ANALISIS PELAKSANAAN PEMELIHARAAN MESIN PEMINTALAN BENANG DALAM RANGKA PENINGKATAN EFISIENSI BIAYA PEMELIHARAAN PADA PENGUSAHAAN SUTERA ALAM (PSA) REGALOH KABUPATEN PATI
SKRIPSI Diajukan Untuk Melengkapi Tugas – Tugas dan Memenuhi Syarat – Syarat Guna Mecapai Gelar Sarjana Ekonomi Jurusan Manajemen Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas Maret Surakarta
Oleh : TEGUH ADITYA ARISUSILA F0205144
FAKULTAS EKONOMI UNIVERSITAS SEBELAS MARET SURAKARTA 2010
ABSTRACT ANALYSIS OF THE IMPLEMENTATION OF MAINTENANCE MACHINE PRODUCTION EFFICIENCY AND IMPROVEMENT IN ORDER TO MAINTAIN COST NATURAL SILK CONCESSIONS (NSC) REGALOH DISTRICT PATI Teguh Aditya Arisusila F0205144 The purpose of this study is to determine the optimization of machine maintenance which is applied by the company (companies), the problems that arise in the maintenance system, and the cost of both preventive maintenance and subsequent corrective maintenance activities, to determine the alternatives that is most optimal. The case study will be conducted in the company’s utilization of natural silk concessions (NSC) Regaloh in the district of Pati by focusing the research on spinning machine. This machine in the study, consist of boiling engine, the search tip, reeling and re-reeling. The selection will done in this machine, that is to say, considering terms of maintenance, spare parts, and the high price of the machine. To determine the level of corrective maintenance cost, the involves the cost analysis tools with engine failure probability and the average. Therefore, the average damage cost of each machine-year period from 2004 to 2008. then the formula cost analysis obtained will include corrective maintenance cost, it will be calculated in advance, the probability of engine damage is estimated each month and then calculated, there by giving the total cost of corrective maintenance, for the analysis of the amount of data required mechanical failure, the amount of maintenance cost includes the cost of corrective maintenance and preventive amount. Based on the research results that have been done on NSC Regaloh, the engine maintenance activities, the general implementation of the engine maintenance, shows the company has been running pretty well, but not yet optimal. Out of the problems found in these, the author tried to find a solution by taking into account the cost efficient in carrying out maintenance and engine solutions to the problem of spare part procurement. Preventive maintenance system may be optimal for the efficiency of the company if the determination of the machine preventative maintenance period is predominant. Machine preventative maintenance period can be optimized with the average, that is, the average treatment which cab conducted once every 12 months. Key word : maintenance, preventive maintenance, corrective maintenance
ABSTRAK ANALISIS PELAKSANAAN PEMELIHARAAN MESIN PRODUKSI DALAM RANGKA PENINGKATAN EFISIENSI BIAYA PEMELIHARAAN PADA PENGUSAHAAN SUTERA ALAM (PSA) REGALOH KABUPATEN PATI Teguh Aditya Arisusila F0205144 Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui optimalisasi pemeliharaan mesin yang diterapkan oleh perusahaan, masalah –masalah yang muncul dalam sistem pemeliharaan, dan tingkat biaya pemeliharaan baik preventif maupun korektif yang selanjutnya menentukan alternatif kegiatan pemeliharaan yang paling optimal. Studi kasus dalam pemilihan ini adalah pada perusahaan Pengusahaan Sutera Alam (PSA) Regaloh di Kabupaten Pati dengan memfokuskan penelitian pada mesin pemintalan. Mesin – mesin ini terdiri dari mesin boiling, pencari ujung, reeling, dan re-reeling. Pemilihan mesin ini mempertimbangkan dari segi perawatan, sparepart, dan harga mesin yang tinggi. Untuk mengetahui tingkat biaya pemeliharaan korektif digunakan alat analisis biaya yaitu dengan probabilitas kerusakan mesin dan rata – rata biaya kerusakan mesin setiap periode tahun 2004 – 2008. Kemudian dengan rumus analisis biaya korektif diperoleh besarnya biaya pemeliharaan korektif tahun 2004 – 2008. Sedangkan untuk mengetahui tingkat biaya pemeliharaan preventif terlebih dahulu dihitung probabilitas kerusakan mesin yang diperkirakan tiap bulan dan kemudian dihitung biaya total pemeliharaan korektif. Untuk analisis tersebut dibutuhkan data berupa jumlah kerusakan mesin, jumlah biaya pemeliharaan meliputi biaya pemeliharaan korektif dan jumlah biaya preventif. Berdasarkan hasil penelitian yang telah penulis lakukan pada PSA Regaloh, mengenai kegiatan maintenance mesin, maka secara umum pelaksanaan maintenance mesin pada perusahaan tersebut sudah berjalan cukup baik, namun belum optimal. Dari masalah yang ditemukan tersebut, penulis mencoba mencari solusi dengan memperhitungkan biaya efisien dalam melaksanakan maintenance mesin dan solusisolusi terhadap masalah pengadaan spare part.. Sistem pemeliharaan preventif dapat optimal bagi efisiensi perusahaan apabila adanya penentuan periode pemeliharaan preventif mesin. Periode pemeliharaan preventif mesin dapat optimal dengan rata – rata perawatan setiap 12 bulan sekali. Kata kunci : maintenance, pemeliharaan preventif, pemeliharaan korektif
HALAMAN PERSETUJUAN PEMBIMBING Skripsi dengan judul :
Analisis Pelaksanaan Pemeliharaan Mesin Pemintalan Benang Dalam Rangka Peningkatan Efisiensi Biaya Pemeliharaan Pada Pengusahaan Sutera Alam (Psa) Regaloh Kabupaten Pati
Surakarta,
Februari 2010
Disetujui dan diterima oleh Pembimbing
Drs. Susanto Tirtoprojo, MM. NIP 19571106 198503 1 001
LEMBAR PENGESAHAN
Telah disetujui dan diterima baik oleh Tim Penguji Skripsi Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas Maret guna melengkapi tugas – tugas dan memenuhi syarat – syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Ekonomi
Surakarta,
Februari 2010
Tim Penguji Skripsi 1. Dra. Anastasia Riani S, M.Si
sebagai Ketua
(..............................)
NIP. 19590330 198601 2 001 2. Drs. Susanto Tirtoprojo, MM
sebagai Pembimbing (…………………...)
NIP. 19571106 198503 1 001 3. Muh. Juan Suam Toro, SE, M.Si NIP. 19760613 200812 1 001
sebagai Anggota
(………………….. )
HALAMAN MOTTO
”Sesungguhnya din di sisi Allah adalah Al-Islam” (QS. 3:19) ”Pilihlah jalanmu sendiri dan jangan pernah sesali itu. Karena sekali kau ikuti jalan orang lain maka kau akan kehilangan siapa dirimu...” (penulis) ”The world we have created is a product of our way of thinking” (Albert Einstein)
HALAMAN PERSEMBAHAN
Karya sederhana ini kupersembahkan untuk: · Ibu, ayah dan adikku · Pendamping hidupku · MEPA-UNS · Setiap orang yang ingin memperbaiki diri tanpa henti
KATA PENGANTAR Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa Yang telah memberikan berkat dan rahmat, sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi dengan judul, “Analisis Pelaksanaan Pemeliharaan Mesin Pemintalan Benang Dalam Rangka Peningkatan Efisiensi Biaya Pemeliharaan Pada Pengusahaan Sutera Alam (PSA) Regaloh Kabupaten Pati”. Skripsi ini sebagai salah satu syarat untuk memenuhi gelar Sarjana Ekonomi Jurusan Manajemen pada Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas Maret Surakarta. Pada Kesempatan ini penulis ingin menyampaikan rasa terima kasih yang tulus dan penghargaan yang setinggi-tingginya. Kepada semua pihak yang telah membantu baik secara langsung maupun tidak langsung hingga selesainya skripsi ini. Ucapan terima kasih dan penghargaan yang tulus penulis berikan kepada: 1. Bapak Prof. Dr. Bambang Sutopo, M.Com, Ak. Selaku Dekan Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas Maret Surakarta. 2. Ibu Dra. Endang Sutari, M.Si, selaku Ketua Jurusan Manajemen Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas Maret Surakarta. 3. Bapak Drs. Susanto Tirtoprojo, M.M, selaku Pembimbing Skripsi yang telah banyak meluangkan waktunya guna memberikan pengarahan, petunjuk, bimbingan yang sangat berguna dalam pengurusan skripsi ini. 4. Kepala PSA Regaloh beserta seluruh karyawan, yang telah memberikan keterangan-keterangan yang penulis perlukan bagi penulisan skripsi ini. 5. Semua pihak yang telah membantu yang tidak dapat disebutkan satu persatu. Penulis menyadari masih banyak kekurangan yang terdapat dalam skripsi ini, lebih berarti. Akhir kata, penulis berharap semoga skripsi ini dapat bermanfaat bagi semua pihak yang membutuhkan.
Surakarta, 25 Februari 2010 Penulis
DAFTAR ISI HALAMAN JUDUL…………………………………………………………………i ABSTRAK…………………………………………………………………………...ii HALAMAN PERSETUJUAN……………………………………………………....iv HALAMAN PENGESAHAN.....................................................................................v HALAMAN MOTTO.................................................................................................vi HALAMAN PERSEMBAHAN.................................................................................vii KATA PENGANTAR................................................................................................viii DAFTAR ISI………………………………………………………………………...ix DAFTAR TABEL…………………………………………………………………...x DAFTAR GAMBAR………………………………………………………………..xi DAFTAR LAMPIRAN...............................................................................................xii
BAB I PENDAHULUAN A. Latar Belakang Masalah…………………………………………….…….....1 B. Rumusan Masalah…………………………………………………..……….4 C. Batasan Masalah……………………………………………………...……..5 D. Tujuan Penelitian………………………………………………………..…..5 E. Manfaat Penelitian…………………………………………………………..5 BAB II TELAAH PUSTAKA A. Pengertian Manajemen Produksi…………………………………………….7 B. Pengertian Dan Jenis – Jenis Mesin………………………………………….8 C. Pengertian Pemeliharaan……………………………………………...……..10 D. Elemen Keputusan Strategi Pemeliharaan…………………………………..11 E. Lingkup Pemeliharaan…………………………………………………...….12 F. Jenis – Jenis Pemeliharaan…………………………………………………..13 G. Fungsi Pemeliharaan…………………………………………………...…....16 H. Biaya – Biaya Pemeliharaan…………………………………………..….....17 I. Hubungan Pemeliharaan Dengan Biaya……………………………..……...17 J. Kerangka Pemikiran……………………………………………….………...22 K. Hipotesis……………………………………………………………………..23 L. Penelitian Terdahulu…………………………………………………………24 BAB III METODOLOGI PENELITIAN A. Teknik Pengumpulan Data……………………………………...………....26 B. Desain Penelitian……………………………………………...…………...27 C. Sumber Data…………………………………………………...…………..27 D. Metode Analisis Data………………………………………...…………....27
BAB IV ANALISIS DATA DAN PEMBAHASAN A. Gambaran Umum Perusahaan………………………………...…………...30 B. Deskripsi Data…………………………………………………………..…32 C. Identifikasi Biaya Pemeliharaan Mesin PSA Regaloh………..…………...40 D. Analisis Optimalisasi……………………………………….………………..43 E. Pembahasan……………………………………………….……………….....4 8 BAB V PENUTUP A. Kesimpulan………………………………………………………………..…52 B. Saran………………………………………………………………………....53 DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN
DAFTAR TABEL TABEL Tabel IV.1 Tabel IV.2 Tabel IV.3 Tabel IV.4 Tabel IV.5 Tabel IV.6 Tabel IV.7 Tabel IV.8
Daftar Mesin Produksi PSA Regaloh Kabupaten Pati........................32 Periode Pemeliharaan PSA Regaloh Kabupaten Pati..........................34 Biaya Pemeliharaan Mesin PSA Regaloh Kabupaten Pati…………..35 Jumlah Kerusakan Mesin PSA Regaloh Kabupaten Pati....................36 Jumlah Kerusakan Mesin yang Diperkirakan (Bn) ............................44 Biaya Pemeliharaan Korektif Bulanan................................................45 Periode Pemeliharaan Preventif dengan Biaya Minimum…………...46 Perbandingan Biaya Rata – Rata per Bulan antara Biaya Pemeliharaan Preventif dan Biaya Pemeliharaan Korektif………….47
DAFTAR GAMBAR GAMBAR Gambar 1.1 Gambar 1.2
Kurva Total Biaya Pemeliharaan…………………………………...19 Kerangka Toritis…………………………………………………….23
DAFTAR LAMPIRAN LAMPIRAN Lampiran 1 Daftar Mesin Pemintalan Benang Sutra PSA Regaloh......................1 Lampiran 2 Biaya Pemeliharaan Korektif Mesin Pemintalan Benang Sutera Tahun 2004 – 2008.................................................................2 Lampiran 3 Jumlah Kerusakan Mesin Pemintalan Benang Sutera Tahun 2004 – 2008............................................................................7 Lampiran 4 Biaya Pemeliharaan Preventif Mesin Pemintalan Benang Sutera Tahun 2004 – 2008.................................................................8 Lampiran 5 Probabilitas Kerusakan Mesin Pemintalan Benang Sutera Tahun 2004 – 2008............................................................................9 Lampiran 6 Jumlah Kerusakan Mesin yang Diperkirakan...................................10 Lampiran 7 Contoh Perhitungan Rumus Jumlah Kerusakan Mesin yang Diperkirakan Tahun 2004.................................................................15 Lampiran 8 Biaya Rata – Rata Tiap Kerusakan Mesin Pemintalan Benang Sutera...................................................................................16 Lampiran 9 Biaya Korektif Bulanan yang Diperkirakan.....................................17 Lampiran 10 Total Biaya Pemeliharaan Mesin per Bulan.....................................18 Lampiran 11 Rata – Rata Umur Mesin Pemintalan Sebelum Rusak......................23
BAB I PENDAHULUAN
A. LATAR BELAKANG MASALAH Pembangunan dibidang ekonomi merupakan sasaran penting karena mempengaruhi secara positif
bagian dibidang lainnya, diantaranya adalah
