Program Studi Teknik Industri-S1 Universitas Mercu Buana DAFTAR PUSTAKA

Program Studi Teknik Industri-S1 Universitas Mercu Buana

149

DAFTAR PUSTAKA

Alex, S., Lokesh, C. A., Ravikumar, N., (2010). Space utilization improvement in CNC machining unit through lean layout. Sastech Journal, 9(2). Anvar, M. M., & Irannejad, P. P., (2010). Value stream mapping in chemical processes: A case study in Akzonobel Surface Chemistry, Stenungsud, Sweden. Proceedings of the Lean Advancement Initiative, Daytona Beach, Florida. Bhat, R., & Shivakumar, S., (2011). Improving the productivity using value stream mapping and kanban approach. International Journal of Scientific & Engineering Research, 2(8), 2229-5518. Bonaccorsi, A., Carmignani, G., Zammori, F., (2011). Service Value Stream Management (SVSM) : Developing Lean Thingking in the Service Industry. Journal Of Service and Management, (4), 428-439. Chen, L., & Meng, B., (2010). The application of value stream mapping based lean production system. International Journal of Business and Management, 5(6). Dharmapriya, U. S. S., & Kulatunga, K. A., (2011). New strategy for warehuse optimization – Lean warehousing. The Proceedings of the International Confrence on Industrial engineering and Operation Management, Kuala Lumpur, Malaysia. Erfan, M. O., (2010). Application of lean manufacturing to improve the performance of health care sector in Libya. International Journal of Engineering & Technology, 10(06), 101706-6868. Fanani, Zaenal., (2011). Implementasi Lean Manufacturing: Untuk Peningkatan Produktivitas (Studi Kasus Pada PT. Ekamas Fortuna Malang), Tesis Program Magister Manajemen Teknologi, ITS Surabaya. Goriwondo, M. W., & Maunga, N., (2012). Lean six sigma application for sustainable production : A case study for margarine production in Zimbabwe. International Journal Innovative Technology and Exploring Engineering, 1 (5), 2278-3075.

Minimasi Waste dan Usulan Peningkatan Efisiensi...,Rudini Mulya, FT UMB 2014


Goriwondo, M. W., Mhlanga, S., Marecha, A., (2011). Use of the value stream mapping tool for waste reduction in manufacturing. Case study for bread manufacturing in Zimbabwe. The Proceedings of the International Confrence on Industrial engineering and Operation Management, Kuala Lumpur, Malaysia. Haque, A., Chakrabortty, K. R., Hosain, M., Mondal, P., & Islam, A. S., (2012). Implementation of Lean tools in RMG sector through value stream mapping (VSM) for increasing value added activities. World Journal of Social Sciences, 2(5), 225-234. Kadam, J. S., Shende, N., & Kamble, D. P., (2012). Value stream mapping tool for waste identification in tyre-rim assembly of tractor manufacturing. International Confrence on Emerging Frontiers in Technology for Rural Area, Nagpur, India : Yeshwantro chavan College. Khedkar, B.S., Thakre, B.R., Mahantare, V. Y., Gondne,R., (2012). Study Of Implementing 5S Techniques In Plastic Moulding. International Journal of Modern Engineering Research, 2 (5), 3653-3656 Krishnan, P. V., Ramnath, B., & Pillai, K., (2011). Work in process optimisation through lean manufacturing. International Journal of Economic Research, 2(2), 19-25. Kukuh,W.,(2013). Laporan Tugas Akhir. Penerapan Lean Manufacturing Dalammengidentifikasi Dan Meminimasi Waste Produk Granit Di Devisi Produksi (Studi Kasus Pada PT. Impero Granito Utama), Universitas Mercu Buana. Jakarta. Lehtinen, U., & Torkko, M., (2005). The lean concept in the food industry : A case study of contract a manufacturer. Journal of Food Distribution Research, 36(3). Liker, K. J., & Meier, D. (2006). The toyota way fieldbook a practical guide for implementing toyota’s 4Ps. New york : Mc Graw-Hill. Lutfy,J.,(2013). Laporan Tugas Akhir. Implementasi Lean Manufacturing Pada Lantai Produksi Box Filter Dengan Penggunaan Metode Value Stream Mapping (VSM) Untuk Mereduksi Inventory (Studi Kasus Pada PT. Duta Nuchirindo Pratama), Universitas Mercu Buana. Jakarta.


