ProBlue Lijmsmelter Model P4, P7 en P10

ProBlue Lijmsmelter Model P4, P7 en P10 Handleiding P/N 397022_05 - Dutch Uitgave 9/11

This document contains important safety information Be sure to read and follow all safety information in this document and any other related documentation.

NORDSON CORPORATION • DULUTH, GEORGIA • USA www.nordson.com

For CE Declaration, refer to equipment documentation. Nordson Corporation waardeert vragen om informatie, commentaar en inlichtingen t.a.v. van zijn producten. Algemene informatie over Nordson kan worden gevonden op het internet onder het volgende adres: http://www.nordson.com.

Bestelnummer P/N = Bestelnummer van het Nordson artikel

Opmerking Dit is een door auteursrechten beschermde publicatie van Nordson. Copyright 2002. Niets uit deze uitgave mag worden verveelvoudigd en/of openbaar worden gemaakt door middel van druk, fotokopie, microfilm, vertaling in een andere taal of op welke andere wijze ook zonder voorafgaande schriftelijke toestemming van Nordson Corporation. Nordson behoudt het recht voor om zonder aankondiging wijzigingen aan te brengen.

Handelsmerken AccuJet, AeroCharge, Apogee, AquaGuard, Asymtek, Automove, Autotech, Baitgun, Blue Box, Bowtie, CanWorks, Century, CF, CleanSleeve, CleanSpray, Color‐on‐Demand, ColorMax, Control Coat, Coolwave, Cross‐Cut, cScan+, Dispensejet, DispenseMate, DuraBlue, DuraDrum, Durafiber, DuraPail, Dura‐Screen, Durasystem, Easy Coat, Easymove Plus, Ecodry, Econo‐Coat, e.DOT, EFD, Emerald, Encore, ESP, e stylized, ETI‐stylized, Excel 2000, Fibrijet, Fillmaster, FlexiCoat, Flexi‐Spray, Flex‐O‐Coat, Flow Sentry, Fluidmove, FoamMelt, FoamMix, Fulfill, GreenUV, HDLV, Heli‐flow, Helix, Horizon, Hot Shot, iControl, iDry, iFlow, Isocoil, Isocore, Iso‐Flo, iTRAX, JR, KB30, Kinetix, LEAN CELL, Little Squirt, LogiComm, Magnastatic, March, Maverick, MEG, Meltex, Microcoat, Micromark, Micromedics, MicroSet, Millenium, Mini Squirt, Moist‐Cure, Mountaingate, MultiScan, Nordson, Optimum, Package of Values, PatternView, PermaFlo, PicoDot, PluraFoam, Porous Coat, PowderGrid, Powderware, Precisecoat, PRIMARC, Printplus, Prism, ProBlue, Prodigy, Pro‐Flo, ProLink, Pro‐Meter, Pro‐Stream, RBX, Rhino, Saturn, Saturn with rings, Scoreguard, SC5, S. design stylized, Seal Sentry, Select Charge, Select Coat, Select Cure, Signature, Slautterback, Smart‐Coat, Solder Plus, Spectrum, Speed‐Coat, Spraymelt, Spray Squirt, Super Squirt, SureBead, Sure Clean, Sure Coat, Sure‐Max, Sure Wrap, Tela‐Therm, Tracking Plus, TRAK, Trends, Tribomatic, TrueBlue, TrueCoat, Ultra, UniScan, UpTime, u‐TAH, Vantage, Veritec, VersaBlue, Versa‐Coat, VersaDrum, VersaPail, Versa‐Screen, Versa‐Spray, Walcom, Watermark, When you expect more.. zijn geregistreerde handelsmerken van Nordson Corporation. Accubar, Active Nozzle, Advanced Plasma Systems, AeroDeck, AeroWash, AltaBlue, AltaSlot, Alta Spray, AquaCure, Artiste, ATS, Auto‐Flo, AutoScan, Axiom, Best Choice, BetterBook, Blue Series, Bravura, CanNeck, CanPro, Celero, Chameleon, Champion, Check Mate, ClassicBlue, Classic IX, Clean Coat, Cobalt, ContourCoat, Controlled Fiberization, Control Weave, CPX, cSelect, Cyclo‐Kinetic, DispensLink, DropCure, Dry Cure, DuraBraid, DuraCoat, e.dot+, E‐Nordson, Easy Clean, EasyOn, EasyPW, Eclipse, Equalizer, Equi=Bead, Exchange Plus, FillEasy, Fill Sentry, Flow Coat, Fluxplus, G‐Net, G‐Site, Get Green With Blue, Gluie, Ink‐Dot, IntelliJet, iON, Iso‐Flex, iTrend, KVLP, Lacquer Cure, Maxima, Mesa, MicroFin, MicroMax, Mikros, MiniBlue, MiniEdge, Minimeter, MonoCure, Multifil, MultiScan, Myritex, Nano, NexJet, OmniScan, OptiMix, OptiStroke, Origin, Partnership+Plus, PatternJet, PatternPro, PCI, Pinnacle, Plasmod, PluraMix, Powder Pilot, Powder Port, Powercure, Process Sentry, Pulse Spray, PURBlue, PURJet, PurTech, Quad Cure, Ready Coat, RediCoat, Royal Blue, Select Series, Sensomatic, Shaftshield, SheetAire, Smart, Smartfil, SolidBlue, Spectral, Spectronic, SpeedKing, Spray Works, Summit, Sure Brand, SureFoam, SureMix, SureSeal, Swirl Coat, TAH, Tempus, ThruWave, TinyCure, Trade Plus, Trlogy, Ultra FoamMix, UltraMax, Ultrasaver, Ultrasmart, Universal, ValueMate, Versa, Viper, Vista, WebCure, YESTECH, 2 Rings (Design) zijn handelsmerken van Nordson Corporation. Benamingen en handelsmerken in deze documentatie kunnen merknamen zijn die, bij gebruik door derden voor hun eigen doeleinden, inbreuk kunnen maken op de rechten van de eigenaar.

DeviceNet is atrademark of Open DeviceNet Vendors Association, Inc. EtherNet/IP is a trademark used under license by ODVA. Loctite is a registered trademark of Loctite Corporation. Never Seez is a registered trademark of Bostik Inc. Parker Lubricant is a registered trademark of Parker Seal. PROFIBUS is a registered trademark of PROFIBUS International. Viton is a registered trademark of DuPont Dow Elastomers. L.L.C. Windows is a registered trademark of Microsoft Corporation.

P/N 397022_05

2011 Nordson Corporation

Inhoudsopgave

I

Inhoudsopgave Nordson International . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Europe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Distributors in Eastern & Southern Europe . . . . . . . . . . . . . . . Outside Europe / Hors d'Europe / Fuera de Europa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Africa / Middle East . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Asia / Australia / Latin America . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Japan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . North America . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


O‐1 O‐1 O‐1 O‐2 O‐2 O‐2 O‐2 O‐2

Veiligheidsvoorschriften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Veiligheidssymbolen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . De verantwoordelijkheden van de eigenaar van de apparatuur . . . . . Veiligheidsinformatie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Instructies, eisen en normen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Vereisten voor gebruikers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Geldend veiligheidsbeleid in de industrie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Bedoeld gebruik van de apparatuur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Instructies en veiligheidsmeldingen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Installatiewerkwijze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Bedieningswijzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Werkwijze bij onderhoud en reparatie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Veiligheidsinformatie bij de apparatuur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Apparatuur uitschakelen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . De vloeistof in het systeem drukvrij maken . . . . . . . . . . . . . . . . . Het systeem spanningsloos maken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Uitschakelen van de aanbrengkoppen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Algemene veiligheidswaarschuwingen en ‐aanwijzingen . . . . . . . . Andere veiligheidsvoorzorgen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Eerste hulp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Waarschuwingsstickers en ‐plaatjes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1‐1 1‐1 1‐2 1‐2 1‐2 1‐3 1‐3 1‐3 1‐4 1‐4 1‐4 1‐5 1‐5 1‐6 1‐6 1‐6 1‐6 1‐7 1‐10 1‐10 1‐11

Inleiding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Andere informatiebronnen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Installatiehandleiding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gebruikershandleiding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Online ondersteuning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . CD met productinformatie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Productbeschrijving . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Bedoeld gebruik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Beperkingen aan het gebruik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gebruiksmogelijkheden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Identificatie van de smelter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . De belangrijkste onderdelen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Optionele apparatuur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2‐1 2‐2 2‐2 2‐2 2‐2 2‐2 2‐3 2‐4 2‐4 2‐4 2‐5 2‐6 2‐8

P/N 397022_05

II

Inhoudsopgave

Installatie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Snelstart . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Installeren van 400/480 Volt smelters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Overzicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Aanvullende informatie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Installatiewerkzaamheden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ervaring van de installateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Installatievoorschriften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Vrije ruimte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ventilatie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Elektrisch vermogen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Perslucht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Andere overwegingen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Uitpakken van de smelter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Inhoud van het installatiepakket . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Door de gebruiker in te voorziene materialen . . . . . . . . . . . . . . . . . . Monteren van de smelter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Configureren van de netspanning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Aansluiten van een persluchtvoeding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Aansluiten van slangen en pistolen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Instellen van de smelter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Snel instellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Besturingsparameters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Kiezen van besturingsparameters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Uitlezen of wijzigen van besturingsparameters . . . . . . . . . . . . . . Gewenste temperatuur van de tank, slangen en pistolen . . . . . . . . Opslaan en terugzetten van smelterinstellingen . . . . . . . . . . . . . . . . Bekijken van wijzigingen in parameters en gewenste temperaturen Installeren van smelteringangen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Installeren van smelteruitgangen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Installeren van optionele apparatuur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Aansluiten van een pistooldriver, de patroonbesturing of de timer . . . Spoelen van de smelter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Communicatie met de smelter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

P/N 397022_05

3‐1 3‐1 3‐1 3‐2 3‐2 3‐3 3‐3 3‐4 3‐4 3‐5 3‐5 3‐6 3‐6 3‐8 3‐8 3‐8 3‐10 3‐13 3‐18 3‐20 3‐24 3‐24 3‐26 3‐26 3‐26 3‐32 3‐34 3‐36 3‐40 3‐44 3‐47 3‐47 3‐47 3‐47


Inhoudsopgave


III

Gebruik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Aanvullende informatie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Meer over verwarmde componenten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Vullen van de tank . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Starten van de smelter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Controleren van de smelter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Controleer dat de smelter correct werkt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Controleren van de componenttemperaturen . . . . . . . . . . . . . . . . . De smelter controleren op storingen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Hoe F1, F2 en F3 storingen worden afgehandeld . . . . . . . . . . . . Hoe F4 storingen worden afgehandeld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Controleren van het smeltlijmniveau in de tank . . . . . . . . . . . . . . . . Controleren en bijstellen van de persluchtdruk . . . . . . . . . . . . . . . . . Controleren van het onderhoudsinterval . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Instellen van de componenttemperaturen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Invoeren van een wachtwoord . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Om een wachtwoord in te voeren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . De functietoetsen van de smelter gebruiken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Verwarmingstoets . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pomptoets . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Insteltoets . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Toets van de zevendaagse klok . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Stand‐by‐toets . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Het uitzetten van de smelter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4‐1 4‐1 4‐2 4‐3 4‐4 4‐6 4‐7 4‐8 4‐10 4‐14 4‐15 4‐17 4‐17 4‐18 4‐19 4‐23 4‐24 4‐25 4‐25 4‐26 4‐26 4‐27 4‐28 4‐29

Onderhoud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Systeem drukvrij maken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Uitsluiten van externe communicatie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Schoonmaken van de smelter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Vervangen van het filter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Schoonmaken van de tank . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Verwijderen van de smelter van de sub‐basis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5‐1 5‐2 5‐2 5‐4 5‐6 5‐8 5‐10

Troubleshooting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 400/480 Volt Melters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Safety . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Melter Faults . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Using the Troubleshooting Flowchart . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Troubleshooting Quick‐checks . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Returning the Melter Setup to Factory Settings . . . . . . . . . . . . . . . . Identifying Electrical Components . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Diagnostic Procedures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DP.1 Isolate a Failed Control Component . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DP.2 Check the Tank or Manifold RTD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Reheating the Melter During an F1 Fault . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Remove the Tank RTD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Remove the Manifold RTD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DP.3 Check the Operation of the Power Relay or Thermostats . . DP.4 Check the Operation of the Tank or Manifold TRIAC . . . . . . DP.5 Check the Resistance of the Tank and Manifold Heaters . . ProBlue Troubleshooting Flowcharts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6‐1 6‐1 6‐1 6‐2 6‐4 6‐4 6‐5 6‐5 6‐11 6‐11 6‐12 6‐13 6‐13 6‐14 6‐15 6‐16 6‐17 6‐21

P/N 397022_05

IV

Inhoudsopgave

Parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Using the Illustrated Parts List . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fasteners . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tank, Pump, and Manifold Parts List . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Manifold Assembly Parts List . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pump Assembly Parts Lists . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15:1 Pump Assembly Parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15:1 Low‐Viscosity Pump Assembly Parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6:1 Pump Assembly Parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pump Shifter Assembly Parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pump Piston Assembly Parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pneumatic Components Parts List . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Electrical Enclosure Parts List . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Exterior Panels Parts List . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Chassis Components Parts List . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ribbon Cable Parts List . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Service Kits . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15:1 Pump Replacement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15:1 Low‐Viscosity Pump Replacement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6:1 Pump Replacement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pump General Service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Filter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pneumatic Panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pressure Discharge Valve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Manifold Service Kit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . RTD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Thermostat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Main Circuit Board . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Central Processor Unit (CPU) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Operator's Panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Hose/Gun Module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Main Circuit Board Fuses . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Hose/Gun Module Fuses . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Basic Spare Parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Expanded Spare Parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Level Switch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Manifold Guard (P4) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Manifold Guard (P10) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Vent Guard (P10) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replacement Tank . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tank Lid Hinge Pin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Heater Block 230V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Manifold 4‐ or 6‐Hose/230V or 480V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Option Kits . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6‐Hose Extension . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Input/Output Expansion Card . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fill Master . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ethernet Card . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DeviceNet Card . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Profibus Card . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . P10 8 H/G Expansion Base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Schedule of Fasteners . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

P/N 397022_05

7‐1 7‐1 7‐1 7‐2 7‐4 7‐7 7‐7 7‐10 7‐14 7‐18 7‐20 7‐22 7‐24 7‐26 7‐28 7‐30 7‐31 7‐31 7‐31 7‐31 7‐32 7‐32 7‐32 7‐33 7‐33 7‐33 7‐33 7‐34 7‐34 7‐34 7‐34 7‐34 7‐35 7‐35 7‐35 7‐35 7‐36 7‐36 7‐36 7‐36 7‐36 7‐37 7‐37 7‐38 7‐38 7‐38 7‐38 7‐38 7‐39 7‐39 7‐39 7‐40


Inhoudsopgave


V

Technical Data . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . General Specifications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Electrical Specifications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pump Specifications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Melter Power Requirements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Dimensions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . P4 Melter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . P7 Melter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . P10 Melter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sub‐base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Wiring Diagrams—200/240 VAC Melter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8‐1 8‐1 8‐2 8‐2 8‐2 8‐3 8‐3 8‐4 8‐5 8‐6 8‐7

Berekenen van het voor de smelter benodigde vermogen . . . .

A‐1

Besturingsparameters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Standaard . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Temperatuurregeling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Instellingen ingangen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Instellingen uitgangen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Zevendaagse klok . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Voorbeeld 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Voorbeeld 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Voorbeeld 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B‐1 B‐2 B‐6 B‐9 B‐12 B‐14 B‐15 B‐15 B‐15

Melter Communications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Software Availability . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . System Requirements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Installing the Software . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Removing the Software from Your PC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Connecting the PC and the Melter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Using Nordson Configuration Manager . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Saving and Restoring Melter Settings . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Upgrading or Restoring Melter Firmware . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Troubleshooting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Using Nordson Configuration Manager . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

C‐1 C‐1 C‐1 C‐2 C‐4 C‐5 C‐6 C‐6 C‐8 C‐11 C‐11

P/N 397022_05

VI

Inhoudsopgave

SP Pump Diagnostics and Repair . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pump Function . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pump Isolation Valve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pressure Discharge Valve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pump Diagnostics . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pump Disassembly and Reassembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Melter Preparation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Required Tools and Materials . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tools . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Service Parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Supplies . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Remove the Pump from the Melter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Special Reassembly Instructions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Remove the Actuator and Air Manifold and the Cylinder Assembly Special Reassembly Instructions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Remove the Magnetic Actuator Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Remove the Valve Spool and Sleeve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Special Reassembly Instructions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Remove the Shifter Fork . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Special Reassembly Instructions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Remove the Piston Cups . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Special Reassembly Instructions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Remove the Pump Frame and the Insulator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Special Reassembly Instructions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Remove the Lower Ball Seat Assembly and the Piston . . . . . . . . . Special Reassembly Instructions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Disassemble the Lower Ball Seat and the Pressure Ball Assemblies . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Special Reassembly Instructions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Remove the O‐ring and the Pump Seal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Special Reassembly Instructions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pump Assembly Parts List . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pump Service Kit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Other Pump Maintenance Kits . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Schedule of Fasteners . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

P/N 397022_05

D‐1 D‐1 D‐1 D‐2 D‐2 D‐4 D‐6 D‐6 D‐6 D‐6 D‐7 D‐7 D‐8 D‐8 D‐10 D‐10 D‐12 D‐15 D‐16 D‐18 D‐18 D‐20 D‐20 D‐22 D‐22 D‐26 D‐26 D‐28 D‐28 D‐30 D‐30 D‐32 D‐34 D‐34 D‐34


Inhoudsopgave

400/480 Volt ProBlue Adhesive Melters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Safety . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Intended Use . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Unintended Use . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Transformer Sizing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Transformer Function . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Clearances . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Installation Kit Components . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Prepare the Transformer for Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mount the Transformer to the Parent Machine . . . . . . . . . . . . . . . . Connect the Electrical Service to the Transformer . . . . . . . . . . . . . . Mount the Melter to the Transformer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Connect the Transformer to the Melter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Troubleshooting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Transformer Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 400/480‐Volt Melter‐Specific Components . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Service Kits . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Wiring Diagram . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


VII E‐1 E‐2 E‐2 E‐2 E‐2 E‐3 E‐5 E‐6 E‐6 E‐7 E‐8 E‐10 E‐12 E‐14 E‐16 E‐19 E‐20 E‐20 E‐23 E‐23 E‐23

P/N 397022_05

VIII

Inhoudsopgave

P/N 397022_05


Introduction

O‐1

Nordson International http://www.nordson.com/Directory Country

Phone

Fax

Austria

43‐1‐707 5521

43‐1‐707 5517

Belgium

31‐13‐511 8700

31‐13‐511 3995

Czech Republic

4205‐4159 2411

4205‐4124 4971

Denmark

Hot Melt

45‐43‐66 0123

45‐43‐64 1101

Finishing

45‐43‐200 300

45‐43‐430 359

Finland

358‐9‐530 8080

358‐9‐530 80850

France

33‐1‐6412 1400

33‐1‐6412 1401

Erkrath

49‐211‐92050

49‐211‐254 658

Lüneburg

49‐4131‐8940

49‐4131‐894 149

Nordson UV

49‐211‐9205528

49‐211‐9252148

EFD

49‐6238 920972

49‐6238 920973

Italy

39‐02‐216684‐400

39‐02‐26926699

Netherlands

31‐13‐511 8700

31‐13‐511 3995

47‐23 03 6160

47‐23 68 3636

Poland

48‐22‐836 4495

48‐22‐836 7042

Portugal

351‐22‐961 9400

351‐22‐961 9409

Russia

7‐812‐718 62 63

7‐812‐718 62 63

Slovak Republic

4205‐4159 2411

4205‐4124 4971

Spain

34‐96‐313 2090

34‐96‐313 2244

Sweden

46‐40-680 1700

46‐40‐932 882

Switzerland

41‐61‐411 3838

41‐61‐411 3818

Hot Melt

44‐1844‐26 4500

44‐1844‐21 5358

Industrial Coating Systems

44‐161‐498 1500

44‐161‐498 1501

49‐211‐92050

49‐211‐254 658

Europe

Germany

Norway

United Kingdom

Hot Melt

Distributors in Eastern & Southern Europe DED, Germany

2011 Nordson Corporation All rights reserved

NI_EN_O‐0211

O‐2

Introduction

Outside Europe / Hors d'Europe / Fuera de Europa For your nearest Nordson office outside Europe, contact the Nordson offices below for detailed information.

Pour toutes informations sur représentations de Nordson dans votre pays, veuillez contacter l'un de bureaux ci‐dessous.

Para obtener la dirección de la oficina correspondiente, por favor diríjase a unas de las oficinas principales que siguen abajo.

Contact Nordson

Phone

Fax

DED, Germany

49‐211‐92050

49‐211‐254 658

Pacific South Division, USA

1‐440‐685‐4797

-

Japan

81‐3‐5762 2700

81‐3‐5762 2701

Canada

1‐905‐475 6730

1‐905‐475 8821

Hot Melt

1‐770‐497 3400

1‐770‐497 3500

Finishing

1‐880‐433 9319

1‐888‐229 4580

Nordson UV

1‐440‐985 4592

1‐440‐985 4593

Africa / Middle East

Asia / Australia / Latin America

Japan

North America USA

NI_EN_O‐0211

2011 Nordson Corporation All rights reserved

Veiligheid

1‐1

Hoofdstuk 1

Veiligheid Lees deze dit hoofdstuk door voordat u de apparatuur in gebruik neemt. Dit hoofdstuk bevat aanbevelingen en werkwijzen die van toepassing zijn bij het veilig installeren, bedienen en onderhouden (hierna aangeduid als "gebruik") van het product dat in dit document wordt beschreven (hierna aangeduid als "apparaat"). Aanvullende veiligheidsinformatie, in de vorm van taakspecifieke veiligheidswaarschuwingen, komen waar nodig overal in dit document voor. PAS OP! Als de veiligheidsinformatie en –aanbevelingen en risicovermijdende procedures in dit document niet worden opgevolgd, kan dit leiden tot lichamelijk of dodelijk letsel of schade aan apparatuur en goederen.

Veiligheidssymbolen Overal in dit document komt u de volgende attentiesymbolen en signaalwoorden tegen, om de lezer zo te wijzen op persoonlijke veiligheidsrisico’s of op omstandigheden die kunnen leiden tot schade aan apparatuur of goederen. Volg alle veiligheidsinformatie op die achter het signaalwoord is vermeld. PAS OP! Duidt een potentieel gevaarlijke situatie aan die, als deze niet wordt vermeden, kan leiden tot ernstig lichamelijk of zelfs dodelijk letsel.

LET OP! Duidt een potentieel gevaarlijke situatie aan die, als deze niet wordt vermeden, kan leiden tot gering of beperkt lichamelijk letsel.

LET OP! (Vermeld zonder veiligheidssymbool) Duidt een potentieel gevaarlijke situatie aan die, als deze niet wordt vermeden, kan leiden tot hschade aan apparatuur of goederen.


Uitgave 10-11

1‐2

Veiligheid

De verantwoordelijkheden van de eigenaar van de apparatuur De eigenaar van de apparatuur is verantwoordelijk voor het beheren van veiligheidsinformatie, te zorgen dat alle instructies en regelgeving voor het gebruik van de apparatuur worden opgevolgd en dat alle potentiële gebruikers voldoende zijn getraind.

Veiligheidsinformatie Research en evalueer veiligheidsinformatie uit alle van toepassing zijnde bronnen, zoals het eigen specifieke veiligheidsbeleid van de eigenaar, de beste werkwijzen in de sector, regelgeving door de overheid, de productinformatie van de fabrikant van materialen en dit document.

Verstrek veiligheidsinformatie aan de gebruikers van de apparatuur, overeenkomstig de overheidsvoorschriften. Neem contact op met de overheidsinstantie die bevoegdheden heeft t.a.v. industriële informatie.

Zorg dat veiligheidsinformatie, ook de waarschuwingslabels die aan de apparatuur zijn bevestigd, steeds duidelijk leesbaar is.

Instructies, eisen en normen Zorg dat de apparatuur wordt gebruikt overeenkomstig de informatie in dit document, de regelgeving en voorschriften van de overheid en de hoogste normen in de sector.

Vraag als dat van toepassing is om goedkeuring van de afdelingen techniek of veiligheid van uw productiefaciliteit, of van een soortgelijke dienst binnen uw organisatie, voordat u de apparatuur voor de eerste maal installeert of bedient.

Stel de geëigende EHBO-hulpmiddelen en noodvoorzieningen ter beschikking.

Voer veiligheidsinspecties uit om te garanderen dat de gewenste werkwijzen ook worden opgevolgd.

Evalueer de praktische veiligheid en de procedures opnieuw nadat processen of apparatuur wijzigingen hebben ondergaan.

Uitgave 10-11


Veiligheid

1‐3

Vereisten voor gebruikers De eigenaar van apparatuur is ervoor verantwoordelijk te zorgen dat operators:

een veiligheidstraining volgen die is afgestemd op hun functie, zoals vereist volgens overheidsvoorschriften en de hoogste normen in de sector

vertrouwd zijn met de procedures, het veiligheidsbeleid en de ongevalpreventie van de eigenaar van de apparatuur

van een andere, goedopgeleide operator een specifieke training t.a.v. apparatuur en werkuitvoering ontvangen OPMERKING: Nordson kan apparaatspecifieke trainingen verzorgen t.a.v. installatie, bediening en onderhoud. Vraag uw Nordson-vertegenwoordiger om informatie

over industrie- en sectorspecifieke kundigheden en ervaring beschikken die zijn afgestemd op de functie

fysiek in staat zijn om hun functie uit te oefenen en niet onder invloed verkeren van stoffen die nadelig zijn voor hun mentale of lichamelijk vermogens

Geldend veiligheidsbeleid in de industrie De volgende veiligheidspraktijken hebben betrekking op het gebruik van apparatuur zoals in dit document is beschreven. De hier vermelde informatie pretendeert niet alle mogelijke veiligheidspraktijken te beschrijven, maar beschrijft de beste veiligheidspraktijk voor apparatuur met vergelijkbare veiligheidsrisico’s in verwante bedrijfstakken.

Bedoeld gebruik van de apparatuur Gebruik de apparatuur uitsluitend voor de beschreven doeleinden en binnen de grenzen die in dit document zijn aangegeven.

Wijzig de apparatuur niet. Gebruik geen materialen die incompatibel zijn of hulpvoorzieningen die niet zijn goedgekeurd. Neem contact op met uw Nordson vertegenwoordiger als u vragen heeft over materiaalcompatibiliteit of het gebruik van niet-standaard hulpvoorzieningen.


Uitgave 10-11

1‐4

Veiligheid

Instructies en veiligheidsmeldingen Lees en volg de instructies op in dit document en in andere documenten

waarnaar wordt verwezen. Zorg dat u vertrouwd bent met de locatie en de betekenis van waarschuwingslabels en -plaatjes die aan de apparatuur zijn bevestigd. Zie Waarschuwingslabels en -plaatjes aan het eind van dit hoofdstuk. Als u niet zeker weet hoe u de apparatuur moet gebruiken, neem dan voor bijstand contact op met uw Nordson vertegenwoordiger.

Installatiewerkwijze Installeer de apparatuur overeenkomstig de instructies vermeld in dit

document en in de documentatie die bij de hulpvoorzieningen is meegeleverd. Controleer of de apparatuur geschikt is voor de specifieke omgeving waar deze wordt ingezet. Deze apparatuur is niet gecertificeerd als zijnde in overeenstemming met de ATEX-richtlijn of als niet-brandgevaarlijk en moet daarom niet in potentieel explosieve omgevingen worden geïnstalleerd. Controleer of de proceseigenschappen van het materiaal geen gevaarlijke omgeving zullen creëren. Raadpleeg het materiaalgegevensblad (Material Safety Data Sheet (MSDS)) voor het betreffende materiaal. Als de installatie volgens de gewenste configuratie niet overeenstemt met de installatie-instructies, neem dan voor bijstand contact op met uw Nordson-vertegenwoordiger. Positioneer de apparatuur zodanig dat de werking veilig is. Houd alle vereiste ruimtelijke spelingen aan tussen de apparatuur en andere objecten. Installeer vergrendelbare hoofdschakelaars waarmee de apparatuur en alle onafhankelijk bekrachtigde hulpvoorzieningen kunnen worden afgekoppeld van hun energiebronnen. Zorg dat alle apparatuur correct geaard is. Neem contact op met de toezichthoudende instantie voor utilitaire voorzieningen in uw gebouw over de specifieke vereisten. Controleer bij gezekerde apparatuur of zekeringen van het correcte type en ampèrage zijn aangebracht. Neem contact op met de bevoegde overheidsinstantie om te informeren of voor installatie toestemming of inspecties vereist zijn.

Bedieningswijzen Zorg dat u vertrouwd bent met de locatie en de bediening van alle veiligheidsvoorzieningen en indicators.

Controleer of de apparatuur, dus ook alle veiligheidsvoorzieningen

(afdekpanelen, beveiligingen, etc.), goed functioneert en of de werkomgeving aan de vereiste condities voldoet. Gebruik bij elke taak de gespecificeerde voorzieningen voor persoonlijke bescherming (PPE). Raadpleeg de veiligheidsvoorschriften (Equipment Safety Information) of de instructies van de fabrikant van het materiaal en het MSDS voor deze PPE-vereisten. Gebruik geen apparatuur die slecht functioneert of blijk geeft van potentiële defecten.

Uitgave 10-11


Veiligheid

1‐5

Werkwijze bij onderhoud en reparatie Zorg dat alleen personen met de juiste opleiding en ervaring de apparatuur bedienen of onderhouden.

Voer de periodieke onderhoudswerkzaamheden uit volgens de termijnen die in dit document zijn aangegeven.

Laat de hydraulische en pneumatische systeemdruk af voordat u onderhoud uitvoert aan de apparatuur.

Maak de apparatuur en alle hulpvoorzieningen energieloos voordat u onderhoud uitvoert.

Gebruik alleen nieuwe onderdelen of gereviseerde of vervangingsonderdelen die door Nordson zijn goedgekeurd.

Lees de instructies van de fabrikant door en volg deze op. Hetzelfde geldt voor de MSDS die is meegeleverd bij reinigingsmiddelen voor de apparatuur. OPMERKING: Materiaalgegevensbladen voor reinigingsmiddelen (MSDS) die door Nordson worden verkocht zijn verkrijgbaar op www.nordson.com of door contact op te nemen met uw Nordson-vertegenwoordiger.

Controleer of alle veiligheidsvoorzieningen correct functioneren voordat u de apparatuur weer in bedrijf stelt.

Voer verbruikte reinigingsmiddelen en afvalmateriaal af overeenkomstig de wettelijke regelgeving. Raadpleeg de betreffende MSDS of neem contact op met de bevoegde instanties voor nadere informatie.

Zorg dat de waarschuwingslabels op de apparatuur schoon blijven. Vervang versleten of beschadigde stickers.

Veiligheidsinformatie bij de apparatuur Deze veiligheidsvoorschriften zijn van toepassing op de volgende types Nordson-apparatuur:

aanbrengapparatuur voor smeltlijm en koudlijm en de bijbehorende accessoires

patroonbesturingen, timers, detectie- en verificatiesystemen en alle andere optionele procesbesturingsapparatuur


Uitgave 10-11

1‐6

Veiligheid

Apparatuur uitschakelen Om veel van de procedures die in dit document worden beschreven veilig te kunnen afronden, moet de apparatuur eerst worden uitgeschakeld. Het vereiste uitschakelniveau varieert per gebruikt type apparatuur en de af te ronden procedure. Zo nodig worden aan het begin van de procedure uitschakelinstructies gegeven. De uitschakelniveaus zijn:

De vloeistof in het systeem drukvrij maken Maak het hydraulisch systeem volkomen drukloos alvorens een hydraulische aansluiting of afdichting los te halen. Raadpleeg de producthandleiding bij de smelter voor instructies over het aflaten van de hydraulische systeemdruk.

Het systeem spanningsloos maken Isoleer het systeem (smelter, slangen, applicators en hulpapparatuur) van alle energiebronnen voordat u een onbeveiligd hoogspanningscircuit of -aansluitpunt toegankelijk maakt. 1. Zet de apparatuur uit evenals alle hulpvoorzieningen die aan de apparatuur is aangesloten (systeem). 2. Om te voorkomen dat de apparatuur onbedoeld kan worden ingeschakeld, moeten de hoofdschakelaar(s) of stroomonderbreker(s) die elektrische stroom leveren naar de apparatuur en optionele randapparatuur worden vergrendeld en worden voorzien van waarschuwingslabels. OPMERKING: In overheidsvoorschriften en industrienormen zijn specifieke eisen neergelegd waaraan de isolatie van gevaarlijke energiebronnen moet voldoen. Raadpleeg het betreffende voorschrift of de norm.

Uitschakelen van de aanbrengkoppen OPMERKING: Lijmaanbrengkoppen worden in sommige voorgaande publicaties ook wel aangeduid als "lijmpistolen". Alle elektrische of mechanische voorzieningen die een activeringssignaal zenden naar de aanbrengkoppen, de aanbrengkopmagneetklep(pen) of de smelterpomp, moeten worden uitgeschakeld voordat kan worden gewerkt aan of in de buurt van een aanbrengkop die op een onder druk staand systeem is aangesloten. 1. De voorziening die een triggersignaal naar het pistool zendt (patroonbesturing, timer, PLC, etc.) moet worden uitgezet of afgekoppeld. 2. Maak de signaalbedrading naar de applicatormagneetklep(pen) los. 3. Laat de persluchtdruk naar de applicatormagneetklep(pen) af tot nul; blaas vervolgens de luchtdruk af die is achtergebleven tussen de drukregelaar en het pistool.

Uitgave 10-11


Veiligheid

1‐7

Algemene veiligheidswaarschuwingen en ‐aanwijzingen Tabel 1‐1 bevat algemene geldende veiligheidswaarschuwingen en -aanwijzingen die van toepassing zijn op Nordson smeltlijm- en koudlijmapparatuur. Bekijk de tabel en lees aandachtig alle waarschuwingen en aanwijzingen die van toepassing zijn op de in deze handleiding beschreven uitrusting. Het type uitrusting wordt in tabel 1‐1 als volgt beschreven: HM = Hot melt = Smeltlijm (smelters, slangen, applicators, enz.) PC = Process control = Procesbesturing CA = Cold adhesive = Koudlijm (afgiftepompen, drukvaten en applicators) Tabel 1‐1 Algemene veiligheidswaarschuwingen en ‐aanwijzingen Type apparatuur

HM

HM

HM, CA

PAS OP of LET OP

PAS OP! Gevaarlijke dampen! Voordat smeltlijm op basis van polyurethaanreactieve (PUR) stoffen of materialen op basis van oplosmiddelen door een compatibele Nordson smelter worden gevoerd, moet eerst de MSDS bij het materiaal worden doorgelezen en opgevolgd. Zorg dat de verwerkingstemperatuur en de vlampunten van het materiaal niet worden overschreden en dat aan alle vereisten voor het veilig hanteren en ventilatie, EHBO en persoonlijke bescherming is voldaan. Lichamelijk of dodelijk letsel kan het gevolg zijn als aan de voorschriften van het materiaalgegevensblad niet wordt voldaan.

PAS OP! Reactief materiaal! Gebruik nooit vloeistoffen op basis van gehalogeneerde koolwaterstoffen om aluminium componenten te reinigen of om Nordson apparatuur te spoelen. Nordson smelters en applicators bevatten aluminium componenten die extreem kunnen reageren met gehalogeneerde koolwaterstof. Het gebruik van middelen op basis van gehalogeneerde koolwaterstof in Nordson apparatuur kan lichamelijk of dodelijk letsel veroorzaken.

PAS OP! Systeem onder druk! Maak het hydraulisch systeem drukloos alvorens een hydraulische aansluiting of afdichting los te halen. Als de vloeistof in het systeem niet drukvrij wordt gemaakt kan smeltlijm op ongecontroleerde wijze vrijkomen, met mogelijk lichamelijk letsel tot gevolg. Vervolg...


Uitgave 10-11

1‐8

Veiligheid

Algemene veiligheidswaarschuwingen (PAS OP) en aanwijzingen (LET OP) (vervolg) Tabel 1‐1 Algemene voorzorgen en waarschuwingen (vervolg) Type apparatuur

HM

HM, PC

HM, CA, PC

HM, CA, PC

PAS OP of LET OP

PAS OP! Gesmolten materiaal! Draag een gezichtsmasker of een veiligheidsbril, kleding die alle huid bedekt en hittewerende handschoenen bij onderhoud aan apparatuur die vloeibare smeltlijm bevat. Ook in gestolde toestand kan smeltlijm nog brandwonden veroorzaken. Als geen geschikte persoonlijke beveiliging worden gedragen kan dit leiden tot lichamelijk letsel.

PAS OP! Apparatuur start automatisch! Extern gemonteerde triggerapparatuur is in gebruik om de werking van automatische smeltlijmapplicators te regelen. Alvorens aan of nabij een functionerende applicator te werken moet het triggerapparaat van de applicator zijn uitgeschakeld en de luchttoevoer naar de applicatormagneetklep(pen) zijn afgekoppeld. Mogelijk ontstaat lichamelijk letsel als de triggervoorziening van de aanbrengkop niet is uitgeschakeld en de luchttoevoer naar de pistoolmagneetklep(pen) niet is afgekoppeld.

PAS OP! Elektrocutiegevaar! Ook nadat de apparatuur is uitgeschakeld en elektrisch is geïsoleerd via de hoofdschakelaar of de stroomonderbreker kan de apparatuur nog zijn aangesloten op bekrachtigde hulpvoorzieningen. Schakel de bekrachtiging van alle hulpvoorzieningen uit en isoleer deze elektrisch voordat u onderhoud uitvoert. Als u de elektrische voeding naar hulpvoorzieningen niet correct isoleert voordat u onderhoud aan de apparatuur uitvoert, kan lichamelijk of dodelijk letsel hiervan het gevolg zijn.

PAS OP! Brand- of explosiegevaar! Lijmapparatuur van Nordson is niet goedgekeurd voor gebruik in explosieve omgevingen en en is niet gecertificeerd volgens de ATEX-richtlijn of als zijnde niet brandgevaarlijk. Deze lijmapparatuur is bovendien niet geschikt voor gebruik met lijmen op basis van oplosmiddelen die bij verwerking een explosieve atmosfeer kunnen creëren. Raadpleeg de MSDS voor de betreffende lijm om na te gaan wat de proceseigenschappen en de beperkingen zijn. Het gebruik van lijmen op basis van incompatibele oplosmiddelen of een verkeerde verwerking van zulke lijmen kan leiden tot lichamelijk of dodelijk letsel. Vervolg...

Uitgave 10-11


Veiligheid

Tabel 1‐1 Algemene voorzorgen en waarschuwingen (vervolg) Type apparatuur

HM, CA, PC

HM

HM

HM, CA

HM


PAS OP of LET OP

PAS OP! Zorg dat alleen personen met de juiste opleiding en ervaring de apparatuur bedienen of onderhouden. De inzet van niet opgeleid of onervaren personeel kan leiden tot lichamelijk of dodelijk letsel aan zichzelf of anderen en tot schade aan de apparatuur.

LET OP! Heet oppervlak! Vermijd aanraking van hete metalen vlakken van de applicator, slangen en sommige componenten van de smelter. Als aanraking toch onvermijdelijk is, draag dan hittewerende handschoenen en kleding terwijl u rondom verhitte apparatuur werkzaamheden verricht. Lichamelijk letsel is mogelijk als u aanraking van hete metalen oppervlakken niet vermijdt.

LET OP! Sommige Nordson smelters zijn specifiek ontworpen voor de verwerking van reactieve polyurethaan (PUR) smeltlijm. Als PUR wordt verwerkt in apparatuur die niet specifiek voor dit doel is bestemd, kan deze apparatuur worden beschadigd en kan de smeltlijm voortijdige reacties aangaan. Als u niet zeker weet of de apparatuur inderdaad PUR kan verwerken, neem dan voor informatie contact op met uw Nordson-vertegenwoordiger.

LET OP! Lees voordat u reinigings- of spoelmiddelen aan of bij de apparatuur gebruikt eerst de instructies van de fabrikant en volg deze op, en lees ook de MSDS die met het middel is meegeleverd. Sommige reinigingsmiddelen kunnen op onvoorspelbare wijze reageren met smeltlijm of koudlijm, waardoor schade aan de apparatuur kan ontstaan.

LET OP! Nordson smeltlijmapparatuur is af fabriek getest met Nordson Type R vloeistof dat polyester-adipate weekmakers bevat. Bepaalde smeltlijmmaterialen kunnen reageren met Type R vloeistof en dan een gestolde hars vormen die verstoppingen in de apparatuur kan veroorzaken. Controleer voordat u de apparatuur gebruikt of de smeltlijm compatibel is met Type R vloeistof.

Uitgave 10-11

1‐9

1‐10 Veiligheid

Andere veiligheidsvoorzorgen Gebruik geen open vuur om componenten in smeltlijmsystemen te verhitten.

Controleer hogedrukslangen dagelijks op tekenen van verregaande slijtage, beschadigingen of lekkage.

