POTENSI KONSERVASI ENERGI DAN REDUKSI EMISI DI INDUSTRI PULP DAN KERTAS 6.1 PELUANG PENGHEMATAN ENERGY DI INDUSTRI PULP DAN KERTAS

LAPORAN AKHIR ”Implementation of Energy Conservation and CO2 Emission Reduction In Industrial Sector (Phase 1)” Kementerian Perindustrian Republik Indonesia 6-1

BAB VI POTENSI KONSERVASI ENERGI DAN REDUKSI EMISI DI INDUSTRI PULP DAN KERTAS

6.1 PELUANG PENGHEMATAN ENERGY DI INDUSTRI PULP DAN KERTAS Besar pengurangan konsumsi energi di industri pulp dan kertas dihitung dari besar penghematan yang diperoleh dengan mengimplementasikan program konservasi energi. Untuk mengkuantifikasi besar penurunan konsumsi energy dan produksi emisi CO2 , diasumsikan bahwa terjadi pengurangan energi dan emisi berdasarkan jenis teknologi yang implementasikan pada timeframe (periode) tertentu. Jenis implementasi teknologi yang mungkin untuk diterapkan di industri pulp dan kertas ditentukan dari hasil audit energy dan technology needs assessment (TNA) di tiap industri yang dapat digolongkan kedalam investasi no/low cost, medium cost dan high cost. Tabel 6.1 memberikan jenis implementasi konservasi energy dan besar peluang penghematan energy serta reduksi emisi yang dapat dicapai oleh 15 industry pulp dan kertas dengan menggunakan baseline 2010.

PT. Energy Management Indonesia (Persero)

2011

Laporan Akhir ”Implementation of Energy Conservation and CO2 Emission Reduction In Industrial Sector (Phase 1)” Kementerian Perindustrian

6-2

Table 6.1 Peluang Penghematan Energi dan Reduksi Emisi di 15 industri Pulp dan Kertas

Industri

Implementasi

PenghematanE nergi

Total Energy Savings

GJ

TOE

ReduksiE misi CO2

Investasi

PenghematanB iaya

ton CO2 eq

Rp

Rp

US$ 3,6 juta

US$ 900.000

Jenis Investasi

Pulp IPK 1 IPK 2

Kertas IPK 2

IPK 3

IPK 4

Peningkatan Total Solids Black Liquor untukMeningkatkanProduksi Steam di Recovery Boiler

428.906

10.244

30

Aplikasisistemsuperbatch digester Meningkatkankinerja (performance ) evaporator dengan improving vacuums system (install bigger vacuum pump). Meningkatkankinerja (performance ) evaporator dengan improving vacuums system (install bigger vacuum pump).

1.224.908

29.256

6.030

1.491.042

35.613

9.144

US$ 550000

High Cost

104.500

2.496

644

US$ 900000

High Cost

Penggunaan gap former Penggunaancondebelt drying Pemasangan closed hood danoptimasisistemventilasi

46.201 102.426 2.913

1.103 2.446 70

4.492 9.158 270

PemanasanUdaraAwalPembakaran Blowdown Heat Recovery

35.823 24.628

856 588

7.598 176

0 Rp.156.009.000

Rp. 12.314.933.000 Rp. 23.830.101

Low Cost Medium Cost

Supplementary firing

195.234

4.663

13.926

Rp.39.984.000.000

Rp. 721.387.590

High Cost

Perawatanalat ion exchange danpemeriksaanrutinefluenuntukregenerasi resin Pengisolasiandanpenutupankebocoranpipa steam Penambahanalat flash tank Penambahanalat boiler economizer

High Cost Medium Cost

51.940

1.241

2.983

0

Rp. 202.779.808

No Cost

21.870 816,97 83.367

522 20 1.991

1.256 47 4.773

Rp. 20.000.000 Rp. 44.000.000 Rp. 2.475.000.000

Rp. 85.380.944 Rp. 3.189.472 Rp. 320.760.851

Low Cost Medium Cost High Cost

Jadualpemeliharaan boiler dari 3 bulanmenjadi 6 bulan

4.666

111

2.623

Pemasangan incinerator baru

2.141.654

51.153

113.883

0 Rp. 366.277.500.000

IPK 6

Capacitor Bank Fluidized coal dryer

67 1.222.565

2 29.200

15 113.210

IPK 7

Perawatanpreventif Monitoring Energi Pemasangan VSD Recovery uap blow down

13.084 3.783 7.850 15.046

312 90 187 359

1.397 349 13.694 2.853

IPK 5


Rp. 119.000.000 Rp. 6.140.400.000

Rp. 8.534.754.840

No Cost

Rp. 192.052.265.625

High Cost

Rp. 11.272.800 Rp. 145.800.000

Medium Cost High Cost

Rp.1.800.000.000,Rp. 800.000.000,-

Low Cost Low Cost Medium Cost High Cost

2011


6-3

IPK 8

Perawatanpreventif Monitoring EnergidanSistemManajemenProduksi Pengendalian proses pembakarandalam steam boiler

2.937 734 2.609

70 18 62

360 90 244

Rp. 36.000.000

Rp. 9.000.000

Low cost Low cost Medium Cost

IPK 9

Pengisolasiandanpenutupankebocoranpipa steam Pemanfaatan air buang WWT untuk PLTMH Penambahanalatmicroturbine Konversibahanbakardaribatubarake gas

21.870 49 7.974 0

522 1 190 0

1.256 11 739 311.083

Low Cost Low Cost Medium Cost

IPK 10

Perawatanpreventif Monitoring EnergidanSistemManajemen Merecoveryuapblowdown Pengendalian proses pembakarandalam steam boiler

9.918 2.479 5.951 7.815

237 59 142 187

1.321 330 377 723

Low Cost Low Cost Medium Cost High Cost

IPK 12

Manajemenenergidansistemproduksi Pemasangan metering, sistemkontrolsuhudanlajuudara oksigensertasistemperawatannya PemasanganEkonomiser Penggantianresidudengan gas alam

9.586

229

1.307

Low Cost

1.569

37

119

Medium Cost

2.565 0

61 0

194 3.256

High Cost High Cost

2.490.840

59.493

622.135

Low Cost

84.934 449.966 69.248

2.029 10.747 1.654

7.865 41.667 2.541

Low Cost Medium Cost High Cost

84.934

2.029

7.364

Low cost

69.248

1.654

2.093

High Cost

-

-

-

-

Pulp danKertas IPK 13

IPK 14

IPK 15

PengalihanBahanBakarMinyakmenjadi Natural Gas pada Lime Kiln Pembakaran NCG pada lime kiln Aplikasisistemsuperbatch digester Pemanfatan gas NCG menghasilkanmetanol Pembakaran NCG pada lime kiln Pemanfatan gas NCG menghasilkan gas metanoluntukmenggantiminyakbakar -


2011

Laporan Akhir ”Implementation of Energy Conservation and CO2 Emission Reduction In Industrial Sector (Phase 1)” Kementerian Perindustrian 6-4

Besar peluang penghematan energi dan reduksi emisi tiap tahunnya yang dapat disumbangkan oleh15 industri pulp dan kertas masing-masing sebesar 4,7% (251.947TOE) dan 9,4% (783.000 jutaton CO2eq) dengan menggunakan baseline 2010. Besar peluang penghematan dan reduksi emisi ke 15 industri obyek bervariasi dan bergantung pada berbagai factor, antara lain tingkat efisiensi proses dan teknologi yang telah diimplementasikan di industry tersebut. Dengan mengasumsikan tingkat pertumbuhan produksi pulp dan kertas sebesar 5% pertahun, maka dapat diproyeksikan pertumbuhan konsumsi energy dan produksi emisi hingga tahun 2020 seperti yang dipresentasikan pada Gambar 6.1 dan 6.2. Dari proyeksikan, diperkirakan dengan mengimplementasikan program konservasi energy yang diusulkan maka 15 industri pulp dan kertas yang dikaji dapat mengurangi total konsumsi energy dan emisinya masing-masing sebesar 2 juta TOE dan 4,8 juta ton CO2 eq hingga tahun 2020. 60,000,000