150


Ramesh, V., Prasad, K. V., & Srinivas, T. R, (2008). Implementaion and Lean model for carrying out value stream mapping in a manufacturing industry. Journal of Industrial and Systems engineering, 2 (3), 180-196. Rathaur, G., Rohit, K., Dandekar, D. M., & Dalpati, A., (2012). Mapping the current state value stream : A case study of a manufacturing unit. National Confrence on Emerging Challenges for Sustainable Business, (ISBN-97881583-46-3). Revelle, B. J. (2002). Manufacturing handbook of best practices an innovation, productivity, and quality focus. Florida: CRC Press LLC Rother, M., & Shook, J. (2004). Learning to see : Value Stream mapping to create value and eliminate muda version 1.4. Cambridge : Lean Enterprise Institute. Satao, M. S., Thampi, T. G., Dalvi, D. S., Srinivas, B., & Patil, T. B., (2012). Enhancing waste reduction through lean manufacturing tools and techniques, a methodical step in the territory of green manufacturing. International Journal of Research in Management and Technologiy, 2(2), 2249 – 9563. Setiyawan, T.D., Soeparman, S., Soenoko, R., (2013). Minimasi Waste Untuk Perbaikan Proses Produksi Kantong Kemasan Dengan Pendekatan Lean Manufacturing. (Studi Kasus Industri Kantong Kemasan), Fakultas Teknik, Universitas Brawijaya, Malang. Singh, G., Belokar, M. R., (2012). Lean manufacturing implementation in the assembly shop of tractor manufacturing company. International Journal Innovative Technology and Exploring Engineering,1(2), 2278-3075. Sun, S. (2011). The strategic role of lean production in SOE’s Development. International Journal of Business and Management, 6(2), 1833-3850. The Seven Waste be lean by identifying non value added activities. (2009, Oktober). Isixsigma Magazine. Veza, I., Gjeldum, N., & Celent, L., (2011). Lean manufacturing implementation problem in beverage production systems. International Journal of Industrial Engineering and Management, 2(1), 21 – 26.