Richt nooit een lijmpistool op uzelf of op anderen. Hang handlijmpistolen op aan het daartoe bestemde hangpunt aan het pistool.

Eerste hulp Als gesmolten smeltlijm in aanraking komt met uw huid: 1. Probeer NOOIT de gesmolten smeltlijm van uw huid te verwijderen. 2. Dompel de betreffende plek direct onder in schoon en koud water, totdat de smeltlijm is afgekoeld. 3. Probeer NOOIT om de gestolde smeltlijm van uw huid te verwijderen. 4. Zorg bij ernstige brandwonden voor een behandeling tegen shock. 5. Roep direct deskundige medische bijstand in. Overhandig de MSDS voor de smeltlijm aan het medisch personeel dat de behandeling verzorgt.

Uitgave 10-11


Veiligheid

1‐11

Waarschuwingsstickers en ‐plaatjes Afbeelding 1‐1 laat zien waar waarschuwingslabels en ‐plaatjes op de apparatuur zijn bevestigd. Tabel 1‐2 geeft een illustratie van de gevaaridentificatiesymbolen die voorkomen op elk van de waarschuwingsstickers en -plaatjes, de betekenis van het symbool of de exacte bewoording van de waarschuwing. Het bij de smelter geleverde installatiepakket kan labels bevatten die in een aantal verschillende talen zijn gedrukt. Indien voorgeschreven door wettelijke regelgeving plak dan het van toepassing zijnde vervangende tekstlabel over het tekstgedeelte van de in afbeelding 1‐1 getoonde labels. 2 3

5 1 Afbeelding 1‐1

Plaats van waarschuwingslabels en ‐plaatjes

Tabel 1‐2 Algemene veiligheidswaarschuwingen en ‐aanwijzingen Item


Beschrijving

1

PAS OP Gevaar voor verbranding. Hete lijm. Drukvrij maken voor het uitvoeren van onderhoud.

2

LET OP Gevaar voor verbranding. Hete oppervlakken.

3

PAS OP Gevaar voor verbranding. Hete lijm. Drukvrij maken voor het uitvoeren van onderhoud.

4

PAS OP Gevaarlijke spanning. Ontkoppel alle aansluitingen voor voedingsspanning alvorens onderhoud uit te voeren.

5

Symbool betekent: Heet oppervlak! Niet aanraken.

Uitgave 10-11

4

1‐12 Veiligheid

Uitgave 10-11


Inleiding

2‐1

Hoofdstuk 2

Inleiding In deze handleiding wordt de installatie en het gebruik van de ProBlue 4 (P4), de ProBlue 7 (P7) en de ProBlue 10 (P10) lijmsmelters beschreven. Zonodig wordt de lezer verwezen naar documentatie van andere Nordson producten of van door derden geleverde producten. Met uitzondering van tankinhoud, aantal slangen en pistolen en uiterlijk zijn alle ProBlue smelters functioneel gelijk. Om het presenteren van de informatie in deze handleiding te vereenvoudigen worden in deze handleiding in het algemeen afbeeldingen van model P4 gebruikt als representant van alle ProBlue smelters.


P/N 397022_05

2‐2

Inleiding

Andere informatiebronnen Zie de volgende aanvullende bronnen als naslagwerk, voor technische ondersteuning en informatie over het optimaal gebruik van de ProBlue smelter.

Installatiehandleiding De bij de smelter gevoegde installatiehandleiding bevat in afbeeldingen een snel overzicht van het installeren van de smelter.

Gebruikershandleiding De bij de smelter gevoegde gebruikershandleiding bevat gevisualiseerd een snel overzicht van de meest voorkomende handelingen van de operator. De handleiding heeft een handzame afmeting en is gelamineerd zodat hij bij de smelter op de werkvloer kan worden bewaard.

Online ondersteuning Ga naar www.enordson/support voor het downloaden van de meest recente versie van de firmware en software hulpmiddelen. Ga naar www.emanuals.nordson.com voor het downloaden van handleidingen en instructiebladen.

CD met productinformatie De CD, opgeborgen in de rug van dit handboek, bevat een elektronische versie van dit handboek, informatie over onderdelen en andere bruikbare hulpmiddelen die zijn bedoeld ter ondersteuning bij het gebruik en het onderhouden van de smelter.

P/N 397022_05


Inleiding

2‐3

Productbeschrijving Zie afbeelding 2‐1. Nordson ProBlue lijmsmelters worden gebruikt in combinatie met Nordson smeltlijmslangen en ‐pistolen voor het vormen van een smeltlijmaanbrengsysteem. De smelter maakt smeltlijm in vaste vorm vloeibaar en houdt de gesmolten lijm op de gewenste temperatuur. Als de pistolen worden geactiveerd pompt de smelter vloeibare smeltlijm door de slangen naar de spuitmonden van de pistolen, waar het in het algemeen wordt aangebracht op een product of op verpakkingsmateriaal.

1

3

2 Afb. 2‐1

Systeemcomponenten

1. ProBlue smelter 2. Smeltlijmpistool


3. Smeltlijmslang

P/N 397022_05

2‐4

Inleiding

Bedoeld gebruik ProBlue smelters zijn specifiek ontworpen voor:

het smelten en verpompen van smeltbare materialen in vaste vorm die zijn gemaakt voor het vloeibaar maken en extruderen op temperaturen onder de 230 C (450 F)

het gebruik met door de Nordson Corporation geproduceerde, compatibele smeltlijmslangen en ‐pistolen

gebruik in een niet explosiegevaarlijke omgeving

Beperkingen aan het gebruik Gebruik ProBlue smelters enkel voor het doel waarvoor ze zijn ontworpen. ProBlue smelters mogen niet worden gebruikt voor

het smelten of verpompen van smeltbare reactieve polyurethaan of polyamide materialen of elk ander materiaal dat bij verhitting een gevaar vormt voor de gezondheid of de veiligheid.

in een omgeving waar het voor het schoonmaken van de smelter nodig is een waterslang of ‐sproeier te gebruiken.

Gebruiksmogelijkheden ProBlue smelters zijn op de volgende manieren te gebruiken: Automatisch scannen ‐ De smelter controleert en toont automatisch de actuele temperatuur in de tank, slangen en pistolen om er zeker van te zijn dat ze binnen het vastgelegde temperatuurbereik liggen. Standaard staat de smelter altijd op automatisch scannen tot hij op een andere gebruiksmode wordt gezet. Stand‐by ‐ De temperaturen van de tank, slangen en pistolen worden vanaf de bedrijfstemperatuur (hierna gewenste temperatuur genoemd) verlaagd met een van tevoren ingesteld aantal graden. Instelbedrijf ‐ Het instelbedrijf wordt gebruikt voor het configureren van de opties en mogelijkheden van de smelter en voor het bekijken van de opgeslagen besturingsgegevens. Om ongeautoriseerde veranderingen in de configuratie van de smelter tegen te gaan kan de smelter met een wachtwoord worden beveiligd. Storing ‐ De smelter alarmeert de operator als een abnormale gebeurtenis optreedt.

P/N 397022_05


Inleiding

2‐5

Identificatie van de smelter Zie afbeelding 2‐2. U hebt het model‐ en onderdeelnummer nodig bij een verzoek om service of bij het bestellen van onderdelen en optionele apparatuur. Het model en onderdeelnummer worden aangegeven op het typeplaatje dat zich aan de voorzijde van de smelter bevindt.

1/3O AC 200-240 V 60HZ 35A 1/3ON/PEAC 400/230 V 50HZ 33A

Afb. 2‐2


.. R

Typeplaatje van de apparatuur

P/N 397022_05

2‐6

Inleiding

De belangrijkste onderdelen Afbeelding 2‐3 toont de naam en de plaats van de belangrijkste onderdelen van de smelter.

Afb. 2‐3

De belangrijkste onderdelen

1. Tank 2. Luchtfilter 3. Slang/pistoolmodules 4. Chassis 5. Verdeelblok

P/N 397022_05

6. Sub‐basis 7. Drukinstelschroef 8. Drukregelaar 9. Deur pompcompartiment 10. Hoofdschakelaar

11. Deur voor keypad 12. Klep van de schakelruimte 13. Bedieningspaneel (zie afbeelding 2‐4)


Inleiding

Afb. 2‐4

2‐7

Bedieningspaneel

1. Storingslampje 2. Bedrijfsklaarlampje 3. Componenttoetsen/‐lampjes 4. Rechter display en bladertoetsen 5. Functietoetsen


6. Seriële poort 7. Keypad 8. Linker display en bladertoets 9. Servicelampje 10. Signaallampje laagniveau in de tank

P/N 397022_05

2‐8

Inleiding

Optionele apparatuur De volgende apparatuur kan worden besteld voor het uitbreiden van de functionaliteit en de capaciteit van de ProBlue lijmsmelters.

In‐/Uitgangenuitbreidingskaarten (I/O) waardoor het aantal beschikbare besturingsingangen wordt uitgebreid.

Communicatiekaarten waardoor de smelter kan communiceren met ander procesapparatuur of een besturing via een gestandaardiseerd netwerkprotocol.

Slang/Pistoolmodules waardoor het aantal aan te sluiten slangen/pistolen wordt vergroot.

Automatische vulsystemen die zorgen voor het automatisch overbrengen van droog smeltmateriaal naar de smelter. Kies of de FillEasy of de FillMaster.

Uitbreiding tot 8 slangen/pistolen waarmee de capaciteit van een P10 lijmsmelter wordt uitgebreid van 6 slangen/pistolen naar 8 slangen/pistolen.

P/N 397022_05


Installatie

3‐1

Hoofdstuk 3

Installatie PAS OP: Zorg dat alleen personeel met de juiste opleiding en ervaring de apparatuur bedient of onderhoudt. Het inzetten van niet opgeleid of onervaren personeel kan leiden tot lichamelijk of dodelijk letsel aan zichzelf of anderen en tot schade aan de apparatuur.

Snelstart Als de smelter al is geïnstalleerd met behulp van de in de transportcontainer bijgevoegde installatiehandleiding (P/N 1024498) en er resten geen vragen ten aanzien van de installatie, ga dan naar Instellen van de smelter verderop in dit hoofdstuk voor informatie over het klaar te maken van de smelter voor gebruik in het productieproces.

Installeren van 400/480 Volt smelters Zie appendix E voor informatie over het installeren van 400/480 volt ProBlue lijmsmelters. Na het afronden van de in appendix E beschreven procedures wordt u terugverwezen naar dit hoofdstuk voor het instellen van de smelter.


P/N 397022_05

3‐2

Installatie

Overzicht De ProBlue smelters worden af fabriek per bestelling geconfigureerd en enkel de installatie‐ en instellingsprocedures uit dit hoofdstuk moeten worden uitgevoerd. Als de smelter is besteld als een compleet systeem bevat de transportcontainer ook één of meer smeltlijmslangen en ‐pistolen. ProBlue 400/480 volt smelters hebben een transformatoreenheid die los van de smelter wordt verscheept. De smelter wordt af fabriek geleverd met een installatiepakket met onderdelen die door de klant op de smelter moeten worden gemonteerd. Ook moet de klant voorzien in enkel aanvullende materialen om de installatie te kunnen afronden. Is er optionele apparatuur bij de smelter besteld, zie dan de documentatie van de optionele apparatuur voor installatie‐ en bedieningsinstructies. De afbeeldingen bij de procedures in dit hoofdstuk tonen de P4 smelter. Tenzij anders vermeld gelden de instructies ook voor de P7 en P10 smelters.

Aanvullende informatie In deze paragraaf worden installatieprocedures beschreven zoals die algemeen worden toegepast. Waar procedures afwijken of sprake is van speciale voorwaarden wordt dit toegelicht in een tabel met aanvullende informatie die na de meeste procedures is te vinden. Wanneer dat van toepassing is, bevatten sommige tabelvermeldingen ook kruisverwijzingen. Tabellen met aanvullende informatie worden aangeduid met het hier links aangegeven symbool.

P/N 397022_05


Installatie

3‐3

Installatiewerkzaamheden De installatievolgorde is als volgt: 1. Controleer dat de omgeving voldoet aan de te stellen eisen en dat er elektriciteit en persluchtvoeding beschikbaar is. 2. Pak de smelter uit en inspecteer hem. 3. Monteer de transformator/smelter op de productielijn of op een onderstel. 4. Sluit de elektriciteit aan. 5. Sluit de perslucht aan. 6. Sluit de smeltlijmslangen en ‐pistolen aan. 7. Stel de smelter in op het gebruik in het productieproces. 8. (Optioneel) Installeer in‐ en uitgangen. 9. Installeer optionele apparatuur. 10. Sluit de pistooldriver, de patroonbesturing of de timer aan. 11. Spoel de smelter. 12. (Optioneel) Installeer de communicatie tussen de smelter en een pc.

Ervaring van de installateur De instructie in dit hoofdstuk zijn bedoeld voor personen die ervaring hebben met de volgende onderwerpen:


Processen waarbij smeltlijm wordt aangebracht Bedrading van industriële vermogens‐ en regelapparatuur Industriële mechanische installaties De grondbeginselen van procesbesturing en ‐instrumentatie

P/N 397022_05

3‐4

Installatie

Installatievoorschriften Zorg, voorafgaand aan het installeren van de smelter, dat de opstelplaats voldoende vrije ruimte laat, voldoet aan de te stellen omgevingseisen en voorzien is van de benodigde aansluitmogelijkheden voor elektriciteit en perslucht.

Vrije ruimte Afbeelding 3‐1 toont de minimum benodigde vrije ruimte tussen de smelter en objecten in de omgeving. In tabel 3‐1 wordt elk van de vrije ruimtes beschreven. OPMERKING: De benodigde vrije ruimte voor 400/480 volt smelters wordt gegeven in appendix E.

A C

B

D

Afb. 3‐1

Minimum vrije ruimte voor het installeren (getoond wordt het boven‐ en zijaanzicht)

Tab. 3‐1 Vrije ruimte bij het installeren Item

Beschrijving De afstand tussen de buitenkant van een 5/16” Nordson‐slang en de

A

voorkant van de smelter als een korte, 90 graden slangfitting wordt gebruikt om de slang op de smelter aan te sluiten.

Benodigde vrije ruimte P4 = 370 mm (14,5”) P7 = 370 mm (14,5”) P10 = 391 mm (15,4”)

B

De vrije ruimte is nodig voor het openen van de deur van het pompcompartiment

P4 = 243 mm (9,6”) P7 = 243 mm (9,6”) P10 = 268 mm (10,55”)

C

De afstand tussen de sub‐basis van de smelter en de voorkant van het tankdeksel als het deksel in de hoogste stand staat.

P4 = 502 mm (20”) P7 = 564 mm (22,2”) P10 = 656 mm (26”)

D

De vrije ruimte aan de linkerkant van de smelter is nodig voor het openen van de deur van de elektrische schakelkast of voor het verwijderen van een slang/pistoolmodule.

P4 = 648 mm (25,5”) P7 = 711 mm (28”) P10 = 714 mm (28,1”)

P/N 397022_05


Installatie

3‐5

Ventilatie Zie afbeelding 3‐2. ProBlue smelters worden doormiddel van convectie gekoeld. Lucht wordt naar binnen gezogen door openingen in het smelterchassis en naar buiten geblazen door de ventilatiesleuven aan de bovenkant van de smelter. LET OP: Sluit de luchtinlaatopeningen en ventilatiesleuven niet af.

Afb. 3‐2

Koeling van de smelter

Elektrisch vermogen Zorg ervoor, voorafgaand aan het installeren van de smelter, dat de smelter niet wordt overbelast en dat de capaciteit van de elektrische voeding voldoende is voor de smelter en voor de slangen en pistolen die u van plan bent te gaan gebruiken. Zie appendix A, Berekenen van het voor de smelter benodigde vermogen, voor informatie over het berekenen van de maximum toegestane lengte van een slang en het vermogen van een pistool die in uw productieproces kunnen worden gebruikt. PAS OP: Elektrocutiegevaar! Plaats een afsluitbare ontkoppelschakelaar in de netspanningsvoedingsleiding naar de smelter. Het niet plaatsen of op de juiste wijze gebruiken van de ontkoppelschakelaar kan bij het uitvoeren van onderhoudswerkzaamheden persoonlijk letsel, inclusief de dood, tot gevolg hebben.


P/N 397022_05

3‐6

Installatie

Perslucht Voor het verkrijgen van een maximale smeltlijmafgifte moet de smelter worden aangesloten op een persluchtvoeding die maximaal 6,2 bar (90 psi), droge, ongeoliede perslucht kan leveren. De werkelijk voor de smelter benodigde druk om het productieproces te kunnen uitvoeren hangt af van factoren als soort smeltlijm, gebruikte pistolen en benodigde afmetingen van het lijmspoor. OPMERKING: De minimum werkdruk van de perslucht is 0,7 bar (10 psi). Bij gebruik van de smelter met de persluchtdruk van minder dan 0,7 bar (10 psi) kan de pomp onregelmatig gaan werken. Nordson raadt aan een afsluitkraan te plaatsen in de toevoerleiding van de perslucht, vlak voor de smelter.

Andere overwegingen Overweeg de volgende aanvullende factoren bij het bepalen waar de smelter wordt geïnstalleerd.

De maximum afstand tussen de smelter en elk van de pistolen wordt bepaald door de vermogenseisen van elk van de slangen. Zie appendix A, Berekenen van het voor de smelter benodigde vermogen, voor informatie over het bepalen van de maximaal toegestane lengte.

De operator moet veilig bij het bedieningspaneel te kunnen en de controlelampjes en displays nauwkeurig kunnen aflezen.

De operator moet veilig het niveau van de smeltlijm in de tank kunnen controleren.

De smelter moet zodanig worden geïnstalleerd dat hij veilig van zijn sub‐basis kan worden gehaald.

De smelter moet niet worden geïnstalleerd op een plaats met sterke tocht of waar plotselinge temperatuursveranderingen kunnen optreden.

De smelter moet worden geïnstalleerd op een plaats die voldoet aan de ventilatie‐eisen die worden gespecificeerd op het materiaalgegevens‐ blad van de gebruikte smeltlijm.

De smelter mag niet worden blootgesteld aan overmatige trillingen. P4 en P7 smelters zijn voorzien van een hulpslangpoort aan de onder‐ kant van het verdeelblok. Als de hulpslangpoort wordt gebruikt moet op de productielijn of bij het onderstel voldoende vrije ruimte onder de smelter aanwezig zijn om de slang aan te sluiten op de hulpslangpoort.

P/N 397022_05


Installatie

3‐7

Deze bladzijde is bewust leeg gehouden.


P/N 397022_05

3‐8

Installatie

Uitpakken van de smelter Verwijder, voorafgaand aan het installeren, de smelter van de pallet, lokaliseer het installatiepakket en inspecteer de smelter op beschadigingen en ontbrekende onderdelen. Rapporteer problemen aan uw Nordson‐vertegenwoordiger.

Inhoud van het installatiepakket Het bij de smelter geleverde installatiepakket bevat de in afbeelding 3‐3 getoonde componenten. De in het pakket aanwezige hoeveelheid en het type slangfittingen hangen af van het model smelter en de configuratie. OPMERKING: 400/480 volt transformators worden geleverd met een afzonderlijk installatiepakket. Zie appendix E voor informatie over de inhoud van het installatiepakket van de transformator. Het installatiepakket bevat ook een pak veiligheidslabels in allerlei talen. Indien vereist door de lokaal gelden regels moet het label met de juiste taal over de Engelse versie van het zelfde label worden geplakt. Zie hoofdstuk 1, Veiligheidslabels en ‐plaatjes, voor de plaats van elk van de veiligheidslabels. OPMERKING: P10 smelters zijn voorzien van een servicepakket Afschermbeugel slangsverdeelblok, P/N 1031871.

Door de gebruiker in te voorziene materialen De volgende materialen zijn ook nodig bij het installeren van de smelter.

Een netspanningskabel. Als de kabelklem uit het installatiepakket niet wordt gebruikt dan is een stijve of flexibele kabeldoorvoer nodig.

Vier 8 mm (5/16”) bouten met ringen en moeren En persluchtvoeding met een in de aanvoerleiding opgenomen afsluitkraan

P/N 397022_05


Installatie

Afb. 3‐3 1. 2. 3. 4.

3‐9

Componenten uit het installatiepakket

Voltagestekker (2) Voltagestekker met neutraal (2) In‐ en uitgangsconnector (2) Kabelklem


5. Connector elektrische voeding 6. NPTF‐-‐BSPP adapter 7. Luchtfilter

8. 45 graden slangfitting 9. 90 graden slangfitting 10. Beveiliging 6‐slangs verdeelblok (alleen P10)

P/N 397022_05

3‐10 Installatie

Monteren van de smelter ProBlue smelters maken gebruik van een unieke sub‐basis montage waardoor de smelter eenvoudig is te monteren op ‐ en te verwijderen van ‐ de productielijn of het onderstel, zonder dat bouten moeten worden losgedraaid.

Sub‐basis van de smelter

Zorg ervoor, alvorens de smelter te monteren, dat de productielijn of het onderstel evenwijdig aan de vloer ligt, de montageplaats vlak is, niet blootstaat aan overmatig veel trillingen en in staat is het gezamenlijke gewicht van de smelter met een volle tank smeltlijm en de slangen en de pistolen te dragen. Zie hoofdstuk 8, Technische gegevens voor de afmetingen van de sub‐basis en het gewicht van de smelter. Zie de technische gegevens van smeltlijmproducent voor informatie over het gewicht per volume eenheid van de smeltlijm.

Om de smelter te monteren Zie afbeelding 3‐4. 1. Maak het PG‐21 doorvoergat in de sub‐basis open. Zie afbeelding 8‐4 voor de plaats van het open te maken doorvoergat. 2. Teken het patroon van de sub‐basis af op de productielijn of het onderstel en boor/tap daarna vier 8 mm (5/16”) gaten voor de montagebouten (door de klant in te voorzien). OPMERKING: Het sub‐basis montageframe heeft hetzelfde montagepatroon as de Nordson 3100V en 3400V smelters. 3. Bevestig de sub‐basis op de productielijn met vier 8 mm (5/16”) bouten met ringen en moeren.

P/N 397022_05


Installatie

3‐11

PAS OP: Gevaar voor elektrische schokken of kortsluiting. Gebruik de meegeleverde kabelklem of gebruik een kabeldoorvoer om de kabel te beschermen tegen de scherpe randen van het opgemaakte kabeldoorvoergat. 4. Plaats de kabelklem in de PG‐21 doorvoergat. 5. Leid de netspanningskabel tussen de ontkoppelschakelaar en de smelter en door de kabelklem. Zet de kabelklem vast. LET OP: Zorg ervoor, voordat de smelter op de sub‐basis wordt gezet, dat de beide borgschroeven in de voorkant van het chassis van de smelter, tot ze niet verdere kunnen, volledig tegen de klok er uit zijn gedraaid. 6. Laat de smelter voorzichtig op de sub‐basis zakken, zodanig dat de achterkant van de smelter ongeveer 13 mm (1/2”) voor de achterste vergrendelingslippen en gecentreerd op de sub‐basis ligt. 7. Schuif de smelter naar achteren over de sub‐basis tot de achterste vergrendelingslippen in de gleuven aan de achterkant van de smelter schuiven. 8. Vergrendel de smelter op de sub‐basis door elk van de vergrendelingsschroeven aan de voorkant van de smelter rechtsom te draaien tot ze stoppen.


P/N 397022_05

3‐12 Installatie

Monteren van de smelter

Afb. 3‐4

P/N 397022_05

(vervolg)

Monteren van de sub‐basis en de smelter


Installatie

3‐13

Configureren van de netspanning ProBlue smelters worden af fabriek zonder netspanningskabel geleverd en zonder een opgave van een elektrisch voltage. Om de smelter te configureren zodat hij in uw fabriek kan werken moet een netspannings‐ kabel en een door Nordson geleverde voltagestekker op de smelter worden aangesloten

Om de netspanningskabel op de smelter aan te sluiten 1. Kies een netspanningskabel die geschikt is voor het maximum, door de smelter benodigde, ampèrage. Zorg ervoor dat de netspanningskabel voldoet aan de van toepassing zijnde voorschriften en standaards. Het maximum opgenomen vermogen voor elk te leveren ProBlue configuratie die werkt op 230 volt, zowel enkel fase als 3 fase, wordt gegeven in tabel 3‐2. Voor de in tabel 3‐2 gegeven waarden wordt aangenomen dat elke slang/pistoolmodule wordt gebruikt op de maximum capaciteit van 2000 watt. OPMERKING: Neem contact op met uw Nordson‐vertegenwoordiger voor assistentie bij het bereken van het opgenomen vermogen bij netspanningen anders dan 230 volt of voor assistentie bij het berekenen van het opgenomen vermogen van bepaalde door de Nordson Corporation geproduceerde slangen en pistolen. Tab. 3‐2 Benodigd vermogen voor de smelter Smelter

Aantal slangen/pistolen

Opgenomen vermogen (A) (1‐fase)

zonder neutraal

met neutraal

P4

2

17

15

9

4

26

23

17

2

18

16

10

4

27

24

17

2

18

16

10

4

27

24

17

6

36

31

18

P7 P10


Vermogen (3‐fase)

P/N 397022_05

3‐14 Installatie PAS OP: Elektrocutiegevaar! Plaats een afsluitbare ontkoppelschakelaar in de netspanningsvoedingsleiding naar de smelter. Het niet plaatsen of op de juiste wijze gebruiken van de ontkoppelschakelaar kan bij het uitvoeren van onderhoudswerkzaamheden persoonlijk letsel, inclusief de dood, tot gevolg hebben. 2. Open de deur van de schakelruimte. 3. Leid de netspanningskabel naar de kabelmand in de voet van de schakelruimte. OPMERKING: Als de netspanningskabel niet via het open te maken kabeldoorvoergat in de sub‐basis kan worden geleid (zie Monteren van de smelter eerder in dit hoofdstuk), voer dan de kabel door het optionele open te maken doorvoergat aan de linker zijde in het chassis. Openen van de deur van de schakelruimte

Zie afbeelding 3‐5. 4. Sluit elke draad van de netspanningskabel aan op het juiste aansluitpunt van de elektriciteitsconnector (P/N 1022993). In tabel 3‐3 worden de terminalaansluitingen voor elk type netspanning beschreven. 5. Plug de netspanningsconnector op het contactblok TB1 op de hoofdkaart.

Connector elektrische voeding (P/N 1022993)

6. Sluit de aarddraad van de netspanningskabel aan op het aardpunt op het chassis. Het punt is gemarkeerd met PE/G. 7. Sluit de aardbrug van het aardpunt aan op het aardpunt van de sub‐basis.

P/N 397022_05


Installatie

3‐15

TB1

ALLEEN ALS VOORBEELD

PE / G

Afb. 3‐5

(getoond wordt 3/N/PE AC‐bedrading)

Sluit de netspanningskabel, de aarddraad en de aardbrug aan.


P/N 397022_05

3‐16 Installatie Om de netspanningskabel op de smelter aan te sluiten (vervolg)

Tab. 3‐3 Informatie over de elektrische voeding Gebruik elektriciteitsaansluitpunten. .

Als de netspanning is..

L1

L2

L3

N

•

•

•

400/230 VAC 3‐fasen (4‐draads voeding, inclusief neutraal) zie opmerking.

3/N/PE AC 400/230V

•

230 VAC 1‐fase (2‐draads voeding, inclusief neutraal) zie opmerking.

1/N/PE AC 200–240V

•

200/240 VAC 3‐fasen (3‐draads voeding zonder neutraal)

3/PE AC 200–240V

•

•

200/240 VAC 1‐fase (2‐draads voeding zonder neutraal)

1/PE AC 200–240V

•

•

• •

Gebruik een voltagestekker..

227569 Rood/Geel 232617 Blauw/Geel

227568 Rood/Geel

227567 Blauw/Groen

OPMERKING: De 400/230 VAC 3 fasen voeding (4 draads inclusie neutraal) geldt ook voor 415/240 VAC 3 fasen voeding (4 draads inclusief neutraal). De 230 VAC 1 fase voeding (2 draads inclusie neutraal) geldt ook voor 240 VAC 1 fase voeding (2 draads inclusief neutraal).

Om de voltagestekker op de smelter aan te sluiten 1. Zie tabel 3‐3 om te onderdeelnummer te bepalen van de voltagestekker die overeenkomt met de voedingsspanning. OPMERKING: Elke voltagestekker is met een kleur gecodeerd en gelabeld met het onderdeelnummer en het type voedingsspanning. Zie afbeelding 3‐6. 2. Steek de juiste voltagestekker op het aansluitblok J1 op de hoofdkaart. Zorg ervoor dat de stekker op zijn plaats klikt. Als de stekker is voorzien van een neutrale draad, sluit dan de neutrale draad aan op aansluitblok J2 op de hoofdkaart. (getoond worden voltagestekkers met en zonder een neutrale draad)

3. Is de elektrische voeding volledig is geïnstalleerd en geïnspecteerd op de lokaal geldende elektriciteitsvoorschriften en ‐standaards, sluit dan de deur van de schakelruimte en schakel de ontkoppelschakelaar op aan. Als de elektrische voeding juist is aangesloten verschijnen op het bedieningspaneel van de smelter streepjes.

P/N 397022_05


Installatie

Afb. 3‐6

3‐17

Aansluiten van een voltagestekker


P/N 397022_05

3‐18 Installatie

Aansluiten van een persluchtvoeding LET OP: forceer de persluchtinstelschroef niet buiten zijn normale instelbereik. Het forceren van de instelschroef tot buiten zijn normale instelbereik zal beschadiging van de pneumatische eenheid tot gevolg hebben.

Om een persluchtvoeding aan te sluiten 1. Gebruik een 5 mm sleutel om de afstelschroef van de drukregelaar volledig linksom te draaien (uit). Zie afbeelding 3‐7. 2. Steek de fitting met buitendraad die zich op de uitgangszijde van het luchtfilter (P/N 1023267) bevindt in de luchtinlaatpoort aan de achterzijde van de smelter. Drukregelaar met afstelschroef

LET OP: Zet de persluchtvoeding stevig vast alvorens hem op het luchtfilter aan te sluiten. 3. Sluit de geregelde persluchtvoeding aan op de inlaat van het luchtfilter. Gebruik indien nodig de 1/4 NPTF ‐ G 1/4 BSPP verloopfitting (P/N 1034145) uit het installatiepakket. OPMERKING: De inlaat van het luchtfilter is voorzien van inwendige schroefdraad voor het inschroeven van een G1/4 BSPP fitting. 4. Open de persluchtvoeding naar de smelter. 5. Draai de afstelschroef van de drukregelaar rechtsom om de werkdruk van de smelter (druk op de pomp) in te stellen op 1,4 bar (20 psi). De werkdruk moet later worden aangepast aan de eisen van het productieproces. OPMERKING: De minimum werkdruk van de perslucht is 0,7 bar (10 psi). Bij gebruik van de smelter met de persluchtdruk van minder dan 0,7 bar (10 psi) kan de pomp onregelmatig gaan werken.

P/N 397022_05


Installatie

3‐19

P/N 1034145

1/ 4

NPTF

Afb. 3‐7


G 1/4 BSPP

Aansluiten van het luchtfilter en de persluchtvoeding

P/N 397022_05

3‐20 Installatie

Aansluiten van slangen en pistolen ProBlue smelters gebruiken standaard Nordson slangen en pistolen. De P4 en P7 smelter ondersteunen tot maximaal 4 paren slangen en pistolen. De P10 smelter ondersteund tot maximaal 6 paren slangen en pistolen. De slang/pistoolcapaciteit van elk van de smelters wordt bepaald door het aantal op de smelter geïnstalleerde slang/pistoolmodules. Op elke slang/ pistoolmodule kunnen twee paren slangen en pistolen worden aangesloten. De slang/pistoolcapaciteit van smelters die zijn besteld met minder dan de volle slang/pistoolcapaciteit kan worden vergroot door het toevoegen van extra slang/pistoolmodules. Ongebruikte slang/pistoolmoduleposities worden afgedekt door lege modules.

b a

Slang/pistoolmodule 1 a) Aansluitbus 1 b) Aansluitbus 2

PAS OP: Gevaar voor brand of beschadigen van apparatuur. Zorg ervoor, alvorens slangen en pistolen op de smelter aan te sluiten, dat het benodigde vermogen voor elk slang/pistoolpaar en slang/pistoolmodule het maximum vermogen, zoals is opgegeven in appendix A, Tabel A‐2, Maximum toelaatbare vermogens, niet wordt overschreden.

Om slangen aan te sluiten Zie afbeelding 3‐8.

1

Neem de volgende richtlijnen in acht.

Zie voor informatie over het kiezen van de juiste Nordson smeltlijmslang voor uw productieproces de laatste editie van Nordson smeltlijm afgifteapparatuur Catalogus met vervangende onderdelen of neem contact op met uw Nordson‐vertegenwoordiger.

Zie de gebruikershandleiding van elk van de Nordson slangen. De Slangpoort 1 (getoond wordt het P4/P7‐verdeelblok)

handleiding bevat belangrijke informatie over het geleiden en installeren van de slang.

Gebruik altijd eerst slangpoort 1. De plaats van poort 1 is op de voorkant van het verdeelblok ingeslagen. De P4 en P7 smelters hebben 4 slangpoorten aan de voorkant van het verdeelblok en een vijfde poort aan de onderkant van het verdeelblok. De P10 smelter heeft negen poorten, waarvan er zes tegelijk kunnen worden gebruikt.

Wordt een extra slang/pistoolmodule geïnstalleerd, dan moet de smelter opnieuw worden gestart en moet een gewenste temperatuur worden ingesteld voor elke slang/pistool die op de nieuwe module wordt aangesloten, om de nieuwe slangen/pistolen te laten herkennen.

P/N 397022_05


Installatie

3‐21

LET OP: Het niet aansluiten van een slang op poort 1 kan zorgen voor een ruimte in het verdeelblok waarin de smeltlijm niet zal circuleren. De aanwezigheid van zo'n ruimte kan tot gevolg hebben dat er zich verkoolde lijm gaat ophopen waardoor de frequentie van het benodigde onderhoud aan de smelter kan toenemen.

Gebruik de 6‐slangs verdeelblokbeveiliging die bij de P10 smelters wordt geleverd. Installatie‐instructies voor de beveiliging worden bij de beveiliging geleverd.

Stem het aansluiten van de slang af op de aansluitbussen op elk van de slang/pistoolmodules. Bijvoorbeeld, sluit de kabel van de slang die is aangesloten op poort 1 (gemarkeerd) aan op aansluitbus 1.

Bewaar alle uit het verdeelblok verwijderde poortpluggen. De poortplug moet weer in het verdeelblok worden aangebracht als er een slang wordt verwijderd. P10 Beveiliging 6‐slangs verdeelblok

Gebruik de 45 of 90 graden slangfittingen uit het installatiepakket. OPMERKING: Bij de P4 en P7 smelters worden enkel 90 graden fittingen geleverd.

Afb. 3‐8

Aansluiten van een slang


P/N 397022_05

3‐22 Installatie

Aansluiten van slangen en pistolen

(vervolg)

P10 Slanggeleidingsopties Het unieke haakse ontwerp van het verdeelblok op de P10 smelters maakt het mogelijk om elke slang (zes slangen maximaal) in dezelfde richting te leiden of naar verschillende richtingen, zonder elkaar te hinderen. Gebruik de bij de smelter geleverde 45 of 90 graden slangfitting. Voor het aanpassen van uw configuratie kunnen extra 45 of 90 graden en rechte slangfittingen worden besteld.

Om pistolen aan te sluiten P10 Slanggeleidingsopties

Neem de volgende richtlijnen in acht.

ProBlue smelters ondersteunen alle T‐stijl handpistolen. Zie voor informatie over het kiezen van het best passende Nordson smeltlijmpistool voor uw productieproces de laatste editie van Nordson smeltlijm afgifteapparatuur Catalogus met vervangende onderdelen of neem contact op met uw Nordson‐vertegenwoordiger. Zie appendix A, Berekenen van het voor de smelter benodigde elektrische vermogen, voor informatie over het berekenen van het voor het Nordson pistool benodigde vermogen.

Zie de gebruikershandleiding van elk van de pistolen voor informatie over het installeren van het pistool en over het aansluiten van de slang op het pistool. OPMERKING: ProBlue smelter worden geleverd met een in de pomp geïnstalleerd smeltlijmfilter met een maaswijdte van 0,15 mm (100‐mesh). Bestel een passende pistoolspuitmond op basis van de maaswijdte van dit filter.

P/N 397022_05


Installatie

3‐23



P/N 397022_05

3‐24 Installatie

Instellen van de smelter Nadat de smelter is geïnstalleerd moet hij worden ingesteld op het productieproces. Het instellen van de smelter bestaat uit het inschakelen of wijzigen van de af fabriek ingestelde parameters die van invloed zijn op het gebruik en de werking van de smelter. De bedrijfstemperatuur (gewenste temperatuur) van de tank en elk van de slangen en pistolen wordt ook bepaald tijdens het instellen van de smelter. De smelter wordt af fabriek geleverd met de meest algemeen gebruikte parameters al ingesteld. De instelling af fabriek kan op elk moment worden aangepast aan uw productieproces.

Snel instellen In tabel 3‐4 worden de algemeen gebruikte parameters en hun instelling af fabriek beschreven. Bekijk de tabel om te bepalen of de instellingen af fabriek van elk van de parameters van toepassing zijn op uw productie‐ proces. Als de standaard waarden voor elk van deze parameters toepasbaar zijn op uw productieproces dan hoeft de smelter niet te worden ingesteld. Ga rechtstreeks naar Gewenste temperatuur van de tank, slangen en pistolen verderop in dit hoofdstuk voor het afronden van het instellen. Moet instelling af fabriek worden gewijzigd of wilt u meer weten over andere parameters, ga naar de volgende onderdeel van dit hoofdstuk, Besturingsparameters.

P/N 397022_05


Installatie

3‐25

Tab. 3‐4 Algemeen gebruikte besturingsparameters Parameter

Standaard‐ waarde

Parameternaam

Doel

Tijdsduur bedrijfsklaarvertraging

Een timer die, nadat tank, slangen en pistolen op de gewenste temperatuur zijn, het activeren van het bedrijfsklaarlampje met een van tevoren ingesteld tijdsduur vertraagd. De bedrijfsklaarvertraging wordt enkel geactiveerd als de temperatuur in de tank op het moment van het inschakelen van de smelter meer dan 27 °C (50 °F) onder de gewenste temperatuur ligt.

0 minuten

5

Tijdsduur onderhoudsinterval

Een timer die het servicecontrolelampje laat branden als de voor de timer ingestelde waarde overeenkomt met het aantal uren dat de verwarmingelementen zijn aangeweest. Het servicecontrolelampje wordt gebruikt om aan te geven dat onderhoud nodig is.

500 uur

8

Pomp automatisch aan

Bepaalt of de pomp automatisch aan gaat als alle componenten op de gewenste temperatuur zijn (ingeschakeld) of dat de pomp handmatig moet worden ingeschakeld (uitgeschakeld).

Ingeschakeld

11

Wachtwoord instellen

Stelt een wachtwoord in dat moet worden ingevoerd voordat besturingsparameters of gewenste temperaturen kunnen worden veranderd.

5000

20

Temperatuureenheid

Stelt de temperatuureenheid van het display op graden Celsius (C) of op graden Fahrenheit (F).

C

21

Temperatuursverschil oververhitting

Legt het aantal graden vast waarmee elk van de verwarmde componenten zijn gewenste temperatuur kan overschrijden voordat een oververhittingsfout optreedt.

15 °C (25 °F)

22

Temperatuurverschil afkoeling

Legt het aantal graden vast waarmee elk van de verwarmde componenten kan dalen onder zijn gewenste temperatuur voordat een afkoelfout optreedt.

25 °C (50 °F)

23

Stand‐by‐verschil

Legt het aantal graden vast waarmee de temperatuur van alle verwarmde componenten wordt verlaagd als de smelter op stand‐by wordt gezet.

50 °C (100 °F)

26

Handmatige stand‐by‐tijd

Legt de tijd vast die de smelter op stand‐by blijft nadat de stand‐by‐toets is ingedrukt.

Uitgeschakeld

Zevendaagse klok

Een groep parameters die de klok van de smelter regelen. De klok wordt gebruikt om de verwarmingselementen automatische in en uit te schakelen en om de smelter op stand‐by te zetten.

Uitgeschakeld

4

50 tot 77


P/N 397022_05

3‐26 Installatie

Besturingsparameters De smelter maakt gebruik van besturingsparameters voor het opslaan van niet te wijzigen en van te wijzigen waardes. Niet te wijzigen waardes zijn waardes die informatie geven over de bedrijfsgeschiedenis van de smelter. Te wijzigen waardes zijn of getallen voor de gewenste waardes of instellingen van besturingsopties. De instellingen van besturingsopties beïnvloeden de manier waarop informatie wordt getoond of de werking van de smelter. Besturingsparameters worden in de vorm van een sequentiële lijst opgeslagen in de firmware van de smelter. De lijst is geordend in, in tabel 3‐5 beschreven, logische groepen.

Tab. 3‐5 Parametergroepen Groep Standaard

Parameter nummers 0 tot 11 en 14

Omschrijving van de groep Niet te wijzigen en andere vaak gebruikte parameters.

