Sieformatie. Eendracht heeft de wind in de zeilen. Rob Krootjes: Op weg naar een energieneutrale zuivelketen. Nederlands grootste biogascentrale

Sieformatie Klankbord voor klanten - Jaargang 40 - Oktober 2011 - www.siemens.nl/industry

Op weg naar een energieneutrale zuivelketen Nederlands grootste biogascentrale

Met PCS 7 werken aan toekomstvisie

Rob Krootjes:

“Eendracht heeft de wind in de zeilen”

Inhoud

Sieformatie Voortrekkersrol

04 20% minder energieverbruik in 2020 06 Inpaksysteem vermindert CO2 en transportkosten 08 Zeefmachine op basis van TIA 10 De wind in de zeilen 12 Nederlands grootste biogascentrale 16 Huisman bouwt megakraan 18 Tweede leven voor oude draaibank 20 Stapsgewijs over naar PCS 7 22 Chemtura realiseert toekomstvisie 24 Schiedamse jenever, groene stroom

Rondom deze tijd in 2010 vervulde de industrie een voortrekkersrol. De sector had in 2009 dankzij de export als eerste de recessie overwonnen en ondernemers rekenden op groei. Gelukkig is dat ook uitgekomen: in totaal wordt verwacht dat de groei van de Nederlandse industrie in 2011 uitkomt op 3%. Helaas zijn we voor 2012 een stuk minder enthousiast. De wereldwijde overheidsbezuinigingen zullen hun beslag krijgen en door de schuldencrisis blijft het consumentenvertrouwen laag. Deze effecten ijlen nog lang door. De kwakkelende wereldeconomie is ook een koude douche voor de groei van de Nederlandse industrie. Voor 2012 wordt verwacht dat de totale industriële productie slechts 1,5% groeit. Over het geheel genomen weliswaar groei, maar relatief zijn we dus maar half zo enthousiast als een jaar geleden. Precies om die reden wil ik graag nog eens wijzen op onze voortrekkersrol. De huidige groei van de industriële productie komt bijna volledig op het conto van de maakindustrie. Machinebouwers bijvoorbeeld, die ook tijdens de crisis zijn blijven innoveren en nu profiteren van investeringen door bedrijven die gericht zijn op de Oost-Europese en Aziatische groeimarkten. In deze Sieformatie willen we u graag weer inspireren met een aantal artikelen over bedrijven die een voortrekkersrol vervullen. Daag ons ook eens uit om met u mee te denken over uw uitdagingen. Gert Bravenboer

Colofon

Kalender

Sieformatie is een uitgave van: Siemens Nederland N.V., Industry Automation & Drive Technologies Postbus 16068, 2500 BB, Den Haag E [email protected] | I www.siemens.nl/industry

• Oktober 2011: Tour Nederland Profinet Truck

Eindredactie Jeroen Penris Productie en teksten Sarah de Preter, Rotterdam Ontwerp, lay-out Optima Forma bv, Voorburg Drukwerk Opmeer Drukkerij bv, Den Haag Fotografie Hans Oostrum fotografie, Den Haag Oplage 12.000 exemplaren Voor een afspraak of adreswijziging mail naar [email protected] of bel 070 33 33 515.

2

• 8 t/m 11 november: Beurs Europoort in Rotterdam • November 2011: Tour Nederland Safety Truck • 22 t/m 24 november: SPS Drives 2011 in Nürnberg SCS-COC-00958

• Februari 2012: Safety Tour

Uitgelicht

In 2020 is de hele Nederlandse zuivelsector energieneutraal. Dat staat in een convenant dat de sector met de overheid heeft afgesloten.Lees verder op pagina 4 >>

In Terneuzen is de grootste biogascentrale van Nederland in aanbouw. Ze staat model voor vier soortgelijke biogasinstallaties elders in het land. Lees verder op pagina 12 >>

Jaarlijks maken ruim 2000 jongeren aan boord van de Eendracht kennis met alle aspecten van het zeezeilen. Lees verder op pagina 10 >>

Chemtura realiseert stap voor stap haar toekomstvisie. Met PCS 7 is een stevig fundament gelegd. Lees verder op pagina 22 >>

3

Sieformatie - Oktober 2011

PAC-meters verhogen de controle op het energieverbruik

Op weg naar een energieneutrale zuivelketen Bij DMV in Veghel wordt wekelijks 20 miljoen liter melk en 25 miljoen liter kaaswei verwerkt. Daarmee is het bedrijf de grootste melkverwerker binnen FrieslandCampina. “Wij halen bijzondere ingrediënten uit de melk die de boeren bij ons aanleveren en verdampen daarbij veel water”, zegt Ad Snoeijen, energiecoördinator. “De zuivelcomponenten die we uit de melk gewonnen hebben, kom je tegen in tal van voedings- en farmaceutische producten. Onze productieprocessen zijn zeer energie-intensief.”

Meten is weten

In 2020 is de hele Nederlandse zuivelsector energieneutraal. Dat staat in een convenant dat de sector met de overheid heeft afgesloten. In dat kader gaan zuivelbedrijven hun energieverbruik met 20% verlagen. DMV, onderdeel van de groep Ingredients van FrieslandCampina, heeft samen met Siemens en Opinion Process Engine de eerste overtuigende stappen in die richting gezet.

4

In haar eigen warmtekrachtcentrale zet DMV jaarlijks zo’n 70 miljoen kuub gas om in elektra en stoom voor het productieproces. Doordat het energieverbruik van de productie-units vroeger niet exact bekend was, kon men niet adequaat reageren op afwijkingen in het energieverbruik. Daarom zijn extra opnemers geplaatst en begon de afdeling energiebeheer vier jaar geleden de nodige data te verzamelen. “Op elke productie-unit zit een klassieke kilowatt uurmeter”, zegt installatieverantwoordelijke Huub van Duijnhoven. “Die hebben we de afgelopen jaren wekelijks handmatig opgenomen. De verzamelde gegevens zijn naast de productiedata gelegd. Bij afwijkingen zijn acties ingezet.” Gerrit ten Voorde, manufacturing information technoloog, vult aan: “Inmiddels hebben we redelijk in beeld hoeveel energie onze productie-units verbruiken. Het doel is om dat allemaal te automatiseren en continue informatie te krijgen over het actuele energieverbruik in relatie tot de productie. De combinatie van PAC-meters en de Microbox RTX binnen SIMATIC PCS 7 is een kostenefficiënte oplossing om dit grootschalig aan te pakken.”