400,000,000 350,000,000 Energy Consumption (GJ)

40,000,000

250,000,000 BAU Energy Conservation Production

200,000,000 150,000,000

30,000,000 20,000,000

100,000,000 10,000,000

50,000,000

0

0 2010

Production (ton)

50,000,000

300,000,000

2012

2014

2016

2018

2020

2022

Gambar 6.1 Proyeksi pertumbuhan konsumsi energy dengan pertumbuhan produksi sebesar 5% (Baseline 2010)


2011


60,000,000

14,000,000

50,000,000

12,000,000 40,000,000

10,000,000 CO2 Emission (Energy Conservation) CO2 Emission (BAU)

8,000,000 6,000,000

30,000,000 20,000,000

4,000,000 10,000,000

2,000,000 0 2010

Production (ton)

CO2 Emission (ton CO2 eq)

16,000,000

0 2012

2014

2016

2018

2020

2022

Gambar 6.2 Proyeksi Pertumbuhan Produksi Emisi CO2 eq dengan asumsi pertumbuhan produksi sebesar 5% (Baseline 2010)

Dari 3 kluster industry pulp dan kertas, potensi penghematan energy dan reduksi emisi terbesar disumbangkan oleh industry kertas. Hal ini disebabkan masih tingginya penggunaan bahan bakar fosil, masih belum optimumnya tingkat efisiensi proses serta sistem monitoring dan manajemen energy di beberapa industry kertas obyek. Sebaliknya peluang penghematan energy dan reduksi emisi di industry pulp dan pulp dan kertas terintegrasi masih tergolong rendah, karena sebagian besar industry tersebut telah menerapkan system manajemen energy yang baik dan telah menerapkan beberapa kegiatan konservasi energy. Selain itu, sector ini merupakan salah satu sector industry yang menggunakan energy terbarukan dengan jumlah yang sangat signifikan, dimana 70-90% total kebutuhan energinya dapat dipenuhi dari penggunaan by product (biomassa dan blak liquor).

6.2 Potensi KE dan RE di Industri Pulp Industri pulp merupakan salah satu sektor industri yang mampu memenuhi hampir keseluruhan kebutuhan energinya dengan memanfaatkan limbah dari proses pulping, yaitu biomassa dan black liquor. Dari dua industri pulp obyek, total konsumsi energi yang bersumber dari energi terbarukan (renewable energy) sebesar 95% dan sisanya berasal dari bahan bakarfosil. Salah satu peluang untuk mengurangi konsumsi energi dan produksi emisi di industri pulp berada pada proses chemical make up di lime kiln, dimana seluruh energi yang digunakan pada proses ini berasal dari bahan bakar fosil. Dari konsumsi


2011


energi total, besar penggunaan energi di lime kiln hanya sebesar 5% sehingga peluang penghematan energi yang diperoleh dari proses di lime kiln tidak signifikan terhadap konsumsi energi total. Selain itu, peluang untuk mengurangi produksi emisi CO2 juga sangat kecil karena penggunaan energi terbarukan yang bersifat carbon neutral (biogenic). Gambar 6.3 dan 6.4 memberikan proyeksi besarnya peluang penghematan energi dan reduksi emisi hingga tahun 2020.

Industri Pulp 40,000,000

5,000,000

35,000,000 4,000,000

Production (ton)

Energy (GJ)

30,000,000 25,000,000

3,000,000 Energy (BAU) Energy (CE) Production

20,000,000 15,000,000

2,000,000

10,000,000

1,000,000

5,000,000 0

0

2010

2015

Year

2020

2025

Industri Pulp

350,000 300,000 250,000 200,000 150,000 100,000 50,000 0 2010

5,000,000 4,000,000 3,000,000

CO2 emisison (BAU)

2,000,000 1,000,000

Production (ton)


Gambar 6.3 Proyeksi Pertumbuhan Konsumsi Energi di Industri Pulp dengan Pertumbuhan Produksi 5% (Baseline 2010)

0 2012

2014

2016

2018

2020

2022

Year Gambar 6.4 Proyeksi Produksi Emisi di Industri Pulp dengan Pertumbuhan Produksi 5% (Baseline 2010)


2011


6-7

1. TanjungEnim Lestari No

1

PPE/tahun GJ

Langkah Konservasi Energi Peningkatan Total Solids Black Liquor untuk Meningkatkan Produksi Steam di Recovery Boiler Sub Total High Cost Total

DESKRIPSI

UNIT/KETERANGAN

Pertumbuhan Produksi rata-rata 5%/tahun Kebutuhan Energi (BAU) (10,31 GJ/Ton > 2010) Produksi Emisi (BAU) by energy consume Penghematan Energi dgn Implementasi KE Peningkatan Total Solids Black Liquor untuk Meningkatkan Produksi Steam TOTAL PENGHEMATAN ENERGI DAN REDUKSI EMISI

GJ Ton CO2 GJ Ton CO2

Penghematan Biaya

Perkiraan Biaya

Simple Payback

Kelompok Investasi

20,00

31,00

US$ 900.000

US$ 3,6 juta

4,00

High Cost

0,6 0,62

31,0 31,00

US$ 900.000 US$ 900.000

US$ 3,6 juta US$ 3,6 juta

428.906,0 158.634,9

TIMELINE PERKIRAAN IMPLEMENTASI 2014 2015 2016

2011

2012

2013

Ton

408.352

428.769

450.208

472.718

496.354

GJ

12.497.873

13.122.766

13.778.905

14.467.850

15.191.242

Ton CO2

65.336

68.603

72.033

75.635

79.417

0,0 0,0 0,0 0,0

0 0 0,0 0

0

Penghematan Energi Reduksi Emisi Penghematan Energi Reduksi Emisi

No

Langkah Konservasi Energi

1

Peningkatan Total Solids Black Liquor untuk Meningkatkan Produksi Steam di Recovery Boiler


428906,02

RE/tahun

%

2011

2012

0 0

0 0,0 0

2013

0,0 0

521.172

2018

2019

2020

574.592

603.321

633.488

15.950.804 16.748.345 17.585.762 18.465.050 19.388.303 83.387 0 0

0,0 0

2017 547.230

87.557 0 0

0,0 0

91.935

96.531

101.358

603.514 633.690 665.374 698.643 44 46 48 50 603.513,8 633.689,5 665.374,0 698.642,7 44 46 48 50

TIMELINE PERKIRAAN IMPLEMENTASI 2014 2015 2016 2017

2018

2011

2019

2020

Laporan Akhir ”Implementation Implementation of Energy Conservation and CO2 Emission Reduction In Industrial Sector (Phase 1)” Kementerian Perindustrian

6-8

Gambar 6.5 Konsumsi Energi dan Emisi CO2

2. Toba Pulp Lestari No


Aplikasi sistem superbatch digester Sub Total Medium Cost Meningkatkan kinerja (performance ) evaporator dengan 2 improving vacuums system (install bigger Penggunaan super konsentrator dan evaporator tipe plate 3 (lamella) yang dapat meningkatkan total Sub Total High Cost Total 1


