Toelichting op de kenmerkenbladen 1411

INFORMATIEBLAD Toelichting op de kenmerkenbladen

1411

ALGEMEEN De in kenmerkenbladen vermelde waarden zijn vastgesteld bij een temperatuur van 23°C en een relatieve vochtigheid van 50%, tenzij anders aangegeven. GLANSGRAAD Lakverven Aan de hand van de ‘Lange’ glansmeter zijn 5 glansgraden bepaald en afgezet tegen een zwarte, gepolijste glasplaat. De bepaalde glanswaarden werden gemeten onder een hoek van 60° volgens ISO 2813 (= ASTM D-523). De gebruikte begrippen in de kenmerkenbladen zijn: glansgraad

aanduiding op verpakking

reflectiewaarde

Mat Eiglans Zijdeglans Halfglans Hoogglans

Matt Semi-Matt Satin Semi-Gloss Gloss

< 15 15-30 30-60 60-75 > 75

glans eenheden glans eenheden glans eenheden glans eenheden glans eenheden

Muurverven Aan de hand van de ‘Lange’ glansmeter zijn 6 glansgraden bepaald en afgezet tegen een zwarte, gepolijste glasplaat. De bepaalde glanswaarden werden gemeten onder een hoek van 85° volgens ISO 2813 (= ASTM D-523). De gebruikte begrippen in de kenmerkenbladen zijn: glansgraad

aanduiding op verpakking

reflectiewaarde

Supermat (doodmat) Mat Eiglans Zijdeglans Halfglans Hoogglans

SuperMatt Matt Semi-Matt Satin Semi-Gloss Gloss

<5 5-10 10-20 20-55 55-85 > 85

glans eenheden glans eenheden glans eenheden glans eenheden glans eenheden glans eenheden

De muurverven worden gemeten onder een hoek van 85° in plaats van 60°. Dit om een beter onderscheid tussen de glansgraden van de verschillende muurverven te kunnen maken. Daarom gaat de vergelijking tussen bijvoorbeeld een zijdeglanzende muurverf en een zijdeglanzende houtverf niet helemaal op. IJZERGLIMMERVERVEN EN ALUMINIUMVERVEN Het uiterlijk en de kleur van ijzerglimmer en/of aluminium bevattende coatings is afhankelijk van de aangebrachte laagdikte en applicatiemethode. Wanneer een door spuiten aangebrachte laag wordt bijgewerkt met de kwast, zal dit zichtbaar zijn.