Microbox RTX

PAC-meters Iedere aanpassing op de plant staat in het teken van de nagestreefde energiebesparing. Ook systeem-integrator Opinion Process Engine houdt er rekening mee. DMV vernieuwt momenteel de wat oudere laag- en middenspanningsruimtes op het terrein. De nieuw te bouwen middenspanningsruimtes komen dichter bij de productieinstallaties te staan, om kabelverliezen te reduceren. Ook worden in alle ruimtes PAC-meters van Siemens ingebouwd. Ze zijn gekoppeld aan SIMATIC PCS 7 op basis van de Microbox RTX en Powerrate. Ten Voorde: “Samen met Opinion hebben we een opzet bedacht die zich eenvoudig in de tijd laat uitbreiden over de verschillende middenspanningsruimtes.” “Door deze integratie hoef je de meetgegevens niet meer handmatig te verzamelen”, zeggen Bastiaan van Eck, salesmanager bij Opinion Process Engine, en Martijn Bindels, gecertificeerd PCS 7-software engineer. “Bovendien kan je een directe relatie leggen tussen het energieverbruik en het proces.” Van Duijnhoven: “We kunnen de PAC-meters continu monitoren op vermogen en online zien hoe groot het opgenomen vermogen is. Dat geeft ons meer inzicht in en controle op het elektraverbruik. Door de webserverfunctionaliteit is de informatie overal binnen het bedrijf toegankelijk.”

PCS 7

Bewustwording

geboekt. “Een kaaswei-pasteur kan zowel op stoom als op de restwarmte Via het MES-systeem SIMATIC IT worden van de warmtekrachtcentrale draaien. de meetgegevens zichtbaar gemaakt Omdat de stoomregeling niet energievoor de operators. Dit inzicht leidt tot optimaal werkte, werd er nauwelijks meer bewustzijn en vervolgens ook tot restwarmte gebruikt, terwijl we die in besparingen. Van Eck: “Hoeveel mensen feite gratis hebben. De regeling is nu laten het stand-by lampje van de TV niet omgebouwd, zodat we de restwarmte dag en nacht maximaal benutten. branden? De knop Op het dak van een “Energie besparen is gaat pas om als je grote droogtoren inzichtelijk maakt hebben we een goed voor het milieu hoeveel stroom dit recuperator én het levert geld op.” verbruikt.” Snoeijen: geplaatst om “We kunnen nu heel restwarmte te gedetailleerd in installaties kijken, recupereren en weer te gebruiken naar relaties leggen tussen installaties en de ingaande drooglucht. Qua elektra aantonen hoeveel je met bepaalde hebben we bij de reversed osmoseaanpassingen kunt besparen. Vroeger installatie, een grootverbruiker van stond een droogtoren anderhalf uur voor elektra, de motoren vervangen door de productie al warm te draaien om hoogefficiënte IE2-motoren met zeker te zijn dat hij op procesconditie frequentieregelaars. Dit gaf een was. We hebben dit teruggebracht naar elektrareductie van 20%.” 20 minuten, zonder in te boeten op de kwaliteit. Om het bewustzijn van onze Sinds 2007 heeft DMV het energieoperators verder te vergroten, zullen verbruik al met 10% kunnen reduceren. ze in de toekomst direct op hun beeldDe doelstelling om 20% energie te scherm kunnen zien hoe energie besparen tegen 2020 is dus al voor de efficiënt ze produceren.” helft bereikt. Hoewel de laatste stappen vaak de moeilijkste zijn, is Snoeijen Verbeteringen optimistisch dat ook de overige energiebesparingen gerealiseerd zullen worden. De meetgegevens dienen als basis om Ook Van Duijnhoven ziet nog volop de energie-efficiency in het productieverbetermogelijkheden. “Op termijn proces te verbeteren. Dit gebeurt samen zullen we ook de productieplanning met de operators. Bij het stoomverbruik slimmer kunnen inrichten, zodat vraag is volgens Snoeijen al veel vooruitgang en aanbod van energie op de plant beter op elkaar afgestemd zijn.” Dat is, zo onderstreept Snoeijen, niet alleen goed voor het milieu. “Het energieverbruik maakt soms een groot deel uit van de totale kostprijs van een product. Energie besparen levert dus geld op, wat we dan weer voor verbeteringen kunnen inzetten. En dat is goed voor ons en onze eigenaren, de melkveehouders.” <<

5


Duurzaamheidsslag bij Arla Foods

Inpaksysteem vermindert CO2 en transportkosten Zuivelproducent Arla Foods heeft duurzaamheid hoog in het vaandel. Mede daarom worden de zuivelproducten voortaan alleen nog maar in kartonnen dozen afgeleverd bij de supermarkten. Van Uitert en Eltra Engineering realiseerden hiervoor een transport- en palletiseersysteem.

Vroeger werden de melk, karnemelk en andere zuivelproducten die de zuivelfabriek in Nijkerk verlaten in kratten afgeleverd bij de supermarkten. Tegenwoordig verpakt Arla Foods het overgrote deel van alle producten in kartonnen dozen. “Daardoor hoeven we geen leeg materiaal meer terug te brengen van onze klanten”, zegt Renger de Vries, manager maintenance bij

6

Arla Foods. “Dat spaart transportbewegingen en reduceert de CO2-uitstoot. Het sluit aan bij de vele andere stappen die we zetten op het vlak van duurzaamheid. We gebruiken bijvoorbeeld ook duurzaam karton om onze producten in te verpakken. Tegen 2020 willen we bij Arla Foods klimaatneutraal zijn.”

Ervaren team In de fabriek worden de pakken zuivel via transportsystemen naar de inpakmachines gebracht, die ze in dozen van zes of twaalf verpakken. Een robotpalletiser plaatst de dozen op een pallet, dat vervolgens door een traversewagen naar het magazijn wordt gebracht.


ET 200S

Arla Foods liet in een nieuw gebouwde hal een aantal nieuwe doosinpakkers plaatsen met de optie om er later nog meer bij te plaatsen. Speciaalmachinefabriek Van Uitert uit Dongen verzorgde het hele transportsysteem vanaf de uitvoer van de vulmachines tot aan de aansluiting met de aanvoer naar het bestaande hoogbouwmagazijn. “We leggen ons toe op het engineeren, produceren en plaatsen van interne transportsystemen”, zegt Mathieu Stabel, sales engineer bij Van Uitert. “We verzorgen zowel het mechanische als het elektrotechnische gedeelte. Voor Arla Foods hebben we in het verleden onder meer de changeover verzorgd. Via dit grote bed van banen kunnen de pakken zuivel vanaf elke vulmachine naar elke verpakkingsmachine worden getransporteerd.” Met Eltra Engineering heeft Van Uitert al diverse projecten in de zuivelindustrie tot een goed einde gebracht. “Eltra heeft ons gedachtegoed”, geeft Stabel aan. “We hebben de afgelopen tien jaar een stevige relatie met elkaar opgebouwd en weten wat we aan elkaar hebben. Ook bij het bouwen van de change-over heeft Eltra ondersteuning verleend.”

Veiligheid geïntegreerd Eltra werd door Van Uitert al in de engineeringfase bij het project betrokken, wat volgens Rob Pals, medeoprichter van Eltra, alleen maar voordelen heeft. “Op die manier kun je er samen zowel mechanisch als elektrotechnisch het optimum uithalen.” Pals trekt de centrale besturingskast open: “We hebben gekozen voor een S7-416 F cpu omdat die besturing en veiligheid integreert. Door het toepassen van de nieuwe compact motorstarters uit de 3RA6 serie konden we in de kast flink wat ruimte besparen. De communicatie met de remote IO Siemens ET 200S verloopt via Ethernet. De traversewagens hebben een eigen cpu die commando’s krijgt vanuit de hoofdbesturing. Deze communicatie

verloopt draadloos. Ook de veiligheidsfuncties maken gebruik van dit communicatiekanaal. Hier is veiligheidsklasse 3 van toepassing: bij een noodstop vallen alle functies stil.” De Vries: “Deze geïntegreerde oplossing bespaart bekabeling en dus ook kosten. Het feit dat alles via één kabel verloopt is ook uit hygiënisch oogpunt interessant. Je hebt daardoor minder vuilnesten.”