Temperatuurregeling

20 tot 26

Regelaar verwarmingselementen

Instellingen ingangen

30 tot 39

Instellingen van de standaard en de optionele ingangen

Instellingen uitgangen

40 tot 46

Instellingen van de standaard en de optionele uitgangen

Zevendaagse klok

50 tot 77

Instellen van de klokeigenschappen

Naaste de mogelijkheid om parameterwaarden te bekijken en te wijzigen kunt u ook de actuele waardes van de besturingsparameters opslaan en terugzetten en de registratie van de laatste tien wijzigingen van te wijzigen parameters bekijken.

Kiezen van besturingsparameters Tabel 3‐6 geeft een volledige lijst met besturingsparameters. Bekijk deze lijst om te bepalen welke besturingsparameters het beste passen bij uw productieproces. Zie appendix B, Besturingsparameters, voor gedetaille‐ erde informatie over elk van de parameters. Appendix B bevat een volledige beschrijving van elke parameter, inclusief het effect op de smelter, de standaardwaarde en de formattering. OPMERKING: Parameters die worden gebruikt voor het instellen van optionele apparatuur of die anderszins in de firmware zijn gereserveerd zijn niet opgenomen in tabel 3‐6 en appendix B.

Uitlezen of wijzigen van besturingsparameters Onafhankelijk van het feit of een parameterwaarde is te wijzigen of niet, blijft de procedure voor toegang krijgen tot de parameter hetzelfde.

P/N 397022_05


Installatie

3‐27

Om een parameter uit te lezen of te wijzigen 1. Schakel de smelter in. De smelter voert een opstartcontrole uit. 2. Druk op de insteltoets. Op het linker display knippert parameter 1. Hoofdschakelaar van de smelter (aan/uit)

3. Gebruik het numerieke keypad en voer het nummer van de gewenste parameter in. Zie tabel 3‐6 voor een volledige lijst met parameters. OPMERKING: Is er een verkeerd parameternummer is ingevoerd, druk dan op de correctietoets om terug te keren naar parameter 1 en voer daarna het juiste parameternummer in.

Insteltoets

Als u klaar bet met het invoeren van het één‐ of tweecijferig parameternummer toont het rechter display de actuele waarde van de parameter. 4. Doe één van de volgenden:

Is de waarde niet te wijzigen, zie dan hoofdstuk 4, Controleren van de smelter.

Is de waarde te wijzigen, ga dan naar stap 5. 5. Druk op de invoertoets. Correctietoets

Het rechter display knippert. 6. Gebruik het keypad om op het rechter display de gewenste waarde of de besturingsoptie in te stellen. Zie appendix B voor informatie over de keuze mogelijkheden van waarden of besturingsopties van elk van de parameters.

Invoertoets

OPMERKING: Heeft het keypad geen effect op het rechter display dan is de smelter beveiligd met wachtwoord. U moet een geldig wacht‐ woord invoeren voordat u een parameter kunt wijzigen. Zie hoofdstuk 4, Invoeren van een wachtwoord. 7. Druk op de invoertoets. De smelter controleert of de nieuwe waarde of optie kan worden geaccepteerd.

Als de waarde of de optie wordt geaccepteerd gaan het linker en het rechter display over op het volgende parameternummer en de volgende parameterwaarde in de rij.

Als de waarde of de optie niet wordt geaccepteerd verschijnen gedurende drie seconden streepjes (‐‐‐‐) op het rechter display waarna het terugkeert naar de oorspronkelijke waarde. 8. Herhaal de stappen 5 t/m 7 om de volgende parameter uit de rij uit te lezen of te wijzigen of druk op de insteltoets om het instellen te beëindigen.


P/N 397022_05

3‐28 Installatie

Besturingsparameters

(vervolg)

Tab. 3‐6 Besturingsparameters Parameter

Naam

Waardebereik

Standaardwaarde

Standaard 0

Wachtwoord invoeren

0 tot 9999

4000

1

Totaal aantal uren dat de verwarmings‐ elementen aan zijn (niet te wijzigen)

0-999,999

0

2

Storingsoverzicht (niet te wijzigen)

—

_‐F0 (leeg)

3

Wijzigingenoverzicht (niet te wijzigen)

—

P‐_ (leeg)

4

Tijdsduur bedrijfsklaarvertraging

0 tot 60 minuten

0 minuten

5

Tijdsduur onderhoudsinterval

0 tot 8736 uur

500 uur

6

Servicelampje bedrijfsuren verwarmingselementen

0 tot 9999 uur

0

8

Pomp automatisch aan

0 (uitgeschakeld) of 1(ingeschakeld)

1 (ingeschakeld)

9

Pomp automatisch aan bij temperatuur

0 (uitgeschakeld) of (1 tot 230 C)

0 (uitgeschakeld)

10

Wachtwoord in‐ of uitgeschakeld

0 (uitgeschakeld) of 1(ingeschakeld)

0 (uitgeschakeld)

11

Wachtwoord instellen

0 tot 9999

5000

14

Externe communicatie uitsluiten

0 of 1

0 (uitgeschakeld)

Temperatuurregeling 20

Temperatuureenheid (graden C of F)

C (graden Celsius) of F (graden Fahrenheit)

C (graden Celsius)

21

Temperatuursverschil oververhitting

5 C (10 F) tot 60C(110 F)

15 C (25 F)

22

Temperatuurverschil afkoeling

5 C (10 F) tot 60C(110 F)

25 C (50 F)

23

Stand‐by‐verschil

25 C (50 F) tot 190C (350 F)

50 C (100 F)

24

Automatische stand‐by‐vertraging

0 tot 1440minuten

0 (uitgeschakeld)

25

Tijdsduur verwarmingselementen automatisch uit

0 tot 1440minuten

0 (uitgeschakeld)

26

Handmatige stand‐by‐tijd

0 tot 180 minuten

0 (uitgeschakeld)

0-10, 15-16

10 (automatisch stand‐by)

Instellingen ingangen 30

Standaard ingang 1

31

Standaard ingang 2

0–9, 15-16

1 (stand‐by aan/uit)

32

Standaard ingang 3

0–9, 15-16

2 (verwarming aan/uit)

33

Standaard ingang 4

0–9, 15-16

4 (slang/pistol in‐/uitgeschakeld)

34

Optionele ingang 5

0–9, 15-16

0 (uitgeschakeld)

35

Optionele ingang 6

0–9, 15-16

0 (uitgeschakeld)

36

Optionele ingang 7

0–9, 15-16

0 (uitgeschakeld)

37

Optionele ingang 8

0–9, 15-16

0 (uitgeschakeld)

38

Optionele ingang 9

0–9, 15-16

0 (uitgeschakeld)

39

Optionele ingang 10

0–9, 15-16

0 (uitgeschakeld)

Vervolg...

P/N 397022_05


Installatie

Parameter

Naam

Waardebereik

3‐29

Standaardwaarde

Instellingen uitgangen 40

Standaard uitgang 1

0–6

1 (bedrijfsklaar)

41

Standaard uitgang 2

0–6

3 (storing)

42

Standaard uitgang 3

0–6

4

43

Optionele uitgang 4

0–6

0 (uitgeschakeld)

44

Optionele uitgang 5

0–6

0 (uitgeschakeld)

45

Optionele uitgang 6

0–6

0 (uitgeschakeld)

46

Optionele uitgang 7

0–6

0 (uitgeschakeld)

50

Huidige dag

1 t/m 7 (1 = maandag)

—

51

Huidige tijd

0000 tot 2359

—

55

Schema 1 verwarming aan

0000 tot 2359

06:00

56

Schema 1 verwarming uit

0000 tot 2359

17:00

57

Schema 1 ga op stand‐by

0000 tot 2359

—:—

58

Schema 1 verlaat stand‐by

0000 tot 2359

—:—

60


0000 tot 2359

—:—

61


0000 tot 2359

—:—

62


0000 tot 2359

—:—

63


0000 tot 2359

—:—

65


0000 tot 2359

—:—

66


0000 tot 2359

—:—

67


0000 tot 2359

—:—

68


0000 tot 2359

—:—

71

Schema voor maandag

0-7

0

72

Schema voor dinsdag

0-7

0

73

Schema voor woensdag

0-7

0

74

Schema voor donderdag

0-7

0

75

Schema voor vrijdag

0-7

0

76

Schema voor zaterdag

0-7

0

77

Schema voor zondag

0-7

0

Zevendaagse klok


P/N 397022_05

3‐30 Installatie


(vervolg)

U kunt op elk moment met het instellen stoppen door op de Insteltoets te drukken. Parameternummers die niet van toepassing zijn worden overgeslagen bij het op het linker display door de parameterlijst bladeren. Als het rechter display knippert, kunt u snel de waarde van de actuele parameter instellen op zijn laagst mogelijke waarde door gelijktijdig de twee blader‐ toetsen van het rechter display in te drukken. Als er tijdens het instellen gedurende twee minuten geen toets wordt ingedrukt keert de smelter terug naar automatisch scanbedrijf. U kunt ook de bladertoetsen van het rechter display gebruiken om een parameterwaarde of besturingsoptie in te voeren of te wijzigen. Druk, na op het linker display parameternummer te hebben ingevoerd, op één van de bladertoetsen van het rechter display om de waarde of de besturingsoptie te wijzigen. Als de beveiliging door een wachtwoord is ingeschakeld, wordt de beveiliging door een wachtwoord geactiveerd bij het beëindigen van het instellen van de smelter.

P/N 397022_05

Appendix B, Parameter 10


Installatie

3‐31



P/N 397022_05

3‐32 Installatie

Gewenste temperatuur van de tank, slangen en pistolen De smelter wordt af fabriek geleverd met de gewenste temperatuur van de tank ingesteld op 175 °C (350 °F) en de gewenste temperatuur voor de slang en het pistool ingesteld op 0 graden (uitgeschakeld). Voordat de smelter kan worden gebuikt moet er een gewenste temperatuur zijn ingesteld voor de tank, de slangen en de pistolen. Stel de gewenste temperatuur in met één van de volgende methoden:

Globaal ‐ De tank en alle slangen en pistolen worden ingesteld op dezelfde gewenste temperatuur.

Globaal per groep componenten ‐ Alle slangen of alle pistolen worden ingesteld op dezelfde gewenste temperatuur.

Individueel per component ‐ De gewenste temperatuur voor de tank en elk van de slangen en pistolen wordt individueel ingesteld. Omdat het bij de meeste productieprocessen nodig is dat tank, slangen en pistolen op dezelfde temperatuur worden ingesteld, wordt enkel de globale instelling van de gewenste temperatuur in dit hoofdstuk beschreven. Zie hoofdstuk 4, Instellen van de componenttemperaturen, voor informatie over de andere twee methoden om de gewenste temperaturen in te stellen. Evenals bij de besturingsparameters kunnen ook de gewenste temperaturen worden opgeslagen en teruggezet en kunnen de in de gewenste temperaturen aangebrachte wijzigen worden bekeken.

P/N 397022_05


Installatie

3‐33

Om een globale gewenste temperatuur in te stellen 1. Houd de tanktoets gedurende drie seconden ingedrukt. Op het linker display knippert 1. Tanktoets

2. Blader op het linker display naar 0. Het rechter display geeft allemaal streepjes (‐‐‐‐) en de controlelampjes van de tank, slang en pistool worden groen.

3. Druk op de invoertoets. Het rechter display knippert.

Linker display en bladertoets

4. Gebruik het numerieke keypad voor het invoeren van de door de smeltlijmproducent aanbevolen gewenste temperatuur. Zie het materiaalgegevensblad van de smeltlijmproducent voor het bepalen van de optimale gewenste temperatuur.

5. Druk op de tanktoets. Invoertoets

Elk van de componenten begint te verwarmen of af te koelen tot op de nieuwe globale gewenste temperatuur en de smelter keert terug naar automatisch scanbedrijf. Als alle componenten op de globale gewenste temperatuur zijn gaat het bedrijfsklaarlampje branden (groen).

Bedrijfsklaarlampje


P/N 397022_05

3‐34 Installatie

Opslaan en terugzetten van smelterinstellingen De actuele waarde van alle te wijzigen besturingsparameters en gewenste temperaturen van elk van de componenten kan worden opgeslagen en op een later tijdstip worden teruggezet. Als opgeslagen instellingen worden teruggezet overschrijven ze de op dat moment in gebruik zijnde instellingen. Deze opslag/terugzetfunctie is nuttig in situaties waarbij de in gebruik zijnde instellingen moedwillig of per ongeluk worden verandert en de smelter moet worden teruggebracht naar de eerdere instelling.

Om de huidige instellingen op te slaan Druk, met de smelter in automatisch scanbedrijf, tegelijkertijd op nummer 1 van het keypad en de insteltoets. + Opslaan van de huidige instellingen

Op het rechter display verschijnt kortstondig S‐1.

Om opgeslagen instellingen terug te zetten LET OP: Alle instellingen van de smelter worden gewist! Zorg ervoor dat, voordat opgeslagen instellingen worden teruggezet, het terugzetten het actuele proces niet ontwricht of onveilige werkomstandigheden veroorzaakt.

+ Terugzetten van opgeslagen instellingen

Druk, met de smelter in automatisch scanbedrijf, tegelijkertijd op nummer 2 van het keypad en de insteltoets. Op het rechter display verschijnt kortstondig S‐2.

Als het terugzetten van opgeslagen instellingen wordt uitgevoerd voordat er instellingen zijn opgslagen worden de standaard gewenste temperaturen af fabriek teruggezet. Hierdoor worden de slangen en de pistolen niet meer verwarmd. Instellingen zijn van de ene smelter over te brengen naar de ander met behulp van de Nordson Configuration Manager software.

P/N 397022_05

Zie appendix C, Communicatie met de smelter


Installatie

3‐35



P/N 397022_05

3‐36 Installatie

Bekijken van wijzigingen in parameters en gewenste temperaturen De smelter slaat in een wijzigingenoverzicht de laatste tien wijzigingen van of besturingsparameters of gewenste temperaturen op. Omdat in het overzicht maar tien wijzigingen worden opgeslagen, worden de oudere toevoegingen overschreven, beginnend met de eerste invoer bij de elfde en volgende invoer.

Om het wijzigingenoverzicht te bekijken 1. Druk op de insteltoets. Besturingsparameter 1 knippert op het linker display. Insteltoets

2. Druk op de bladertoets van het linkerdisplay om het display te wijzigen in parameter 3 (wijzigingenoverzicht). Het volgende gebeurt:

Als als laatste een te wijzigen parameter is gewijzigd, blijven alle lampjes in de componenttoetsen uit. of

Als als laatste een gewenste temperatuur is gewijzigd, gaat het Linker display en bladertoets

lampje (gaan de lampjes) van de betreffende component(en) branden. en

Toont het rechter display de viercijferige invoer in het overzicht die betrekking heeft op de laatste uitgevoerde wijziging.

Lampjes in de componenttoetsen

Tabel 3‐7 geeft van links naar rechts de betekenis van elk van de cijfers in de invoer in het overzicht. Volgend op de tabel zijn er twee voorbeelden van invoer in het overzicht. 3. Druk op de bladertoets van het rechter display om de andere negen records van het overzicht te bekijken. Elke druk op de bladertoets toont een toenemend ouder record. 4. Druk op de insteltoets om terug te keren naar automatische scannen.

Door het overzicht bladeren

P/N 397022_05


Installatie

3‐37

Tab. 3‐7 Wijzigingenoverzicht Eerste cijfer

Tweede cijfer

P (Parameter)

Derde en vierde cijfer Geeft het nummer van de gewijzigde parameter Wordt gebruikt in combinatie met de controlelampjes in de componenttoetsen om de plaats en de methode van de wijziging van een gewenste temperatuur aan te geven.

S (Set‐point)

-

Gewijzigd werd..

en de wijzigingsmetho de was..

de tank

individueel

1– 6

een enkele slang

individueel

Pistooltoets

1– 6

een enkel pistool

individueel

Alle toetsen

0

alle componenten

globaal

Slangtoets

0

alle slangen

globaal per component

Pistooltoets

0

alle pistolen

globaal per component

Als dit lampje brandt..

en het vierde cijfer is..

Tanktoets

1

Slangtoets

Voorbeelden wijzigingenoverzicht Voorbeeld 1:

Parameter 4 (bedrijfsklaarvertraging) werd gewijzigd. Voorbeeld 2:

Als het lampje in de pistooltoets brandt dan betekent dit display dat de globale per component methode werd gebruikt om de temperatuur van de pistolen te wijzigen.


P/N 397022_05

3‐38 Installatie

Bekijken van wijzigingen in parameters en gewenste temperaturen (vervolg)

Ongebruikte records in het wijzigingenoverzicht worden op het rechter display aangegeven met ”P‐_”. Druk, om te bekijken hoeveel bedrijfsuren van de verwarming zijn verstreken sinds een bepaalde verandering (op het display) werd uitgevoerd, gelijktijdig de beide rechter bladertoetsen.

P/N 397022_05


Installatie

3‐39



P/N 397022_05

3‐40 Installatie

Installeren van smelteringangen ProBlue smelters zijn voorzien van vier standaard ingangen. Elke ingang wordt door de gebruiker bedraad en daarna ingesteld om één van de volgende besturingsopties te krijgen.

Zet de smelter op stand‐by De verwarmingen in‐ en uitschakelen In‐ of uitschakelen van een bepaalde slang en pistool De pomp in‐ en uitschakelen

De ingangen worden geactiveerd door een constante 10 tot 30 VDC signaalspanning, te leveren door de besturingsapparatuur van de gebruiker. De ingangen hebben geen polariteit. PAS OP: De operator kan de ingangen van de smelter overrulen met behulp van de functietoetsen op het besturingspaneel. Zorg ervoor dat de besturingslogica van een extern apparaat dat ingangssignalen naar de smelter stuurt zodanig is geprogrammeerd dat er geen onveilige situaties ontstaan in het geval dat de operator de externe ingang naar de smelter overruled.

Bedraden van smelteringangen 1. Leid een 2‐, 4‐, 6‐ of 8‐draads signaalkabel van de besturing naar de smelter door de PG‐16 doorvoer in de sub‐basis. Gebruik stijve of flexibele kabeldoorvoeren en een passende trekontlasting om de kabel te beschermen tegen de scherpe kanten van het doorvoer.

Openen van de deur van de schakelruimte

P/N 397022_05

OPMERKING: Gebruik een signaalkabel die geschikt is voor NEC klasse 1 afstandsbedienings‐ en signaleringscircuits. Leid, om de kans op kortsluiting te verminderen, de kabel zodanig dat hij niet in contact komt met in de buurt zijnde kaarten.


Installatie

3‐41

Zie afbeelding 3‐9. 2. Sluit elk paar ingangsdraden aan op de betreffende aansluitpunten ( 8 t/m 14) van connector P/N 277909. Wordt ingang nummer 4 gebruikt, dan moet aansluitpunt 7 op connector P/N 227908 ook worden gebruikt. Beide connectoren zijn aanwezig in het installatiepakket. Tabel 3‐8 geeft de nummers van de aansluitpunten en de overeenkomst met elk van de ingangen.

Connector (P/N 277 909)

OPMERKING: Connector P/N 277909 is voorzien van een nok om te voorkomen dat hij gebruikt wordt in plaats van de connector P/N 277908 waarvan de aansluitpunten van 1 t/m 7 zijn genummerd. 3. Steek de connector (P/N 277909) in het onderste aansluitblok van TB2, aan de rechterkant van de hoofdkaart. Als ingang nummer 4 wordt gebruikt steek dan de connector P/N 277908 op het bovenste aansluitblok van TB2.

TB2

8

Afb. 3‐9


9 10 11 12 13 14

Bedraden van de ingangen

P/N 397022_05

3‐42 Installatie Het instellen van een ingang Stel elk van de besturingsparametersoptie in voor elk van de ingang die op de smelter wordt aangesloten. Tabel 3‐8 geeft de beschikbare besturings‐ opties. Zie Instellen van de smelter, eerder in dit hoofdstuk voor informatie over hoe besturingsparameters te kiezen en hoe besturingsopties in te voeren.

P/N 397022_05

Met uitzondering van de besturingsoptie de pomp aan en uit te schakelen (Tabel 3‐8) zijn alle ingangen gebaseerd op schakelovergangen.

Appendix B, Instellingen ingangen

Het aantal ingangen van de smelter kan worden vergroot van vier tot in totaal tien ingangen door het toevoegen van een optionele in‐ en uitgangenuitbreidingskaart, die verkrijgbaar is bij de Nordson Corporation.

Hoofdstuk 7, Onderdelen


Installatie

Tab. 3‐8 Ingangsgegevens Besturings Besturingsoptie parameter

Aansluit punten

Ingang

3‐43

Opm.

Standaard ingangen 0 ‐ Ingang uitgeschakeld

A, B

1 ‐ Stand‐by aan/uit 2 ‐ Verwarming aan/uit 3 ‐ Pomp ingeschakeld/uitgeschakeld

C

4 ‐ Slang/Pistool 1 ingeschakeld/uitgeschakeld 1

8 en 9

30

5 ‐ Slang/Pistool 2 ingeschakeld/uitgeschakeld 6 ‐ Slang/Pistool 3 ingeschakeld/uitgeschakeld 7 ‐ Slang/Pistool 4 ingeschakeld/uitgeschakeld 8 ‐ Slang/Pistool 5 ingeschakeld/uitgeschakeld 9 ‐ Slang/Pistool 6 ingeschakeld/uitgeschakeld

F

10 – Automatisch stand‐by (standaard)

D

0 ‐ Ingang uitgeschakeld 1 ‐ Stand‐by aan/uit (standaard) 2 ‐ Verwarming aan/uit 3 ‐ Pomp ingeschakeld/uitgeschakeld 2

10 en 11

31

4 ‐ Slang/Pistool 1 ingeschakeld/uitgeschakeld 5 ‐ Slang/Pistool 2 ingeschakeld/uitgeschakeld 6 ‐ Slang/Pistool 3 ingeschakeld/uitgeschakeld 7 ‐ Slang/Pistool 4 ingeschakeld/uitgeschakeld 8 ‐ Slang/Pistool 5 ingeschakeld/uitgeschakeld 9 ‐ Slang/Pistool 6 ingeschakeld/uitgeschakeld

3

12 en 13

32

Gelijk als parameter 31 (standaard=2)

4

7 en 14

33


F

Optionele ingangen 5

11 en 12

34

0 (uitgeschakeld)

E

6

13 en 14

35

0 (uitgeschakeld)

E

7

15 en 16

36

0 (uitgeschakeld)

E

8

17 en 18

37

0 (uitgeschakeld)

E

9

19 en 20

38

0 (uitgeschakeld)

E

10

9 en 10

39

0 (uitgeschakeld)

E

OPM.

A:

Parameter 30 heeft 10 besturingsopties. Parameters 31, 32 en 33 hebben elk maar 9 besturingsopties.

B:

Parameters 34 t/m 39 zijn gereserveerd voor de zes ingangen die er bij komen als de optionele in‐ en uitgangenuitbreidingskaart wordt geïnstalleerd. De zes optionele ingangen hebben dezelfde besturingsopties als parameter 31.

C: Als besturingsoptie 3 is ingeschakeld zal de pomp niet starten ‐ zelfs niet als de pomptoets wordt ingedrukt ‐ als er geen spanning staat op de ingangscontacten.

D: Als besturingsoptie 10 is gekozen voor ingang 1 dan moet er een tijd worden ingesteld bij parameter 24. E:

Zie het instructieblad van de optionele in‐ en uitgangenuitbreidingskaart voor informatie over de bedrading.

F:

Als de mogelijkheid om tot 8 slangen/pistolen uit te breiden is geïnstalleerd, verschijnen de in-/uitschakelopties voor slang/pistool 7 of 8 als resp. optie 15 en 16.


P/N 397022_05

3‐44 Installatie

Installeren van smelteruitgangen De smelter is uitgerust met drie door de gebruiker te configureren uitgangen. Uitgangen worden gebruikt voor communicatie met productiemiddelen of besturingshardware van de gebruiker zoals een programmeerbare besturing (PLC). Elke uitgang is word door de gebruiker bedraad en daarna ingesteld in de firmware van de smelter voor het verkrijgen van een van de volgende uitgangen:

de smelter is bedrijfsklaar de smelter is bedrijfsklaar en de pomp is aan er is en fout opgetreden het niveau van de smeltlijm is laag het servicelampje brandt Er is een potentiaalfout gedetecteerd

Alle uitgangscontacten zijn geclassificeerd op 240 VAC 2 A of 30 VDC 2 A. Alle contacten zijn geopend als de smelter is uitgeschakeld.

Om een uitgang op de smelter aan te sluiten Zie afbeelding 3‐10. 1. Leid een 2‐, 4‐ of 6‐draads signaalkabel van de besturing naar de smelter door de PG‐16 doorvoer in vloer van de elektrische schakelruimte. Gebruik stijve of flexibele kabeldoorvoeren en een passende trekontlasting om de kabel te beschermen tegen de scherpe kanten van het doorvoer.

Openen van de deur van de schakelruimte

OPMERKING: Gebruik een signaalkabel die geschikt is voor NEC klasse 1 afstandsbedienings‐ en signaleringscircuits. Leid, om de kans op kortsluiting te verminderen, de kabel zodanig dat hij niet in contact komt met in de buurt zijnde kaarten. 2. Sluit elk paar uitgangsdraden aan op de juiste aansluitpunten (1 t./m 7) van connector P/N 277 908. De connector wordt geleverd in het installatiepakket. Tabel 3‐9 geeft de nummers van de aansluitpunten en de overeenkomst met elk van de uitgangen. OPMERKING: Aansluitpunt 7 op connector P/N 277908 is gereserveerd voor ingang nummer vier. Connector P/N 277908 is voorzien van een lip om te voorkomen dat hij wordt gebruikt in plaats van connector P/N 277909, waarvan de aansluitpunten zijn genummerd als 8 t/m 14. 3. Steek connector P/N 277908 in de bovenste positie van terminal TB2, die zich op hoofdkaart bevindt.

Connector (P/N 277908)

P/N 397022_05


Installatie

3‐45

TB2

1

Afb. 3‐10

2

3

4

5

6

7

Bedraden van de uitgangen

Het instellen van een uitgang Stel elk van de parameters van de besturingsoptie in voor elk van de uitgang die op de smelter wordt aangesloten. Tabel 3‐9 geeft de beschikbare besturingsopties. Zie Instellen van de smelter, eerder in dit hoofdstuk voor informatie over hoe besturingsparameters te kiezen en hoe besturingsopties in te voeren.

Het aantal uitgangen van de smelter kan worden vergroot van drie tot zeven uitgangen door het toevoegen van een optionele in‐ en uitgangenuit‐ breidingskaart, die verkrijgbaar is bij de Nordson Corporation.


Hoofdstuk 7, Onderdelen

P/N 397022_05

3‐46 Installatie

Installeren van smelteruitgangen

(vervolg)

Tab. 3‐9 Uitgangsgegevens Uitgang

Aansluit punten

Besturings parameter

Besturingsopties

Opm.

Standaard uitgangen 1

1 en 2

40

0 ‐ Uitgang uitgeschakeld

A

1 ‐ Bedrijfsklaar (standaard)

A

2 ‐ Bedrijfsklaar en de pomp is aan

A

3 ‐ Storing

B

4 ‐ Laag niveau in de tank (niet beschikbaar)

A

5 ‐ Het servicelampje brandt 6 ‐ Waarschuwing 2

3 en 4

41

3

5 en 6

42

C



Optionele uitgangen 4

1 en 2

43

0 (uitgeschakeld)

5

3 en 4

44

0 (uitgeschakeld)

6

5 en 6

45

0 (uitgeschakeld)

7

7 en 8

46

0 (uitgeschakeld)

OPM.

D

A:

Als aan de voorwaarde van de besturingsoptie wordt voldaan sluiten de contacten. Contacten zijn, als de spanning is uitgeschakeld, normaliter geopend.

B:

Als aan de voorwaarde van de besturingsoptie wordt voldaan openen de contacten. Contacten zijn, als de spanning is uitgeschakeld, normaliter geopend.

C: Besturingsoptie 6 geeft in een uitgangssignaal als er een potentiaalfout is gedetecteerd. Als besturingsoptie 3 en 6 beide worden gebruikt, dan is zowel een storings‐ als een alarmsignaal aanwezig als het storingslampje gaat branden.

D: Zie voor het bedraden het instructieblad van de optionele in‐ en uitgangenuitbreidingskaart voor informatie.

P/N 397022_05


Installatie

3‐47

Installeren van optionele apparatuur Elk item van de optionele apparatuur wordt geleverd met installatie‐ en bedieningsinstructies. Zie hoofdstuk 7, Onderdelen voor onderdeelnummers van de apparatuur.

Aansluiten van een pistooldriver, de patroonbesturing of de timer Indien van toepassing, rond de installatie van de smelter af door de pistolen aan te sluiten op de gewenste pistooldriver, patroonbesturing of timer. Zie de handleiding van het apparaat voor informatie over het installeren en gebruiken van de apparatuur.

Spoelen van de smelter Voordat de smelter wordt gebruikt voor de productie moet hij worden gespoeld om eventuele achtergebleven resten van de fabriekstest te verwijderen. Spoelen van de smelter wordt bereikt door minimal één tank smeltlijm door de smelter, de slangen en de pistolen te verwerken. Zie hoofdstuk 4, Gebruik voor informatie over het vullen van de tank en het gebruiken van de smelter.

Communicatie met de smelter De instellingen van de smelter zijn van de ene smelter over te brengen naar een andere en de firmware van de smelter is te upgraden of te downgraden door gebruik te maken van een personal computer die is aangesloten op de seriële poort van de smelter. Zie appendix C, Communicatie met de smelter, voor informatie over het downloaden, installeren en het gebruiken van de benodigde software voor het aansluiten van een personal computer op de smelter.


P/N 397022_05

3‐48 Installatie

P/N 397022_05


Gebruik

4‐1

Hoofdstuk 4

Gebruik PAS OP: Zorg dat alleen personeel met de juiste opleiding en ervaring de apparatuur bedient of onderhoudt. Het inzetten van niet opgeleid of onervaren personeel kan leiden tot lichamelijk of dodelijk letsel aan zichzelf of anderen en tot schade aan de apparatuur. Dit hoofdstuk bevat informatie over de volgende taken op operatorniveau:

Vullen van de tank van de smelter Starten van de smelter Controleren van de werking van de smelter Aanpassen van de bedrijfstemperatuur van verwarmde componenten Het gebruiken van de functietoetsen van de smelter Het uitzetten van de smelter

De meeste van de in dit hoofdstuk beschreven bedieningsorganen bevinden zich op het bedieningspaneel achter de keypaddeur. Zie hoofdstuk 2, De belangrijkste onderdelen voor de plaats van het bedieningspaneel.

Aanvullende informatie In deze paragraaf worden bedieningsprocedures beschreven zoals die algemeen worden toegepast. Waar procedures afwijken of sprake is van speciale voorwaarden wordt dit toegelicht in een tabel met aanvullende informatie die na de meeste procedures is te vinden. Wanneer dat van toepassing is, bevatten sommige tabelvermeldingen ook kruisverwijzingen. Tabellen met aanvullende informatie worden aangeduid met het hier links aangegeven symbool.


P/N 397022_05

4‐2

Gebruik

Meer over verwarmde componenten De smelter bevat drie groepen verwarmde componenten. Dat zijn de tankgroep, die de tank en het verdeelblok bevat, de slangengroep en de pistolengroep. Componentgroepen worden aangegeven op het bedieningspaneel met de hier links getoonde componenttoetsen.

Componenttoetsen (tank, slang en pistool)

Verwarmde componenten binnen elk van de groepen worden geïdentifi‐ ceerd met hun positienummer. De positie van de tank en het verdeelblok liggen vast op 1. Slang‐ en pistoolpositienummers worden automatisch toegewezen op basis van de slang/pistoolaansluitbus waarop ze zijn aangesloten. Bijvoorbeeld, het positienummer van een slang/pistool‐ combinatie die is aangesloten op de tweede aansluitbus zou slangpositie 2 en pistoolpositie 2 zijn. Het beschikbare aantal slang/pistoolaansluitbussen op elk van de smelters hangt af van de configuratie waarmee de smelter werd besteld. ProBlue lijmsmelters kunnen twee, vier of zes slang/pistoolaansluitbussen hebben. Een optionele uitbreidingsbasis kan worden besteld voor het toevoegen van aansluitbussen voor twee extra slangen/pistolen.

P/N 397022_05


Gebruik

4‐3

Vullen van de tank Controleer, voordat de tank wordt gevuld, dat het smeltmateriaal met de smelter mag worden verwerkt. Zie hoofdstuk 2, Bedoeld gebruik, voor informatie over smeltmaterialen die niet in de ProBlue smelters mogen worden gebruikt.

Laag niveau controlelampje (geel)

De tank is uitgerust met een laag niveau vlotterschakelaar. Als het lijmvolume in de tank tot ongeveer op de helft van de gespecificeerde inhoud van de tank is gedaald, schakelt de vlotterschakelaar het laag niveau controlelampje op het bedieningspaneel in.

Om de tank te vullen PAS OP: Heet! Gevaar voor verbranding! Gebruik een schep om de tank te vullen. Doe het nooit met uw blote handen. Het met de blote handen de tank vullen kan persoonlijk letsel tot gevolg hebben. 1. Open het deksel van de tank. Zie afbeelding 4‐1 2. Gebruik een schep om de tank te vullen tot aan de vullijn. De lijn is aangegeven op het rooster dat de vlotterschakelaar beschermt. Tabel 4‐1 geeft de tankinhoud van elk van de ProBlue smelters. 3. Sluit het deksel van de tank als u klaar bent met het vullen van de tank.

Afb. 4‐1

Tankvullijn

Tab. 4‐1 Tankinhoud Model P4

Aantal componenten Liters

Kilogrammen

Pounds

4

4

9

P7

7

7

15

P10

10

10

22

* Verondersteld dat de smeltlijm een soortelijke massa heeft van 1


P/N 397022_05

4‐4

Gebruik

Starten van de smelter Zorg ervoor dat, voordat smelter voor de eerste keer wordt gestart

de smelter volledig is geïnstalleerd, inclusief de benodigde in‐ en uitgangen, pistooldrivers, patroonbesturingen and timers

besturingsparameters van de smelter zijn ingesteld op het actuele productieproces Zie hoofdstuk 3, Installatie, als één van de hierboven aangegeven items nog niet is afgerond.

Om de smelter te starten 1. Schakel de smelter in. Hoofdschakelaar van de smelter (aan/uit)

De smelter:

test de controlelampjes op het bedieningspaneel schakelt de verwarming in (controlelampjes van de verwarming worden groen)

Begint met automatisch scannen en op het display tonen van de

Controlelampje van de verwarming

actuele temperatuur van de tank en van elke slang en pistool waarvoor de gewenste temperatuur groter is dan nul graden. De volgorde van het automatisch scannen is: tank, elke slang/pistoolpaar en terug naar de tank.

schakelt het bedrijfsklaarlampje (groen) in als de temperatuur van de tank en van alle slangen en pistolen minder dan 3 C (5 F) afwijkt van de gewenste temperatuur.

OPMERKING: Appendix D bevat een functionele beschrijving van de pomp. 2. Controleer de manometer aan de voorkant van de smelter om er zeker van te zijn dat de druk van de perslucht juist is. Automatische scanvolgorde

OPMERKING: De minimum werkdruk van de perslucht is 0,7 bar (10 psi). Bij gebruik van de smelter met de persluchtdruk van minder dan 0,7 bar (10 psi) kan de pomp onregelmatig gaan werken.

Bedrijfsklaarlampje

Manometer

P/N 397022_05


Gebruik

Als de smelter wordt ingeschakeld als de temperatuur in de tank 27 C (50 F) of meer onder de gewenste temperatuur ligt (koude start conditie) gaat het bedrijfsklaarlampje niet aan voordat de bedrijfsklaarvertraging (vastgelegd bij het instellen van de smelter) is verstreken.


De nog resterende tijd van de bedrijfshlaar‐ vertraging (in minuten) verschijnt aan het eind van elke scancyclus op het rechter display. Als er van de bedrijfsklaarvertraging nog 1 minuut resteert wordt op het rechter display afgeteld in seconden.


4‐5

De bedrijfsklaarvertraging is te omzeilen door twee keer op de verwarmingstoets te drukken. Verschijnt er, direct na het inschakelen van de smelter, F4 op het rechter display dan geeft dat aan dat er een probleem is met de processor of de hoofdkaart van de smelter.

Hoofdstuk 4, De smelter controleren op storingen

Verschijnt er, direct na het starten van de smelter, F1 op het rechter display dan geeft dat aan dat een slang of een pistoolkabel los ligt of is ontkoppeld.

Hoofdstuk 6, Problemen en oplossingen

Als de smelter is ingesteld op handmatig starten van de pomp dan gaat het controlelampje van de pomp niet branden als de smelter bedrijfsklaar is.


De schakeltoestand van één of meer ingangen kan voorkomen dat de verwarmingselementen niet worden ingeschakeld.

Hoofdstuk 3, Installeren van smelteringangen

Als de zevendaagse klok was ingesteld en ingeschakeld toen de smelter de laatste keer werd uitgeschakeld dan schakelt de klok automatisch weer in als de smelter de volgende keer wordt ingeschakeld.

Hoofdstuk 4, De functietoetsen van de smelter gebruiken

Het is normaal als de pomp langzaam blijft doordraaien als door de pistolen geen smeltlijm wordt afgegeven. Als de spanning is uitgevallen, zal de smelter herstarten met de normale opwarmingscyclus, zelfs als voorafgaand aan de spanningsuitval de verwarming uit was of de smelter op stand‐by stond. Als de zevendaagse klok was ingeschakeld voordat de spanning uitviel, zal de smelter herstarten in de bedrijfstoestand die wordt bepaald door het tijdstip van herstarten in het schema van de klok.


P/N 397022_05

4‐6

Gebruik

Controleren van de smelter De smelter is voorzien van indicatoren waarmee:

snel een bevestiging is te krijgen dat de smelter correct werkt de actuele temperatuur van het verdeelblok, elke slang en elk pistool kan worden gecontroleerd

storingen in de smelter kunnen worden geïdentificeerd gesignaleerd kan worden dat het niveau in de tank laag is de druk van de perslucht kan worden gecontroleerd welk onderhoud nodig is

De smelter bepaalt automatisch het aantal en de plaats van alle slangen en pistolen die er op zijn aangesloten. Zie Meer over verwarmde componenten, eerder in dit hoofdstuk voor informatie over het aantal slangen/pistolen en het identificeren van verwarmde componenten. U kunt ook een personal computer gebruiken voor het controleren van de smelter. Zie appendix C, Communicatie met de smelter, voor informatie over het op de smelter aansluiten van een personal computer en het installeren van de benodigde software.

P/N 397022_05


Gebruik

4‐7

Controleer dat de smelter correct werkt Het bedrijfsklaarlampje gaat branden (groen) als van alle verwarmde componenten de temperatuur minder dan 3 C (5 F) afwijkt van de gewenste temperatuur. Het bedrijfsklaarlampje gaat niet branden, of gaat uit als een van de volgende gebeurtenissen optreedt: Bedrijfsklaarlampje

de bedrijfsklaarvertraging is nog aan het aftellen de operator of een externe ingangssignaal zet de smelter op stand‐by de zevendaagse klok zet de smelter op stand‐by er is een storing (het storingslampje brandt)

Zie De smelter controleren op storingen en De functietoetsenvan de smelter gebruiken verderop in dit hoofdstuk voor informatie over storingen in de smelter, het gebruik van de zevendaagse klok en over stand‐by. Zie appendix B, Parameter 4, voor informatie over het bedrijfsklaarvertraging.

Verwarmde componenten met een gewenste temperatuur van nul graden worden tijdens het automatisch scannen overgeslagen. De gewenste temperatuur voor de tank en voor het verdeelblok kunnen niet afzonderlijk worden ingesteld.


De nog resterende tijd van de bedrijfsklaar‐ vertraging verschijnt aan het eind van elke scancyclus op het rechter display.


De zevendaagse klok kan op elk moment worden omzeild. Als de klok de verwarming heeft uitgeschakeld, schakelt het indrukken van de verwarmingstoets de verwarmingselementen weer in. Als de klok de smelter op stand‐by heeft gezet, zullen door het indrukken van de stand‐by‐toets de verwarmde componenten terugkeren naar hun bedrijfstemperatuur.

Hoofdstuk 4, De functietoetsen van de smelter gebruiken

P/N 397022_05

4‐8

Gebruik

Controleren van de componenttemperaturen De actuele temperatuur van elk van de verwarmde componenten ‐ de tank en elk van de slangen en pistolen ‐ is te controleren door automatisch scannen of door handmatig elk van de componenten te kiezen en te controleren. Standaard blijft de smelter op automatisch scannen behalve wanneer:

de smelter op instelbedrijf wordt gezet de gewenste temperatuur van alle slangen en pistolen op nul graden is gezet

er een storing optreedt Om de temperaturen te controleren door middel van automatisch scannen 1. Let, als het bedrijfsklaarlampje brandt, op de controlelampjes in de componenttoetsen 2. Als het controlelampje in de toets van de gewenste componentgroep (tank, slang of pistol) aan gaat, het linker display bekijken tot het positienummer van de te controleren component wordt weergegeven.

Controlelampjes in de componenttoetsen

3. Bekijk, als het positienummer van de gewenste component op het linker display verschijnt, het rechter display om de actuele temperatuur van de component te bepalen.