disektor produksi. Agar pembangunan dibidang industri berlangsung dengan baik diperlukan teknologi yang maju. Dengan maksud teknologi dapat mengelola dan mengubah sumber daya yang kurang bermanfaat menjadi lebih bermanfaat. Pertumbuhan industri ditandai dengan kemampuan kemajuan pada bidang industri baik dalam jenis industri, peningkatan kualitas dan volume kegiatan produksi. Selain itu, suatu industri dituntut untuk memilki perencanaan yang baik. Efisiensi dan efektifitas pada kegiatan operasional perusahaan harus mendapatkan perhatian dari manajemen perusahaan agar tetap bertahan dalam menghadapi kemungkinan – kemungkinan yang terjadi dalam dunia usaha. Pada umumnya tujuan perusahaan adalah untuk memperoleh laba yang digunakan untuk mempertahankan kelangsungan hidup dan memajukan usahanya, meningkatkan kesejahteraan karyawan dan memberi kepuasan pada pemilik perusahaan. Untuk itu perusahaan beserta seluruh karyawannya harus dapat mengelola dan memanfaatkan faktor – faktor produksi, bahan, mesin, metode kerja dan dana dengan menggunakan teknik pengelolaan yang sedemikian rupa
sehingga dapat menghasilkan barang atau jasa secara efektif dan efisien baik jumlah, kualitas dan biaya yang diharapkan. Mesin merupakan salah satu faktor produksi yang menentukan kelancaran suatu proses produksi. Agar proses produksi berjalan secara efisien maka mesin yang digunakan dalam proses produksi harus dalam keadaan yang baik. Dalam usaha untuk dapat terus mempergunakan fasilitas dan peralatan tersebut agar kontinuitas produksi tetap terjamin, maka dibutuhkan kegiatan pemeliharaan (maintenance). Pemeliharaan adalah proses yang dipicu oleh kegagalan peralatan atau direncanakan perbaikan. Proses ini memerlukan perencanaan, penjadwalan, pengendalian dan penggelaran sumber daya pemeliharaan yang diperlukan untuk melakukan kegiatan pemeliharaan ( Duffua et al, 2001:207-208). Kegiatan pemeliharan tidak dapat diabaikan karena sebagian proses pengolahan yang dilakukan pada kegiatan produksi pada perusahaan industri menggunakan mesin. Pemeliharaan bertanggung jawab untuk menjaga peralatan cocok, aman untuk beroperasi dan juga dikonfigurasi untuk melakukan tugasnya (Duffua et al, 2001:207). Perusahaan yang berproduksi tanpa memperhatikan kegiatan pemeliharaan mesin operasional berarti menghilangkan masa depan perusahaan tersebut. Dalam jangka pendek memang perusahaan dapat menekan biaya – biaya produksi karena tidak perlu mengeluarkan biaya pemeliharaan yang cukup besar. Akan tetapi dalam jangka panjang perusahaan akan mengalami kesulitan dalam proses produksi, karena membutuhkan biaya yang cukup besar akibat perbaikan dari mesin dan fasilitas perusahaan yang tidak terpelihara
dengan baik. Secara umum, pemeliharaan terdiri dari dua kategori: pemeliharaan terjadwal dan perawatan darurat. Kategori pertama adalah deterministik dan dapat direncanakan, sedangkan kategori kedua adalah stokastik yang membuat sulit untuk direncanakan. Kategori kedua adalah sumber utama ketidakpastian dalam penjadwalan pemeliharaan dan menambah kompleksitas masalah penjadwalan pemeliharaan. Jadwal yang realistis harus mencerminkan kedua kategori (Duffua dan Al-Sultan, 1997:163). Melalui pelaksanaan pemeliharan yang baik pada fasilitas dan peralatan pabrik maka kemungkinan kerusakan yang akan dihadapi perusahaan dapat dikurangi sehingga proses produksi berjalan lancar. Efektivitas pemeliharaan dapat diketahui hanya jika seseorang mampu mengidentifikasi dan mengevaluasi strategi pemeliharaan tertentu ( Pintelon et al, 2006:8) Pengusahaan Sutera Alam (PSA) Regaloh merupakan salah satu tempat pemintalan benang sutera yang terletak di Kabupaten Pati dan berada di bawah pengelolaan Perum Perhutani Unit I Jawa Tengah. PSA Regaloh merupakan sebuah perusahaan yang mengajak masyarakat sekitar untuk menjadi mitra dalam usaha pengembangan ulat sutera. PSA Regaloh merupakan salah satu pabrik pemintalan benang Perhutani yang masih bertahan dengan dukungan mesin – mesin yang sebagian besar merupakan mesin buatan tahun 1972.
Peneliti
memandang bahwa kebijakan pemeliharaan mesin yang kurang optimal akan berpengaruh pada efisiensi biaya bagi perusahaan. Melalui pelaksanaan maintenance yang baik pada peralatan dan fasilitas pabrik maka kemungkinan
kerusakan yang akan terjadi dapat dikurangi atau dapat dihindarkan sama sekali, sehingga produksi dapat berjalan dengan lancar. Untuk menentukan kegiatan pemeliharaan yang optimal, terlebih dahulu harus dilihat total biaya yang harus dikeluarkan untuk masing – masing kegiatan pemeliharaan, sehingga pihak manajemen dapat mengambil kebijaksanaan dengan tepat. Oleh karena itu penulis tertarik untuk malakukan penelitian dengan pendekatan studi kasus untuk mengumpulkan data. Berdasarkan latar belakang diatas maka peneliti hendak menguji hal ini dalam penelitian yang berjudul
“Analisis Pelaksanaan Pemeliharaan Mesin Pemintalan Benang Dalam Rangka Peningkatan Efisiensi Biaya Pemeliharaan Pada Pengusahaan Sutera Alam (PSA) Regaloh Kabupaten Pati”
B. RUMUSAN MASALAH Berdasarkan latar belakang di atas, maka ditarik beberapa rumusan masalah sebagai berikut : 1.
Biaya apa saja yang timbul dalam pelaksanaan pemeliharaan mesin pada PSA Regaloh ?
2.
Bagaimanakah penerapan pemeliharaan mesin agar biaya yang dikeluarkan PSA Regaloh dapat optimal ?
C. BATASAN MASALAH Dalam penelitian ini penulis melakukan pembatasan masalah. Hal ini dilakukan agar penelitian yang dilakukan dapat lebih terarah dan jelas sehingga dapat memberikan hasil yang baik dan dapat dimanfaatkan dengan baik pula. Batasan masalah dalam penelitian ini adalah hanya meneliti sistem pemeliharaan preventif dan korektif mesin produksi dari tahun 2004 sampai 2008 dan diteliti dari segi efisiensi biaya yang dikeluarkan perusahaan dengan studi kasus pada PSA Regaloh.
D. TUJUAN PENELITIAN Tujuan yang ingin diperoleh dari penelitian ini adalah : 1.
Mengidentifikasi biaya – biaya yang timbul akibat pemeliharaan yang dilakukan PSA Regaloh.
2.
Mengetahui penerapan pemeliharaan mesin yang optimal bagi perusahaan ditinjau dari tingkat biaya yang dikeluarkan pada PSA Regaloh.
E. MANFAAT PENELITIAN Manfaat yang bisa diambil dari penelitian ini : 1.
Bagi Perusahaan Hasil penelitian, diharapkan dapat mampu memberikan sumbangan
pemikiran yang dapat dipakai sebagai bahan pertimbangan pengambilan keputusan terutama yang berhubungan dengan pengambilan kebijakan untuk menentukan alternatif pemeliharaan mesin yang baik untuk perusahaan. 2.
Bagi Pihak Lain Penelitian ini berguna untuk menambah perbendaharaan wawasan khususnya dalam bidang manajemen operasi.
3.
Bagi Penulis Dapat memberikan gambaran yang nyata mengenai penerapan antara teori dengan aplikasinya dan menambah pengetahuan serta dapat menerapkan ilmu yang diperoleh selama bangku kuliah.
BAB II TELAAH PUSTAKA A. Pengertian Manajemen Produksi Banyak ahli telah berusaha mendefinisikan manajemen produksi. Menurut Assauri (2004:11) manajemen produksi adalah kegiatan untuk mengatur dan mengkoordinasikan penggunaan sumber daya, yang berupa sumber daya manusia, sumber daya alat, dan sumber daya dana bahan secara efektif dan efisien untuk menciptakan dan menambah kegunaan (utility) suatu barang atau jasa. Sedangkan menurut Tampubolon (2004:13) manajemen operasi didefinisikan sebagai manajemen proses konversi, dengan bantuan fasilitas seperti: tanah, tenaga kerja, modal, dan manajemen masukan (input) yang diubah menjadi keluaran yang diinginkan, berupa barang atau jasa atau layanan. Subagyo (2000:2) mengemukakan bahwa manajemen operasi adalah penerapan ilmu manajemen untuk mengatur kegiatan produksi atau operasi agar dapat dilakukan secara efisien. Menurut Prawirosentono (2001:1) manajemen produksi (operasi) adalah perencanaan, pelaksanaan, dan pengawasan dari urutan berbagai kegiatan (set of activities) untuk membuat barang (produk) yang berasal dari bahan baku dan bahan penolong lainnya. Berdasarkan pendapat diatas dapat ditarik simpulan bahwa manajemen adalah merupakan usaha atau kegiatan untuk menciptakan dan menambah kegunaan atau nilai guna suatu barang atau jasa, melalui perencanaan, pelaksanaan, dan mengkoordinasikan faktor – faktor produksi atau failitas –
fasilitas produksi yaitu tanah, tenaga kerja, modal dan manajemen agar dapat dilakukan secara efektif dan efisien.
B. Pengertian dan Jenis - Jenis Mesin Mesin merupakan suatu fasilitas yang mutlak diperlukan perusahaan manufaktur dalam berproduksi. Dengan menggunakan mesin perusahaan dapat menekan tingkat kegagalan produk dan dapat meningkatkan standart kualitas serta dapat mencapai ketepatan waktu dalam menyelesaikan produknya sesuai dengan permintaan pelanggan dan penggunaan sumber bahan baku akan lebih efisien karena dapat lebih terkontrol penggunaannya. Pengertian mesin menurut Assauri (2004:78) adalah suatu peralatan yang digerakkan oleh suatu kekuatan atau tenaga yang dipergunakan untuk membantu manusia dalam mengerjakan produk atau bagian – bagian produk tertentu. Mesin dapat dikelompokkan menjadi dua yaitu : 1. Mesin yang bersifat serba guna (general purpose machine) Merupakan mesin yang dibuat untuk mengerjakan pekerjaan – pekerjaan tertentu untuk berbagai jenis produk. Ciri – ciri dari general purpose machine adalah: a. Mesin ini diproduksi dalam bentuk standard an atas dasar pasar (ready stock).
b. Mesin ini memproduksi dalam volume yang besar, maka harganya relatif murah sehingga investasi dalam mesin lebih murah c. Penggunaan mesin sangat fleksibel dan variasinya banyak. d. Dipergunakan kegiatan pengawasan atau inspeksi atas apa yang dikerjakan mesin tersebut. e. Biaya operasi lebih mahal. f. Biaya pemeliharaan lebih murah, karena bentuknya standart. g. Mesin ini tidak mudah ketinggalan jaman. 2. Mesin yang bersifat khusus (general purpose machine) Merupakan mesin yang dibuat untuk mengerjakan satu atau beberapa jenis kegiatan yang sama. Ciri – ciri general purpose machine adalah: a. Mesin ini dibuat atas dasar pesanan dan dalam jumlah yang kecil. Oleh karena itu harganya lebih mahal, sehingga investasi menjad lebih mahal. b. Mesin ini biasanya semi otomatis sehingga pekerjaan lebih cepat. c. Biaya pemeliharaan mesin lebih mahal karena dibutuhkan tenaga ahli khusus. d. Biaya produksi relatif lebih rendah. e. Mesin ini mudah ketinggalan jaman.
C. Pengertian Pemeliharaan Pemeliharaan merupakan salah satu fungsi dalam suatu perusahaan yang sama pentingnya dengan fungsi produksi. Suatu perencanaan produksi dapat gagal bila ada bagian mesin yang rusak atau tidak dapat beroperasi. Dengan adanya kegiatan pemeliharaan yang baik, perusahaan dapat mengurangi kerusakan sehingga mendapatkan hasil yang optimal, karena proses produksi yang berjalan dengan lancar. Setiap perusahaan manufaktur menginginkan agar dapat menggunakan peralatan atau fasilitas produksi setiap saat diperlukan, dalam usaha untuk dapat mempergunakan fasilitas atau peralatan tersebut, sehingga kontinuitas produksi terjamin. Maka dibutuhkan kegiatan – kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang meliputi kegiatan perbaikan atas kerusakan mesin yang ada serta penyesuaian atau penggantian spare part atau komponen yang rusak. Ini dilakukan karena mesin – mesin yang digunakan dalam proses produksi akan semakin memburuk dengan bertambahnya umur dan pemakaian mesin. Menurut Assauri (2004:94) maintenance adalah kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas atau peralatan produksi dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian atau penggantian yang diperlukan agar terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai apa yang direncanakan. Menurut Heizer dan Render (2001:542) pemeliharaan adalah segala aktivitas yang terlibat dalam penjagaan peralatan system dalam aturan kerja. Sedangkan menurut Tampubolon (2004:247) pemeliharaan (maintenance) merupakan suatu aktivitas, termasuk
menjaga sistem peralatan dan mesin selalu dapat melaksanakan pesanan pekerjaan. Jadi dengan adanya kegiatan pemeliharaan, fasilitas produksi dapat digunakan sesuai dengan rencana yang telah ditetapkan dan meminimalkan terjadinya kerusakan selama fasilitas produksi tersebut digunakan untuk proses produksi. Sistem pemeliharaan mampu menjaga peralatan tetap fit, aman untuk di operasikan, dan siap untuk malaksanakan pekerjaan ( Duffuaa, et al : 2001)
D. Elemen Keputusan Strategi Pemeliharaan Pintelon et al (2006) membagi elemen keputusan dalam strategi pemeliharaan menjadi 2 yaitu structural decision dan infrastructure decision. Kedua elemen ini saling berhubungan satu sama lain. Secara singkat, efektifitas kegunaan dari pemeliharaan tergantung dari pengambilan keputusan dari elemen infrastruktur. Elemen – elemen tersebut adalah : · Structural decision elements 1. Kapasitas pemeliharaan 2. Fasilitas pemeliharaan 3. Teknologi pemeliharaan 4. Integrasi vertikal · Infrastructure decision elements 1. Organisasi pemeliharaan
2. Aturan dan konsep pemeliharaan 3. Perencanaan dan sistem kontrol pemeliharaan 4. Sumber daya manusia 5. Modifikasi pemeliharaan 6. Pengukuran kinerja dan sistem
E. Lingkup Pemeliharaan Assauri (2004:99) menyatakan bahwa lingkup pekerjaan pemeliharaan umumnya meliputi: 1. Pemeliharaan bangunan 2. Pemeliharaan peralatan pabrik 3. Pemeliharaan peralatan elektrik 4. Pemeliharaan untuk tenaga pembangkit pabrik 5. Pemeliharaan peralatan penerangan dan ventilasi pabrik 6. Pemeliharaan peralatan – peralatan material handling dan pangangkutan 7. Pemeliharaan halaman dan tanaman – tanaman pabrik 8. Pemeliharaan peralatan service 9. Pemeliharaan untuk pengecatan 10. Pemeliharaan peralatan gedung Sedangkan menurut Tampubulon (2004:216) kegiatan yang dilakukan dalam pemeliharaan meliputi: a. Pengecekan (inspections)
b. Pelumasan (lubrication) c. Perbaikan (reparation) d. Penggantian spare part dengan penyesuaian pada reliabilitas.