S7-416F

belangrijk dat de operators er makkelijk mee kunnen werken.” Pieterse: “Dat is gelukt, want de nieuwe besturing is voor ons goed leesbaar. We kunnen ze zelf servicen en kleine functionaliteiten zelf bijprogrammeren. Verder is alles op afstand te servicen. Indien nodig kan Eltra rechtstreeks bij alle remote I/O en de traversewagen.”

Voorbeeldproject Bedieningsgemak Met het eindresultaat is Arla Foods zeer De keuze voor een Siemens-besturing tevreden. Pieterse: “Het project is zonder lag voor de hand, zegt Jacob Pieterse, strubbelingen verlopen en op tijd coördinator maintenance bij Arla Foods. opgeleverd. Onze operators zijn trots op “We weten dat Siemens robuuste, wat er staat. Ze voelen zich eigenaar in betrouwbare de ruimte.” besturingen De Vries: “Dit sluit aan bij de andere levert. Met de “Eigenaarschap stappen die we zetten op het vele S5’s die in van mensen onze fabriek vinden we vlak van duurzaamheid.” zitten hebben belangrijk. we nog nooit Daarmee kun je problemen gehad. Al onze mensen zijn het productierendement omhoog opgeleid om met Siemens te werken. krijgen. We investeren in mensen en Als fabrikant van dagverse zuivel geven hen tools in handen waar ze wat hebben we leverbetrouwbaarheid hoog mee kunnen. Om die reden was onze in het vaandel. We proberen alle technische dienst nauw betrokken bij componenten op voorraad te hebben. In de realisatie van dit project. Onze ons magazijn liggen veel Siemensoperators en technische dienst zijn door componenten die we graag willen Eltra opgeleid om met de nieuwe gebruiken. Ook dat is een reden om bij besturing te leren werken. Dit project de besturingen van Siemens te blijven.” was een voorbeeld voor volgende Pals: “We hebben de software specifiek projecten.” << voor de klant geschreven met veel oog voor het bedieningsgemak. Het is

7


Potgrondmarkt is volop in ontwikkeling

Zeefmachine op basis van TIA Moderne tuinders willen exact weten waaruit de potgrond voor hun bloemen en planten is samengesteld. Hiervoor hebben ze zelfs hun eigen recepten. Slootweg Machinefabriek vervaardigt al jaren meng- en zeefmachines voor het vervaardigen van potgrond. Samen met industrieel

managing director Albert Slootweg aan. “Daarom heeft onze klant voor deze oplossing gekozen. De trommelzeef heeft een grote capaciteit en levert schone schorsfracties op. Onder de trommels zit een band met pennetjes waaraan de dunne vezellaag blijft hangen die onder de schors zit.”

automatiseerder Unica Bodegraven bouwde Slootweg een sorteermachine Totally Integrated Automation voor boomschors boordevol Siemens-componenten.

“Het gaat om een trommelzeef”, legt Fred Groeneweg, hoofd ontwikkeling bij Slootweg uit. “Ze bestaat uit twee trommels van elk 14 meter met een diameter van 2,4 meter. In de trommels zitten vierkante gaatjes van 4 tot 50 mm. Hierdoor kunnen zeven tot acht fracties boomschors worden uitgezeefd.” “Deze fracties moeten heel zuiver zijn”, vult

8

Voor de panelenbouw en de software van de trommelzeef schakelde Slootweg Unica in, totaalaanbieder op het gebied van industriële automatisering. Unica bouwt al meer dan tien jaar de schakelkasten voor de zeeflijnen van Slootweg. De plc’s voor deze kasten worden standaard bij Siemens afgenomen. Displays, frequentieregelaars en schakelmateriaal kocht Slootweg in het verleden elders in. De nieuwe trommelzeef is het eerste


Operatorpanel

project dat volledig is uitgevoerd met Siemens-componenten, tot aan de frequentieregelaars en het operator panel toe. Vanwaar de keuze voor Totally Integrated Automation (TIA)? “We hebben samen met Siemens en Slootweg de voordelen van een totaalconcept uitvoerig besproken”, antwoordt Jaap van der Velde, projectleider bij Unica. “Het grote voordeel van TIA is dat alles makkelijk koppelbaar is. Dit vereen voudigt de communicatie tussen plc en regelaars, waardoor je ook meer informatie uit de installatie kunt halen.”

Service op afstand Unica is goed vertrouwd met de Siemens-technologie. De afgelopen jaren heeft het bedrijf wereldwijd tal van Siemens-besturingen weggezet. Van productielijnen voor koekjes tot de besturing voor booreilanden. In samenwerking met Siemens en Slootweg kwam er ook voor de trommelzeef een optimaal besturingsconcept uit de bus. “We hebben er veel tijd en energie in gestopt, maar het was een boeiend en leerzaam traject”, zegt ook Fred Groeneweg. “Siemens heeft alles op alles gezet om het zo perfect mogelijk te laten verlopen. De oplossing die we aanvankelijk

TIA Portal

het voor machinebouwers steeds voor ogen hadden bestond uit drie interessanter om de koppeling met de afzonderlijke schakelkasten, verbonden kantooromgeving van de klant te door een netwerkkabel. Alle frequentiemaken. Wij hebben hier inmiddels veel regelaars zouden in dit netwerk worden ervaring mee.” Groeneweg: “Ook bij opgenomen. Dit concept ging volledig onze menginstallaties zie je dat veel uit van Profinet, waardoor we nagenoeg informatie vanuit de kantooromgeving geen bedrading hadden. Uiteindelijk komt. Recepten voor potgrond worden hebben we toch gekozen voor één door de klant rechtstreeks van kantoor schakelkast en een combinatie van doorgestuurd naar de mengmachines.” Profinet en Profibus. Prijstechnisch Van der Velde: “Totally Integrated vonden we dit interessanter. De plc en Automation (TIA) is ook een mooi de frequentieregelaar communiceren concept voor tracking & tracing. Een via Profibus, maar de communicatie paar jaar geleden zagen we dit tussen de plc en het operatorpanel vervoornamelijk in de farmaceutische loopt via industrieel ethernet. Dit stelt sector, maar tegenwoordig is tracking & ons in staat om op afstand service te tracing ook in de voedingsector heel verlenen. We vinden dit belangrijk, aangebruikelijk.” Slootweg: “Diezelfde gezien onze klanten op technisch vlak ontwikkeling zien we ook in de vaak minder goed onderbouwd zijn dan productie van potgrond. Tegenwoordig wij. De kans bestaat dat je bij een telefowil men exact nische storings weten uit melding op het welke verkeerde been “Industrieel ethernet maakt componenten wordt gezet. Via het steeds interessanter om de grond is industrieel de koppeling met de kantoor samengesteld ethernet kun je omgeving te maken.” en waar de zelf inloggen en ingrediënten kijken hoe de vandaan in- en uitgankomen. Dat moet ook allemaal op papier gen staan. In het verleden gingen we worden vastgelegd. In de potgrond soms voor een vervuilde sensor op pad. markt zit nog veel ontwikkelpotentieel. Dergelijke problemen kunnen vandaag Als machinebouwer willen we deze op afstand worden geconstateerd.” ontwikkeling stimuleren door slimme Toekomstgerichte oplossing oplossingen in de markt te zetten. Daar is deze trommelzeef op basis van Totally “Het mooie van dit concept is de Integrated Automation (TIA) een mooi openheid”, aldus Van der Velde. “Met de voorbeeld van. Het is een komst van industrieel ethernet wordt toekomstgericht concept.” <<