PPE/tahun GJ

%

RE/tahun

Penghematan Biaya

6.030

1.224.908,00

71,40

1.224.908,00

71,40

6.030,0

1.491.042,00

28,40

9.144,00

104.500,00

2,00

1.595.542,0 2.820.450,0

30,4 101,8

Perkiraan Biaya Investasi (Rp)

Simple Payback Kelompok (Thn) Investasi 1,00

Medium Cost

US$ 550000

3,00

High Cost

644,00

US$ 900000

4,00

High Cost

9.788,0 15.818,0

US$ 1,4 juta

2011

Laporan Akhir ”Implementation of Energy Conservation and CO2 Emission Reduction In Industrial Sector (Phase 1)” Kementerian Perindustrian DESKRIPSI

UNIT/KETERANGAN

Pertumbuhan Produksi rata-rata 5%/tahun (~753091003 ton > 2010) Kebutuhan Energi (BAU) (10,31 GJ/Ton > 2010) Produksi Emisi (BAU) by energy consume (405.600,87 Ton CO2,e > 2010) Penghematan Energi dgn Implementasi KE Aplikasi sistem GJ superbatch digester Ton CO2 GJ Meningkatkan kinerja Ton CO2 (performance ) Penggunaan super konsentrator dan evaporator tipe plate (lamella) yang dapat meningkatkan total TOTAL PENGHEMATAN GJ ENERGI DAN REDUKSI Ton CO2

No


2011

2012

2013

Ton

178.500

187.425

196.796

206.636

GJ

9.971.010

10.469.561

10.993.039

11.542.690

Ton CO2

131.448

138.021

144.922

152.168

0,0 0,0 0,0 0,0

0 0 0 0

0

0

0 0,0

0 0

0,0

0

0,0

0

0,0 0,0 0,0

0 0,0 0

0,0 0

0,0 0

Penghematan Energi Reduksi Emisi Penghematan Energi Reduksi Emisi

Penghematan Energi Reduksi Emisi


2011

2012

6-9

2013

216.968

227.816

2017

2018

2019

2020

239.207

251.167

263.726

276.912

12.119.825 12.725.816 13.362.107 14.030.212 14.731.723 159.776

167.765

176.154

184.961

194.209

15.468.309 203.920

1.563.327 1.641.494 1.723.569 1.809.747 1.900.234 1.995.246 7.696 8.081 8.485 8.909 9.355 9.822 0 1.998.138,9 2.098.045,8 2.202.948,1 2.313.095,5 2.428.750,3 12.254 12.866,5 13.509,9 14.185,3 14.894,6 0,0

0

0,0

154.394,1

162.113,8

170.219,5

951 999 1.049 1.563.327,5 3.639.632,8 3.821.614,4 4.167.089,2 4.375.443,7 4.594.215,9 7.696 20.335 21.351 23.370 24.539 25.766


2018

2019

1 Aplikasi sistem superbatch digester Sub Total Medium Cost

2

3

Meningkatkan kinerja (performance ) evaporator dengan improving vacuums system (install bigger vacuum pump). Penggunaan super konsentrator dan evaporator tipe plate (lamella) yang dapat meningkatkan total solids sampai 80% pada system evaporator black liquor


2011

2020

Laporan Akhir ”Implementation Implementation of Energy Conservation and CO2 Emission Reduction In Industrial Sector (Phase 1)” Kementerian Perindustrian 10

6-



2011


6-11

6.3 Potensi Konservasi Energi dan Reduksi Emisi di Industri Kertas Dibandingkan dengan industri pulp, peluang konservasi energi dan reduksi emisi di sektor industri kertas masih cukup signifikan. Dari 10 industri obyek yang dikaji, fokus audit energi dilakukan di beberapa sistem, antara lain : 1. 2. 3. 4.

Sistem Sistem Sistem Sistem

boiler pembangkit listrik Pengukuran dan Monitoring energi Paper machine

Karena kegiatan audit energi tidak dilakukan pada keseluruhan proses di papermill, maka kemungkinan masih banyak potensi penghematan energi lainnya yang dapat diimplementasikan di industri kertas. Gambar 6.7 dan Gambar 6.8 memberikan proyeksi besar konsumsi energi dan produksi emisi dengan menggunakan data 2010 sebagai baseline dan mengasumsikan pertumbuhan produksi sebesar 5%. Dari hasil proyeksi tersebut diperkirakan besar pengurangan konsumsi energi hingga tahun 2020 sebesar 25.515.460 GJ (609.426TOE) dengan total penurunan emisi sebesar 2,88 Juta ton CO2 eq. Nilai total penurunan konsumsi energi dan produksi emisi ini jauh lebih besar jika dibandingkan dengan peluang yang terdapat di industri pulp dan industri pulp dan kertas terintegrasi.

90,000,000 80,000,000 70,000,000 60,000,000 50,000,000 40,000,000 30,000,000 20,000,000 10,000,000 0 2010

12,000,000 10,000,000 8,000,000 6,000,000 Energy (BAU) Energy (CE) Production

4,000,000 2,000,000

Production (ton)

Energy (GJ)

Industri Kertas

0 2012

2014

2016 Year

2018

2020

2022

Gambar 6.7 Proyeksikonsumsi energy di industry kertas dengan pertumbuhan produksi 5% (Baseline 2010)


2011

Industri Kertas

7,000,000

12,000,000

6,000,000

10,000,000

5,000,000

8,000,000

4,000,000 6,000,000 3,000,000 4,000,000

2,000,000 CO2 Emission (BAU) CO2 Emission (CE)

1,000,000

2,000,000

0 2010

6-12

Production (ton)



0 2012

2014

2016 Year

2018

2020

2022

Gambar 6.8 Proyeksi Produksi Emisi CO2 di Industri Kertas dengan pertumbuhan produksi 5% (Baseline 2010)


2011


6-13

1. Adiprima Suraprinta

No 1

Langkah Konservasi Energi SUB TOTAL LOW COST

PPE/tahun GJ -

RE/tahun

% -

(ton-CO2 eq)

2 SUB TOTAL MEDIUM COST 3

Penggunaan gap former

4

Penggunaan condebelt drying

5

Pemasangan closed hood dan optimasi sistem ventilasi SUB TOTAL HIGH COST TOTAL


-

-

46.200,51

4,15

4.492,08

9.246,35

0,88

529,44

93.179,52

15,00

8.628,42

2.912,60

0,67

269,71

151.538,97 151.539,0

20,70 20,70

13.919,64

2011


No 1


2011

2012

2013

6-14


2017

2018

2019

2020

2017 180.846,5 1.566.132,3 145.023,8

2018 189.888,8 1.644.438,9 152.275,0

2019 199.383,2 1.726.660,8 159.888,8

2020 209.352,4 1.812.993,9 167.883,2

65.008,75 6.019,81 13.727,88 1.271,20 10.518,55 974,02 89.255,18 8.265,03

68.259,19 6.320,80 14.414,27 1.334,76 11.044,48 1.022,72 93.717,94 8.678,28

71.672,15 6.636,84 15.134,99 1.401,50 11.596,70 1.073,85 98.403,84 9.112,20

75.255,76 6.968,68 15.891,74 1.471,57 12.176,53 1.127,55 103.324,03 9.567,81

SUB TOTAL LOW COST

2 SUB TOTAL MEDIUM COST 3

Penggunaan gap former

4

Penggunaan condebelt drying

5

Pemasangan closed hood dan optimasi sistem ventilasi

DESKRIPSI

UNIT/ KETERANGAN

ton Pertumbuhan produksi rata-rata 5%/tahun GJ Kebutuhan energi (BAU) t-CO2 Produksi emisi (BAU) Penghematan Energi Dengan Implementasi Konservasi Energi GJ PPE Penggunaan gap former t-CO2 RE GJ PPE Penggunaan condebelt drying t-CO2 RE GJ PPE Pemasangan closed hood dan optimasi sistem ventilasi t-CO2 RE GJ PPE TOTAL PENGHEMATAN ENERGI DAN REDUKSI EMISI Ton CO2 RE