151


LAMPIRAN


152


153 I

Current State Mapping MCB

Perhitungan “Lead time & VA” untuk Warehouse 

LT =

= 71,57 Hari

Perhitungan “Lead time & VA” untuk Coiling 

LT =

= 1,7 Hari

VA = 13,5 Detik Perhitungan “Lead time & VA” untuk Welding 

LT =

= 1,71 Hari

VA = 25 Detik Perhitungan “Lead time & VA” untuk M23 

LT =

= 0,25 Hari

VA = 6,34 Detik Perhitungan “Lead time & VA” untuk Test & Rivet 

LT =

= 0,46 Hari

VA = 24 Detik Perhitungan “Lead time & VA” untuk Printing & Packing 

LT =

= 0,16 Hari

VA = 15 Detik



II

Current State Mapping MCB Dengan Metode Kaizen Blitz


LT =

= 71,57 Hari

Perhitungan “Lead time & VA” untuk Coiling 

LT =

= 1,7 Hari

VA = 13,5 Detik Perhitungan “Lead time & VA” untuk Welding 

LT =

= 1,71 Hari


LT =

= 0,25 Hari


LT =

= 0,46 Hari


LT =

= 0,16 Hari

VA = 15 Detik



III

Future State Mapping MCB


LT =

= 30 Hari

Perhitungan “Lead time & VA” untuk Preperation 1 

LT =

= 1,03 Hari

VA = 13,5 Detik Perhitungan “Lead time & VA” untuk Preparation 2 

LT =

= 0,36 Hari


LT =

= 0,46 Hari


LT =

= 0,12 Hari


LT =

= 1 Hari

VA = 15 Detik



IV

Kepada Yth: Bpak/ Ibu staff/ Karyawan PT. Schneider Electric Indonesia. Dengan Hormat, (Value Added) maupun tidak bernilai Bersama dengan ini penulis ingin tambah (Non Value Added). Untuk itu menyampaikan bahwa penulis saat ini dimohon kesedian bapak/ibu untuk sedang melakukan penelitian dengan berperan serta memberikan penilaian judul “ Minimasi Waste dan usulan dalam bentuk kuisioner yang diberikan peningkatan efisiensi proses produksi ini. Demikian permohonan dari penulis, MCB (Mini Circuit Breaker) dengan atas masukan dan kesedian Bapak/Ibu pendekatan sistem Lean Manufacturing meluangkan waktu untuk mengisi di PT. Schneider Electri Indonesia ” kuisioner, penulis ucapkan banyak untuk mengidentifikasikan sejumlah terima kasih. kegiatan yang memiliki nilai tambah Mohon isi identitas responden ini dengan kondisi responden yang sebenarnya. 1. Nama : ................................ 2. Jenis kelamin : ............................ (1) Pria (2) Wanita 3. Jabatan : ................................ Dibawah ini merupakan 7 tipe pemborosan (waste) yang sering terjadi dilantai produksi. Jenis waste Over Production Waiting Transportation Over Process Inventory Unnecessary Motion Defect

1 1 1 1 1 1 1

2 2 2 2 2 2 2

3 3 3 3 3 3 3

4 4 4 4 4 4 4

Skor 5 6 5 6 5 6 5 6 5 6 5 6 5 6

7 7 7 7 7 7 7

8 8 8 8 8 8 8

9 9 9 9 9 9 9

10 10 10 10 10 10 10

Petunjuk pengisian kuisioner ini, yaitu sebagai berikut: 1. Isilah kuisioner ini sesuai dengan kondisi pemborosan (waste) yang sering terjadi pada lantai produksi PT. Schneider Electric Indonesia. 2. Berilah tanda cheklist ( ) pada pilihan jawaban sesuai dengan kondisi yang terjadi pada PT. Schneider Electric Indonesia. 3. Keterangan: Range penilaian yang diberikan mulai dari angka 1 – 10 1= sama sekali tidak pernah terjadi 6= pernah terjadi 2= tidak pernah terjadi 7= cukup sering terjadi 3= jarang terjadi 8= sering terjadi 4= beberapa kali pernah terjadi 9= sangat sering terjadi 5= kadang-kadang pernah terjadi 10= sangat sering sekali terjadi



Kepada Yth: Bapak Ir.Sirjon Perangin Angin, MT selaku Manager PPIC PT. Schneider Electric Indonesia Di Tempat.

Dengan Hormat, Bersama ini penulis ingin sampaikan, bahwa penulis sedang melakukan penelitian dengan judul “Minimasi Waste dan usulan peningkatan Efisiensi proses produksi MCB (Mini Circuit Breaker) dengan pendekatan Sistem Lean Manufacturing di PT. Schneider Electric Indonesia”. Kuisioner yang diberikan ini bertujuan untuk mengetahui seberapa besar tingkat kerusakan yang diakibatkan oleh waste yang terjadi dan seberapa mudah waste tersebut dapat dideteksi sedini mungkin. Untuk itu dimohon kesedian bapak untuk berperan serta memberikan penilaian dalam bentuk kuisioner yang diberikan ini. Demikian permohonan dari penulis, atas masukan dan kesedian bapak meluangkan waktu untuk mengisi kuisioner ini, penulis mengucapkan banyak terima kasih. Petunjuk pengisian kuisioner ini, yaitu sebagai berikut: 1. Isilah kuisioner ini sesuai dengan kondisi yang terjadi pada lantai produksi PT. Schneider Electric Indonesia. 2. Keterangan:  Range penilaian yang diberikan mulai dari angka 1 – 10  Kolom S merupakan Severity yaitu seberapa parah tingkat kerusakan yang diakibatkan oleh waste tersebut.  Kolom O merupakan Occurrence yaitu seberapa sering waste tersebut terjadi.  Kolom D merupakan Detection yaitu seberapa mudah waste tersebut dideteksi sedini mungkin.

