sangat bergantung kepada aliran bahan.
Walaupun pergerakan informasi sekarang meningkat menjadi elektronik, analisis tata letak kantor masih memerlukan pendekatan yang berdasarkan tugas. Oleh karena itu, para manajer kantor menguji pola komunikasi baik secara elektronik maupun tradisional, kebutuhan pemisahan, dan kondisi-kondisi lain yang mempengaruhi efektivitas karyawan. Alat yang berguna untuk analisis tersebut adalah diagram hubungan (relationship chart) yang ditunjukan dalam gambar 9.9. diagram ini, menyiapkan sebuah kantor untuk insinyur software, yang menyatakan bahwa direktur teknologi harus (1) dekat dengan wilayah para insinyur, (2) kurang dekat dengan sekretaris dan pusat data, dan (3) tidak perlu dekat dengan ruang fotokopi dan gudang. Di sisi lain, terdapat beberapa pertimbangan tata letak yang bersifat umum (beberapa dapat diterapkan pada pabrik dan kantor). Pertimbangan ini berkaitan dengan kondisi kerja, kerja sama tim, otoritas, dan status. Haruskah semua atau hanya sebagian wilayah kerja yang diberi AC? Haruskan semua karyawan menggunakan pintu masuk yang sama, toilet, lemari, dan kantin? Sebagaimana yang telah disebutkan
34
sebelumnya, keputusan tata letak merupakan perpaduan antara seni dan ilmu. Hanya sebagian yang berupa ilmu – yang berkaitan dengan aliran bahan dan informasi – yang dapat dianalisi dengan cara yang sama sebagaimana aliran barang dalam tata letak proses. Sebagai komentar terakhir pada tata letak kantor, harus diperhatikan bahwa terdapat dua kecenderungan utama. Yang pertama, teknologi, seperti telepon genggam, pager, fax, internet, kantor di rumah, computer jinjing (laptop), dan PDA, menyebabkan tata letak semakin fleksibel dengan memindahkan informasi secara elektronis. Yang kedua, perusahaan virtual menciptakan kebutuhan dinamis akan ruang dan jasa. Kedua perubahan ini cenderung membutuhkan lebih sedikit karyawan untuk berada di kantor. c. Tata letak ritel Tata letak ritel (retail layout) didasarkan pad aide bahwa penjualan dan keuntungan bervariasi bergantung kepada produk yang dapat menarik perhatian pelanggan. Jadi, banyak manajer operasi ritel mencoba untuk memperlihatkan produk-produk kepada pelanggan sebanyak mungkin. Penelitian menunjukan bahwa semakin besar produk dapat dilihat oleh pelanggan, maka penjualan akan semakin tinggi, dan tingkat pengembalian investasi juga semakin tinggi. Manajer operasi dapat mengubah keduanya, baik dengan pengaturan toko keseluruhan maupun alokasi tempat bagi beragam produk dalam pengaturan toko tersebut. Lima ide yang sangat berguna dalam menentukan pengaturan toko secara keseluruhan:
35
1.
Tempatkan barang-barang yang sering dibeli oleh pelanggan di sekitar batas luar toko. Itulah sebabnya mengapa sering ditemukan produk yang berbahan dasar susu pada satu bagian supermarket bersebelahan dengan produk roti dan kuekue.
2.
Gunakan lokasi yang strategis untuk barang-barang yang menarik dan memiliki nilai keuntungan besar, seperti peralatan rumah tangga, kosmetik dan shampoo.
3.
Distribusikan yang dikenal oleh pedagang sebagai “produk yang kuat” – yaitu barang-barang yang menjadi alasan utama pengunjung berbelanja – pada kedua sisi lorong, dan letakkan mereka tersebar untuk menjadikan pengunjung melihat lebih banyak barang yang lain.
4.
Gunakan lokasi di ujung lorong karena mereka memiliki tingkat eksposur yang tinggi.
5.
Sampaikan misi toko dengan memilih posisi bagian yang akan menjadi perhentian pertama bagi pelanggan.
Setelah tata letak ritel telah diputuskan, produk-produk harus diatur untuk dijual. Banyak pertimbangan dalam pengaturan ini. Walaupun demikian, tujuan utama tata letak ritel adalah untuk memaksimalkan keuntungan luas lantai per kaki persegi (atau, pada beberapa toko, pada panjang rak). Barang-barang yang berharga mahal mungkin dapat menghasilkan penjualan yang lebih besar, tetapi keuntungan per kaki persegi mungkin saja lebih rendah. d. Tata letak gudang dan penyimpanan
36
Tujuan tata letak gudang (warehouse layout) adalah untuk menemukan titik optimal di antara biaya penanganan bahan dan biaya-biaya yang berkaitan dengan luas ruang dalam gudang. Sebagai konsekuensinya, tugas manajemen adalah memaksimalkan penggunaan setiap kotak dalam gudang – yaitu memanfaatkan volume penuhnya sambil mempertahankan biaya penanganan bahan yang rendah. Biaya penanganan bahan adalah biaya-biaya yang berkaitan dengna transportasi barang masuk, penyimpanan, dan transportasi bahan keluar untuk dimasukan dalam gudang. Biayabiaya in imeliputi peralatan, orang, bahan, biaya pengawasa, asuransi, dan penyusunan. Tata letak gudang yang efektif juga menimimalkan kerusakan bahan dalam gudang. Cross-docking. Cross-docking berarti menghindari penempatan bahan atau barangbarang dalam gudang dengan langsung memproses mereka saat diterima. Dalam sebuah fasilitas manufaktur, produk diterima langsung pada lini perakitan. Pada sebuah pusat distribusi, muatan yang telah diberi label dan disusun sebelumnya tiba pada dock pengiriman untuk dirute ulang, sehingga menghindari aktivitaspenerimaan secara formal, penghitungan stock/penyimpanan dan pemilihan pesanan. Karena aktivitas-aktivitas ini tidak menambahkan nilai pada produk, maka penghilangannya merupakan penghematan biaya sebesar 100%. Customizing. Walaupun gudang diharapkan dapat menyimpan produk sekecil mungkin dan menyimpannya dalam waktu sesingkat mungkin, sekarang permintaan yang ada adalah bagaimana gudang dapat melakukan customize produk. Gudang dapat menjadi tempat di mana nilai ditambahkan melalui customizing. Kuntomisasi
37
gudang biasanya merupakan cara yang berguna untuk menghasilkan keunggulan bersaing dalam pasar di mana terdapat perubahan produk yang sangat cepat. Sebagai contoh, gudang bisa menjadi tempat di mana komponen computer dipasang, software dimuat, dan perbaikan dilakukan. Gudang juga dapat menyediakan label dan pengepakan yang customized untuk pedagang eceran sehingga barang yang datang dapat langsung dipajang. Saat ini semakin banyak gudang ditempatkan bersebelahan dengan bandara utama, dalam fasilitas seperti yang dimiliki oleh terminal Express di Memphis. Penambahan nilai pada gudang yang bersebelahan dengan bandara utama memungkinkan pengiriman satu malam.
2.6.2. Tata letak proses produksi berulang dan berorientasi pada produk Tata letak yang berorientasi pada produk disusun di sekeliling produk atau keluarga produk yang sama yang memiliki volume tinggi dan bervariasi rendah. Produksi yang berulang dan kontinu, menggunakan tata letak produk. Asumsi yang digunakan adalah: 1. 2.
volume yang ada mencukupi untuk utilisasi peralatan yang tinggi. permintaan produk cukup stabil untuk memberikan kepastian akan penanaman modal yang besar untuk peralatan khusus.
3.
produk distandarisasi atau mendekati sebuah fase dalam siklus hidupnya, yang memberikan penilaian adanya penanaman modal pada peralatan khusus.
38
4.
pasokan bahan baku dan komponen mencukupi dan mempunyai kualitas yang seragam (cukup terstandarisasi) untuk memastikan bahwa mereka dapat dikerjakan dengan peralatan khusus tersebut.
Terdapat dua jenis tata letak yang berorientasi pada produk, yaitu lini pabrikasi dan perakitan. Lini pabrikasi (fabrication line) membuat komponen seperti ban modil dan komponen logam sebuah kulkas pada beberapa mesin. Lini perakitan (assembly line) meletakan komponen yang dipabrikasi secara bersamaan pada sekumpulan stasiun kerja. Kedua lini in imerupakan proses yang berulang, dan dalam kedua kasus, lini ini harus “seimbang”, yaitu waktu yangdihabiskan untuk mengerjakan suatu pekerjaan barus sama atau seimbang dengan waktu yang dihabiskan untuk mengerjakan pekerjaan pada mesin berikutnya pada lini pabrikasi, sebagaimana waktu yang dihabiskan pada satu stasiun kerja oleh seoarang pekerja di lini perakitan harus “seimbang” dengan waktu yang dihabiskan pada stasiun kerja berikutnya yang dikerjakan oleh pekerja berikutnya. Tujuan utama tata letak yang berorientasi pada produk adalah: 1.
Rendahnya biaya variabel per unit yang biasanya dikaitkan dengan produk yang terstandarisasi dan bervolume tinggi.
2.
Biaya penanganan bahan yang rendah
3.
Mengurangi persediaan barang setengah jadi
39
4.
Proses pelatihan dan pengawasan yang lebih mudah
5.
Hasil keluaran produksi yang lebih cepat.
Kelemahan tata letak yang berorientasi pada produk adalah: 1.
Dibutuhkan volume yang tinggi, karena modal yang diperlukan untuk menjalankan proses cukup besar.
2.
Adanya pekerjaan yang harus berhenti pada setiap titik mengakibatkan seluruh operasi pada lini yang sama juga terganggu.
3.
Fleksibilitas yang ada kurang saat menangani beragam produk atau tingkat produksi yang berbeda.
Karena permasalahan lini pabrikasi dan lini perakitan serupa, pembahasan kali ini ditujukan pada lini perakitan. Pada sebuah lini perakitan, biasanya sebuah produk berjalan melalui wahana yang otomatis, seperti sebuah ban berjalan, melalui serangkaian stasiun kerja hingga selesai. Ini merupakan cara mobil dirakit, televisi dan pemanggang kue dibuat, dan roti lapis pada restoran cepat saji dibuat. Tata letak yang berorientasi pada produk menggunakan peralatan yang lebih otomatis dan didesain secara khusus dari pada tata letak yang berorientasi pada proses. Penyeimbangan lini perakitan.
Lini perakitan biasanya dilaksanakan untuk
meminimalkan ketidakseimbangan antara mesin atau karyawan dan memenuhi output yang dibutuhkan dari lini perakitan. Untuk dapat memproduksi pada tingkat tertentu, pihak manajemen harus mengetahui perkakas, peralalatan, dan metode kerja yang digunakan. Kemudian persyaratan waktu untuk setiap tugas perakitan (seperti
40
membuat lubang, mengencangkan baut, atau mengecat komponen dengan cara menyemprot) harus ditentukan. Manajemen juga harus mengetahui hubungan prioritas antar - aktivitas – yaitu, urutan beragam tugas yang harus dikerjakan.
Masalah penyeimbang lini berskala besar, seperti masalah tata letak berorientasi pada proses yang besar, dapat diatasi dengan menggunakan computer. Beberapa program computer tersedia untuk mengatasi penugasan stasiun kerja pada lini perakitan dengan jumlah aktivitas jumlah individu sebesar 100 (atau lebih). Dua program computer COMSOAL (Computer Method for Sequencing Operations for Assembly Lines) dan ASYBL (General Electric’s Assembly Configuration Program) digunakan secara luas pada masalah yang besar untuk mengevaluasi kombisansi stasiun kerja yang mungkin yang berjumlah ribuan atau bahkan jutaan yang lebih efisien dari pada dikerjakan dengna perhitungan tangan.
2.7. Activity Relationship Chart.
Dalam perancangan tata letak, analisis aliran material lebih cenderung untuk mendapatkan atau mengetahui biaya dari pemindahan material, jadi dalam hal ini lebih bersifat kuantitatif. Sedang analisis yang lebih bersifat kualitatif dalam perancangan tata letak dapat diguakan apa yang dinamakan activity relationshipChart
41
Activity Relationship Chart yang dikembangkan oleh Muther merupakan teknik yang sederhana dalam merencanakan tata letak fasilitas. Metode ini menghubungkan aktivitas-aktivitas secara berpasangan sehingga semua aktivitas akan diketahui tingkat hubungannya. Hubungan aktivitas dalam suatu organisasi atau perusahaan bisa ditinjau dari sisi hubungan keterkaitan secara organisasi, keterkaitan
aliran, peralatan, manusianya, keterkaitan lingkungan dan juga keterkaitan proses.
Tabel 2.1. Alasan-alasan dalam pembuatan REL Chart Simbol
Deskripsi alasan/pertimbangan
1
Urutan aliran proses kerja
2
Pengecekan sampel produksi
3
Memudahkan dalam konfirmasi produk bermasalah
4
Adjusment produk
5
keperluan administrasi
6
Kotor
Hubungan keterkaitan ini biasa diekspresikan secara kualitatif, meskipun ada beberapa pihak yang memberi nilai keterkaitan secara kuantitatif. Pada ARC terdapat perubah atau variable untuk menggantikan angka-angka yang bersifat kuantitatif. Variabel tersebut berupa suatu symbol-simbol yang melambangkan derajat keterdekatan antara departemen satu dengan departemen lainnya
42
Simbol-simbol yang digunakan untuk menunjukkan derajat keterkaitan aktivitas adalah sebagai berikut:
•
A = Mutlak perlu
•
E = Sangat penting
•
I =Penting
•
O = Cukup/biasa
•
U = Tidak penting
•
X = Tidak dikehendaki
Tabel 2.2.Simbol-simbol REL chart.