F. Jenis - Jenis Pemeliharaan Assauri (2004:95) mengklasifikasikan jenis - jenis maintenance yang dilakukan perusahaan manufaktur kedalam dua jenis, yaitu preventive maintenance dan corrective maintenance / breakdown maintenance. a. Preventive maintenance Pemeliharaan preventif merupakan kegiatan pemeliharaan atau perawatan untuk mencegah terjadinya kerusakan yang tidak terduga, yang menyebabkan fasilitas produksi mengalami kerusakan pada waktu digunakan dalam proses produksi (Tampubolon, 2004:250). Sedangkan menurut Assauri (2004:97) pemeliharaan preventif merupakan kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan untuk mencegah kerusakan yang tidak terduga dan menemukan kondisi atau kedaan yang dapat menyebabkan peralatan produksi mengalami kerusakan pada waktu digunakan dalam proses produksi dengan demikian mesin atau peralatan produksi yang mendapatkan preventive maintenance akan terjamin kelancaran proses produksinya dan selalu diusahakan dalam kondisi atau keadaan siap digunakan untuk kegiatan operasi atau proses produksi pada setiap saat.
Pemeliharaan preventif akan memilki fungsi yang sangat efektif dalam menghadapi fasilitas – fasilitas produksi yang termasuk dalam critical unit (Assauri, 2004:96). Fasilitas produksi yang termasuk dalam critical unit antara lain: 1. Kerusakan
fasilitas
atau
peralatan
tersebut
akan
membahayakan kesehatan atau keselamatan para pekerja. 2. Kerusakan fasilitas ini akan mempengaruhi kualitas produk yang dihasilkan. 3. Kerusakan fasilitas tersebut akan menyebabkan kemacetan seluruh proses produksi. 4. Modal yang ditanamkan dalam fasilitas tersebut atau harga fasilitas tersebut cukup besar atau mahal. Apabila pemeliharaan preventif dilaksanakan pada fasilitas yang termasuk dalam critical unit, maka perencanaan dalam pemeliharaan akan dapat dilakukan secara lebih intensif, sehingga rencana produksi dapat dicapai dalam jumlah hasil produksi yang lebih besar dalam waktu yang relatif singkat. Pemeliharaan
preventif
dapat
mengurangi
biaya
dengan
meminimalkan penundaan produksi akibat reparasi dan perencanaan operasi pemeliharaan yang lebih baik, mengurangi tingkat penggantian mesin, mengurangi biaya pemeliharaan darurat, sedikit perbaikan
mayor, mengurangi perbaikan dan dapat meningkatkan keselamatan kerja (Manipaz, 1984:627). Menurut Assauri (2004:95) preventive maintenance dibedakan menjadi dua, yaitu : 1. Pemeliharaan rutin Pemeliharaan rutin adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan preventif yang dilakukan secara rutin. Yang termasuk pemeliharaan rutin contohnya pembersihan fasilitas, pelumasan atau pengecekan oli, serta pengecekan bahan bakarnya dan mungkin termasuk didalamnya pemanasan mesin –mesin selama beberapa menit sebelum dipakai beroperasi sepanjang hari. 2. Pemeliharaan periodik Pemeliharaan periodik adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan secara periodik atau dalam jangka waktu tertentu. b. Corrective maintenance / breakdown maintenance Menurut
Tampubolon
(2004:251)
pemeliharaan
korektif
merupakan kegiatan pemeliharaan yang dilakukan setelah terjadinya kerusakan atau terjadinya kelainan pada fasilitas dan peralatan sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik. Perbaikan yang dilakukan pada pemeliharaan korektif ini didasarkan atas prioritas atau emergency ( Heizer dan Render, 2001:543).
G. Fungsi Pemeliharaan Secara umum masalah pemeliharaan sering teraibaikan sehingga kegiatan pemeliharaan sering tidak teratur. Yang pada akhirnya apabila mesin atau peralatan mengalami kerusakan, dapat mempengaruhi kapasitas produksi. Dengan demikian kegiatan pemeliharaan harus dilakukan secara tetap dan konsisten. Sasaran utama fungsi pemeliharaan menurut Tampubolon (2004:250) adalah : a. Menjaga kemampuan dan stabilitas produksi didalam mendukung proses konversi. b. Mempertahankan kualitas produksi pada tingkat yang tepat. c. Mengurangi pemakaian dan penyimpangan diluar batas yang ditentukan, serta menjaga modal yang diinvestasikan dalam peralatan dan mesin selama waktu tertentu dapat terjamin dan produktif. d. Mengusahakan tingkat biaya maintenance yang rendah dengan harapan kegiatan maintenance dilakukan dengan efektif dan efisien. e. Menghindari
kegiatan
maintenance
yang
dapat
membahayakan
keselamatan karyawan. f. Mengadakan kerjasama dengan semua fungsi utama dalam perusahaan agar dapat tercapai tujuan utama perusahaan (return on investment) yang sebaik mungkin dengan biaya yang rendah.
H. Biaya – Biaya Pemeliharaan Beberapa perusahaan menganggap bahwa biaya pemeliharaan merupakan biaya yang tidak bisa di kontrol (uncontrollable), namun dengan perencanaan yang baik maka biaya pemeliharaan akan menjadi biaya yang bisa dikontrol dengan baik (controllable) ( Cavalier dan Knapp, 1996:21). Adapun biaya tersebut adalah : a. Direct Cost Adalah biaya yang digunakan untuk memelihara peralatan operasi. Biaya langsung meliputi inspeksi, pemelihraan preventif dan perbaikan. b. Standby Cost Merupakan biaya cadangan pemeliharaan yang digunakan untuk hal – hal yang tidak terduga. c. Lost Production Cost Adalah biaya yang timbul akibat peralatan utama tidak dapat beroperasi sehingga mengakibatkan proses produksi terhenti. d. Degradation Cost Adalah biaya yang timbul akibat kesalahan dalam perencanaan kegiatan pemeliharaan.
I. Hubungan Pemeliharaan Dengan Biaya Tujuan utama manajemen produksi adalah mengelola penggunaan sumber daya berupa faktor – faktor produksi tersedia, baik berupa bahan baku, tenaga
kerja, mesin dan fasilitas produksi agar proses produksi berjalan efektif. Untuk menunjang kelancaran proses produksi, diperlukan suatu kegiatan pemeliharaan mesin. Tidak sedikit biaya pemeliharaan yang dikeluarkan oleh perusahaan untuk menjaga kelancaran proses produksi. Dalam hal ini makin intensif kegiatan maintenance dilakukan berarti makin besar biaya yang dikeluarkan. Demikian pula makin besar skala / volume produksi makin banyak tenaga perawat mesin, karena banyak pula tahap kegiatan produksi yang perlu dimonitor. Jadi, biaya maintenance berbanding lurus dengan frekuensi maintenance dan skala usaha. Jadi seorang manajer produksi harus mengetahui bagaimana hubungan kebijakan maintenance dengan biaya yang ditimbulkan. Manajer produksi perlu mempertimbangkan keseimbangan antara kedua biaya tersebut. Mengalokasikan lebih banyak uang dan karyawan untuk preventive maintenance akan mengurangi jumlah breakdown maintenance.
Biaya Biaya Total Biaya Pemeliharaan Preventif
Biaya Pemeliharaan Korektif
Titik Optimal
Frekuensi
Gambar 1.1 Kurva Total Biaya Pemeliharaan Sumber : Manajemen Operasional, Tampubolon, 2004:253 Kurva tersebut menunjukan bahwa tingkat pemeliharaan preventif yang tinggi menyebabkan timbulnya biaya pemeliharaan korektif yang rendah. Apabila tingkat pemeliharaan preventif mengalami penurunan maka akan mengakibatkan naiknya tingkat biaya pemeliharaan korektif. Kenaikan tingkat pemeliharaan preventif ini akan mengakibatkan penurunan biaya total sampai titik optimum. Apabila tingkat pemeliharaan preventif terus mengalami kenaikan maka melebihi titik optimum maka penurunan biaya korektif tidak akan mampu untuk mengatasi kenaikan biaya preventif sehingga mengakibatkan kabaikan biaya total. Biaya total yang optimum akan diperoleh jika tingkat biaya preventif sama dengan
tingkat biaya korektif. Besarnya biaya total merupakan jumlah dari tingkat biaya preventif dengan tingkat biaya korektif. Syarat – syarat pekerjaan maintenance dapat efektif menurut Assauri (2004:98) adalah : a. Harus ada data Yaitu mengenai keadaan mesin dan peralatan produksi yang ada diperusahaan dan data tersebut biasanya diperoleh dari brosur yang diberikan oleh pabrik pembuat mesin atau peralatan tersebut, cara – cara pemakaian mesin, umur teknis peralatan tersebut. b. Harus ada planning dan scheduling Adanya perencanaan kegiatan maintenance seperti rencana pendidikan dan pelatihan untuk personalia maintenance, berapa tenaga kerja maintenance yang diperlukan, menentukan apa yang harus dikerjakan, kapan pekerjaan itu dilakukan. c. Harus ada persediaan spare part Diperlukan adanya spare part yang disediakan dan diawasi untuk digunakan pada saat dibutuhkan dalam jumlah yang cukup. d. Harus ada surat perintah yang tertulis Surat perintah ini haruslah memberitahukan atau menyatakan tentang: 1. Apa yang harus dikerjakan 2. Siapa yang mengerjakan dan bertanggungjawab 3. Dimana dikerjakan, didalam atau diluar perusahaan
4. Berapa tenaga kerja yang diperlukan 5. Waktu yang diperlukan e. Harus ada catatan Berisi kegiatan maintenance yang dilakukan dan apa yang perlu untuk kegiatan maintenance tersebut. f. Harus ada laporan pengawasan dan analisis Berisi laporan mengenai kemajuan – kemajuan setelah dilakukan kegiatan maintenance dan menganalisis kegagalan - kegagalan yang pernah terjadi sebelum diadakan kegiatan maintenance. Duffuaa dan Al-Sultan (1997:163-164) menyatakan fungsi utama yang mempengaruhi kegunaan maintenance adalah fungsi planning dan scheduling dari sistem maintenance. Peran ini berfungsi untuk merencanakan sumber daya untuk pemeliharaan proyek, yang meliputi tenaga kerja, perlengkapan dan peralatan dan suku cadang. Jadwal tersebut kemudian dikembangkan berdasarkan sumber daya yang tersedia dan prioritas pekerjaan. Fungsi planning terdiri dari : 1. Identifiksi pekerjaan yang akan dilaksanakan. 2. Penetapan kompleksitas dan komposisi kerja. 3. Estimasi dari kebutuhan tenaga kerja. 4. Identifikasi
spare part dan
material
kegunaannya. 5. Identifikasi alat khusus yang diperlukan.
yang
dibutuhkan serta
Fungsi scheduling mengembangkan jadwal untuk semua pekerjaan yang telah direncanakan. Dalam penjadwalan pemeliharaan, kendala biasanya muncul pada : 1. Ketersediaan berbagai jenis skill. 2. Ketersediaan perlengkapan dan alat. 3. Ketersediaan spare part. 4. Waktu kedatangan dan persyaratan pekerjaan dari semua pekerjaan yang masuk. 5. Urutan kerja operasional.
J. KERANGKA PEMIKIRAN Pemeliharaan merupakan salah satu fungsi yang sangat penting dalam suatu perusahaan. Hal ini tidak dapat diabaikan karena setiap perusahaan selalu berharap agar mesin produksi yang dimiliki selalu dalam keadaan yang baik dan siap pakai, guna mendukung kelancaran proses produksi. Kegiatan pemeliharaan tidak dapat terlepas dari proses produksi, karena kegagalan dari proses pemeliharaan sangat mengganggu kelancaran proses produksi. Oleh karena itu kegiatan pemeliharaan dari sektor industri merupakan hal yang mutlak harus dilakukan oleh perusahaan agar kegiatan produksi dapat berjalan dengan lancar dan sesuai dengan rencana yang telah ditetapkan. Skema dibawah menjelaskan bahwa perusahaan dalam melaksanakan optimalisasi biaya pemeliharaan secara tepat diperlukan adanya analisis trade off
antara biaya pemeliharaan preventif dan pemeliharaan korektif. Sehingga dari data pemeliharan tersebut akan diperoleh atau diketahui biaya pemeliharan yang paling minimum untuk efisensi kebijakan pemeliharaan mesin. Identifikasi Biaya Pemeliharaan Mesin 1. Pemeliharaan Preventif
Biaya Pemeliharaan Preventif
Biaya Pemeliharaan Korektif
Analisis Trade Off Biaya Pemeliharaan Preventif dan Biaya Pemeliharaan Korektif
Biaya Pemeliharaan Mesin Optimal Gambar 1.2 Kerangka Toritis K. HIPOTESIS Perumusan hiotesis dari peneliti adalah: Diduga adanya penentuan jumlah probabilitas kerusakan mesin dan penentuan
periode
pemeliharaan
preventif
secara
mengoptimalkan biaya pemeliharaan mesin perusahaan.
tepat
akan
dapat
L. PENELITIAN TERDAHULU Penelitian yang dilakukan oleh Cavalier dan Knapp (1996) meneliti efek dari kumpulan data kecil pada biaya pemeliharaan. Kesalahan perkiraan total biaya untuk regresi pangkat, maksimum kemungkinan penilai, dan metode hibrida ditandai, baik di sebuah tingkat agregat dan pada tingkat tertentu kumpulan data kecil ukuran dan pemeliharaan rasio biaya. Juga disajikan deskripsi singkat tentang bagaimana distribusi informasi ini dapat digunakan untuk mengukur risiko. Selain itu, peningkatan estimasi prosedur (metode hibrid) untuk
digunakan
dalam
menentukan
interval
pemeliharaan
preventif
dikembangkan untuk memberikan manajemen pemeliharaan yang lebih akurat, yang dirancang untuk mengurangi kesalahan biaya total. Metode-metode ini dan hasilnya dapat diterapkan oleh manajer pemeliharaan di dalam proses pengambilan keputusan untuk memperbaiki keseluruhan operasi dan mengurangi biaya. Penelitian ini difokuskan pada dua aspek dari masalah ini: 1.