Om handmatig de temperatuur van een component te controleren 1. Druk op de componenttoets (tank, slang of pistool) van de te controleren groep componenten. Het automatisch scannen stopt en het linker display geeft het nummer van de eerste component uit de gekozen groep. Het rechter display geeft de actuele temperatuur van de component.


OPMERKING: Als op de tanktoets is gedrukt staat er op het linker display geen componentnummer (leeg display). 2. Als de eerste component niet de component is die moet worden gecontroleerd, gebruik dan de bladertoets van het linker display om het nummer te wijzigen in het juiste componentnummer. Het rechter display toont de actuele temperatuur van de gekozen component.

Display van de temperatuur in een component

P/N 397022_05

3. Druk twee keer op de insteltoets om terug te keren naar het automatische scannen.


Gebruik

Controleren van de componenttemperaturen

4‐9

(vervolg)

Als bij het bladeren in het linker display voorbij de laatste component in een componentgroep wordt gebladerd, verschijnt de eerste component uit de volgende componentgroep op het linker display. De smelter keert terug naar automatisch scannen twee minuten na het indrukken van de laatste toets. Als de tanktoets wordt ingedrukt is het eigenlijk de temperatuur van het verdeelblok die op het rechter display wordt getoond. Druk, om de actuele temperatuur in de tank te controleren, gelijktijdig de tanktoets en de bladertoets van het linker display in. De standaard eenheid voor het aangeven van temperatuur is graden Celsius (C). Dit kan worden veranderd in graden Fahrenheit met behulp van parameter 20.


Het controlelampje in elk van de componenttoetsen verandert van groen naar geel als een component uit de groep met meer dan 3 C (5 F) daalt tot onder de gewenste temperatuur. De gewenste temperatuur van een component kan op ieder moment worden gecontroleerd door het indrukken van de omhoogbladertoets van het rechter display. Door het ingedrukt houden van de bladertoets terwijl de smelter op automatisch scannen staat wordt van elke gescande component de gewenste temperatuur getoond.


P/N 397022_05

4‐10 Gebruik

De smelter controleren op storingen De smelter alarmeert de operator bij de storingen uit tabel 4‐2. Fouten beïnvloeden de smelter in één van de drie mogelijkheden: De verwarming wordt uitgeschakeld, de verwarming blijft aan, maar de storingsconditie blijft bestaan of de smelter stopt te functioneren. Als een storing optreedt, moet de oorzaak worden bepaald en storing moet worden opgeheven en daarna moet de smelter weer in gebruik worden genomen. Het storingsoverzicht is te gebruiken voor het bepalen van het type, de volgorde en de relatieve tijd van de laatste tien storingen.

Het bekijken van het storingsoverzicht 1. Druk en houd de insteltoets ingedrukt. Het automatisch scannen stopt en procesparameter 1 verschijnt op het linker display. 2. Blader op het linker display naar parameter 2 (het storingsoverzicht). Op het rechter display wordt als volgt de laatste fout weersgegeven: Insteltoets

als de laatste fout een F1, F2 of een F3‐fout was dan is het controlelampje van de betreffende componenttoets geel.

als de laatste fout een F4‐fout was dan gaan de controlelampjes van alle componenttoetsen uit.

het rechter display toont over de laatste fout de informatie uit het overzicht. Tabel 4‐3 geeft de betekenis van elk van de cijfers uit de overzichtsrecord. Volgende op de tabel zijn er twee voorbeelden van records uit het storingsoverzicht. Linker display en bladertoets

3. Druk op een bladertoets van het rechter display om de andere negen records van het overzicht te bekijken. Elke druk op de bladertoets toont een in ouderdom toenemend record uit het overzicht. OPMERKING: In het storingsoverzicht worden maar de laatste tien fouten opgeslagen. Na het optreden van de tiende fout worden de aanwezige records overschreven, beginnend met het oudste record, vanaf de elfde en de daarop volgende fout. 4. Druk op de insteltoets om terug te keren naar automatische scannen.

Door het storingsoverzicht bladeren

P/N 397022_05


Gebruik

4‐11

Tab. 4‐2 Storingsoverzicht Eerste cijfer

Tweede en derde cijfer

Vierde cijfer

Component:

Soort storing:

1 = tank of slang/pistool 1

0 = in het overzicht niet gebruikt invoer

2 = verdeelblok of slang/pistool 2

1 = weerstandsthermometer (onderbroken of kortgesloten)

‐F

3 = slang 3 of pistool 3

2 = component te laag in temperatuur


3 = component te hoog in temperatuur


4 = processor of elektrische fout


Voorbeelden van records uit het storingsoverzicht Voorbeeld 1:

Een niet in gebruik zijnde record uit het overzicht. Voorbeeld 2:

Als het controlelampje van de tanktoets brandt dan geeft dit record aan dat de temperatuur van de tank te laag is. Als het controlelampje van de slangtoets brandt dan geeft dit record aan dat de temperatuur van slang 1 te laag is.

Voor het bekijken van het aantal bedrijfsuren van de verwarming sinds de invoer in het overzicht, gelijktijdig de beide rechter bladertoetsen indrukken. De uren worden aangegeven op het rechter display. De smelter gaat over op automatisch scannen als het storingsoverzicht gedurende meer dan twee minuten is geopend zonder dat er op een toets wordt gedrukt. Als een F1‐fout het gevolg is van het van de smelter ontkoppelen van een slang/pistoolpaar dan worden er in het storingsoverzicht twee records aangemaakt. Het eerste record is voor het pistool en het tweede is voor de slang.


P/N 397022_05

4‐12 Gebruik

De smelter controleren op storingen

(vervolg)

Tab. 4‐3 Storingen in de smelter Code en sub‐code op het display

Naam

Effect op de smelter

Oorzaak

F1/Geen

Weerstandsthermometer

Verwarming gaat uit

De weerstandsthermometer van component is defect of de component is losgekoppeld van de smelter.

F2/Geen

Te lage temperatuur

Verwarming gaat uit

De actuele temperatuur van de aangegeven component is met meer dan het bij parameter 22 opgeven temperatuursverschil gedaald onder de gewenste temperatuur.

Te hoge temperatuur

Verwarming gaat uit

De actuele temperatuur van de aangegeven component is met meer dan het bij parameter 21 opgeven temperatuursverschil gestegen tot boven de gewenste temperatuur.

F4/1

RAM test

Smelter stopt te functioneren

Interne RAM‐fout

Tijd van de interne klok

Verwarming blijft aan, maar de storings‐ conditie blijft bestaan

Storing in de interne klok

F4/2

Batterij van de interne klok back‐up RAM


Batterij‐back‐uped RAM‐fout

F4/4

Batterij van de interne klok


Batterij‐back‐uped RAM‐batterij leeg

F4/5

F4/6

Analoog naar digitaal


Analoog/digitaal converter van de weerstandsthermometer defect

Analoog/Digitaal kalibratie


Analoog/Digitaal converter van de weerstandsthermometer kon niet worden gekalibreerd.

F3/Geen

F4/7

Defecte slang of pistool F4/8

Hoofdkaart terugkoppeling


Communicatiefout tussen hoofdkaart en CPU

F4/A

Thermostaat


Thermostaat van de tank of het verdeelblok onderbroken

F4/d

Communicatie met de optionele in‐ en uitgangenuitbreidingskaart


Communicatiefout tussen de CPU en de optionele in‐ en uitgangenuitbreidingskaart Fout op de veldbuskaart.

Veldbuscommunicatiefout

Alarmuitgang (als uitgangsoptie 6 is gekozen) Smelter blijft normaal werken.

F4/E

P/N 397022_05


Gebruik

4‐13

Om de smelter weer in bedrijf te nemen 1. Bepaal de oorzaak en verhelp de storing. Zie hoofdstuk 6, Problemen en oplossingen voor informatie over het bepalen van de oorzaken van storingen. OPMERKING: Als een fatale F4 storingsconditie bestaat, zal de hoofdschakelaar niet werken. Ontkoppel de netspanning van de smelter doormiddel van de externe hoofdschakelaar. 2. Breng de smelter terug in automatisch scannen door de insteltoets tweekeer in te drukken. Correctietoets

3. Druk op de correctietoets. 4. Druk op de verwarmingtoets om de verwarmingselementen in te schakelen.

Verwarmingstoets


P/N 397022_05

4‐14 Gebruik

Hoe F1, F2 en F3 storingen worden afgehandeld Als de smelter een F1, F2 of een F3 storing detecteert: 1. Het automatisch scannen wordt gestopt en de smelter begint gedurende twee minuten met het controleren van de mogelijke storing. Tijdens de twee minuten blijven het bedrijfsklaarlampje en het verwarmingslampje branden. Als op enig moment gedurende de twee minuten de smelter detecteert dat de storing er niet meer is, dan keert de smelter terug naar automatisch scannen. 2. Het controlelampje in de betreffende componenttoets (tank, slang of pistool) gaat branden om aan te geven in welk type component de storing is of was opgetreden. 3. Het rechter display toont het type storing (F1, F2 of F3) 4. Het linker display toont als volgt de component waarin de storing is of was opgetreden.

Als het controlelampje in de tanktoets brandt, geeft het linker display een 1 voor de tank of een 2 voor het verdeelblok.

Als het controlelampje in de slang of pistooltoets brandt, geeft het linker display het nummer van de betreffende slang of het betreffende pistool.

Storingslampje (rood)

P/N 397022_05

5. Als de storingsconditie nog aanwezig is aan het eind van de twee minuten controle, dan gaat het bedrijfsklaarlampje uit, het rode storingslampje gaat branden, de verwarming schakelt uit en de smelter registreert de storing in het storingsoverzicht. Zie Het bekijken van het storingsoverzicht verderop in dit hoofdstuk.


Gebruik

4‐15

Hoe F4 storingen worden afgehandeld Als de smelter een F4 storing detecteert: 1. Het bedrijfsklaarlampje gaat uit en het rode storingslampje gaat aan. 2. Alle controlelampjes in de componenttoetsen (tank, slang en pistool) gaan uit. 3. Het rechter display geeft F4. 4. Het linker display toont een sub‐code. Sub‐codes classificeren de storing als zijnde fataal of niet fataal. Het effect op de smelter van elk van deze twee klassen F4 storingen is: Fataal ‐ Het storingslampje gaat branden en blijft branden en de smelter stopt compleet met functioneren. Niet fataal ‐ Het storingslampje brandt gedurende vijf seconden, maar de verwarming en de pomp blijven normaal werken. Niet fatale storingen hebben effect op de interne klok en de optionele in‐ en uitgangen. Zie hoofdstuk 6, Problemen en oplossingen voor informatie over het diagnosticeren van F4 storingen. 5. De smelter registreert de storing in het storingsoverzicht. Zie Het bekijken van het storingsoverzicht verderop in het handboek.


P/N 397022_05

4‐16 Gebruik

Om bij het optreden van een F2 of F3 storing de temperatuur van een verwarmde component te bekijken gelijktijdig de beide bladertoetsen van het rechter display indrukken en ingedrukt houden. De F1 storing (weerstandsthermometer) kan tijdelijk worden onderdrukt en er kan teruggekeerd worden naar automatisch scannen door het indrukken van de correctietoets. De verwarming zal echter uitgeschakeld blijven. Als de storing twee minuten na het indrukken van de correctietoets nog aanwezig is, zal het storingslampje weer aan gaan. Als de F1 storing optreedt, is te bepalen of de storing wordt veroorzaakt door een onderbroken of een kortgesloten weerstandsthermometer door gelijktijdig beide bladertoetsen van het rechter display in te drukken. Als het rechter display OP aangeeft dan is de weerstandsthermometer onderbroken; wordt SH aangegeven dan is de weerstandsthermometer kortgesloten. Als, door wat voor oorzaak dan ook, een component de 235 C (458 F) bereikt, zal direct een F3 storing optreden (geen twee minuten controletijd). Als F4 op het rechter display verschijnt als de kloktoets wordt ingedrukt, dan werkt de interne klok niet.

P/N 397022_05


Gebruik

4‐17

Controleren van het smeltlijmniveau in de tank De tank is voorzien van een laag niveau vlotterschakelaar. Als het lijmvolume in de tank tot op ongeveer op de helft van de gespecificeerde inhoud van de tank is gedaald, schakelt de vlotterschakelaar het laag niveau controlelampje in de tanktoets in. Nordson raadt aan om tijdens het bedrijf van de smelter de tank minstens half vol te houden. Laag niveau controlelampje (geel)

OPMERKING: De smelter is tevens voorzien van een laag niveau uitgang die kan worden aangesloten op signalerings‐ of procesbesturingsapparatuur van de gebruiker. Zie hoofdstuk 3, Installeren van smelteruitgangen voor informatie over het gebruik van de laag niveau uitgang.

Controleren en bijstellen van de persluchtdruk De manometer aan de voorkant van de smelter geeft de druk van de perslucht op de pomp. De druk moet worden aangepast aan de eisen van het productieproces. OPMERKING: De minimum werkdruk van de perslucht is 0,7 bar (10 psi). Bij gebruik van de smelter met de persluchtdruk van minder dan 0,7 bar (10 psi) kan de pomp onregelmatig gaan werken.

Drukregelaar met afstelschroef

Gebruik de instelschroef aan de rechterkant van de manometer om de werkdruk van de perslucht in te stellen. Het afstellen van de werkdruk van de perslucht gebeurt meestal om het door de pistolen afgegeven volume smeltlijm aan te passen. Andere factoren dan de temperatuur van de smeltlijm, de snelheid van de productielijn en het type en de afmeting van de op de pistolen gebruikte spuitmonden zijn ook van invloed op het afgegeven volume smeltlijm. LET OP: forceer de persluchtinstelschroef niet buiten zijn normale instelbereik. Het forceren van de instelschroef tot buiten zijn normale instelbereik zal beschadiging van de pneumatische eenheid tot gevolg hebben.


P/N 397022_05

4‐18 Gebruik

Controleren van het onderhoudsinterval De smelter kan zodanig worden ingesteld dat het servicecontrolelampje aan de linkerkant van het bedieningspaneel gaat branden nadat een door de gebruiker vastgelegde periode is verstreken. Het servicelampje kan worden gebruikt om te signaleren dat het smeltlijmfilter moet worden vervangen of dat andere, door de gebruiker gespecificeerde onderhoudswerkzaamheden, moeten worden uitgevoerd. Is het onderhoud uitgevoerd dan moet het servicelampje worden gereset.

Om het servicelampje te resetten Servicelampje (geel)

Druk, terwijl de smelter op scannen staat, op de correctietoets om het servicelampje en het onderhoudsinterval te resetten.

Correctietoets

De standaard instelling van het onderhoudsinterval is 500 uur.

P/N 397022_05



Gebruik

4‐19

Instellen van de componenttemperaturen De gewenste temperatuur van verwarmde componenten is met de volgende methoden in te stellen:

Globaal ‐ De tank en alle slangen en pistolen worden ingesteld op dezelfde gewenste temperatuur.

Globaal per groep componenten ‐ Alle slangen of alle pistolen worden ingesteld op dezelfde gewenste temperatuur.

Individueel per component ‐ De gewenste temperatuur van de tank en elk van de slangen en pistolen wordt onafhankelijk ingesteld. Zorg ervoor, alvorens de gewenste temperatuur in te stellen, dat elke slang/pistoolpaar is aangesloten op de juiste slang/pistoolmodule. Bijvoorbeeld, slang/pistoolpaar 1 moet zijn aangesloten op de eerste aansluitbus (de onderste) van slang/pistoolmodule 1 (de laagste module). Zie Meer over verwarmde componenten, eerder in dit hoofdstuk voor informatie over slang/pistoolmodules.

Tanktoets

Om met de globale methode gewenste temperaturen in te stellen 1. Houd de tanktoets gedurende drie seconden ingedrukt. Op het linker display knippert 1. 2. Blader op het linker display naar 0 (knippert). Het rechter display geeft allemaal streepjes (‐ ‐ ‐ ‐) en de controlelampjes van alle componenttoetsen worden groen. 3. Druk op de invoertoets. Het rechter display knippert.


4. Gebruik het keypad voor het invoeren van de door de smeltlijmproducent aanbevolen gewenste temperatuur. Zie het materiaalgegevensblad van de smeltlijmproducent voor het bepalen van de optimale gewenste temperatuur. OPMERKING: Als het keypad of de rechter bladertoetsen geen effect hebben op het rechter display dan is de smelter met een wachtwoord beveiligd. Er moet een geldig wachtwoord worden ingevoerd voordat een gewenste temperatuur kan worden gewijzigd. Zie Invoeren van een wachtwoord, verderop in dit hoofdstuk.

Invoertoets

5. Druk op de tanktoets. Alle componenten beginnen met verwarmen of afkoelen tot op de nieuwe globaal gewenste temperatuur. Als alle componenten op de gewenste temperatuur zijn, gaat het bedrijfsklaarlampje branden (groen).

Bedrijfsklaarlampje


P/N 397022_05

4‐20 Gebruik Om met de globale per component methode de gewenste temperaturen in te stellen 1. Houd de slangtoets of de pistooltoets gedurende drie seconden ingedrukt. Het linker display toont het nummer van de eerste slang of van het eerste pistool. Het rechter display geeft de op dit moment voor de slang of het pistool ingestelde temperatuur. 2. Blader op het linker display naar 0. Tank‐, slang‐ en pistooltoets

Het rechter display geeft allemaal streepjes (‐ ‐ ‐ ‐). 3. Druk op de invoertoets. Het rechter display knippert. 4. Gebruik het keypad voor het invoeren van de door de smeltlijmproducent aanbevolen gewenste temperatuur. Zie het materiaalgegevensblad van de smeltlijmproducent voor het bepalen van de optimale gewenste temperatuur. OPMERKING: Als het keypad of de rechter bladertoetsen geen effect hebben op het rechter display dan is de smelter met een wachtwoord beveiligd. Er moet een geldig wachtwoord worden ingevoerd voordat een gewenste temperatuur kan worden gewijzigd. Zie Invoeren van een wachtwoord, verderop in dit hoofdstuk. 5. Druk op de invoertoets. De slangen of de pistolen beginnen te verwarmen of af te koelen tot op de nieuwe gewenste temperatuur.

P/N 397022_05


Gebruik

4‐21

Voor het instellen van de gewenste temperatuur van een enkele component 1. Houd de tank‐, slang‐ of pistooltoets gedurende drie seconden ingedrukt. Als de tanktoets werd ingedrukt geeft het linker display een 1 (knipperend). Als een slang‐ of pistooltoets werd ingedrukt geeft het linker display het nummer van de eerste slang of het eerste pistool uit de serie (knipperend). Het rechter display toont de op dit moment voor de component van het linker display ingestelde gewenste temperatuur. 2. Blader op het linker display naar het nummer van de gewenste component. Het rechter display toont de actuele gewenste temperatuur van de op het linker display gekozen component. 3. Druk op de invoertoets. Het rechter display knippert. 4. Gebruik het keypad voor het invoeren van de door de smeltlijm‐ producent aanbevolen gewenste temperatuur. Zie het materiaal‐ gegevensblad van de smeltlijmproducent voor het bepalen van de optimale gewenste temperatuur. OPMERKING: Als het keypad of de rechter bladertoetsen geen effect hebben op het rechter display dan is de smelter met een wachtwoord beveiligd. Er moet een geldig wachtwoord worden ingevoerd voordat een gewenste temperatuur kan worden gewijzigd. Zie Invoeren van een wachtwoord, verderop in dit hoofdstuk. 5. Doe één van de volgenden:

Druk op de invoertoets en herhaal de stappen 4 en 5 om de nieuw gewenste temperatuur op te slaan en om daarna verder te gaan met het instellen van de gewenste temperatuur van de volgende component.

Ga naar stap 6 om de nieuw gewenste temperatuur op te slaan en terug te keren naar automatisch scannen. 6. Druk op één van de componenttoetsen (tank, slang of pistool) De gekozen component begint te verwarmen of af te koelen tot op de nieuwe gewenste temperatuur.


P/N 397022_05

4‐22 Gebruik Voor het instellen van de gewenste temperatuur van een enkele component (vervolg)

Als een geldige gewenste temperatuur wordt ingevoerd voor een slang/pistool die niet op de smelter zijn aangesloten of er wordt een gewenste temperatuur ingevoerd die buiten het bereik ligt dan worden op het rechter display gedurende drie seconden streepjes (‐ ‐ ‐ ‐) aangegeven en wordt daarna de oorspronkelijke gewenste temperatuur weer getoond. Als het rechter display knippert kan de gewenste temperatuur snel worden gewijzigd in 0 graden (uit) door gelijktijdig de beide bladertoetsen van het rechter display in te drukken. Gebruik, na het verwijderen van een slang of een pistool, de individuele componentmethode voor het instellen van de gewenste temperatuur om de temperatuur van de component op nul graden (uit) te zetten. Hiermee wordt een F1 storing voorkomen als een slang of een pistool wordt toegevoegd. De af fabriek ingestelde temperatuur van de tank is 175 C (350 F). De af fabriek ingestelde temperatuur voor alle andere componenten is nul graden (uit). Als de temperatuurseenheid is ingesteld op graden Celsius zijn de minimum en maximum in te stellen temperaturen 40 C en 230 C. Als de temperatuurs‐ eenheid is ingesteld op graden Fahrenheit dan zijn de minimum en maximum in te stellen temperaturen 100 F en 450 F.

P/N 397022_05


Gebruik

4‐23

Bij het gebruiken van de bladertoetsen wordt het rechter display automatisch verhoogd tussen 0, 175 en 230 C of tussen 0, 350 en 450 F. Als er een fout wordt gemaakt bij het instellen van de gewenste temperatuur, maar de invoertoets is nog niet ingedrukt, druk dan op de correctietoets om het rechter display op de oorspronkelijke waarde terug te zetten. De smelter verlaat het instelbedrijf en keert terug naar automatisch scannen twee minuten na het indrukken van de laatste toets. Een globaal gewenste temperatuur van nul graden (Celsius of Fahrenheit) schakelt alle componenten uit. Bij het op het linker display door de componentnummers bladeren worden componentnummers die zijn gekoppeld aan ongebruikte slang/pistoolaansluitbussen overgeslagen. De smelter slaat een overzicht van de laatste tien wijzigingen van gewenste temperaturen (en procesparameters) op in het wijzigingenoverzicht.

Hoofdstuk 3, Installatie, Bekijken van wijzigingen in parameters en gewenste temperaturen

De gewenste temperaturen zijn op te slaan door gelijktijdig de 1‐toets en de insteltoets in te drukken.

Hoofdstuk 3, Installatie, Opslaan en terugzetten van smelterinstellingen

Invoeren van een wachtwoord Is de smelter met een wachtwoord beveiligd, dan moet een wachtwoord worden ingevoerd voordat een gewenste temperatuur of een parameter kan worden gewijzigd.


P/N 397022_05

4‐24 Gebruik

Om een wachtwoord in te voeren 1. Druk op de insteltoets. Het linker display geeft parameter 0 aan (knipperend) en het rechter display geeft 4000. 2. Druk op de invoertoets. Het rechter display begint te knipperen. 3. Gebruik het keypad voor het invoeren van het wachtwoord. 4. Druk op de invoertoets. Een van de volgende dingen gebeurt:

Het wachtwoord is juist, het linker display geeft parameter 1 aan. Het wachtwoord is niet juist, het linker display blijft op 0 en het rechter display geeft kort streepje (‐‐‐‐) aan en keert daarna terug op 4000. Is het wachtwoord niet juist, voer het dan opnieuw in en druk op de invoertoets.

De smelter keert automatisch terug naar de door een wachtwoord beveiligde instelling, twee minuten nadat de laatste toets werd ingedrukt (elk willekeurige toets). Druk twee keer op de insteltoets om direct, voordat twee minuten zijn verstreken, beveiliging van de smelter met een wachtwoord weer te activeren. Het wachtwoord van de smelter wordt aangemaakt en in‐/uitgeschakeld tijdens het instellen van het systeem.

P/N 397022_05

Hoofdstuk 3, Instellen van de smelter


Gebruik

4‐25

De functietoetsen van de smelter gebruiken Het bedieningspaneel heeft de volgende standaard en speciale functietoetsen. Standaard functietoetsen

Verwarming Pomp Instellen Speciale functietoetsen

Zevendaagse klok Stand‐by LET OP: Het onbedoeld activeren van functietoetsen kan onder de juiste omstandigheden een ongewenst effect hebben op de smelter of het productieproces. Enkel personen die bekend zijn met het instellingen van de smelter en zijn integratie in het productieproces behoren deze functietoetsen te gebruiken. Onjuist gebruik van de functietoetsen kan onvoorspelbaar gedrag van het proces of persoonlijk letsel tot gevolg hebben.

Verwarmingstoets Gebruik de verwarmingtoets om handmatig de verwarmingselementen in en uit te schakelen. Het indrukken van de verwarmingstoets overruled het schakelen (aan of uit) van de verwarmingselementen door de zevendaagse klok of door een ingangssignaal. De controlelampje in de verwarmingstoets gaan aan als de verwarmingselementen aan zijn.

Verwarmingstoets


Als er een storing optreedt (zie De smelter controleren op storingen, eerder in dit hoofdstuk) gaan de verwarmingselementen automatisch uit. De verwarmingstoets wordt gebruikt om de verwarmingselementen weer in te schakelen nadat de fout is gecorrigeerd.

P/N 397022_05

4‐26 Gebruik

Pomptoets Gebruik de pomptoets om de pomp te starten of te stoppen. Het lampje in de pomptoets gaat branden (groen) als de pomp draait. Is het automatisch inschakelen van de pomp (parameter 8) uitgeschakeld, dan moet de pomptoets worden gebruikt om de pomp te starten als de smelter bedrijfsklaar is. Pomptoets

Als één van de ingangen zijn ingesteld op het gebruik van de besturingsoptie (optie 3) om de pomp in of uit te schakelen, dan zal de pomp niet starten totdat de pomptoets wordt ingedrukt (controlelampje brandt) en op de ingangen het juiste voltage staat. Als de pomp is ingeschakeld maar op de ingang is de spanning niet aanwezig, dan zal het pompcontrolelampje groen knipperen.

Insteltoets Gebruik de insteltoets om de smelter op instelbedrijf te zetten en om de smelter weer uit instelbedrijf te halen. Wordt de smelter op instelbedrijf gezet, dan stopt het automatisch scannen en worden het linker en het rechter display gebruikt voor het kiezen, uitlezen en instellen van parameters.

Insteltoets

P/N 397022_05


Gebruik

4‐27

Toets van de zevendaagse klok Gebruik de kloktoets om de zevendaagse klok in en uit te schakelen. Is de klok aan dan wordt de temperatuur van elke verwarmde component automatisch geregeld op basis van een door de gebruiker gedefinieerd schema.

Toets van de zevendaagse klok

Voor het instellen van dagelijkse ploegendiensten en rustdagen zijn er vier klokschema's beschikbaar. Schema's 1, 2 en 3 worden gebruikt om te specificeren wanneer de verwarming moet in‐ en uitschakelen of wanneer de smelter op stand‐by moet gaan of wanneer stand‐by moet worden verlaten. Schema 0 wordt gebruikt om de smelter in de door de klok gedicteerde conditie te houden (verwarming aan of uit of op stand‐by). Als het klokschema aangeeft dat de verwarming aan moet zijn, dan worden de verwarmingselementen op hun van tevoren ingestelde gewenste temperatuur gebracht. Als de klok stand‐by activeert, wordt de temperatuur van elk van de componenten verlaagd met het van tevoren ingestelde stand‐by‐verschil. Zie appendix B, Besturingsparameters, Zevendaagse klok voor informatie over het instellen van de zevendaagse klok en het stand‐by‐verschil.

Wordt de smelter uitgeschakeld terwijl de klok aan is, dan schakelt de klok automatisch weer in als de smelter de volgende keer weer wordt ingeschakeld. Als de verwarming met de hand is uitgeschakeld op een moment dat volgens het klokschema de verwarming aan is, dan wordt de verwarming niet opnieuw ingeschakeld voordat ze volgens het volgende klokschakelpunt weer aan moet zijn. De klok blijft doorlopen als in de smelter een storing is opgetreden of als de smelter in instelbedrijf werkt. Als F4 op het rechter display verschijnt als de kloktoets wordt ingedrukt, dan werkt de interne klok niet.


Hoofdstuk 7, Problemen en oplossingen

P/N 397022_05

4‐28 Gebruik

Stand‐by‐toets Gebruik de stand‐by‐toets om de smelter handmatig op stand‐by te zetten en om de smelter weer uit stand‐by te halen. Het op stand‐by zetten tijdens periodes waarin de smelter niet wordt gebruikt, helpt om energie te besparen en zorgt ervoor dat verwarmde componenten weer snel op de bedrijfstemperatuur zijn als de smelter weer nodig is.

Stand‐by‐toets

Als de smelter op stand‐by wordt gezet, worden de temperaturen van alle componenten met een van te voren bepaald stand‐by‐verschil verlaagd vanaf hun gewenste waarde. De smelter blijft op stand‐by totdat de stand‐by‐toets opnieuw wordt ingedrukt of doordat de werking van één van de besturingsparameter de smelter uit stand‐by haalt. Als de smelter is ingesteld om de handmatige stand‐by‐timer te gebruiken (parameter 26) dan zal het indrukken van de stand‐by‐toets de smelter gedurende een door de timer bepaalde tijd op stand‐by zetten. Nadat de handmatig ingestelde stand‐by‐tijd is verstreken, zal de smelter opnieuw beginnen met het verwarmen van alle componenten tot op de ingestelde bedrijfstemperatuur. Het gebruik van de stand‐by‐toets overruled de besturing van de smelter (aan of uit) door de zevendaagse klok of een externe ingangssignaal. Zie hoofdstuk 3, Installatie, Instellen van de smelter en zie appendix B, Besturingsparameters, voor informatie over het instellen van het stand‐by‐verschil en de stand‐by‐timer.

P/N 397022_05

De smelter kan ook worden ingesteld op stand‐by gaan door het gebruik van een scala aan procesparameters.

Appendix B, Parameters 23, 24, 25, 26, 30 t/m 33, 57, 62 en 67

Als handmatig op stand‐by is ingeschakeld dan knippert het stand‐by‐controlelampje.



Gebruik

4‐29

Het uitzetten van de smelter Schakel de smelter uit als hij gedurende een langere periode niet wordt gebruikt.

Om de smelter uit te schakelen 1. Schakel de smelter uit. Het automatisch drukontlastventiel laat de vloeistofdruk uit het verdeelblok weg vloeien naar de tank. 2. Schakel het pistool als volgt uit:

Luchtbekrachtigde pistolen: Schakel persluchtvoeding naar het Hoofdschakelaar van de smelter (aan/uit)

pistool uit.

Elektrische pistolen: Schakel de pistooldriver, de patroonbesturing of de timer uit.


P/N 397022_05

4‐30 Gebruik

P/N 397022_05


Onderhoud

5‐1

Hoofdstuk 5

Onderhoud PAS OP: Zorg dat alleen personeel met de juiste opleiding en ervaring de apparatuur bedient of onderhoudt. Het inzetten van niet opgeleid of onervaren personeel kan leiden tot lichamelijk of dodelijk letsel aan zichzelf of anderen en tot schade aan de apparatuur. In tabel 5‐1 worden de preventieve onderhoudswerkzaamheden beschreven die nodig zijn om de ProBlue smelters binnen hun gespecificeerde grenzen te laten werken en om storingen in de apparatuur te voorkomen. Zie voor informatie over het onderhoud van door Nordson geleverde optionele uitrusting de bij de uitrusting gevoegde instructies. Als de smelter niet meer functioneert of niet juist werkt zie dan hoofdstuk 6, Problemen en oplossingen voor informatie over het diagnosticeren van algemene problemen en het uitvoeren van correctief onderhoud.

Tab. 5‐1 Preventief onderhoud Werkzaamheid

Frequentie

Referentie

Systeem drukvrij maken

Voor het uitvoeren van onderhoudswerk‐ zaamheden waarbij het nodig is een vloeistofkoppeling of ‐poort te openen

Systeem drukvrij maken

Uitsluiten van externe communicatie

Voor het uitvoeren van een onderhoudswerk.

Uitsluiten van externe communicatie

Schoonmaken van het uitwendige van de smelter, slangen en pistolen

Dagelijks

Schoonmaken van de smelter

Vervangen van het filter

Vervangen van het filter

Indien nodig Bij het veranderen van type of kwaliteit smeltlijm

Schoonmaken van de tank

Verwijderen van de smelter van de sub‐basis


Bij het veranderen van type of kwaliteit smeltlijm

Als overmatige koolafzetting optreedt

Indien nodig

Schoonmaken van de tank

Verwijderen van de smelter van de sub‐basis

P/N 397022_05

5‐2

Onderhoud

Systeem drukvrij maken Voorafgaand aan het ontkoppelen van een vloeistofkoppeling of een onder druk staande poort, altijd eerst de volgende procedure uitvoeren om op een veilige manier het systeem drukvrij te maken. In de smelter, slangen en pistolen ingesloten vloeistof kan nog onder druk staan.

Om het systeem drukvrij te maken 1. Schakel de smelter uit. Zie afbeelding 5‐1. Hoofdschakelaar van de smelter (aan/uit)

2. Klap de aftapgoot omlaag en plaats een passende opvangbak onder de aftapkraan. 3. Gebruik een rechte schroevendraaier, draai de aftapkraan langzaam drie slagen linksom. 4. Draai de aftapkraan rechtsom tot hij stopt (kraan is dicht), veeg de aftapgoot schoon en klap hem omhoog. 5. Open de pistolen totdat er geen smeltlijm meer uit de pistolen komt.

Uitsluiten van externe communicatie PAS OP: maak, voorafgaand aan het uitvoeren van onderhoudswerk‐ zaamheden, het binnenkomen van externe signalen en communicatie met de smelter via de veldbus (indien geïnstalleerd) onmogelijk. Het niet uitsluiten van externe ingangen en communicatie met de smelter via de veldbus kan persoonlijk letsel tot gevolg hebben door het onverwacht in werking treden van de smelter tijdens het uitvoeren van het onderhoud.

Het uitsluiten van externe communicatie met de smelter

Zet de besturingsoptie van besturingsparameter 14 op 1 (ingeschakeld). Zie hoofdstuk 3, Instellen van de smelter, voor informatie over het wijzigen van besturingsparameters.

P/N 397022_05


Onderhoud

Afb. 5‐1


5‐3

Omlaag klappen van de aftapgoot en het openen van de aftapkraan

P/N 397022_05

5‐4

Onderhoud

Schoonmaken van de smelter Om te voorkomen dat componenten oververhit raken ten gevolge warmtestuwing of het verdwijnen van luchtcirculatie moet regelmatig de smeltlijm worden verwijderd die zich op de buitenkant van de smelter, slangen en pistolen heeft afgezet. Als er onbedoeld smeltlijm is gemorst in het pompcompartiment of in een andere interne ruimte dan kunnen, om de gemorste smeltlijm op te ruimen, de buitenwandpanelen worden verwijderd. PAS OP: Gevaar voor elektrocutie en brand! De smelter niet schoonmaken met een directe water straal of met stoom. Gebruik enkel water of een passend, ontbrandbare schoonmaakvloeistof op een schone doek. Het schoonmaken van de smelter met een waterstraal of met stoom of een brandbaar oplosmiddel kan materiele schade en persoonlijk letsel, met eventueel dodelijke afloop, tot gevolg hebben.

Voor het schoonmaken van de buitenkant van de smelter

gebruik een schoonmaakmiddel op basis van citrus of een ander schoonmaakmiddel dat verdraagzaam is met polyester.

gebruik schoonmaakmiddelen op een zachte doek gebruik geen puntige of scherpe gereedschappen voor het schoonmaken van de buitenkant. Voor het verwijderen en vervangen van de buitenwandpanelen Zie afbeelding 5‐2. 1. Schakel de smelter uit. Zie hoofdstuk 1, Het systeem spanningsloos maken 2. Sluit de persluchtvoeding naar de smelter af en ontkoppel daarna het persluchtfilter aan de achterkant van de smelter. 3. Open de deur van het pompcompartiment (de deur moet open zijn om het bovenste paneel te verwijderen). 4. Maak de schroeven los waarmee de panelen P1, P2, P3 en P4 op de smelter zijn bevestigd. Paneel P4 heeft drie schroeven. OPMERKING: De plaats van de schroeven bij de P7 en P10 smelter wijken iets af van afbeelding 5‐2. 5. Verwijder elk van de panelen door schuiven en draaien in de richting die in afbeelding 5‐2 is aangegeven. 6. Voor het vervangen van panelen de stappen 2 t/m 4 in omgekeerde volgorde uitvoeren en daarna het systeem weer inschakelen. OPMERKING: Zorg ervoor dat bij het plaatsen van paneel P4 de metalen haak van P4 om de scharnierpen zit voordat het paneel weer in positie wordt gedraaid.

P/N 397022_05


Onderhoud

5‐5

P1

P2

P3

P4

Afb. 5‐2


Verwijderen van de buitenwandpanelen

P/N 397022_05

5‐6

Onderhoud

Vervangen van het filter ProBlue smelter zijn voorzien van een éénmalig bruikbaar smeltlijmfilter met een maaswijdte van 0,15 mm (100‐mesh). Het filter verwijdert vuil en kooldeeltjes uit de smeltlijm als het uit de tank stroomt. Smeltlijm stroomt van binnen naar buiten door het filter waardoor vuil in het filter gevangen blijft. Het is niet nodig het filter met een tegenstroom te spoelen of schoon te maken. Als het filter aan het eind van de levensduur is moet hij worden vervangen. De factoren die de levensduur van het filter bepalen zijn:

Plaats van het filter

het soort, de kwaliteit en de zuiverheid van de vaste vorm smeltlijm de bedrijfstemperatuur van de tank de tijdsduur die de smeltlijm in de tank verblijft Het filter moet worden vervangen als overgegaan wordt op een ander soort of andere kwaliteit smeltlijm. Om een optimale levensduur van het filter te bepalen bekijkt en vergelijkt u het totaal aantal uren dat de verwarmingselementen aan waren met waarneming van:

de zuiverheid van de afgegeven smeltlijm toename in werkdruk de frequentie waarmee de spuitmond moet worden vervangen of worden schoon gemaakt

Bijhouden van de gebruiksduur van het filter Pad van de smeltlijm

Als een hulpmiddel om er voor te zorgen dat het filter wordt vervangen aan het eind van zijn levensduur is de smelter voorzien van een servicelampje dat gaat branden aan het eind van een door de gebruiker vastgelegde periode. Deze functie is te gebruiken om te signaleren als het tijd is voor het wisselen van het filter. Zie hoofdstuk 3, Instellen van de smelter voor informatie over serviceperiode Als het servicelampje gaat branden, vervang dan het filter en druk op de correctietoets om de timer te resetten en om het servicelampje uit te schakelen. OPMERKING: De smelter moet op automatisch scannen staan bij het indrukken van de correctietoets.

P/N 397022_05


Onderhoud

5‐7

Om het filter te vervangen OPMERKING: Instructie voor het vervangen van het filter zijn ook te vinden aan de binnenkant van de deur van het pompcompartiment. 1. Maak het systeem drukvrij. Zie Systeem drukvrij maken, aan het begin van dit hoofdstuk. 2. Gebruik een 8 mm sleutel of een bahco en draai het filter los (linksom) en verwijder daarna het filter. Pomptoets

3. Voer het oude filter op de juiste wijze af. 4. Controleer dat de o‐ring op het nieuwe filter in goede staat is. 5. Schroef het filter in de pomp en zet het filter vast met 4,5 Nm (40 inch‐lb). 6. Hervat het normale gebruik.

Losdraaien van het filter


P/N 397022_05

5‐8

Onderhoud

Schoonmaken van de tank Om problemen te voorkomen die kunnen ontstaan als verschillende smeltmaterialen onderling worden gemengd of als er zich verkoold materiaal afzet in de tank, de tank schoonmaken als:

overgegaan wordt op een ander soort smeltlijm overmatig veel verkoold materiaal is afgezet in de tank OPMERKING: Bij de in deze paragraaf beschreven procedure voor het schoonmaken van de tank is het nodig dat een bij de smeltlijm passend schoonmaakvloeistof wordt gebruikt om resten smeltlijm week te maken of op te lossen. Elk soort smeltlijm behoort te worden geleverd met een gegevensblad met technische gegevens waarin de juiste schoonmaakvloeistof wordt genoemd. Is het gegevensblad niet beschikbaar, neem dan contact op met de smeltlijmleverancier.

Om de tank schoon te maken bij het wisselen van smeltlijm 1. Blijf de smelter normaal gebruiken tot de tank leeg is. 2. Laat de smelter verwarmen of afkoelen tot op de door de producent van het schoonmaakvloeistof aanbevolen temperatuur. 3. Druk op de pomptoets om de pomp te stoppen. 4. Draag de juiste beschermende uitrusting en veeg achtergebleven smeltlijm van de binnenkant van de tank. 5. Vul de tank met de juiste soort en hoeveelheid schoonmaakvloeistof. 6. Druk op de pomptoets om de pomp te starten. Pomptoets

7. Houd u aan de instructies van de schoonmaakvloeistof, pomp alle schoonmaakvloeistof uit de tank. 8. Herstart het normale gebruik van de smelter en pomp minimaal een volle tank nieuwe smeltlijm door de tank, de slangen en de pistolen.