2011 134.950,4 1.168.672,0 108.219,0 1.177,37 109,02 1.177,37 109,02

2012 141.697,9 1.227.105,6 113.630,0

2013 148.782,8 1.288.460,9 119.311,5

35.655,24 3.301,68 6.991,50 647,41 4.944,93 496,06 47.591,68 4.445,15

53.482,86 4.952,51 11.293,96 1.045,82 8.653,64 801,33 73.430,46 6.799,66

TIMELINE PERKIRAAN IMPLEMENTASI 2014 2015 2016 156.222,0 164.033,1 172.234,7 1.352.884,0 1.420.528,2 1.491.554,6 125.277,1 131.540,9 138.118,0 56.157,01 5.200,14 11.858,66 1.098,11 9.086,32 841,39 77.101,98 7.139,64

58.964,86 5.460,15 12.451,59 1.153,02 9.540,63 883,46 80.957,08 7.496,63

61.913,10 5.733,15 13.074,17 1.210,67 10.017,66 927,64 85.004,93 7.871,46

2011


6-15


2. AspecKumbong No 1

2


Simple Penghematan Kelompok Perkiraan Biaya Payback (Thn) Biaya Investasi Investasi (Rp) Periode per Tahun (Rp)

GJ

%

Pemanasan awal udara pembakaran

35.822,8

0,80

4.062,61

12.314.933.000

0

Sub Total Low Cost

35.822,8

0,8

4.062,6

12.314.933.000,0

0,0

24.628,1

0,55

2.050,64

23.830.101

156.009.000

24.628,1

0,6

2.050,6

23.830.101,0

156.009.000,0

195.234,0

4,36

22.141,21

721.387.590

39.984.000.000

195.234,0

4,36

22.141,21

721.387.590

39.984.000.000

158.634,9

5,71

28.254,45

13.060.150.691

40.140.009.000

Blowdown heat recovery Sub Total Medium Cost

3

RE/tahun

Penambahan sistem supplementary firing di kogenerasi Sub Total High Cost Total SUB TOTAL HIGH COST


158.634,9

5,71

28.254,5

0,00

Low Cost

0,64

Medium Cost

2,48

High Cost

13.060.150.691 40.140.009.000

2011


DESKRIPSI

UNIT/KETERANGAN Ton GJ

Pertumbuhan Produksi rata-rata 5%/tahun Kebutuhan Energi (BAU) (12,01 GJ/Ton > 2010) Produksi Emisi (BAU) by energy consume

Ton CO2

6-16

2011 391.485 4.701.737

2012 411.059 4.936.823

2013 431.612 5.183.665

533.217

559.878

587.872

TIMELINE PERKIRAAN IMPLEMENTASI 2014 2015 2016 453.193 475.853 499.645 5.442.848 5.714.990 6.000.740

2017 524.628 6.300.777

2018 550.859 6.615.816

2019 578.402 6.946.606

2020 607.322 7.293.937

617.266

648.129

680.535

714.562

750.290

787.805

827.195

43.543 2.434

45.720 2.556

48.006 2.684

50.406 2.818

52.927 2.959

55.573 3.107

58.351 3.262

38.206,3

40.116,7

Penghematan Energi dgn Implementasi KE Pemanasan awal udara pembakaran

GJ Ton CO2


0,0 0,0

GJ

Penghematan Energi

0,0

0

0,0

0,0

0,0

0,0

34.654,3

36.387,0

Reduksi Emisi

0,0

0

0,0

0,0

0,0

0,0

1.937,2

2.034,0

Penghematan Energi

0,0

0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

Blowdown heat recovery Ton CO2 GJ

Penambahan sistem supplementary firing di kogenerasi

Ton CO2

Reduksi Emisi

0,0

0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

TOTAL PENGHEMATAN ENERGI DAN REDUKSI EMISI

GJ Ton CO2


0,0 0,0

0 0

0 0

43.543 2.434

45.720 2.556

48.006 2.684

85.060 4.755

2.135,7

2.242,5

302.872,0

318.015,6

16.930,5

17.777,1

396.651 22.173

416.484 23.281

89.314 4.993

TIMELINE PERKIRAAN IMPLEMENTASI

No

Langkah Konservasi Energi 2011

1

2012

2013

2014

2015

2016

2017

2018

2019

Pemanasan awal udara pembakaran Sub Total Low Cost

2

3

Blowdown heat recovery Sub Total Medium Cost Penambahan sistem supplementary firing di kogenerasi


2011

2020


6-17


3. BekasiTeguh No 1

2 3 4

Langkah Konservasi Energi Perawatan alat ion exchange dan pemeriksaan rutin efluen untuk regenerasi resin SUB TOTAL NO COST Pengisolasian dan penutupan kebocoran pipa steam SUB TOTAL LOW COST Penambahan alat flash tank SUB TOTAL MEDIUM COST Penambahan alat boiler economizer SUB TOTAL HIGH COST TOTAL


PPE/tahun GJ

RE/tahun

%

Penghematan Biaya


Simple Payback

Kelompok Investasi No Cost

51.940,5 51.940,5

5,0 5,00

2.983,42 2.983,4

202.779.808 202.779.808

0 0

0

21.869,7 21.869,7

3,0 3,0

1256,2 1.256,2

85.380.944 85.380.944,0

20.000.000 20.000.000,0

0,2

817,0 817

0,4 0,40

46,92 46,9

3.189.472 3.189.472

44.000.000 44.000.000

83.366,7 83.366,7 157.993,8

8,0 8,0 16,40

4.773,37 4.773,4 9.059,9

320.760.851 2.475.000.000 320.760.851,0 2.475.000.000,0 612.111.075 2.539.000.000

Low Cost

0,23 Medium Cost 0,62

High Cost

2011


DESKRIPSI

UNIT/KETERANGAN

Pertumbuhan Produksi rata-rata 5%/tahun (~59145.42 ton > 2010) Kebutuhan Energi (BAU) (20.24 GJ/Ton > 2010)

Ton GJ

Produksi Emisi (BAU) by energy consume (93858 Ton CO2,e > 2010) Penghematan Energi dgn Implementasi KE Perawatan alat ion exchange dan pemeriksaan rutin efluen untuk regenerasi resin Pengisolasian dan penutupan kebocoran pipa steam Penambahan alat flash tank

Ton CO2

GJ Ton CO2 GJ Ton CO2 GJ Ton CO2 GJ

Penambahan alat boiler economizer TOTAL PENGHEMATAN ENERGI DAN REDUKSI EMISI

No

2013

2014

TIMELINE PERKIRAAN IMPLEMENTASI 2015 2016

2017

2018

2019

2020

62.103

65.208

68.468

71.892

75.486

79.261

83.224

87.385

91.754

96.342

1.256.958

1.319.806

1.385.797

1.455.087

1.527.841

1.604.233

1.684.445

1.768.667

1.857.100

1.949.955

98.551

103.478

108.652

114.085

119.789

125.779

132.068

138.671

145.605

152.885

72.754 3.626

76.392 3.808 45.835 1.603

80.212 3.998 48.127 1.683

84.222 4.198 50.533 1.768 6.737,8 66,0

88.433 4.408 53.060 1.856 7.074,7 66,0

92.855 4.628 55.713 2.309 7.428,4 66,0

97.498 4.860 58.499 2.046 7.799,8 66,0

Penghematan Energi Reduksi Emisi Penghematan Energi Reduksi Emisi Penghematan Energi Reduksi Emisi