april 2009 pagina 1/7


1411

HOUDBAARHEID De periode waarbij de verf in een onbeschadigde en ongeopende verpakking bij temperaturen tussen 10-30°C, kan worden vervoerd en bewaard, zonder dat dit invloed heeft op de applicatie en kwaliteit van de verf. Na overschrijding van deze periode moet de houdbaarheid van de verf opnieuw worden bekeken. Watergedragen verven moeten te allen tijde vorstvrij bewaard worden. VOORBEHANDELING ONDERGROND EN VERWERKINGSCONDITIES De temperatuur van de ondergrond mag niet hoger zijn dan 40°C en de relatieve luchtvochtigheid niet hoger dan 85%, tenzij anders in de kenmerkenbladen is vermeld. Zie hiervoor tevens blad 1490 : Reinigen en ontroesten van staal Zie hiervoor tevens blad 1650 : Relatieve vochtigheid - Oppervlaktetemperatuur - Luchttemperatuur VOLLEDIG UITGEHARD 'Volledig uitgehard' houdt in dat de eigenschappen van de (tweecomponenten) verflaag, zoals die zijn omschreven in het betreffende kenmerkenblad, zijn bereikt. VLAMPUNT Het vlampunt van verven is bepaald conform ISO 1523 (= ASTM D-3278, overeenkomend met Sigma methode SM 311-41) of berekend. Het vlampunt van verdunningsmiddelen is bepaald conform DIN 51755 (overeenkomend met Sigma methode SM 311-42) of berekend. Raadpleeg altijd het productveiligheidsblad van de betreffende verf of verdunning. OVERSCHILDERTABEL De overschildertabel geeft een goede indicatie van de minimale en maximale tijd waarna de betreffende verf onder normale omstandigheden overgeschilderd kan worden. Bij lagere temperaturen, ongunstige weersomstandigheden, minder goede ventilatie en een hogere (droge) laagdikte kan een langere droogtijd noodzakelijk zijn. De minimale uithardingstijd van epoxycoatings bij de aanbevolen droge laagdikte is aangegeven in het betreffende kenmerkenblad. Wanneer de gemiddelde droge laagdikte 50% hoger is, dan dient de minimale overschildertijd met 1,5 vermenigvuldigd te worden. Ligt de gemiddelde droge laagdikte 100% hoger, dan is de vermenigvuldigingsfactor 2,5. STOFDROOG EN KLEEFVRIJ De stofdroog-tijd en kleefvrij-tijd worden gemeten conform ASTM D-1640 (overeenkomend met Sigma methode SM 315-01). Beide droogtijden worden beïnvloed door de (droge) laagdikte, de ventilatie en de ondergrondtemperatuur. HANTEERBAAR De tijd waarna een geschilderd object hanteerbaar is, komt overeen met de duimvast-tijd gemeten conform ASTM D-1640 (overeenkomend met Sigma methode SM 315-01). Deze tijd kan worden beïnvloed door de (droge) laagdikte, de ventilatieomstandigheden en de ondergrondtemperatuur.



1411

DROGE LAAGDIKTE / NATTE LAAGDIKTE De droge laagdikte (dld) kan worden berekend uit de aangebrachte natte laagdikte (nld): dld =

nld x % volume vast 100

nld =

dld x 100 % volume vast

Aanbevolen droge laagdikte De droge laagdikte van de verfsystemen die zijn aangegeven in de systeembladen, is de aanbevolen droge laagdikte die nodig is voor specifieke expositieomstandigheden. Minimum droge laagdikte Voor de minimum droge laagdikte van een verfsysteem (ook van een één-laag-systeem) geldt de 90/10 regel (bijvoorbeeld 90% van de aanbevolen droge laagdikte is acceptabel tot slechts 10% van de metingen), terwijl voor de afzonderlijke lagen de minimum droge laagdikte niet lager mag zijn dan 80% van de aanbevolen droge laagdikte, met dien verstande dat een gesloten verffilm is aangebracht. Maximum droge laagdikte - algemeen Het aanbrengen van verf in een droge laagdikte die aanzienlijk hoger is dan de aanbevolen droge laagdikte in het kenmerkenblad kan leiden tot problemen. Onder deze problemen vallen solvent retention en een slechte hechting van bepaalde typen toplagen. In een verfsysteem is de droge laagdikte van de primer van groot belang. In het algemeen houdt Sigma Coatings aan dat de droge laagdikte van de primer niet hoger mag zijn dan 1,5 maal de in het kenmerkenblad voorgeschreven droge laagdikte. Voor de overige lagen van het verfsysteem mag de maximale droge laagdikte 2 maal de aanbevolen droge laagdikte zijn, terwijl op de kritische delen van de constructie tot 10% van de metingen, de droge laagdikte tussen 2 en 2,2 maal hoger mag zijn dan de aanbevolen droge laagdikte. De kritische delen zijn bijvoorbeeld lasnaden, kanten, bouten, hoeken, moeren en plaatsen die moeilijk bereikbaar zijn. Vóór de uitvoering van de werkzaamheden zal per object vastgesteld moeten worden in welke mate de in de kenmerkenbladen en systeembladen vermelde coatinglaagdikten overschreden mag worden. ‘Over’applicatie en de consequenties daarvan is een complex onderwerp en is afhankelijk van het type systeem, de aanbevolen droge laagdikte en het aantal lagen, maar ook van de belastingsgraad. Indien er nog vragen zijn over dit belangrijke onderwerp, neem dan contact op met Sigma Coatings. De levensduur van protective coating systemen wordt mede bepaald door de droge laagdikte die wordt aangebracht op kritische delen. In verband hiermee moet de droge laagdikte op deze kritische delen nauwlettend worden gecontroleerd èn beheerst worden door het aanbrengen van zogenaamde stripe-coats bij elke laag in het systeem (of op een door Sigma Coatings geadviseerde andere wijze). Men dient er op attent te zijn, dat bij het aanbrengen van oplosmiddelhoudende coatings in een droge laagdikte hoger dan de gespecificeerde droge laagdikte, de minimale overschildertijd moet worden verlengd. Dit om er zeker van te zijn dat oplosmiddelen voldoende gelegenheid krijgen te verdampen. Er zal ook aandacht moeten worden besteed aan de voorkoming van ‘over’aplicatie op de kritische delen gedurende de voortgang van de werkzaamheden. ‘Over’applicatie zal namelijk niet leiden tot een verhoging van de duurzaamheid van het coatingsysteem.