Simbol Derajat kedekatan A hubungan mutlak diperlukan (untuk
E
aktivitas yang salng berkelanjutan) Hubungan sangat penting (untuk aktivitas
I
yang saling berhubungan) Hubungan penting (untuk aktivitas
O
berdampingan) Hubungan biasa / umum (untuk aktivitas
U
yang mempunyai hubungan biasa) Hubungan tidak penting (utuk hubungan
X
geografis) Hubungan yang tidak diinginkan (tidak diharapkan terjadi)
Simbol Grafis
None
43
Jika dua departemen mendapat nilai atau derajat keterkaitan A, maka dua departemen tersebut mutlak untuk didekatkan agar proses operasi perusahaan berjalan dengan baik. Tidak ada satu alasanpun yang digunakan untuk memisahkan departemen tersebut. Sedangkan derajat keterkaitan E diberikan kepada dua departemen yang dinilai sangat erat terkait, hanya saja keterkaitan hubungan dua departemen tidak sepenting derajat keterkaitan A. Begitu pula dengan derajat keterkaitan I, dimana dua departemen
penting
pula
untuk
didekatkan
jika
kondisi
area
memungkinkan.Sedangkan nilai O diberikan kepada dua depatemen yang kaitannya tidak terlalu dekat.
Khusus untuk nilai U dan X, sangat penting sekali membedakannya, di mana nilai atau derajat keterkaitan U mengandung arti bahwa dua departemen tidak perlu untuk didekatkan, hanya dalm keadaan tertentu masih dapat ditempatkan berdampingan. Sedang derajat keterkaitan X mempunyai arti bahwa dua departemen harus dipisahkan antara satu dengan lainnya, karena kemungkinan akan mengganggu kelancaran proses operasi, baik pada masing-masing departemen, kedua departemen sekaligus atau bahkan ada kemungkinan dapat mengganggu kelancaran proses operasi perusahaan secara keseluruhan.
Dlam melakukan pengukuran derajat hubungan aktivitas, kadang-kadang terkendala oleh perbedaan pandangan dari masing-masing kepala departemen masing-masing.
44
Suatu kepala departemen A misalnya menganggap departemen A sangat mutlak untuk didekatkan dengan departemen B, sedangkan kepala depatermen B menganggap bahwa departemen B memang sangat penting untuk di dekatkan dengan departemen A namun tidak terlalu mutlak. Maka langkah terbaik yang harus dilakukan perancang fasilitas adalah dengan mengevaluasi dari berbagai segi untuk menyamakan persepsi. Simbol-simbol dari derajat keterkaitan aktivitas ini dimasukkan pada peta keterkaitan untuk menentukan hubungan aktivitas antar dua departemen.
45
1 2 3 4 5
PPIC Kantor Produksi dan Kanban Kantor Gudang Gudang Resin
7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
U I 1,5 U O 1
O 1
U
Gudang Additif
6
I 1,5
U
U
U U U
Guang T anki
U U
Area Penyiapan Bahan Baku Area Produksi QC Laboratorium QC Colour
E 1,4,5
A 1,2,3,5 I 1,5 U
Laboratorium R$D
QC Hasil Kem as
U
U O 5
I 1,5
U X 6
O 1 O 1
U
U
U
U
U
U
U U
X 6 X 6
X 6
U
U U
U U U
U
U
O 5
O 5
U
U U
U
U
U
U
X 6
U
U U
U
O 5
U
U
U
U U
U
U
O 5 U
U
O 5 U
U
U U
U U
U U
U
U U
U O 1 U
O 5
O 1
U
U U
U
Gudang Ekspedisi
U
U E 1,2,3
O 1
O 5
O O 1 O 5 O 4 1 O O X 4 1 O 6 X 4 O X 6 X 4 6 6 U X 6 U X U U 6 U U U U
U O U 5 O 3 O 3 U
U
U
U
U
Area Pengem asan
O 1 U
O 1 U
O 5
U
U
Gudang Kemasan
O 1
U U
O 5 U
U
U
Gudang Picollo
O 1 U
U
Gudang Solvent
O 5 O 5 U U
U O 1
U
Gudang Retur
Gambar 2.5. Activity Relationship Chart
Setiap departemen diukur hubungan aktivitas secara berpasangan. Dalm memberikan symbol untuk mengukur kedekatan antar departemen perlu memasukkan alas an sebagai dasar untuk menentukan hubungan. Pemberian alas an didasarkan pada keterkaitan produksi, pegawai dan informasi. Di samping alasan yang mengkaitkan dengan kedekatan departemen ada alasan yang digunakan untuk pemisahan
46
departemen misalkan departemen tidak boleh didekatkan dengan alasan bising, getaran, asap dan lain-lain. Alasan untuk mendapatkan derajat keterkaitan dalma sangat tergantung pada situasi di mana aktivitas dilakukan.
Secara umum alasan keterkaitan dibagi dalam tiga macam yaitu keterkaitan untuk produksi, keterkaitan untuk pegawai dan aliran informasi.
1. Keterkaitan produksi : •
Urutan aliran kerja
•
Mempergunakan peralatan yang sama
•
Menggunakan catatan yang sama
•
Menggunakan ruangan yang sama
•
Bising, debu, getaran, bau dan lain-lain
•
Memudahkan pemindahan bahan.
2. Keterkaitan pegawai : •
Menggunakan pegawai yang sama
•
Pentingnya berhubungan
•
Derajat hubungan kepegawaian
•
Jalur perjalanan normal
•
Kemudahan pengawasan
•
Melaksanakan pekerjaan serupa
•
Disenangi pegawai
47
•
Perpindahan pegawai
•
Gangguan pegawai.
2.
Aliran informasi : •
Menggunakan catatan/berkas yang sama
•
Derajat hubungan kertas kerja
•
Menggunakan alat komunikasi yang sama.
47
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
Penelitian merupakan suatu rangkaian tahapan proses penelitian yang panjang dan terkait dengan sistematika. Tiap tahap merupakan ahapan berikutnya, karena itu harus diselesaikan secara cermat, teliti, dan sistematis. Teori-teori yang sudah ada merupakan bahan kajian dan digunakan sebagai acuan dalam melakukan penelitian. Agar penelitian yang dilakukan lebih beik dan terarah, maka dibuatlah langkahlangkah atau tahapan proses penelitian. Karena keberhasilan suatu penelitian sangat dipengaruhi oleh penentuan langkah-langkah atau tahapan tindakan yang akan dilalui. Oleh sebab itu metodologi penelitian sangat diperlukan. Dalam bab ini diuraikan langkah-langkah yang dilakukan dalam penelitian yugas akhir. Langkah-langkah tersebut memberi gambaran menyeluruh tentang urutanurutan pelaksanaan penelitian. Urutan-urutan dari pelaksanaan penelitian ini dapat dilihat pada gambar 3.1 . Pada dasarnya, langkah-langkah pada penyusunan tugas akhir ini dapat dikategorikan kedalam 4 tahapan, yaitu tahap formulasi, tahap penelitian, tahap seleksi dan tahap analisis.
48
3.1.
Tahap Formulasi
Tahap formulasi yaitu tahap pendahuluan yang dimulai dari penentuan latar belakang, mengidentifikasi masalah, menentukan tujuan penelitian dan lain-lain.
3.1.1.
Latar Belakang Masalah
PT Propan Raya merupakan perusahaan yang bergerak dibidang industri cat. Baik berupa Wood Coating, Metal Coating ataupun Decorative Wall Paint. Tata letak memiliki banyak dampak strategis karena tata letak menentukan daya saing perusahaan dalam kapasitas, proses, fleksibilitas, dan biaya, serta kualitas lingkungan kerja, kontak pelanggan, dan citra perusahaan. Tata letak yang efektif dapat membantu organisasi mencapai sebuah strategi yang menunjang diferensiasi, biaya rendah, atau respon cepat. Tujuan strategi tata letak adalah untuk membangun tata letak yang ekonomis yang memenuhi kebutuhan persaingan perusahaan. Dalam perancangan tata letak, analisis aliran material lebih cenderung untuk mendapatkan atau mengetahui biaya dari pemindahan material, jadi dalam hal ini lebih bersifat kuantitatif. Sedang analisis yang lebih bersifat kualitatif dalam perancangan tata letak dapat diguakan apa yang dinamakan activity relationship chart. Activity Relationship chart yang dikembangkan oleh Muther merupakan teknik yang sederhana dalam merencanakan tata letak fasilitas. Metode ini menghubungkan aktivitas-aktivitas secara berpasangan sehingga semua aktivitas akan diketahui tingkat hubungannya. Hubungan aktivitas dalam suatu organisasi atau perusahaan bisa ditinjau dari sisi hubungan keterkaitan secara organisasi, keterkaitan aliran,
49
peralatan, manusianya, keterkaitan lingkungan dan juga keterkaitan proses. Hubungan keterkaitan ini biasa diekspresikan secara kualitatif, meskipun ada beberapa pihak yang memberi nilai keterkaitan secara kuantitatif. Pada ARC terdapat perubah atau variable untuk menggantikan angka-angka yang bersifat kuantitatif. Variabel tersebut berupa suatu symbol-simbol yang melambangkan derajat keterdekatan antara departemen satu dengan departemen lainnya a.
Observasi
Melakukan pengumpulan data dengan cara melakukan penelitian langsung terhadap objek yang akan diteliti dilapangan terutama di area produksi agar diperoleh data yang dibutuhkan. b.
Study Literatur
Melakukan studi literatur mengenai hal-hal yng berhubungan dengan permasalahan yang dibahas. Studi literatur ini berisikan tentang teori-teori yang mendukung ataupun penjelasan dari permasalahan yang ada. Dengan menggunakan referensireferensi mengenai proses produksi, peta proses operasi, peta aliran proses, Activity relation Chart serta referensi lain yang mendukung.
3.1.2. Identifikasi Masalah Tahap berikutnya adalah mengidentifikasi masalah. Berdasarkan pengamatan awal dan wawancara dengan Kabag dan beberapa orang operator produksi, diketahui bahwa salah satu masalah yang ada dipabrik adalah masalah susunan fasilitas fasilitas antar departemen yang mempunyai hubungan keterkaitan namun letaknya berjauhan.
50
Sehingga menyebabkan aliran material yang tidak lurus dan waktu tunggu menjadi lama. Alur proses produksi yang ada sekarang menimbulkan terjadinya pemborosan waktu yang disebabkan jarak antar departemen yang letaknya tidak berdekatan. Berdasarkan hal tersebut masalah dalam penelitian ini adalah merancang ulang alur proses produksi yang optimal berdasarkan hubungan keterkaitan antar departemen.
3.1.3.
Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian ini adalah untuk meminimalisasi jarak perpindahan material dan mengurangi waktu tunggu
dengan cara yang paling ekonomis melalui
pengaturan dari fasilitas fisik sehingga menghasilkan alur proses yang baru yang lebih optimal. Penelitian ini juga dapat mengurangi pemborosan-pemborosan waktu yang disebabkan oleh kegiatan bolak-balik yang tidak perlu.
3.2.
Tahap Analisis Tahap analisis yaitu pengumpulan data masukan dan aktivitas, pembuatan diagram hubungan aktivitas, pembuatan diagram hubungan ruangan dan pembuatan alternatif tata letak. 3.2.1. Pengumpulan Data Untuk melakukan penelitian,maka dilakukan pengumpulan data baik itu data primer maupun data sekunder. Data yang dibutuhkan untuk perancangan ulang tata letak fasilitas lantai produksi PT.Propan Raya ini adalah data mengenai produk yang diproduksi, data proses produksi, data ukuran dan luas pabrik serta masing-masing
51
departemen yang ada dilantai produksi, data peralatan dan fasilitas yang ada serta layout pabrik sekarang. 3.2.2 . Analisis Aktivitas Dalam analisis aktivitas ini pengumpulan data mengenai produk, proses, mesin dan fasilitas yang ada serta lay out awal harus sudah siap. Setelah semua data terkumpul baru dilakukan pengolahan data. Kemudian membuat Activity relationship Chart. 3.2.3. Membuat Diagram Hubungan Aktivitas Peta diagram hubungan aktivitas (ARC), yaitu suatu diagram yang menggambarkan hubungan keterkaitan antaran departemen satu dengan lainnya. Secara garis besar langkah-langkah dalam membuat ARC adalah sebagai berikut.
1. Catat semua departemrn pada peta hubungan aktivitas. 2. Lakukan wawancara atau survey pada tenaga kerja tiap-tiap departemen atau kepada pihak manajemen tentang aktivitas pada setiap departemen. 3. Masukkan alasan setiap pasangan departemen pada peta keterkaitan yang didasarkan pada informasi karyawan dan pihak manajemen atau pengetahuan tentang keterkaitan antar kegiatan. 4. Catat derajat kedekatan setiap pasangan pada peta keterkaitan sesuai dengan alasan yang dimasukkan. 5. Evaluasi peta keterkaitan kreativitas dengan meminta pertimbangan orang lain yang tahu tentang keterkaitan antar departemen.