0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0

0 0

0,0 0,0

0,0 0,0

Penghematan Energi

0,0

0

0,0

0,0

0,0

0,0

148.568,0

155.996,4

Reduksi Emisi

0,0

0

0,0

0,0

0,0

0,0

7.405,1

7.405,1

GJ Ton CO2


0,0 0,0

0,0 0,0

0,0 0,0

72.754,3 3.626,4

122.227,3 5.411,0

128.338,6 5.681,5

304.564,4 14.408,8

319.792,6 14.377,0


3 4

Penambahan alat boiler economizer

2

2012

Ton CO2

Perawatan alat ion exchange dan pemeriksaan rutin efluen untuk regenerasi resin Pengisolasian dan penutupan kebocoran pipa steam Penambahan alat flash tank

1

2011

6-18


2011

2012

2013


2017

141.493,3 6.031,6

2018

148.568,0 6.329,9

2019

2020

2011


6-19


4. Fajar Surya Wisesa RE/tahun

Penghematan Biaya per Tahun (Rp)


Simple Payback (Thn)

Kelompok Investasi

0,62

2.623,43

8.534.754.840

0

0,00

No Cost

0,6

2.623,4

8.534.754.840,0

0,0

27,60

113.882,88

192.052.265.625

366.277.500.000

1,91

High Cost

2.141.654,0

27,60

113.882,88

192.052.265.625

366.277.500.000

158.634,9

28,22

116.506,31 200.587.020.465,00 366.277.500.000,00

PPE/tahun No


1

Jadual pemeliharaan boiler dari 3 bulan menjadi 6 bulan Sub Total Low Cost

2

Pemasangan incinerator baru Sub Total High Cost Total


GJ 4.666,3 4.666,3 2.141.654,0

%

2011


6-20


No


1

Jadual pemeliharaan boiler dari 3 bulan menjadi 6 bulan

2011

2012

2013

2014

2015

2016

2017

2018

2019

2020

Sub Total Low Cost 2


DESKRIPSI

UNIT/KETERANGAN

2012

2013

Ton

790.262

829.775

871.263

GJ

8.147.597

8.554.977

8.982.725

Ton CO2

425.881

447.175

469.534

493.010

517.661

543.544

51.993 2.906 0,0

58.478 3.269 0,0

61.401 3.432

64.471 3.604

Pertumbuhan Produksi rata-rata 5%/tahun Kebutuhan Energi (BAU) Produksi Emisi (BAU) Penghematan Energi dgn Implementasi KE Jadual pemeliharaan boiler dari 3 GJ bulan menjadi 6 bulan Ton CO2 GJ Pemasangan incinerator baru Ton CO2

Penghematan Energi Reduksi Emisi Penghematan Energi

0,0 0,0 0,0

0 0 0

Reduksi Emisi

0,0

0

0,0



0,0 0,0

0 0

51.993 2.906

GJ Ton CO2


2011


914.827 9.431.862

960.568 9.903.455

1.008.596 10.398.628

0,0 58.478 3.269

2017 1.059.026

10.918.559 11.464.487 570.721

64.471 3.604

12.037.711

2020 1.225.955 12.639.597 660.681

67.695 71.080 74.634 3.784 3.973 4.172 3.013.522,3 3.164.198,4 3.322.408,3

78.365 4.381 3.488.528,7

3.081.217 172.240

599.257

2019 1.167.576

629.220

168.455,9 61.401 3.432

2018 1.111.977

176.878,7 3.235.278 180.852

185.722,6 3.397.042 189.895

2011

195.008,8 3.566.894 199.389


6-21


5. Indah KiatSerang PPE/tahun No 1

Langkah Konservasi Energi Pemasangan Kapasitor Bank Pada Motor Ball Mill 3A Sub Total Medium Cost

2

Pemasangan Fludized Coal Dryer Sub Total High Cost Total


RE/tahun

Penghematan Biaya Perkiraan Biaya Simple Payback (Thn) Kelompok Investasi per Tahun (Rp) Investasi (Rp) Periode

GJ

%

66,8

0,31

14,74

11.272.800

119.000.000

66,8

0,31

14,7

11.272.800,0

119.000.000,0

1.222.565,1

5,44

113.209,53

145.800.000

6.140.400.000

1.222.565,1

5,44

113.209,53

145.800.000

6.140.400.000

158.634,9

5,75

113.224,27

157.072.800,00

6.259.400.000,00

0,88

Medium Cost

3,51

High Cost

2011


DESKRIPSI


Pertumbuhan Produksi rata-rata 5%/tahun Kebutuhan Energi (BAU) (17.01 GJ/Ton > 2010) Produksi Emisi (BAU)

Ton CO2

6-22

2011 1.513.586 23.597.305

2012 1.589.265 24.777.170

2013 1.668.728 26.016.029

TIMELINE PERKIRAAN IMPLEMENTASI 2014 2015 2016 1.752.165 1.839.773 1.931.762 27.316.830 28.682.672 30.116.805

2017 2.028.350 31.622.645

2018 2.129.767 33.203.778

2019 2.236.256 34.863.967

2020 2.348.068 36.607.165

2.200.887

2.310.932

2.426.478

2.547.802

2.949.400

3.096.870

3.251.713

3.414.299

2.675.192

2.808.952

Penghematan Energi dgn Implementasi KE Pemasangan Kapasitor Bank Pada Motor Ball Mill 3A Pemasangan Fludized Coal Dryer


GJ Ton CO2 GJ

Penghematan Energi Reduksi Emisi Penghematan Energi

0,0 0,0 0,0

0 0 0

0 0 0,0

0 0 0,0

85 9 780.168,7

89 14 1.026.954,7

94 18 1.347.878,1

99 18 1.415.272,0

104 109 18 18 1.486.035,6 1.560.337,3

Ton CO2

Reduksi Emisi

0,0

0

0,0

0,0

72.243,6

121.369,3

159.297,2

167.262,0

GJ

Penghematan Energi

0,0

0

0

0

780.254

1.027.044

1.347.972

1.415.371

1.486.139

1.560.446

Ton CO2

Reduksi Emisi

0,0

0

0

0

72.253

121.384

159.315

167.280

175.643

184.424

175.625,1

184.406,4


No


2012

2013

2014

2015

2016

2017

2018

2019

2020

Jadual pemeliharaan boiler dari 3 1 bulan menjadi 6 bulan Sub Total Low Cost 2



2011


6-23



2011


6-24

6. Pakerin No


1

Perawatan preventif

2

Monitoring Energi dan Sistem Manajemen Produksi SUB TOTAL LOW COST

2.937,35

2,00

RE/tahun (ton-CO2 eq) 359,97

734,34

0,50

89,99

3.671,68

2,50

449,96

-

-

-

2.609,15

2,30

243,55

2.609,15 6.280,8

2,30 4,80

243,55 693,51

PPE/tahun GJ

%

3 4

SUB TOTAL MEDIUM COST Pengendalian proses pembakaran dalam steam boiler SUB TOTAL HIGH COST TOTAL

DESKRIPSI

2014 Pertumbuhan produksi rata-rata 5%/tahun 39.358,1 Kebutuhan energi (BAU) 178.292,2 Produksi emisi (BAU) by energy consume 21.877,3 Penghematan Energi Dengan Implementasi Konservasi Energi 3.570,36 Perawatan preventif 437,55 Monitoring Energi dan Sistem Manajemen 892,59 Produksi 109,39 Pengendalian proses pembakaran dalam 3.171,44 steam boiler 296,03 TOTAL PENGHEMATAN ENERGI DAN 7.634,39 REDUKSI EMISI 842,97