9


Opknapbeurt voor driemaster Eendracht

De wind in de zeilen Jaarlijks maken ruim 2000 jongeren aan boord van de Eendracht kennis met alle aspecten van het zeezeilen. Ook vorig jaar kreeg het zeilschip weer een grondige opknapbeurt. De Eendracht kan er nu weer minimaal 20 jaar tegenaan.

In zijn kantoor op de twaalfde verdieping van het Scheepvaart- en Transport College (STC) heeft Rob Krootjes een schitterend uitzicht over de Rotterdamse haven. Krootjes, een nautisch man in hart en nieren, werd na zijn loopbaan als kapitein van de koopvaardij manager bij Smit International en Vopak en vervolgens managing director bij Broere (later Essberger Tankers). Sinds twee jaar geeft hij als directeur van de stichting ‘Het Zeilend Zeeschip’ op een aangename, bij hem passende manier invulling aan zijn pensioen. De stichting exploiteert Nederlands grootste driemaster, de Eendracht.

Geschiedenis Enthousiast vertelt Krootjes over de geschiedenis van de Eendracht, die teruggaat tot in de jaren dertig. In die tijd had de gemotoriseerde scheepvaart de professionele zeilvaart bijna verdrongen. Veel mensen waren bezorgd dat de kennis van het zeezeilen verloren zou gaan. Met de oprichting van de

10


SIMATIC Panels

Nationale Vereeniging ‘Het Zeilend Schoolschip’ werd in 1938 de aanzet gegeven tot de bouw van een zeilschip voor opleidingsdoeleinden. Door het uitbreken van de Tweede Wereldoorlog kwam er weinig terecht van die plannen. Pas in de jaren zestig was er voldoende geld verzameld om met de bouw te starten. In 1974 ging de eerste Eendracht in de vaart. Haar (veel grotere) opvolger, de huidige Eendracht, liep in 1989 van stapel. Hij heeft als thuishaven Rotterdam.

Langere levensduur Inmiddels heeft de Eendracht er 22 jaar opzitten, wat voor een schip best veel is. “Een doorsnee rederij schrijft haar schepen in maximaal 25 jaar af”, vertelt Krootjes. “We hebben heel even overwogen om een nieuwe Eendracht te bouwen. Maar daar is – zeker in de huidige tijd – geen geld voor.” In plaats van een nieuwbouw besloot de stichting te investeren in levensduurverlengende maatregelen. Met de steun van het bedrijfsleven wordt de Eendracht nu stap voor stap gerestaureerd. Het dek is vernieuwd en motoren zijn gereviseerd. De brugapparatuur en het antennepark zijn vernieuwd en opgeknapt. Alle masten zijn er uitgeweest. Vorig jaar is ook de bedrading van de machinekamer naar de brug vernieuwd. Siemens doneerde de plc’s voor de besturing. Krootjes: “Dit jaar gaan we de klimaatbeheersing-, verwarmings- en airconditioningsystemen vervangen en worden de ventilatiesystemen schoongemaakt. Als grote wens blijft dan nog over dat we alle motoren één voor één kunnen uitwisselen. Als dat gebeurd is, kan de Eendracht er weer twintig jaar tegenaan. Met dank aan de vele bedrijven die ons hierbij ondersteunen.”

SIMATIC S7-1200

dienst. Alle anderen zijn vrijwilligers, die het schip met groot enthousiasme bemannen tijdens de vele reizen. Samen zorgen zij ervoor dat de gasten, de zogenoemde ‘opstappers’, uitstekend worden verzorgd. Veel vrijwilligers hebben ook geholpen bij de restauratie van de Eendracht. André Noordhuis, vrijwillig machinist, heeft de door Siemens geleverde besturingssoftware geprogrammeerd en geïnstalleerd. “Een bijzonder leuke klus”, vertelt hij. “Ik ben er drie maanden mee bezig geweest. Vervolgens ben ik mee op reis geweest om aan boord de puntjes op de i te zetten.”

voor het gebouwd is: de jongeren het zeezeilen te laten ervaren. “Vorig jaar konden we 2000 jongeren laten kennismaken met het zeezeilen”, aldus een trotse Krootjes. “We vinden deze opleidingsfunctie zeer belangrijk. De wateren scheepsbouw, de zeevaart en de havenindustrie zitten immers te springen om personeel.” Naast projecten voor jongeren wordt de Eendracht ook ingezet voor kansarmen en goede doelen-projecten. Zo stond dit jaar een vaartocht met blinden en slechtzienden op het programma. Ook vaartochten voor patiëntjes van het Sophia-kinderziekenhuis en dagtochten voor KiKa Jong en oud (Kinderen Kankervrij) horen erbij. Heel bijzonder is ook een Als non-profitproject waarbij organisatie voert de 35 kansarme Rotter“De wateren scheepsstichting ‘Het bouw, de zeevaart en de damse jongeren Zeilend Zeeschip’ al tijdens een driehavenindustrie jaren een strijd om daagse vaartocht zitten te springen om financieel het hoofd konden werken aan boven water te houteamspirit en doorpersoneel.” den. De fondsen en zettingsvermogen. overheidssubsidies “Een deel van deze die in de beginjaren ter beschikking jongeren heeft later een groep oudere stonden, droogden langzaam op. Om de opstappers begeleid”, aldus Krootjes. kas te spekken, werden commerciële “Verder stimuleren wij de jongeren zich activiteiten bedacht. Zo kan de Eenin te schrijven voor een opleiding aan dracht door bedrijven worden afgehet STC. Zo zien we dat er, met de huurd voor uitjes. Met de steun van vele steun van onze sponsoren, hele mooie sponsoren wordt het zeilschip de laatste dingen gebeuren aan boord van de jaren weer steeds vaker ingezet waarEendracht.” <<

Helpende handen Slechts een handvol bemanningsleden aan boord van de Eendracht is in vaste

11


12


Groene energie uit dierlijke meststromen

De grootste biogascentrale van Nederland In Terneuzen is de grootste biogasinstallatie van Nederland in aanbouw. Siemens levert de belangrijkste componenten voor de besturing van de installatie, die model staat voor vier soortgelijke biogascentrales elders in het land.