1411

VOS Tenzij anders aangegeven, is het in kenmerkenbladen genoemde VOS-getal (vluchtige organische stoffen) berekend uit de receptuur. VASTE STOF GEHALTE Deze waarde wordt in het kenmerkenblad vermeld. Het vaste stof gehalte kan worden bepaald door middel van een laboratoriumtest, Sigma methode 314-10 die correspondeert met ISO methode 3233 (= ASTM methode D 2697) of berekend worden aan de hand van de receptuur. Het berekende theoretische volume percentage vaste stof is in het algemeen lager dan het bepaalde vaste stof gehalte. De laatstgenoemde benaderd het beste de praktijk, ervan uitgaande dat de tabel voor rendementsverliezen juist wordt gebruikt. TOLERANTIES De in kenmerkenbladen genoemde waarden voor dichtheid, theoretisch rendement en vaste stof gehalte zijn gemiddelden van standaardproductiepartijen. De waarden kunnen in geringe mate variëren. VENTILATIE Goede ventilatie gedurende de applicatie en uitharding van de coating is niet alleen noodzakelijk om gezondheids- en veiligheidsredenen, maar ook om de optimale eigenschappen van de coating te bereiken. In besloten ruimten moet stilstaande lucht of een hoge dampconcentratie worden voorkomen. Mechanische ventilatie zal bijdragen aan de voorkoming van hoge dampconcentraties en mogelijke insluiting van oplosmiddelen in de coating, waardoor een tijdelijk opwekend effect ontstaat. Tijdens de droging moet ventilatie met koude, vochtige lucht worden voorkomen. Tevens mag tijdens de filmvormingsperiode niet met verwarmde lucht worden geventileerd omdat dit tot huidvorming leidt en toename van oplosmiddelinsluiting. Voor meer informatie, zie informatiebladen: 1430 Veiligheidsaanwijzingen 1431 Veiligheidsmaatregelen bij het schilderen in besloten ruimten 1434 Richtlijnen voor ventilatie in de praktijk THEORETISCH RENDEMENT Het theoretisch rendement bij een bepaalde droge laagdikte kan worden berekend met de formule: m²/l =

% vaste stof x 10 droge laagdikte (in µm)

PRAKTISCH RENDEMENT Het praktisch rendement is afhankelijk van een aantal factoren, zoals ondergrondconditie en profiel, applicatiemethode, type verf (gewoon, high build of oplosmiddelvrij), ervaring en weersomstandigheden. Het praktisch rendement wordt dikwijls geschat op ongeveer 70% van het theoretisch rendement, maar onder veel omstandigheden is dit percentage nog te hoog. Voor calculatiedoeleinden wordt verwezen naar de tabel 'geschatte rendementsverliezen'. Ondergronden zoals hout en beton zijn hierin niet opgenomen, aangezien deze te veel variabele factoren kennen, zoals de voorbehandeling, het vullen van poriën, enzovoort.