2015 41.326,0 187.206,8 22.971,1

TIMELINE PERKIRAAN IMPLEMENTASI 2016 2017 2018 43.392,3 45.561,9 47.840,0 196.567,1 206.395,5 216.715,2 24.119,7 25.325,7 26.592,0

3.748,88 459,42 937,22 114,86 3.330,01 310,84 8.016,11 885,12

3.936,32 482,39 984,08 120,60 3.496,51 326,38 8.416,92 929,37

4.133,14 506,51 1.033,29 126,63 3.671,34 342,70 8.837,76 975,84

4.339,80 531,84 1.084,95 132,96 3.854,90 359,83 9.279,65 1.024,63

2019 50.232,0 227.551,0 27.921,6

2020 52.743,6 238.928,5 29.317,7

4.556,79 558,43 1.139,20 139,61 4.047,65 377,82 9.743,63 1.075,86

4.784,63 586,35 1.196,16 146,59 4.250,03 396,71 10.230,82 1.129,66

2011


No


1

Perawatan preventif

2

Monitoring Energi dan Sistem Manajemen Produksi

2011

2012

2013


6-25

2017

2018

2019

SUB TOTAL LOW COST 3 4

SUB TOTAL MEDIUM COST Pengendalian proses pembakaran dalam steam boiler



2011

2020


6-26

7. Pindo Deli

No 1 2

PPE/tahun


GJ

Pengisolasian dan penutupan kebocoran pipa steam Pemanfaatan air buang WWT untuk PLTMH

4

Perkiraan Investasi (Rp)

Simple Payback

Kelompok Investasi

21.869,7

0,41

1.256,2

85.380.944

20.000.000

0,23

Low Cost

48,9

0,0009

10,8

9.236.440

24.000.000

2,60

Low Cost

21.918,6

0,4

1.267,0

94.617.384

44.000.000

Penambahan alat microturbine

7.974,44

0,15

739,2

433.608.939

776.160.000

1,79

Medium Cost

Sub Total Medium Cost

7.974,4

0,1

739,2

433.608.939

776.160.000


Penghematan Biaya (Rp)

RE/thn

%

Konversi bahan bakar dari batubara ke gas

311.083,1 0,0

0,0

4.116,0

0

0

29.893,1

0,6

6.122,3

528.226.322,5

820.160.000,0

Sub Total High Cost Total

DESKRIPSI


Pertumbuhan Produksi rata-rata 5%/tahun Kebutuhan Energi (BAU) (8,01 GJ/Ton > 2010) Produksi Emisi (BAU) by energy consume Penghematan Energi dgn Implementasi KE Pengisolasian dan penutupan kebocoran pipa steam Pemanfaatan air buang WWT untuk PLTMH Penambahan alat microturbine

Konversi bahan bakar dari batubara ke gas TOTAL PENGHEMATAN ENERGI DAN REDUKSI EMISI

Ton CO2

GJ Ton CO2 GJ Ton CO2 GJ Ton CO2 GJ

Penghematan Energi Reduksi Emisi Penghematan Energi Reduksi Emisi Penghematan Energi Reduksi Emisi Penghematan Energi

Ton CO2

Reduksi Emisi

GJ Ton CO2



TIMELINE PERKIRAAN IMPLEMENTASI 2014 2015 2016 2017 1.514.477 1.590.201 1.669.711 1.753.196 11.449.446 12.021.919 12.623.015 13.254.165

2011 1.308.262 9.890.462

2012 1.373.675 10.384.985

2013 1.442.359 10.904.235

693.379

728.048

764.450

802.673

842.806

884.947

0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0

12.775,4 895,6

22.356,9 1.567,3

46.949,5 3.291,4

0,0 0 0 0

0,0 0,0 0,0 0

0,0 0,0 0,0 0

49.297,0 3.456,0 110 8 17.975,4 1.260,2 0

51.761,8 3.628,8 116 8 18.874,2 1.323,2 0

0,0 0,0

12.775,4 895,6

22.356,9 1.567,3

46.949,5 3.291,4

67.382,7 4.723,9

70.751,8 4.960,1

2018 1.840.856 13.916.874

2019 1.932.899 14.612.717

2020 2.029.544 15.343.353

929.194

975.654

1.024.437

1.075.658

54.349,9 3.810,2 122 9 19.817,9 1.389,3 0

57.067,4 4.000,8 128 9 20.808,8 1.458,8 0

59.920,8 4.200,8 134 9 21.849,2 1.531,8 0

62.916,8 4.410,8 141 10 22.941,6 1.608,3 0

201.417,3

211.488,2

222.062,6

233.165,7

74.289,4 206.625,4

78.003,9 216.956,7

81.904,1 227.804,5

85.999,3 239.194,8

2011


No


1

Pengisolasian dan penutupan kebocoran pipa steam

2

Pemanfaatan air buang WWT untuk PLTMH Penambahan alat microturbine

3 4

2011

2012

2013

6-27


2017

2018

2019

Konversi bahan bakar dari batubara ke gas



2011

2020


6-28

8. Pura Nusa Persada

No

PPE/tahun

Langkah Konservasi Energi GJ

1

Perawatan preventif

2

RE/tahun (ton CO2eq) %

13.083,74

2,00

1.218,54

Monitoring Energi dan Sistem Manajemen

3.783,14

0,50

434,84

SUB TOTAL LOW COST

16.866,88

2,50

1.653,39

3

Merecovery uap blowdown

7.850,24

1,20

731,13

7.850,24

1,20

731,13

4

SUB TOTAL MEDIUM COST Pengendalian proses pembakaran dalam steam boiler SUB TOTAL HIGH COST

15.046,30

2,30

1.401,33

15.046,30

2,30

1.401,33

TOTAL


39.763,4

6,00

3.785,84

2011


6-29


No


1

Perawatan preventif

2

Monitoring Energi dan Sistem Manajemen

2012

2013

2014

2015

2016

2017

2018

2019

2020

SUB TOTAL LOW COST 3

Merecovery uap blowdown

4

SUB TOTAL MEDIUM COST Pengendalian proses pembakaran dalam steam boiler SUB TOTAL HIGH COST TOTAL

DESKRIPSI

UNIT/ KETERANGAN

2012

2013

2014

ton

50.731,8

53.268,4

GJ

794.459,6

834.182,6

875.891,7

t-CO2 eq

91.317,2

95.883,1

100.677,2

4.121,38 383,84 567,47 68,49

4.327,45 1.074,76 2.711,09 311,62 5.625,68 523,94 10.782,56 1.544,96 12.664,22 3.455,28

15.146,06 1.410,62 4.379,46 503,39 9.087,64 846,37 11.321,68 1.622,21 28.613,16 4.382,58

15.903,37 1.481,15 4.598,43 528,56 9.542,02 888,69 11.887,77 1.703,32 30.043,82 4.601,71

Pertumbuhan produksi rata-rata 5%/tahun Kebutuhan energi (BAU) Produksi emisi (BAU)

TIMELINE PERKIRAAN IMPLEMENTASI 2011

55.931,8

58.728,4

2015

2016

2017

2018

2019

2020

61.664,8

64.748,0

67.985,4

71.384,7

74.953,9

78.701,6

919.686,3

965.670,6

1.013.954,2

1.064.651,9

1.117.884,5

1.173.778,7

1.232.467,6

105.711,1

110.996,6

116.546,5

122.373,8

128.492,5

134.917,1

141.662,9

16.698,54 1.555,20 4.828,35 554,98 10.019,12 933,12 12.482,16 1.788,49 31.546,01 4.831,80

17.533,46 1.632,97 5.069,77 582,73 10.520,08 979,78 13.106,26 1.877,91 33.123,31 5.073,39