P/N 397022_05


Onderhoud

5‐9

Om overmatige verkoling uit de tank te verwijderen 1. Verwijder de oude smeltlijm en maak de verkoling als volgt los: a. Blijf de smelter normaal gebruiken tot de tank leeg is. b. Laat de smelter verwarmen of afkoelen tot op de door de producent van het schoonmaakvloeistof aanbevolen temperatuur. c. Druk op de pomptoets om de pomp te stoppen. d. Draag de juiste beschermende uitrusting en veeg achtergebleven smeltlijm en loszittende kooldeeltje van de binnenkant van de tank. e. Vul de tank met de juiste soort en hoeveelheid schoonmaakvloeistof. Zie afbeelding 5‐1. Pomptoets

2. Klap de aftapgoot omlaag en plaats een passende opvangbak onder de aftapkraan. 3. Druk op de pomptoets om de pomp te starten. 4. Gebruik een rechte schroevendraaier, draai de aftapkraan langzaam linksom tot er schoonmaakvloeistof uit de aftapkraan begint te stromen. 5. Blijf doorgaan met het langzaam open draaien van de aftapkraan tot er een beheerste stroom schoonmaakvloeistof uit de aftapkraan komt. 6. Vul de tank met schoonmaakvloeistof en maak de tank schoon volgens de bij de schoonmaakvloeistof behorende instructies. 7. Druk op de pomptoets om de pomp te stoppen. 8. Draai de aftapkraan rechtsom tot hij stop (kraan is dicht). 9. Veeg achtergebleven schoonmaakvloeistof of smeltlijm van de aftapgoot en klap de goot omhoog. 10. Vervang het filter. Zie Vervangen van het filter, eerder in dit hoofdstuk.


P/N 397022_05

5‐10 Onderhoud

Verwijderen van de smelter van de sub‐basis OPMERKING: Voor 400/480 VAC smelters, zie appendix E. 1. Schakel de smelter uit. 2. Maak het systeem drukvrij. Zie Systeem drukvrij maken eerder in dit hoofdstuk. 3. Maak de slang los. Zie afbeelding 3‐5. 4. Ontkoppel de netspanningskabel en de aarddraad. Zie afbeelding 3‐4. 5. Draai de vergrendelschroeven ongeveer 16 slagen tegen de klok in, tot ze stoppen. 6. Schuif de smelter naar voren en til hem dan van de sub‐basis (zie afbeelding 3‐4).

P/N 397022_05


Troubleshooting

6‐1

Section 6

Troubleshooting WARNING! Allow only qualified personnel to perform the following tasks. Follow the safety instructions in this document and all other related documentation. This section provides quick‐reference information for diagnosing melter faults indications as well as comprehensive melter diagnostic information that is provided in flowchart format. When required, the troubleshooting flowchart will refer you to diagnostic procedures provided later in this section. If you cannot resolve the problem using the troubleshooting flowchart, contact your Nordson representative for technical assistance.

400/480 Volt Melters Refer to Appendix E for information about troubleshooting the transformer, 400/480 volt heater information, and information about parts that are specific to 400/480 volt melters. NOTE: With the exception of power supply and heater failure problems, the information provided in this section applies to all ProBlue adhesive melters.

Safety Never disconnect cables from, or reconnect cables to, the main board while the melter is energized.

Before breaking any hydraulic connection, always relieve system pressure. Refer to Section 5, Relieving System Pressure.

Refer to the safety information provided with optional equipment. If the melter is removed from its sub‐base for diagnostic checks or service, ensure that the ground lead between the chassis and the sub‐base is re‐attached when the melter is reconnected to the sub‐base.


Part 1024496_05

6‐2

Troubleshooting

Melter Faults Table 6‐1 lists the four types of melter faults, potential causes, and expected corrective actions.

Table 6‐1 Melter Faults Display Code/Sub‐code

F1/None

F2/None

Name

RTD

Under temperature

Affect on Melter

Heaters turn off

Heaters turn off

Cause

Corrective Action

The RTD for the component indicated has failed or the component was disconnected from the melter.

Replace RTD

The actual temperature of the component indicated has dropped below the under temperature delta, which was set using parameter22.

Check for conditions that may cause a drop in ambient temperature

Check hose/gun connections See flowchart T.2

Raise the set‐point temperature of the component Replace RTD See flowchart T.2

The actual temperature of the component indicated has increased beyond the over temperature delta, which was set using parameter21.

Replace RTD See flowchart T.2

F3/None

Over temperature

Heaters turn off

F4/1

RAM test

Melter stops functioning

Internal RAM failure

Replace CPU

Internal Clock time

Heaters remain on, but fault condition persists

Internal clock failure

Replace CPU

F4/2

Internal clock battery backed RAM


Battery‐backed RAM failure

Replace CPU

F4/4

Internal clock battery


Battery‐backed RAM battery dead

Replace CPU

F4/5

F4/6

Analog‐to‐digital


RTD analog‐to‐digital converter failed

Replace main board or CPU Continued...

Part 1024496_05


Troubleshooting

6‐3

Table 6‐1 Melter Faults (contd) Display Code/Sub‐code

Name

Affect on Melter

Cause Failed hose or gun

Corrective Action Replace hose or gun. Note: Set set‐point to zero to avoid F1 fault.

Analog‐to‐digital calibration


F4/8

Main board feedback


Communication failure between main board and CPU

Replace main board, ribbon cable, or CPU

F4/A

Thermostat


Tank or manifold thermostat is open

Replace thermostat, J7 harness, or main board

F4/d

Communications with optional I/O card


Communication failure between CPU and the optional I/O card

Replace the I/O card or CPU

Alert output (if output option 6 is selected) Melter continues to operate normally.

Fieldbus card failure.

F4/E

Fieldbus communications failure

Replace the Fieldbus card

F4/7


RTD analog‐to‐digital converter could not be calibrated

Replace main board or ribbon cable, or CPU

Part 1024496_05

6‐4

Troubleshooting

Using the Troubleshooting Flowchart a

b Troubleshooting question and action blocks a) Question b) Action

The flowchart, which is provided at the end of this section, is designed to assist you in diagnosing and correcting a complete or partial stop in hot melt output from the guns. The chart is organized in a simple question‐action block format. If your response to a question is yes (Y), continue downward in the chart to the next question or action block. If you response is no (N), continue to the right to the next question or action block. All diagnostic paths within the chart end with an action block that specifies one of the following three courses of action:

Refer to information provided elsewhere in this manual Replace a component Complete a diagnostic procedure (DP.x) To return your melter to service as quickly as possible, the chart is designed under the assumption that it is preferable to immediately replace a faulty assembly as opposed to conducting detailed diagnostics and repair of the assembly while the melter is out of service. Use of the chart assumes that the melter is installed correctly and that it is set up to support the current manufacturing process. Refer to Section 3, Installation, for information about installing and setting up the melter.

Troubleshooting Quick‐checks Before using the troubleshooting charts confirm:

whether or not service was recently performed on the melter or the melter's settings were recently adjusted.

the correct voltage plug is installed on terminal J1. Refer to Section 3, Installation, for information about selecting the correct voltage plug.

external inputs (if used) are functioning properly. the standby or clock functions are not turned on (if not required or expected at the current time).

Part 1024496_05


Troubleshooting

6‐5

Returning the Melter Setup to Factory Settings By returning the melter to its factory setting many common melter problems can be isolated to either a problem with the melter settings or the melter hardware. To return the melter to its factory settings, simultaneously press and hold the Setup key and the right‐display UP arrow key, and then, while holding down these keys, cycle the melter control switch off and on. When the melter restarts, release the two keys.

Identifying Electrical Components Tables 6‐2 through 6‐5 describe the circuit board indicators, connection points, and test points that are referred to in the troubleshooting flowchart. Figure 6‐1 illustrates the location of each of these circuit board components.

Table 6‐2 Main PCA Item Number

Type

Description

Indicators DS1

LED (Yellow)

Control signal for tank heater

DS2

Neon (Orange)

Power available for tank and manifold heaters after fuses F1/F2

DS3

LED (Yellow)

Control signal for manifold heater

DS4

Neon (Orange)

Power available into main board after fuses F3/F4

DS5

LED (Green)

+5 VDC control voltage present on board

F1/F2

—

15 A, 250 V, Fast‐acting, 1/4 inch

F3/F4

—

2 A, 250 V, Slow‐blow, 5 x 20 mm

J1/J2

Jumper

Voltage configuration plug with and without neutral

TB1

Input

AC power into board

TB2

Input/output

Output contacts 1–6. Input contacts 7–14

J5

Input/output

Control signal between main board and 6‐hose expansion board

J6

Output

Power harness for tank and manifold heaters

J7

Input/Output

Control signal harness (RTD, control switch, thermostat, solenoid). See Figure 6‐2 for pin‐out.

J8

Input/Output

Analog/digital signal cable

J9

Output

Control signal to 400/480 VAC transformer

J10

Input

AC power out to 6‐hose expansion board

Fuses

Connection Points


Part 1024496_05

6‐6

Troubleshooting

Identifying Electrical Components

(contd)

Table 6‐3 CPU board Item Number

Type

Description

Indicators Red LED

—

Indicates that CPU board has failed

Green LED

—

+ 5 VDC control voltage is present at the CPU board

J1

Input/Output

Control signal between main PCA and CPU

J5

Input/Output

Control signal between I/O expansion card or Anybus card and the CPU

Contacts

4.75–5.25 V control voltage present at CPU

Connection Points

Test Points TP2/TP4

Table 6‐4 Hose/Gun Power Module Item Number

Type

Description

Indicators DS1

LED (Yellow)

Control power present for odd numbered hose

DS2

LED (Yellow)

Control power present for odd numbered gun

DS3

LED (Yellow)

Control power present for even numbered hose

DS4

LED (Yellow)

Control power present for even numbered gun

DS5

Neon (Orange)

AC power present at module for odd hose/gun pair

DS6

Neon (Orange)

AC power present at module for even hose/gun pair

—

6.3 A, 250 V, Fast‐acting, 5 x 20 mm

Fuses F1/F2 and F3/F4

Table 6‐5 6‐Hose Expansion Board (optional) Item Number

Type

Description

Connection Points J1 J2

Part 1024496_05

Input/output

Control signal between 6‐hose expansion board and main board J5

Input

AC power input to 6‐hose expansion board from main board J10


Troubleshooting

Figure 6‐1

6‐7

Electrical components


Part 1024496_05

6‐8

Troubleshooting

Figure 6‐2

Power and control harness

Part 1024496_05


Troubleshooting

Figure 6‐3

6‐9

Location of the return port


Part 1024496_05

6‐10 Troubleshooting

1

2

3

Figure 6‐4

Pneumatic flow diagram

1. Pump air inlet 2. Pressure discharge valve 3. Melter air supply inlet

Part 1024496_05


Troubleshooting

6‐11

Diagnostic Procedures Use these diagnostic procedures when directed by the troubleshooting flowchart. If a diagnostic procedure fails to identify or correct the problem, return to the troubleshooting flowchart or contact your Nordson representative for technical assistance.

DP.1 Isolate a Failed Control Component 1. De‐energize the melter. Refer to Section 1, Safety. See Figure 6‐1. 2. Disconnect the ribbon cable (P/N 1018283) from the main board. 3. Remove all of the hose/gun modules. 4. Re‐energize the melter. 5. Check LED DS5 on the main board, and then do one of the following:

If DS5 does not illuminate, replace the main board (P4 or P7 melters, use P/N 1028322; P10 melter, use P/N 1038323).

If DS5 does illuminate, go to step 6. 6. Complete the following steps to Isolate the cause of the problem by individually checking each of the components that were disconnected from the main board in steps 2 and 3 (CPU and each hose/gun module). a. De‐energize the melter. b. Reconnect each component (ribbon cable, and then each hose/gun module). c. Re‐energize the melter. d. Observe LED DS5 (main board). Replace the component (CPU or hose/gun module) that causes LED DS5 not to illuminate when the melter is re‐energized.


Part 1024496_05


DP.2 Check the Tank or Manifold RTD 1. Check the left display to determine which RTD (tank or manifold) is faulting. The display indicates 1 if the tank RTD is faulting or 2 if the manifold RTD is faulting. 2. De‐energize the melter. Refer to Section 1, Safety. NOTE: If the melter has already cooled down, solidified hot melt within the pump/manifold will prevent you from removing the pump. To remove the pump, you must reheat the melter. Refer to Reheating the Melter During an F1 Fault at the end of this procedure. See Figure 6‐2. 3. Remove the RTD from its retention slot.

For the tank RTD, refer to Remove the Tank RTD. For the manifold RTD, refer to Remove the Manifold RTD. 4. Allow the RTD to cool to room temperature or use a pyrometer to accurately determine the temperature of the RTD. 5. When the temperature of the RTD is known, measure the resistance of the RTD across terminals 1 and 2 (tank RTD) or 3 and 4 (manifold RTD). See Figure 6‐5. 6. Determine the expected resistance of the RTD at the known temperature. Compare the expected and measured resistance values and then do one of the following:

If the measured resistance is within the expected resistance range, the RTD is functioning properly. Replace the main board (P4 or P7 melters, use P/N 1028322; P10 melter, use P/N 1038323).

If the measured resistance is not within the expected resistance range, the RTD is defective. Replace the RTD (P/N 1028320).

Part 1024496_05


Troubleshooting

6‐13

Reheating the Melter During an F1 Fault 1. While holding both the Setup key and the Tank key, cycle the system control switch off and then on. The left display will flash dashes at one second intervals to indicate that the melter is heating in the override mode. The melter will remain in the override mode for 20 minutes and then automatically switch off. WARNING! Risk of electrocution! The control switch will remain in the on position when the melter automatically switches off after 20 minutes. Ensure that the control switch is moved back to the off position. 2. If necessary, repeat step 1 to continue reheating the melter.

Remove the Tank RTD 1. De‐energize the melter. Refer to Section 1, Safety. 2. Open the pump enclosure door. 3. While gently pulling the retention clip away from the RTD, slide the RTD out of its retention slot. NOTE: If the RTD is functioning properly, apply thermal compound (provided in RTD service kit P/N 1028320) to the RTD before replacing it in the retention slot.

Removing the tank RTD


Part 1024496_05


Remove the Manifold RTD 1. Relieve system pressure. Refer to Section 5, Relieving System Pressure. See Figure 6‐6. 2. Isolate the pump from the manifold by rotating the isolation valve handle to its full vertical position (valve closed). 3. Remove the three pump‐mounting bolts from the front of the pump body. 4. Rotate the top of the pump slightly toward the front of the melter, and then pull the pump up and away from the manifold. NOTE: The face of the pump body contains two M6 threaded holes. Bolts can be threaded into these holes to gain leverage when removing the pump. 5. Remove the air line from the back of the pump. 6. Lift the pump clear of the melter. 7. Remove the RTD from its retention slot. 8. To replace the RTD and pump, reverse the order of steps 2 through 7. CAUTION! Before replacing the pump, ensure that the cross‐over tube is in‐place between the pump and the manifold. NOTE: Before replacing the RTD, apply thermal compound (P/N 1023441) to the RTD and its retention slot. To avoid damage to the RTD, ensure that the RTD is correctly inserted into its retention slot before replacing the pump.

Part 1024496_05


Troubleshooting

6‐15

DP.3 Check the Operation of the Power Relay or Thermostats The pre‐conditions for this diagnostic procedure are as follows:

The heater LED is illuminated. Indicator DS2 on the main board is not illuminated. Indicators DS5 and DS6 on all hose/gun modules are not illuminated. 1. De‐energize the melter. Refer to Section 1, Safety. 2. Remove all of the hose/gun modules. 3. Re‐energize the melter. NOTE: If an F1 fault re‐occurs after re‐energizing the melter, reset the melter and turn the heaters back on. 4. Press the Heaters key. See Figure 6‐1. 5. Check indicator DS2 on the main board, and then do one of the following:

If indicator DS2 does illuminate, go to step 6. If indicator DS2 does not illuminate, got to step 7. 6. Locate a failed hose/gun module by individually replacing and checking each module as follows: a. De‐energize the melter. Removing a hose/gun module

b. Replace the hose/gun module. c. Re‐energize the melter. d. Check if LED DS5 illuminates. Replace the hose/gun module that causes LED DS5 not to illuminate when the melter is re‐energized. 7. Complete one or both of the following checks to determine if the main board or a thermostat has failed: a. Check for 21–27 VDC across receptacle J9, pins 1 and 6. If the voltage is incorrect, replace the main board, otherwise go to b. b. Check for 21–27 VDC across receptacle J9, pins 2 and 6. If the voltage is incorrect, one or both of the thermostats or the wire harness connected to receptacle J7 has failed. Refer to DP.6 Check the Resistance of the Tank/Manifold Thermostat. If the voltage is correct, replace the main board.


Part 1024496_05


DP.4 Check the Operation of the Tank or Manifold TRIAC See Figure 6‐1. WARNING! Risk of electrocution! Ensure that disconnect switch that serves the melter is in the off position and locked. 1. De‐energize the melter. Refer to Section 1, Safety. 2. Remove the protective rubber cover from the tank or the manifold heater terminals (Whichever component is faulting). 3. Re‐energize the melter and turn the heaters back on. 4. Press the Heaters key. 5. While watching LEDs DS1 and DS3 on the main board, measure the voltage across the heater terminals as follows:

For an F2 fault, voltage across the terminals should be within 10 VAC of the voltage being supplied to the melter when DS1 and DS3 are illuminated.

For an F3 fault, voltage across the terminals should be less than 5 VAC when DS1 and DS3 are not illuminated. Replace the main board if either of the above voltage conditions are incorrect (P4 or P7 melters, use P/N 1028322/P10 melter, use P/N 1038323).

Part 1024496_05


Troubleshooting

6‐17

DP.5 Check the Resistance of the Tank and Manifold Heaters WARNING! Risk of electrocution! Ensure that disconnect switch that serves the melter is in the off position and locked. 1. De‐energize the melter. Refer to Section 1, Safety. See Figure 6‐1. 2. Disconnect the power harness plug (P/N 1024529) from receptacle J6 on the main board. 3. Measure the resistance across pins 1 and 2 (tank) or pins 3 and 4 (manifold) on the power harness plug, and then do one of the following:

If the resistance is within the range shown in Table 6‐6, go to step 4. If the resistance is not within the range shown in Table 6‐6, go to step 8. NOTE: Refer to Appendix E for 400/480 Volt heater resistance data.

Table 6‐6 Heater Resistance Resistance Model

Tank

P4

46–58 ohms

P7 P10

40–50 ohms

Manifold 46–58 ohms

4. Individually check the resistance between the chassis and pins 1 and 2 (tank) or pins 3 and 4 (manifold) on the power harness plug, and then do one of the following:

If the resistance is greater than 1 Meg ohm, return to the troubleshooting chart.

If the resistance is less than 1 Meg ohm, go to step 5. 5. Remove the front and rear panels from the melter. Refer to Section 5, Cleaning the Melter, for the procedure to remove the panels. CAUTION! Use two wrenches and minimal force when loosening or tightening the heater terminal connections. Using a single wrench or excessive force to remove or tighten the terminals nuts can damage the heater.


Part 1024496_05


DP.5 Check the Resistance of the Tank and Manifold Heaters

(contd)

6. Using two wrenches, loosen the nuts that hold the power harness leads to the tank or the manifold heater terminal posts. 7. Individually check the resistance between the chassis and each tank or each manifold heater terminal post, and then do one of the following:

If the resistance is greater than 1 Meg ohm, replace the power harness (P/N 1024529).

If the resistance is less than 1 Meg ohm for the tank heater, replace the tank. If the resistance is less than 1 Meg ohm for the manifold, replace the manifold heater. Refer to Section 7, Parts. 8. Remove the front and rear panels from the melter. Refer to Section 5, Cleaning the Melter, for the procedure to remove the panels. 9. Measure the resistance across the tank heater posts and the manifold heater posts terminals, and then do one of the following:

If the resistance is within the range shown in Table 6‐6, replace the power harness (P/N 1024529).

If the resistance is not within the range shown in Table 6‐6 replace the tank or replace the manifold heater. NOTE: The tank heater cannot be replaced independently.

Part 1024496_05


Troubleshooting

6‐19

250 240

RESISTANCE IN OHMS

230 220 210 200 190 180 170 160 150 140 130

TEMPERATURE 290 280

RESISTANCE IN OHMS

270 260 250 240 230 220 210 200 190 180 170

TEMPERATURE

Figure 6‐5

RTD resistance vs. temperature


Part 1024496_05


Figure 6‐6

Removing the pump

Part 1024496_05



Start

For 400/480V melter troubleshooting, refer to Appendix E.

Is the control panel illuminated? Go to T.1

-

ProBlue Troubleshooting Flowcharts

+ Do dashes appear in both the left and the right display?

+

Do the words “UP LOAd” or “COnF” appear across the display?

Is the fault LED illuminated?

-

Is the ready LED illuminated?

-

+

+

Refer to Appendix C.

Go to T.2

-

Go to T.3

-

Go to T.4

+ Has glue output stopped from all guns? Note: With one gun systems, both T.4 and T.5 may need to be examined to resolve the problem.

+ Turn the control switch on. Does the melter start?

+ Stop.

Is the wire harness that is connected to terminal J7 on the main board loose or damaged?

Replace the control switch.

-

P/N 1017947.

Go to T.5

+

6‐21

Part 1024496_05

Troubleshooting

Turn the control switch off, secure or replace the harness, and then turn the control switch back on.


Part 1024496_05

This page intentionally left blank



Quick Check: Verify that the voltage plug is correct

Is the power disconnect switch that is serving the melter turned on?

T.1

Turn the disconnect switch on.

Starting Condition: Control panel is not illuminated

-

+ Is indicator DS4 on the main board illuminated? See Figure 6‐1.

Is there power at the disconnect switch?

-

Check/repair the plant wiring.

-

+

+

Go to T.1.1

Are the voltage plugs attached securely to J1 and J2 on the main board?

Connect securely.

-

See Figure 6‐1.

+ Connect securely.

Are the wires to the electrical connector into TB1 secure? See Figure 6‐1.

-

+ Troubleshooting

6‐23

Part 1024496_05

Continued on next page....

Continued from previous page....

Is there voltage across the wires in the power cable from the disconnect switch to TB1?

Starting Condition: Control panel is not illuminated Replace the power cable.

-

+ Is there voltage on the downstream side of fuses F3 and F4 on the main board? See Figure 6‐1.

+ Replace the main board assembly. P4/P7 - P/N 1028322. P10 - P/N 1028323.

Replace fuses F3 and F4.

-

P/N 1028329.


Part 1024496_05

T.1



Is LED DS5 on the main board illuminated?

-

See Figure 6‐1.

T.1.1

Isolate the failed control component.

Starting conditions:

Refer to DP.1.

Control panel is not illuminated > Disconnect switch is on > DS4 is illuminated

+ Is the green power LED on the CPU board illuminated? See Figure 6‐1.

Is the ribbon cable between the main board and the CPU board improperly aligned, loose or visibly damaged?

-

Replace the CPU.

-

P/N 1028325.

See Figure 6‐1.

+ Is the voltage across TP2 and TP4 on the CPU board between 4.75 and 5.25 VDC?

+ -

See Figure 6‐1.

Replace the main board assembly.

Secure or replace the ribbon cable.

P4/P7 - P/N 1028322. P10 - P/N 1028323.

P/N 1018283.

+ Is the red CPU warning LED illuminated? See Figure 6‐1.

Contact Nordson for technical assistance.

-

+ Replace the CPU board.

6‐25

Part 1024496_05

Troubleshooting

P/N 1028325.


Part 1024496_05




T.2 Starting Condition: Fault LED is illuminated

Is an F1 (RTD) fault indicated in the right display?

Is an F2 (under temperature) fault indicated in the right display?

+ Continued on next page....

Is an F3 (over temperature) fault indicated in the right display?

-

+ Go to T.2.1

Is an F4 fault indicated in the right display?

+

+

Go to T.2.2


-

See Table 6‐1. Does replacing the component(s) listed under the respective fault code, and then resetting the melter clear the fault?

Stop.

6‐27

Part 1024496_05

Troubleshooting

+

Starting Condition: Fault LED is illuminated


Is the tank key LED illuminated?

+ Confirm that the RTD has failed. Refer to DP.2. P/N 1028320.

Are all of the gun‐to‐hose and hose‐to‐melter electrical cordsets securely connected? (The gun or hose key LED is illuminated)

-

Secure the electrical connectors and then press the reset key.

+ Is the ribbon cable from the 6‐hose expansion board connected to the main board, aligned and functioning properly? (J5 to J1)

Connect securely or replace.

-

+ Does the fault re‐occur if you move the faulting hose/gun pair to a known good hose/gun module?

+ Replace the hose or gun RTD. Refer to the hose or gun manual.


-


Part 1024496_05

T.2



Reset the melter and turn the heaters back on. Allow the unit to come to temperature. Is the affected gun or hose

Does the manifold fail to come to temperature?


-

-

T.2.1

cordset loose, or are the pins bent, loose or corroded? (the gun or hose key LED is illuminated.)

+

+

Verify that the manifold heater has failed and replace.

Secure or repair the loose cordset then press the Reset key.

+ Refer to DP.5.

Starting Conditions: Fault LED is illuminated > F2 fault exists Are the wires to the electrical connector into TB1 secure?

-

+

Refer to the hose or gun manual.

P/N 1017723.

Connect securely.

Connect securely.

Is the power cable that connects to J6 connected securely?

+ Was hot melt recently added to the tank?

-

Secure or replace.

6‐29

Part 1024496_05

Allow the unit to reach set‐point temperature.

+

-

Cont. on next page Troubleshooting

+

Go to T.2.3

Is the power lead connecting the 6‐hose expansion board to the main board loose or damaged? (J10 to J2) (P10 only)

Is there 240 VAC across fuses F1/F2 or F3/F4 on the affected hose/gun module, and is the hose/gun wattage properly rated?

-

T.2.1 Starting Conditions:

Correct the house voltage or replace the hose/gun with a properly rated hose/gun.

Fault LED is illuminated > F2 fault exists

+ Are the indicators DS5 or DS6 on the affected hose/gun module illuminated?

Is indicator DS2 on the main board or DS5 and DS6 on any hose/gun module illuminated?

-

See Figure 6‐1.

+

+

Are the hose and gun RTD functioning correctly?

Replace the hose or gun RTD.

-

Replace fuse pairs F1/F2 or F3/F4 on the affected hose/gun module. P/N 1028331. See Figure 6‐1.

+ Does the fault re‐occur if you replace the affected hose/gun module with a known good module?

+ Replace the main board. 2011 Nordson Corporation

P4/P7 - P/N 1028322. P10 - P/N 1028323.

Replace the affected hose/gun module.

-

P/N 1028328.

Check the operation of the power relay or thermostat.

-

Refer to DP.3.


Part 1024496_05



T.2.2 Starting conditions: Fault LED is illuminated > F3 fault exists

Reset the melter and turn the heaters back on. Allow the unit to come to temperature. Is more than one component overheating? (Check the actual temperature of the faulting component.)


-

-

+

Is DS1, DS2, DS3 or DS4 on the hose/gun module illuminated continuously?

+

Continued on next page

Replace the hose/gun

-

P/N 1028328.

+ Does replacing the hose or gun RTD solve the problem?

Replace the main board.

-

P4/P7 - P/N 1028322. P10 - P/N 1028323.

+ Replace the main board. P4/P7 - P/N 1028322. P10 - P/N 1028323.

Are the tank/manifold TRIACs operating properly?

-

Stop.

Refer to DP.4.

+ P/N 1028320. Refer to DP.2.

6‐31

Part 1024496_05

Troubleshooting

Replace the tank/manifold RTD.

Starting conditions: Fault LED is illuminated > F3 fault exists Continued from previous page....

Is there a DC drive near the melter?

Is the power cable grounded to the melter's chassis?

+ Does installing an RC snubber on the DC drive and resetting the melter clear the fault? P/N 332182.

+ Stop.

Ground the power cable properly to the chassis.

+

-

Is the resistance between the ground leg and earth ground on the power cable greater than zero?

Does installing an RC snubber on the melter clear the fault?

-

Correct or establish earth ground connection with the melter.

-

P/N 332182.

+

+ Stop.



Part 1024496_05

T.2.2



T.2.3 Starting conditions: Fault LED is illuminated > F2 fault exists > Tank key LED is illuminated > Hot melt has not been added

Is indicator DS2 in the main board illuminated?

Are indicators DS5 or DS6 illuminated on any hose/gun module?

-

Check the operation of the power relay or thermostat.

-

See Figure 6‐1.

+

Connect securely. Refer to DP.3

+

Is the power harness into J6 connected securely?

Connect securely.

-

Does replacing fuses F1 and F2 on the main board and then resetting the melter clear the fault?


-

P4/P7 - P/N 1028322. P10 - P/N 1028323.

P/N 1028329.

+ Is the voltage across the downstream side of fuses F1/F2 or F3/F4 on the main board between 170 and 265 VAC?

+ Check/correct the house voltage.

Stop.

-

See Figure 6‐1.

6‐33

Part 1024496_05


Troubleshooting

+

Starting conditions: Fault LED is illuminated > F2 fault exists > Tank key LED is illuminated > Hot melt has not been added


Is the resistance correct for the tank and the manifold heaters?

Replace the manifold heater, tank, or the power harness.

-

Refer to DP.5.

Manifold heater - P/N 1017723. Tank - P/N 1018379. Power harness - P/N 1024529.

+ Are the tank and the manifold TRIACs functioning properly?


-

Refer to DP.4.

P4/P7 - P/N 1028322. P/10 - P/N 1028323

+ Does replacing the malfunctioning tank or manifold RTD solve the problem? P/N 1028320. Refer to DP.2.

+ Stop.


-


Part 1024496_05

T.2.3



T.3

Quick check: Manually activating the heater key or the pump key will override and eliminate remote inputs as the cause of a down condition.

Starting conditions: No faults > Ready LED is not illuminated

Quick check: Save settings and reset the melter to factory default settings. If the melter functions normally, isolate the input or output problem.

Is the heater key LED illuminated?

Is the clock LED illuminated?

+

Is a remote input being used to control the heaters?

+

+

Is the clock schedule programmed correctly?

Cont. on next page

Go to T.3.1

+ The current clock schedule has the heaters turned off.

Does pressing the heater key turn the heaters on?

Replace the operator panel. P4/P7 - P/N 1028326. P10 - P/N 1028327.

+ Stop.

Troubleshooting

6‐35

Part 1024496_05

Starting conditions: No faults > Ready LED is not illuminated

Continued from previous page.... Is the standby LED on?

Is the ready delay counting down?

-

Confirm that the tank heater has failed and replace the tank.

-

Tank - P/N 1018379. Refer to DP.5.

+

+

The melter is in the standby mode.

Wait for the ready delay to count down.

Refer to Section 4, Standby Key.

Refer to Appendix B, parameter 4.


Part 1024496_05

T.3



T.3.1 Starting conditions: No faults > Ready LED is not illuminated > Remote input is being used Is there a signal at the input on the mainboard or on the I/O board?

Is there a signal at the parent machine?

-

-

+

Verify that the parent machine is working properly. Refer to the appropriate manual.

+ Is there power across the wires from the parent machine to the inputs on the main board or I/O board?

-

Inspect the wires for damage or corrosion and replace if needed.

+ Reprogram the input.

Is the programming for the input correct?

Does pressing the heaters key turn the heaters on?

-

-

+

P4/P7 - P/N 1028322. P10 - P/N 1028323.

+ Replace the I/O expansion board kit. P/N 1036607.

6‐37

Part 1024496_05

Troubleshooting

Wait for the input to initiate the heaters or use the heater key to manually turn the heaters on.



Part 1024496_05




T.4 Quick check: Save settings and reset the melter to factory default settings. If the melter functions normally, isolate the input or output problem. Quick check: Manually activating the heater key or the pump key will override and eliminate remote inputs as the cause of a down condition. Has the pump stopped?

Is the pump cycling fast?

+

+

Is hot melt leaking from the system somewhere between the manifold and the guns?

Starting conditions: No faults > Ready LED is illuminated > No hot melt output from all guns The pump piston ball valve is stuck open.

-

Refer to Appendix D.

+ Locate and repair the leak.

Go to T.4.1

Is there sufficient air pressure to the pump (greater than 0.7 bar/10 psi)?

Adjust the air pressure.

-

+

6‐39

Part 1024496_05

Troubleshooting


Starting conditions: No faults > Ready LED is illuminated > No hot melt output from all guns


Is the tank empty?

Is the isolation valve (shut off valve) closed?

-

See Figure 6‐6.

-

Is hot melt returning to the tank through the return port located behind the tank screen? See Figure 6‐3.

+ Turn off the pump. Fill the tank. Wait for the unit to heat the adhesive to operating temperature.

+ Open the valve.

+ Replace the pressure discharge valve. P/N 1028308.

-

Check and clean the outlet of the tank and the crossover tube or clean/replace the manifold.


Part 1024496_05

T.4



T.4.1 Starting conditions: No faults > Ready LED is illuminated > No hot melt output from all guns > Pump has stopped

Quick check: Manually activating the heater key or the pump key will override and eliminate remote inputs as the cause of a down condition.

Is the pump LED illuminated?

Does pressing the pump key turn the pump on?

-

-

Does replacing the operator's panel and then restarting the melter correct the problem?

Replace the CPU board.

-

P/N 1028325.

P4/P7 - P/N 1028326. P10 - P/N 1028327.

+

+

+

Stop.

Stop.

Is the pump LED flashing?

-

Go to T.4.2

+


6‐41

Part 1024496_05

+

-

Troubleshooting

Are you using an optional input (parameters 5 thru 10) to enable/disable the pump?

Continued from previous page.... Is the power LED on the I/O board illuminated?

Replace the I/O expansion board kit.

-

P/N 1036607.

+ Are the inputs properly functioning? (Refer to table T.3.1 for diagnostic procedures)

+ Wait for the system controller to send a pump start signal.

Repair or replace the malfunctioning input.

-

Starting conditions: No faults > Ready LED is illuminated > No hot melt output from all guns > Pump has stopped


Part 1024496_05

T.4.1



T.4.2 Starting conditions: No faults > Ready LED is illuminated > No hot melt output from all guns > Pump has stopped > Pump LED is illuminated > Tank set‐point temperature is OK > Pump is not controlled by a remote input

Problem Is the air supply to the melter turned off or is the plant air pressure low?

Is the operating air pressure set correctly?

-

Refer to Section 4.

+

+

Turn on or adjust the plant air pressure.

Is air being supplied to the top of the pump?

-

-

Adjust the operating air pressure for the current manufacturing process.

Are the yellow and green air lines to the pneumatic assembly connected properly?

Connect securely.

-

See Figure 6‐4.

+

+

Continued on next page....

Is 24 VDC being supplied to the solenoid valve (wire harness leads 9 and 10)?

-

Do the wires at Pins 9 and 10 on the J7 wire harness lack continuity?

+ P/N 1028307.

Replace the J7 wire harness. P/N 1024600.

P4/P7 - P/N 1028322. P10 - P/N 028323.

6‐43

Part 1024496_05

Replace the pneumatic assembly.

+

-

Troubleshooting

Connect securely. See Figure 6‐2.


Starting conditions: No faults > Ready LED is illuminated > No hot melt output from all guns > Pump has stopped > Pump LED is illuminated > Tank set‐point temperature is OK > Pump is not controlled by a remote input


Does adhesive flow from the drain valve when it is open?

Is the filter clogged?

-

Refer to Section 5.

+

+

Clean or replace the manifold.

Replace the filter.

P/N 1022727.

P/N 1028305.

Replace or repair the pump.

-

Refer to Appendix D.


Part 1024496_05

T.4.2



T.5 Starting conditions: No faults > Ready LED is illuminated > Hot melt output from some guns Is the set‐point temperature correct for the hose/gun pair that has no hot melt output?

Adjust the set‐point temperature.

-

+ Is the displayed temperature for the stopped hose/gun changing erratically?

+

-

Are the gun solenoid, gun driver, or air supply to the gun functioning properly?

-

Replace/repair the solenoid/gun driver or adjust the air supply.

Replace the hose.

WARNING: Relieve system pressure before continuing.


+

Check/replace the hose or the gun RTD.


Refer to the hose or gun manual.

Is the gun nozzle or an inline Saturn filter blocked?

+

Does hot melt flow from the gun body if you remove the gun module?

+ Replace the gun module. Refer to the gun manual.

-

Does hot melt flow from the hose if you remove the gun?

-

+ Replace the gun body, heater, or RTD. Refer to the gun manual.

6‐45

Part 1024496_05

Troubleshooting

Clean the nozzle or replace the filter.

-


Part 1024496_05



Parts

7‐1

Section 7

Parts NOTE: Refer to Appendix E for information about 400/480 Volt melter parts.

Using the Illustrated Parts List The parts lists provided in this section are organized into the following columns: Item—Identifies illustrated parts that are available from Nordson Corporation. Used—Identifies the melters in which the part is used. A blank entry indicates that the part is used in all ProBlue melters. Part—Provides the Nordson Corporation part number for each saleable part shown in the illustration. A series of dashes in the parts column (‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐) means the part cannot be ordered separately. Description—Provides the part name, as well as its dimensions and other characteristics when appropriate. Bullets in the description, indicate the relationships between assemblies, subassemblies, and parts. Quantity—The quantity required per unit, assembly, or subassembly. The code AR (As Required) is used if the part number is a bulk item ordered in quantities or if the quantity per assembly depends on the product version or model. NOTE: Illustrations of the model P4 are used throughout this section to represent all ProBlue melters. Refer to the Used column to determine the part number associated with your melter.

Fasteners Fasteners are called out in each illustration using the convention Fx, where “x” is the fastener number used in the Schedule of Fasteners, which is located at the end of this section.


Part 1024496_05

7‐2

Parts

Tank, Pump, and Manifold Parts List

Figure 7‐1

Tanks, pump and manifold

Part 1024496_05


7‐3

Parts

Item

Used

1 2

3

Part

Description

Quantity

Pump, piston

1

A, B

P4, P7

‐‐‐‐‐‐

Manifold assembly, 4‐hose, 230 V

1

C

P10

‐‐‐‐‐‐


1

C

P4, P7

‐‐‐‐‐‐


1

C

P10

‐‐‐‐‐‐


1

C

P4

1051033

Kit, service, tank, P4, 230V

1

F

P7

1051034


1

F

P10

1051035


1

F

Heater block, ProBlue

1

F, G

4

‐‐‐‐‐‐

5

1017009

Screw, manifold mounting, M8

3

6

1017060

Screw, pump mounting, M8

3

7

‐‐‐‐‐‐

Thermostat, OOR, 500 degree, push‐on

1

8

1018189

Clip, retaining, RTD

1

9

1017186

Tube, cross‐over, tank

1

10

941161

O‐ring, Viton, 0.750 x 0.938 x 0.094 in.

2

11

1017189

Tube, cross‐over, pump

1

940133

O‐ring, Viton, 0.426 x 0.070 in.

2

P4

1022747

Screen, inlet, pump, P4

1

P7

1025885


1

P10

1017892


1

14

1028320

Sensor, temperature, RTD

2

15

954013

Backup ring

2

P4

1029997

Insulation, tank, P4

1

P7

1030557


1

P10

1030556


1

12 13

NS

Note

‐‐‐‐‐‐

D

E

NOTE A: Refer to Pump Assembly Parts Lists. B: Included in service kit. Refer to Service Kits for part numbers. C: Included in service kit P/N 1064651, 1064652, 1064653, or 1064654. Refer to Service Kits. D: Included in service kit P/N 1028321. E: Kit P/N 1028320 contains 1 RTD. F: Refer to Appendix E for 400/480 Volt melter parts.


Part 1024496_05

7‐4

Parts

Manifold Assembly Parts List

Figure 7‐2

Manifold assembly

Part 1024496_05


7‐5

Parts

Item —

Used

Part

Description

Quantity

P4, P7

1022727

Manifold assembly, 4‐hose

1

—

P10

1018812

Manifold assembly, 6‐hose

1

1

P4, P7

‐‐‐‐‐‐

Manifold, 4‐hose

1

P10

‐‐‐‐‐‐

Manifold, 6‐hose

1

2

‐‐‐‐‐‐

Valve assembly, pressure discharge

1

3

1017212

Valve, shut‐off

1

4

1017211

Handle, shut‐off

1

Note

A

5

‐‐‐‐‐‐

Thermostat, 500 F, 00R

1

6

973583

Plug, O‐ring, straight thread, 1 5/16‐12

2

7

1019515

O‐ring, Viton, 0.50 x 0.75 x 0.125 in.

3

C

8

942111

O‐ring, Viton, 0.812 x 0.062 x 0.125 in.

1

C

9

973574

Plug, O‐ring, straight thread, 9/16‐18

7

10

942080


1

B

C

NOTE A: Included in service kit P/N 1028308 B: Included in service kit P/N 1028321 C: Included in service kit P/N 1028309


Part 1024496_05

7‐6

Parts

This page intentionally left blank.

Part 1024496_05


Parts

7‐7

Pump Assembly Parts Lists NOTE: Refer to Appendix D, SP Pump Diagnostics and Repair, for detailed information about pump disassembly and maintenance.

