PLC 31 NL:PLC NL
09-09-2010
11:59
Pagina 90
Quarella en Stone, grensoverschrijdende liefde HET ITALIAANSE VERONA IS VEEL MEER DAN ENKEL EEN ROMANTISCH DECOR VOOR HET LIEFDESVERHAAL WAARIN ENE ROMEO EN JULIA DE HOOFDROL OPEISEN. HET IS TEVENS DE HOOFDSTAD VAN DE GELIJKNAMIGE PROVINCIE WAAR ONDERMEER QUARELLA ZIJN THUISBASIS HEEFT. EEN BEZOEK AAN DE FABRIEKEN VAN ’S WERELDS GROOTSTE PRODUCENT IN COMPOSIETTEGELS EN –PLATEN IS EEN OMWEG WAARD, ZO MOCHT OOK POLYCARO ERVAREN TOEN HET EIND JUNI OP UITNODIGING VAN STONE NAAR HET NOORDEN VAN ITALIË AFREISDE. WE WAREN ER GETUIGE VAN HET STERKE PARTNERSHIP TUSSEN DE BELGISCHE GROOTHANDEL EN DE ITALIAANSE PRODUCENT. WAARMEE QUARELLA EN STONE BEWIJZEN DAT GRENSOVERSCHRIJDENDE LIEFDE WEL DEGELIJK KANS OP SLAGEN HEEFT!
Quarella fabriek in Domegliara
MONDIAAL MARKTLEIDER In tegenstelling tot de wereldberoemde tragedie van William Shakespeare kent het verhaal van Quarella helemaal geen dramatische afloop. Het tegendeel is waar, want toen de broers Alessandro en Giuseppe Godi midden jaren tachtig de nieuwe eigenaars werden van het familiebedrijf Quarella bleek dit een belangrijk hoofdstuk in de rijke geschiedenis van de Italiaanse onderneming. Mede dankzij zware investeringen in productontwikkeling (ondermeer in een modern research & development center) en gesofistikeerde technologie kon de productiecapaciteit spectaculair groeien en kregen de composietmaterialen opnieuw een niet onbelangrijke kwaliteitsinjectie. Dat alles verklaart ook waarom Quarella in al die jaren zijn positie als mondiaal marktleider in composietmaterialen kon handhaven en zelfs versterken. De acquisitie van verschillende aanverwante bedrijven bracht een interne reorganisatie met zich mee en bracht de groei van Quarella nog meer in een stroomversnelling. Ter illustratie: vandaag worden de afgewerkte producten wereldwijd in meer dan 80 landen verdeeld terwijl de verkoop zich in de beginjaren beperkte tot Duitsland, Oostenrijk, een handvol andere Europese markten alsook enkele Aziatische landen. Momenteel heeft
90
Vlnr.: Caterina Ferrari, Rinaldo Castelli, Giuseppe Godi & Rene Rabaey
de groep Quarella een productiecapaciteit van 40 miljoen m2 composietsteen per jaar! Om dat indrukwekkende cijfer in stand te kunnen houden, beschikt de Italiaanse groep over vijf productievestigingen: vier daarvan liggen in het historische hart van de regio waar de wereldberoemde marmer van Verona wordt ontgonnen. Nummer vijf bevindt zich dan weer buiten de landsgrenzen, in de Spaanse gemeente Naron (regio Galicië). In de vijf fabrieken samen een totale overdekte oppervlakte van 200.000 m2- werken bijna 400 mensen. De belangrijkste productiesite van Quarella bevindt zich in Pescantina, op een steenworp van het stadscentrum van Verona. Op deze locatie worden zowel composietblokken op basis van grannulaten van marmer en silicium als platen in kwartscomposiet gemaakt. Al deze materialen zijn kunstharsgebonden waardoor ze extreem hard en dus uitzonderlijk sterk en duurzaam zijn.