13


De Schücking Energy Group, opgericht af van het project. Wij kwamen in aandoor de Duitse bioloog Jupp Schücking, merking voor SDE-subsidie (Stimulering bouwde de afgelopen jaren 14 biogasDuurzame Energieprojecten) en waren installaties in Nederland. Ze wekken op zoek naar een geschikte locatie. Zo samen 42 megawatt elektriciteit per zijn we hier terechtgekomen.” Een uur op, waarbelangrijke mee zo’n investeerder in tachtigduizend de biogas“Het is net een boerderij huishoudens installatie is met de bacteriën als van stroom drukkerij Lijnco melkkoeien.” kunnen worden uit Groningen. voorzien. De De drukkerij installatie in kan als medeTerneuzen is de grootste biogasaandeelhouder CO2-rechten verwerven, die na 2012 aan het verbruik van installatie die ooit in Nederland energie worden gekoppeld. gebouwd is. Deze kan 6000 kuub biogas per uur produceren. Alleen in Duitsland Stroom, kunstmest en schoon bouwde Schücking nog grotere water installaties met een capaciteit van 7000 kuub biogas per uur. “Hier in Terneuzen De Zeeuwse installatie bestaat uit zes wilde men tien jaar geleden al een tanks voor het vergisten van mest. gelijkaardig project realiseren”, vertelt Dagelijks worden honderden tonnen Schücking. “Maar door het sterk tarwebrok, maïs en glycerine aan de veranderlijke subsidiebeleid was er ieder mest toegevoegd om het vergistingsjaar een nieuwe businesscase nodig. proces op gang te houden. Schücking: Op den duur trokken de investeerders “We gebruiken bewust tweedelijnszich terug en zagen de initiatiefnemers

14

producten, die geen waarde meer hebben voor de voedingsindustrie. Tarwebrok is veevoeder, maar er is een overcapaciteit op de markt. Door onze ligging aan het water kunnen we grote hoeveelheden grondstoffen per schip laten aanvoeren.” Het gas wordt in een zevende tank verzameld en via een gasverdichtingsinstallatie naar vijf gasmotoren gebracht met elk twee megawatt vermogen. Op die manier kan er 10 megawatt elektriciteit per uur worden opgewekt. De substantie die na het gistingsproces overblijft in de tanks wordt ontwaterd en verwerkt tot mestkorrels. Vervolgens wordt het afvalwater ter plekke gezuiverd: “We lozen net zoveel schoon water als de rioolwaterzuivering van een gemeente met 1,5 miljoen inwoners.”

Half jaar inregelen Jupp Schücking en z’n team hebben inmiddels veel ervaring opgebouwd met het opwekken van groene stroom. Een paar jaar geleden realiseerden ze de


SIMATIC WinCC

eerste vergistinginstallatie voor slachtafval ter wereld. Schücking ontwikkelt bewust grotere installaties. “In Nederland staan veel kleine biogasinstallaties die het moeilijk hebben. Het is dan ook niet iets wat een boer er eventjes bij kan doen achter z’n schuur. Het eerste halve jaar moet je zo’n installatie continu bijregelen. Het is net een boerderij, waarbij de bacteriën de melkkoeien zijn. Als je ze continu voert, blijft de gasproductie op peil. Maar als je ze een dag niet voert, heb je acht dagen productieproblemen. Om het goed te doen, heb je kennis nodig van de biologische processen die zich in de tanks voltrekken. Wij zijn continu op zoek naar het optimum tussen voeding en gasproductie.”

Vlotte communicatie Het mechanische gedeelte van de installatie, de leidingen en tanks, is gebouwd door Mosch Thermische Installaties. Het besturingsgedeelte was een klus voor Heino Oltwater van HME Engineering. Oltwater werkt hierbij nauw samen met de Van Egmond Groep, elektrogroothandel en specialist in industriële automatisering. “Van Egmond ken ik al dertig jaar”, zegt Oltwater. “We hebben allebei een deel van de techniek voor onze rekening genomen. Van Egmond heeft de panelen gebouwd en de software geprogrammeerd.” De installatie wordt gestuurd door een centrale S7-300 Siemens plc in combinatie met WinCC Scada, Siemens ET200S Remote I/O over Profinet, inclusief Distributed Safety Modules. Oltwater: “De besturingen van onze vorige installaties waren vaak opgebouwd uit componenten van verschillende leveranciers. Het is echter belangrijk dat alle onderdelen perfect met elkaar communiceren. Daarom gaven we de voorkeur aan één leverancier. Siemens is voor mij de

standaard. Deze besturing heeft wat geld gekost, maar ze wordt dan ook de standaard voor onze volgende installaties.” Het was de eerste keer dat Oltwater met Profinet werkte: “Profinet voorkomt een hoop bekabeling en het is snel. Volgens mij is dit dé toekomst.” Via een remote verbinding kunnen zowel Van Egmond als Oltwater op afstand meekijken in het proces. Alle onderdelen - tot aan de gasverdichter - zijn redundant uitgevoerd. Als er een proces blokkeert, dan kiest de software automatisch een andere route. “Op die manier minimaliseren we de kans op stilstand.”

Ieder jaar één De installatie in Terneuzen moet dit najaar op volle toeren draaien. Schücking: “Daarna gaan we nog vier van deze fabrieken bouwen – ieder jaar één. Hierover hebben we afspraken

SIRIUS

gemaakt met een Europees concern dat op deze wijze zijn CO2-balans kan sluiten. Tot 2015 bouwen we in totaal 50 megawatt capaciteit bij, waarvan twee installaties liquid biogas zullen produceren. We zijn ook in Duitsland en België bezig met de uitbreiding van onze capaciteit.” <<

Onderstaande Siemens- technologie is toegepast in de biogasinstallatie Terneuzen: • WINCC visualisering • S7 plc • ET200S en Safety • 3RA6 sirius compactstarters • SIRIUS Innovations laagspanningsschakelmateriaal • 3RW40 en 3RW44 softstarters • 5SY installatie-automaten en 3VL vermogens-automaten

15


Huisman bouwt megakraan in China

Omvangrijk Profinet-project In haar fabriek in het Chinese Zhangzhou heeft Huisman een 5000-tons mastkraan gebouwd. Het is de grootste scheepskraan die Huisman ooit heeft gemaakt. De reus, waarvan de besturingsruimtes vol Siemens-technologie zitten, wordt in de loop van dit jaar opgeleverd.

16

Alleen al het schaalmodel dat bij Huisman in de hal staat is indruk wekkend om te zien. De giek van de mastkraan is 120 meter lang. De besturingscabine en de e-ruimte hebben de afmetingen van een kleine vrachtwagen. De kraan heeft negen haken voor hele kleine lasten en vier grotere haken voor lasten tot 5000 ton. De allergrootste haak kan 2500 ton tillen. “Dit is de grootste kraan die wij ooit hebben gebouwd”, vertelt Johan Westerveld van Huisman.


Scalance

“Onze grootste kraan tot nu toe tilt ‘slechts’ 3000 short ton. In vergelijking met de kleinere kranen is deze 5000tons kraan besturingstechnisch ingewikkeld. Je hebt met veel meer w inches, interactie tussen de verschillende haken en kraanbeveiliging te maken. Het is een enorm krachtenplaatje dat je moet doorrekenen.”