1411

AANBEVOLEN VERDUNNINGEN De betreffende verf mag alleen verdund worden met de aanbevolen Sigma verdunning. Het gebruik van andere verdunningen, in het bijzonder verdunningen die alcohol bevatten, kan in ernstige mate het uithardingsmechanisme van bepaalde typen verven verstoren en de zal van invloed zijn op de eigenschappen van de verf. In het geval er andere verdunningen worden gebruikt dan geadviseerd, zal Sigma Coatings geen aansprakelijk aanvaarden. GESCHATTE RENDEMENTSVERLIEZEN IN PROCENTEN

Type oppervlak en applicatiemethode

groot 1) airless-spuit luchtspuit verfrol klein 2) airless-spuit luchtspuit verfrol-kwast framewerk 3) airless-spuit kwast

LAAG OP KAAL STAAL 4)

LAAG OP GESCHILDERD STAAL

nieuw gestraald A-B-C ISO-Sa2½

oud ontroest C St3 / D ISO-Sa2½

nieuw voorzien van shopprimer

oud aan ouderhoud toe

binnen

buiten

binnen

buiten

binnen

buiten

binnen

buiten

30 40 35

40 50 35

40 50 40

50 60 40

25 35 30

35 45 30

35 45 40

45 55 40

45 50 25

55 60 25

55 65 25

65 65 30

40 45 20

50 55 20

50 60 30

60 60 30

85 20

85 20

85 20

85 20

85 20

85 20

85 30

85 30

Alle getallen ± 10, afhankelijk van de omstandigheden. 1) grote vlakken 2) kleine vlakken 3) framewerk 4) primers

: : : :

scheepshuiden, dekken, dekhuizen, tanks, ruimen e.d. masten, watergangen, machines, staalconstructies e.d. ladders, pijpen, relingen, profielen e.d. door het staalprofiel is het verbruik van de eerste laag altijd hoger dan dat van volgende lagen.

Een schatting van de hoeveelheid verf die nodig is voor een bepaald werk kan berekend worden met de formule: 10 x O x dld

=H

VS x (100-GV) H O dld VS GV

= = = = =

Hoeveelheid verf in liters Oppervlak in m² Droge laagdikte in micrometers Vol.% vaste stof (zie kenmerkenblad) Geschat verlies (zie tabel)

VOORBEELD H O dld VS GV

= = = = =

H

=

te berekenen 1000 m² 100 µm 50% 40% 10 x 1000 x 100 50 x (100-40)


= 333 liter


1411

SPUITOPENING EN SPUITHOEK In de kenmerkenbladen is alleen de aanbevolen spuitopening vermeld. De keuze van de spuithoek is sterk afhankelijk van de praktijkomstandigheden. Onderstaande tabel toont de codering van de nozzles die fabrikanten hanteren bij een bepaalde combinatie van spuitopening en spuithoek. WIWA – spuit Tips1)

opening inches

mm’s

hoek

0,007

0,18

40°

0,009 0,009

0,23 0,23

0,011 0,011 0,011

GRACO – spuit Tips 2) Contractor

Finish

018/40

--

163-407

40° 65°

023/40 --

---

163-409 163-609

0,28 0,28 0,28

25° 40° 65°

028/25 028/40 028/65

269-211 269-411 --

163-211 163-411 163-611

0,013 0,013 0,013 0,013

0,33 0,33 0,33 0,33

25° 50° 65° 80°

033/25 033/50 033/65 033/80

269-213 269-513 269-613 --

163-213 163-513 163-613 163-713

0,015 0,015 0,015

0,38 0,38 0,38

40° 65° 80°

038/40 038/65 --

269-415

163-415

269-615 269-815

163-615 163-815

0,018 0,018

0,46 0,46

65° 80°

046/65 --

---

163-619 163-819

0,021 0,021

0,53 0,53

65° 80°

053/65 --

269-621 269-821

163-621 162-821

0,026 0,026 0,026

0,66 0,66 0,66

40° 65° 95°

066/40 066/65 --

----

163-426 163-626 163-926

0,036 0,036

0,91 0,91

40° 80°

091/40 091/80

---

---

1)