52
3.2.4. Pembuatan Alternatif Tata Letak Jarak antar departemen merupakan hal yang sangat penting untuk diketahui dalam menghitung waktu yang lebih efisien. Perhitungan jarak antar departemen dengan menentukan jarak antar pusat masing-masing departemen.
3.3.
Tahap Penelitian
Tahap penelitian meliputi perencanaan diagram ruangan dan perencanaan alternatif tata letak 3.3.1. Perancangan ulang lay out Tahap perencanaan digram hubungan ruangan yang dilakukan adalah menganalisis secara keseluruhan hubungan keterkaitan ruangan yang telah dilakukan. 3.3.2. Perencanaan Alternatif Tata Letak Pada penelitian ini, penulis membuat 2 alternatif rancangan lay out tata letak pabrik yang dibuat berdasarkan hubungan keterkaitan antar departemen. Dari alternatif rancangan lay out tata letak pabrik yang yang ada nantinya dipilih mana yang paling efisien berdasarkan hubungan keterkaitan dan jarak yang dilalui.
3.4.
Tahap Seleksi
Tahap seleksi yang dilakukan adalah Pemilihan dan Mengevaluasi alternatif rancangan lay out tata letak pabrik . Rancangan lay out tata letak pabrik yang terpilih adalah tata letak yang memiliki hubungan keterkaitan dan aliran material yang optimal.
53
3.5. Kesimpulan dan Saran Kesimpulan dan saran adalah tahap terakhir dari penelitian ini , dimana dari hasil penelitian secara keseluruhan ditarik dalam suatu kesilpulan dan memberikan saransaran yang bermanfaat untuk perusahaan.
54
Tahap Formulasi
MULAI Latar Belakang Masalah Observasi Studi Literatur Identifikasi Masalah Tujuan Penelitian
Tahap Analisis
Data Masukan dan Aktivitas Analisis Aktivitas Activty Relationship Chart
Worksheet
Templete Tahap Penelitian Perancangan ulang lay out Perencanaan alternatif tata letak pabrik Tahap Seleksi Mengevaluasi alternative tata letak yg telah dirancang Kesimpulan dan saran Selesai Gambar 3.1 Flow Chart pemecahan Masalah
55
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1.
Data Umum Perusahaan
4.1. 1. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan a. Visi dan Misi Perusahaan Sebagai suatu perusahaan besar yang sedang berkembang, PT Propan Raya I.C.C memiliki visi dan misi serta memiliki nilai yang menjadi kunci keberhasilannya. Visi tahun 2009 PT Propan Raya adalah,” To Be Most Innovative Surface Coating Company With World Class Company”, yang berarti, Propan Raya sebagai perusahaan yang penuh inovasi dalam bidang cat dengan kualitas kelas dunia. Inovasi-inovasi baru tersebut bertujuan untuk menghasilkan kualitas cat kelas dunia dan menghadapi persaingan dunia yang semakin ketat. Misi PT Propan Raya I.C.C adalah, untuk mencapai tujuan tersebut, ada tahapan yang harus dilakukan untuk dapat mencapainya, yaitu: 1. Diakui sebagai yang terbaik dalam finishing kayu dan protective konstruksi di Indonesia.
56
2. Hanya produk terbaik saja belum cukup. Selain kualitas dan reliabilitas produk yang baik, perlu diperhatikan juga kepuasan pelanggan. 3. Kepuasan pelanggan selain produk adalah pengiriman. Pengiriman yang tepat waktu akan mengakibatkan produksi customer kita menjadi lancar 4. Bagi Propan Raya, karyawan adalah aset perusahaan. 5. Pada akhirnya dengan SDM yang potensial, akan memberikan sumbangan yang besar bagi peningkatan dan pengembangan teknologi finishing kayu di Indonesia dan disesuaikan dengan standar-standar internasional. b. Kebijakan Mutu Perusahaan Kebijakan Mutu PT.Propan Raya adalah sebagai berikut : Kami, manajemen dan karyawan PT.Propan Raya ICC berjanji memenuhi kepuasan pelanggan dengan cara : •
Mengerti kbutuhan pelanggan
•
Melakukan sesuatu yang benar dengan cara yang benar
•
Melakukan kesempurnaan berkesinambungan
•
Berjuang untuk eraih mutu terbaik
c. Sejarah Perusahaan •
1979 : Pada awal perusahaan berdiri bernama Transchemie.
•
1981 : Membangun pabrik di Tangerang.
•
1983 : Berubah menjadi PT. PROPAN RAYA Industrial Coating & Chemicals.
57
•
1983 : Membangun kantor cabang di Surabaya.
•
1985 : Mendapat License of N. V. Teodur - Holland for powder paints.
•
1985 : Membangun kantor cabang Bandung.
•
1987 : Membangun kantor cabang Semarang.
•
1988 : Mendapat License of Ernst Platt Bochum – Germany for anti corrosion coating.
•
1989 : Mendapat License of Union Paint, Japan for Japanese PU-wood coating and concrete panel coating.
•
1990 : Membangun kantor cabang Medan.
•
1990 : Membangun kantor cabang Jakarta.
•
1991 : Mendapat License of CIBA – Singapore, for epoxy industrial flooring system.
•
1992 : Melakukan kerja sama dengan PT. Herberts Powder Coating Indonesia, a joint venture with Herbeths GmbH – Germany, (sekarang Dupont Powder Coating) for powder paint.
•
1995 : Membangun kantor cabang Palembang.
•
1996 : Membangun kantor cabang Denpasar.
•
1997 : Membangun kantor custumer service di Jakarta Roxy Mas & Kelapa Gading PSC.
•
1997 : Membangun kantor custumer service Surabaya Darmo Park PSC, Bandung Kopo PSC, Denpasar PSC.
58
•
1997 : Membangun kantor cabang Cirebon.
•
1998 : Membangun kantor custumer service di Jakarta Fatmawati PSC, Jepara PSC.
•
1998 : Membangun kantor cabang Samarinda.
•
1998 : Membangun kantor cabang Ujung Pandang.
•
1999 : Membangun kantor custumer service di Cirebon PSC.
•
2000 : Membangun kantor custumer service di Bandung Pungkur PSC, Yogyakarta PSC, Pontianak PSC, Lampung PSC, Surabaya RMI PSC
•
2000 : Mendapat sertifikat ISO – 9001 Certification in April 2000
•
2001 : Membangun
kantor
cabang
Banjarmasin
Branch
&
PSC,
Membangun kantor custumer service di Makasar PSC. •
2002 : Membangun kantor custumer service di Bekasi PSC.
•
2003 : Membangun kantor custumer service di BSD PSC.
•
2008 : Membangun kantor cabang di Malaysia.
•
2008 : Membangun kantor cabang di Vietnam.
4.1.2.
Struktur Organisasi
Struktur Organisasi PT Propan Raya menerapkan system garis. Artinya kekuasaan berjalan dari atas ke bawah, sedangkan tanggung jawab berjalan dari bawah ke atas. Sedangkan jenis struktur organisasi yang dianut adalah struktur organisasi fungsional yang menggabungkan semua orang yang terlibat dalam satu kegiatan atau beberapa
59
kegiatan terkait menjadi satu bagian fungsional misalnya produksi. Pimpinan tertinggi PT Propan Raya dipegang oleh direksi. Direksi berperan dalam menyusun strategi dan menentukan kebijakan termasuk melakukan perjanjian atau kontrak dengan pihak lain. Selain itu direksi merupakan “figure head” untuk acara-acara seremonial. Dalam struktur organisasi pabriknya dipimpin oleh seorang Plant Manager yang membawahi beberapa manager yang dibagi menurut fungsional yang ada di pabrik. Plant Manager bertanggung jawab kepada direksi. Manager per departemen fungsional dalam tugasnya dibantu oleh seorang asisten manager dan di PT Propan Raya tidak semua manager terdapat asisten managernya. Seorang manager membawahi, mengawasi, dan mengatur beberapa staff di bawahnya. Tiap-tiap departemen pada perusahaan, secara langsung juga membawahi beberapa lagi sub-sub departemen yang membantu tugas dan jalannya perusahaan sesuai dengan wewenangnya masing-masing. Secara garis besar bagian atau departemen fungsional yang terdapat di struktur organisasi pabrik PT.Propan Raya terbagi menjadi dua yaitu: 1. Divisi Plant 2. Divisi Teknikal Divisi Plant secara garis besar tediri dari : 1. Departemen Quality Assurance 2. Departemen Produksi
60
3. Departemen Material Management 4. Departemen Human Resources & Development 5. Departemen Engineering dan Maintenance 6. Departemen Support service 7. dll Untuk lebih lengkapnya dapat dilihat pada gambar 4.1 dan gambar 4.2
PLANT MANAGER
Human Resource Dep. Manager
Material Department Manager
Quality Assurance Manager
Factory Adminitration
Production Manager
Kabag
Karu Finished Good
Karu MPC
Karu Bahan Baku
Engineering Maintenance Manager
Purchasing Manager
Kabag
Karu Order Adm
Asst kabag PPC
PPC Staff
Karu Produksi Group 1
PPC Administrasi
Karu Produksi Group 3
Karu Produksi Group 2
Karu Produksi Group 5
Karu Produksi Group 4
Gambar 4.1. Struktur Organisasi Pabrik PT. Propan Raya ICC (Divisi Plant)
Karu Pengemasan
Karu Produksi Group 6
61
TECHNICAL MANAGER
PD Manager
PD Manager
PD Manager
PD Manager
PD Manager
Group Leader
Group Leader
Group Leader
Group Leader
Group Leader
Laboran
Laboran
Laboran
Laboran
Laboran
Gambar 4.2. Struktur Organisasi Pabrik PT. Propan Raya ICC (Divisi Technical) (Sumber : Dept.Factory Administrasi)
4.2.
Proses Produksi
Secara garis besar, proses produksi PT Propan Raya menggunakan “Process Lay-out yaitu suatu system tata letak pabrik dimana mesin-mesin yang sama disusun dalam satu departemen.. Jenis proses pembuatan cat di PT Propan Raya adalah secara konvensional termasuk flow proses yang proses pembuatannya cukup sederhana dimana bahan-bahan (bahan baku dan bahan setengah jadi) dicampur secara bertahap (sesuai dengan Standard Operation Process) kedalam sebuah tangki yang terbuat dari
62
stainless steel, lalu dilakukan pengadukan dengan menggunakan mesin mixer. Waktu pengadukan telah ditentukan agar campuran mencapai homogenitas. Ukuran tangki yang digunakan bermacam-macam tergantung dari jumlah yang akan dibuat. Ukuran tangki yang digunakan dapat mencapai lima ton. Sedangkan mixer yang digunakan untuk pengadukan campuran dalam tangki juga bermacam-macam kekuatannya. Tahapan pembuatan cat sangat dipengaruhi oleh seberapa canggih teknologi yang dipakai untuk menunjang pembuatan cat tersebut, makin canggih tinggi teknologi yang dipakai maka makin singkat dan mudah proses pembuatan catnya. Untuk memberi gambaran jelas bagaimana cat dibuat, berikut ini adalah tahapan pembuatan cat : a. Persiapan Pada tahap ini dimulai dengan mempersiapkan bahan-bahan baku sesuai dengan formula atau resep cat yang akan dibuat. Bahan-bahan diambil dari gudang yang sudah teruji kualitasnya, tidak kedaluwarsa dan tidak pula cacat atau rusak baik fisik maupun kimia (yang ditandai dengan adanya perubahan bau, warna, bentuk, atau kekentalan pada bahan tersebut). Mengukur bahan yang akan diproses, bisa dilakukan dengan cara ditimbang beratnya atau diukur volumenya, tergantung dengan basis apa yang digunakan dalam formula atau resepnya. Bahan-bahan tersebut kemudian diangkut ke area produksi, bisa dilakukan dengan tenaga manusia biasa, forklif atau melalui sistim pemipaan (untuk bahan cair).
63
Proses pembuatan cat ini dibagi berdasarkan pada seberapa halus padatan (pigment atau extender) terdispersi di dalam campuran. Jika diinginkan padatan terdispersi secara kasar (dengan kehalusan antara 20 - 50 mikron), maka proses yang dibutuhkan adalah cukup dengan proses dispersi saja; namun jika dikehendaki padatan terdispersi secara halus (5 – 20 micron) maka diperlukan proses penggilingan partikel padat dalam mesin giling. Contoh jenis cat yang dibuat cukup dengan proses dispersi saja adalah : dempul atau filler, cat primer, undercoat, intermediate atau tembok dimana kehalusan partikel bukan merupakan sifat yang harus dicapai. b. Proses Dispersi Tahapan dispersi merliputi: o Proses pembasahan permukaan partikel-partikel pigment dan/atau extender oleh bahan-bahan cair (millbase). o Proses pemecahan secara mekanis terhadap kelompok-kolompok partikel pigment dan/extender menjadi kelompok-kelompok yang lebih kecil atau partikel-partikel primernya sesuai dengan derajad kehalusan yang dikehendaki. o Mempertahan agar supaya kelompok-kelompok partikel yang lebih kecil atau partikel-partikel primer ini tetap terpisah satu sama lain, tidak bersatu kembali. Proses dispersi akan mendapatkan hasil optimal bila prinsip-prinsip dispersinya terpenuhi. Adapun prinsip-prinsip dispersi yang perlu mendapat perhatian adalah: kecepatan peripheral campuran, bentuk cakram, diameter cakram terhadap tangki, tinggi cakram dari dasar tangki, diameter tangki, tinggi tangki dan perbandingan
64
padatan dan cairan campuran (kadar padatan = NVC) serta penambahan secara tepat additive wetting dan dispersingnya.