Golfslag compenseren Als control system engineer is Westerveld verantwoordelijk voor de besturing van de kraan, die veel Siemens-componenten bevat. Daaronder twee SIMATIC S7-319 plc’s, twaalf Scalance X-200 switches, SIMATIC I/O-stations ET 200S en SIMATIC Box pc’s. “Eén plc is puur voor de kraanbesturing en de andere voor het heave compensation systeem, waarmee we de golfslag compenseren. Je kunt met deze kraan ook een last neerzetten op maximaal 6 kilometer diepte. Het heave compensation system voorkomt dat de last op de zeebodem staat te stuiteren.”

100 Profinet-stations Niet alleen de grootte van de kraan maakt het project voor Huisman bij zonder. Het is tevens het eerste grote besturingssysteem waarbij Profinet werd toegepast. Westerveld: “We hebben in het verleden al wat kleinere kranen uitgerust met Profinet, maar dat is nauwelijks vergelijkbaar met dit project. Deze kraan telt 100 Profinet-stations met ongeveer 2000 I/O’s. Bij een 400-tons kraan zijn het slechts 500 I/O’s. Het is een mooie gelegenheid om ervaring op te doen met Profinet. We denken dat dit hét bussysteem van de toekomst wordt. Als we vragen hebben over Profinet kunnen we altijd een beroep doen op de vakspecialisten van Siemens.” Het besturingsnetwerk van de kraan is gescheiden van het scheepsnetwerk. Westerveld: “Profinet is heel open en je kunt alles makkelijk aan elkaar kop pelen. Dit voordeel kan ook een nadeel zijn, omdat je niet wilt dat iedereen zomaar toegang krijgt tot het

SIMATIC S7-300

“Een mooie gelegenheid om ervaring op te doen met Profinet.”

besturingssysteem. Om verbinding van buitenaf mogelijk te maken voor bijvoorbeeld remote support is er een router toegevoegd die het scheeps- en besturingsnetwerk uit elkaar houdt.”

Speciale scheepsconstructie De in Nederland gebouwde e-ruimte en besturingscabine zijn vorig jaar naar China gebracht, waar de contouren van de kraan al zichtbaar werden. Huisman is ook nauw betrokken geweest bij het ontwerp van het kraanschip door Sea of Solutions. Westerveld: “De interactie tussen kraan en schip is erg belangrijk. Als je 5000 ton aan de haak hebt, moet het schip dat wel kunnen dragen. Bedenk dat de kraan alleen al 4500 ton weegt!” <<

17


Retrofit met CNC-besturing SINUMERIK 802D

Oude draaibank krijgt tweede leven Onder de naam CNC-Machineworks pakken DEM-Machineworks en CNC

engineering, hardware en elektro doe en Roel de softwarekant.”

Technology Raeven steeds vaker gezamenlijk projecten aan. Onlangs rondden Mechanisch onverwoestbaar ze de retrofit van een grote draaibank af die mechanisch nog perfect in orde was, maar die een nieuwe besturing goed kon gebruiken.

DEM-Machineworks en CNC Technology zitten samen in een pand in Weert. DEM-Machineworks legt zich toe op het retrofitten, reviseren, modificeren en engineeren van werktuigmachines. CNC Technology is specialist in machinebesturingen. Roel Raeven, directeureigenaar van CNC Technology, heeft 20 jaar ervaring met CNC-machines, in

18

het bijzonder op het gebied van Siemens besturingen. “Onze eerste samenwerking dateert van twee jaar geleden”, zegt Pim van Dijck, directeureigenaar van DEM-Machineworks. “Ik had bij een project specialistische kennis nodig en ben bij Roel Raeven terechtgekomen. Samen kunnen we complete projecten opleveren, waarbij ik de

Het duo werd vorig jaar benaderd door CPJ Techniek, sinds 25 jaar specialist in verspanende bewerkingen voor diverse takken van de industrie. Het bedrijf heeft zijn hoofdvestiging in Winkel, maar is ook werkzaam in Middenmeer, waar het voor een grote klant boorpijpen repareert. “Deze 12 tot 14 meter lange pijpen passen niet in ons pand in Winkel”, vertelt Marcel Maasmann, mede-eigenaar van CPJ Techniek. “Daarom heeft de klant een deel van zijn hal ter beschikking gesteld voor onze


Sinumerik

werkzaamheden. Handig, want hier is alle hijsmateriaal aanwezig en we zitten vlakbij de werf waar de boorpijpen gelost worden.” In Middenmeer heeft CPJ Techniek een grote CNC-draaibank staan uit 1999. Ze heeft een maximale draaidiameter van twee meter en een uitschuifbaar bed. Mechanisch is de draaibank onver woestbaar, maar het was tijd voor een nieuwe besturing. Maasmann: “We krijgen steeds complexere producten. Bepaalde contouren konden we met de oude besturing niet draaien. We zochten een partner om te retrofitten en zijn bij DEM Machineworks terechtgekomen.” Van Dijck: “Met de oude besturing kon de draaibank geen complexe hoeken aan en ook niet schroefdraadsnijden. Er zat bovendien een flinke speling op de transmissie. Mechanisch gezien was de bank echter zeer hoogwaardig.”

SINUMERIK 802D DEM-Machineworks en CNC Technology vervingen de oude besturing door de Siemens CNC-besturing SINUMERIK 802D met de optie Manual Machine Plus (MM+). Met MM+ kan een groot aantal standaardbewerkingen grafisch worden ingevoerd en direct worden uitgevoerd zonder dat men een CNC-programma hoeft aan te maken. MM+ ondersteunt ook draadreparatie. Op vraag van CPJ Techniek kreeg de draaibank een netwerkaansluiting, zodat programma’s van op afstand naar de machine kunnen worden gestuurd. De analoge motoren van de draaibank werden vervangen door digitale. Deze zijn duurzamer, stabieler en eenvoudiger af te regelen dan hun analoge voorgangers. DEMMachineworks verzorgde de hardwarekant, engineering en schakelkasten en CNC Technology nam de software en de plc voor haar rekening. Een aantal mechanische zaken, zoals de modificatie

van de transmissie, deden ze samen. Die zien er nu een stuk mooier uit dan “Uiteindelijk is er best veel vernieuwd”, vroeger, de maatvoering is perfect. vatten Van Dijck en Raeven hun Bovendien werken we sneller dan werkzaamheden samen. “De besturing, vroeger.” bekabeling, motoren en sensoren, de Duurzaamheid operatorkast en het operatorpanel. Er zijn ook afstand gecodeerde linialen Via retrofit krijgen oude machines een gemonteerd. De machine hoeft tweede leven, wat een vorm van ’s ochtends maar een kleine afstand af duurzaamheid is. Raeven: “Als een te leggen en de referentieposities zijn machine mechanisch nog degelijk bekend. Vooral zeer handig als er een is, is retrofit vaak economisch zinvol. In bril is gemonteerd op de machine.” dit geval was de Siemens hielp bij kwaliteit van de de keuze van de “De draaibank werkt nu draaibank nog componenten en uitstekend. Met ondersteunde bij sneller en mooier dan de nieuwe het opstarten en vroeger.” besturing kan ze in bedrijf stellen weer jaren mee.” van de machine. Maasmann: “Wij hebben kwalitatief Het project nam acht weken in beslag hoogwaardige machines nodig en is volgens alle betrokkenen waarmee we nauwkeurig kunnen probleemloos verlopen. Eindklant CPJ werken. Deze draaibank is daar een Techniek is zeer tevreden. Maasmann: goed voorbeeld van.” << “We maken op deze draaibank ringen voor drukvaten.