Pengujian dan pengembangan teknik estimasi distribusi yang berbeda kumpulan data kecil untuk menentukan solusi terbaik (yaitu akurasi terbesar, paling risiko)
2.
Karakterisasi risiko pemeliharaan preventif terlibat dalam pembuatan keputusan berdasarkan kumpulan data kecil.
Penelitian yang dilakukan oleh Pintelon et al (2006) mengidentifikasi dan mengevaluasi efektifitas dari suatu pemeliharaan di perusahaan. Kesimpulan yang diperoleh dari penelitian ini adalah pemeliharaan hanya sebagai fungsi sekunder yang dapat menciptakan inkonsistensi antara pemeliharaan dan strategi bisnis secara keseluruhan, dan antara pemeliharaan dan strategi fungsional lainnya terutama manufaktur dan akhirnya keputusan di antara kategori (struktural dan infrastruktur) yang menciptakan strategi pemeliharaan. Pemikiran tradisional ini juga membantu perusahaan untuk mengenali potensi penuh dari fungsi pemeliharaan. Penelitian ini juga menunjukkan bahwa pemeliharaan, jika dikelola dengan baik, juga dapat berkontribusi untuk meningkatkan persaingan keuntungan dari perusahaan. Studi ini menunjukkan bahwa perusahaanperusahaan yang mencari keseimbangan keunggulan dalam semua fungsi mereka bekerja lebih baik. Penelitian yang dilakukan oleh Duffua dan Al-Sultan (1997) menyatakan pentingnya fungsi planning dan scheduling dalam pemeliharaan. Fungsi ini meliputi tebaga kerja, perlengkapan, peralatan, suku cadang, dan jadwal untuk semua kegiatan pemeliharaan yang akan dilakukan. Sedangkan penelitian Duffua et al (2001) mengevaluasi kebutuhan akan kebutuhan kontrak pemeliharaan dan dampak ketersediaan suku cadang untuk berbagai ukuran kinerja.
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
A. Teknik Pengumpulan Data 1. Penelitian Lapangan Yaitu pengumpulan data dengan cara mengadakan penelitian langsung terhadap objek penelitian. Penelitian langsung ini bertujuan untuk memperoleh data secara primer. Adapun teknik pengumpulan data yang digunakan adalah : ·
Observasi Observasi adalah teknik pengumpulan data dengan mengarahkan secara langsung sumber data yang dianalisis kemudian dituangkan kedalam bentuk uraian tulisan
·
Wawancara Wawancara merupakan pengumpulan data dengan mengadakan tanyajawab langsung dengan bagian yang berwenang atau yang bersangkutan, untuk mendapatkan data yang diperlukan.
2. Studi Kepustakaan Studi kepustakaan adalah teknik pengumpulan data menggunakan buku – buku kepustakaan yang dimaksud untuk memperoleh landasan teori yang memadai. Studi kepustakaan ini dilakukan untuk memperoleh data sekunder.
B. Desain Penelitian Penelitian berdasarkan pengamatan pada bagian produksi pada PSA Regaloh. Tujuan dari desain penelitian ini adalah untuk mengetahui seberapa besar tingkat optimalisasi perawatan mesin produksi dan direkomendasikan untuk sumber informasi aktual perusahaan yang bersifat desain studi kasus pada PSA Regaloh. C. Sumber Data Sumber data diperoleh dari bagian produksi pada PSA Regaloh. Penelitian ini menggunakan data sekunder, yaitu data yang diperoleh secara tidak langsung dari subyek peneliti berupa data yang sudah ditampilkan oleh perusahaan. Adapun data historis yang digunakan meliputi : 1.
Biaya pemeliharaan preventif selama lima tahun, yaitu dari tahun 2004 sampai dengan tahun 2008
2.
Biaya pemeliharaan korektif selama lima tahun, yaitu dari tahun 2004 sampai dengan tahun 2008
3.
Data jumlah kerusakan mesin yang terjadi selama lima tahun, yaitu dari tahun 2004 sampai dengan tahun 2008
D. Metode Analisis Data 1.
Deskripsi data
Deskripsi data ini berisi data histories perusahaan mengenai tingkat frekuensi pemeliharaan preventif yang dijalankan dan dampak biaya yang dikeluarkan.
2.
Analisis optimalisasi a. Untuk mengevaluasi periode waktu pemeliharaan preventif yang optimal, terlebih dahulu menghitung jumlah kerusakan mesin pada tiap alternative periode pemeliharaan yang dilakukan (tiap periode n bulan) dengan rumus (Handoko,1999:162):
Keterangan : Bn = Jumlah kerusakan yang diperkirakan selama n bulan jika pemeliharaan preventif dilakukan tiap bulan N = Jumlah mesin yang diobservasi Pn = Probabilitas kerusakan mesin dalam periode n bulan n
= Periode kerusakan / bulan
b. Besarnya biaya pemeliharaan korektif yang dikeluarkan perusahaan dihitung dengan rumus (Handoko,1999:162):
Keterangan:
TCr = Biaya pemeliharaan korektif bulanan N = Jumlah mesin C2 = Biaya rata – rata tiap kerusakan Pi = Probabilitas terjadinya kerusakan I
= bulan ke – n Untuk membandingkan dan memilih alternative periode waktu
pemeliharaan preventif yang efisien antara kebijakan yang ditetapkan perusahaan dengan hasil perhitungan dapat dilakukan dengan melihat perbandingan besarnya total biaya masing – masing metode pemeliharaan tersebut.
BAB IV ANALISIS DATA DAN PEMBAHASAN
A. Gambaran Umum Perusahaan 1. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan Pengusahaan sutera alam (PSA) Regaloh merupakan salah satu proyek quick yielding (proyek yang menghasilkan dalam waktu cepat) yang dirintis pada tahun 1965, dan mulai dilaksanakan dalam bentuk perusahaan pada bulan Maret 1966. Pengelolaan PSA Regaloh dimulai dengan penanaman murbei jenis Morus Alba, Morus Nigra, dan Morus Kathayana. Dipilihnya proyek sutera alam di Regaloh tersebut, disamping terpenuhinya persyaratan iklim, lokasi, dan factor social ekonomi penduduk disekitarnya, juga disebabkan karena tempat ini mempunyai argunmentasi yang dibutuhkan saat itu, yakni: 1. Dalam rangka Penghijauan Nasional 2. Dalam rangka program sandang 3. Dalam rangka efisiensi penggunaan tanah hutan 4. Dalam rangka keamanan hutan 5. Dalam rangka usaha penambahan usaha rakyat Seiring dengan perkenbangan jaman, pada tanggal 1 Juni 1966, proyek sutera alam Regaloh ditetapkan oleh Menteri Pertanian RI (Bapak Soetjipto SH) dalam SK. Nomor : 1/BP.U/Perh/Dep.Tan. dengan nama UPERA KPH Pati, yang didukung oleh tanaman murbei di Regaloh seluas 887,4 Ha berasal dari tebang
habis hutan jati BKPH Regaloh. Dengan adanya dukungan tersebut, pada tahun 1969-1970 proyek ini telah mengalami kemajuan terutama dibidang tanaman murbei, pembibitan ulat, pemeliharaan ulat, penyusunan organisasi, pembinaan masyarakat pemelihara ulat, penambahan dan perbaikan sarana yang diperlukan. Pada tahun 1970, kegiatan pemeliharaan ulat sutera keseluruhan yang semula dilaksanakan di Pati (sekarang lokasi TPK Pati) dipindahkan di Regaloh yang dilaksanakan di desa- desa sekitar hutan Regaloh. Pada tanggal 1 Juni 1972 pilot proyek sutera alam Regaloh (PSA) atas perintah Direksi Perhutani Jawa Tengah (sekarang Perum Perhutani Unit I Jawa Tengah) secara organisatoris adsministratif dipisahkan dari KPH Pati, sehingga proyek sutera alam langsung dibawah bagian produksi. Selain itu, juga telah dibangun pabrik pemintalan benang sutera lengkap dengan mesin pintal semi otomatis (Reeling, Re-reeling, Boiling, dan Oven) serta instalasi diesel dan ketel uap. Pada tahun 1984, secara organisatoris pengelolaan dan pengawasan PSA Regaloh bergabung dengan KPH Pati, dan mulai tahun 1986, dalam upaya peningkatan produksi dan penerimaan perusahaan, disusun rencana kerja lima tahunan PSA Regaloh. Salah satu contoh adalah rencana lima tahunan pada tahun 1986 sampai dengan 1991, diantaranya adalah : 1.
Penambahan areal kebun murbei seluas 54,5 Ha dari bekas tebang habis hutan jati petak 124, 126, 129, 131 dengan jarak tanam 2 x 0,5 meter sehingga luasnya keseluruhan menjadi 421, 50 Ha.
2.
Pembangunan brak pemeliharaan ulat besar sebanyak 15 unit, dimana sarana pemeliharaan ulat besar yang semula dipelihara di desa- desa dipusatkan di brak ulat besar yang letaknya tersebar di areal tanaman murbei.
Sarana pemintalan benang sutera berupa bangunan pabrik dan kantor yang letaknya terpisah dengan areal murbei. Luas areal yang digunakan untuk bangunan pabrik dan kantor adalah 1330 m2. B. Deskripsi Data Secara garis besar pemeliharaan yang dilakukan oleh PSA Regaloh adalah pemeliharaan korektif dan preventif. Kegiatan pemeliharaan peventif meliputi pemanasan mesin, pembersihan fasilitas dan peralatan, pelumasan atau pengecekan oli, pengecekan bahan bakar dan set up tiap periode satu tahun atau satu semester. Sedangkan pemeliharaan korektif dilakukan apabila ada kerusakan mesin. Mesin produksi yang diteliti di PSA Regaloh adalah sebagai berikut: Tabel IV.1 Daftar Mesin Produksi PSA Regaloh Kabupaten Pati Jenis Mesin 1 Boiling 2 Pencari Ujung 3 Reeling 4 Re-reeling Sumber : Lampiran 1 No
Merk Mesin Masuzawa Japan Masuzawa Japan Masuzawa Japan
Tahun Pembuatan 1972 1991 1972 1972
Mesin – mesin yang digunakan di PSA Regaloh bersifat khusus karena mesin – mesin tersebut dibuat untuk mengerjakan satu jenis pekerjaan. Pemeliharaan preventif yang dilakukan perusahaan meliputi pemeliharaan rutin dan periodik. Pemeliharaan rutin merupakan kegiatan perawatan yang dilakukan tiap hari. Sedangkan pemeliharaan periodik dilakukan setiap periode satu semester atau satu tahun sekali. Berikut adalah periode pemeliharaan yang diterapkan oleh PSA Regaloh.
Tabel IV.2 Periode Pemeliharaan PSA Regaloh Kabupaten Pati Jenis Mesin 1 Boiling
No
2
Pencari Ujung
3
Reeling
4
Re-reeling
Sparepart Kran Air Kran Uap Tutup Boiling Motor Kran Air Kran Uap Gigi Cakar Pencari Ujung Motor Kran Air Kran Uap Mangkok Peluncur Haspel V Belt Gigi Rantai Motor Kran Uap Haspel
Periode Pemeliharaan 6 bulan 6 bulan 6 bulan 1 Tahun 6 bulan 6 bulan 1 Tahun 6 bulan 1 Tahun 6 bulan 6 bulan 6 bulan 6 bulan 1 Tahun 6 bulan 1 Tahun 6 bulan 1 Tahun 6 bulan 1 Tahun
Penyangga Haspel V Belt Pembagi Benang
6 bulan 6 bulan 6 bulan
Sumber : Lampiran 1 Besarnya biaya pemeliharaan baik preventif maupun korektif yang dikeluarkan oleh PSA Regaloh selama periode lima tahun adalah sebagai berikut: Tabel IV.3 Biaya Pemeliharaan Mesin PSA Regaloh Kabupaten Pati Tahun 2004 – 2008 Tahun 2004 2005 2006 2007 2008
Biaya Korektif 48.243.000 50.336.000 45.265.000 51.150.000 56.927.000 Total 251.921.000 Rata – rata per tahun 50.384.200 Rata – rata per bulan 4.198.683.33 Sumber : : Lampiran 2 dan 4 Tabel berpengaruh
diatas
menunjukkan
terhadap
biaya
Biaya Preventif 43.167.200 44.818.000 45.623.000 47.618.000 51.540.800 232.767.000 46.553.400 3.879.450
bahwa
pemeliharaan
biaya
Total 91.314.000 94.629.000 98.523.000 91.098.000 103.844.000 479.408.000 95.881.600 8.078.133,33
pemeliharaan
korektif.
preventif
Peningkatan
biaya
pemeliharaan preventif menimbulkan dampak berkurangnya jumlah kerusakan mesin yang seharusnya mampu menurunkan biaya pemeliharaan korektif. Jumlah kerusakan mesin selama periode lima tahun di PSA Regaloh dapat dilihat pada tabel berikut :
Tabel IV.4 Jumlah Kerusakan Mesin PSA Regaloh Kabupaten Pati Tahun 2004 – 2008 Bulan Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember Jumlah Sumber : : Lampiran 3
2004 17 14 13 12 9 19 14 9 18 22 11 16 174
2005 18 18 11 13 16 15 19 12 13 20 12 6 173
2006 15 12 15 7 16 8 14 11 20 15 8 14 155
2007 13 19 9 11 19 15 11 13 8 12 12 20 162
2008 10 20 11 13 13 18 20 11 21 12 14 14 177
Namun di PSA Regaloh tingkat kerusakan juga dipengaruhi oleh jumlah produksi kokon yang selanjutnya diproses menjadi benang sutra. Sehingga semakin banyak jumlah produksi kokon maka semakin besar pula tingkat kerusakan yang terjadi. Tingkat kerusakan juga di pengaruhi oleh umur mesin yang sudah tua sehingga rawan terjadi kerusakan. Hal ini juga dipengaruhi kurangnya tenaga ahli dalam pemeliharaan mesin.