FABRIEK IN PESCANTINA Maar laten we beginnen bij het begin. De eerste fabriek die we te zien krijgen, is die in Pescantina waar we hartelijk worden ont-
PLC 31 NL:PLC NL
09-09-2010
11:59
Pagina 91
Gare du Nord, Parijs
Realisatie in Knokke
vangen door Caterina Ferrari. De export area manager van Quarella zal twee dagen lang onze gids spelen en alle vragen steeds met de glimlach beantwoorden. Op het uitgestrekte buitenterrein in Pescantina ontdekken we al meteen welke grondstoffen allemaal in de composietmaterialen verwerkt zitten: eerst en vooral de granulaten die volgens korrelgrootteverdeling in aparte opslagruimtes gestockeerd liggen. Even verderop zien we de silo’s met resine of kunsthars die boven alles uittorenen. Ook het fijngemalen poeder van de granulaten wordt in deze metershoge silo’s bewaard. Alle buitenactiviteiten mogen van onze sympathieke gastvrouw op de gevoelige plaat worden vastgelegd maar eenmaal in de fabriek is het ten strengste verboden foto’s te nemen. Haar uitleg verklaart alles: ongeveer 90% van de productietechnologie in de Quarella-fabrieken mag dan wel van het Italiaanse topmerk Breton zijn, sommige machines worden in eigen huis ontwikkeld. Top secret en dus worden pottenkijkers zoveel mogelijk geweerd!
UNIEK PROCÉDÉ
Porsche stand (Messe Frankfurt)
Zoals eerder aangehaald, produceert Quarella enerzijds blokken (marmer- en siliciumcomposiet) en anderzijds platen (kwartscomposiet) waarvan een groot deel in een later stadium in tegels wordt verzaagd. Marmercomposiet bestaat ongeveer voor 95% uit marmerkorrels en 5% hoogwaardige harsen. Dezelfde verhouding geldt voor siliciumcomposiet (circa 95% granietgranulaten en 5% resine) en kwartscomposiet (circa 93% kwartsgranulaten en 7% kunsthars). Wegens de toenemende vraag naar kwartscomposietplaten en –tegels werd de productie in Pescantina opgeschroefd naar 3 shifts, zeven dagen per week. De productie van composietblokken, silicium en marmer, gebeurt in twee shifts per week. Per shift wordt gemiddeld 40.000m2 in eenzelfde kleur geproduceerd. De productiecapaciteit in Pescantina alleen al bedraagt 250 platen per acht uur! Of het nu gaat om kwarts-, marmer- of siliciumcomposiet, het procédé om tot een afgewerkt product te komen is grotendeels vergelijkbaar. Eerst worden de granulaten machinaal verpulverd tot een heel fijn poeder en vervolgens vermengd met kunsthars, kleurpigment en speciale additieven. De juiste chemische samenstelling is bepalend voor de kleurstabiliteit van de composiet en voor zijn mechanische eigenschappen. Belangrijk bij de productie van één bepaalde serie is dan ook de uniformiteit: de ver-
Wijnegem Shopping Center
91
PLC 31 NL:PLC NL
09-09-2010
11:59
Pagina 92
houding van de verschillende ingrediënten moet met andere woorden perfect kloppen om steeds exact dezelfde kleur te verkrijgen. Het uiteindelijke resultaat van het mengprocédé is een vaste, kleverige emulsie. En al blijft de aanwezigheid van bindhars in het mengsel beperkt tot slechts 5 of 7%, toch is de scherpe geur van resine die in de fabriek hangt ook voor ons even wennen.