19


Automatiseringstraject bij AarhusKarlshamn

Stapsgewijs over naar PCS 7 AarhusKarlshamn (AAK) in Zaandijk koos enkele jaren geleden SIMATIC

Partner denkt mee

PCS 7 voor de automatisering van haar tankenpark. Sinds kort wordt ook

Als onderdeel van deze moderniseringslag liet AAK haar bleekinstallatie automatiseren door DIGIT Automation uit Zwaag. Broere: “De installatie was toe aan een update en moest bovendien verplaatst worden. Omdat we geen eigen engineeringafdeling hebben, zijn we aangewezen op een partner die met ons meedenkt en die ook qua karakter bij ons past. DIGIT heeft voor ons in 2005 de automatisering van een productielijn verzorgd – naar volle tevredenheid.” “DIGIT Automation en DIGIT Elektrotechniek richten zich op de industriële markt”, vertelt Martijn Dekker, directeur van DIGIT. “Onze klanten zitten met name in NoordHolland. We hebben eigen programmeurs, engineers en tekenaars, een afdeling voor panelenbouw en

het bleekproces in de fabriek bestuurd met PCS 7.

AAK verwerkt plantaardige oliën en vetten tot halffabrikaten voor de voedingsmiddelenindustrie. Tot de afnemers behoren grote concerns als Nutricia, Ferrero Rocher en Dr. Oetker. AAK is wereldwijd vertegenwoordigd, waarbij de Nederlandse vestiging nauw samenwerkt met de productielocaties in Zweden en Denemarken. “Siemens plc’s zijn bij ons de standaard”, vertelt André Broere, operational plant engineer. “Een aantal jaar geleden besloten we over te gaan naar PCS 7. De aanleiding was de automatisering van ons tankenpark.” Maintenance manager Piet Mul legt uit waarom AAK voor PCS 7

20

koos: “Bij de S5 en S7 ben je erg afhankelijk van diegene die de plc geprogrammeerd heeft, maar bij PCS 7 moet de programmeur volgens min of meer vaste structuren werken. Dat maakt het systeem minder persoonsgebonden. Wij willen, mochten er problemen zijn, gewoon een PCS 7programmeur kunnen bellen die de zaak voor ons oplost.” Broere: “In de toekomst gaan we alle proceswijzigingen uitvoeren op basis van PCS 7. Op termijn willen we nog maar één centrale controlekamer overhouden waarin al onze processen worden bewaakt. Daar werken we stapsgewijs naartoe.”


PCS7

monteurs voor het installatiewerk.” Broere: “Samen met DIGIT hebben we de oude bleekinstallatie verplaatst en elders opgesteld met deels bestaand en deels nieuw equipement. Er is ook een extra bleker bijgekomen en we hebben wat procesaanpassingen gedaan.”

Goede ondersteuning DIGIT en AAK stelden samen de technische omschrijving op en gebruikten hierbij als leidraad de internationale standaard S88. Daarna ging DIGIT met de besturingssoftware aan de slag. DIGIT had nog nooit eerder zo’n omvangrijk PCS 7-project uitgevoerd, maar het werd een aangename eerste kennismaking. Dat zegt Kees Vlaar, projectleider bij DIGIT. “Het software package SIMATIC PCS 7 omvat een cursus, online support en het programmeerpakket. Het probleem was dat we pas op cursus konden als het project bij AAK al klaar moest zijn. Siemens heeft een PCS 7- programmeur ter beschikking gesteld om ons on-site te begeleiden. Dat gaf rust en heeft uitstekend gewerkt. Ook als we tussendoor vragen hadden, konden we Siemens bellen. Als het om zaken ging die op afstand niet te regelen waren, stuurden ze iemand langs.” Application engineer Harold Slit van DIGIT is trots op de geleverde prestatie. “Vooral het opbouwen van het systeem was moeilijk. Het programmeren zelf viel goed mee, want we hebben veel S7-ervaring. We hebben nog niet het hele spectrum van PCS 7 doorgenomen, want het systeem is gigantisch groot. Ongetwijfeld gaan we in de toekomst ook zaken als route control gebruiken.”

afhankelijk van mensen, wat de hangt. Mede daardoor is de inbedrijfkwaliteit van het product ten goede stelling soepel verlopen en hoefde het komt. Broere: “De installatie is proces niet te worden stilgelegd.” energiezuinig, veilig en toekomstBroere: “Dat was een belangrijke gericht. DIGIT heeft de basis gelegd voor voorwaarde, want stilstand kunnen wij een netwerk zodat het tankenpark en ons niet veroorloven.” de bleekDe bleekinstallatie met installatie “Met PCS 7 kun je op voorhand elkaar kunnen omvat zo’n communi300 gestuurde veel simuleren, wat de ceren. Op die kleppen, inbedrijfstelling kort houdt.” basis kunnen 50 niveauwe later meldingen en verder uitbouwen. Zo willen we in de 20 motoren. Deze worden via toekomst ook de koppeling maken bussystemen aangestuurd. Vlaar: tussen de kantooromgeving en de “SIMATIC ET 200 is bij AAK de standaard procesinstallatie, zodat we recepten in de remote I/O stations. Tussen het vanuit het kantoor in de PCS 7-besturing Siemens Automation Station en de kunnen laden zonder tussenkomst van remote I/O stations gebruiken we een procesoperator.” Profibus. Vanuit de remote I/O stations is er een Profibus-verbinding met Over de samenwerking met elkaar en diverse instrumentatie. De kleppen met Siemens zijn zowel DIGIT als AAK worden aangestuurd via ASI-bus.” zeer te spreken. Mul: “Het voordeel van Mul: “Door te werken met bussystemen DIGIT is dat ze naast de software ook de hoeven we minder te bekabelen, wat elektrotechniek verzorgen. We spreken tijd en geld spaart. Je hebt daardoor ook dezelfde taal en hebben allebei een veel minder potentiële vuilhaarden.” vlakke bedrijfsstructuur.” Dekker: “Fijn Veilig en toekomstgericht dat AAK ons dit vertrouwen geeft! We hopen ook in de toekomst mooie De automatisering van het tankenpark projecten voor hen te kunnen en de bleekinstallatie maakt AAK minder realiseren.” <<

Vlotte inbedrijfstelling Om het productieproces niet te verstoren werd de oude procesbesturing net zo lang draaiende gehouden tot er kon worden overgestapt op PCS 7. Vlaar: “Het mooie van PCS 7 is dat je veel kunt simuleren zonder dat het proces eraan

21


Chemtura automatiseert productieproces

Dit voorjaar heeft chemiebedrijf Chemtura in Amsterdam een deel van het productieproces geautomatiseerd. Met PCS 7 werd een stevig fundament voor de toekomst gelegd.