Berikut ini merupakan tabel penilaian yang dikelompokkan berdasarkan 3 jenis Waste terbesar atau yang sering terjadi dilantai produksi PT. Schneider Electric Indonesia.


V


VI

Tabel Penilaian Untuk Waste Waiting Process S (Severity) 1= sama sekali tidak pernah terjadi 2= tidak pernah terjadi 3= jarang terjadi 4= beberapa kali pernah terjadi 5= kadang-kadang pernah terjadi 6= pernah terjadi 7= cukup sering terjadi 8= sering terjadi 9= sangat sering terjadi 10= sangat sering sekali terjadi

Waste

Sub Waste

O (Occurrence) 1= sama sekali tidak pernah terjadi 2= tidak pernah terjadi 3= jarang terjadi 4= beberapa kali pernah terjadi 5= kadang-kadang pernah terjadi 6= pernah terjadi 7= cukup sering terjadi 8= sering terjadi 9= sangat sering terjadi 10= sangat sering sekali terjadi

Potential Effect

S

Potential Cause

D (Detection) 1= sangat mudah sekali dilakukan 2= sangat mudah dilakukan 3= mudah dilakukan 4= cukup mudah dilakukan 5= agak mudah dilakukan 6= cukup sulit dilakukan 7= sulit dilakukan 8= sangat sulit dilakukan 9= sangat sulit sekali dilakukan 10= hampir tidak mungking bisa dilakukan

O

Waiting Pemborosan waste di waktu kerja 7 line operator production

Lamanya kedatangan raw material dari supplier dan stock di warehouse habis.

7

Over production pada press Bending

Door dibentuk berdasarkan hasil kapasitas produksi

7

Delay (Waiting Waste)

Target produksi yang tidak tercapai

6

Conntrol Sebisa mungkin menyesuaikan proses press bunt raw material pada mesin bukan berdasarkan kapasitas mesin pressure permintaan produk/demand Mencari alternatif lain dalam penyesuaian press raw material pada mesin


D RPN

6

294

6

252


VII

Tabel Penilaian Untuk Waste Inventory

S (Severity) 1= sama sekali tidak pernah terjadi 2= tidak pernah terjadi 3= jarang terjadi 4= beberapa kali pernah terjadi 5= kadang-kadang pernah terjadi 6= pernah terjadi 7= cukup sering terjadi 8= sering terjadi 9= sangat sering terjadi 10= sangat sering sekali terjadi

Waste

Sub Waste


Potential Effect

S

Potential Cause


O

Waiting Pemborosan waste di waktu kerja 6 line operator production

Lamanya kedatangan raw material dari supplier/stock di warehouse habis.

6

Over Inventory pada setiap stasiun kerja

Door dibentuk berdasarkan hasil kapasitas produksi

7

Waste Inventory

Target produksi yang tidak tercapai

6

Conntrol Sebisa mungkin menyesuaikan braid raw material pada mesin bukan berdasarkan kapasitas mesin Cutting Braid permintaan produk/demand Mencari alternatif lain dalam penyesuaian press raw material pada mesin


D RPN

6

216

6

252


VIII

Tabel Penilaian Untuk Waste Over Production S (Severity) 1= sama sekali tidak pernah terjadi 2= tidak pernah terjadi 3= jarang terjadi 4= beberapa kali pernah terjadi 5= kadang-kadang pernah terjadi 6= pernah terjadi 7= cukup sering terjadi 8= sering terjadi 9= sangat sering terjadi 10= sangat sering sekali terjadi

Potential Effect


Potential O Conntrol D RPN Cause Pada tahap Sebisa press bunt raw mungkin material dibuat menyesuaikan Over dengan proses press production menyesuaikan bunt raw pada tahap Pemborosan kapasitas material pada 7 7 7 343 assembling bahan baku cutting braid mesin bukan di line bukan berdasarkan production berdasarkan kapasitas kapasitas mesin injection permintaan permintaan produk/demand. produk/demand Mencari Bimetal support alternatif lain Over Over dibentuk dalam production production Pemborosan 6 berdasarkan 7 penyesuaian 6 252 pada press bahan baku hasil kapasitas press raw L/Head produksi material pada mesin Pihak Cutting braid perusahaan didapatkan Over diharapkan berdasarkan production bisa mencari hasil press bunt pada ware Pemborosan customer lebih 7 raw material di 7 6 294 house bahan baku banyak agar mesin injection finish tidak terjadi setelah melalui goods penumpukan beberapa produk MCB tahapan proses di ware house Waste