2. Pelaksanaan Pemeliharaan Mesin PSA Regaloh Kegiatan
pemeliharaan
mesin
merupakan
kegiatan
yang
penting
dilaksanakan di PSA Regaloh. Hal ini dikarenakan apabila mesin – mesin tersebut mangalami kerusakan maka akan berakibat terganggunya proses produksi dan
mengakibatkan penambahan biaya untuk perbaikan mesin. Serta berakibat waktu penyelesaian produk menjadi lama sehingga perusahaan mengalami kerugian. Mesin – mesin yang dipakai di PSA Regaloh termasuk jenis mesin khusus (special purpose machine) karena setiap mesin memiliki tugas dan fungsi khusus dalam memproses. Pemeliharaan yang dilakukan PSA Regaloh meliputi : a. Pemeliharaan Preventif Arti preventif bagi perusahaan yaitu mengurangi terjadinya kerusakan dengan cara mengintensifkan pemeliharaan rutin seperti pelumasan mesin dan set up. Pelumasan dilakukan untuk mencegah laju keausan dan laju kerusakan yang terlalu cepat serta kerugian daya dan tenaga yang terlalu cepat. Jadwal pelumasan yang diterapkan oleh perusahaan saat ini adalah sebulan sekali. Set up menurut perusahaan adalah penyetelan kembali mesin yang akan digunakan untuk produksi. Kegiatan yang dilakukan perusahaan antara lain : 1.
Membongkar dan membersihkan bagian - bagian mesin.
2.
Menyetel dan mengencangkan bagian – bagian mesin baik bagian yang baru diganti maupun bagian yang longgar.
3.
Pelumasan
b. Repair atau perbaikan Repair dilakukan ketika terjadi kerusakan pada mesin dengan tujuan memperingan kondisi yang tidak diinginkan yang diperoleh selama control perawatan pencegahan agar mesin siap operasi, seperti penggantian sparepart yang mengalami kerusakan. Menurut perusahaan, hal – hal yang menyebabkan kerusakan antara lain: 1.
Masa pakai mesin yang sudah tidak layak pakai.
2.
Mesin dibiarkan kotor yang mengakibatkan pada kelancaran mesin berproduksi
berkurang dan
akhirnya
mengalami
kerusakan. 3.
Pemasangan yang tidak sesuai dengan procedure manual yang telah ditetapkan.
4.
Umur sparepart yang rata – rata kurang baik dan cepat rusak.
c. Jadwal pemeliharaan Dalam melaksanakan kegiatan pemeliharaan, ada beberapa hal yang diperhatikan oleh perusahaan, antara lain : 1.
Ketersediaan sparepart untuk mengganti bagian yang rusak untuk mengurangi waktu yang terbuang.
2.
Biaya yang dikeluarkan untuk memperbaiki bagian yang rusak.
3.
Peningkatan keahlian teknisi mesin.
4.
Tersedianya alat – akat yang menunjang proses pemeliharaan.
Sedangkan penjadwalan pemeliharaan disusun berdasarkan : 1.
Manual mesin, yaitu berdasarkan buku petunjuk yang dikeluarkan oleh produsen mesin, seperti kapan harus dilakukan pelumasan dan sebagainya.
2.
Pengalaman, yaitu didapat dari riwayat mesin tersebut seperti apa yang rusak, mengapa terjadi kerusakan dan sebagainya. Sehingga dapat dilakukan sebuah langkah pencegahan.
3.
Rencana produksi, yaitu berapa lama mesin akan berproduksi.
Dalam kegiatan pemeliharaannya, perusahaan seringkali dihadapkan dengan hal - hal yang harus segera ditanggulangi karena dapat mengganggu kelancaran proses produksi. Hal – hal tersebut antara lain : 1.
Sparepart Mesin – mesin yang digunakan oleh PSA Regaloh merupakan mesin keluaran Jepang dengan umur mesin yang sudah tua. Sehingga untuk memperoleh sparepart yang diinginkan perusahaan seringkali mengalami kesulitan dan memerlukan waktu yang lama. Demikian pula dengan harga sparepart yang mahal sehingga membutuhkan biaya yang besar. Pemecahan masalah kesukaran sparepart tersebut dapat diatasi dengan : 0.
Apabila dalam proses produksi terdapat sparepart yang rusak dan sekiranya masih bisa diperbaiki, maka para teknisi bisa memperbaiki dan tidak perlu mengganti.
b.
Perusahaan mengadakan penelitian mengenai sparepart dalam negeri yang sekiranya dapat dipergunakan untuk mengganti sparepart impor.
c. Perusahaan dapat memperbaiki sistem penyimpanan sparepart di gudang
dengan
cara
mengklasifikasikan
jenis
sparepart
berdasarkan lamanya waktu untuk mendapatkannya dan berdasar kebutuhan akan sparepart tersebut. 2.
Biaya pemeliharaan Mesin – mesin yang digunakan oleh PSA Regaloh adalah mesin semi otomatis, maka kegiatan pemeliharaan menjadi lebih kompleks dan perlu mendapat perhatian serius serta memerlukan biaya besar. Dalam satu bulan rata – rata perusahaan mengeluarkan biaya pemeliharaan
preventif
sebesar
Rp.
3.879.450,00
dan
biaya
pemeliharaan korektif sebesar Rp. 4.198.683.33. Sehingga perusahaan merasa
perlu
meneliti
bagaimana
sistem
pemeliharaan
yang
memerlukan biaya yang lebih kecil.
a. Identifikasi Biaya Pemeliharaan Mesin PSA Regaloh Dalam pelaksanaannya, pemeliharaan mesin di PSA Regaloh dibagi menjadi dua jenis, yaitu pemeliharaan preventif dan pemeliharaan korektif. Adapun biaya – biaya yang timbul akibat pemeliharaan tersebut adalah :
a.
Pemeliharaan Preventif Dalam pelaksanaan pemeliharaan preventif biaya yang muncul antara
lain : 1. Biaya pembelian pelumas 2. Biaya set up mesin Besarnya biaya pemeliharaan preventif yang dikeluarkan perusahaan selama periode lima tahun mulai tahun 2004 – 2008 adalah Rp. 232.767.000,00 dengan rata – rata per bulan sebesar Rp. 3.879.450,00. b.
Pemeliharaan Korektif Dalam pelaksanaan pemeliharaan preventif biaya yang muncul antara
lain : 1. Biaya perbaikan mesin boiling, meliputi : a. Biaya perbaikan kran air b. Biaya perbaikan kran uap c. Biaya perbaikan tutup boiling 2. Biaya perbaikan mesin pencari ujung, meliputi : a. Biaya perbaikan motor b. Biaya perbaikan kran air c. Biaya perbaikan kran uap d. Biaya perbaikan gigi e. Biaya perbaikan pencari ujung 3. Biaya perbaikan mesin reeling, meliputi :
a. Biaya perbaikan motor b. Biaya perbaikan kran air c. Biaya perbaikan kran uap d. Biaya perbaikan mangkok e. Biaya perbaikan peluncur f. Biaya perbaikan haspel g. Biaya perbaikan v belt h. Biaya perbaikan gigi i. Biaya perbaikan rantai 4. Biaya perbaikan mesin re-reeling, meliputi: a. Biaya perbaikan motor b. Biaya perbaikan kran uap c. Biaya perbaikan haspel d. Biaya perbaikan penyangga haspel e. Biaya perbaikan v belt f. Biaya perbaikan pembagi benang Besarnya biaya pemeliharaan preventif yang dikeluarkan perusahaan selama periode lima tahun mulai tahun 2004 – 2008 adalah Rp. 251.921.000,00 dengan rata – rata per bulan sebesar Rp. 4.198.683,33.
g. Analisis Optimalisasi Analisis optimalisasi membahas penentuan periode waktu pemeliharaan yang paling optimal ditinjau dari tingket biaya yang paling minimum. Langkah – langkah penentuan periode waktu tersebut adalah sebagai berikut : 1. Menentukan jumlah kerusakan yang diperkirakan. Untuk menentukan jumlah kerusakan yang diperkiarakan maka sebelumnya harus diketahui probabilitas kerusakan mesin (Pn). Probabilitas kerusakan mesin dicari dengan cara membagi jumlah kerusakan mesin yang terjadi pada bulan tertentu dengan jumlah kerusakan pada tahun yang bersangkutan. Perhitungan selengkapnya dapat dilihat di lampiran 5. Setelah mengetahui probabilitas kerusakan mesin yang terjadi, selanjutnya dapat
dihitung
ekspektasi
kerusakan
mesin
tiap
bulannya
dengan
menggunakan rumus :
Hasil perhitungan dari rumus tersebut dapat dilihat di tabel IV.5, sedangkan untuk perhitungan lengkapnya dapat dilihat di lampiran 6.
Tabel IV.5 Jumlah Kerusakan Mesin yang Diperkirakan (Bn) Tahun 2004 – 2008 Bulan 2004 1 0.391 2 0.751 3 1.116 4 1.486 5 1.812 6 2.383 7 2.901 8 3.344 9 4.016 10 4.847 11 5.504 12 6.327 Sumber : : Lampiran 6
2005 0.416 0.876 1.221 1.632 2.141 2.679 3.357 3.942 4.594 5.452 6.221 6.916
2006 0.387 0.734 1.185 1.473 2.000 2.379 2.922 3.451 4.233 4.991 5.614 6.449
2007 0.321 0.816 1.115 1.487 2.070 2.619 3.132 3.719 4.224 4.874 5.565 6.514
2008 0.226 0.691 0.991 1.368 1.763 2.304 2.934 3.426 4.187 4.793 5.518 6.282
2. Menghitung biaya pemeliharaan korektif bulanan. Untuk menentukan biaya pemeliharaan korektif maka terlebih dahulu mencari rata – rata biaya pemeliharaan korektif tiap kerusakan. Rata – rata biaya setiap kerusakan
selama lima tahun berturut – turut adalah Rp.
277.258,62, Rp. 290.959,54, Rp. 292.032,26, Rp. 315.740,741, dan Rp. 321.621,47. Perbedaan tingkat biaya yang terjadi adalah akibat perbedaan pada mesin dan sparepart yang rusak. Setelah mengetahui rata – rata biaya kerusakan maka besarnya biaya pemeliharaan korektif tiap bulannya dapat dihitung dengan rumus :
Hasil perhitungan biaya pemeliharaan korektif bulanan adalah sebagai berikut: Tabel IV.6 Biaya Pemeliharaan Korektif Bulanan Tahun
Biaya Pemeliharaan Korektif Bulanan
2004 2005 2006 2007 2008 Sumber : : Lampiran 9
166.930,80 190.126,53 178.913,04 194.486,69 195.122,54
Data biaya pemeliharaan korektif selanjutnya dapat digunakan untuk menghitung biaya pemeliharaan yang minimum. 3. Menentukan periode optimal. Periode waktu optimal merupakan periode waktu yang memberikan hasil biaya yang paling minimum. Langkah yang harus dilakukan untuk mengetahui periode optimal adalah : a. membagi jumlah kerusakan mesin yang diperkirakan (Bn) dengan bulan periode pemeliharaannya. b. Hasil Bn per bulan dikalikan dengan biaya rata – rata korektif setiap bulan, sehingga diperoleh biaya korektif per bulan. c. Mencari biaya pemeliharaan preventif tiap bulan dengan cara membagi biaya pemeliharaan preventif masing – masing mesin dengan periode bulan pemeliharaan.
d. Mencari jumlah biaya pemeliharaan total dengan jalan menjumlahkan biaya korektif per bulan dengan biaya pemeliharaan preventif per bulan. Alternatif periode yang paling optimal untuk setiap mesin pada tahun 2004 dengan periode optimal 12 bulan, tahun 2005 periode optimal 12 bulan, tahun 2006 periode optimal 12 bulan, tahun 2007 periode optimal 12 bulan, tahun 2008 periode optimal 12 bulan. Jadi alternatif periode pemeliharaan yang paling optimal dari tahun 2004 sampai dengan tahun 2008 adalah setiap 12 bulan. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat di lampiran 10. 4. Menentukan periode optimum keseluruhan Periode rata – rata keseluruhan diperoleh dari rata – rata periode pemeliharaan preventif tahun 2004 sampai dengan tahun 2008 yang memiliki biaya minimum. Tabel IV.7 Periode Pemeliharaan Preventif dengan Biaya Minimum Tahun 2004 – 2008 Tahun Periode Preventif 2004 12 bulan 2005 12 bulan 2006 12 bulan 2007 12 bulan 2008 12 bulan Total 60 bulan Rata - Rata 12 bulan Sumber : : Lampiran 10
Total Biaya Per Bulan 1.287.096,30 1.354.517,91 1.363.453,03 1.428.304,10 1.533.827,50 6.967.198,85 1.393.743,77
Dari tabel diatas dapat diketahui bahwa rata – rata periode pemeliharaan preventif mesin yang menghasilkan biaya minimum adalah 12 bulan sekali dengan rata – rata biaya pemeliharaan perbulan adalah sebesar Rp. 1.393.743,77. Jumlah tersebut jauh lebih kecil dibandingkan rata – rata biaya pemeliharaan yang selama ini dilakukan perusahaan yaitu sebesar Rp. 3.879.450. dengan demikian maka periode waktu kebijakan pemeliharaan preventif mesin PSA Regaloh belum optimal. 5. Menentukan efisiensi pemeliharaan mesin Efisiensi
pemeliharaan
mesin
dapat
diketahui
dengan
cara
membandingkan antara tingkat biaya pemeliharaan korektif dan pemeliharaan preventif. Untuk kemudian dicari jenis pemeliharaan mana yang paling kecil tingkat biayanya. Tabel IV.8 Perbandingan Biaya Rata – Rata per Bulan antara Biaya Pemeliharaan Preventif dan Biaya Pemeliharaan Korektif Periode Tahun 2004 – 2008 Tahun
Biaya Preventif Biaya Korektif Selisih 2004 1.287.096,30 166.930,80 1.120.165,51 2005 1.354.517,91 190.126,53 1.164.370,37 2006 1.363.453,03 178.913,04 1.184.539,99 2007 1.428.304,10 194.486,69 1.233.817,41 2008 1.533.827,50 195.122,54 1.338.704,97 Total 6.967.198,85 925.579,60 6.041.619,25 Rata - Rata 1.393.743,77 185.115,92 1.208.323,85 Sumber : : Lampiran 9 dan 10 Tabel tersebut menunjukkan apabila PSA Regaloh menerapkan sistem pemeliharaan
preventif
maka
biaya
yang
dikeluarkan
sebesar
Rp.