Gambar 4.3. Proses dispersi dalam sebuah tanki (Sumber : Dept.Engineering) Jika kondisi ideal terpenuhi, maka akan terbentuk sebuah aliran yang menyerupai donat, terbentuk “doughnut effect”. Pada kondisi ini diperoleh proses dispersi yang optimal c. Proses Penggilingan Dengan hanya dispersi, kita belum mendapatkan kehalusan partikel lebih rendah dari 20 mikron, yaitu ukuran rata-rata partikel primer dari pigment dan/atau extender. Untuk itu diperlukan sebuah tahap lanjutan dimana ikatan fisik partikel-partikel pigment akan dipecahkan lebih lanjut menjadi patikel-partikel yang lebih kecil lagi. Tahapan ini disebut penggilingan penggilingan. Untuk memudahkan dalam pembuatan cat; biasanya pigmen, extender, sebagian resin dan additive digiling terlebih dahulu untuk dibuat pasta (bahan setengah jadi). Pasta ini bisa disimpan dalam gudang atau langsung diproses untuk dibuat cat, yaitu hanya
65
dengan proses mixing biasa, seperti dijelaskan pada proses pembuatan cat tanpa pigment di atas. Alat dan prinsip penggilingan bermacam-macam, diantaranya adalah: o Melewatkan millbase diantara dua buah atau lebih silinder yang berhimpitan satu dengan lainnya, dimana jarak diantara dua buah silinder ini bisa diatur sesuai dengan derajad kehalusan yang diinginkan. Contoh dari alat ini adalah Triple roll Mill.
Gambar 4.4.Alat tripleroll mill. (Sumber : Dept.Engineering) o Melewatkan secara vertical atau horizontal millbase ke dalam mesin giling yang terdiri dari agitator dan banyak glass bead di dalamnya. Di dalam silinder giling, glass bead bersama dengan millbase akan diputar oleh agitator pada kecepatan tertentu, menyebabkan pigment-pigment secara mekanis akan terpecah karena tertumbuk oleh glass bead secara terus menerus. Millbase melalui saringan akan keluar, sedangkan glass bead akan tetap tertahan di dalam silinder giling. Sekalipun glass bead terbuat dari bahan yang keras dan kuat, pada akhirnya juga akan terpecah, ini akan menyebabkan proses
66
penggilingan akan menurun performance-nya dan glass bead harus diganti dengan yang baru. kecepatan putar agitator, kekentalan, kadar padatan dan waktu tinggal millbase di dalam mesin adalah faktor-faktor yang mempengaruhi efektifitasnya proses penggilingan. Jika satu tahap proses penggilingan belum mencapai hasil yang diinginkan, millbase biasanya dikembalikan lagi ke dalam mesin, dilakukan bisa berkali-kali hingga diperoleh derajad kehalusan yang diinginkan.
Gambar 4.5. Mesin giling (Sumber : Dept.Engineering) Seperti sudah dijelaskan pada bagian di atas bahwa proses pembuatan cat dibagi menjadi dua bagian besar, yaitu proses yang melibatkan dispersi dan/atau penggilingan dan proses yang hanya melibatkan proses mixing saja. Tahap akhir dari kedua proses ini juga berbeda, pada proses yang melibatkan dispersi dan/atau penggilingan pigment, maka mengukur derajad kehalusan dari partikel-partikelnya adalah tahap yang penting guna mengakhiri proses tersebut.
67
Sedang proses lain, yang hanya melibatkan proses mixing, maka untuk melihat seberapa jauh campuran sudah tercampur sempurna dan sesuai komposisi yang ditentukan, cukup mengukur kekentalan atau viskositas campuran tersebut. Namun bila campuran tersebut mengandung beberapa jenis pasta, maka menyamakan warna (colour matching) campuran cat secara kasar perlu dilakukan, agar campuran tidak terlalu jauh berbeda dengan warna standardnya.
4.4. Data Masukan dan Aktivitas Agar analisa lay out dapat dilaksanakan dengan sebaik-baiknya maka terlebih dahulu perlu dikumpulkan data yang berkaitan dengan aktivitas kerja dan analisa proses untuk produk yang akan dibuat (urutan proses fabrikasi). Untuk itu dalam langkah awal ini perlu diperoleh data informasi yang berkaitan dengan permasalahan yang sedang terjadi di perusahaan seperti data peta proses operasi, peta aliran proses diagram alir proses dll. Pengumpulan data-data ini berdasarkan hasil observasi, wawancara dan studi arsip yang ada di PT.Propan Raya ICC adalah : 4.4.1. Tata Letak Awal Tata letak awal PT. Propan Raya ICC tersebut adalah memanfaatkan area lokasi tanah yang telah ada, kemudian dibangun pabrik menempati lokasi yang tersedia. Dalam tata letak awal tersebut tampak bahwa susunan bangunan mengacak, hal ini tata letak mesin atau fasilitas disusun berdasarkan aliran proses produk. Karena secara garis besar, proses produksi PT Propan Raya menggunakan “Process Lay-out yaitu suatu
68
system tata letak pabrik dimana mesin-mesin yang sama disusun dalam satu departemen.
Gambar 4.6. Lay out awal PT.Propan Raya (Sumber : Dept.Engineering)
4.4.2. Departemen-departemen yang ada dilantai PT.Propan Raya. Perlu diketahui apa saja departemen yang ada pada PT.Propan Raya guna perencanaan ulang tata letak pabrik untuk meminimalkan perpindahan bahan. Fasilitas yang ada dilantai PT.Propan Raya saat ini cukup banyak, masing-masing terbagi dalam departemen berdasarkan fungsi organisasi pabrik. Berikut adalah masing-masing fasilitas yang berhubungan langsung dengan penelitian yang dilakukan.
69
Tabel 4.1.Ukuran fasilitas yang ada lantai PT.Propan Raya
No
Nama Fasilitas
Jumlah Panjang(m) Lebar(m) Luas(m²)
1 Dept.PPIC
1
11
6
66
2 Kantor Produksi & Kanban
1
6
6
36
3 Kantor Gudang
1
12
6
72
4 Gudang Additive
2
11,5
4,5
51,75
5 Gudang Resin
1
17
4,5
76,5
6 Gudang solvent
1
6
3
18
7 Gudang picollo
1
12
8,5
102
8 Area gudang kemasan
1
36
34,5
1242
9 Gudang Tanki
1
11,5
4,5
51,75
10 Area Penyiapan Bahan baku
1
9
3
27
11 Area produksi
1
14
6
84
12 Lab QC
1
6,5
3
19,5
13 QC Colour
1
5
4
20
14 Lab R & D
1
13,5
11,5
143,25
15 Area Pengemasan
1
20
15
300
16 QC hasil kemas
1
6
4
24
17 Gudang Ekspedisi
1
11
6
66
18 Area Tanki kosong
1
11,5
4,5
51,75
(Sumber : Observsi Lapangan) Pertimbangan-pertimbangan lain dalam perencanaan tata letak pabrik : 1. Process Planing and Inventory Control (PPIC) Process Planing and Inventory Control (PPIC) merupakan sumber aktivitas dari perusahaan, mulai mengatur permintaan barang dari custumer sampai ke pengiriman produk jadi ke custumer. Mula-mula PPIC menerima permintaan dari bagian marketing untuk sejumlah produk. PPIC mencari bahan baku berdasarkan
70
formula cat yang sudah dibuat sebelumnya. PPIC memberi perintah produksi kepada bagina produksi. Setelah produk finish good selesai maka PPIC mengatur suplai pengiriman produk jadi tersebut ke custumer, baik custumer intern maupun eksternal. Kantor berupa ruangan yang terdiri dari beberapa meja dan komputer untuk keperluan administrasi. Ruangan ber-AC untuk kenyamanan karyawan. Luas ruangan 66m², dengan panjang 11m dan lebar 6m, memiliki 1buah pintu dan 4 jendela kaca. 2. Kantor produksi dan Kanban Kantor produksi dan kanban pada PT.Propan digabung dalam satu ruangan yang sama karena kanban merupakan kegiatan administrasi yang berhubungan dengan produksi seperti penyiapan tangki proses, mixer dan lorry. Sedangkan kantor produksi berfungsi sebagai tempat koordinasi dan administrasi yang berkaitan dengan proses produksi. Kantor berupa ruangan yang terdiri dari beberapa meja dan komputer untuk keperluan administrasi. Ruangan ber-AC untuk kenyamanan karyawan. Luas ruangan 36m², dengan panjang 6m dan lebar 6m, memiliki 2buah pintu dan 2 jendela kaca. 3. Kantor Gudang Kantor gudang disini berfungsi sebagai tempat kegiatan administrasi yang berhubungan dengan pergudangan seperti pengebonan bahan baku baik resin, thiner, solvent, pigment paste dll. Kantor berupa ruangan yang terdiri dari
71
beberapa meja dan komputer untuk menunjang keperluan pergudangan. Ruangan ber-AC untuk kenyamanan karyawan. Luas ruangan 72m², dengan panjang 9m dan lebar 8m, memiliki 4buah pintu dan 5 jendela kaca. 4. Gudang setengah jadi Gudang setengah jadi merupakan gudang khusus yang dipakai untuk menyimpan bebagai jenis produk semi finishgoods yang dipakai untuk memenuhi kebutuhan produksi. Tempat ini berupa ruangan tapi tidak memiliki pintu. Luas ruangan 66m², dengan panjang 11m dan lebar 6m, memiliki 1buah pintu dan 4 jendela kaca. 5. Gudang Additive Gudang additif merupakan gudang khusus yang dipakai untuk menyimpan bebagai jenis additif yang dipake untuk memenuhi kebutuhan produksi. Ruangan ini dipasang AC yang berfungsi untuk menstabilkan suhu ruangan, karena ada beberapa jenis additive yang harus disimpan pada suhu 17˚C agar tidak mudah menguap.Bahan baku additif disimpan dalam kemasan drum bermulut kecil untuk mengurangi penguapan. 6. Gudang Solvent Gudang solven merupakan gudang khusus yang dipakai untuk menyimpan bebagai jenis solven yang dipakai untuk memenuhi kebutuhan produksi. Tempat ini berupa ruangan tapi tidak memiliki pintu. Solven-solven yang ada disimpan dalam
72
kemasan drum bermulut kecil agar tidak mudah menguap dan mempermudah dalam pelayanan solven. Fungsi bagian gudang solven adalah mensupport kegiatan produksi dengan penyediaan solven untuk proses produksi. 7. Gudang Picollo ( gudang colorant paste) Gudang picollo merupakan gudang khusus yang dipakai untuk menyimpan bebagai jenis colorant paste yang dipakai untuk memenuhi kebutuhan produksi. Colorant paste adalah bahan setengah jadi yang digunakan sebagai pewarna dalam proses pembuatan cat. Pelayanan menggunakan alat otomatis secara komputerisasi untuk menjaga ketepatan jumlah penimbangan, jadi tinggal di atur berapa jumlah yang didinginkan kemudian tinggal tekan tombol maka akan keluar dengan sendirinya sesuai jumlah yang diinginkan (biasanya dalam satuan gram). Fungsi bagian gudang picollo adalah mensupport kegiatan produksi dengan penyediaan colorant paste untuk proses produksi. 8. Gudang kemasan Gudang kemasan merupakan gudang khusus yang dipakai untuk menyimpan bebagai jenis kemasan yang dipakai untuk memenuhi kebutuhan produksi. Bagian ini terdiri dari ruangan khusus dengan beberapa meja dan komputer untuk input permintaan kemasan, sedang ruangan lainya digunakan untuk keperluan penyimpanan kemasan . Kemasan dapat berbentuk kaleng atau kardus. Fungsi
73
bagian gudang kemasan adalah mensupport kegiatan produksi dengan penyediaan kemasan untuk produk cat yang telah dibuat. 9. Gudang Tanki Gudang tanki merupakan gudang khusus yang dipakai untuk menyimpan bebagai jenis tanki yang dipake untuk memenuhi kebutuhan produksi.Tanki mulai dari kapasitas 100 kg sampai 10 ton. Fungsi bagian gudang tanki adalah mensupport kegiatan produksi dengan penyediaan tanki untuk proses produksi. 10. Area Penyiapan Bahan Baku Area penyiapan bahan baku merupakan tempat (tetapi bukan ruangan ) yang dipakai untuk transit sementara bahan baku seperti solven, resin, pigmen paste, additif yang siap dipakai untuk proses produksi. Bahan baku yang sudah siap biasanya diletakkan pada sebuah lorry untuk mempermudah tansportasi. Bahan baku inilah yang nantinya akan diambil oleh operator produksi untuk dilakukan proses produksi. 11. Area Produksi Area produksi merupakan suatu ruangan khusus untuk melakukan poses produksi. Ruangan ini terdiri dari beberapa mesin yaitu mixer untuk keperluan dispersi atau untuk mencampur adonan cat agar homogen.