Sub Waste


S



IX

Tabel Penilaian Untuk Waste Over Production S (Severity) 1= sama sekali tidak pernah terjadi 2= tidak pernah terjadi 3= jarang terjadi 4= beberapa kali pernah terjadi 5= kadang-kadang pernah terjadi 6= pernah terjadi 7= cukup sering terjadi 8= sering terjadi 9= sangat sering terjadi 10= sangat sering sekali terjadi

Waste

Sub Waste

Waiting Bahan Baku di line production


Potential Effect

petugas material handling yang kurang patroli

S

Potential Cause


O

8

Lamanya kedatangan raw material dari petugas material .

7

7

Operator mengambil material sendiri

7

Transportation

Transportaion Operator pada stasiun mengambil kerja dengan material Raw Material sendiri

Conntrol Sebaiknya operator tidak mengambil sendiri bahan baku dan pihak manajemen sebaiknya menambah petugas material Letak inventory sebaiknya didekatkan pada setiap stasiun kerja dari bahan baku supplier, pembatasan jumlah tumpukan inventory di stasiun kerja


D RPN

7

336

6

294


X

LAMPIRAN TAMBAHAN

Lampiran 1 : Deskripsi Schneider Cibitung Manufacturing (MCB)



XI

Lampiran 2 : Layout Schneider Cibitung Manufacturing (MCB)



XII

Lampiran 3 : Environment Schneider Cibitung Manufacturing (MCB)



XIII

Lampiran 4 : Hasil Pengamatan Current Stream Mapping (VSM) Minimasi Waste dan Usulan Peningkatan Efisiensi...,Rudini Mulya, FT UMB 2014


XIV

Lampiran 5 : Simbol Value Stream Mapping (VSM) Minimasi Waste dan Usulan Peningkatan Efisiensi...,Rudini Mulya, FT UMB 2014


XV

Lampiran 6 :Hasil Future State Mapping MCB Minimasi Waste dan Usulan Peningkatan Efisiensi...,Rudini Mulya, FT UMB 2014


1 WORKER

XVI

2 SUPPORT FUNCTION

3

4

SUPPORT MANAGERS

5 ALL MANAGERS

20-30 Min, weekly, 1 on 1, Face to Face, Each Manager with their direct reports. 5-10 Min, daily, 1-2 X per shift

SUPERVISOR or Team Leader

15-20 Min, daily, 1 X per shift

PRODUCTION SUPERVISOR or Manager

20-30 Min, weekly, 1 X per Week

PRODUCTION MANAGER

45-90 Min, weekly or every other week

20-30 Min, weekly, 1 on 1, Face to Face, The Plant Manager with his/her direct reports.

Lampiran 7 : SIM Schneider Cibitung Manufacturing (MCB)


PLANT MANAGER


XVII

Lampiran 8 :Welding Supermarket pada Line Production MCB

Takt Time (Processing Time) Chart Operation Time (Sec)

2,5 2 1,5 NVA

1

BVA 0,5

CVA Takt Time

0

Operation #

Lampiran 9 : Takt Time Schneider Cibitung Manufacturing (MCB)



Lampiran 10 : Produk Schneider Cibitung Manufacturing (MCB)


XVIII


Lampiran 11 : Contoh JBS (Job Breakdown Sheet) MCB


XIX


Lampiran 12 : Contoh OWS (Operational Work Standar) MCB


XX


XXI

Lampiran 13 : VSM Supplier-Schneider Cibitung Manufacturing (MCB)



XXII

Lampiran 14 : VSM-General Schneider Cibitung Manufacturing (MCB)