1.393.743,77, sedangkan sistem pemeliharaan korektif
biaya yang
dikeluarkan sebesar Rp. 185.115,92 dan total biaya pemeliharaan adalah Rp. 1.578.555,69. Jumlah ini lebih kecil dibandingkan dengan biaya yang dikeluarkan perusahaan selama ini yaitu Rp. 3.879.450 untuk pemeliharaan preventif dan Rp. 4.198.683.33 untuk pemeliharaan korektif dengan total biaya pemeliharaan sebesar Rp. 8.078.133,33. Hal ini menunjukkan pemeliharaan yang diterapkan perusahaan belum efisien. h. Pembahasan Dari analisis penelitian studi kasus pada PSA Regaloh , peneliti memperoleh hasil sebagai berikut : 1. Pelaksanaan
pemeliharaan
mesin
produksi
di
PSA
Regaloh
menggunakan sistem pemeliharaan preventif dan pemeliharaan korektif. Pemeliharaan preventif yang dilakukan perusahaan meliputi pelumasan dan set up. Sedangkan pemeliharaan korektif yang dilakukan perusahaan meliputi perbaikan mesin – mesin yang rusak. Penjadwalan pemeliharaan dilakukan berdasarkan manual mesin, pengalaman atau riwayat mesin, dan jadwal produksi. 2. Biaya – biaya yang timbul akibat pemeliharaan mesin antara lain: a. Biaya pemeliharaan preventif Biaya pemeliharaan preventif yang dilakukan perusahaan meliputi: 1. Biaya pembelian pelumas
2. Biaya set up mesin Besarnya biaya pemeliharaan preventif yang dikeluarkan perusahaan selama periode lima tahun mulai tahun 2004 – 2008 adalah Rp. 232.767.000,00 dengan rata – rata per bulan sebesar Rp. 3.879.450,00. b. Pemeliharaan Korektif Biaya pemeliharaan preventif yang dilakukan perusahaan meliputi: 1. Biaya perbaikan mesin boiling, meliputi : a. Biaya perbaikan kran air b. Biaya perbaikan kran uap c. Biaya perbaikan tutup boiling 2. Biaya perbaikan mesin pencari ujung, meliputi : a. Biaya perbaikan motor b. Biaya perbaikan kran air c. Biaya perbaikan kran uap d. Biaya perbaikan gigi e. Biaya perbaikan pencari ujung 3. Biaya perbaikan mesin reeling, meliputi : a. Biaya perbaikan motor b. Biaya perbaikan kran air c. Biaya perbaikan kran uap
d. Biaya perbaikan mangkok e. Biaya perbaikan peluncur f. Biaya perbaikan haspel g. Biaya perbaikan v belt h. Biaya perbaikan gigi i. Biaya perbaikan rantai 4. Biaya perbaikan mesin re-reeling, meliputi: a. Biaya perbaikan motor b. Biaya perbaikan kran uap c. Biaya perbaikan haspel d. Biaya perbaikan penyangga haspel e. Biaya perbaikan v belt f. Biaya perbaikan pembagi benang Besarnya biaya pemeliharaan preventif yang dikeluarkan perusahaan selama periode lima tahun mulai tahun 2004 – 2008 adalah Rp. 251.921.000,00 dengan rata – rata per bulan sebesar Rp. 4.198.683,33. 3. Sistem pemeliharaan korektif perusahaan dapat optimal apabila probabilitas kerusakan mesin rata – rata per tahun adalah 6,645. Rata – rata biaya pemeliharaan korektif adalah Rp. 185.115,92, lebih rendah dari biaya yang dikeluarkan perusahaan yaitu Rp. 4.198.921,33. sedangkan sistem pemeliharaan preventif dapat optimal apabila
dilaksanakan dengan waktu rata – rata tiap mesin adalah adalah 12 bulan sekali dengan rata – rata biaya pemeliharaan per periode adalah sebesar Rp. 1.393.743,77.
BAB V PENUTUP
A. Kesimpulan Dari hasil penelitian dan analisis yang dilakukan di PSA Regaloh, dapat diambil kesimpulan sebagai berikut: 1. Mesin yang dipakai di PSA Regaloh bersifat special purpose machine. Sedangkan pemeliharaan yang dilakukan meliputi pemeliharaan preventif dan pemeliharaan korektif. 2. Biaya yang muncul akibat pemeliharaan preventif mesin antara lain biaya pelumasan dan biaya set up. Sedangkan biaya yang muncul akibat pemeliharaan korektif berupa biaya perbaikan sparepart mesin yang rusak baik yang hanya diperbaiki dan harus diganti. Biaya pemeliharaan yang dikeluarkan perusahaan rata – rata per bulan adalah. Rp. 3.879.450,00 untuk pemeliharaan preventif dan Rp. 4.198.683,33 untuk pemeliharaan korektif dengan total biaya pemeliharaan per bulan sebesar Rp. 8.290.133,33. 3. Besarnya biaya rata – rata pemeliharaan per bulan yaitu Rp. 3.879.450 untuk pemeliharaan preventif dan Rp. 4.198.683,33 untuk pemeliharaan korektif dengan total biaya pemeliharaan per bulan sebesar Rp. 8.290.133,33 menunjukkan bahwa kebijakan periode pemeliharaan yang dilakukan perusahaan selama ini masih belum optimal karena lebih tinggi dari hasil
analisis yaitu Rp. 1.393.743,77 untuk pemeliharaan preventif, Rp. 185.115,92 untuk pemeliharaan korektif dan total biaya pemeliharaan adalah Rp. 1.578.555,69 dengan waktu periode pemeliharaan preventif 12 bulan.
B. Saran Berdasarkan hasil kesimpulan, penulis menyarankan kepada perusahaan untuk : 1. Memperbaiki pencatatan data pemeliharaan mesin yang lebih terperinci seperti jadwal pemeliharaan, biaya – biaya yang dikeluarkan, tingkat kerusakan, perbaikan dan penggantian sparepart. Hal ini akan sangat membantu dalam pengambilan keputusan yang berhubungan dengan tindakan perawatan dan perbaikan yang akan diambil diwaktu yang akan datang. 2. Mempertimbangkan kembali penerapan kebijakan pemeliharaan mesin produksi dengan menerapkan periode pemeliharaan preventif 12 bulan. Sehingga di peroleh sistem pemeliharaan yang lebih efisien dilihat dari hasil analisis data biaya pemeliharaan yaitu analisis yaitu Rp. 1.393.743,77 untuk pemeliharaan preventif, Rp. 185.115,92 untuk pemeliharaan korektif dan total biaya pemeliharaan adalah Rp. 1.578.555,69. 3. Menjalankan kebijakan pemeliharaan preventif secara optimal serta mengeluarkan biaya pemeliharaan secara efisien dengan pengoperasian dan perbaikan mesin oleh teknisi – teknisi yang benar – benar memahami keadaan mesin.
DAFTAR PUSTAKA . Assauri, Sofjan. 2004. Manajemen Produksi dan Operasi, Edisi Revisi. Lembaga Penerbit Fakultas Ekonomi Unversitas Indonesia Duffuaa, S.O. & K.S. Al-Sultan, 1997. Mathematical Programming Approaches For The Management of Maintenance Planning And Sheduling. Journal of Quality in Maintenance. Vol. 3 Mo 3 pp. 163-176 Duffuaa, S.O., M. Ben-Daya, K.S. Al-Sultan A.A. Andijani, 2001. A Generic Conceptual Simulation Model For Maintenance Systems. Journal of Quality in Maintenance Vol. 7 No 3 pp 207-219 Handoko, T Hani. 1999. Dasar – Dasar Manajemen Produksi dan Operasi. Edisi Pertama. Yogakarta. BPFE Heizer, Jay & Barry Render. 2001. Prinsip – Prinsip Manajemen Operasi. Jakarta : Salemba Empat. Manipaz, Ehud B.sc. Eng., M,Dc.Eng., M.B.A Ph.D., P.E. Prof. 1984 Essentials of Production and Operation Management. Prentice Hall. Inc Englewood Cliffs, New Jersey. USA P. Cavalier, Michael & Knapp, Gerald. 1996. Reducing Preventif Maintenance Cost error Caused By Uncertainty. Journal of Quality In Maintenance. Vol 2 No 3 pp.21-36 Pintelon, Liliane Srinivas Kumar Pinjala & Ann Vereecke, 2006. Evaluating the effectiveness of maintenance strategies. Journal of Quality in Maintenance Engineering. Vol. 12 No. 1 pp. 7-20 Prawirosentono, Suyadi. 2000. Manajemen Operasi Analisis dan Studi Kasus, Edisi Kedua. Jakarta : Bumi Aksara. Prawirosentono, Suyadi. 2001. Manajemen Operasi, Analisis, dan Studi Kasus. Edisi Ketiga. Jakarta. Bumi Aksara. Subagyo, Pangestu. 2000. Manajemen Operasi, Edisi Pertama. Yogyakarta. BPFE Tampubolon, Manahan. 2004. Manajemen Operasional. Jakarta : Ghalia Indonesia
Lampiran 1 Daftar Mesin Pemintalan Benang Sutra PSA Regaloh No Jenis Mesin Merk Mesin Tahun Pembuatan Sparepart Masuzawa Japan 1972 Kran Air 1 Boiling Kran Uap Tutup Boiling 1991 Motor 2 Pencari Ujung Kran Air Kran Uap Gigi Cakar Pencari Ujung Masuzawa Japan 1972 Motor 3 Reeling Kran Air Kran Uap Mangkok Peluncur Haspel V Belt Gigi Rantai Masuzawa Japan 1972 Motor 4 Re-reeling Kran Uap Haspel Penyangga Haspel V Belt Pembagi Benang sumber : PSA Regaloh
Periode Preventif 6 bulan 6 bulan 6 bulan 1 Tahun 6 bulan 6 bulan 1 Tahun 6 bulan 1 Tahun 6 bulan 6 bulan 6 bulan 6 bulan 1 Tahun 6 bulan 1 Tahun 6 bulan 1 Tahun 6 bulan 1 Tahun 6 bulan 6 bulan 6 bulan
Lampiran 2 Biaya Pemeliharaan korektif mesin pemintalan benang sutera 2004 (sparepart, jumlah kerusakan, dan total biaya) Jenis Mesin
Sparepart
Boiling
Pencari Ujung
Reeling
Re-reeling
jan
feb
mar
apr
mei
juni
juli
ags
sep
okt
nov
des
kerusakan
total biaya
Kran Air
1
0
1
0
0
1
0
0
1
0
0
2
6
1200000
Kran Uap
1
0
2
1
1
1
0
0
1
2
1
0
10
4200000
Tutup Boiling
0
0
0
1
0
1
0
0
1
1
0
0
4
2000000
Motor
1
0
2
0
0
0
0
0
0
1
0
1
5
3000000
Kran Air
0
1
0
0
0
1
0
0
1
0
1
0
4
1200000
Kran Uap
1
0
1
0
1
0
2
0
0
2
0
1
8
3360000
Gigi
0
1
1
0
0
2
1
2
2
1
0
1
11
6050000
Cakar Pencari Ujung
3
0
1
0
2
1
0
0
2
2
0
1
12
600000
Motor
1
0
0
0
1
0
0
1
0
0
1
1
5
3000000
Kran Air
1
0
0
1
0
1
1
0
1
0
0
1
6
1560000
Kran Uap
0
0
1
0
1
0
1
0
0
1
0
0
4
2000000
Mangkok
0
2
0
1
0
2
3
1
0
1
4
3
17
408000
Peluncur
3
2
0
1
0
2
0
0
2
2
1
1
14
1680000
Haspel
1
0
1
0
0
0
1
0
1
0
0
0
4
2128000
V Belt
0
1
0
2
0
0
2
1
0
2
1
0
9
450000
Gigi
1
0
0
0
0
1
1
0
0
1
0
2
6
3300000
Rantai
0
1
0
1
0
2
0
0
0
2
1
0
7
315000
Motor
0
1
0
0
1
0
1
0
2
0
0
1
6
4500000
Kran Uap
0
1
2
0
1
0
0
2
0
1
0
1
8
4400000
Haspel
1
0
1
1
0
0
1
0
1
0
0
0
5
1800000
Penyangga Haspel
1
1
0
2
0
1
0
1
0
1
0
0
7
252000
V Belt
1
1
0
0
1
2
0
0
1
2
0
0
8
360000
Pembagi Benang
0
2
0
1
0
1
0
1
2
0
1
0
8
480000
17
14
13
12
9
19
14
9
18
22
11
16
174
48243000
jumlah sumber : PSA Regaloh
lanjutan lampiran 2 Biaya Pemeliharaan korektif mesin pemintalan benang sutera 2005 (sparepart, jumlah kerusakan, dan total biaya) Jenis Mesin