15:1 Pump Assembly Parts 4 3 39 32 TIGHTEN TO 100-110 IN LBS OF TORQUE

5

40 TIGHTEN TO 25-31 IN LBS OF TORQUE

14

35

2 39 34 33

C

39 32 1 TIGHTEN TO 60-75 IN LBS OF TORQUE

DETAIL E SCALE 2 : 1

531

SEE SECTION D-D 30

TIGHTEN TO 25-31 IN LBS OF TORQUE

41 29 7 15

40 39 27

8

28 39 6

40 39 24

E

B

23

10

16 40

40 21

SECTION D-D SCALE 2 : 1

9

22

11

17

18 12

SECTION A-A SCALE 1 : 1

Figure 7‐3

13 19 20 40

DETAIL B SCALE 2 : 1

15:1 double‐acting pump (1 of 2)


Part 1024496_05

7‐8

Parts

15:1 Pump Assembly Parts

(contd)

36

37

A

D D 38

.48 A

40

16 16

Figure 7‐4

40


Part 1024496_05


Parts

Item

Part

Description

Quantity

— ‐‐‐‐‐‐ PUMP ASSEMBLY — 1 1016863 BODY,PUMP-FILTER 1 2 1016339 FRAME,PUMP,MACHINED 1 3 333137 HEAD,CYLINDER,SP,MACHINED 1 4 982147 SCR,HEX,CAP,M6X120,ZN 4 5 983410 WASHER,FLT,M,NARROW,M6,STL,ZN 5 6 1017189 TUBE,CROSSOVER,PUMP 1 7 940133 O RING,VITON,.426ID X .070W,BR,10413 2 8 954013 BACK-UP RING,SINGLE,7/16X9/16 2 9 163039 CUP,PISTON,SP 2 10 983445 WASHER,PISTON SEAL,SP 1 11 983446 WASHER,PISTON CUP,SP 2 12 940172 O RING,VITON,.676ID X .070W,BR 1 13 273139 SEAL,PUMP 1 14 1024465 SHIFTER ASSEMBLY,G1/8 1 15 ‐‐‐‐‐‐ FORK,MAGNETIC,ASSY 1 16 973543 PLUG,O RING,STR THD,7/16-20 3 17 503696 CAGE,BALL,SIPHON 1 18 900001 BALL,440SSTL,.500, 50 1 19 1017320 SEAT,BALL,LOWER 1 20 945037 O RING,VITON,1 TUBE 1 21 276024 VALVE ASSY,DRAIN 1 22 1022779 CHUTE,DRAIN,ASSY 1 23 982780 SCR,SKT,M5X10,ZN 2 24 1021955 ADAPTER,FILTER,ASSY 1 27 1021919 FILTER,ASSEMBLY,100 MESH, W/ O-RING 1 NS 945039 O RING,VITON,3/4 TUBE,10456 1 28 1017307 INSULATOR,PUMP 1 29 982237 SCR,HEX,CAP,M6X35,ZN 4 30 1022658 PISTON ASSY,HYDRAULIC,PROBLUE 1 31 982135 SCR,HEX,CAP,M6X30,ZN 1 32 940332 O RING,VITON, 2.000X2.125X.063 2 33 952100 CUP,U,VITON 1 34 986331 RETAINING RING,INT,100,PUSHON 1 35 1064157 NUT,HEX,LOCK,TORQUE,M6X1,DIN 980V,V3 1 36 815666 SCR,SKT,M5 X 0.8 X 12,ZN. 2 37 1021270 PLATE,FILTER,ANTI ROTATE 1 38 985401 PIN,ROLL,.188X1.000,STL,ZN 2 39 900493 LUBRICANT,PARKER HI-TEMP,11208 AR 40 900344 LUBRICANT,NEVER SEEZ,8OZ CAN AR 41 983409 WASHER,LK,M,SPT,M6,STL,ZN 4 NOTE A: To replace a 15:1 pump, order kit P/N 1028303. Refer to Service Kits for kit contents.

7‐9

Note A

B C

D

E

B: See Figure 7‐9 for exploded view. C: Refer to Service Kits for kit contents. D: O‐ring service kit P/N 1028305 E: See Figure 7‐10 for exploded view. AR: As Required


Part 1024496_05

7‐10 Parts

15:1 Low‐Viscosity Pump Assembly Parts Item

Part

Description

Quantity

Note

— ‐‐‐‐‐‐ PUMP ASSY,LOW VISCOSITY — A 1 1016863 BODY,PUMP-FILTER 1 2 1016339 FRAME,PUMP,MACHINED 1 3 333137 HEAD,CYLINDER,SP,MACHINED 1 4 982147 SCR,HEX,CAP,M6X120,ZN 4 5 983410 WASHER,FLT,M,NARROW,M6,STL,ZN 9 6 1017189 TUBE,CROSSOVER,PUMP 1 7 940133 O RING,VITON,.426ID X .070W,BR,10413 2 8 954013 BACK-UP RING,SINGLE,7/16X9/16 2 9 163039 CUP,PISTON,SP 2 10 983445 WASHER,PISTON SEAL,SP 1 11 983446 WASHER,PISTON CUP,SP 2 12 940172 O RING,VITON,.676ID X .070W,BR 1 13 273139 SEAL,PUMP. 1 14 ‐‐‐‐‐‐ SHIFTER ASSEMBLY,G1/8 1 B 15 ‐‐‐‐‐‐ FORK,MAGNETIC,ASSY 1 C 16 973543 PLUG,O RING,STR THD,7/16-20 3 17 503696 CAGE,BALL,SIPHON 1 18 900001 BALL,440SSTL,.500, 50 1 19 1017320 SEAT,BALL,LOWER 1 20 945037 O RING,VITON,1 TUBE 1 21 276024 VALVE ASSY,DRAIN 1 22 1022779 CHUTE,DRAIN,ASSY 1 23 982780 SCR,SKT,M5X10,ZN 2 24 1021955 ADAPTER,FILTER,ASSY 1 27 1021919 FILTER,ASSEMBLY,100 MESH, W/ O-RING 1 NS 945039 O RING,VITON,3/4 TUBE,10456 1 D 28 1017307 INSULATOR,PUMP 1 29 982237 SCR,HEX,CAP,M6X35,ZN 4 30 ‐‐‐‐‐‐ PISTON ASSY,HYDRAULIC,LV,PROBLUE 1 E 31 982135 SCR,HEX,CAP,M6X30,ZN 1 32 940332 O RING,VITON, 2.000X2.125X.063 2 33 952100 CUP,U,VITON 1 34 986331 RETAINING RING,INT,100,PUSHON 1 35 1064157 NUT,HEX,LOCK,TORQUE,M6X1,DIN 980V,V3 1 36 815666 SCR,SKT,M5 X 0.8 X 12,ZN. 2 37 1021270 PLATE,FILTER,ANTI ROTATE 1 38 985401 PIN,ROLL,.188X1.000,STL,ZN 2 39 900493 LUBRICANT,PARKER HI-TEMP,11208 AR 40 900344 LUBRICANT,NEVER SEEZ,8OZ CAN AR NOTE A: To replace a 15:1 low‐viscosity pump, order kit P/N 1073930. Refer to Service Kits for kit contents. B: See Figure 7‐9 for exploded view. C: Refer to Service Kits for kit contents. D: O‐ring service kit P/N 1028305 E: See Figure 7‐11 for exploded view. AR: As Required

Part 1024496_05


Parts

4

7‐11

40 TIGHTEN TO 25-31 IN LBS OF TORQUE

2 39 32 TIGHTEN TO 100-110 IN LBS OF TORQUE

14

35

1 39 34 33

C DETAIL E SCALE 2 : 1

SEE SECTION D-D

39 32 TIGHTEN TO 60-75 IN LBS OF TORQUE

5

31

30


DETAIL F SCALE 4 : 1

529

NOTICE DIRECTION OF CUP SEAL 15

40 39 27

28

40 39 24 7 8 E 39 6 B

23

16 40

40 21

SECTION D-D SCALE 2 : 1

9

22 F

10 17 11 DETAIL C SCALE 2 : 1 18

SECTION A-A SCALE 1 : 1

19 20 40

12

13 DETAIL B SCALE 2 : 1

Figure 7‐5

15:1 low‐viscosity double‐acting pump (1 of 2)


Part 1024496_05

7‐12 Parts

15:1 Low‐Viscosity Pump Assembly Parts

(contd)

36

37

A

D D

38

.48 A

40

16 16

Figure 7‐6

40

15:1 low‐viscosity double‐acting pump parts (2 of 2)

Part 1024496_05


Parts

7‐13



Part 1024496_05

7‐14 Parts

6:1 Pump Assembly Parts Item — 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 27 NS 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42

Part ‐‐‐‐‐‐ 1016863 1016339 333137 982147 983410 1017189 940133 954013 1065445 1065446 1065447 940172 273139 ‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐ 973543 503696 900001 1017320 945037 276024 1022779 982780 1021955 1021919 945039 1017307 982237 ‐‐‐‐‐‐ 982135 940332 952100 986331 1064157 815666 1021270 985401 900493 900344 983409 1065448

Description PUMP ASSY, 6:1, PROBLUE BODY,PUMP-FILTER FRAME,PUMP,MACHINED HEAD,CYLINDER,SP,MACHINED SCR,HEX,CAP,M6X120,ZN WASHER,FLT,M,NARROW,M6,STL,ZN TUBE,CROSSOVER,PUMP O RING,VITON,.426ID X .070W,BR,10413 BACK-UP RING,SINGLE,7/16X9/16 CUP,PISTON,6:1 WASHER,PISTON SEAL,6:1 WASHER,PISTON CUP,6:1 O RING,VITON,.676ID X .070W,BR SEAL,PUMP. SHIFTER ASSEMBLY,G1/8 FORK,MAGNETIC,ASSY PLUG,O RING,STR THD,7/16-20 CAGE,BALL,SIPHON BALL,440SSTL,.500, 50 SEAT,BALL,LOWER O RING,VITON,1 TUBE VALVE ASSY,DRAIN CHUTE,DRAIN,ASSY SCR,SKT,M5X10,ZN ADAPTER,FILTER,ASSY FILTER,ASSEMBLY,100 MESH, W/ O-RING O RING,VITON,3/4 TUBE,10456 INSULATOR,PUMP SCR,HEX,CAP,M6X35,ZN PISTON ASSY,HYDRAULIC,PROBLUE SCR,HEX,CAP,M6X30,ZN O RING,VITON, 2.000X2.125X.063 CUP,U,VITON RETAINING RING,INT,100,PUSHON NUT,HEX,LOCK,TORQUE,M6X1,DIN 980V,V3 SCR,SKT,M5 X 0.8 X 12,ZN. PLATE,FILTER,ANTI ROTATE PIN,ROLL,.188X1.000,STL,ZN LUBRICANT,PARKER HI-TEMP,11208 LUBRICANT,NEVER SEEZ,8OZ CAN WASHER,LK,M,SPT,M6,STL,ZN SLEEVE,PISTON PUMP,6:1

Quantity — 1 1 1 4 5 1 2 2 2 1 2 1 1 1 1 3 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 4 1 1 2 1 1 1 2 1 2 AR AR 4 1

Note A

B C

D

E

Continued...

Part 1024496_05


Parts

Item

Part

Description

Quantity

7‐15

Note

43 941340 ORING,-134,VITON 2 NOTE A: To replace a 6:1 pump, order kit P/N 1088212. Refer to Service Kits for kit contents. B: See Figure 7‐9 for exploded view. C: Refer to Service Kits for kit contents. D: O‐ring service kit P/N 1028305 E: See Figure 7‐10 for exploded view. AR: As Required

39 32 TIGHTEN TO 100-110 IN LBS OF TORQUE

4 35 14

43

40 4X TIGHTEN TO 25-31 IN LBS OF TORQUE

42 C

39 34 33

2

39 32


5

31

1 DETAIL E SCALE 2 : 1

30

SEE SECTION D-D TIGHTEN TO 25-31 IN LBS OF TORQUE

4

29

15 40 39 27

28 7

40 39 24

8 39 6 E

B

23

16 40

40 21

SECTION D-D SCALE 2 : 1 10

9 22

11

17 DETAIL C SCALE 2 : 1 12

18

13 SECTION A-A SCALE 1 : 1

Figure 7‐7

DETAIL B SCALE 2 : 1 19 20 40



Part 1024496_05

7‐16 Parts

6:1 Pump Assembly Parts

(contd)

36

37

A

D D 38

.48 A

40

16 16

Figure 7‐8

40


Part 1024496_05


Parts

7‐17



Part 1024496_05

7‐18 Parts

Pump Shifter Assembly Parts

Figure 7‐9

Pump shifter assembly/standard double‐acting pump

Part 1024496_05


Parts

Item — 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 NOTE

Part 1024465 982028 1006027 1021998 333560 155057 982059 164606

Description

SHIFTER ASSEMBLY,G1/8 SCR,SKT,M5X20,BL SERVICE KIT, VALVE ASSY SP MANIFOLD,AIR,G1/8 PORT,PUMP SPRING,WAVE,INCONEL,SP PUMP DETENT,UPPER,SP SCR,SKT,M4X8,BL SERVICE KIT, ACTUATOR, MAGNETIC, ASSY, SP 155068 CAN,SP 155067 DETENT,LOWER ,SP 986714 RETAINING RING,INT,156,BOWED 900493 LUBRICANT,PARKER HI-TEMP,11208 A: Refer to Service Kits for kit contents.


Quantity — 4 1 1 1 1 2 1

7‐19

Note

A

1 1 1 0

Part 1024496_05

7‐20 Parts

Pump Piston Assembly Parts

Figure 7‐10

Piston assembly/15:1 and 6:1 double‐acting pumps

Item

Part

— 1022658 1 1017229 2 985302 3 900000 4 503709 5 900470 AR: As Required

Part 1024496_05

Description PISTON ASSY,HYDRAULIC,PROBLUE PISTON,PUMP,15:1 PIN,ROLL,.125X .500,STL,ZN BALL,440SSTL,.375, 50 SEAT,BALL,PRESSURE ADHESIVE,LOCTITE 272,RED,HI TEMP,50ML

Quantity

Note

— 1 1 1 1 AR


Parts

7‐21

4 5 3 2

6

1

BROKEN SECTION TO SHOW DIRECTION OF CUP SEAL

Figure 7‐11

Piston assembly/15:1 low‐viscosity double‐acting pump

Item

Part

— 1073918 1 1017229 2 985302 3 900000 4 705975 5 706009 6 900470 AR: As Required


Description PISTON ASSY,HYDRAULIC,LV,PROBLUE PISTON,PUMP,15:1 PIN,ROLL,.125X .500,STL,ZN BALL,440SSTL,.375, 50 SEAL,BALL,PRESSURE,HMIV PUMP SEAL,PACKING ADHESIVE,LOCTITE 272,RED,HI TEMP,50ML

Quantity

Note

— 1 1 1 1 1 AR

Part 1024496_05

7‐22 Parts

Pneumatic Components Parts List

1 2 3 4

5

6

7 8

Figure 7‐12

Pneumatic components

Part 1024496_05


Parts

Item

Used

Part

Description

Quantity

1

1023307

Elbow, male, 6 mm tube x G1/8

1

2

1023855

Tubing, PDV‐to‐pump, 6 mm tube

1

3

1019511

Tee, run, 6 mm tube, G1/8

1

4

1023853

Tubing, regulator‐to‐PDV, 6 mm tube (yellow)

1

5

1023290

Fitting, bulkhead, 90‐degree, 6 mm tube

1

6

1023267

Filter assembly, air, 6 mm BSPP

1

7

1023854

Tubing, filter‐to‐regulator, 6 mm tube (blue)

1

8

‐‐‐‐‐‐

Pneumatic panel assembly

1

7‐23 Note

A

NOTE A: Included in service kit P/N 1028307


Part 1024496_05

7‐24 Parts

Electrical Enclosure Parts List

Figure 7‐13

Electrical enclosure

Part 1024496_05


Parts

Item

Used

1

Part ‐‐‐‐‐‐

2

Description

Quantity

Module assembly, power, removable

AR AR

1017223

Frame, blank module

3

P4, P7

1042411

Column, rear, electrical enclosure, P4/P7

1

P10

1042414

Column, rear, electrical enclosure, P10

1

4

P4, P7

1042412

Column, side, electrical enclosure, P4/P7

1

P10

1042415

Column, side, electrical enclosure, P10

1

5

P4, P7

1042410

Column, front, electrical enclosure, P4/P7

1

P10

1042413

Column, front, electrical enclosure, P10

1

1039649

Frame, machined, upper, keyed

1

P4, P7

1020572

Panel, divider, P4/P7

1

P10

1025470

Panel, divider, P10

1

1017896

Hinge assembly

2

6 7 8 9

7‐25 Note A

‐‐‐‐‐‐

Printed circuit assembly, display/CPU

1

B

10

P4, P7

‐‐‐‐‐‐

Panel assembly, front, P4/P7

1

C

P10

‐‐‐‐‐‐

Panel assembly, front P10

1

D

11

P4, P7

‐‐‐‐‐‐

Mounting plate assembly, main PCA, P4/P7

1

E

‐‐‐‐‐‐

Mounting plate assembly, main PCA, P10

1

F, G

Frame, machined, lower, keyed

1

P10 12

1039647

NOTE A: Included in service kit P/N 1028328 B: Included in service kit P/N 1028325 C: Included in service kit P/N 1028326 D: Included in service kit P/N 1028327 E: Included in service kit P/N 1028322 F: Included in service kit P/N 1028323 G: If only the PCA expansion board is required, order service kit P/N 1028324.


Part 1024496_05

7‐26 Parts

Exterior Panels Parts List

Figure 7‐14

Exterior panels

Part 1024496_05


Parts

Item 1 2 3

4

5

Used

Part

Description

Quantity

Note

P4, P7

1041735

Cover, pump, P4/P7

1

P10

1041741

Cover, pump, P10

1

P4

1024464

Lid assembly, P4

1

A

P7, P10

1025579

Lid assembly P7/P10

1

A

P4

1041733

Panel assembly, rear, P4

1

P7

1041737


1

P10

1041740


1

P4

1021346

Panel assembly, end, P4

1

P7

1025591


1

P10

1028495


1

P4

1022948

Panel assembly, front, P4

1

P7

1025594


1

P10

1028494


1

6

P4, P7

1041736

Door assembly, filter P4/P7

1

P10

1041739

Door assembly, filter, P10

1

7

P4, P7

1041734

Cover assembly, ebox door, P4/P7

1

P10

1041738

Cover assembly, ebox door, P10

1

P4

1041742

Door, graphics, P4

1

P7

1041743

Door, graphics, P7

1

P10

1041745

Door, graphics, P10

1

1049528

Replacement hinge pin service kit P4/P7/P10

1

8

7‐27

9

NOTE A: Includes hinge pin P/N 1021345


Part 1024496_05

7‐28 Parts

Chassis Components Parts List F24

3 2

F6

F7 4

F3

F16

5

1

8 6 F17

7

F15 F8 F3 F18 F3 15 9 F16 10

14

11 F3

12

16 Figure 7‐15

13

Chassis components

Part 1024496_05


Parts

Item

Used

1 2 3 4 5

Note A

Cover, wireway, electrical enclosure

1

Switch, level, assembly, P4/P7

1

B

P10

1038972

Switch, level, assembly, P10

1

C

P4

1022749

Cover, tank, P4

1

P7, P10

1018190

Cover, tank, P7/P10

1

P4

1018691

Insulator, tank top, P4

1

P7/P10

1025640

Insulator, tank top , P7/P10

1

1022840

Brace, P4/P7/P10

1

1021653

Rod, retaining, cover

1

P4

1021655

Bracket, panel, rear, P4

1

P7

1025642


1

P10

1028525


1

1017603

Spacer, bottom, tank

4

P4

1021660

Chassis, P4

1

P7, P10

1018822

Chassis, P7/P10

1

11

1024525

Tray, drip, manifold

1

P4

1021661

Sub‐base, P4

1

P7, P10

1018819

Sub‐base, P7/P10

1

Pneumatic assembly

1

13 14

1

1038971

9

12

Quantity

1023714

7

10

Description Electrical box assembly

P4, P7

6 8

Part ‐‐‐‐‐‐

7‐29

‐‐‐‐‐‐ P4

1021656

Bracket, panel, front, P4

1

P7

1025641


1

P10

1028526


1

15

1018821

Plate, conduit, chassis

1

16

1017947

Switch, rocker, SPST, 250V, 16A

1

E

D

NOTE A: Refer to Electrical Enclosure Parts List. B: Included in service kit P/N 1038971 C: Included in service kit P/N 1038972 D: Included in service kit P/N 1028307 E: For the tank lid hinge pin, refer to Exterior Panels Parts List.


Part 1024496_05

7‐30 Parts

Ribbon Cable Parts List

Figure 7‐16

Item

Ribbon cables

Used

Part

Description

Quantity

1

1018283

Cable assembly, ribbon, main

1

2

1018284

Cable assembly, serial port

1

Note A

NOTE A: Included in service kit P/N 1028326 (P4/P7) and kit P/N 1028327 (P10)

Part 1024496_05


7‐31

Parts

Service Kits 15:1 Pump Replacement Part 1028303

Description

Quantity

Kit, service, pump assembly, P4/P7/P10

—

‐‐‐‐‐‐

Pump, piston, 15:1

1

‐‐‐‐‐‐

O‐ring, Viton, 0.50 x 0.75 x 0.125 in.

1

‐‐‐‐‐‐

O‐ring, Viton, 0.812 x 0.062 x 0.125 in.

1

‐‐‐‐‐‐

Elbow, male, 6 mm tube, G 1/8

1

‐‐‐‐‐‐

GREASE,HI-TEMP,.50OZ,SLUBE 884-.50

1

15:1 Low‐Viscosity Pump Replacement Part 1073930

Description

Quantity

KIT,SERVICE,PUMP ASSY,LOW VISCOSITY,15:1

—

‐‐‐‐‐‐

PUMP ASSY,LOW VISCOSITY

1

‐‐‐‐‐‐

ORING, VITON, .50 X .75 X .125

1

‐‐‐‐‐‐

O RING,VITON, .812X1.062X.125

1

‐‐‐‐‐‐

ELBOW, MALE,6 MM TUBE X G 1/8

1

‐‐‐‐‐‐

LUBRICANT,O RING,PARKER,2 GM,S-LUBE 884

1

6:1 Pump Replacement Part 1088212

Description

Quantity

KIT, SVCE, PUMP, 6:1, PROBLUE

—

‐‐‐‐‐‐

PUMP ASSY, 6:1, PROBLUE

1

‐‐‐‐‐‐

ORING, VITON, .50 X .75 X .125

1

‐‐‐‐‐‐


1

‐‐‐‐‐‐

ELBOW, MALE,6 MM TUBE X G 1/8

1

‐‐‐‐‐‐

LUBRICANT,O RING,PARKER,2 GM,S-LUBE 884

1


Part 1024496_05

7‐32 Parts

Pump General Service Part

Description

Quantity

1028304

Kit, service, pump, P4/P7/P10

—

940133


2

940332

O‐ring, Viton, 2.00 x 2.125 x 0.063 in.

2

1019515

O‐ring, Viton, 0.50 x 0.75 x 0.125 in.

1

942111

O‐ring, Viton, 0.812 x 0.062 x 0.125 in.

1

940181


4

952100

Cup, U, Viton

1

954013

Backup ring, single, 16 x 16 Cup, piston

2

163039 273139

Seal, pump

1

986331

Retaining ring, internal, 100, push‐on

1

1064157

NUT,HEX,LOCK,TORQUE,M6X1, DIN 980V,V3

1

982147

Screw, hex, cap, M6 x 120

4

982237


4

983410

Washer, flat, M6

8

940172

O‐ring, Viton, 0.676 x 0.070

1

‐‐‐‐‐‐


1

7/

9/

2

940261

O‐ring, Viton, 1.25 x 1.375 x .063

1

1017849

Backup ring, 1.273 x .045 thick

1

945037

O‐ring, Viton, 1‐inch tube

1

973543

Plug, O‐ring, 7/16‐20

3

211228

Service kit, SP lubricating oil

—

Filter Part 1028305

Description Filter, Saturn, 100‐mesh

‐‐‐‐‐‐

Filter assembly, 100‐mesh

945039

O‐ring

Quantity —

Pneumatic Panel Part 1028307

Description

Quantity

Kit, service, pneumatic panel assembly

—

‐‐‐‐‐‐

Pneumatic panel assembly

1

‐‐‐‐‐‐

Screw, mounting

2

Part 1024496_05


7‐33

Parts

Pressure Discharge Valve Part 1028308

Description

Quantity

Kit, service, pressure discharge valve

—

‐‐‐‐‐‐

Valve assembly, pressure discharge

1

‐‐‐‐‐‐

Screw, hex, M5 x 50

3

‐‐‐‐‐‐

Tee, run, 6‐mm tube,

G1/

1

8

Manifold Service Kit Part

Description

Quantity

1028309

Kit, service, manifold, P4/P7/P10

—

1019515

O‐ring, Viton, 0.050 x. 0.75 x 0.125 in.

3

‐‐‐‐‐‐


1

942111

O‐ring, Viton, 0.812 x 0.062 x 0.125 in.

1

‐‐‐‐‐‐

O‐ring, Viton, 0.750 x 0.938 x 0.094 in.

2

‐‐‐‐‐‐

Lubricant, Parker, 1/2 oz

1

RTD Part 1028320

Description

Quantity

Kit, service, RTD, P4/P7/P10

—

‐‐‐‐‐‐

Sensor, temperature, RTD

1

‐‐‐‐‐‐

Screw, hex, M3 x 20

1

‐‐‐‐‐‐

Washer, lock, spring, M3

1

‐‐‐‐‐‐

Terminal block, 380 V

1

1019515

O‐ring, Viton, 0.50 x 0.75 x. 0.125 in.

1

942111

O‐ring, Viton, 0.812 x 0.062 x 0.125 in

1

‐‐‐‐‐‐

Compound, thermal, 1 gram

1

Thermostat Part 1028321

Description

Quantity

Kit, service, thermostat, melter

—

‐‐‐‐‐‐

Thermostat, OOR, 500 degree, push‐on

1

‐‐‐‐‐‐

Screw, hex, M4 x 6

2

‐‐‐‐‐‐

Compound, thermal, 1 gram

1


Part 1024496_05

7‐34 Parts

Main Circuit Board Used

Part

Description

Quantity

P4, P7

1028322

Kit, service, main PCA

—

P10

1028323

Kit, service, main PCA

—

1

‐‐‐‐‐‐

Mounting plate assembly, main PCA

Central Processor Unit (CPU) Part

Description

1028325

Quantity

Kit, service, central processor unit

—

‐‐‐‐‐‐

PCA, display/CPU

1

‐‐‐‐‐‐

Stand‐off, hex, M3 x 8 mm

6

‐‐‐‐‐‐

Washer, lock, M3

6

Operator's Panel Used

Part

Description

Quantity

P4, P7

1028326

Kit, service, operator's panel/enclosure, P4/P7

—

P10

1028327

Kit, service, operator's panel/enclosure, P10

—

Panel assembly, front, electrical enclosure

1

‐‐‐‐‐‐

Hose/Gun Module Part

Description

Quantity

1028328

Kit, service, hose/gun module, P4/P7/P10

—

‐‐‐‐‐‐

Module assembly, power, removable

1

Main Circuit Board Fuses Part

Description

1028329

Quantity

Kit, service, fuse, main circuit board, P4/P7/P10

—

‐‐‐‐‐‐

Fuse, 15.00, nontime‐delay, 250 V

2

‐‐‐‐‐‐

Cover, fuse, 0.25 x 1.25 in.

2

‐‐‐‐‐‐

Fuse, time‐lag, 2A, 5 x 20 mm, ceramic

2

‐‐‐‐‐‐

Cover, fuse, 5 x 20 mm

2

NOTE

A:

Part 1024496_05

Refer to Table 6‐2 for fuse types and locations.


7‐35

Parts

Hose/Gun Module Fuses Part

Description

1028331

Quantity

Kit, service, fuse, hose/gun module, P4/P7/P10

—

‐‐‐‐‐‐

Fuse, 6.30, fast‐acting, 250 V, 5 x 2

4

‐‐‐‐‐‐

Cover, fuse, 5 x 20 mm

4

NOTE

A:

Refer to Table 6‐4 for fuse types and locations.

Basic Spare Parts Part

Description

Quantity

1028332

Kit, basic spare parts, P4/P7/P10

—

1028305

Filter, Saturn, melter, 100‐mesh

1

1028320


1

1028321


1

1028328


1

1028329


1

1028331


1

Expanded Spare Parts Part

Description

Quantity

1028333

Kit, basic expanded parts, P4/P7/P10

—

1028305

Filter, Saturn, melter, 100‐mesh

5

1028320


1

1028321


1

1028328


1

1028329


1

1028331


1

1028304


1

1028309

Kit, service, manifold, P4/P7/P10

1

1023267

Filter assembly, air, 6 mm BSPP

1

Level Switch Used P4, P7

Part 1038971 ‐‐‐‐‐‐

Quantity

Kit, switch, level, P4/P7

—

Switch, level, assembly, P4/P7

1

Nut, hex, M5

2

Kit, switch, level, P10

—

‐‐‐‐‐‐

Switch, level, assembly, P10

1

‐‐‐‐‐‐

Nut, hex, M5

2

‐‐‐‐‐‐ P10

Description

1038972


Part 1024496_05

7‐36 Parts

Manifold Guard (P4) Part 1032154 ‐‐‐‐‐‐

Description

Quantity

Kit, manifold guard, P4

—

Shield, manifold, snap‐on, P4

1

Manifold Guard (P10) Part 1031871 ‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐

Description Kit, manifold guard, 6‐hose, P10 Guard, wire frame, manifold, 6‐hose Mount, lower, wire guard, 6‐hose Mount, upper B, wire guard, 6‐hose Mount, upper A, wire guard, 6‐hose Screw, socket‐head, M5 x 20

Quantity — 1 2 1 1 3

Vent Guard (P10) Part 1048884

Description

Quantity

Guard kit assembly, vent , screen, P10

—

‐‐‐‐‐‐

Guard, screen, pump cover, P10

1

‐‐‐‐‐‐

Reference drawing, guard kit, vent, screen, P10

1

Replacement Tank Part

Description

Quantity

1051033


1

1051034


1

1051035


1

Tank Lid Hinge Pin Part 1049528

Description

Quantity

Replacement hinge pin service kit, P4/P7, P10

—

‐‐‐‐‐‐

Pin, hinge, lid, P4/P7/P10

1

‐‐‐‐‐‐

Tube, spacer, pin, hinge, P4/P7/P10

1

‐‐‐‐‐‐

Spring, compression, .360 x .038 x 1.75 long

1

‐‐‐‐‐‐

Retaining, ring, external, 18, E‐ring

2

Part 1024496_05


7‐37

Parts

Heater Block 230V Part 1064649

Description

Quantity

SVC KIT,HEATER BLOCK,230V,PROBLUE

—

‐‐‐‐‐‐

HEATER BLOCK,PROBLUE,230V

1

‐‐‐‐‐‐

SCR,SKT,M5X25,BL

2

‐‐‐‐‐‐

WASHER,LK,M,SPT,M5,STL,ZN

2

‐‐‐‐‐‐

COMPOUND,HEATSINK,10CC SYRINGE

1

Manifold 4‐ or 6‐Hose/230V or 480V Part

Description

Quantity

1064651

SVC KIT,MANIFOLD 4-H,W/HTR BLOCK,230V,PB

—

1064652


—

1064653


—

1064654


—

‐‐‐‐‐‐

HEATER BLOCK,PROBLUE,230V, or

1

‐‐‐‐‐‐

HEATER BLOCK,PROBLUE,480V

1

‐‐‐‐‐‐

MANIFOLD ASSY, 4 HOSE, or

1

‐‐‐‐‐‐

MANIFOLD ASSY, 6 HOSE

1

‐‐‐‐‐‐

SCR,SKT,M5X25,BL

2

‐‐‐‐‐‐

WASHER,LK,M,SPT,M5,STL,ZN

2

‐‐‐‐‐‐

O RING, VITON, .50 X .75 X .125

2

‐‐‐‐‐‐


1

‐‐‐‐‐‐

O RING,VITON, .750X .938X.094

2

‐‐‐‐‐‐

O RING,VITON,.426ID X .070W,BR,10413

2

‐‐‐‐‐‐


1

‐‐‐‐‐‐

COMPOUND,HEATSINK,10CC SYRINGE

1


Part 1024496_05

7‐38 Parts

Option Kits 6‐Hose Extension Part

Description

1028324

Quantity

Kit, 6‐hose extension, board, P10

—

‐‐‐‐‐‐

PCA, P10, expansion

1

‐‐‐‐‐‐

Harness, expansion, 6 hose/gun

1

‐‐‐‐‐‐

Cable assembly, 20 position, ribbon cable

1

‐‐‐‐‐‐

Screw, machine, pan‐head, M3 x 12

4

Input/Output Expansion Card Part

Description

1036607

Quantity

Kit, I/O expansion card

—

‐‐‐‐‐‐

PCA, optional I/O

1

‐‐‐‐‐‐

Terminal block connector, 10 position (1–10)

1

‐‐‐‐‐‐

Terminal block connector, 10 position (11–20)

1

‐‐‐‐‐‐

Screw, machine, pan‐head, M3 x 6

8

Fill Master Part

Description

Quantity

771415

Kit, sensor, P4/P7/P10

771417

Kit, lid, P7/P10

B

771416

Kit, lid, P4

B

NOTE

A:

Requires lid kit P/N 771417 or 771416

B:

Fill Master system is not included

A, B

Ethernet Card Part 1053289

Description

Quantity

KIT,ETHERNET CARD

—

‐‐‐‐‐‐

PCA,ANYBUS-S,ETHERNET,17MM PINS,PROGRAMM

1

‐‐‐‐‐‐

MACH SCRM,PAN,REC,M3X6,SEMS

3

Part 1024496_05


7‐39

Parts

DeviceNet Card Part 1053288

Description

Quantity

KIT,DEVICENET CARD

—

‐‐‐‐‐‐

PCA,ANYBUS-S,DEVICENET,17MM PINS

1

‐‐‐‐‐‐


3

Profibus Card Part 1053300

Description

Quantity

KIT, PROFIBUS CARD

—

‐‐‐‐‐‐

PCA,ANYBUS-S,PROFIBUS,17MM PINS

1

‐‐‐‐‐‐


3

P10 8 H/G Expansion Base Part 1061030

Description

Quantity

8 H/G, BASE,EXPANSION

—

‐‐‐‐‐‐

1

‐‐‐‐‐‐

KIT,SHIP WITH,2 H/G BASE,P10


BASE,EXPANSION,8 H/G,P10

1

Part 1024496_05

7‐40 Parts

Schedule of Fasteners Number

Part 1024496_05

Description

F1

Screw, socket, M6 x 120

F2

Washer, flat, M6

F3


F4


F5


F6


F7

Washer, lock, split, M5

F8


F9


F10

Nut, hex, 10‐32

F11

Washer, flat, 10

F12

Washer, flat, M5

F13

Washer, flat, oversized, M5

F14


F15

Nut, hex, M6

F16


F17

Nut, hex, M8

F18


F19


F20

Washer, flat, M8

F21


F22


F23


F24

Nut, hex, M5, Zn

F25


F26

Item no. not used

F27

Screw, pan‐head, cross‐rec, M5 x 8

F28

Washer, flat, regular, 8

F29



Technical Data

8‐1

Section 8

Technical Data General Specifications Item

Data

Note

Weight of empty melter P4

42 kg (93 lb)

P7

43 kg (95 lb)

P10

46 kg (101 lb)

Weight of melter with full tank P4

46 kg (101 lb)

P7

50 kg (110 lb)

P10

56 kg (123 lb)

Weight of 3.0 kva transformer (400/480 VAC melters only)

25 kg (55 lb)

Weight of 1.5 kva transformer (400/480 VAC melters only)

18 kg (40 lb)

Hose ports

4 to 6

A

Melt rate P4

4.3 kg/hr (9.5 lb/hr)

P7

8.2 kg/hr (18 lb/hr)

P10

11 kg/hr (24 lb/hr)

Noise

64dB (A) at maximum pump speed

Workplace temperature

‐5 to 50°C (23 to 122 °F)

B

Throughput rate P4

8.9 kg/hr (19.6 lb/hr)

P7

10.9 kg/hr (24 lb/hr)

P10

12.4 kg/hr (27 lb/hr)

Pump rate NOTE

32.7 kg/hr (72 lb/hr)

A:

Depends on the melter's configuration and whether optional hose/gun modules are installed.

B:

The noise level is measured at a distance of 1 m (3.3 ft.) from the surface of the melter.


Part 1024496_05

8‐2

Technical Data

Electrical Specifications Item

Data

Hose/gun heating capacity

2, 4, or 6 hose/gun pairs

Control temperature range

40 to 230 °C (100 to 450 °F)

Control temperature accuracy

1 °C

International Protection (IP) rating

IP54

Input voltage tolerance

+10%, -15%

NOTE

Note A B

A:

Dependent on melter configuration and addition of optional hose/gun modules

B:

Flow set‐point at RTD

Pump Specifications Item

Data

Air pressure while running

70 to 689 kPa (10 to 100 psi)

Minimum air pressure

0.7 bar (10 psi)

Viscosity range

800 to 10,000 cps

Maximum hydraulic pressure

15:1 pump: 10.3 MPa (1500 psi) 6:1 pump: 4.14 MPa (600 psi)

Air consumption at 415 kPa (60 psi) and maximum pump speed

46 l/min. (1.6 scfm)

Displacement

7.20 ml/stroke ( 0.44 in3/stroke)

Maximum speed

90 strokes/min.

Melter Power Requirements Melter P4 P7

P10

Part 1024496_05

3‐Phase Power (Amps)

Number of Hose/Guns

1‐Phase Power Draw (Amps)

Without Neutral

With Neutral

2

17

15

9

4

26

23

17

2

18

16

10

4

27

24

17

2

18

16

10

4

27

24

17

6

35

31

18


Technical Data

8‐3

Dimensions P4 Melter

Figure 8‐1

P4 Melter dimensions


Part 1024496_05

8‐4

Technical Data

P7 Melter

Figure 8‐2


Part 1024496_05


Technical Data

8‐5

P10 Melter

Figure 8‐3



Part 1024496_05

8‐6

Technical Data

Sub‐base

8.0 mm (.314 in.)

8.7 mm (.343 in.)

436 mm (17.16 in.) 8.7 mm (.343 in.)

381mm (15.00 in.)

249 mm (9.8 in.)

P7/P10

249 mm (9.8 in.)

1” NPT

P4

PG-16

Figure 8‐4

PG-21

Sub‐base dimensions

Part 1024496_05


Technical Data

8‐7

Wiring Diagrams—200/240 VAC Melter See next eight pages. NOTE: For 400/480 Volt melters, refer to Appendix E.


Part 1024496_05

8‐8

Technical Data

Part 1024496_05


Technical Data


8‐9

Part 1024496_05

8‐10 Technical Data

Part 1024496_05


Technical Data


8‐11

Part 1024496_05


Part 1024496_05


Technical Data


8‐13

Part 1024496_05


Part 1024496_05


Technical Data


8‐15

Part 1024496_05


Part 1024496_05


Berekenen van het benodigde vermogen

A‐1

Appendix A

Berekenen van het voor de smelter benodigde vermogen Voordat de smelter op de productievloer wordt geplaatst of voor dat slangen en pistolen op de smelter worden aangesloten moet het voor de slangen en pistolen benodigde vermogen worden berekend om er zeker van te zijn dat het benodigde vermogen het maximum toegestane vermogen niet overschrijdt. Het juist berekenen van het voor de smelter benodigde vermogen voorkomt schade aan de smelter en bepaalt de maximaal toelaatbare afstand tussen de smelter en de plaats waar de smeltlijm wordt afgegeven. Met de volgende drie maximum vermogens dient rekening te worden gehouden bij het berekenen van het voor de slangen en pistolen benodigde vermogen.

Maximum vermogen per component ‐ het vermogen voor een enkel slang of pistool

Maximum vermogen per slang/pistoolpaar ‐ het vermogen voor een slang plus een pistool (slang/pistoolpaar)

Maximum vermogen per slang/pistoolmodule ‐ het vermogen per twee slangen en twee pistolen (twee slang/pistoolparen) Als uw Nordson‐vertegenwoordiger het voor de slangen en pistolen benodigde vermogen al heeft berekend en heeft bevestigd dat het maximum benodigde vermogen het maximum toelaatbare vermogen niet overschrijdt, dan zijn er geen verdere berekeningen nodig. Het benodigde vermogen voor slangen en pistolen moet echter op nieuw worden bekeken voordat:

een nieuwe slang of pistool aan de smelter wordt toegevoegd waarbij in de eerste vermogensevaluatie geen rekening is gehouden

een aanwezige slang wordt vervangen door een langere of een al aanwezig pistool door een groter pistool


P/N 397022_05

A‐2


Voor het evalueren van het voor de slang en pistool benodigde vermogen 1. Stem elk paar slang en pistool op elkaar af en stem elk paar af op de slang/pistoolmodule waarop het aan de achterkant van de smelter wordt aangesloten. 2. Controleer de identificatielabel of het typeplaatje van elk van de slangen en de pistolen en noteer het benodigde vermogen in tabel A‐1. 3. Tel de benodigde vermogens voor elk slang/pistoolpaar bij elkaar op en stel het benodigde vermogen voor elke slang/pistoolmodule samen. 4. Vergelijk de vermogens uit tabel A‐1 met de overeenkomstige maximaal toelaatbare vermogens uit tabel A‐2. 5. Doe één van de volgenden:

Als al de in stap 3 berekende vermogens de overeenkomstige maximaal toelaatbare vermogens uit tabel A‐2 niet overschrijden, dan ligt de voor de slangen en pistolen benodigde vermogen binnen acceptabele grenzen.