XXIII

Lampiran 15: Sistem Pull dalam Proses Manufacturing Minimasi Waste dan Usulan Peningkatan Efisiensi...,Rudini Mulya, FT UMB 2014


XXIV

Lampiran 16 : VSM-Supplier Schneider Cibitung Manufacturing (MCB)



XXV

Lampiran 17 : VSM-Supplier Schneider Cibitung Manufacturing (MCB) Minimasi Waste dan Usulan Peningkatan Efisiensi...,Rudini Mulya, FT UMB 2014


XXVI

Perbandingan Nilai BVA, VA, NVA, T/T dan Line T/T Pada Stasiun Coiling No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Activity Bimetal Heater Ribbon Resistance Braid 62 Bimetal Insulation Braid Type Contact Holder Arm Contact Support Moving Contact Pin 1,5 mm Amour Plate Arc Chute Bar Spring-1 Case & Cover Domae Case & Cover PRV Core Assy Cover External PLN Cover Internal PRV Flange Case Hook Black

BVA

VA

NVA

T/T

3,5 2,5 5,5 3,5 4 4,5 3 3,5 3,5 4,5 2,5 3,5 5,5 2 2,5 6 3,5 1,5 1,5 2,5

5 8,5 6 4 6 3,5 7,5 3,5 3,5 9,5 6 4,5 4,5 6,5 7,5 9 3,5 2,5 12,5 10

1 0,5 0,5 0,5 2 0,5 0,5 2 3.0 1 1,5 0,5 2,5 5 2 1,5 0,5 3,5 0,5 0,5

9,5 11,5 10,5 8 12 8,5 12 7,5 10 15,5 10 11 13 11,5 10,5 15,5 10,5 15 8 13

Line T/T 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17

MCB pada Stasiun Coiling

BVA VA NVA T/T Line T/T

Loading I/Case Insue Barrier Assy Sealing Insue 1 Drain Pipe Assy Sealing Tape 2 Sealing Tape 3 Sealing tape 4 Sealing tape 5 Case Lamp Deco Case Sealing Housing F… Tapping Wire Craft Screw Deco Case Hot Line Pipe Sealing Hot Line 1 Sealing Hot Line 2 Front C Assy Front L Assy Assembly Cabinet 1 Assembly Cabinet 2

18 16 14 12 10 8 6 4 2 0

Activity



XXVII

Perbandingan Nilai BVA, VA, NVA, T/T dan Line T/T Pada Welding

No 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40

Activity Hook White Looking Clip Protector Fibre Thermal Assy Mechanical Spring Hook White Looking Clip Protector Fibre Thermal Assy Mechanical Spring Rondelle Thermal Nut Assy Toggle Type Triping Bar Assy Triping Bar-3 Adjusting Screw Rondelle Thermal Nut Assy Toggle Type Triping Bar Assy

BVA

VA

NVA

T/T

4,5 4,5 4 5,5 3,5 5,5 2,5 6 3,5 5,5 2,5 3,5 5,5 3,5 5,5 8,5 3,5 4,5 4,5 5,5

3 8,5 6 3,5 6 4,5 7,5 3,5 2,5 8,5 5,5 6 4,5 5 6,5 9 3,5 2 12,5 10

0,5 1,5 2,5 0,5 1,5 0,5 1,5 3,5 3.0 1 1,5 0,5 2,5 4,5 2 2,5 0,5 3,5 0,5 0,5

8,5 11,5 9,5 8 12 8,5 12 7,5 7,5 15,5 10 9,5 13 7,5 10,5 14,5 10,5 10,5 12 13,5

18 16 14 12 10 8 6 4 2 0

Line T/T 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17

BVA VA NVA T/T

Assembly Cabinet 2 Assembly Cabinet 3 Leg Adjust Assy PE Foam S Pipe Assy Assy Reinforce Parafin Screw Reinforce Parafin B Provide Bottom Arrangge Plate Bottom Cabinet Sealing Bottom Arrangge Wire Assembly Base Back Plate Back Plate 2 Assembly Handle Assemb1y Hinge Cabinet Housing