Ruangan ini diberi beberapa
exhousefan yang berfungsi untuk membuang bau yang tajam yang berasal dari campuran cat yang terdiri dari bahan bahan kimia.
74
12. Quality Control Laboratorium Quality control merupakan suatu ruangan laboratorium yang digunakan untuk melkukan proses pengujian karakteristik cat apakah sudah sesuai dengan spesifikasi yang didinginkan . Sampling produksi akan diuji karakteristik cat,seperi kekentalan cat, berat jenis , warna dan lain-lain sesuai karakteristik yang dipelukan. Apabila semua spesifikasi sudah terpenuhi maka cat tersebut bisa dibuat siap kemas yang berarti bahwa cat tersebut bisa dikemas. 13. QC Colour ( tempat melakukan pengujian warna) QC colour merupakan suatu rungan khusus yang dilengkapi dengan komputer warna spektrofotoeter SF600 yang dipakai untuk melakukan pengecekan warna cat secara komputerisasi. Dilengkapi dengan AC untuk menjaga agar komputer tidak mudah rusak, karena komputer tersebut rentan mudah rusak bila terkena suhu yang panas. 14. Laboratorium Product Development (R & D) Laboratorium Riset and Development merupakan laboratoriun khusus untuk membuat formula cat, termasuk membuat inovasi-inovasi baru agar harga cat bisa bersaing di dunia cat tanpa mengurangi kualitas dan mutu cat tesebut. 15. Area Pengemasan Area pengemasan ini merupakan suatu ruangan khusus untuk melakukan poses pengemasan , ruangan ini diberi beberapa blower yang berfungsi untuk membuang
75
bau yang tajam yang berasal dari campuran cat yang berasal dari bahan bahan kimia. 16. QC Hasil Kemas (pengujian akhir produk jadi sebelum dikirim) Quality control Hasil Kemas merupakan suatu ruangan laboratorium yang digunakan untuk melakukan proses pengujian karakteristik cat pada saat produk dikemas maupun pasca pengemasan untuk memastiksn produk setelah dikemas tidak mengalami perubahan karakteristik . Kegiatan mulai dari sampling cat yang dikemas kemudian diuji karakteristik cat, apabila semua spesifikasi sudh terpenuhi maka cat tersebut bisa ditempel label QC PASS yang berarti bahwa cat tersebut bisa dikirim kecustumer. 17. Gudang Ekspedisi Merupakan ruangan khusus yang digunakan untuk transit sementara sebelum produk diangkut truk. Produk selesai dikemas dan siap dikirim. 18. Gudang Retur (gudang sisa kemas atau over volume) Gudang retur merupakan gudang khusus yang digunakan untuk menyimpan sisa pengemasan karena over volume pada saat produksi menyebabkan terjadinya sisa kemas.
76
4.4.3.
Proses Pembuatan Produk (OPC)
PT.Propan Raya Industrial Coating and Chemicals memproduksi cat baik cat kayu, metal dan wall paint. Agar lebih jelas tentang proses pembuatan cat secara garis besar dapat digambarkan dalam Peta Proses Operasi (OPC) sebagai berikut PETA PROSES OPERASI (OPC) Nama Objek : Cat Shintetic 2000 Tanggal Dipetakan Dipetakan Oleh : Joko Triyono Usulan Nomor Peta : 01 Sekarang Solvent
Additive
Box / Kardus
Shintetic 2000 Base
Colorant Paste O.1
Penuangan bahan baku
O.2
Mix
O.3
Penuangan bahan baku Additive
O.4
Mix
O.5
Penuangan Solvent
O.6
Mix
I.1
Cek berdasarkan spesiikasi produk
Kaleng A.1
Labeling
A.2
: 06-jun-2009 : [ ] : [√ ]
O.7
Proses Pengemasan Transit Pengiriman / Gudang Sisa Kemas
Gambar 4.7. Peta Proses Operasi Produk Finish Goods Product.
77
4.5.
Pengolahan Data
Pengolahan data yang dilakukan adalah merancang ulang tata letak fasilitas yang sudah ada pada PT.Propan Raya ICC dengan cara merubah susunan fasilitas berdasarkan aliran proses. Alasan dilakukan rancangan ulang tata letak adalah untuk meminimalkan perpindahan material. 4.5.1.
Mencatat semua departemen pada peta hubungan aktivitas
Fasilitas-fasilitas yang ada pada PT.Propan Raya saat ini kurang lebih 85 buah. Tetapi tidak semua fasilitas tersebut digunakan dalam penyusunan tugas akhir ini, karena hanya beberapa fasilitas saja yang yang diteliti dan mempunyai hubungan keterkaitan aktivitas berdasarkan aliran proses. Fasilitas-fasiltas tersebut antara lain adalah sebagai berikut : 1. Process Planing and Inventory Control (PPIC) 2. Kantor produksi dan Kanban 3. Kantor Gudang 4. Gudang setengah jadi 5. Gudang Additive 6. Gudang Solvent 7. Gudang Picollo ( gudang colorant paste) 8. Gudang Tanki 9. Area Penyiapan Bahan Baku 10. Area Produksi 11. Quality Control Laboratorium
78
12. QC Colour ( tempat melakukan pengujian warna) 13. Laboratorium Product Development (R & D) 14. Area Pengemasan 15. QC Hasil Kemas (pengujian akhir produk jadi sebelum dikirim) 16. Gudang Ekspedisi 17. Gudang Retur (gudang sisa kemas atau over volume)
4.5.2. Melakukan wawancara atau survey pada tenaga kerja tiap-tiap departemen atau kepada pihak manajemen tentang aktivitas pada setiap departemen. Wawancara yang dilakukan adalah untuk mendapatkan informasi tentang fasilitasfasilitas apa saja yang ada pada PT.Propan Raya berikut aktivitas pada setiap departemen. Metode ini menghubungkan aktivitas-aktivitas secara berpasangan sehingga semua aktivitas akan diketahui tingkat hubungannya. Dan aliran aktivitas yang diteliti pada PT.Propan Raya adalah sebagai berikut :
Gambar 4.8. Tata letak awal PT.Propan Raya berdasarkan aktivitas proses
79
80
Lay out tata letak pabrik berdasarkan aliran proses yaitu dimulai dari Surat Perintah Produksi Turun (SPPR) kemudian diantar oleh Orang PPIC untuk diberikan ke kantor produksi, kemudian orang kantor produksi melakukan koordinasi terhadap kantor gudang agar bahan material untuk proses produksi disiapkan.Setelah bahan material disiapkan di tempat penyiapan bahan baku, selanjutnya orang produksi mengambil bahan material tersebut untuk diproses dan selama proses produksi dilakukan pengecekan ke QC agar kualitas terjamin. Setelah Produk tersebut OK ( tidak masalah) maka produk tersebut dapat dikemas yang kemudian disimpan digudang transit pengiriman yang selanjutnya akan dikirim ke custumer. Dan apabila ada kelebihan jumlah produk maka akan disimpan di gudang retur.
81
Tabel 4.2.Tabel Waktu dan jarak antar departemen berdasarkan aliran proses. KEGIATAN
URUTAN PROSES
Jenis Kegiatan
JARAK (m)
KET
Awal
Turun perintah produksi
PPIC-Kant.Produksi & kanban
pelayanan administrasi
24
operator by foot
Input Gudang
Kant.Produksi-kant.Gudang
pelayanan administrasi
63
operator by foot
Permintaan Tanki Proses
Kant.Produksi-Gudang Tanki
pelayanan administrasi
75
operator by foot
Pelayanan Tanki Proses
Gudang tanki-Area produksi
palayanan alat
96
operator by foot
Pelayanan Gudang Resin
Gd.Resin – Penyiapan Bahan Baku
pelayanan bahan
54
operator by Lorry
Pelayanan Gudang Additive
Gd.Additivet-Penyiapan Bahan Baku
pelayanan bahan
49
operator by foot
Pelayanan Gudang Picollo
Gd.Picollo-Penyiapan Bahan Baku
pelayanan bahan
66
operator by foot
Pelayanan Gudang Solven
Gd.Solvent-Penyiapan Bahan Baku
pelayanan bahan
56
operator by foot
Proses Produksi
Area Penyiapan BB-Area Produksi
pelayanan bahan
57
operator by foot
Test QC Lab
Area Produksi - QC lab
produksi
33
operator by foot
Cek warna
QC Lab-QC Coloristic
pelayanan administrasi
5
operator by foot
Confirmasi PD
QC Lab-Lab PD
pelayanan administrasi
31
operator by foot
Layanan Gd.Kemasan
Gd. Kemasan- Area Pengemasan
palayanan alat
95
operator by Lorry
Test QC Lab Hasil Kemas
Area Pengemasan-QC Lab HK
produksi
60
operator by foot
Pengemasan
Area Produksi-Area pengemasan
produksi
96
operator by forklift
Transit Pengemasan
Area Pengemasan-Gd.Ekspedisi
produksi
15
operator by Lorry
Storage
Area Pengemasan-Gd.Retur
produksi
133
operator by forklift
TOTAL (Sumber : Observsi Lapangan)
1008
82
4.5.3. Memasukkan alasan setiap pasangan departemen pada peta keterkaitan yang didasarkan pada informasi karyawan dan pihak manajemen atau pengetahuan tentang keterkaitan antar kegiatan. Setiap departemen diukur hubungan aktivitas secara berpasangan.dalam memberikan symbol untuk mengukur kedekatan antar departemen perlu memasukkan alasan sebagai dasar untuk menentukan hubungan. Pemberian alasan didasarkan pada urutan aliran kerja; memerlukan access yang cepat; kemudahan melakukan supervisi; memudahkan dalam komunikasi; kegiatan administrasi .Di samping alasan yang mengkaitkan dengan kedekatan departemen ada alasan yang digunakan untuk pemisahan departemen misalkan departemen tidak boleh didekatkan dengan alasan bising, getaran, asap dan lain-lain. Alasan untuk mendapatkan derajat keterkaitan sangat tergantung pada situasi di mana aktivitas dilakukan. Alasan-alasan yang digunakan untuk menunjukkan derajat keterkaitan aktivitas adalah sebagai berikut: Tabel 4.3. Alasan-alasan dalam pembuatan REL Chart Simbol
Deskripsi alasan/pertimbangan
1
Urutan aliran proses kerja
2
Pengecekan sampel produksi
3
Memudahkan dalam konfirmasi produk bermasalah
4
Adjusment produk
5
keperluan administrasi
6
Kotor
83
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
PPIC Kantor Produksi
1,5
dan Kanban Kantor Gudang Gudang Resin Gudang Additif Gudang Solvent Gudang Picollo Gudang Kemasan Guang Tanki Area Penyiapan Bahan Baku Area Produksi QC Laboratorium QC Colour Laboratorium R$ D Area Pengemasan QC Hasil Kemas Gudang Ekspedisi Gudang
1,5
-
1 1
5
-
5
-
5 5
- 1 - 5 - 1 - 5 - - 1 1 - - - 1 - - - 5 1 - 1 5 - 1 4 - 1 4 6 - 1 4 6 6 6 6 - 4 6 6 - - 6 1,4,5 - - 1 - - - - - 1,5 1,2,3,5 - 5 5 3 2,5 - - 3 -1 - - - - - - - - - - - - - - 1,2,3 1 - 1 -
6
-
- 5 - - 6 - - - - 6 - - - - - - 5 - - - - 5
5
Retur
Gambar 4.9.Hubungan keterkaitan antar departemen.berdasarkan alasan
3
2
1
1 5 1
3 9
1 1 1 1 1 5 1
5
18
4 5 6 7 8 10 18
6
15
1 1
5
14
10 11
6
1 5 5 5 5 5 5 5
Kode
11
4 5 6 7 8 9
2
Departemen Dari Ke
palayanan bahan baku resin pelayanan bahan baku additif pelayanan bahan baku solven pelayanan bahan baku colorant paste operator gudang kemasan mengambil form permintaan bahan kemasan cek list bahan baku untuk proses produksi apakah sudah lengkap. cek stok produk sisa kemas digudang retur.
alur proses untuk minta disiapkan bahan baku input status permintaan bahan baku permintaan tanki kosong untuk proses produksi Operator produksi mengambil bhn baku yang sudah disiapkan ditempat penyiapan bahan baku. operator melakukan proses produksi
Alur proses PPIC memberikan perintah produksi input status barang produksi cek stok bahan baku resin digudang setengah jadi apakah masih cukup ? cek stok bahan baku additif digudang additif apakah masih cukup ? cek stok bahan baku solven digudang solven apakah masih cukup ? cek stok bahan baku coloran paste digudang picollo apakah masih cukup ? cek stok kemasan digudang kemasan apakah masih cukup ? cek stok tanki kosong digudang apakah masih ada ? Cat yang tercecer dilantai membuat lantai kotor karena terbawa oleh sepatu operator produksi secara tidak sengaja. PPIC minta approve formulasi produk yang akan diproduksi Cat yang tercecer dilantai membuat lantai kotor karena terbawa oleh sepatu operator produksi secara tidak sengaja. cek stok produk sisa kemas apakah cukup untuk memenuhi permintaan custumer ?