PLATEN EN BLOKKEN Bij de productie van kwartsplaten wordt de emulsie op een trilplaat gegoten en samengeperst. Om een idee te geven van de enorme persdruk: van de oorspronkelijke plaat van 4cm blijft uiteindelijk nog 2 cm over. Door middel van vibratie voorkomt men de aanwezigheid van luchtbellen in het materiaal. Daarna verdwijnt de plaat in de oven voor een periode van circa 30 minuten. Dit om het polymerisatieproces, die ervoor zorgt dat de composiet keihard wordt, op gang te brengen. Een laatste stap in de productiecyclus is het afkoelen van de plaat, dat gebeurt door middel van luchtblazers. Op die manier wordt het materiaal extra stevig en is het veel minder gevoelig voor externe factoren. Wat de blokken betreft, wordt de kleverige brij (mix van granulaten, kunsthars, kleurpigment en speciale additieven) eerst in een grote metalen mal gegoten die vervolgens onder een vibrerende vacuümpers terecht komt. Daarna verhuist de moule naar de hittekamer waar de blokken worden gedroogd volgens de nieuwe technologie Q-zero System (zie verder). Als gevolg van een chemische reactie grijpt vervolgens de uiteindelijke verharding plaats. Eenmaal dat allemaal is gebeurd, wordt de bekisting voorzichtig verwijderd en wordt de ruwe blok silicium- of marmercomposiet voor het eerst goed zichtbaar. Deze worden vervolgens op het buitenterrein gestockeerd want door het contact met de buitenlucht loopt het polymerisatieproces ten einde. Vanaf dat moment zijn de blokken klaar voor de volgende stap: het verzagen. Om de reusachtige blokken tot platen te verwerken, beschikt Quarella in Pescantina over 21 verticale raamzagen. Meer nog, in Pescantina en Domegliara samen –zeg maar
92
de twee belangrijkste fabrieken van de groep- staan maar liefst 52 zaagmachines. Vier uur duurt het om een blok marmercomposiet in platen van 2 of 3 cm dik te verzagen, bij silicium kan dit proces oplopen tot tien uur. In de controlekamer worden de verschillende stappen in de productiecyclus nauwlettend gevolgd: mengmachine, drukpers, vibratiesysteem, niets ontsnapt aan de aandacht van de specialisten die deze belangrijke post bemannen. Wegens de overmatige aanwezigheid van stof in de fabriek is ook regelmatig onderhoud geen overbodige luxe. Bij de verandering van kleur krijgt het ganse systeem een grondige kuisbeurt, een proces dat maar liefst 4 tot 6 uur in beslag kan nemen.
MILIEUVRIENDELIJK Het water dat Quarella dagelijks gebruikt voor het verzagen van de composietblokken, wordt steeds netjes gerecycleerd. Maar de Italiaanse producent heeft wel meer te bieden op ecologisch vlak want vorig jaar werd met het Q Zero System nog een grote (of moeten we zeggen groene) stap voorwaarts gezet. Door de monitoring van de temperaturen tijdens het verouderingsproces van de blok, wordt niet alleen het materiaal sterker en nog beter bestand tegen zuren. Het Q-Zero System laat ook toe de vluchtige organische stoffen, aanwezig in de composiet, tot een minimum te beperken. Gevolg is dat het aldus verkregen product nog milieuvriendelijker is, iets waar dus ook steenkappers, plaatsers en eindgebruikers alle baat bij hebben. Deze exclusieve productietechnologie, toegepast voor alle blokken silicium- en marmercomposiet, biedt steenbewerkers bovendien het voordeel dat ze geen milieuverontreinigende middelen meer dienen toe te voegen aan het water dat ze voor hun productie gebruiken.
MARKT VOOR TEGELS Kwartscomposiet is een activiteit waarmee Quarella pas in 1994 startte. Het materiaal kende gezien zijn uitstekende fysieke ei-
PLC 31 NL:PLC NL
09-09-2010
11:59
Pagina 94
genschappen een steile opmars in de keukenbranche. Veel minder bekend is dat het materiaal evenzeer geschikt is voor zoveel andere toepassingen. Een groot deel van de geproduceerde composiet wordt na het polijsten en kalibreren in 1,2cm dikke tegels (30x30, 40x40, 30x60 en 60x60cm) verzaagd. De platen zelf hebben een standaardafmeting van 123, 134, 141 hoogte x 306 cm breedte en zijn in verschillende diktes verkrijgbaar: 9, 12, 20 of 30 mm. Het materiaal leent zich perfect voor de ganse projectmarkt, als bekleding van ondermeer vloeren, wanden en trappen, raamlijsten en zelf (al dan niet geventileerde) buitengevels. Ook voor verhoogde vloeren is de composiettegel, gekalibreerd (gelijkmatige dikte en afmeting) en ruim onder de Europese tolerantienormen, een uiterst geschikt materiaal. De composiettegels zijn trouwens zeer maatvast, een enorme troef die heel wat architecten niet onberoerd laat. Eigenlijk zou je kunnen stellen dat een composietmateriaal de voordelen van natuursteen (natuurlijke look, hittebestendigheid,…) en een kunststof (kleurvastheid, onderhoudsgemak, maatvastheid, onbeperkte kleurmogelijkheden, verkrijgbaar in aanzienlijke hoeveelheden voor grote projecten,…) combineert.