Line T/T

MCB pada Stasiun Welding



XXVIII

Perbandingan Nilai BVA, VA, NVA, T/T dan Line T/T Pada Stasiun Sub Assy M23

No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Activity Arnite AV Akulon K22-KM Therminal Assy Therminal Nut RoHS Magnetic Spring Tonggle Spring Moulded Case Tropolar Fixe Contact Inter Pole Estalvi Braid Rest Monel Two Pole Thermal Screw Mechanisme Neural Marking Regroup Arnite AV Akulon K22-KM Therminal Assy Therminal Nut RoHS

BVA

VA

NVA

T/T

4,5 2,5 4 3,5 3,5 4,5 3 2,5 4,5 0,5 2,5 3,5 5,5 4,5 3,5 6 4,5 1,5 2,5 3,5

2 8,5 4,5 3 4,5 4,5 7,5 3,5 2,5 9,5 3,5 5,5 4,5 5,5 6,5 8 3,5 3,5 11 12

3 2 0,5 1,5 3,5 1,5 0,5 2 3.0 1 1,5 1,5 2,5 3,5 2 0,5 0,5 2,5 0,5 8,5

7,5 11,5 8,5 8 12 7,5 12 7,5 8 14,5 10 12 12,5 11,5 10,5 12,5 10,5 13 7,5 11,5

Line T/T 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17

MCB pada Stasiun M23 BVA VA NVA

Tray Meat Assy

Screw Tray Drip

Screw Case Pwb

Case Pwb Assy

Cover Ptc Assy

Ptc Assy

Screw Ground

Tag Label Spec

Clamping Assy

Charging Assy

Coupler Assy

Wedling Drier

Welding Hot Line

Welding S Pipe

Locring Capilary

Lockring Land

Drier Assy

Line T/T

Setting Pipe

Opening…

T/T

Stupper Comp …

18 16 14 12 10 8 6 4 2 0

Activity



XXIX

Perbandingan Nilai BVA, VA, NVA, T/T dan Line T/T Pada Stasiun Quality Control dan Packing No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Activity Akulon K22-KM Therminal Assy Therminal Nut RoHS Magnetic Spring Tonggle Spring Moulded Case Tropolar Fixe Contact Inter Pole Estalvi Braid Rest Monel Two Pole Thermal Screw Mechanisme Neural Marking Regroup Pad Printing Glueing Schneider Sticker Repair Regroupin Box

BVA

VA

NVA

T/T

1,5 2,5 3,5 3,5 3,5 4,5 4,5 4 4,5 3,5 2,5 4,5 1,5 2,,5 3,5 5,5 4,5 1,5 2,5 4,5

3,5 6,5 4,5 4 5,5 3,5 7,5 2,5 1,5 6,5 2,5 5,5 4,5 3,5 7,5 5,5 3,5 4,5 12,5 9,5

4,5 1,5 4,5 0,5 3,5 1,5 2,5 2,5 3.0 0,5 2,5 1,5 2,5 4,5 1,5 2,5 0,5 3,5 0,5 4,5

6,5 8,5 10,5 8 11 8,5 10,5 7,5 10 15,5 6,5 8,5 11 12,5 10,5 14,5 8,5 15 7,5 11

Line T/T 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17

18 16 14 12 10 8 6 4 2 0

BVA

Styrofoam Assy Door Switch Assy Guarante Book Self R Assy Shround Assy Screw Cover… Door R/F Assy Hinge Center Assy Hinge Upper Assy Door Basket F… Cover Cap… Repair D/ Basket R Assy Tape Shelf Assy Tag Label Cleaning R/F… Painting Pipe Power… Repair Assy Vynil Bag

Axis Title

MCB-Quality Control & Packing

Activity


VA NVA T/T Line T/T


XXX

Lampiran 18 : VSM Schneider Cibitung Manufacturing (MCB) Minimasi Waste dan Usulan Peningkatan Efisiensi...,Rudini Mulya, FT UMB 2014

Program Studi Teknik Industri-S1 Universitas Mercu Buana DAFTAR PUSTAKA

Recommend Documents