Alasan Keterkaitan aktivitas
transportasi transportasi transportasi transportasi transportasi transportasi komputerisasi
transportasi
transportasi komputerisasi transportasi transportasi
komputerisasi
transportasi transportasi
transportasi komputerisasi komputerisasi komputerisasi komputerisasi komputerisasi komputerisasi komputerisasi transportasi
ket
Tabel 4.4.Keterangan penggunaan alasan-alasan hubungan keterkaitan antar departemen pada PT.Propan Raya
84
8
7
6
5
4
pelayanan bhan baku colour paste yang digunakan sbg pewarna cat. adjusment colour paste pada produk masalah saat proses produksi pelayanan barang kemasan operator pengemasan minta tukar kaleng yang penyok
6 1 4 1 5
14
10 11
15
6
12
pelayanan bahan baku solven adjusment solvent pada produk masalah saat proses produksi bekas solven yang tercecer dilantai membuat lantai kotor karena terbawa oleh sepatu operator produksi secara tidak sengaja. bekas solven yang tercecer dilantai membuat lantai kotor karena terbawa oleh sepatu operator produksi secara tidak sengaja. bekas solven yang tercecer dilantai membuat lantai kotor karena terbawa oleh sepatu operator produksi secara tidak sengaja.
6
1 4
10 11
pelayanan bhan baku additif adjusment additif pada produk masalah saat proses produksi bahan baku addiitif yang tercecer dilantai membuat lantai kotor karena terbawa oleh sepatu operator produksi secara tidak sengaja. bahan baku addiitif yang tercecer dilantai membuat lantai kotor karena terbawa oleh sepatu operator produksi secara tidak sengaja. bahan baku addiitif yang tercecer dilantai membuat lantai kotor karena terbawa oleh sepatu operator produksi secara tidak sengaja.
pelayanan bahan baku adjusment resin pada produk masalah saat proses produksi resin yang tercecer dilantai membuat lantai kotor karena terbawa oleh sepatu operator produksi secara tidak sengaja. resin yang tercecer dilantai membuat lantai kotor karena terbawa oleh sepatu operator produksi secara tidak sengaja. resin yang tercecer dilantai membuat lantai kotor karena terbawa oleh sepatu operator produksi secara tidak sengaja.
13
6
6
12
14
1 4
10 11
6
6
14
13
6
6
12
13
1 4
10 11
transportasi transportasi
transportasi transportasi
transportasi
transportasi
transportasi transportasi transportasi
transportasi
transportasi
transportasi transportasi transportasi
transportasi
transportasi
transportasi transportasi transportasi
85
16
15
17 18
14 15
13
13 14
12
11
11
15
12
11
10
9
8 pelayanan tanki kosong untuk proses produksi karena adjusment produk membuat tanki over load maka opeartor produksi minta tukar tanki dengan kapasitas lebih besar ke gudang tanki input status pemakaian ganti tanki
1
cek daya tutup cat dengan komputer warna input status aplikasi konfirmasi produk bermasalah ke Lab R&D urutan proses setelah proses produksi selesai mak produk dikemas
2 5 3 1
1 1
3
cek produk selama proses pengemasan berlangsung. pengecekan produk untuk memastikan bahwa produk tidak bermasalah selama proses pengemasan produk yang OK ditempel label QC Pass apabila produk bermasalah maka pengemasan dihold. produk siap kirim disimpan sementara di gudang ekspedisi produk sisa kemas yang melebihi jumlah yang akan dikirim maka disimpan di gudang retur
alur proses kerja yaitu cek produk sesuai spesifikasi ke QC lab. pengecekan sample konfirmasi produk masalah agar dilakukan penambahan input status pengujian QC input status cek warna dengan computer color konfirmasi ke Lab. R&D bahwa produk masalah
1 2 3 5 5 3
1 2
pelayanan bahan baku siap untuk produksi
1
5
4
pelayanan barang kemasan operator pengemasan minta tukar kaleng yang penyok
1 5
transportasi transportasi
transportasi
transportasi transportasi
transportasi komputerisasi transportasi transportasi
transportasi transportasi transportasi komputerisasi komputerisasi transportasi
transportasi
komputerisasi
transportasi transportasi
transportasi transportasi
86
87
4.5.4. Mencatat derajat kedekatan setiap pasangan pada peta keterkaitan sesuai dengan alasan yang dimasukkan. Jika dua departemen mendapat nilai atau derajat keterkaitan A, maka dua departemen tersebut mutlak untuk didekatkan agar proses operasi perusahaan berjalan dengan baik. Tidak ada satu alasanpun yang digunakan untuk memisahkan departemen tersebut. Sedangkan derajat keterkaitan E diberikan kepada dua departemen yang dinilai sangat erat terkait, hanya saja keterkaitan hubungan dua departemen tidak sepenting derajat keterkaitan A. Begitu pula dengan derajat keterkaitan I, dimana dua departemen penting pula untuk didekatkan jika kondisi area memungkinkan. Sedangkan nilai O diberikan kepada dua depatemen yang kaitannya tidak terlalu dekat. Khusus untuk nilai U dan X, sangat penting sekali membedakannya, di mana nilai atau derajat keterkaitan U mengandung arti bahwa dua departemen tidak perlu untuk didekatkan, hanya dalam keadaan tertentu masih dapat ditempatkan berdampingan. Sedang derajat keterkaitan X mempunyai arti bahwa dua departemen harus dipisahkan antara satu dengan lainnya, karena kemungkinan akan mengganggu kelancaran proses operasi, baik pada masing-masing departemen, kedua departemen sekaligus atau bahkan ada kemungkinan dapat mengganggu kelancaran proses operasi perusahaan secara keseluruhan. Alasan keterkaitan yaitu keterkaitan untuk produksi, keterkaitan untuk pegawai dan aliran informasi
88
Simbol-simbol yang digunakan untuk menunjukkan derajat keterkaitan aktivitas adalah sebagai berikut: Tabel 4.5.Simbol-simbol REL chart. Simbol
Derajat kedekatan
A
hubungan mutlak diperlukan (untuk aktivitas yang salng berkelanjutan)
E
Hubungan sangat penting (untuk aktivitas yang saling berhubungan)
I
Hubungan penting (untuk aktivitas berdampingan)
O
Hubungan biasa / umum (untuk aktivitas yang mempunyai hubungan biasa)
U
Hubungan tidak penting (utuk hubungan geografis)
X
Hubungan yang tidak diinginkan (tidak diharapkan terjadi)
89
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
PPIC Kantor Produksi dan Kanban
I 1,5 U I 1,5
Kantor
U
Gudang
O 1
Gudang Resin
U
O 1
Gudang
U
Additif
U
Gudang
Kemasan Guang Tanki Area Penyiapan
QC Laboratorium QC Colour
A 1,2,3,5 I 2,5 U
QC Hasil Kemas
U
U
O 5
O 5 O 3 O 3 U
U U O 1
O 5
U
O 1 O 1
U
U
U
O 5 U
U
U
U
O 5
U X 6
U U
U
U
U
U
U U
U U
U
U
U
U U
U
X 6
U
U
U
U
U
U
U U
U U
U U
U
U U
U
U
U
U
X 6
U
O 5 U
U
U
O 1
I 1,5
U
U
U E 1,2,3
U
U
U
Gudang Ekspedisi
O U 1
O 1
U
U
Area Pengemasan
U
O 1
O 5
O O 1 O 5 O U U 1 O 4 U O X 4 1 O 6 X O U X 4 6 1 O X 6 X U 6 4 6 X U X U U 6 6 U E X U 1,4,5 U 6 O U U U 1 U U U U
Laboratorium R$ D
O 5
U
Gudang
Produksi
O 5 U
U U
Picollo
Area
O 1
U
Solvent
Bahan Baku
U
U
U
Gudang
O 5 O 5 U
U O 1
U
Gudang Retur
Gambar 4.10. Activity Relationship Chart
U O 5
O 5
90
4.6. Worksheet Peta aktivitas yang telah dibuat kemudian digunakan sebagai dasar dalam pembuatan activity relationship diagram (ARD) yaitu untuk menentukan letak masing-masing aktivitas / departemen. Dalam memudahkan untuk membuat rancangan alternatif maka perlu membuat lembar kerja diagram keterkaitan aktivitas. Tabel 4.6. Lembar Kerja keterkaitan aktivitas PT.Propan Raya LEMBAR KERJA DIAGRAM KETERKAITAN AKTIVITAS Aktivitas
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Derajat Keterkaitan O 4,5,6,7,8
A
E
I
-
-
2
PPIC
9,14,18
Kantor Produksi dan Kanban
U
X
3,10,12,13,16,17
11,15
4,5,6,7,8,13 -
-
3
9,10,11,12
14,15,16,17,18
-
-
-
-
4,5,6,7,8,10,11,18
9,12,13,14,15,16,17
-
-
-
-
10,11
5,6,7,8,9,15,16,17,18
12,13,14
-
-
-
10,11
6,7,8,9,15,16,17,18
12,13,14
-
-
-
10,11
7,8,9,15,16,17,18
12,13,14
Kantor Gudang Gudang Resin Gudang Additif Gudang Solvent Gudang Picollo
8,9,12,13,14, -
-
-
10,11
15,16,17,18
-
-
-
15
-
9,10,11,12,13,14,17,18
-
-
11
-
10,12,13,14,16,17,18
-
-
-
-
11
12,13,14,15,16,17,18
-
12
-
-
13.14.15
16,17,18
-
-
-
13
14
15,16,17,18
-
-
-
-
-
14,15,16,17,18
-
-
-
-
-
15,16,17,18
-
-
16
-
17.18
-
-
-
-
-
-
17,18
-
-
-
-
-
18
-
-
-
-
-
-
-
Gudang Kemasan Guang Tanki Area Penyiapan Bahan Baku Area Produksi QC Laboratorium QC Colour Laboratorium R$D Area Pengemasan QC Hasil Kemas Gudang Ekspedisi Gudang Retur
91
Dengan data yang telah disusun secara sistematik dalam lembar kerja, maka akan lebih memudahkan dalam pembuatan diagram keterkaitan. Pembuatan rancangan alternatif selanjutnya akan menggunakan metode templete blok diagram dan menggunakan kombinasi garis-garis. Pada templete digram blok menjelaskan aktivitas yang bersangkutan dihubungkan dengan aktivitas yang lainya. Semua derajat keterkaitan dimasukkan dalam diagram blok aktivitas kecuali derajat keterkaitan U karena tidak memberi pengaruh apa-apa terhadap aktivitas yang lainya. Begitu pula kode angka yang menjelaskan alasan dipakai dipakai sebagai dasar memberi ukuran derajat keterkaitan aktivitas tidak dimasukkan dalam diagram. Templete diagram aktivitas dijadikan sebagai dasar dalam pembuatan alternatif diagram keterkaitan aktivitas.
I-
A-
A-
I-
A-
I-
X-
I-
I-12 A-
A-
I-13
E-
O-1,12
O-11 E-
E-
O-12,14
(14)Laboratorium R & D X-4,5,6
X-4,5,6
(13)QC Colour
X-4,5,6
O-3,,4,5,6,7,10,13,14,15,18
X-1
A-11 (12)QC Laboratorium
0-
E-15
(11)Area Produksi
E-9
Gambar 4.11.Templete diagram aktivitas awal PT.Propan Raya
I-
A-12
O-9,10,11,12 I-
XI-1,3
XO-1,2,15
O-15 E-
E-
O-4,5,6,7,8,9,14,18
X-11,15
(16)QC Hasil Kemas
E-3 A-
O-2,3,4,5,6,7,11 I-2
(1)PPIC
X-
(17)Gudang Ekspedisi
(2)Kantor Produksi & Kanban
X-
(10)Area Penyiapan Bahan Baku
IE- A-
A-
E-16
O-9,11,17,18
X-1
XO-1,3,10,11 I-8
(15)Area Pengemasan
E- A(7)Gudang Picollo
(9)Gudang Tanki
E-11
E- A-
O-4,5,6,7,8,10,11,18 IA-
X-
X-12,13,14 O-1,3,10,11 I-2
(3)Kantor Gudang
(6)Gudang solven
E- A-
A-
E-
O-1,3 I-
E- A-
O-1,3,10,11
X-12,13,14 O-1,3,10,11 I-
X-12,13,14 I-
(4)Gudang Setengah jadi
(5)Gudang Additif
E- A-
I-15
XO-1,15
X-
A(8)Gudang Kemasan
E-
(18)Gudang Retur
92
masing departemen.