Sparepart
Boiling
Pencari Ujung
Reeling
Re-reeling
jan
feb
mar
apr
mei
juni
juli
ags
sep
okt
nov
des
kerusakan
Kran Air
0
1
0
0
0
1
0
1
0
2
0
0
5
1300000
Kran Uap
1
0
1
0
0
2
1
0
0
0
1
2
8
3960000
Tutup Boiling
1
0
0
0
0
2
1
0
0
1
0
0
5
2650000
Motor
0
1
0
0
1
0
1
0
0
2
0
0
5
3250000
Kran Air
0
1
0
1
1
0
0
0
2
0
1
0
6
1860000
Kran Uap
2
0
0
0
1
2
0
1
1
0
0
0
7
3465000
Gigi
1
2
0
1
0
0
0
0
0
1
0
0
5
2750000
Cakar Pencari Ujung
1
0
0
2
3
0
5
1
1
1
0
1
15
750000
Motor
0
1
0
2
0
0
1
1
0
0
1
0
6
3900000
Kran Air
1
2
0
0
0
0
1
2
0
1
0
0
7
2205000
Kran Uap
0
2
1
0
0
1
0
0
2
1
0
0
7
3920000
Mangkok
0
1
2
3
1
0
2
2
3
2
1
0
17
510000
Peluncur
4
1
2
1
3
1
1
0
0
2
2
0
17
2550000
Haspel
0
1
0
0
2
0
1
0
1
0
1
0
6
3300000
V Belt
1
2
0
0
0
0
2
0
1
0
1
0
7
385000
Gigi
2
1
0
0
0
1
1
0
0
0
0
1
6
3450000
Rantai
1
0
2
0
0
1
0
1
0
1
0
0
6
300000
Motor
0
1
0
0
0
1
1
0
0
2
0
0
5
3750000
Kran Uap
1
0
0
1
1
0
0
1
0
0
1
0
5
2850000
Haspel
1
0
1
0
0
0
0
1
0
2
0
0
5
2000000
Penyangga Haspel
0
0
2
0
1
2
0
1
0
0
1
2
9
405000
V Belt
1
0
0
2
0
1
0
0
1
0
2
0
7
385000
Pembagi Benang
0
1
0
0
2
0
1
0
1
2
0
0
7
441000
18
18
11
13
16
15
19
12
13
20
12
6
173
50336000
Jumlah sumber : PSA Regaloh
total biaya
lanjutan lampiran 2 Biaya Pemeliharaan korektif mesin pemintalan benang sutera 2006 (sparepart, jumlah kerusakan, dan total biaya) Jenis Mesin Sparepart jan feb mar apr mei juni juli ags sep okt nov Boiling Kran Air 0 0 0 1 1 0 0 1 0 0 0 Kran Uap 1 0 0 0 2 1 0 0 2 0 1 Tutup Boiling 1 0 1 0 1 0 0 0 1 0 0 Pencari Ujung Motor 0 0 0 0 1 0 1 0 0 0 0 Kran Air 0 1 1 0 1 0 0 0 2 1 0 Kran Uap 0 0 1 0 0 0 1 0 1 0 1 Gigi 1 1 0 0 0 1 1 1 0 0 0 Cakar Pencari Ujung 0 1 1 0 2 0 3 3 0 4 0 Reeling Motor 0 0 2 0 0 0 1 0 1 0 0 Kran Air 0 1 0 1 0 1 1 0 0 2 0 Kran Uap 0 0 2 1 0 1 0 1 1 0 0 Mangkok 4 0 3 0 2 0 0 0 3 0 1 Peluncur 2 2 0 1 1 1 0 0 1 2 0 Haspel 0 0 1 0 0 0 1 0 1 0 1 V Belt 1 0 0 0 1 1 0 0 0 2 1 Gigi 0 1 0 0 0 1 0 0 2 0 0 Rantai 0 1 2 0 0 0 1 2 0 0 1 Re-reeling Motor 1 0 0 0 1 0 0 0 2 0 0 Kran Uap 1 0 0 1 1 0 1 0 2 0 0 Haspel 1 1 0 0 0 1 0 0 0 2 0 Penyangga Haspel 1 2 0 1 1 0 1 1 0 0 1 V Belt 0 1 0 1 0 0 1 0 0 2 1 Pembagi Benang 1 0 1 0 1 0 1 2 1 0 0 jumlah 15 12 15 7 16 8 14 11 20 15 8 sumber : PSA Regaloh
des 1 1 0 0 0 0 1 1 1 1 1 2 0 0 0 1 0 0 1 0 2 0 1 14
kerusakan 4 8 4 2 6 4 6 15 5 7 7 15 10 4 6 5 7 4 7 5 10 6 8 155
total biaya 1100000 4000000 2240000 1300000 1890000 2000000 3480000 750000 3500000 2205000 4130000 525000 1750000 2240000 330000 2875000 350000 3000000 4095000 2075000 500000 330000 600000 45265000
lanjutan lampiran 2 Biaya Pemeliharaan korektif mesin pemintalan benang sutera 2007 (sparepart, jumlah kerusakan, dan total biaya) Jenis Mesin Sparepart jan feb mar apr mei juni juli ags sep okt nov Boiling Kran Air 1 0 0 0 1 0 0 0 0 1 1 Kran Uap 0 0 0 2 2 1 1 0 0 0 0 Tutup Boiling 0 1 0 0 1 0 0 0 0 0 1 Pencari Ujung Motor 1 0 0 0 1 0 1 0 1 0 0 Kran Air 1 1 1 0 0 0 0 1 0 0 1 Kran Uap 0 0 0 0 1 0 0 0 1 0 0 Gigi 0 1 0 1 0 1 0 1 0 0 0 Cakar Pencari Ujung 1 1 0 0 0 0 2 1 0 3 0 Reeling Motor 0 1 0 0 2 1 0 1 0 0 0 Kran Air 1 1 0 0 0 0 0 2 0 0 2 Kran Uap 0 3 1 0 0 2 0 0 1 0 2 Mangkok 0 0 1 0 1 1 0 1 0 0 1 Peluncur 2 2 0 0 4 3 2 0 0 1 0 Haspel 1 0 1 1 0 1 1 0 0 1 0 V Belt 0 1 1 0 0 1 1 0 0 1 0 Gigi 0 2 0 0 0 0 1 1 0 0 0 Rantai 0 1 0 0 1 2 0 2 1 0 1 Re-reeling Motor 1 0 0 0 2 0 1 0 0 0 0 Kran Uap 0 1 0 2 0 0 1 0 1 0 0 Haspel 1 1 0 1 0 0 0 2 1 0 0 Penyangga Haspel 2 0 0 2 0 2 0 0 1 1 1 V Belt 0 2 1 1 1 0 0 1 0 0 1 Pembagi Benang 1 0 3 1 2 0 0 0 1 4 1 Jumlah 13 19 9 11 19 15 11 13 8 12 12 sumber : PSA Regaloh
des 2 1 0 0 1 1 0 2 1 1 1 2 2 0 1 1 0 1 0 1 1 1 0 20
kerusakan 6 7 3 4 6 3 4 10 6 7 10 7 16 6 6 5 8 5 5 7 10 8 13 162
total biaya 1800000 3661000 1800000 2800000 1950000 1569000 2480000 500000 4200000 2520000 6050000 280000 2800000 3390000 330000 2875000 400000 3925000 3000000 2905000 500000 440000 975000 51150000
lanjutan lampiran 2 Biaya Pemeliharaan korektif mesin pemintalan benang sutera 2008 (sparepart, jumlah kerusakan, dan total biaya) Jenis Mesin Sparepart jan feb mar apr mei juni juli ags sep okt nov Boiling Kran Air 1 0 0 0 1 1 1 0 0 0 1 Kran Uap 0 2 0 0 0 2 0 0 3 1 0 Tutup Boiling 0 0 2 0 1 0 1 0 0 0 1 Pencari Ujung Motor 1 0 0 1 0 0 0 1 0 0 2 Kran Air 0 0 1 0 0 3 1 0 0 0 1 Kran Uap 0 1 0 1 0 1 0 0 0 2 0 Gigi 0 2 0 1 0 1 0 1 2 1 0 Cakar Pencari Ujung 1 2 0 0 2 2 3 0 3 0 1 Reeling Motor 0 1 1 2 0 0 0 0 1 1 0 Kran Air 0 1 2 0 1 2 0 0 0 0 1 Kran Uap 1 0 1 1 0 0 0 2 1 0 0 Mangkok 1 0 1 3 1 0 0 1 1 2 0 Peluncur 2 0 0 1 0 0 3 1 4 1 0 Haspel 0 2 1 0 0 1 0 0 0 0 2 V Belt 1 2 0 0 0 1 1 1 0 0 0 Gigi 0 1 0 1 0 2 0 0 1 0 0 Rantai 0 1 0 1 0 0 2 1 0 0 2 Re-reeling Motor 1 0 0 0 2 0 1 0 2 0 0 Kran Uap 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 0 Haspel 0 0 1 0 2 0 0 0 2 0 0 Penyangga Haspel 0 2 0 1 0 0 2 1 0 3 1 V Belt 0 1 0 0 0 2 1 2 0 1 2 Pembagi Benang 0 2 0 0 2 0 3 0 0 0 0 Jumlah 10 20 11 13 13 18 20 11 21 12 14 sumber : PSA Regaloh
des 1 0 0 0 0 1 0 0 0 1 2 3 0 0 1 1 0 0 0 0 1 0 3 14
kerusakan 6 8 5 5 6 6 8 14 6 8 8 13 12 6 7 6 7 6 5 5 11 9 10 177
total biaya 1800000 4184000 3000000 3500000 1950000 3138000 4960000 700000 4200000 2880000 4840000 520000 2100000 3390000 385000 3450000 350000 4710000 3000000 2075000 550000 495000 750000 56927000
Lampiran 3 Jumlah Kerusakan Mesin Pemintalan Benang Sutera Tahun 2004 2008 Bulan 2004 2005 2006 2007 2008 Januari 17 18 15 13 10 Februari 14 18 12 19 20 Maret 13 11 15 9 11 April 12 13 7 11 13 Mei 9 16 16 19 13 Juni 19 15 8 15 18 Juli 14 19 14 11 20 Agustus 9 12 11 13 11 September 18 13 20 8 21 Oktober 22 20 15 12 12 November 11 12 8 12 14 Desember 16 6 14 20 14 Jumlah 174 173 155 162 177 Sumber : PSA Regaloh
Lampiran 4 Biaya Pemeliharaan Preventif Mesin Pemintalan Benang Sutera 2004 - 2008 (Nama Mesin, Jenis Pemeliharaan, Total Biaya & Rata - Rata/ Bulan) Biaya Tahun Nama Mesin Total Rata -rata/ bulan Pelumasan Set up 2004 Boiling 0 7547200 7547200 628933.333 Pencari Ujung 1056000 8015000 9071000 755916.667 Reeling 1056000 13237000 14293000 1191083.333 Re-reeling 1056000 11200000 12256000 1021333.333 Jumlah 3168000 39999200 43167200 3597266.667 2005 Boiling 0 8078000 8078000 673166.667 Pencari Ujung 1056000 8400000 9456000 788000.000 Reeling 1056000 13447000 14503000 1208583.333 Re-reeling 1056000 11725000 12781000 1065083.333 Jumlah 3168000 41650000 44818000 3734833.333 2006 Boiling 0 7910000 7910000 659166.667 Pencari Ujung 1056000 8610000 9666000 805500.000 Reeling 1056000 14175000 15231000 1269250.000 Re-reeling 1056000 11760000 12816000 1068000.000 Jumlah 3168000 42455000 45623000 3801916.667 2007 Boiling Pencari Ujung Reeling Re-reeling Jumlah 2008 Boiling Pencari Ujung Reeling Re-reeling Jumlah
0 1056000 1056000 1056000 3168000 0 1056000 1056000 1056000 3168000
9030000 9940000 13650000 11830000 44450000 10150000 10850000 14828800 12544000 48372800
9030000 10996000 14706000 12886000 47618000 10150000 11906000 15884800 13600000 51540800
752500.000 916333.333 1225500.000 1073833.333 3968166.667 845833.333 992166.667 1323733.333 1133333.333 4295066.667
Jumlah Total
232767000
Rata - rata Total
46553400
Sumber : PSA Regaloh
Lampiran 5 Probabilitas Kerusakan Mesin Pemintalan Benang Sutera Tahun 2004 - 2008 Tahun 2004 kerusakan Pn Pi
1 17 0.098 0.098
2 14 0.08 0.178
3 13 0.075 0.253
4 12 0.069 0.322
5 9 0.052 0.374
Bulan 6 7 19 14 0.109 0.08 0.483 0.563
8 9 0.052 0.615
9 18 0.103 0.718
10 22 0.126 0.845
11 11 0.06 0.91
12 16 0.092 1
jumlah 174 1
18 0.104 0.104
18 0.104 0.208
11 0.064 0.272
13 0.075 0.347
16 0.092 0.439
15 0.087 0.526
19 0.11 0.636
12 0.069 0.705
13 0.075 0.78
20 0.116 0.896
12 0.07 0.97
6 0.035 1
173 1
15 0.097 0.097
12 0.077 0.174
15 0.097 0.271
7 0.045 0.316
16 0.103 0.419
8 0.052 0.471
14 0.09 0.561
11 0.071 0.632
20 0.129 0.761
15 0.097 0.858
8 0.05 0.91
14 0.09 1
155 1
13 0.08 0.08
19 0.117 0.198
9 0.056 0.253
11 0.068 0.321
19 0.117 0.438
15 0.093 0.531
11 0.068 0.599
13 0.08 0.679
8 0.049 0.728
12 0.074 0.802
12 0.07 0.88
20 0.123 1
162 1
10 0.056 0.056
20 0.113 0.169
11 0.062 0.232
13 0.073 0.305
13 0.073 0.379
18 0.102 0.48
20 0.113 0.593
11 0.062 0.655
21 0.119 0.774
12 0.068 0.842
14 0.08 0.92
14 0.079 1
177 1
2005 kerusakan Pn Pi 2006 kerusakan Pn Pi 2007 kerusakan Pn Pi 2008 kerusakan Pn Pi Sumber : Lampiran 3
1
Lampiran 6 Contoh perhitungan jumlah kerusakan yang diperkirakan tahun 2004 B1 = 4 x 0.098
= 0.391
B2 = 4 x 0.178 + (0.391 x 0.098)
= 0.751
B3 = 4 x 0.253 + (0.751 x 0.098) + (0.391 x 0.080)
= 1.116
B4 = 4 x 0.322 + (1.116 x 0.098) + (0.751 x 0.080) + (0.391 x 0.075)
= 1.486
B5 = 4 x 0.374 + (1.486 x 0.098) + (1.116 x 0.080) + (0.751 x 0.075) + (0.391 x 0.069)
= 1.812
B6 = 4 x 0.483 + (1.812 x 0.098) + (1.486 x 0.080) + (1.116 x 0.075) + (0.751 x 0.069) + (0.391 x 0.052)
= 2.383
B7 = 4 x 0.563 + (2.383 x 0.098) + (1.812 x 0.080) + (1.486 x 0.075) + (1.116 x 0.069) + (0.751 x 0.052) + (0.391 x 0.109)
= 2.901
B8 = 4 x 0.615 + (2.901 x 0.098) + (2.383 x 0.080) + (1.812 x 0.075) + (1.486 x 0.069) + (1.116 x 0.052) + (0.751 x 0.109) + (0.391 x 0.080)
= 3.344
B9 = 4 x 0.718 + (3.344 x 0.098) + (2.901 x 0.080) + (2.383 x 0.075) + (1.812 x 0.069) + (1.486 x 0.052) + (1.116 x 0.109) + (0.751 x 0.080) + (0.391 x 0.052)