“PCS 7 houdt rekening met onze toekomstvisie” “We produceren gewasbeschermings middelen”, vertelt Marcel Oudejans, planner electro & instrumentatie. “Insecticiden, die gewassen beschermen tegen insecten, en herbiciden, die de groei van onkruid tegengaan.” De productie van het insecticide ‘diflubenzuron’ werd aangestuurd met op zichzelf staande S5- en S7-plc’s in combinatie met bedieningspanelen in de fabriek. Chemtura was op zoek naar een modernere besturing. Oudejans:

22

“De oude procesbediening was nogal lastig. Bij storingen was niet meteen duidelijk wat er aan de hand was. Bovendien stijgt de vraag naar insecticiden. We wilden naar een productieverhoging toe.” De nieuwe oplossing moest voldoen aan de ATEXnormering. In 2008 zette Chemtura het project via een aanbesteding in de markt. Industrieel automatiseerder CoNet sleepte de opdracht in de wacht, maar het project liep vertraging op.


PCS7

Eerst door de financiële crisis en vervolgens door de sterk aantrekkende vraag naar insecticiden. “Als de vraag groot is, wil je de fabriek natuurlijk niet stilleggen”, aldus Oudejans.

Droombestek Zowel qua besturing als qua bekabeling moest er veel worden gewijzigd. Oudejans maakte zelf het bestek en de tekeningen. Dat heeft hij volgens Dick Duin van CoNet voortreffelijk gedaan: “Het was een droombestek, tot op kabelniveau uitgewerkt.” CoNet implementeerde PCS 7, al was dat niet de eerste keuze van Chemtura. Toen Oudejans in 2008 begon te plannen, stond hij voor de keuze: ófwel een DCSsysteem toepassen ófwel een oplossing met plc’s. “We kozen voor het laatste omdat we al plc’s van Siemens hebben. We dachten dat we veel konden hergebruiken. Maar toen het project een poosje in de ijskast lag, heb ik bij CoNet een seminar over PCS 7 gevolgd. Het voordeel hiervan is de complete integratie van de besturings- en bedieningssoftware. De software is op een later tijdstip eenvoudig uit te breiden. Bij storingen zie je onmiddellijk waar ze zitten. Daarom hebben we uiteindelijk tóch voor PCS 7 gekozen. De investering is wat groter, maar we zien het als de beste oplossing voor de lange termijn. Op dit moment voeren onze operators nog een aantal handelingen handmatig uit, maar ook die willen we in de toekomst automatiseren. De basis daarvoor is gelegd.” Duin: “In het begin is er één op één naar vervanging voor de oude besturing gekeken. Maar als je in de toekomst tóch gaat automatiseren, kies je beter voor PCS 7. Auto matiseringsprojecten gaan dan veel sneller. Deze oplossing houdt rekening met de toekomstvisie van Chemtura.”

remote beveiligde verbinding kan CoNet voorbereiding was dan ook erg inbellen in het systeem. Om de belangrijk.” operators te laten wennen aan de Procesoptimalisatie nieuwe bedieningsfilosofie werd in een vroeg stadium een oefensysteem in de De ombouw moest binnen zeven weken controlekamer neergezet. In de fabriek gebeuren maar kon door het strakke zijn ex-HMI-schermen opgesteld voor de projectmanagement en de goede handelingen die nog manueel worden voorbereiding worden verkort tot vijf uitgevoerd. Voorafgaand aan de weken. Oudejans: “De lange aanlooptijd inbedrijfstelling vond bij CoNet een gaf ons de kans om nog bijkomende uitgebreide FAT plaats, wat te maken aanpassingen buiten de scope te doen. had met de zeer korte doorlooptijd. Zo hebben we Duin: “Er was twee AS’n Chemtura alles toegepast om de aan gelegen “Het grote voordeel is de fabriek te kunnen om de integratie van besturingsscheiden in Zuid en inbedrijfstelling en bedieningssoftware.” Noord. Als er één binnen drie kant stilligt, weken rond te kunnen we altijd nog op de andere kant krijgen. Tijdens de inbedrijfstelling doorproduceren. De AS’n zijn safety mochten er geen verras-singen meer voorbereid, hoewel we daar nu nog naar voren komen. We hebben dus geen gebruik van maken. Verder hebben behoorlijk intensief ge-FAT. Daarbij we een aantal procesmatige aanpassingwaren veel medewerkers van Chemtura en doorgevoerd.” Inmiddels zijn de betrokken, van de operators tot de operators bij Chemtura al goed productieleider.” vertrouwd met PCS 7. “De mogelijkOudejans: “Deze brede betrokkenheid heden van het systeem zijn enorm. We vonden we belangrijk. Per slot van ontdekken en gebruiken steeds meer. rekening hebben we te maken met een We zijn zeer content met deze oplossing chemisch proces: áls er dingen fout en hebben al geïnventariseerd wat er gaan, dan kan het goed fout gaan. Door nog moet gebeuren om verder te de overstap naar PCS 7 moest de automatiseren. Dat gaan we de software opnieuw geschreven worden. komende tijd verder vorm geven.” << Eigenlijk hebben we de fabriek helemaal opnieuw opgezet. Een goede

Uitgebreid getest CoNet zette in totaal drie S5-plc’s en één S7-plc om naar PCS 7 en maakte daarnaast drie koppelingen naar bestaande S7-plc’s via Profibus. Via een

23

Sieformatie Op de achtergrond

Noletmolen zet windkracht om in elektriciteit

Schiedamse jenever, groene stroom De Noletmolen in Schiedam is een replica van de stadsmolens die in de 19de eeuw het graan voor de plaatselijke jeneverstokers maalden. Op deze karakteristieke locatie ontvangt de Schiedamse distilleerderij Nolet haar (internationale) gasten. De aërodynamische wieken van de molen zetten windkracht om in elektriciteit. Huisman Elektrotechniek gebruikte hiervoor besturingstechniek en laagspanning-schakelmateriaal van Siemens. De molen levert zo’n 250 kWh stroom voor eigen gebruik in de distilleerderij. Door toepassing van vierkwadrant frequentieomvormers wordt de remenergie van de motoren teruggevoed in het net. De S7-300 plc is zo geprogrammeerd dat de molen voldoet aan de geluidseisen. Omwonenden ondervinden nauwelijks hinder van de door de wieken veroorzaakte schaduw. Verder voldoet de molen aan de hoogste veiligheidseisen. Het opwekken van energie gebeurt volledig automatisch, waarbij de molen zelf opstart, in de wind gaat staan en stopt met draaien. De wieken kunnen naar goede molenaarstraditie in vier verschillende standen worden gezet: de korte ruststand, de lange ruststand, de rouwstand en de vreugdestand.

Sieformatie. Eendracht heeft de wind in de zeilen. Rob Krootjes: Op weg naar een energieneutrale zuivelketen. Nederlands grootste biogascentrale

Recommend Documents