9
3
4
10
11
2
15
1
17
14
16
13
12
Gambar 4.12. Blok Diagram Perancangan Tata Letak awal
6
5
8
7
diagram keterkaitan (ARD), yang ditunjukan seperti gambar berikut yang sudah disesuaikan dengan besaran masing-
dalam templete diagram aktivitas. Hasil penyusunan ualang berdasar derajat keterkaitan aktivitas tersebut merupakan
aktivitas yang ditunjukkan oleh simbol-simbol dan angka-angka yang merupakan pasangan departemen yang terdapat
Dari hasil yang diperoleh dari templete diagram aktivitas,kemudian disusun ulang dengan melihat derajat keterkaitan
93
94
Keterangan: 1 : Departemen PPIC 2 : Kantor produksi dan Kanban 3 : Kantor Gudang 4 : Gudang Resin 5 : Gudang Additif 6 : Gudang Solven 7 : Gudang Picollo 8 : Gudang Kemasan 9 : Gudang Tanki 10 : Area Penyiapan Bahan Baku 11 : Area Produksi 12 : QC Laboratorium 13 : QC Colour 14 : Laboratorium R & D 15 : Area Pengemasan 16 : QC Hasil Kemas 17 : Gudang Ekspedisi 18 : Gudang Retur
I-
A-
I-
(5)Gudang Additif X-12,13,14 O-1,3,10,11 IA-
E- A-
(8)Gudang Kemasan X-
E- A-
O-1,2,15 E-9 A-
E-11
I-
(15)Area Pengemasan (11)Area Produksi X-1 X-1 O-9,11,17,18 IO-3,,4,5,6,7,10,13,14,15,18 IE-15 A-11 E- A(16)QC Hasil Kemas (12)QC Laboratorium XX-4,5,6 0- I-13 O-12,14 I-12 E-2 AE- A(3)Kantor Gudang (2)Kantor Produksi & Kanban XXO-4,5,6,7,8,10,11,18 I-1,3 O-9,10,11,12 I-2 A-
IE-16 A-12
(9)Gudang Tanki X-
O-11 E-
O-15 IE-
E- A-
(1)PPIC X-11,15 O-4,5,6,7,8,9,14,18 E(14)Laboratorium R & D X-4,5,6 O-1,12
(13)QC Colour X-4,5,6
(17)Gudang Ekspedisi X-
Gambar 4.13. Templete diagram aktivitas awal PT.Propan Raya setelah perbaikan
I-15 O-1,3 I-8 E- AE- A(4)Gudang Setengah jadi (10)Area Penyiapan Bahan Baku X-12,13,14 XO-1,3,10,11 IO-2,3,4,5,6,7,11 IE- AE- A(7)Gudang Picollo (6)Gudang solven XX-12,13,14 O-1,3,10,11 IO-1,3,10,11 I-2
A-
A-
(18)Gudang Retur X-
Perbaikan Lay Out pada PT.Propan Raya ini ditujukan untuk memperpendek jarak transportasi perpindahan material.
4.7. Perbaikan Lay Out dengan Metode Templete
95
O-1,15
E-
8
5
6
10
3
16
2
12
11
1
Gambar 4.14. Blok Diagram Perancangan Tata Letak baru
7
4
15
9
13
17
18
96
Gambar 4.15. Lay Out Baru pada PT.Propan Raya
97
98
Perancangan ulang yang dilakukan adalah dengan menukar fungsi depaertemen satu dengan lainya, hal ini dimaksudkan untuk menekan cost yang berlebihan. Karena untuk membuat gedung atau departemen baru memerlukan biaya yang cukup besar.
Tabel 4.7. Tabel perbedaan jarak antara lay out awal dan lay out sesudah perbaikan. KEGIATAN
URUTAN PROSES
Jenis Kegiatan
JARAK (m) Awal
KET
Setelah perbaikan
Turun perintah produksi
PPIC-Kant.Produksi & kanban
pelayanan administrasi
24
6
operator by foot
Input Gudang
Kant.Produksi-kant.Gudang
pelayanan administrasi
63
6
operator by foot
Permintaan Tanki Proses
Kant.Produksi-Gudang Tanki
pelayanan administrasi
75
40
operator by foot
Pelayanan Tanki Proses
Gudang tanki-Area produksi
palayanan alat
96
20
operator by foot
Pelayanan Gudang Resin
Gd.Resin – Penyiapan Bahan Baku
pelayanan bahan
54
48
operator by Lorry
Pelayanan Gudang Additive
Gd.Additivet-Penyiapan Bahan Baku
pelayanan bahan
49
57
operator by foot
Pelayanan Gudang Picollo
Gd.Picollo-Penyiapan Bahan Baku
pelayanan bahan
66
53
operator by foot
Pelayanan Gudang Solven
Gd.Solvent-Penyiapan Bahan Baku
pelayanan bahan
56
46
operator by foot
Proses Produksi
Area Penyiapan BB-Area Produksi
pelayanan bahan
57
50
operator by foot
Test QC Lab
Area Produksi - QC lab
produksi
33
20
operator by foot
Cek warna
QC Lab-QC Coloristic
pelayanan administrasi
5
7
operator by foot
Confirmasi PD
QC Lab-Lab PD
pelayanan administrasi
31
55
operator by foot
Layanan Gd.Kemasan
Gd. Kemasan- Area Pengemasan
palayanan alat
95
86
operator by Lorry
Test QC Lab Hasil Kemas
Area Pengemasan-QC Lab HK
produksi
60
20
operator by foot
Pengemasan
Area Produksi-Area pengemasan
produksi
96
10
operator by forklift
Transit Pengemasan
Area Pengemasan-Gd.Ekspedisi
produksi
15
25
operator by Lorry
Storage
Area Pengemasan-Gd.Retur
produksi
133
43
operator by forklift
1008
592
TOTAL
.
99
Perubahan-perubahan yang terjadi apabila rancangan lay out dilanjutkan ketahap implementasi adalah sebagai berikut : PIC terhadap Kantor Produksi & kanban,Turun perintah produksi. Pada tata letak awal antara departemen kantor produksi & kanban dengan departemen PPIC dipisahkan oleh jalan.dengan jarak 24m. Setelah perbaikan yaitu didekatkan dengan memanfaatkan lokasi admin QC dan ruang standart produk sebagai ruangan kantor produksi dan kanban dengan jarak 6m. Kantor produksi dan kanban terhadap kantor gudang, Input permintaan bahan baku ke gudang. Hubungan keterkaitan antar departemen kantor produksi& kanban dengan departemen kantor gudang adalah sangat penting, maka dua departemen ini perlu didekatkan. Pada tata letak awal antara departemen kantor produksi & kanban dengan departemen gudang jaraknya berjauhan yaitu 63m. Setelah didekatkan menjadi 6m.
Kantor produksi & kanban dengan area gudang tanki, permintaan tanki proses. Tata letak sekarang gudang tanki bersebelahan dengan area produksi, hal ini dimaksudkan agar lebih dekat dengan area produksi. Pada tata letak awal antara departemen kantor produksi & kanban dengan area gudang tanki berjauhan dengan jarak 75m. Sedang pada tata letak baru menjadi 40m.
100
Area gudang tanki terhadap area produksi (I), tata letak sekarang gudang tanki bersebelahan dengan area produksi sehingga permintaan tanki proses langsung bisa dilayani. Pada tata letak awal antara area gudang tanki dengan area produksi letaknya berjauhan dengan jarak 96m. Sedang pada tata letak baru menjadi 20m
Area gudang setengah jadi terhadap area penyiapan bahan baku(I), kegiatan yang terjadi adalah pelayanan bahan baku sinthetic 2000 base. Karena hubungan antara dua departemen tersebut termasuk penting maka tidak boleh letaknya terlalu jauh. Tata letak sekarang gudang setengah jadi bersebelahan dengan area penyiapan bahan baku. Pada tata letak awal antara gudang setengah jadi dengan area penyiapan bahan baku letaknya berjauhan dengan jarak 54m. Disini posisi departemen gudang setengah jadi tidak mengalami perubahan, sedang yang berubah adalah letak area penyiapan bahan baku didepan kantor gudang. Sehingga jarak pada lay out baru menjadi 48m.
Area gudang additif terhadap area penyiapan bahan baku(I), pelayanan bahan baku additif. Karena hubungan antara dua departemen tersebut termasuk penting maka tidak boleh letaknya terlalu jauh. Tata letak sekarang gudang additif bersebelahan dengan area penyiapan bahan baku. Pada tata letak awal antara gudang additif dengan area penyiapan bahan baku letaknya berjauhan dengan jarak 49m. Sedang pada tata letak baru menjadi 57m
101
Gudang picollo terhadap area penyiapan bahan baku (I), pelayanan bahan baku coloran paste. Karena hubungan antara dua departemen tersebut termasuk penting maka tidak boleh letaknya terlalu jauh. Tata letak sekarang gudang picollo bersebelahan dengan area penyiapan bahan baku. Pada tata letak awal antara gudang picollo dengan area penyiapan bahan baku letaknya berjauhan yaitu dilantai 2 dengan jarak 66m. Sedang pada tata letak baru menjadi 53m.
Gudang solven terhadap area penyiapan bahan baku (I), pelayanan bahan baku solven. Karena hubungan antara dua departemen tersebut termasuk penting maka tidak boleh letaknya terlalu jauh. Tata letak sekarang gudang solven bersebelahan dengan area penyiapan bahan baku. Pada tata letak awal antara gudang solven dengan area penyiapan bahan baku letaknya berjauhan dengan jarak 56m. Sedang pada tata letak baru menjadi 46m
Area Produksi terhadap area pengemasan, aktivitas yang dilakukan yaitu operator pengemasan mengambil produk yang siap dikemas diarea produksi untuk selanjutnya dibawa ke area pengemasan untuk dikemas .jarak pada tata letak awal adalah 96m sedang setelah perbaikan menjadi 10m.
102
Area penyiapan bahan baku
terhadap area penyiapan bahan baku produksi(I),
membawa material bahan baku untuk proses produksi. Karena hubungan antara dua departemen tersebut termasuk penting maka tidak boleh letaknya terlalu jauh. Tata letak sekarang area produksi dengan area penyiapan bahan baku hanya berseberangan. Pada tata letak awal antara area produksi dengan area penyiapan bahan baku letaknya berjauhan dengan jarak 57m. Sedang pada tata letak baru menjadi 50m.
Area produksi terhadap QC laboratorium (I), pengecekan sampel produk ke QC. Karena hubungan antara dua departemen tersebut termasuk penting maka tidak boleh letaknya terlalu jauh. Tata letak sekarang area produksi dengan QC laboratorium bersebalahan. Pada tata letak awal antara area produksi dengan Qc labolatorium letaknya berjauhan dengan jarak 33m. Sedang pada tata letak baru menjadi 20m
QC Laboratorium terhadap QC Colour (I), melakukan pengecakan warna. Karena hubungan antara dua departemen tersebut termasuk penting maka tidak boleh letaknya terlalu jauh. Tata letak tidak mengalami perubahan yang berarti, pada tata letak awal antara QC laboratorium bersebalahan dengan QC Colour dan tata letak sekarang juga bersebelahan.
103
QC Labolatorium ke Lab R&D, melakukan confirmasi terhadap produk bermasalah.. Pada tata letak awal antara QC Labolatorium ke Lab R&D letaknya dengan jarak 31m sekarang menjadi 55m.
Area gudang kemasan terhadap area pengemasan, aktivitas yang dilakukan yaitu membawa kemasan berupa kaleng dengan menggunakan lorri dan palet, hal ini dirasa kurang efisien karena tempat area gudang kemasan berada dilantai 2 sedang alat transportasi menggunakan palet melewati lift kemudian turun kelantai 1 untuk selanjutnya dibawa ke area pengemasan. Hubungan antara dua departemen tersebut termasuk penting maka tidak boleh letaknya terlalu jauh. Akan tetai karena ketrbatasan tempat diman aarea gudang kemasan memerlukan space yang cukup luas yaitu 1242m² maka letak nya tidak mengalami perubahan. Pada lay out awal 95m sekarang menjadi 86m.
Area pengemasan terhadap QC Hasil kemas , test QC terhadap produk yang sedang dikemas. Hubungan antara dua departemen tersebut termasuk penting maka tidak boleh letaknya terlalu jauh. Tata letak sekarang Area pengemasan terhadap QC Hasil kemas letakya bersebelahan. Pada tata letak jaraknya 60m setelah perbaikan menjadi 20m.
104
Area pengemasan terhadap gudang ekspedisi (I), produk siap dikirim ke custumer. Hubungan antara dua departemen tersebut termasuk penting maka tidak boleh letaknya terlalu jauh. Tata letak sekarang Area pengemasan terhadap gudang ekspedisi letakya bersebelahan. Sedang pada tata letak awal antara Area pengemasan terhadap gudang ekspedisi letaknya dengan jarak 15m sekarang menjadi 25m.