= 4.016
B10 = 4 x 0.845 + (4.016 x 0.098) + (3.344 x 0.080) + (2.901 x 0.075) + (2.383 x 0.069) + (1.812 x 0.052) + (1.486 x 0.109) + (1.116 x 0.080) + (0.751 x 0.052) + (0.391 x 0.103)
= 4.847
B11 = 4 x 0.908 + (4.847 x 0.098) + (4.016 x 0.080) + (3.344 x 0.075) + (2.901 x 0.069) + (2.383 x 0.052) + (1.812 x 0.109) + (1.486 x 0.080) + (1.116 x 0.052) + (0.751 x 0.103) + (0.391 x 0.126)
= 5.504
B12 = 4 x 1.000 + (5.504 x 0.098) + (4.847 x 0.080) + (4.016 x 0.075) + (3.344 x 0.069) + (2.901 x 0.052) + (2.383 x 0.109) + (1.812 x 0.080) + (1.486 x 0.052) + (1.116 x 0.103) + (0.751 x 0.126) + (0.391 x 0.063) Jumlah
= 6.327
+
= 34.878 1
Lampiran 7 jumlah kerusakan mesin Pemintalan Benang Sutera yang diperkirakan (Bn) 2004 (a) (b) ( c) (d) (e) (f) Pn Bulan mesin kerusakan Pn kumulatif Bn (c/g) 1 4 17 0.098 0.098 0.391 2 4 14 0.080 0.178 0.751 3 4 13 0.075 0.253 1.116 4 4 12 0.069 0.322 1.486 5 4 9 0.052 0.374 1.812 6 4 19 0.109 0.483 2.383 7 4 14 0.080 0.563 2.901 8 4 9 0.052 0.615 3.344 9 4 18 0.103 0.718 4.016 10 4 22 0.126 0.845 4.847 11 4 11 0.063 0.908 5.504 12 4 16 0.092 1.000 6.327 Jumlah (g) 174 34.878 Rata - rata 2.907 Sumber : Lampiran 3 dan 5
1
Lanjutan Lampiran 7 jumlah kerusakan mesin yang diperkirakan (Bn) 2005 (a) (b) ( c) (d) (e) Pn Bulan mesin kerusakan Pn kumulatif (c/g) 1 4 18 0.104 0.104 2 4 18 0.104 0.208 3 4 11 0.064 0.272 4 4 10 0.075 0.347 5 4 16 0.092 0.439 6 4 13 0.087 0.526 7 4 19 0.110 0.636 8 4 11 0.069 0.705 9 4 13 0.075 0.780 10 4 19 0.116 0.896 11 4 11 0.069 0.965 12 4 6 0.035 1.000 Jumlah (g) 165 Rata - rata Sumber : Lampiran 3 dan 5
(f) Bn 0.416 0.876 1.221 1.632 2.141 2.679 3.357 3.942 4.594 5.452 6.221 6.916 39.447 3.287
2
Lanjutan Lampiran 7 jumlah kerusakan mesin yang diperkirakan (Bn) 2006 (a) (b) ( c) (d) (e) Pn Bulan mesin kerusakan Pn kumulatif (c/g) 1 4 14 0.097 0.097 2 4 12 0.077 0.174 3 4 14 0.097 0.271 4 4 7 0.045 0.316 5 4 15 0.103 0.419 6 4 7 0.052 0.471 7 4 14 0.090 0.561 8 4 11 0.071 0.632 9 4 18 0.129 0.761 10 4 15 0.097 0.858 11 4 8 0.052 0.910 12 4 14 0.090 1.000 Jumlah (g) 149 Rata - rata Sumber : Lampiran 3 dan 5
(f) Bn 0.387 0.734 1.185 1.473 2.000 2.379 2.922 3.451 4.233 4.991 5.614 6.449 35.819 2.985
3
Lanjutan Lampiran 7 jumlah kerusakan mesin yang diperkirakan (Bn) 2007 (a) (b) ( c) (d) (e) Pn Bulan mesin kerusakan Pn kumulatif (c/g) 1 4 13 0.080 0.080 2 4 19 0.117 0.198 3 4 9 0.056 0.253 4 4 9 0.068 0.321 5 4 16 0.117 0.438 6 4 15 0.093 0.531 7 4 11 0.068 0.599 8 4 13 0.080 0.679 9 4 8 0.049 0.728 10 4 12 0.074 0.802 11 4 12 0.074 0.877 12 4 19 0.123 1.000 Jumlah (g) 156 Rata - rata Sumber : Lampiran 3 dan 5
(f) Bn 0.321 0.816 1.115 1.487 2.070 2.619 3.132 3.719 4.224 4.874 5.565 6.514 36.458 3.038
4
Lanjutan Lampiran 7 jumlah kerusakan mesin yang diperkirakan (Bn) 2008 (a) (b) ( c) (d) (e) Pn Bulan mesin kerusakan Pn kumulatif (c/g) 1 4 10 0.056 0.056 2 4 20 0.113 0.169 3 4 11 0.062 0.232 4 4 13 0.073 0.305 5 4 12 0.073 0.379 6 4 18 0.102 0.480 7 4 18 0.113 0.593 8 4 11 0.062 0.655 9 4 21 0.119 0.774 10 4 12 0.068 0.842 11 4 14 0.079 0.921 12 4 14 0.079 1.000 Jumlah (g) 174 Rata - rata Sumber : Lampiran 3 dan 5
(f) Bn 0.226 0.691 0.991 1.368 1.763 2.304 2.934 3.426 4.187 4.793 5.518 6.282 34.483 2.874
5
Lampiran 8 Biaya Rata - Rata Tiap Kerusakan Mesin Pemintalan Benang Sutera per Bulan (a) (b) ( c) (d) jumlah Biaya rata - rata tiap Tahun Total biaya korektif kerusakan kerusakan (b/c) 2004 48243000 174 277258.621 2005 50336000 173 290959.538 2006 45265000 155 292032.258 2007 51150000 162 315740.741 2008 56927000 177 321621.469 Total 251921000 841 1497612.626 Rata - rata 50384200 168.2 299522.525
Sumber : Lampiran 2 dan 3
Lampiran 9 Biaya Pemeliharaan Korektif Bulanan Mesin Pemintalan Benang Sutera yang Dikeluarkan Perusahaan
(a)
(b)
( c)
tahun
jumlah mesin
rata - rata biaya tiap kerusakan mesin
2004 4 2005 4 2006 4 2007 4 2008 4 Sumber : Lampiran 8 dan 11
277258.621 290959.538 292032.258 315740.741 321621.469
(d) rata - rata umur mesin sebelum rusak 6.644 6.121 6.529 6.494 6.593
(e) biaya pemeliharaan korektif bulanan ((cxb)/d) 166930.796 190126.534 178913.043 194486.692 195122.536
6
Lampiran 10 (a) preventif maintenance per n bulan 1 2 3 4 5
biaya pemeliharaan Mesin Pemintalan Benang Sutera per bulan 2004 (b) ( c) (d) (e) jumlah rata jumlah biaya kerusakan biaya pemeliharaan rata kerusakan yang yang diperkirakan preventif kerusakan diperkirakan (Bn*166930.796) (1/n*3597266,667*N) per n bulan (b/a) (cx166930.796) (1/ax3597266,667x4) 0.391 0.391 65237.323 14389066.668 0.751 0.375 62667.969 7194533.334 1.116 0.372 62114.662 4796355.556 1.486 0.372 62015.998 3597266.667 1.812 0.362 60505.892 2877813.334
6 2.383 7 2.901 8 3.344 9 4.016 10 4.847 11 5.504 12 6.327 Sumber : Lampiran 4,6 dan 9
0.397 0.414 0.418 0.446 0.485 0.500 0.527
66301.037 69181.841 69777.126 74490.225 80910.152 83531.049 88007.413
2398177.778 2055580.953 1798633.334 1598785.185 1438906.667 1308096.970 1199088.889
(f) total biaya (d+e) 14454303.991 7257201.303 4858470.218 3659282.665 2938319.225 2464478.815 2124762.794 1868410.459 1673275.411 1519816.819 1391628.019 1287096.302
1
Lanjutan Lampiran 10 biaya pemeliharaan Mesin Pemintalan Benang Sutera per bulan 2005 (b) ( c) (d) (e) jumlah rata preventif jumlah biaya kerusakan biaya pemeliharaan rata maintenance kerusakan yang yang diperkirakan preventif kerusakan per n bulan diperkirakan (Bn*190126.534) (1/n*3784833,333*N) per n bulan (b/a) (cx190126.534) (1/ax3734833,333x4) 1 0.416 0.416 79127.806 14939333.332 2 0.876 0.438 83244.282 7469666.666 3 1.221 0.407 77388.985 4979777.777 4 1.632 0.408 77567.303 3734833.333 5 2.141 0.428 81413.125 2987866.666 6 2.679 0.446 84876.992 2489888.889 7 3.357 0.480 91190.287 2134190.476 8 3.942 0.493 93688.648 1867416.667 9 4.594 0.510 97047.420 1659925.926 10 5.452 0.545 103663.665 1493933.333 11 6.221 0.566 107520.118 1358121.212 12 6.916 0.576 109573.465 1244944.444 Sumber : Lampiran 4,6 dan 9 (a)
(f) total biaya (d+e) 15018461.138 7552910.948 5057166.762 3812400.636 3069279.791 2574765.881 2225380.763 1961105.315 1756973.346 1597596.998 1465641.330 1354517.909
1
Lanjutan Lampiran 10 biaya pemeliharaan Mesin Pemintalan Benang Sutera per bulan 2006 (b) ( c) (d) (e) jumlah rata preventif jumlah biaya kerusakan biaya pemeliharaan rata maintenance kerusakan yang yang diperkirakan preventif kerusakan per n bulan diperkirakan (Bn*178913.043) (1/n*3801916,667*N) per n bulan (b/a) (cx178913.043) (1/ax3801916,667x4) 1 0.387 0.387 69256.662 15207666.668 2 0.734 0.367 65682.124 7603833.334 3 1.185 0.395 70664.376 5069222.223 4 1.473 0.368 65906.571 3801916.667 5 2.000 0.400 71575.437 3041533.334 6 2.379 0.397 70948.210 2534611.111 7 2.922 0.417 74687.402 2172523.810 8 3.451 0.431 77185.726 1900958.334 9 4.233 0.470 84149.357 1689740.741 10 4.991 0.499 89294.724 1520766.667 11 5.614 0.510 91304.480 1382515.152 12 6.449 0.537 96147.478 1267305.556 Sumber : Lampiran 4,6 dan 9 (a)
(f) total biaya (d+e) 15276923.330 7669515.458 5139886.599 3867823.238 3113108.770 2605559.321 2247211.212 1978144.060 1773890.098 1610061.391 1473819.632 1363453.034
1
Lanjutan Lampiran 10 biaya pemeliharaan Mesin Pemintalan Benang Sutera per bulan 2007 (b) ( c) (d) (e) jumlah rata preventif jumlah biaya kerusakan biaya pemeliharaan rata maintenance kerusakan yang yang diperkirakan preventif kerusakan per n bulan diperkirakan (Bn*194486.692) (1/n*3968166,667*N) per n bulan (b/a) (cx194486.692) (1/ax3968166,667x4) 1 0.321 0.321 62427.827 15872666.668 2 0.816 0.408 79339.069 7936333.334 3 1.115 0.372 72314.325 5290888.889 4 1.487 0.372 72299.731 3968166.667 5 2.070 0.414 80531.521 3174533.334 6 2.619 0.437 84893.853 2645444.445 7 3.132 0.447 87013.683 2267523.810 8 3.719 0.465 90404.468 1984083.334 9 4.224 0.469 91283.985 1763629.630 10 4.874 0.487 94800.451 1587266.667 11 5.565 0.506 98400.115 1442969.697 12 6.514 0.543 105581.881 1322722.222 Sumber : Lampiran 4,6 dan 9 (a)
(f) total biaya (d+e) 15935094.495 8015672.403 5363203.214 4040466.398 3255064.855 2730338.298 2354537.493 2074487.801 1854913.615 1682067.118 1541369.813 1428304.103
1
Lanjutan Lampiran 10 biaya pemeliharaan Mesin Pemintalan Benang Sutera per bulan 2008 (b) ( c) (d) (e) jumlah rata preventif jumlah biaya kerusakan biaya pemeliharaan rata maintenance kerusakan yang yang diperkirakan preventif kerusakan per n bulan diperkirakan (Bn*195122.536) (1/n*4295066,667*N) per n bulan (b/a) (cx195122.536) (1/ax4295066,667x4) 1 0.226 0.226 44095.488 17180266.668 2 0.691 0.345 67388.868 8590133.334 3 0.991 0.330 64462.868 5726755.556 4 1.368 0.342 66752.767 4295066.667 5 1.763 0.353 68798.326 3436053.334 6 2.304 0.384 74928.838 2863377.778 7 2.934 0.419 81778.879 2454323.810 8 3.426 0.428 83566.279 2147533.334 9 4.187 0.465 90779.305 1908918.519 10 4.793 0.479 93519.559 1718026.667 11 5.518 0.502 97879.357 1561842.424 12 6.282 0.523 102138.615 1431688.889 Sumber : Lampiran 4,6 dan 9 (a)
(f) total biaya (d+e) 17224362.156 8657522.202 5791218.424 4361819.434 3504851.660 2938306.616 2536102.689 2231099.613 1999697.824 1811546.226 1659721.781 1533827.504
1
1