Als een in stap 3 berekend vermogen het overeenkomstige maximaal toelaatbare vermogen uit tabel A‐2 wel overschrijdt, dan moet de configuratie of de positie van de slang/pistoolparen worden herverdeeld of moeten er kortere slangen worden gebruikt om het benodigde vermogen te verlagen.

P/N 397022_05



A‐3

Tab. A‐1 Slang/Pistool vermogens Module Slang/Pistool module 1

Component nummer

Type/Grootte

Vermogen

Totaal vermogen

Slang 1 Pistool 1 Slang 2 Pistool 2 Totaal vermogen van slang/pistoolmodule 1 =

Slang/Pistool module 2


Slang/Pistool module 3


Tab. A‐2 Maximaal toelaatbare vermogens Netspanning Component

200 VAC

220 VAC

230 VAC

240 VAC

Per slang of pistool

870 W

957 W

1000 W

1043 W

Per slang/pistoolparen

1071 W

1179 W

1233 W

1286 W

Per slang/pistoolmodule

1740 W

1913 W

2000 W

2086 W


P/N 397022_05

A‐4


P/N 397022_05



B‐1

Appendix B

Besturingsparameters Besturingsparameters zijn in deze handleiding ingedeeld in logische groepen als opgegeven in tabel B‐1. Voor informatie over het kiezen en wijzigen van besturingsparameters, zie hoofdstuk 3, Installatie, Instellen van de smelter. OPMERKING: Gereserveerde of niet gebruikte parameternummers zijn in deze appendix niet opgenomen. Tab. B‐1 Parametergroepen Groep Standaard


Parameter s 0 tot 11 en 14

Beschrijving Vaak gebruikte parameters

Temperatuurregeling

20 tot 26

Besturing van de verwarming

Instellingen ingangen

30 tot 39

Instellingen van de standaard en de optionele ingangen

Instellingen uitgangen

40 tot 46

Instellingen van de standaard en de optionele uitgangen

Zevendaagse klok

50 tot 77

Instellen van de klokeigenschappen

P/N 397022_05

B‐2


Standaard 0

Wachtwoord invoeren Omschrijving:

Waarde: Nauwkeurigheid: Standaardwaarde:

Een door de gebruiker gekozen wachtwoord waarmee het ongeautoriseerd wijzigen van ingestelde temperaturen en besturingsparameters wordt voorkomen. 0 tot 9999 1 4000

Opmaak:

—

Gebruik:

Deze parameter verschijnt enkel als bij parameter 11 een wachtwoord is gekozen en daarna is ingeschakeld met parameter 10. OPMERKING: De smelter blijft door een wachtwoord beschermd gedurende twee minuten nadat de laatste toets is ingedrukt. Na het verlaten van het instelbedrijf zal, om terug te keren naar het instelbedrijf, zelfs voordat de twee minuten zijn verstreken, het nodig zijn het wachtwoord opnieuw in te voeren.

1

Totaal aantal uren dat de verwarmingselementen aan zijn (niet te wijzigen) Omschrijving: Waarde: Nauwkeurigheid: Standaardwaarde:

2

999.999 (gebruikmakend van de hieronder beschreven afkortingsafspraken) 1 uur 0

Opmaak:

—

Gebruik:

Het rechterdisplay geeft tot 9999 bedrijfsuren van de verwarming aan. Als het aantal bedrijfsuren de 10.000 bereikt, wisselt het display om de twee seconden tussen de drie linkercijfers (duizendtallen) en de drie rechter‐ cijfers (honderdtallen). Bijvoorbeeld, 10.001 uur wordt aangegeven met ”10” gedurende twee seconden en dan ”001” gedurende twee seconden. De komma is aanwezig als parameter 20, Temperatuureenheden, op graden Fahrenheit is gezet. Er is een punt aanwezig als parameter 20 op graden Celsius is gezet.

Storingsoverzicht Omschrijving:

(niet te wijzigen)

Registreert de laatste tien storingen.

Waarde:

—

Nauwkeurigheid:

—

Standaardwaarde:

P/N 397022_05

Een niet te wijzigen waarde die het aantal uren aangeeft dat de verwarmingselementen zijn aan geweest.

_‐F0 (een niet in gebruik zijnd record uit het overzicht)

Opmaak:

F1, F2, F3 en F4

Gebruik:

Gebruik de bladertoetsen van het rechter display om de laatste tien storingen te bekijken. Lege records worden aangegeven met ”_‐F0.” Zie Controleren van de smelter in hoofdstuk 4, Gebruik.



3

Wijzigingenoverzicht Omschrijving:

4

(niet te wijzigen)

Registreert de laatste tien wijzigingen van of gewenste temperaturen of besturingsparameters.

Waarde:

—

Nauwkeurigheid:

—

Standaardwaarde:

B‐3

P‐_ (een niet in gebruik zijnde record uit het overzicht)

Opmaak:

Zie hoofdstuk 3, Installatie. Bekijken van wijzigingen in parameters en gewenste temperaturen.

Gebruik:

Gebruik de bladertoetsen van het rechter display om records van de laatste tien wijzigingen van besturingsparameters of gewenste temperaturen te bekijken. Lege records worden aangegeven met ”P‐_.”

Tijdsduur bedrijfsklaarvertraging Omschrijving:


De tijd die zal verstrijken nadat alle componenten op hun bedrijfstemperatuur zijn en voordat het bedrijfsklaarlampje aan gaat. De bedrijfsklaarvertraging werkt enkel als de temperatuur in de tank, op het moment dat de smelter wordt ingeschakeld, meer dan 27 °C (50 °F) afwijkt van de gewenste temperatuur. De bedrijfsklaarvertraging start als alle componenten minder dan 3 °C (5 °F) afwijken van de betreffende gewenste temperatuur. 0 tot 60 minuten 1 minuut 0 minuten

Opmaak:

Linker display ”rd”. Rechter display, minuten of seconden resterend

Gebruik:

De bedrijfsklaarvertraging geeft de tank een extra hoeveelheid tijd voor het verwarmen voordat de pomp wordt ingeschakeld. OPMERKING: De nog resterende tijd van de tijdvertraging wordt aan het eind van elke automatische scancyclus op het rechter display aangegeven. Het linker display geeft ”rd” aan als de resterende tijd verschijnt. Als de vertragingstimer 1 minuut bereikt, wordt de rest van de tijd aangegeven in seconden.

5

Tijdsduur onderhoudsinterval Omschrijving: Waarde: Nauwkeurigheid: Standaardwaarde:


Het aantal bedrijfsuren van de verwarming dat moet zijn verstreken voordat het servicelampje gaat branden. 0 uur (uitgeschakeld) tot 8736 uur (1 jaar) 1 uur 500 uur

Opmaak:

—

Gebruik:

Instellen van een onderhoudsinterval voor het signaleren van een door de gebruiker bepaalde servicecontrole of onderhoudstaak, zoals het vervangen van het filter. Het servicelampje gaat aan na het verstrijken van de van te voren ingestelde tijdsduur. Druk, terwijl de smelter op scannen staat, op de correctietoets om het servicelampje en de tijd te resetten.

P/N 397022_05

B‐4


Standaard 6

(vervolg)

Servicelampje bedrijfsuren verwarmingselementen (niet te wijzigen) Omschrijving:


Een timer geeft aan hoeveel uren de verwarming nog moet aanstaan voordat het servicelampje gaat branden (er onderhoud moet worden uitgevoerd). 0 uur (uitgeschakeld) tot 9999 1 uur 0

Opmaak:

—

Gebruik:

De servicetijdsduur (parameter 5) moet worden ingeschakeld voordat deze parameter werkt. Opmerking: Het aantal bedrijfsuren van de verwarming neemt toe steeds als het verwarmingslampje brandt.

8

Pomp automatisch aan Omschrijving: Waarde: Nauwkeurigheid: Standaardwaarde:

9

Bepaalt of de pomp automatisch aan gaat als de smelter bedrijfsklaar is. 0 = uitgeschakeld of 1 = ingeschakeld — 1 (ingeschakeld)

Opmaak:

—

Gebruik:

Als het automatisch inschakelen van de pomp is uitgeschakeld, dan moet de pomptoets worden ingedrukt om de pomp in te schakelen.

Pomp automatisch aan bij temperatuur Omschrijving:

Bepaalt de temperatuur waarop de pomp automatisch wordt ingeschakeld. LET OP: Onnodig starten van de pomp voordat de smeltlijm volledig is gesmolten kan voortijdige slijtage van de pomp tot gevolg hebben.

Waarde:

0 = De pomp schakelt in zodra het bedrijfsklaarlampje aan gaat OF 1 C tot 230 C (1 F tot 450 F) = De pomp schakelt in als de tank de gekozen temperatuur bereikt.

Nauwkeurigheid:

1

Standaardwaarde:

0

Opmaak:

—

Gebruik:

De parameter wordt alleen gebruikt als parameter 8 op 1 staat (ingeschakeld). Als een bepaalde temperatuur wordt gebruikt (in tegenstelling tot de standaard waarde 0), voer dan enkel een gewenste temperatuur in die lager is dan de gewenste temperatuur in de tank. Een gewenste temperatuur hoger dan de gewenste temperatuur in de tank wordt genegeerd en de pomp schakelt in als de smelter bedrijfsklaar is.

P/N 397022_05



10

B‐5

In‐ of uitschakelen van het wachtwoord Omschrijving:

Waarde:

Activeert of deactiveert het wachtwoord van de smelter. Als beveiliging door middel van een wachtwoord is geactiveerd kunnen gewenste temperaturen van componenten of besturingsparameters van de smelter niet worden gewijzigd voordat een geldig wachtwoord is ingevoerd bij parameter 0. 0 (uitgeschakeld) 1 (ingeschakeld)

Nauwkeurigheid: Standaardwaarde:

11

— 0

Opmaak:

—

Gebruik:

Een wachtwoord moet eerst worden aangemaakt voordat het kan worden in‐ of uitgeschakeld bij parameter 10.

Wachtwoord instellen Omschrijving:


Een door de gebruiker gekozen wachtwoord waarmee het ongeautoriseerd wijzigen van besturingsparameters of gewenste temperaturen wordt voorkomen. 0 tot 9999 1 5000

Opmaak:

—

Gebruik:

Zie hoofdstuk 4, Gebruik, Invoeren van een wachtwoord. OPMERKING: Als het wachtwoord is aangemaakt en is ingeschakeld, verschijnt parameter 10 niet meer op het rechter display totdat het wachtwoord is ingevoerd.

14

Externe communicatie uitsluiten Omschrijving:

Waarde:

Gebruikt als een beveiliging tijdens het uitvoeren van onderhouds‐ werkzaamheden aan de smelter. Voorkomt het extern besturen van de smelter via de standaard of de optionele ingangen/uitgangen of door communicatie via het netwerk (optioneel). 0 (uitgeschakeld) of 1 (ingeschakeld)



— 0 (uitgeschakeld

Opmaak:

—

Gebruik:

zet de parameter op 1 (ingeschakeld) voorafgaand aan het uitvoeren van onderhoudswerkzaamheden aan de smelter. Indien ingeschakeld dan zal alle externe besturing van de smelter stoppen tot de parameter weer op 0 (uitgeschakeld) is gezet.

P/N 397022_05

B‐6



Temperatuureenheid Omschrijving: Waarde: Nauwkeurigheid:

21

Bepaalt de temperatuureenheid van het display. C (graden Celsius) of F (graden Fahrenheit) 1 graad

Standaardwaarde:

C

Opmaak:

—

Gebruik:

—

Temperatuursverschil oververhitting Omschrijving:

Waarde: Nauwkeurigheid:

Het aantal graden dat de temperatuur van een component kan toenemen boven zijn gewenste temperatuur voordat een oververhittingsfout (F3) wordt afgegeven. 5 C (10 F) tot 60 C (110 F) 1C 1F

Standaardwaarde:

22

15 C (25 F)

Opmaak:

—

Gebruik:

—

Temperatuurverschil afkoeling Omschrijving:

Waarde: Nauwkeurigheid:

Het aantal graden dat de temperatuur van een component kan dalen tot onder zijn gewenste temperatuur voordat een afkoelfout (F2) wordt afgegeven. 5 C (10 F) tot 60 C (110 F) 1C 1F

Standaardwaarde:

P/N 397022_05

25 C (50 F)

Opmaak:

—

Gebruik:

—



23

B‐7

Stand‐by‐verschil Omschrijving: Waarde: Nauwkeurigheid: Standaardwaarde:

Bepaalt het aantal graden waarmee de temperatuur van alle verwarmde componenten wordt verlaagd als de smelter op stand‐by wordt gezet. 5C tot 190C (10F tot 350F) 1C 1F 50 C (100 F)

Opmaak:

—

Gebruik:

Er moet een temperatuursverschil worden gekozen dat een goed gemiddelde oplevert tussen de energiebesparing tijdens een inactieve periode, de tijd die nodig is om de smelter weer op bedrijfstemperatuur te brengen en de temperatuur waarbij, gedurende onbepaalde tijd, de smeltlijm in de tank kan worden bewaard zonder te verkolen. Zie hoofdstuk 4, Gebruik, De functietoetsen van de smelter gebruiken. OPMERKING: Het stand‐by‐verschil heeft geen invloed op het te lage temperatuursverschil (parameter 22).

24

Automatische stand‐by‐vertraging Omschrijving:


De tijd die moet verstrijken nadat het laatste signaal (pistooldriver) naar ingang 1 is gestuurd voordat de smelter op stand‐by gaat. De automatische stand‐by bespaart energie door dat de smelter automatisch op stand‐by gaat als de smelter detecteert dat de pistolen niet meer actief zijn. 0 tot 1440 minuten (24 uur) 1 minuut 0 (uitgeschakeld)

Opmaak:

—

Gebruik:

1. Wijzigen zonodig parameter 23 2. Stel de besturingsoptie van parameter 30 (ingang 1) op optie 10 (automatisch stand‐by) OPMERKING: Schakel parameter 24 enkel in als een 24 VDC signaal is aangesloten op ingang 1. Als er geen spanning op de ingang staat als de smelter bedrijfsklaar is, zal, na het verstrijken van de automatische stand‐by‐vertraging, de smelter op stand‐by gaan.


P/N 397022_05

B‐8



Tijdsduur verwarmingselementen automatisch uit Omschrijving:


26

(vervolg)

De tijd die moet verstrijken nadat de automatische stand‐by‐tijd is verstreken (parameter 24) voordat de verwarmingselementen worden uitgeschakeld. 0 tot 1440 minuten (24 uur) 1 minuut 0 (uitgeschakeld)

Opmaak:

—

Gebruik:

Stel parameter 24 (automatische stand‐by‐vertraging) op de gewenste waarde voordat parameter 25 wordt ingesteld.

Handmatige stand‐by‐tijd Omschrijving: Waarde: Nauwkeurigheid: Standaardwaarde:

Bepaalt de tijd die de smelter op stand‐by blijft nadat de stand‐by‐toets is ingedrukt. 0 tot 180 minuten 1 minuut 0

Opmaak:

—

Gebruik:

Bepaalt de duur van op stand‐by gaan als de operator de smelter gedurende een bepaalde tijd (pauze, lunch) op stand‐by kan zetten. Als handmatig op stand‐by is ingeschakeld (waarde is groter dan 0 minuten), knippert het stand‐by‐lampje. Stel de stand‐by‐delta (parameter 23) in op de gewenste waarde voordat parameter 26 wordt ingesteld. Opmerking: Als een tijd gelijk of groter dan 1 minuut wordt ingevoerd, zal het stand‐by‐lampje knipperen om aan te geven dat de stand‐by‐timer aan het aftellen is.

P/N 397022_05



B‐9

Instellingen ingangen 30

Standaard ingang 1 Omschrijving: Waarde:

Nauwkeurigheid:

31

0 - Ingang uitgeschakeld 1 – Stand‐by aan/uit 2 – Verwarmingen aan/uit 3 – Pomp ingeschakeld/uitgeschakeld 4 – Slang/Pistool 1 ingeschakeld/uitgeschakeld 5 – Slang/Pistool 2 ingeschakeld/uitgeschakeld 6 – Slang/Pistool 3 ingeschakeld/uitgeschakeld 7 – Slang/Pistool 4 ingeschakeld/uitgeschakeld 8 – Slang/Pistool 5 ingeschakeld/uitgeschakeld 9 – Slang/Pistool 6 ingeschakeld/uitgeschakeld 10 – Automatisch stand‐by 11 - Motor 2 ingeschakeld/uitgeschakeld (alleen bij DuraBlue lijmsmelters) 1

Standaardwaarde:

10

Opmaak:

—

Gebruik:

Veelvoudige ingangen kunnen op dezelfde ingangswaarde worden gezet. Nadat één of meer ingangen die dezelfde ingangswaarde hebben zijn geactiveerd, wordt de ingangsfunctionaliteit niet als inactief (uit) beschouwd totdat alle ingangen met dezelfde ingangswaarde zijn gedeactiveerd (veelvoudige ingangen met dezelfde ingangswaarde vormen een logische of‐functie).



Besturingsopties die de functie van ingang 1 bepalen.

Besturingsopties die de functie van ingang 2 bepalen. 0 - Ingang uitgeschakeld 1 – Stand‐by aan/uit 2 – Verwarmingen aan/uit 3 – Pomp ingeschakeld/uitgeschakeld 4 – Slang/Pistool 1 ingeschakeld/uitgeschakeld 5 – Slang/Pistool 2 ingeschakeld/uitgeschakeld 6 – Slang/Pistool 3 ingeschakeld/uitgeschakeld 7 – Slang/Pistool 4 ingeschakeld/uitgeschakeld 8 – Slang/Pistool 5 ingeschakeld/uitgeschakeld 9 – Slang/Pistool 6 ingeschakeld/uitgeschakeld 11 - Motor 2 ingeschakeld/uitgeschakeld (alleen bij DuraBlue lijmsmelters)

Nauwkeurigheid:

1

Standaardwaarde:

1

Opmaak:

—

Gebruik:


P/N 397022_05

B‐10 Besturingsparameters

Instellingen ingangen(vervolg) 32


33

0 - Ingang uitgeschakeld 1 – Stand‐by aan/uit 2 – Verwarmingen aan/uit 3 – Pomp ingeschakeld/uitgeschakeld 4 – Slang/Pistool 1 ingeschakeld/uitgeschakeld 5 – Slang/Pistool 2 ingeschakeld/uitgeschakeld 6 – Slang/Pistool 3 ingeschakeld/uitgeschakeld 7 – Slang/Pistool 4 ingeschakeld/uitgeschakeld 8 – Slang/Pistool 5 ingeschakeld/uitgeschakeld 9 – Slang/Pistool 6 ingeschakeld/uitgeschakeld 11 - Motor 2 ingeschakeld/uitgeschakeld (alleen bij DuraBlue lijmsmelters)

Nauwkeurigheid:

1

Standaardwaarde:

2

Opmaak:

—

Gebruik:



P/N 397022_05

Besturingsopties die de functie van ingang 3 bepalen.

Besturingsopties die de functie van ingang 4 bepalen. 0 - Ingang uitgeschakeld 1 – Stand‐by aan/uit 2 – Verwarmingen aan/uit 3 – Pomp ingeschakeld/uitgeschakeld 4 – Slang/Pistool 1 ingeschakeld/uitgeschakeld 5 – Slang/Pistool 2 ingeschakeld/uitgeschakeld 6 – Slang/Pistool 3 ingeschakeld/uitgeschakeld 7 – Slang/Pistool 4 ingeschakeld/uitgeschakeld 8 – Slang/Pistool 5 ingeschakeld/uitgeschakeld 9 – Slang/Pistool 6 ingeschakeld/uitgeschakeld 11 - Motor 2 ingeschakeld/uitgeschakeld (alleen bij DuraBlue lijmsmelters)

Nauwkeurigheid:

1

Standaardwaarde:

4

Opmaak:

—

Gebruik:




34 – 39

Optionele ingangen 6, 7, 8, 5 en 10 Omschrijving:

Waarde:



B‐11

Besturingsopties die de functie van de zes optionele ingangen die erbij komen als de optionele in‐ en uitgangenuitbreidingskaart is geïnstalleerd op de CPU‐kaart. 0 - Ingang uitgeschakeld 1 – Stand‐by aan/uit 2 – Verwarmingen aan/uit 3 – Pomp ingeschakeld/uitgeschakeld 4 – Slang/Pistool 1 ingeschakeld/uitgeschakeld 5 – Slang/Pistool 2 ingeschakeld/uitgeschakeld 6 – Slang/Pistool 3 ingeschakeld/uitgeschakeld 7 – Slang/Pistool 4 ingeschakeld/uitgeschakeld 8 – Slang/Pistool 5 ingeschakeld/uitgeschakeld 9 – Slang/Pistool 6 ingeschakeld/uitgeschakeld 11 ‐ Motor 2 ingeschakeld/uitgeschakeld (alleen bij DuraBlue lijmsmelters) 1 0 (uitgeschakeld)

Opmaak:

—

Gebruik:


P/N 397022_05


Instellingen uitgangen 40 - 42

Standaard uitgangen 1, 2 en 3 Omschrijving: Waarde:


Bepaalt de functie van de uitgang. 0 = Uitgang uitgeschakeld 1 = Bedrijfsklaar 2 = Bedrijfsklaar en de pomp is aan 3 = Storing 4 = Laag niveau 5 = Het servicelampje is aan 6 = Alarm (potentiaalfout) 1 Uitgang 1 = 1 Uitgang 2 = 3 Uitgang 3 = 4

Opmaak:

—

Gebruik:

Zie Installeren van smelteruitgangen, hoofdstuk 3, Installatie, voor informatie over het instellen van de uitgangen. Als besturingsoptie 6, Alarm is gekozen, dan is de uitgang actief als de smelter de twee minuten durende storingscontrole start. Als de potentiaalfout verdwijnt voordat de twee minuten zijn verlopen, wordt het uitgangssignaal beëindigd. Zie hoofdstuk 4, Gebruik, De smelter controleren op storingen, voor informatie over het controleren op storingen.

43 - 46

Optionele uitgangen 4, 5, 6 en 7 Omschrijving:

Waarde:


Besturingsopties die de functie van de vier optionele uitgangen die erbij komen als de optionele in‐ en uitgangenuitbreidingskaart is geïnstalleerd op de CPU‐kaart. 0 = Uitgang uitgeschakeld 1 = Bedrijfsklaar 2 = Bedrijfsklaar en de pomp is aan 3 = Storing 4 = Laag niveau 5 = Het servicelampje is aan 6 = Alarm (potentiaalfout) 1 0 (alle optionele uitgangen)

Opmaak:

—

Gebruik:

Zie het, bij de optionele in‐ en uitgangenuitbreidingskaart bijgevoegde instructieblad voor informatie over het bedraden en het instellen van de optionele uitgangen. Als besturingsoptie 6, Alarm is gekozen, dan is de uitgang actief als de smelter de twee minuten durende storingscontrole start. Als de potentiaalfout verdwijnt voordat de twee minuten zijn verlopen, wordt het uitgangssignaal beëindigd. Zie hoofdstuk 4, Gebruik, De smelter controleren op storingen, voor informatie over het controleren op storingen.

P/N 397022_05



B‐13



P/N 397022_05


Zevendaagse klok Zie, voordat de klok wordt ingesteld, De functietoetsen van de smelter gebruiken, hoofdstuk 4, Gebruik, om vertrouwd te raken met de functie en het gebruik van de klok. Is de procedure voor het toegang krijgen tot ‐ en het wijzigen van ‐ besturingsparameters onbekend, zie dan hoofdstuk 3, Installatie, Instellen van de smelter.

Om de klok in te stellen Zie de voorbeelden op de volgende bladzijde. 1. Gebruik parameter 50 voor het kiezen van de actuele dag van de week. 2. Gebruik parameter 51 voor het kiezen van de actuele tijd van de dag. 3. Maak schema 1 door: a. het instellen van parameters 55 en 56 op de tijden van de dag waarop de verwarming moet worden ingeschakeld. b. het instellen van parameters 57 en 58 op de tijden van de dag waarop de smelter op en weer uit standby moet gaan. 4. Gebruik de parameters 60 t/m 68 voor het maken van de schema's 2 en 3 door stap 3 te herhalen. 5. Gebruik de parameters 71 t/m 77 om in te stellen welk van de vier schema's moet worden gebruikt op elke dag van de week. Tot maximaal drie schema's kunnen per dag worden toegekend (voor het onder‐ steunen van drie ploegen). Elk van de besturingsopties (0 t/m 7) die beschikbaar zijn in de parameters 71 t/m 77 kennen een ander combinatie van de drie schema's toe. Optie 0 wordt gebruikt om de smelter in een toestand te houden die door het laatste schakelpunt van de klok wordt aangegeven tot het volgende schakelpunt van de klok. 6. Druk op de kloktoets.

Toets van de zevendaagse klok Om de klok continue gedurende week te laten werken moet er aan elke dag van de week een geldig schema zijn toegekend (parameters 71 t/m 77). Om onbedoelde activiteiten van de klok te voorkomen is de standaard instelling van de parameters 71 t/m 77 schema 0 waarin geen schakeltijden zijn ingesteld. Als de standaard instelling op schema0 staat, zal het onbedoeld indrukken van de kloktoets geen invloed hebben op de smelter.

P/N 397022_05



B‐15

Voorbeeld 1 Om de verwarming op elke dag van de week om 06:00 in en om 00:15 uur uit te schakelen: Par 55 = 0600 Par 56 = 0015 Par 60 = - - - Par 61 = - - - Par 71 t/m 77 = 1

Voorbeeld 2 Om de verwarming van maandag t/m vrijdag om 07:00 in en om 17:00 uur uit te schakelen en de verwarming op zaterdag en zondag uit te schakelen: Par 55 = 0700 Par 56 = 1700 Par 57 = - - - Par 58 = - - - Par 71 t/m 75 = 1 Par 76 en 77 = 0

Voorbeeld 3 Om op elke dag van de week de verwarming elke morgen om 06:00 in te schakelen, op stand‐by te gaan om 11:30, stand‐by te verlaten na de lunch om 12:30 en de verwarming uit te schakelen om 16:00 aan het eind van de dag: Par 50 = 1 Par 51 = huidige tijd Par 55 = 0600 Par 56 = 1600 Par 57 = 1130 Par 58 = 1230 Par 71 t/m 75 = 1 Par 76 en 77 = 1


P/N 397022_05


Zevendaagse klok 50

(vervolg)

Huidige dag Omschrijving: Waarde: Nauwkeurigheid:

51

1 t/m 7 (1 = maandag, 2 = disdag, enz.) 1

Standaardwaarde:

—

Opmaak:

—

Gebruik:

Zie hoofdstuk 4, Gebruik, De functietoetsen van de smelter gebruiken, voor informatie over het gebruik en de effecten van de zevendaagse klok.

Huidige tijd Omschrijving: Waarde: Nauwkeurigheid: Standaardwaarde:

55

Wordt gebruikt voor het kiezen van de actuele dag van de week.

Wordt gebruikt voor het kiezen van de actuele tijd van de dag. 0000 tot 2350 (Europese tijdsinstelling) 1 minuut (af fabriek ingestelde tijd)

Opmaak:

uur, uur: minuut, minuut

Gebruik:

De instelling hoeft maar één keer te worden uitgevoerd voor alle dagelijkse schema's

Schema 1 verwarming aan Omschrijving: Waarde: Nauwkeurigheid: Standaardwaarde:

Gebruikt voor het instellen van de tijd dat de klok de verwarming inschakelt bij schema 1. 0000 tot 2359, ‐ ‐ ‐ ‐ 1 minuut 0600

Opmaak:


Gebruik:

Bepaalt de gewenste tijd waarop de verwarmingen aan gaan. Zet, om deze parameter uit te schakelen, de waarde van de parameter op ”‐ ‐ ‐ ‐” door gelijktijdig beide bladertoetsen van het rechter display in te drukken.

56

Schema 1 verwarming uit Omschrijving: Waarde: Nauwkeurigheid: Standaardwaarde:

Gebruikt voor het instellen van de tijd dat de klok de verwarming uitschakelt bij schema 1. 0000 tot 2359, ‐ ‐ ‐ ‐ 1 minuut 1700

Opmaak:


Gebruik:

Bepaalt de gewenste tijd waarop de verwarmingen uit gaan. Zet, om deze parameter uit te schakelen, de waarde van de parameter op ”‐ ‐ ‐ ‐” door gelijktijdig beide bladertoetsen van het rechter display in te drukken.

P/N 397022_05



57

B‐17

Schema 1 ga op stand‐by Omschrijving: Waarde: Nauwkeurigheid: Standaardwaarde:

Gebruikt voor het instellen van de tijd waarop de smelter op stand‐by gaat bij schema 1. 0000 tot 2359, ‐ ‐ ‐ ‐ 1 minuut ‐‐‐‐

Opmaak:

uur,uur: minuut, minuut

Gebruik:

Bepaalt de tijd waarop de smelter op stand‐by gaat bij schema 1. Zet, om deze parameter uit te schakelen, de waarde van de parameter op ”‐ ‐ ‐ ‐” door gelijktijdig beide bladertoetsen van het rechter display in te drukken. Opmerking: Stel geen stand‐by‐tijd in die buiten de tijdperiode ligt die in het schema is vastgelegd door de aan‐ en uitschakeltijden van de verwarming. De smelter kan niet op stand‐by gaan als de verwarmingen uit zijn.

58

Schema 1 verlaat stand‐by Omschrijving: Waarde: Nauwkeurigheid: Standaardwaarde:

Gebruikt voor het instellen van de tijd waarop de smelter stand‐by verlaat bij schema 1. 0000 tot 2359, ‐ ‐ ‐ ‐ 1 minuut ‐‐‐‐

Opmaak:


Gebruik:

Bepaalt de tijd waarop de smelter stand‐by verlaat bij schema 1. Zet, om deze parameter uit te schakelen, de waarde van de parameter op ”‐ ‐ ‐ ‐” door gelijktijdig beide bladertoetsen van het rechter display in te drukken. Opmerking: Stel geen stand‐by‐tijd in die buiten de tijdperiode ligt die in het schema is vastgelegd door de aan‐ en uitschakeltijden van de verwarming. De smelter kan niet op stand‐by gaan als de verwarmingen uit zijn.

60


Gebruikt voor het instellen van de tijd dat de klok de verwarming inschakelt bij schema 2. 0000 tot 2359, ‐ ‐ ‐ ‐ 1 minuut ‐‐‐‐

Opmaak:


Gebruik:



P/N 397022_05


Zevendaagse klok 61

(vervolg)


Gebruikt voor het instellen van de tijd dat de klok de verwarming uitschakelt bij schema 2. 0000 tot 2359, ‐ ‐ ‐ ‐ 1 minuut ‐‐‐‐

Opmaak:


Gebruik:


62



Opmaak:


Gebruik:


63



Opmaak:


Gebruik:


P/N 397022_05



65

B‐19


Gebruikt voor het instellen van de tijd dat de klok de verwarming inschakelt bij schema 3. 0000 tot 2359, ‐ ‐ ‐ ‐ 1 minuut ‐‐‐‐

Opmaak:


Gebruik:


66


Gebruikt voor het instellen van de tijd dat de klok de verwarming uitschakelt bij schema 3. 0000 tot 2359, ‐ ‐ ‐ ‐ 1 minuut ‐‐‐‐

Opmaak:


Gebruik:


67



Opmaak:


Gebruik:



P/N 397022_05


Zevendaagse klok 68

(vervolg)



Opmaak:


Gebruik:


71

Schema's voor maandag Omschrijving: Waarde:

Gebruikt voor het selecteren welke schema's op maandag moeten worden gebruikt. 0 – Blijf op de laatste klokschakelpunt 1 – Gebruik alleen schema 1 2 – Gebruik alleen schema 2 3 – Gebruik alleen schema 3 4 – Gebruik de schema's 1 en 2 5 – Gebruik de schema's 2 en 3 6 – Gebruik de schema's 1 en 3 7 – Gebruik de schema's 1, 2 en 3

Nauwkeurigheid:

1

Standaardwaarde:

0

Opmaak:

—

Gebruik:

Bepaalt het (de) actieve schema('s) van de dag. OPMERKINGEN: Als de 0‐optie wordt gebruikt, dan zullen de verwarmingen niet weer aangaan tot het volgende verwarmingen‐aan‐schakelmoment er is.

P/N 397022_05



72

B‐21

Schema's voor dinsdag Omschrijving: Waarde:

Gebruikt voor het selecteren welke schema's op dinsdag moeten worden gebruikt. 0 – Blijf op de laatste klokschakelpunt 1 – Gebruik alleen schema 1 2 – Gebruik alleen schema 2 3 – Gebruik alleen schema 3 4 – Gebruik de schema's 1 en 2 5 – Gebruik de schema's 2 en 3 6 – Gebruik de schema's 1 en 3 7 – Gebruik de schema's 1, 2 en 3

Nauwkeurigheid:

1

Standaardwaarde:

0

Opmaak:

—

Gebruik:


73

Schema voor woensdag Omschrijving: Waarde:

Gebruikt voor het selecteren welke schema's op woensdag moeten worden gebruikt. 0 – Blijf op de laatste klokschakelpunt 1 – Gebruik alleen schema 1 2 – Gebruik alleen schema 2 3 – Gebruik alleen schema 3 4 – Gebruik de schema's 1 en 2 5 – Gebruik de schema's 2 en 3 6 – Gebruik de schema's 1 en 3 7 – Gebruik de schema's 1, 2 en 3

Nauwkeurigheid:

1

Standaardwaarde:

0

Opmaak:

—

Gebruik:



P/N 397022_05


Zevendaagse klok 74

(vervolg)

Schema's voor donderdag Omschrijving: Waarde:

Gebruikt voor het selecteren welke schema's op donderdag moeten worden gebruikt. 0 – Blijf op de laatste klokschakelpunt 1 – Gebruik alleen schema 1 2 – Gebruik alleen schema 2 3 – Gebruik alleen schema 3 4 – Gebruik de schema's 1 en 2 5 – Gebruik de schema's 2 en 3 6 – Gebruik de schema's 1 en 3 7 – Gebruik de schema's 1, 2 en 3

Nauwkeurigheid:

1

Standaardwaarde:

0

Opmaak:

—

Gebruik:


75

Schema's voor vrijdag Omschrijving: Waarde:

Gebruikt voor het selecteren welke schema's op vrijdag moeten worden gebruikt. 0 – Blijf op de laatste klokschakelpunt 1 – Gebruik alleen schema 1 2 – Gebruik alleen schema 2 3 – Gebruik alleen schema 3 4 – Gebruik de schema's 1 en 2 5 – Gebruik de schema's 2 en 3 6 – Gebruik de schema's 1 en 3 7 – Gebruik de schema's 1, 2 en 3

Nauwkeurigheid:

1

Standaardwaarde:

0

Opmaak:

—

Gebruik:


P/N 397022_05



76

B‐23

Schema's voor zaterdag Omschrijving: Waarde:

Gebruikt voor het selecteren welke schema's op zaterdag moeten worden gebruikt. 0 – Blijf op de laatste klokschakelpunt 1 – Gebruik alleen schema 1 2 – Gebruik alleen schema 2 3 – Gebruik alleen schema 3 4 – Gebruik de schema's 1 en 2 5 – Gebruik de schema's 2 en 3 6 – Gebruik de schema's 1 en 3 7 – Gebruik de schema's 1, 2 en 3

Nauwkeurigheid:

1

Standaardwaarde:

0

Opmaak:

—

Gebruik:


77

Schema's voor zondag Omschrijving: Waarde:

Gebruikt voor het selecteren welke schema's op zondag moeten worden gebruikt. 0 – Blijf op de laatste klokschakelpunt 1 – Gebruik alleen schema 1 2 – Gebruik alleen schema 2 3 – Gebruik alleen schema 3 4 – Gebruik de schema's 1 en 2 5 – Gebruik de schema's 2 en 3 6 – Gebruik de schema's 1 en 3 7 – Gebruik de schema's 1, 2 en 3

Nauwkeurigheid:

1

Standaardwaarde:

0

Opmaak:

—

Gebruik:



P/N 397022_05


P/N 397022_05


Melter Communications

C‐1

Appendix C

Melter Communications This appendix describes the installation and use of the Nordson Configuration Manager (NCM) communications utility. With this utility you can:

transfer operating parameters and temperature set‐points between melters

upgrade or reload your melter's firmware

Software Availability If you do not already have the NCM utility, you can download it from the internet by navigating to www.enordson.com/support. If you do not have a connection to the internet, you can request a software CD from your Nordson representative.

System Requirements The following hardware and software requirements are necessary to install and run Blue Series software:

Any ProBlue adhesive melter or a DuraBlue 10/16 adhesive melter Serial cable Personal computer with: CD‐RW drive or 3.5‐inch floppy drive Available COM port 640 x 480 color monitor Windows 95, 98 (second edition), ME, XP, or 2000 Internet Explorer version 4.0 or later (IE 5.0 is recommended) Administrative privileges (Windows XP, 2000, and NT)


Part 1024496_05

C‐2


Installing the Software To meet your specific installation conditions, two versions of the software are available. Refer to Table C‐1 to determine which version you need.

Table C‐1 Blue Series Software Versions Version Single installation file:

Use When... You are downloading the software from www.enordson.com and the PC you are downloading onto is connected or can be connected to the melter

BlueSeries.exe OR You are downloading the software from www.enordson.com onto a PC that can not be connected to the melter, but the PC does have a CD‐RW and the PC that is connected to the melter does have a CD drive OR You have a CD with the software and you have a PC with a CD drive that can be connected to the melter Self‐extracting span diskette set: BlueSeriesSpan.exe

You are downloading the software from www.enordson.com onto a PC that cannot be connected to the melter and the PC that is connected to your melter only has a 3.5‐inch floppy drive

When the installation file is executed, an installation wizard will detect your operating system and start the installation routine. NOTE: Installing the NCM for the first time also installs the latest version of the melter's firmware.

Part 1024496_05



C‐3

To install Blue Series software 1. Do one of the following:

If you are installing using the single file installation, locate and double‐click on the file BlueSeries.exe.

If you are installing from the span diskette set, insert Disk 1, and then locate and double‐click on the file Setup.exe. The Blue Series Software Setup wizard appears. 2. Click Next, and then follow the on‐screen instructions. If you are installing from the span disk set, you will be prompted to insert additional diskettes (2 through 5) as required by your operating system. NOTE: When prompted to select an installation location, Nordson Corporation recommends that you select the default location offered. 3. When the installation complete message appears, click Finished.


Part 1024496_05

C‐4


Removing the Software from Your PC Use the Remove feature provided by the Blue Series InstallShield Wizard to remove the software from your PC. Removing Blue Series software from your PC will not remove melter settings files that you have saved using the NCM. Settings files (.ncm extension) are stored in your Windows My Documents folder. NOTE: Windows XP, 2000, and NT users must have administrator rights in order to remove software from their PC.

To remove Blue Series software 1. From the Windows Start menu, select Settings > Control Panel, and then double‐click Add/Remove Programs. The Add/Remove Programs dialog box appears. 2. Select Blue Series Software from the list, and then click Remove.

Part 1024496_05



C‐5

Connecting the PC and the Melter Connect a serial cable between the PC COM port (selected during the software installation routine) and the serial port connection (COM port) on your melter's control panel.

ProBlue serial port 9 4

5

6

1

2

3

0

DuraBlue serial port


Part 1024496_05

C‐6


Using Nordson Configuration Manager Configuration Manager is launched from your Windows desktop using the icon shown to the left.

Configuration Manager desktop icon

Use Configuration Manager when you want to... copy melter settings from one melter to another melter

create and save more than one version of melter settings upgrade or restore a melter's firmware Configuration Manager communicates with your melter through a PC connected to your melter's serial port. Once connected, Configuration Manager offers the choice of saving settings, restoring settings, or upgrading the melter's firmware. The first time you download and install Configuration Manager, the latest version of the melter's firmware is also downloaded.

Saving and Restoring Melter Settings Saving settings copies all current set‐point and operating parameter values to your PC. Saved settings can be transferred back to the same melter or to any other compatible Blue Series adhesive melter.

To save melter settings 1. Place the melter into the configuration mode by simultaneously pressing the Standby and Setup keys. “COnF” appears in the right display. 2. Double‐click the NCM icon on the Windows desktop. The NCM dialog box appears. 3. Click Select Device. The Select Product dialog box appears. 4. Select your melter from the list, and then click Ok. The Select COM Port dialog box appears.