Area pngemasan terhadap gudang retur (I), aktivitas yang dilakukan yaitu membawa sisa produk dikemas karena over volume sehingga sisanya harus disimpan digudang retur. Overvolume terjadi karena pada saat produksi produk tersebut mengalami penambahan bahan karena produk tersebut tidak sesuai spek. Hubungan antara dua departemen tersebut termasuk penting maka tidak boleh letaknya terlalu jauh. Tata letak sekarang Area pngemasan terhadap gudang retur letakya bersebelahan. Sedang pada tata letak awal antara Area pngemasan terhadap gudang retur letaknya dengan jarak 133m. Sedang pada tata letak baru menjadi 43m
105
BAB V HASIL DAN ANALISA
5.1. Hasil Tata letak awal PT. Propan Raya ICC adalah memanfaatkan area lokasi tanah yang telah ada, kemudian dibangun pabrik menempati lokasi yang tersedia. Dalam tata letak awal tersebut tampak bahwa susunan antar departemen mengacak, sehingga meyebabkan jarak antar departemen menjadi cukup jauh.Hal ini menyebabkan tidak ekonomisnnya jarak perpindahan material dan membuat waktu tunggu menjadi lama. Untuk itu, dengan adanya perancangan ulang lay out pada PT.Propan Raya dengan pendekatan activity relaionship chart dapat meyelesaikan masalah yang terjadi. Departemen yang mengalami perubahan lay out adalah sebanyak 13 departeman, dari total departemen yang dilakukan penelitian adalah sebanyak 18 departemen. Perubahan lay out dilakukan dengan cara menukar departemen satu dengan departemen lainya. Perubahan jarak yang paling menonjol adalah pada departemen area pengemasan terhadap gudang retur dengan penghematan jarak 90m, dimana pada lay out awal dengan jarak 133m dan setelah perbaikan jarak menjadi 43m. Kemudian departemen area produksi terhadap area pengemasan dengan penghematan jarak 86m,
106
dimana jarak pada lay out awal 96m dan setelah dilakukan perbaikan menjadi 10m. Departemen gudang tanki terhadap area produksi dengan penghematan jarak 76m, dimana jarak pada lay out awal 96m dan setelah dilakukan perbaikan menjadi 20m. Departemen kantor produksi terhadap kantor gudang dengan penghematan jarak 57m, dimana jarak pada lay out awal 63m dan setelah dilakukan perbaikan menjadi 6m. Departemen area pengemasan terhadap QC hasil kemas dengan penghematan jarak 40m, dimana jarak pada lay out awal 60m dan setelah dilakukan perbaikan menjadi 20m. Departemen kantor produksi terhadap gudang tanki dengan penghematan jarak 35m, dimana jarak pada lay out awal 75m dan setelah dilakukan perbaikan menjadi 40m. Departemen PPIC terhadap kantor produksi dengan penghematan jarak 18m, dimana jarak pada lay out awal 24m dan setelah dilakukan perbaikan menjadi 6m. Departemen area produksi terhadap QC lab dengan penghematan jarak 13m, dimana jarak pada lay out awal 33m dan setelah dilakukan perbaikan menjadi 20m. Departemen gudang picollo terhadap area penyiapan bahan baku dengan penghematan jarak 13m, dimana jarak pada lay out awal 54m dan setelah dilakukan perbaikan menjadi 48m. Departemen gudang solvent terhadap area pemyiapan bahn baku dengan penghematan jarak 10m, dimana jarak pada lay out awal 56m dan setelah dilakukan perbaikan menjadi 46m. Departemen gudang kemasan terhadap area pengemasan dengan penghematan jarak 9m, dimana jarak pada lay out awal 95m dan setelah dilakukan perbaikan menjadi 86m. Departemen area penyiapan bahn baku terhadap area produksi dengan penghematan jarak 7m, dimana jarak pada lay out awal 57m dan setelah dilakukan perbaikan menjadi 50m. Departemen gudang resin /
107
gudang setengah jadi terhadap area penyiapan bahn baku dengan penghematan jarak 6m, dimana jarak pada lay out awal 54m dan setelah dilakukan perbaikan menjadi 48m. Dari rancangan lay out yang diusulkan ternyata dapat mengurangi jarak total antar departemen berdasarkan hubungan keterkaitan aktivitas yaitu dari 1008m menjadi 592m.
5.2. Analisa Pada dasarnya tujuan strategi tata letak adalah untuk membangun tata letak yang ekonomis yang memenuhi kebutuhan perusahaan. Dalam perancangan ulang lay out pada PT.Propan Raya ini menggunakan pendekatan Activity Relationship Chart . Kemudian diaplikasikan pada lay out awal PT.Propan Raya dengan langkah awal membuat peta hubungan keterkaitan aktivitas antar departemen. Kemudian dibuat worksheet, template dan diagram blok lay out. Dari sini dapat dilakukan perbaikan lay out dengan cara mendekatkan departemen-departemen, dimulai dari departemen yang mempunyai hubungan mutlak harus didekatkan. Kemudian departemendepartemen yang mempunyai hubungan sangat penting, hubungan penting, hubungan biasa saja dan hbungan tidak diharapkan. 5.2.1. Analisa Tata Letak Awal Pada lay out awal, jarak total antar departemen berdasarkan hubungan aktivitas adalah 1008m. Hal ini merupakan pemborosan jarak dan juga pemborosan waktu. Seperti tata letak pada departemen area pengemasan terhadap gudang retur pada lay
108
out awal dengan jarak 133m, hal ini perlu dihindari dan perlu didekatkan. Kemudian departemen area produksi terhadap area pengemasan dimana jarak pada lay out awal 96m. Departemen gudang tanki terhadap area produksi dimana jarak pada lay out awal 96m. Departemen kantor produksi terhadap kantor gudang dimana jarak pada lay out awal 63m. Departemen area pengemasan terhadap QC hasil kemas dimana jarak pada lay out awal 60m. Departemen kantor produksi terhadap gudang tanki dimana jarak pada lay out awal 75m. Departemen PPIC terhadap kantor produksi dimana jarak pada lay out awal 24m. Departemen area produksi terhadap QC lab dimana jarak pada lay out awal 33m. Departemen gudang picollo terhadap area penyiapan bahan baku dimana jarak pada lay out awal 54m. Departemen gudang solvent terhadap area pemyiapan bahn baku dimana jarak pada lay out awal. Departemen gudang kemasan terhadap area pengemasan dimana jarak pada lay out awal 95m. Departemen area penyiapan bahn baku terhadap area produksi dimana jarak pada lay out awal 57m. Departemen gudang resin / gudang setengah jadi terhadap area penyiapan bahn baku dimana jarak pada lay out awal 54m. Untuk itu perlu dilakukan perbaikan yang dapat memperpendek jarak antar departemen berdasarkan hubungan aktivitas karena jarak antar departemen pada lay out awal dinilai kurang efektif.
109
5.2.2. Analisa Perbaikan Lay Out Perbaikan lay out yang dilakukan pada PT.Propan Raya dengan membuat rancangan lay out menggunakan pendekatan Activity Relationship Chart. Berdasarkan hubungan keterkaitan antar departemen, dimulai dari hubungan mutlak harus didekatkan yaitu departemen area produksi ke QC laboratorium dimana pada jarak awal 33m dan setelah dilakukan perbaiakn didekatkan menjadi 20m. Area produksi adalah sebagai pusat kegiatan sehingga tata letak area produksi ditempatkan pada pusat lay out. Dimana terjadi alur proses kerja yaitu cek produk sesuai spesifikasi ke QC lab,pengecekan sample ,konfirmasi produk masalah agar dilakukan penambahan input status pengujian QC . Hubungan sangat penting terjadi pada departemen gudang tanki dan area produksi maka tata letak gudang tanki harus didekatkan dengan lokasi area produksi,pada lay out awal berjarak 96m setelah perbaikan menjadi 20m. Kegiatan yang terjadi yaitu pelayanan tanki kosong untuk proses produksi, karena adjusment produk membuat tanki over load maka opeartor produksi minta tukar tanki dengan kapasitas lebih besar ke gudang tanki,input status pemakaian ganti tanki Hubungan sangat penting juga terjadi pada lay out area pengemasan terhadap QC hasil kemas , maka kedua departemen ini harus didekatkan, pada lay out awal berjarak 60m setelah perbaiakan menjasi 20m. Kegiatan departemen tersebut yaitu cek produk selama proses pengemasan berlangsung, pengecekan produk untuk memastikan bahwa produk tidak bermasalah, selama proses pengemasan produk yang OK ditempel label QC Pass, apabila produk bermasalah maka proses pengemasan dihold.
110
Selain itu hubungan yang penting antar departemen juga perlu dipertimbangkan agar tata letak tidak berjauhan, hubungan penting terjadi pada departemen PPIC terhadap kantor produksi dan kanban, dimana pada lay out awal 24m menjdi 6m. Kegiatan yang terjadi yaitu Alur proses PPIC memberikan perintah produksi, input status barang produksi . Hubungan penting juga terjadi pada departemen kantor produksi & kanban tarhadap kantor gudang dimana pada lay out awal berjarak 63m menjadi 6m, kegiatan yang terjadi yaitu alur proses untuk minta disiapkan bahan baku, input status permintaan bahan baku. Hubungan penting lainya yaitu departemen gudang kemasan terhadap area pengemasan dengan lay out awal berjarak 95m menjadi 86m, kegiatan yang terjadi yaitu pelayanan barang kemasan, operator pengemasan minta tukar kaleng yang penyok. Hubungan penting lainya yaitu departemen QC lab terhadap QC color dengan kegiatan cek daya tutup cat dengan komputer warna, input status aplikasi. Kemudian berturut-turut departemen lainya yang mempunyai hubungan umum atau biasa saja seperti gudang additif, gudang reesin, gudang picollo dll. Sementara yang perlu dihndari adalah departemen yang mempunyai hubungan tidak diharapkan maka tata letak harus dijauhkan seperti gudang resin, gudang additif dan gudang picollo tidak boleh berdekatan dengan QC lab, QC color dan Lab R&D karena alasan kotor yaitu bekas tumpahan cat yang tumpah apabila tidak sengaja oleh operator produksi kemudian operator produksi terebut masuk keruangan QC lab,QC color dan Lab R&D maka dapat membuat lantai menjadi kotor.
111
Adapun manfaat jika perubahan rancangan ini dilanjutkan ketahap implementasi adalah sebagai berikut : Dapat mengurangi jarak perpindahan material dari departemen satu
•
kedapartemen lainya, dari 1008m menjadi 592m. Dapat mengurangi waktu tunggu karena jarak lebih pendek daripada lay out
•
awal. Memperlancar alur proses produksi.
•
Resiko yang mungkin terjadi apabila rancangan lay out ini dilanjutkan ketahap implementasi adalah sebagai berikut : Membutuhkan biaya untuk perubahan lay out.
•
Adanya kemungkinan berpengaruh terhadap proses yang lain karena
•
penelitian hanya sebatas pada produk shintetic 2000
5.3. Keuntungan dan Kerugian Perubahan Lay out Adapun keuntungan apabila perubahan rancangan ini dilanjutkan ketahap implementasi adalah sebagai berikut :
•
Penggunaan mesin dapat dilakukan dengan efektif dengan konsekuensi memerlukan sedikit mesin.
112
• Investasi mesin relatif kecil. • Adanya aktivitas supervisi yang lebih baik.
Adapun kerugian apabila perubahan rancangan ini tidak dilanjutkan ketahap implementasi adalah sebagai berikut :
•
Aliran proses yang panjang mengakibatkan meterial handling lebih mahal.
• Total waktu produksi menjadi lebih panjang. • Inventory barang setengah jadi cukup besar. • Diperlukan ketrampilan tenaga kerja yang tinggi guna menangani berbagai macam aktivitas produksi yang memiliki variasi besar. • Kesulitan dalam menyeimbangkan kerja dari setiap fasilitas produksi karena penempatan mesin yang terkelompok.
113
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN
6.1.
Kesimpulan
Berdasarkan pengolahan data dan analisis yang dilakukan maka dapat diambil beberapa kesimpulan, yaitu : 1.
Perancangan ulang pada PT.Propan Raya dengan metode Activity Relationship Chart dapat mempersingkat jarak perpindahan material.
2.
Kondisi awal lay out PT.Propan Raya dengan jarak transportasi 1008m, sedang total jarak transportasi setelah dilakukan perbaikan lay out menjadi 592m.
3.
Perubahan tata letak departemen pada PT.Propan Raya dengan pendekatan Hubungan keterkaitan aktivitas antar departemen, yang berubah sebanyak 13 departemen dari total 18 departemen yang dilakukan penelitian, antara lain departemen PPIC, kantor gudang, gudang picollo dari lantai 2 berubah kelantai 1, gudang solven, area penyiapan bahan baku, area produksi didekatkan dengan area pengemasan, gudang retur didekatkan dengan area pengemasan, QC lab didekatkan dengan area proses produksi, QC color dipindahkan
114
mengikuti lay out QC lab, QC hasil kemas didekatkan dengan area pengemasan, gudang tanki didekatkan dengan area produksi, gudang ekpedisi berubah yaitu berdekatan dengan area produksi. 6.2.
Saran
Beberapa saran yang dapat dijadikan bahan pertimbangan bagi perusahaan khususnya PT.Propan Raya ICC dalam memperbaiki kondisi perusahaan secara umum dan mere lay-out tata letak fasilitas secara khusus adalah sebagai berikut : 1.
Sebaiknya penelitian ini dilanjutkan ketahap implementasi dengan menghitung segala biaya perubahan atau perbaikan tata letak fasilitas.
2.
Diharapkan perusahaan agar memperhatikan keuntungan dan kerugian dari usulan rancangan ulang lay out ini sebelum lay out ulang tersebut dilaksanakan.
115
DAFTAR PUSTAKA
1. Wignjosoebroto, Sritomo., Pengantar Teknik & Manajemen Industri : Edisi Pertama : Cetakan Pertama, Guna Widya, Surabaya, 2003. 2. Wignjosoebroto, Sritomo., Teknik Tata Cara dan Pengukuran Kerja, Guna Widya, Jakarta, 1992. 3. Wignjosoebroto, Sritomo., Ergonomi, Studi Gerak dan Waktu, Guna Widya, Jakarta, 2002. 4. Purnomo, Hari., Perencanaan & Perancangan Fasillitas, Graha Ilmu, Jogjakarta, 2004. 5. Apple, James M., Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan : Edisi Ketiga, ITB Bandung, Bandung, 1990.