Bij de WIWA nummering is de relatie tussen opening en de hoek duidelijk

2)

De opening bepaalt hoeveel liters er per minuut door de airless-spuit Tip verspoten kunnen worden. De laatste twee getallen van het nummer geven de opening aan in een duizendste van een inch. In dit voorbeeld is de opening 0,381 mm (0,015”). Bij bestelling het complete nummer gebruiken. opening

Tip no. 163-415 spuitbreedte

opening

of

Tip no. 269-415 spuitbreedte

Spuitbreedte is gebaseerd op een spuitafstand van 305 mm (12”) van het oppervlak. Verdubbel het vierde getal van het Tip-nummer om te bepalen wat de gemiddelde minimum spuitbreedte in inches is. Voeg twee inches toe aan dat nummer voor de maximale breedte. In dit voorbeeld geeft de tip-maat een spuitpatroon (breedte) van 203-254 mm (8-10”) bij een afstand tot het oppervlak van 305 mm (12”).



1411

MENGVERHOUDING - twin-feed producten De mengverhouding in volumedelen voor twin-feed producten moet opgezocht worden in het betreffende kenmerkenblad. Het is van groot belang dat de juiste verhouding wordt aangehouden. Geringe afwijkingen tot maximaal 3% zijn toegestaan, tenzij anders in het kenmerkenblad is aangegeven. Als afdunnen niet is toegestaan, zijn deze producten over het algemeen gebruiksklaar na het mengen van de componenten. INDUCTIETIJD (VERWERKINGSTIJD) Wanneer een inductietijd in het kenmerkenblad is genoemd, moet men de coating na het mengen een bepaalde tijd laten staan voordat tot applicatie overgegaan kan worden. De tijd dat de coating moet staan is afhankelijk van de applicatietemperatuur en is gegeven in het kenmerkenblad. Door de inductietijd, ofwel voor-reageren van het product, kan de coating goed geappliqueerd worden en verkijgt het de gewenste eigenschappen. VERWERKINGSTIJD (POTLIFE) Dit is de tijd waarbinnen de gemengde tweecomponenten coating kan worden aangebracht, zonder dat de applicatie- en kwaliteitseigenschappen van de coating worden veranderd. Bij oplosmiddelhoudende coatings is een extra toevoeging van verdunning tot 5% toegestaan. Bij tweecomponenten oplosmiddelvrije coatings is toevoeging van verdunning niet toegestaan. Bij oplosmiddelvrije en high solid coatings ontstaat een exotherme reactie, die resulteert in gelatinering kort nadat de verwerkingstijd is verstreken. Het is van groot belang het gereedschap te reinigen met de aanbevolen reinigingsverdunning voordat de verwerkingstijd is verstreken. Na beëindiging van de werkzaamheden het gereedschap direct reinigen.

PPG Coatings Nederland B.V., Postbus 42, 1420 AA Uithoorn. Technisch Centrum Bouw, telefoon (0297) 54 18 89, fax (0297) 54 03 66, e-mail [email protected], www.sigma.nl. De gegevens in dit blad zijn correct op de dag van uitgifte. Wij behouden ons het recht voor zonder kennisgeving wijzigingen aan te brengen. Aansprakelijkheid op grond van gegevens van dit blad wordt uitgesloten. Sigma Coatings is een merk van PPG.


Toelichting op de kenmerkenbladen 1411

Recommend Documents