Part 1024496_05



C‐7

5. Select the COM port you are using to connect to the melter, and then click Ok. The PC and melter establish communications and a picture of the melter you selected appears in the device status area. The right side of the status area indicates “CONNECTED”. 6. Click Save Settings. The Save As dialog box appears. NOTE: The default location for saving settings files is Windows My Documents folder. To avoid losing saved settings files, Nordson Corporation recommends that you do not change the default save location. 7. Type a file name to identify the group of settings you are saving, and then click Save. The save settings progress bar indicates the status of the save. When the save is complete, the melter automatically returns to the scan mode. NOTE: If you are using the NCM to save multiple variations of melter settings, use a file naming convention that will allow you to easily associate each settings file (.ncm extension) with its related process or end‐use. 8. Click Ok to close the NCM.

To restore melter settings 1. Follow steps 1 through 5 of To save melter settings. 2. Click Restore Settings. The Open dialog box appears. 3. Select the settings file (.ncm extension) that you want to restore, and then click Open. The Restore Settings progress bar indicates the status of the restore. When the restore is complete, the melter automatically returns to the scan mode.


Part 1024496_05

C‐8


Upgrading or Restoring Melter Firmware Use the NCM to upgrade your melter to a newer version of firmware or reload the current version of the firmware. The version of Blue Series adhesive melter firmware that is currently available is posted on the internet at www.enordson.com/support. NOTE: The version of firmware that is loaded on your melter appears on the control panel when the melter is first switched on. During the upgrade process, all current melter settings are downloaded and saved on your PC. After upgrading or restoring a melter's firmware, you can use the NCM to restore the pre‐upgrade settings. CAUTION! The upgrade process returns the melter's settings to factory configuration, with the exception that current heater hours data is saved. Data in both the fault log and the change log is lost after upgrading the firmware.

To upgrade or reload melter firmware 1. Connect your PC to the melter. Refer to Connecting the PC and the Melter earlier in this guide. 2. Place the melter into the upgrade mode by pressing and holding both the Setup and left display Scroll key. and then switching the melter off and then on again. 3. UPLOAd appears in the right display. 4. Double‐click the NCM icon on the Windows desktop. The NCM dialog box appears. 5. Click Select. The device dialog box appears. 6. Select your melter from the list, and then click Ok. The Select COM Port dialog box appears.

Part 1024496_05



C‐9

7. Select the COM port you are using to connect to the melter, and then click Ok. The PC and melter establish communications and a picture of the melter you selected appears in the device status area. The right side of the status area indicates Connected. 8. Click Upgrade. The Select Upgrade dialog box appears. 9. In the Available Upgrades list, select the firmware version you want to upload to the melter, and then click Ok. The upgrade warning message appears. 10. Click OK. The Upgrade in Progress dialog box appears. The upgrade can take as long as 12 minutes. When the upgrade is complete, the Success dialog box appears and the melter restarts. CAUTION! Once the uprade progress bar appears, do not interrupt the upgrade process for any reason. Interrupting the upgrade can corrupt the melter's firmware, which will require replacement of the IC chip (IC service kit P/N 1018817). 11. Click OK. The communications link between the melter and the PC is terminated. 12. Do one of the following:

To restore pre‐upgrade melter settings, go to To restore pre‐upgrade melter settings on the next page.

To close the NCM, click Exit. To restore melter settings other than the settings that were in use by the melter before the upgrade, go to Saving and Restoring Melter Settings earlier in this guide.


Part 1024496_05

C‐10 Melter Communications To restore pre‐upgrade melter settings 1. Place the melter into the configuration mode by simultaneously pressing the Standby and Setup keys. “COnF” appears in the right display. 2. Click Connect. The Select COM Port dialog box appears. 3. Select the COM port you are using to connect to the melter, and then click Ok. The PC and melter establish communications and a picture of the melter you selected appears in the device status area. The right side of the status area indicates “CONNECTED”. 4. Click Restore Pre‐Upgrade Settings. The pre‐upgrade settings are restored and the melter returns to the scan mode. 5. Click Exit to close the NCM.

Part 1024496_05



C‐11

Troubleshooting Using Nordson Configuration Manager Symptom/Message

Action

After selecting a device and the COM port, an Access Denied message appears.

PC‐to‐Blue communications may be running or another application may be using the COM port. Close Internet Explorer and end the communications connection (if prompted). Close all other applications.

Melter in UPLOAd mode, the update process has not been initiated, and you want to stop and exit the UPLOAd mode, but you cannot get the melter out of UPLOAd.

Cycle power to the melter at the local power disconnect switch.

UPLOAd does not appear on the melter's display when you press the Setup and left display scroll keys.

You must cycle the control switch while holding the Setup and left display scroll keys.

Attempted a firmware update, but the melter display still indicates UPLOAd.

Using the local power disconnect switch, cycle power to the melter, and then re‐attempt the update.

OR

If the update is unsuccessful or the melter will not reboot, the central processor chip may be corrupted. Replace the CPU board.

Attempted a firmware update, but the PC has stopped responding or was interrupted during the update process.


CAUTION: Ensure that the firmware update process is not running before taking power off of the melter.

Part 1024496_05

C‐12 Melter Communications

Part 1024496_05


SP Pump Diagnostics and Repair

D‐1

Appendix D

SP Pump Diagnostics and Repair WARNING! Allow only personnel with appropriate training and experience to operate or service the equipment. The use of untrained or inexperienced personnel to operate or service the equipment can result in injury, including death, to themselves and others, and damage to the equipment.

Introduction This appendix provides comprehensive diagnostic and repair information for the SP pump used in all ProBlue adhesive melters. Before using the information provided in this appendix to diagnose or repair your pump, ensure that you have eliminated all conditions that might otherwise be mistaken for a failure of the pump. Refer to Section 6, Troubleshooting. NOTE: The procedures and illustrations in this section are specific to 15:1 pumps, but can be used for 6:1 pumps as well. Refer to the pump‐specific parts lists in Section 7, Parts, when performing the procedures in this section.

Pump Function The pump is double‐acting—material is discharged from the pump during both the upward and downward stroke of the piston. The pump consists of an air section and a hydraulic section. Air is supplied to the pump through an air filter and a regulator. From the regulator, air flows to an air valve inside the air section. The air valve directs air into either the upper or lower portion of the air cylinder, which forces the piston assembly up or down. The lower end of the piston assembly contains a pressure ball valve. At the bottom of the hydraulic section is a siphon ball valve.


Part 1024496_05

D‐2


Pump Function

(contd)

When the air valve directs the stroke of the piston upwards, the piston creates suction within the pump body, which opens the siphon ball valve and closes the pressure ball valve. As the piston moves upwards, material is simultaneously drawn into the pump below the pressure ball valve and forced out of the pump chamber above the pressure ball valve. Material leaving the pump chamber passes through a filter and then into a manifold, where it is distributed to the hoses/guns. Attached to the piston assembly is a shifter fork. The fork travels along the shaft of the actuator assembly that has a magnet at both ends. When the stroke of the piston carries the shifter fork upwards, a magnet in the shifter fork attracts the magnet at the end of the actuator, which shifts the position of the air valve. When the valve shifts, air is redirected to the opposite side of the air cylinder, which forces the piston downwards. On the piston downward stroke, material pressure below the piston closes the siphon ball valve and opens the pressure ball valve. As the piston moves downwards, material below the pressure ball valve is displaced, and forced through the pressure ball valve and out of the pump chamber, where again, it passes through the filter and into the manifold.

Pump Isolation Valve To prevent siphoning of the tank when the pump is removed from the manifold, the manifold is equipped with an isolation valve.

Pressure Discharge Valve The manifold is equipped with a pressure discharge valve. When the pump is switched off at the control panel, air is removed from the top of the valve causing it to open. When the valve opens, pressurized material within the pump and manifold is bypassed through the pressure discharge valve back to the tank.

Part 1024496_05



D‐3



Part 1024496_05

D‐4


Pump Diagnostics To determine why the pump has failed, you will, in most cases, have to partially or fully disassemble the pump. To assist you in determining the appropriate level of disassembly, Table D‐1 provides a logical breakdown of the three types of pump failures, the potential conditions that could produce each failure, and the disassembly procedure(s) in which potential condition(s) can be examined. Disassembly procedures are provided in Pump Disassembly and Reassembly.

Part 1024496_05



D‐5

Table D‐1 Pump Diagnostics Problem 1.

2.

3.

Pump not Stroking

Pump Leaking Adhesive

Pump Strokes Erratically


Possible Cause

Corrective Action

Air valve dirty or damaged

Remove the Valve Spool and Sleeve

Valve sleeve O‐rings damaged or deteriorated

Remove the Valve Spool and Sleeve

Air leaking from between the cylinder head and the air cylinder or between the air cylinder and the pump frame

Remove The Actuator and the Air Cylinder Assembly

Piston cups damaged

Remove the Piston Cups

Shifter fork damaged, slipped out of position on piston, installed upside down, or magnets loose

Removing the Shifter Fork

Magnets on actuator assembly loose

Remove the Magnetic Actuator Assembly

Piston damaged or has char buildup

Remove the Lower Ball Seat Assembly and the Piston

O‐ring and/or pump seal deteriorated or damaged

Remove the Pump O‐ring and the Pump Seal

O‐rings on cross‐over tubes or between the pump and manifold damaged or deteriorated

Removing the Pump from the Melter

Siphon ball, seat and/or cage is damaged, deteriorated, or has char buildup

Disassemble the Lower Ball Seat and Pressure Ball Assemblies

Pressure ball and/or seat has char buildup or is scratched or pitted

Disassemble the Lower Ball Seat and Pressure Ball Assemblies

Piston has char buildup


Pump body dirty


Part 1024496_05

D‐6


Pump Disassembly and Reassembly This part provides sequential pump disassembly procedures. Unless otherwise noted in the Special Reassembly Instructions, which are provided in each procedure, reassembly of the pump is the reverse of the disassembly. Within each disassembly procedure, is a check/repair table that describes what specific conditions (from Table D‐1) to inspect for while disassembling the pump, service details, and component part numbers.

Melter Preparation The melter must be brought up to operating temperature before the pump can be removed and disassembled. Once the pump is removed, the molten material within the pump will remain workable only for a short period of time. If necessary, use a heat gun to warm the pump assembly during disassembly.

Required Tools and Materials Tools Heat gun 4‐mm hex wrench 5‐mm hex wrench 6‐mm hex wrench 1/8‐in. steel rod or equivalent tool 8 mm open‐end wrench 10 mm socket and ratchet Bench vise or suitable mount to hold the pump during repairs Suitable vessel to heat Type‐R fluid WARNING! Do not heat Type R fluid with an open flame or in an unregulated heating device. Do not heat Type R fluid above 246 C (475 F).

Part 1024496_05



D‐7

Service Parts In most cases, you will need the pump service kit P/N 1028304 to complete pump repairs. This kit contains all of the seals, O‐rings, and other parts that are necessary to service the pump. Refer to the pump‐specific parts lists in Section 7, Parts, for a complete listing of pump‐related parts.

Supplies The following table described the lubricants and other compounds that are required during the re‐assembly of the pump. Lubricants and other compounds are indicated in the illustrations by the symbols shown in Table D‐2.

Table D‐2 Lubricants and Compounds Description


Part Number

Never‐Seez

900344

Parker Hi‐Temp Lubricant

1029063

Loctite 272 Threadlocking Adhesive

900470

SP Lubricating Oil

211228

Type‐R Fluid (1 gal)

270755

Symbol

--

Part 1024496_05

D‐8


Remove the Pump from the Melter 1. Relieve system pressure. Refer to Relieving System Pressure in Section 5. See Figure D‐1. 2. Isolate the pump from the manifold by rotating the isolation valve handle to its full vertical position (valve closed). 3. Remove the three M8 pump‐mounting bolts from the front of the pump body. 4. Rotate the top of the pump slightly toward the front of the melter while pulling the pump away from the manifold. NOTE: The face of the pump body contains two M6 threaded holes. Bolts can be threaded into these holes to gain leverage when removing the pump. 5. Remove the air line from the back of the pump. 6. Lift the pump clear of the melter, and place it in a bench vise or other suitable mount.

Check/Repair Pump‐to‐manifold O‐rings P/N 1019515 P/N 942111 Cross‐over tube O‐rings

Inspect for nicks, gouging, or swelling

Apply Parker lubricant during reassembly



P/N 940133 (2) PTFE back‐up ring P/N 954013

Special Reassembly Instructions Before reinstalling the pump, lubricate the O‐rings on the cross‐over tubes and the two O‐rings between the pump and the manifold.

Part 1024496_05



Figure D‐1

D‐9

Removing the pump


Part 1024496_05

D‐10 SP Pump Diagnostics and Repair

Remove the Actuator and Air Manifold and the Cylinder Assembly See Figure D‐2. 1. Remove the four M6 screws (1) and washers (2) from the cylinder head (3), and then separate the cylinder head from the cylinder (4). 2. Lift the cylinder off of the piston cups (7), and then rotate the cylinder/can assembly (4 and 5) away from the shifter fork assembly (6). 3. Remove the two O‐rings (8).

Check/Repair O‐rings P/N 940332



Special Reassembly Instructions Slide the cylinder over the half of the piston cup assembly (Which was installed as described in Removing the Piston Cup Assembly, Special Reassembly Instructions); and then remove the torque nut, assemble the remaining piston cup (cupped side facing up) and seal washer, and then replace the torque nut.

Before rotating the cylinder/can assembly onto the shifter fork, center the fork inside the pump frame.

Part 1024496_05



D‐11

5–6 N•m (45–55 in.‐lb) 1

2

3

4 8 5

7

6

Figure D‐2 1. M6 screw (4) 2. M6 washer (4) 3. Cylinder head


4. 5. 6. 7. 8.

Cylinder Can Shifter fork assembly Piston cup/seal washers O‐rings (2)

Part 1024496_05


Remove the Magnetic Actuator Assembly See Figure D‐3. 1. Remove the two M5 screws (3), and then pull the can (2) off of the actuator assembly (1). See Figure D‐4. 2. Pull the actuator assembly away from the upper detent (4) to expose the small tool hole in the shaft (3). 3. Place a 1/8‐in. steel rod or similar tool into the tool hole to prevent the actuator from rotating. 4. With the actuator assembly held in position with the 1/8‐in. steel rod/tool, remove the valve spool nut (1), and then remove the bumper assembly (2). See Figure D‐5. 5. While holding the valve spool by the wrench flats (1) to prevent the spool from rotating, unscrew the actuator assembly (2).

Check/Repair Magnetic Actuator P/N 164606

Magnets are secured to the actuator shaft, undamaged, and free of debris

Clean, tighten the magnets, or replace as needed

Bumper assembly

Check for wear

Replace if worn

P/N 1014650

Part 1024496_05



D‐13

1

2

3–4 N•m (28–36 in.‐lb) 3 Figure D‐3 1. Actuator assembly 2. Can

3. M5 screw (2)

9–11 N•m (81–99 in.‐lb) 1 2

4

3

Figure D‐4 1. Valve spool nut 2. Bumper assembly


3. Tool hole 4. Upper detent

Part 1024496_05


Remove the Magnetic Actuator Assembly (contd) 1

9–11 N•m (81–99 in.‐lb) 2

Figure D‐5 1. Wrench flats 2. Actuator assembly

Part 1024496_05



D‐15

Remove the Valve Spool and Sleeve CAUTION: Handle the valve spool with care. Damaging the precision machined surface of the spool can cause the air valve to seeze. See Figure D‐6. 1. Carefully slide the valve spool (1) out of the valve sleeve (2). Set the valve spool aside onto a clean cloth. See Figure D‐7. 2. Remove the two M4 screws (5), and then separate the upper detent (6) and spring (4) from the air manifold (3). 3. Remove the two M5 screws (2), and then remove the flange (1). See Figure D‐8. 4. Use a socket or similar object to push the valve sleeve out of the air manifold. NOTE: The valve spool and sleeve are a matched set and cannot be exchanged with parts from another air valve assembly. If either the spool or sleeve is damaged, they must be replaced with a new valve assembly. CAUTION! Do not scrape the valve spool or sleeve. Clean them with mineral spirits or any non‐chlorinated cleaning solvent and a soft cloth. Do not use abrasives such as sandpaper or emery cloth. Be careful not to round off the sharp edges of the spool lands. Check/Repair Valve spool*

Spool lands are nicked, gouged, corroded, or dirty

Clean with mineral spirits or any non‐chlorinated solvent and a soft cloth. Apply SP lubricating oil to the lands before inserting the spool back into the sleeve

Valve sleeve*

Broken, corroded, or dirty

Clean with mineral spirits or any non‐chlorinated solvent and a soft cloth

O‐rings

Inspect for nicked, gouged, or swollen


P/N 940181

*Available only as part of valve assembly P/N 1006027


Part 1024496_05


Special Reassembly Instructions Use the flange to press the sleeve back into the air manifold. Apply only one drop of lubricating oil to each spool land. Ensure that the valve spool slides freely inside the sleeve.

1 2

Figure D‐6 1. Spool lands 2. Valve sleeve

Part 1024496_05



D‐17

3.2–4.1 N•m (28–36 in.‐lb)

2

1 3

4

6

5 1.82–2.27 N•m (16–20 in. lb) Figure D‐7 1. Flange 2. M5 screws (2) 3. Air manifold

4. Spring 5. M4 screws 6. Upper detent

1

2

Figure D‐8 1. Valve sleeve 2. Air manifold


Part 1024496_05


Remove the Shifter Fork CAUTION! Handle the shifter fork with care. Dropping or otherwise mishandling the shifter fork may damage the magnet. See Figure D‐9. 1. Remove the hex‐head screw (2) and the washer (1 ) from the shifter fork (3). 2. Remove the shifter fork from the piston by sliding the fork up to the narrowest point on the piston.

Check/Repair Shifter fork assembly P/N 166880

Word “UP” is facing upwards

Replace fork if bent or magnet is damaged

Securely attached to piston Resting on piston shoulder Bent Magnets secure/undamaged

Special Reassembly Instructions The fork must be resting on the shoulder of the piston (See Figure D‐9, item 4).

The word “UP” must be facing the top of the pump frame.

Part 1024496_05



D‐19

1

4 3

2 7–8.5 N•m (60–70 in.‐lb)

Figure D‐9 1. Washer 2. Hex‐head screw


3. Shifter fork assembly 4. Piston shoulder

Part 1024496_05


Remove the Piston Cups See Figure D‐10. 1. While holding the piston in‐place by its wrench flats, remove the M6 torque nut (1). 2. Remove the two piston cups (4) and the piston seal washers (2 and 3).

Check/Repair Piston cups

Not torn or deteriorated

P/N 163039

Pliable


Special Reassembly Instructions To prevent damage to the upper piston cup when reinstalling the cylinder, install only the bottom seal washer, the bottom piston cup, center seal washer, and the torque nut (loose). The remaining piston cup and washer are not installed until after the cylinder is in‐place. Refer to Remove the Actuator and Air Manifold and the Cylinder Assembly.

Part 1024496_05



11.3–13.6 N•m (100–120 in.‐lb) 1

D‐21

2

3 4 2

Figure D‐10 1. 2. 3. 4.


Torque nut Piston cup washer (2) Piston seal washer Piston cup (2)

Part 1024496_05


Remove the Pump Frame and the Insulator See Figure D‐11. 1. Remove the four hex‐head screws (1) and washers (4). 2. Lift the pump frame (2) and the insulator (3) off of the piston. See Figure D‐12. 3. If necessary (see Checks/Repairs), remove the retaining ring (1) and the U‐cup (2) from the frame. Check/Repair Pump insulator

Cracked or warped

P/N 1017307 U‐cup piston seal P/N 952100

Nicked, cut, or deteriorated


Special Reassembly Instructions Before reinstalling the insulator and pump frame, place the O‐ring and piston seal over the piston. NOTE: Install the pump seal with the open side facing the pump body.

Install the insulator with the words “This side up” facing upwards. Use the insulator to seat the O‐ring and pump seal into the groove in the pump body.

The tapered end of the insulator and pump frame face the filter.

Part 1024496_05



3–3.5 in.‐lb)

N•m

D‐23

(25–31 1

2 4

3

Figure D‐11 1. 2. 3. 4.


Hex‐head screw (4) Pump frame Insulator Washers (4)

Part 1024496_05


Remove the Pump Frame and the Insulator

(contd)

1

2

Figure D‐12 1. Retaining ring 2. U‐cup

Part 1024496_05



D‐25



Part 1024496_05


Remove the Lower Ball Seat Assembly and the Piston CAUTION: Handle the piston with care. Damaging the precision machined surface of the piston can result in failure of the pump. See Figure D‐13. 1. Unscrew the lower ball seat assembly (2) from the pump body. 2. Pull the piston (1) out of the bottom of the pump body. Check/Repair Pump body P/N 1016863

Remove solidified adhesive before reassembly

Piston

Nicked or worn

P/N 1022658

Remove solidified adhesive before reassembly

Special Reassembly Instructions Apply Never‐seez to the threads of the lower ball seat before reinstalling the seat into the pump body.

Apply O‐ring lubricant to the lower ball seat O‐ring.

Part 1024496_05



D‐27

1

2 Figure D‐13 1. Piston 2. Lower ball seat assembly


Part 1024496_05


Disassemble the Lower Ball Seat and the Pressure Ball Assemblies See Figure D‐14. 1. Pull the siphon ball cage (1) off of the lower ball seat (4), and then remove the siphon ball (2). 2. Remove the O‐ring (3) from the lower ball seat. See Figure D‐15. 3. Unscrew the pressure ball seat (3) from the piston (1), and then remove the pressure ball (2). Check/Repair Siphon ball P/N 900001

Char buildup

Pressure ball P/N 900000 Ball seats

Char buildup or damage

P/N 1017320 Siphon ball cage

Apply Never‐seez during reassembly

Char buildup or damage

P/N 503696 Lower ball seat O‐ring P/N 945037

Nicked, gouged, deteriorated, or swollen


NOTE: Clean all hydraulic components in a container of Type R fluid before reassembling them.

Special Reassembly Instructions If the siphon ball cage does not fit tightly onto the lower ball seat, gently bend the legs of the cage together to create a spring‐fit onto the seat.

Part 1024496_05



D‐29

1 2

4

3 Figure D‐14 1. 2. 3. 4.

Siphon ball cage Siphon ball O‐ring Lower ball seat

1

2

3

5.6–6.78 N•m (50–60 in.lb)

Figure D‐15 1. Piston 2. Pressure ball 3. Pressure ball seat


Part 1024496_05


Remove the O‐ring and the Pump Seal See Figure D‐16. Remove the O‐ring (1) and pump seal (2) from the pump body. Check/Repair O‐ring P/N 940172

Pump Seal P/N 273139

Nicked, cut, deteriorated, or swollen


Nicked, cut, deteriorated, or deformed


Special Reassembly Instructions The O‐ring and the pump seal are replaced after the piston is reinstalled, but before the insulator and pump frame are installed. Refer to Removing the Pump Frame and the Insulator for information about reinstalling the O‐ring and the pump seal.

1

2

Figure D‐16 1. O‐ring 2. Pump Seal

Part 1024496_05



D‐31



Part 1024496_05


Pump Assembly Parts List F1

F6

F2 31

1

30 2 3 F4 4 F2

F19 5

15

28 29

6

32 F6 27 33

7

26 34

8

F25

35 25 9 24 11

10

23

36

12 20

13

37 21

18

22

14

17 19 16

Part 1024496_05

4401005A



D‐33

NOTE: These parts lists are specific to standard 15:1 pumps, but can be used for the other ProBlue melter pump options as well. Refer to the pump‐specific parts lists in Section 7, Parts, as needed. Item

Part

—

‐‐‐‐‐‐

1 2

Description

Quantity

Pump, piston, 15:1

1

1006027

Service kit, valve assembly, G2SP

1

1021998

Manifold, air, G1/8 in. port

1

3

333560

Spring, wave, Inconel,

1

4

155057

Detent, upper

1

5

164606

Service kit, magnetic actuator

1

6

155068

Can

1

7

155067

Detent, lower

1

8

986714

Retaining ring, internal, 156, bowed

1

9

984092

Nut, hex, lock, torque, M6, class 10

1

10

983446

Washer, piston cup

2

11

163039

Cup, piston

2

12

983445

Washer, piston seal

1

13

986331


1

14

952100

Cup, U, Viton

1

15

166880

Service kit, fork magnetic

1

16

1017320

Seat, ball, lower

1

17

900001

Ball, 440 stainless steel, 0.500 in.

1

18

503696

Cage, ball, siphon

1

19

945037

O‐ring, Viton, 1 in. tube

1

20

1022658

Piston assembly

1

21

900000

Ball, 440 stainless steel, 0.375 in.

1

22

503709

Seat, ball, pressure

1

23

1016863

Body, pump filter

24

973543 1021270

Plug, O‐ring, straight thread, 16–20 Plate, filter, anti‐rotation

3

25 26

273139

Seal, pump

1

27

940172

O‐ring, Viton, 0.676 x 0.070

1

28

1017307

Insulator, pump

1

29

1016339

Frame, pump

1

30

940332

O‐ring, 2.000 x 2.125 x 0.063 in.

2

31

333137

Head, cylinder

1

32

‐‐‐‐‐‐

Filter assembly, 100‐mesh, with O‐ring

1

33

1021955

Adapter, filter assembly

1

34

1017849

Backup ring, 0.273 x 0.045

1

35

940261

O‐ring, Viton, 1.250 x 0.375 x 0.063 in.

1

36

276024

Valve assembly, drain

1

37

1022779

Chute assembly, drain

1

NOTE

A:

Included in service kit P/N 1028303 Included in service kit P/N 1028305


A

1 7/

B:

Note

1

B

Part 1024496_05


Pump Service Kit Part

Description

Quantity

1028304


—

940133


2

940332

O‐ring, Viton, 2.00 x 2.125 x 0.063 in.

2

1019515

O‐ring, Viton, 0.50 x 0.75 x 0.125 in.

1

942111

O‐ring, Viton, 0.812 x 0.062 x 0.125 in.

1

940181


4

952100

Cup, U, Viton

1

954013

Backup ring, single, 16 x 16 Cup, piston

2

163039 273139

Seal, pump

1

986331


1

984092

Nut, hex, lock, torque, M6

1

982147


4

982237


4

983410

Washer, flat, M6

8

940172

O‐ring, Viton, 0.676 x 0.070

1

‐‐‐‐‐‐

Lubrication, Parker, 1/2 oz.

1

7/

9/

2

940261

O‐ring, Viton, 1.25 x 1.375 x .063

1

1017849

Backup ring, 1.273 x .045 thick

1

945037

O‐ring, Viton, 1‐inch tube

1

973543

Plug, O‐ring, 7/16‐20

3

211228

Service kit, SP lubricating oil

—

Other Pump Maintenance Kits Part

Description

Quantity

1006027

Service kit, valve assembly, G2SP

—

164606

Service kit, magnetic actuator

—

166880

Service kit, fork magnetic

—

Schedule of Fasteners Part

Description

F1

Screw, hex, cap, M6 X 120 mm

F2

Washer, flat, M, narrow, M6

F4


F6


F19


Part 1024496_05


400/480 Volt ProBlue Adhesive Melters

E‐1

Appendix E

400/480 Volt ProBlue Adhesive Melters WARNING! Allow only personnel with appropriate training and experience to operate or service the equipment. The use of untrained or inexperienced personnel to operate or service the equipment can result in injury, including death, to themselves and others, and damage to the equipment. This appendix provides information about the 400/480 volt versions of the ProBlue adhesive melter. Key information provided in this appendix, which does not appear in the body of this manual, includes:

Installation instructions that are specific to the 400/480 volt melters and transformers

Transformer sizing guidance Transformer troubleshooting Parts and service kits that are specific to the 400/480 volt melters and transformers For setup, operation, troubleshooting, and parts information that is common to all ProBlue adhesive melters, refer to the appropriate section of this manual.


Part 1024496_05

E‐2


Introduction Safety Before installing or operating the transformer or melter, read the safety information provided in Section 1, Safety.

Intended Use The 1.5 kVA and 3.0 kVA transformers can only be used with ProBlue adhesive melters that are specifically designed for 400/480 volt electrical service.

Use an input electrical service rated at 400 volts 3‐phase without a neutral or 480 volts 3‐phase without a neutral.

Unintended Use Water wash‐down environments Explosive atmospheres

Part 1024496_05



E‐3

Transformer Sizing Review the following transformer sizing procedure to ensure that your transformer is correctly sized for the number and type of hoses/guns you intend to use. To size your transformer 1. Determine the total power consumption (in watts) at 230 volts for all of your hoses and guns. Table E‐1 lists the wattages of common hoses and guns that are sold by Nordson Corporation. If your hose or gun is not listed in Table E‐1, refer to the identification tag that is affixed to the hose/gun. 2. Calculate the kVA rating of the required transformer by dividing the total wattage calculated in step 1 by 1000. Example From Table E‐1, an application requires two 1.8 m Auto hoses at 155 watts each and two H‐402 (T‐LP) guns at 185 watts each. The combined wattage of the selected hoses and guns is 680 watts. 680 B 1000 = 0.68 kVA In this example, the 1.5 kVA transformer would be adequate.


Part 1024496_05

E‐4


Table E‐1 Hose and Gun Power Consumption Hose/Gun

Wattage (230 Volts)

Hoses Auto hose 0.6 m (2 ft.)

51.5

Auto hose 1.2 m (4 ft.)

110


169


228

Auto hose 3 m (10 ft.)

287


345


463


698

Manual hose 2.4 m (8 ft.)

228

Manual hose 4.8 m (16 ft.)

463

Guns

Part 1024496_05

H‐201 or 401 (T or T‐L)

140

H‐202 or 402 (T or T‐L)

210

H‐204 or 404 (T or T‐L)

260

H‐208 or 408 (T or T‐L)

405

H‐202 or 402 (T‐E or T‐E‐L)

335

H‐204 or 404 (T‐E or T‐E‐L)

350

H‐202 or 402 (T‐LP or T‐LP‐L)

185


285


390

H‐20 (T or T‐L0)

135

H‐20 w/micro (T)

160



E‐5

Transformer Function Input electrical service of 400 or 480 volts is split between the melter heaters and the transformer(s). The melter's manifold and tank heaters operate on line voltage, which is passed through the transformer to the melter using a special wire harness. The melter's CPU controls the duty cycle of the heaters. No change in melter programming is required in order for the transformer to operate. The transformer(s) reduces the input electrical service to 230 volts and directs the reduced voltage to the melter's main circuit board. The main circuit board uses this voltage to power the hoses and guns and provide control power to the CPU. CPU‐generated control signals are fed to a driver board in the transformer which uses high‐power TRIACs to switch power to the manifold and tank heaters.


Part 1024496_05

E‐6


Installation Before installing the transformer, familiarize yourself with the Section 3, Installation. NOTE: ProBlue 400/480 volt transformers can only be used in conjunction with ProBlue adhesive melters that are specifically designed for use with 440/480 volt electrical service.

Clearances Figure E‐1 illustrates the minimum clearances that are required between the melter and surrounding objects. Table E‐2 describes each clearance.

A

C

B

D

Figure E‐1

Minimum installation clearances (P4 top and front views shown)

Table E‐2 Installation Clearances Item

Description

Required Clearance 5/

A

The distance from the outside edge of a 16‐inch Nordson hose to the front face of the melter when a short 90‐degree hose fitting is to connect the hose to the melter

P4 = 370 mm (14.5 in.)

The clearance required to open the pump enclosure door

P4 = 243 mm (9.6 in.)

P7 = 370 mm (14.5 in.) P10 = 391 mm (15.4 in.) P7 = 243 mm (9.6 in.)

B

P10 = 268 mm (10.55 in.) C

The distance from the melter sub‐base to the front edge of the tank lid when the lid is at its highest point.


D

The clearance required on the left side of the melter to open the electrical enclosure door or remove a hose/gun module.


Part 1024496_05



E‐7

Installation Kit Components The following components are shipped with the transformer. NOTE: These components are in addition to the components that are provided in the melter installation kit.

Figure E‐2

Installation Kit

1. Voltage plug, 400 volt (Black wires) 2. Voltage plug, 480 volt (White wires)


3. Conduit plate 4. Cable clamp

5. M5 x 10 screws 6. M5 Washers

Part 1024496_05

E‐8


Prepare the Transformer for Installation See Figure E‐3. 1. Remove the transformer lid. NOTE: The lid is connected to the transformer by a ground lead. 2. Disconnect the ground lead from the sub‐base. 3. Turn both locking screws counter‐clockwise until they stop. 4. Remove the transformer from the sub‐base by pulling the transformer forward approximately 1/2 inch, and then lifting it clear of the sub‐base. See Figure E‐4. 5. Attach the 400‐volt plug (P/N 1039789/Black wires) or the 480‐volt plug (P/N 1039790/White wires) to the power distribution module.

2 1

Figure E‐3

Preparing the transformer

Part 1024496_05



Figure E‐4


E‐9

Installing the voltage plug

Part 1024496_05

E‐10 400/480 Volt ProBlue Adhesive Melters

Mount the Transformer to the Parent Machine The transformer is shipped with a sub‐base that is used to mount the transformer/melter to the parent machine. NOTE: If you are converting an existing 230 volt ProBlue melter installation to a 400/480 volt ProBlue installation, you must use the sub‐base provided with the transformer.

Sub‐base

NOTE: The transformer (with sub‐base) can be mounted directly to any parent machine that is already configured for mounting either a model 3100V or a model 3400V adhesive melter.

To mount the transformer See Figure E‐5. 1. Attach the sub‐base to the parent machine using four 8‐mm (5/16‐inch) bolts with locking hardware (customer supplied). 2. Remove the 1‐inch conduit knockout from the sub‐base and install the cable clamp that is provided in the installation kit. 3. Mount the transformer onto the sub‐base, and then lock the transformer to the sub‐base by turning both of the locking screws clockwise until they stop. NOTE: Ensure that the ground leads between the transformer chassis and the power distribution module and between the transformer chassis and the transformer lid are connected before replacing the lid.

Part 1024496_05



Figure E‐5

E‐11

Mounting the sub‐base and the transformer


Part 1024496_05


Connect the Electrical Service to the Transformer 1. Select a 3‐wire (plus ground) power cable rated for the maximum amperage required by the melter. Ensure that the power cable meets applicable electrical codes and standards. Table E‐3 lists the maximum amperages (per line) for 400/480 volt ProBlue adhesive melters.

Table E‐3 Maximum Melter Amperages Transformer

Maximum Amperage

1.5 kVA

8A

3.0 kVA

11 A

WARNING! Risk of electrocution! ProBlue melters must be installed with a lockable power disconnect switch that completely de‐energizes the melter by isolating it from its power source. Failure to de‐energize the melter when required can result in personal injury, including death.

WARNING! Risk of electrical shock or short circuit. Use rigid or flexible conduit or an appropriately sized strain relief to protect the power cable from the sharp edge of the conduit knockout. 2. Route the power cable between the power disconnect switch and the transformer. Secure the power cable to the transformer sub‐base using the cable clamp provided in the installation kit (P/N 331872). See Figure E‐6. 3. Flip the splash shield away from the terminal block, and then connect the power cable to the terminal block (terminals 1, 2, and 3). 4. Connect the power cable ground lead to the ground lug that is located on the transformer chassis. 5. Re‐connect the ground lead on the transformer chassis to the ground post on the sub‐base. 6. Replace the transformer lid.

Part 1024496_05



Figure E‐6

E‐13

Connecting the electrical service

1. Terminal block 2. Ground lug


3. Sub‐base ground post

Part 1024496_05


Mount the Melter to the Transformer 1. Coil the three transformer wire harnesses and temporarily stow them in the area of the terminal block. See Figure E‐7. CAUTION! Ensure that the transformer wire harnesses are not pinched between the transformer and the melter. 2. Set the melter down onto the transformer so that the four tabs on the transformer enter the slots in the base of the melter. 3. Secure the melter to the transformer using the four M5 X 10 screws that are provided in the installation kit. See Figure E‐8. 4. Connect the ground lead from the melter to the ground connection on the transformer chassis.

Figure E‐7

Part 1024496_05

Mounting the melter to the transformer



Figure E‐8

E‐15

Connecting the melter ground lead to the transformer chassis


Part 1024496_05


Connect the Transformer to the Melter 1. Route the three wire harnesses from the transformer up into the melter's electrical enclosure. See Figure E‐9. 2. Connect the power harness to terminal J1 on the melter main board. 3. Connect the control harness to terminal J9 on the melter main board. 4. Connect the heater power harness from the transformer to the heater power harness plug that enters the bottom of the melter's electrical enclosure. See Figure E‐10. 5. Use the conduit plate, M5 screws, and washers provided in the installation kit to cover the service entrance on both the transformer and the melter. 6. Refer to the ProBlue adhesive melter product manual, Section 3, Installation, Setting Up the Melter.

Part 1024496_05



E‐17

J9

J1

Figure E‐9

Connecting the transformer electrical harnesses

1. Control harness 2. Power harness


3. Heater power harness

Part 1024496_05


Connect the Transformer to the Melter

(contd)

Figure E‐10 Covering the service entrance

Part 1024496_05



E‐19

Troubleshooting The following table provides transformer‐specific troubleshooting guidance. Refer to Section 6, Troubleshooting, for general melter troubleshooting information.

Problem 1.

No power to melter

Possible Cause

Corrective Action

Problem with customer power source

Check all three phases at terminal block

No voltage plug installed

Install correct voltage plug

Loose/disconnected cables

Check cable between transformer and J1 on main board Check connections between transformer service terminal block and J2 on power distribution module

2.

Tank and/or manifold not heating, but power to melter

Blown fuse

Check fuses F3, F4, F5, and F6

Problem with transformer

Check voltage into primary of transformer(s) and voltage at secondaries.

Programming/control issue

Turn heaters on/check that tank set‐point is correct (not 0)

Loose/disconnected cables

Check connection at J9 on main board Check connections along heater harness (intermediate connections, terminals of heaters, connection back to J3 on power distribution module

Problem in heater

Check for open or short. Cold resistance values are: Manifold 175 to 203 ohms Tank P4 - 175 to 203 ohms P7 - 145 to 169 ohms P10 -145 to 169 ohms

Blown fuse Power problem Problem with power distribution module

3.

4.

Fuse(s) fail frequently

F3 fault on tank or manifold


Check F1/F2 on main board Check all three phases at terminal block Replace module

F1 or F2 fault: short circuit in heater or harness

Locate and correct short

F3, F4, F5, or F6: Transformer is overloaded

Verify that total hose/gun power does not exceed capability of transformer

Shorted TRIAC(s)

Replace power distribution module

Noise problem

Isolate sources of noise, change phases of incoming supply, or add filter/snubber to incoming supply line

Part 1024496_05


Parts Transformer Assembly Item

Part

— — 1 4 5

1039840 1039841 1040005 1018819

6 7

1039994

8 10

1040056

‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐

11 12 13 15 17

1040002

33

‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐

NS NS NS NS

1040015 1039789 1039790 1040013

19 22 23 24 25

Description

Quantity

Base assembly, 1.5 kVA, transformer, ProBlue Base assembly, 3.0 kVA, transformer, ProBlue Cover, assembly, encl, transformer, ProBlue Sub‐base, P7/P10 Screw, socket, M5 x 10

1 1 8

Base, transformer, ProBlue Module assembly, power, distribution

1 1

Panel, terminal block, 3‐position, 750 V, 76 A Screw, socket, M4 x 25

1 2

Nut, hex, M5

4/8

Washer, lock, spit, M5

14

Terminal lug, ground, 6–14 AWG

1

Note

B

A

Shield assembly, water, transformer, ProBlue Power transformer, automatic, 1.5 kVA

1 1/2

A/B

Washer, flat, regular, M5

4/8

A

Wire assembly, ground, 10 gauge

4

Lug, 45 degree, single, M5 x .032

2

Nut, hex, M5

6

Nut, hex, external tooth, M4

2

Shield, splash, terminal

1

1 1 1 1

Harness assembly, transformer Plug, voltage, 400 V Plug, voltage, 480 V Plate, conduit

NOTE A: The first number in the quantity column is for 1.5 kVA transformer base assemblies, the second is for 3.0 kVA transformer base assemblies. B: Refer to Service Kits. NS: Not Shown

Part 1024496_05




E‐21

Part 1024496_05


Transformer Assembly

Part 1024496_05

(contd)



E‐23

400/480‐Volt Melter‐Specific Components The following table lists melter components that are specific to 400/480 volt melters. Refer to the ProBlue product manual, Section 7, Parts, for information about melter components that are common to both standard and 400/480 volt melters. Item NS NS NS NS NS

Part 1032085 1037490 1037491 1037492 1033838

Description Heating element, manifold, 480 V Weldment, tank, machined, P4, 480 V Weldment, tank, machined, P7, 480 V Weldment, tank, machined, P10, 480 V Harness, heater, transformer, P4, P7, P10

Quantity

Note

1 1 1 1 1

Service Kits Part 1041660 1041662 1041661

Description Service kit, transformer, 400/480 V, ProBlue Power transformer, automatic, 1.5 kVA, 400/480 volt Service kit, driver board, 400/480 volt, ProBlue Module assembly, power distribution Service kit, fuse, 400/480 volt, ProBlue Fuse, 8A, fast‐acting, 600 V, CC‐REJ Fuse, 5A, time‐delay, 600 V, CC‐REJ

Quantity — 1 — 1 — 2 4

Wiring Diagram The wiring diagram on the next page is provided for your reference as needed.


Part 1024496_05


Part 1024496_05


ProBlue Lijmsmelter Model P4, P7 en P10

Recommend Documents