18.410,14 1.714,61 5.323,26 611,87 11.046,08 1.028,77 13.761,58 1.971,81 34.779,48 5.327,06

19.330,64 1.800,34 5.589,42 642,46 11.598,39 1.080,21 14.449,66 2.070,40 36.518,45 5.593,41

20.297,17 1.890,36 5.868,89 674,59 12.178,30 1.134,22 15.172,14 2.173,92 38.344,37 5.873,08

21.312,03 1.984,88 6.162,34 708,31 12.787,22 1.190,93 15.930,74 2.282,61 40.261,59 6.166,73

Penghematan Energi Dengan Implementasi Konservasi Energi GJ t-CO2 GJ Monitoring Energi dan Sistem Manajemen t-CO2 GJ Merecovery uap blowdown t-CO2 Pengendalian proses pembakaran dalam steam GJ boiler t-CO2 GJ TOTAL PENGHEMATAN ENERGI DAN REDUKSI EMISI Ton CO2

Perawatan preventif


PPE RE PPE RE PPE RE PPE RE PPE RE

4.688,85 452,33

2011


6-30


9. Pura Barutama No


1

Perawatan preventif

2

Monitoring Energi dan Sistem Manajemen SUB TOTAL LOW COST Merecovery uap blowdown SUB TOTAL MEDIUM COST Pengendalian proses pembakaran dalam steam boiler SUB TOTAL HIGH COST TOTAL

3 4


PPE/tahun GJ 9.917,99

%

RE/tahun (tCO2) 2,00 1.320,79

2.479,50

0,50

330,20

12.397,48 5.950,79 5.950,79

2,50 1,20 1,20

1.650,99 377,16 377,16

7.814,64

2,30

722,90

7.814,64 26.162,9

2,30 6,00

722,90 2.751,05

2011


DESKRIPSI

UNIT/ KETERANGAN

ton Pertumbuhan produksi rata-rata 5%/tahun GJ Kebutuhan energi (BAU) t-CO2 Produksi emisi (BAU) by energy consume Penghematan Energi Dengan Implementasi Konservasi Energi GJ PPE Perawatan preventif t-CO2 RE GJ PPE Monitoring Energi dan Sistem Manajemen t-CO2 RE GJ PPE Merecovery uap blowdown t-CO2 RE Pengendalian proses pembakaran dalam GJ PPE t-CO2 RE steam boiler GJ PPE TOTAL PENGHEMATAN ENERGI DAN Ton CO2 RE REDUKSI EMISI

No


1

Perawatan preventif

2

Monitoring Energi dan Sistem Manajemen SUB TOTAL LOW COST Merecovery uap blowdown SUB TOTAL MEDIUM COST Pengendalian proses pembakaran dalam steam boiler SUB TOTAL HIGH COST TOTAL

3 4


2011 50.731,8 520.694,2 69.341,6

2012 53.268,4 546.728,9 72.808,7

3.124,17 416,05 390,52 52,01 937,25 59,40 1.230,81 379,52 5.682,74 906,98

2011

2013 55.931,8 574.065,4 76.449,1

3.280,37 1.164,94 1.776,87 236,63 4.264,49 270,28 5.600,16 796,99 14.921,89 2.468,84

2012

11.481,31 1.528,98 2.870,33 382,25 6.888,78 436,61 9.046,42 836,84 30.286,84 3.184,68

2013

6-31

TIMELINE PERKIRAAN IMPLEMENTASI 2014 2015 2016 58.728,4 61.664,8 64.748,0 602.768,6 632.907,1 664.552,4 80.271,6 84.285,1 88.499,4 12.055,37 1.605,43 3.013,84 401,36 7.233,22 458,44 9.498,74 878,68 31.801,18 3.343,92

12.658,14 1.685,70 3.164,54 421,43 7.594,88 481,37 9.973,68 922,62 33.391,24 3.511,11

13.291,05 1.769,99 3.322,76 442,50 7.974,63 505,43 10.472,36 968,75 35.060,80 3.686,67


2017 67.985,4 697.780,0 92.924,4 13.955,60 1.858,49 3.488,90 464,62 8.373,36 530,71 10.995,98 1.017,19 36.813,84 3.871,00

2017

2018 71.384,7 732.669,0 97.570,6 14.653,38 1.951,41 3.663,35 487,85 8.792,03 557,24 11.545,78 1.068,05 38.654,53 4.064,55

2019 74.953,9 769.302,5 102.449,1 15.386,05 2.048,98 3.846,51 512,25 9.231,63 585,10 12.123,07 1.121,45 40.587,26 4.267,78

2018

2020 78.701,6 807.767,6 107.571,6 16.155,35 2.151,43 4.038,84 537,86 9.693,21 614,36 12.729,22 1.177,52 42.616,62 4.481,17

2019

2011

2020


6-32


10. Surya Zigzag PPE/tahun No

RE/tahun (ton CO2 eq

Langkah Konservasi Energi GJ

%

1

Manajemen energi dan sistem produksi

9.585,72

3,57

1.307,26

SUB TOTAL LOW COST

9.585,72

3,57

1.307,26

2

Pemasangan metering, sistem kontrol suhu dan laju udara - oksigen serta sistem perawatannya

1.568,53

1,00

118,68

1.568,53

1,00

118,68

2.565,32

1,64

194,10

SUB TOTAL MEDIUM COST 3

Pemasangan Ekonomiser

4

Penggantian residu dengan gas alam


3.256,26

2011


6-33

TIMELINE PERKIRAAN IMPLEMENTASI No


1

2012

2013

2014

2015

2016

2017

2018

2019

Manajemen energi dan sistem produksi

SUB TOTAL LOW COST 2

Pemasangan metering, sistem kontrol suhu dan laju udara - oksigen serta sistem perawatannya SUB TOTAL MEDIUM COST

3

Pemasangan Ekonomiser

4

Penggantian residu dengan gas alam


2011

2020


6-34



2011


Potensi Konservasi Energi dan Reduksi Emisi di Industri Pulp dan Kertas Terpadu Industri pulp dan kertas terpadu merupakan salah satu industri dengan intensitas energi yang tinggi. Berdasarkan data tahun 2010, total konsumsi energi dan emisi CO2 dari 3 industri pulp dan kertas terpadu masing-masing sebesar 3,6 juta TOE dan 4,2 juta ton CO2 eq. Meskipun termasuk sebagai salah satu sektor dengan intensitas energi yang cukup tinggi, sektor ini juga merupakan salah satu industri sebagai pengguna energi terbarukan dengan jumlah yang sangat signifikan. Dari 3 industri obyek, besar penggunaan biomassa dan black liquor rata-rata mencapai 71%. Adapun fokus audit di industri pulp dan kertas terpadu meliputi: 1. Proses chemicalmake up di lime kiln sebagai salah satu proses yang keseluruhan energinya berasal dari bahan bakar fosil. Konservasi energi dilakukan dengan mengganti bahan bakar minyak dengan gas alam yang lebih ramah lingkungan. 2. Cooking, dimana digester dimodifikasi menjadi sistem superbatch digester yang lebih hemat dalam konsumsi steam. 3. Pembakaran Non condensible Gas di Lime Kiln Gambar 6.19 dan 6.20 mempresentasikan proyeksi penggunaan energi dan produksi emisi CO2 di industri pulp dan kertas terintegrasi hingga tahun 2020. Industri Pulp and Paper 300,000,000

30,000,000

250,000,000

25,000,000

200,000,000

20,000,000

150,000,000

15,000,000

100,000,000

10,000,000 Energy (BAU) Energy (CE) Production

50,000,000 0 2010

Production (ton)

Energy (GJ)