DOMEGLIARA SITE Domegliara is de tweede fabriek die tijdens ons tweedaags bezoek aan Verona op het programma staat. Alle platen die in Pescantina van de productieband rollen, worden voor de afwerking per vrachtwagen naar deze locatie getransporteerd. Domegliara is die andere belangrijke productiesite van Quarella, op nauwelijks vijf kilometer van Pescantina. Ondanks de beperkte afstand is het dagelijkse transport tussen beide fabrieken niet echt praktisch en dus worden plannen gesmeed om ook in de fabriek in Pescantina een platenstock en polijstlijn onder te brengen. In totaal tellen we vier automatische polijstlijnen in Domegliara: één voor tegels, twee voor marmerplaten en één voor kwartsplaten. Elke plaat wordt aan beide kanten gekalibreerd. Geen
94
goedkoop procédé, maar het garandeert wel dat er geen afwijkingen in de dikte van het materiaal mogelijk zijn. Na het polijsten en kalibreren schuiven de platen onder een droger en volgt een kwaliteitscontrole op de esthetische look. Daarnaast worden regelmatig monsters genomen om ook de fysieke eigenschappen onder de loep te nemen. Kleine gaatjes aan het oppervlak van de producten op marmerbasis, die kunnen ontstaan door het verpulveren van grote en kleinere granulaten, worden opnieuw opgevuld met kunsthars waarna de plaat een tweede polijstbeurt krijgt. Op die manier verkrijgt het oersterke materiaal een mooi egaal, glad oppervlak. Ter bescherming tijdens het transport wordt een makkelijk verwijderbare plastiek folie op de platen gekleefd. Ook de composiettegels vertegenwoordigen voor Quarella een heel belangrijke markt. De tegels van eerste kwaliteit (in afmetingen 60x60, 30x30 en 30x60 cm) worden in kartonnen dozen verpakt en verhuizen vervolgens richting volautomatisch opslagplaats even verderop in de fabriek. Elke pallet (48 dozen per palet) wordt gescand en staat in de computer geregistreerd wat de efficiëntie van het stockbeheer ten goede komt. Voor de afgewerkte composietplaten is er nog een ander magazijn, terwijl de onafgewerkte exemplaren netjes op het buitenterrein staan opgesteld.
NIEUW PRODUCT In de laboratoria op de site van Pescantina wordt enerzijds de kwaliteit van de grondstoffen en anderzijds die van het eindproduct nauwkeurig getest. Zo is er een labo waar de chemische testen gebeuren en een labo waar de fysieke eigenschappen van de producten onder de loep worden genomen. De composiettegels bijvoorbeeld ondergaan grondige testen op antislip, buigsterkte, porositeit of onderhoudsvriendelijkheid. Alvorens ze in de productieketen terechtkomen, worden alle grondstoffen uitvoerig getest op kleurschakering, humiditeit en korrelgrootteverdeling. In nog een ander labo worden, soms in samenwerking met architecten zelfs nieuwe kleuren ontwikkeld, niet enkel om
PLC 31 NL:PLC NL
09-09-2010
11:59
Pagina 96
Platenhal Stone Londerzeel
esthetische redenen maar ook om een eindproduct van nog betere kwaliteit te bekomen. Bij de strenge kwaliteitscontrole van de composietplaten worden drie belangrijke parameters gehanteerd: buigzaamheid, slijtweerstand en porositeit, getest volgens de EN-normen. In absolute primeur kreeg Polycaro het nieuwste product te zien dat Quarella pas tijdens Marmomacc 2010 in absolute wereldprimeur zal worden voorgesteld. Deze noviteit, ‘Belgian EVO’ gedoopt, werd specifiek op vraag van Stone ontwikkeld voor de Belgische, Nederlandse, Britse markt alsook voor de Scandinavische landen. Eigenlijk is Quarella al lang bezig met het uitvoeren van testen op blokken om de juiste kleurschakering voor deze specifieke look te verkrijgen. Het eindresultaat, in matte of gepolijste uitvoering, mag er alvast zijn. Daar was de voltallige Stone-delegatie het vrij snel over eens. Een ander nieuwtje dat we tijdens ons bezoek opvingen: Quarella is bezig met de bouw van een nieuwe maatschappelijke zetel, in de nabije omgeving van de fabriek in Pescantina.
EXCLUSIEF PARTNERSHIP De distributiepolitiek van Quarella bestaat uit een sterke aanwezigheid op de exportmarkten, via een selectief partnership met lokale verdelers. Voor de Benelux en Noord-Franse markt treedt Bomarbre-Marbralys op als partner in de tegel- en projectmarkt. Stone op zijn beurt is distributeur in de platenmarkt en investeerde daarom recent in Londerzeel in meer stockagemogelijkheden. “De samenwerking duurt al ruim 25 jaar”, zegt managing director Rinaldo Castelli van Stone. “We beschouwen Quarella dan ook meer als partner dan als een gewone leverancier. Quarella vindt aanwezigheid op de lokale markt belangrijk omdat ze zo dicht bij de klant staan. In die optiek is ons partnership een zuivere win-win situatie. Bedoeling is dat we de komende jaren samen naar nieuwe afwerkingen en kleuren zoeken. Op Marmomacc 2010 zal Quarella uitpakken met 5 of 6 nieuwe tinten, waaronder de absolute wereldpremière van de ‘Belgian EVO’. Naast de esthetische uitstraling moeten we in de toekomst ook meer het groene karakter van de producten in de verf zetten. De
96
platen en tegels van 12mm dik zijn een belangrijke trend. Ook de nieuwe serie EVO, met zijn meer natuurlijk look, biedt nieuwe opportuniteiten voor toepassingen in onder andere badkamers.” Momenteel heeft Quarella in België ruim 2.000 composietplaten op voorraad staan: ongeveer 1.200 stuks in de nieuwe platenhal van Stone in Londerzeel en een 800-tal bij Bomarbre in Harelbeke. De platen zijn verkrijgbaar in verschillende afwerkingen, drie diktes (12, 20 en 30mm) en niet minder dan 42 kleuren.
PRESTIGIEUZE REFERENTIES De grootschalige projecten waarbij in het verre of recente verleden composiettegels van Quarella werden gebruikt, zijn echt wel teveel om op te sommen. Maar bepaalde prestigieuze realisaties willen we u toch niet onthouden, zoals terminal vijf van Heathrow Airport in Londen waar 135.000m2 vloer met producten ‘made by Quarella’ werd bekleed. Of wat dacht u van de 25.000m2 composietmaterialen die werden gebruikt voor het metronetwerk in Dubai? Of de metrostations in Parijs? Wie denkt dit het zowat is, heeft het verkeerd voor: Quarella werkt immers samen met grote hotelketens als Hilton, Radisson SAS, Mercure, Formule 1 van de Accor groep, en ga zo maar door. Om maar te zwijgen van de vele luchthaventerminals en winkelcentra waar de composietstenen van Quarella de show stelen. In ons land staat bijvoorbeeld Wijnegem Shopping Center op de lijst met prestigieuze referenties. Waarom spreekt composiet mensen zo sterk aan? Het antwoord op deze slotvraag is heel simpel: omdat het materiaal alle voordelen van natuursteen biedt zonder de nadelen ervan. Bovendien kunnen er platen of tegels worden geproduceerd in kleuren die de natuur niet kan bieden. Bovendien bestaat composiet nog altijd voor 95% uit natuursteeningrediënten, iets waar ondermeer architecten veel belang aan hechten.
Voor meer info: www.quarella.it • www.stone.be • www.bomarbre.be