6.4

2012

2014

2016 Year

2018

2020

5,000,000 0

2022

Gambar 6.19 ProyeksiKonsumsiEnergi di Industri Pulp danKertasTerintegrasidenganPertumbuhanProduksi 5% (Baseline 2010)


2011


Industri Pulp and Paper 30,000,000

7,000,000

25,000,000

6,000,000 20,000,000

5,000,000

15,000,000

4,000,000 3,000,000

10,000,000 CO2 Emission (BAU)

2,000,000

CO2 Emission (CE)

1,000,000

Production (ton)


8,000,000

5,000,000

Production 0 2010

0 2012

2014

2016

2018

2020

2022

Year Gambar 6.20 Proyeksi Produksi Emisi CO2 di Industri Pulp dan Kertas Terintegrasi dengan Pertumbuhan Produksi 5% (Baseline 2010)


2011


1. Indah KiatPerawang Pulp and Paper No


1

Pengalihan Bahan Bakar Minyak menjadi Natural Gas pada Lime Kiln

2

Pembakaran NCG pada lime kiln

PPE/tahun GJ

%

2.490.840

50

84.934

4,68


69.248

Sub Total High Cost Total

69.248,0 3.094.988,0

DESKRIPSI

UNIT/KETERANGAN

Pertumbuhan Produksi rata-rata 5%/tahun Kebutuhan Energi (BAU) Produksi Emisi (BAU) Penghematan Energi dgn Implementasi KE Pengalihan Bahan Bakar Minyak menjadi Natural Gas pada Lime Kiln Pembakaran NCG pada lime kiln Aplikasi sistem superbatch digester Pemanfatan gas NCG menghasilkan metanol TOTAL PENGHEMATAN ENERGI DAN REDUKSI EMISI

GJ Ton CO2 GJ Ton CO2 GJ Ton CO2 GJ Ton CO2 GJ Ton CO2


Simple Payback

Kelompok Investasi

1,00

Low Cost

0,00

Low Cost

1,00

Medium Cost

4,00

High Cost

USD. 43871165

7.865 Rp. 11.066.387.871

Untuk 1000 ton/day pulp, 41.667 annual energy savings $2 million.

71,4

449.966

Pemanfatan gas NCG menghasilkan metanol

Perkiraan Biaya

630.000

449.966

Sub Total Medium Cost 4

622.135

2.575.774

Aplikasi sistem superbatch digester


RE/tahun

41.667 1,33

2.541

Annual saving 1.283.868 USD/year

2.541,4 674.208,1


2011

2012

Ton

3.182.227

3.341.338

3.508.405

3.683.826

3.868.017

4.061.418

GJ

64.440.099

67.662.104

71.045.210 74.597.470

78.327.344

82.243.711 86.355.896 90.673.691 95.207.376 99.967.744

Ton CO2

3.277.694

3.441.579

3.613.658

3.984.057

4.183.260

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 93.640 8.671

Penghematan Energi Reduksi Emisi Penghematan Energi Reduksi Emisi Penghematan Energi Reduksi Emisi Penghematan Energi Reduksi Emisi Penghematan Energi Reduksi Emisi

0 0 0 93.639,7 8.671

3.794.340

2.883.459 3.027.632 720.199 756.209 98.322 103.238 9.104,6 9.559,8 546.936 0 50.646 0 0 0 0 2.981.780,4 ######### 729.304 816.415

2017

2018

2019

2020

4.264.489

4.477.713

4.701.599

4.936.679

4.392.423

4.612.045

4.842.647

5.084.779

3.179.013 3.337.964 3.504.862 3.680.105 3.864.110 4.057.316 794.019 833.720 875.406 919.177 965.136 1.013.392 108.400 113.820 119.511 125.486 131.761 138.349 10.037,8 10.539,7 11.066,7 11.620,0 12.201,0 12.811,1 574.283,3 602.997,5 633.147,3 664.804,7 698.045,0 732.947,2 53.178,6 55.837,6 58.629,4 61.560,9 64.639,0 67.870,9 0 0 0 102.310,8 107.426,4 112.797,7 0 0 0 3.755 3.943 4.140 3.861.696,2 4.054.781,0 4.257.520,0 4.572.706,9 4.801.342,2 5.041.409,3 857.236 900.098 945.103 996.112 1.045.918 1.098.214

2011

Laporan Akhir ”Implementation Implementation of Energy Conservation and CO2 Emission Reduction In Industrial Sector (Phase 1)” Kementerian Perindustrian 6-38

No


2011

1

Pengalihan Bahan Bakar Minyak menjadi Natural Gas pada Lime Kiln

2


2012

2013


2018

2019


Aplikasi sistem superbatch digester Sub Total Medium Cost

4

Pemanfatan gas NCG menghasilkan metanol

Gambar 6.21 Konsumsi Energi dan Emisi


2011

2020


2. Lontar Papyrus No


1

Pembakaran NCG pada lime kiln Sub Total Low Cost

2

Pemanfatan gas NCG menghasilkan gas metanol untuk mengganti minyak bakar Sub Total High Cost Total DESKRIPSI

Simple Payback

Kelompok Investasi

4,7

7.363,8

Rp. 11.066.387.871/year

3,00

No Cost

1,33

2.092,7

3,00

High Cost

84.933,8

69.248,0 154.181,8 158.634,9 UNIT/KETERANGAN

2011

2012

2013

837.910

879.805

798.009

Kebutuhan Energi (BAU) Produksi Emisi (BAU) by energy consume Penghematan Energi dgn Implementasi KE

GJ Ton CO2

24.658.486 829.930

GJ Ton CO2 GJ Ton CO2 GJ Ton CO2


Penghematan Energi Reduksi Emisi Penghematan Energi Reduksi Emisi Penghematan Energi Reduksi Emisi

Annual saving 1.283.868 USD/year

158.634,9

Ton

Pemanfatan gas NCG menghasilkan gas metanol untuk mengganti minyak bakar TOTAL PENGHEMATAN ENERGI DAN REDUKSI EMISI


%

Pertumbuhan Produksi rata-rata 5%/tahun


RE/tahun

PPE/tahun GJ

0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0

0,00

TIMELINE PERKIRAAN IMPLEMENTASI 2014 2015 2016 2017 923.795

969.985

1.018.484

1.069.409

2018

2019

2020

1.122.879

1.179.023

1.237.974

25.891.410 27.185.980 28.545.279 29.972.543 31.471.170 33.044.729 34.696.965 36.431.814 38.253.404 871.426 914.997 960.747 1.008.785 1.059.224 1.112.185 1.167.794 1.226.184 1.287.493 0 0 0 0 0,0 0,0

0 0 0 0,0 0,0

103.238 8.951 0 0 103.237,6 8.950,7

108.399 9.398 0 0 108.399,4 9.398,3

113.819 9.868 0 0 113.819,4 9.868,2

119.510 10.362 0 0 119.510,4 10.361,6

125.486 10.880 102.310,8 3.091,9 227.796,7 13.971,6

131.760 11.424 107.426,4 3.246,5 239.186,6 14.670,1

138.348 11.995 112.797,7 3.408,8 251.145,9 15.403,6

2011


No

1


2011

2012

2013


2018

2019

2020

Pembakaran NCG pada lime kiln Sub Total Low Cost

2

Pemanfatan gas NCG menghasilkan gas metanol untuk mengganti minyak bakar



2011


3. Riau Andalan Pulp and Paper



2011

POTENSI KONSERVASI ENERGI DAN REDUKSI EMISI DI INDUSTRI PULP DAN KERTAS 6.1 PELUANG PENGHEMATAN ENERGY DI INDUSTRI PULP DAN KERTAS

Recommend Documents