PERUBAHAN LANGKAH KERJA PADA PROSES CURING RIB ACE LINE 3 DEPARTEMEN RAW EDGE. Oleh : GALIH AKBAR JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

TUGAS AKHIR

PERUBAHAN LANGKAH KERJA PADA PROSES CURING RIB ACE LINE 3 DEPARTEMEN RAW EDGE

Diajukan sebagai Salah Satu Syarat Dalam Menempuh Ujian Akhir Program S 1 ( Strata 1 ) Teknik Industri

Oleh : GALIH AKBAR 41605120003

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS MERCU BUANA JAKARTA 2008 i

LEMBAR PERSETUJUAN

Yang bertanda tangan dibawah ini menerangkan bahwa laporan Tugas Akhir, dari mahasiswa tersebut :

Nama

:

Galih Akbar

NIM

:

41605120003

Jurusan

:

Teknik Industri

Fakultas

:

Teknologi Industri

Judul

:

“Perubahan Langkah Kerja Pada Proses Curing Rib Ace Line 3 Departemen Raw Edge”

Telah Diperiksa dan Disetujui Sebagai Bahan Laporan Tugas Akhir Jakarta,

Februari 2008

Pembimbing

(Ir. Thorik Husein, MT)

ii

LEMBAR PERSETUJUAN

Yang bertanda tangan dibawah ini menerangkan bahwa laporan Tugas Akhir, dari mahasiswa tersebut :

Nama

:

Galih Akbar

NIM

:

41605120003

Jurusan

:

Teknik Industri

Fakultas

:

Teknologi Industri

Judul

:

“Perubahan Langkah Kerja Pada Proses Curing Rib Ace Line 3 Departemen Raw Edge”

Disahkan Oleh : Jakarta,

Februari 2008

Koordinator TA/Ketua Program Studi

(Ir. M. Kholil, MT)

iii

LEMBAR PERNYATAAN

Saya yang bertanda tangan di bawah ini :

Nama

:

Galih Akbar

NIM

:

41605120003

Jurusan

:

Teknik Industri

Fakultas

:

Teknologi Industri

Universitas

:

Mercubuana

Menyatakan dengan sesungguhnya bahwa Tugas Akhir ini adalah hasil karya sendiri , kecuali pada bagian yang telah disebutkan sumbernya.

Jakarta, Februari 2008

GALIH AKBAR

iv

“Allah akan meninggikan orang-orang yang beriman diantaramu dan orang-orang yang berilmu beberapa derajat.”

( QS. 58 : 11 )

Kupersembahkan Khusus untuk Orang Tua,

v

SHELLY DIYAH INDRIASIH istriku, dan calon anakanakku kelak. ABSTRAKSI Efisiensi dalam proses kerja ini bisa dilakukan berbagai cara, diantaranya merubah langkah kerja menuju yang lebih cepat, penurunan reject, perubahan layout proses ataupun substitution material. Banyaknya mimi (scrap) yang dihasilkan dari tiap proses menyebabkan proses produksi tidak maksimal. Untuk itu pada penelitian ini mencoba untuk mengubah langkah kerja pada proses curing Line 3 Dept. Raw Edge agar mimi pada proses selanjutnya bisa ditekan. Penggunaan upper dan lower pada proses curing diidentifikasi memperlambat langkah dan menjadi faktor banyaknya mimi. Proses setelah curing, produk yang dihasilkan adalah produk matang, sehingga tidak bisa di reproses. Inilah yang menjadi focus perhatian dalam melakukan efisiensi. Upper dan lower ini diganti ring sehingga langkah kerja menjadi lebih ringan dan lebih cepat, selain itu mimi berkurang dan produktifitas meningkat. Perubahan ini menyebabkan peningkatan produktifitas rata-rata 10 % per hari, atau dari rata-rata 3.425,75 pcs menjadi 3.667,5 pcs untuk type 3 PK dan 4 PK. Serta mempercepat waktu baku proses curing dari 375,69 detik menjadi 281,75 detik. Produk ini telah melalui test quality produk, Untuk memastikan tidak ada perubahan kualitas setelah perubahan langkah kerja.

vi

ABSTRAKSI Efficiency in work prosess can be done in a few ways, such as converting the work into a faster step, decreasing reject, converting process layout or substituting the material. A lot of scrap produced in every process cause the production process do not get the best performance. Therefore in this research, I try to change the work step in curing line 3 Raw Edge Department in order the reject in next process can be decreased. The usage of lower and upper was identified can make the step slower and become a factor that cause product reject. The product that are produced in curing processs ia a finished product, so it cannot be re-processed. Ths is focus we have to pay attention in making efficiency. Upper and lower is substituted by ring, this can make the work step lighter and faster, beside that the reject goes down and the productivity goes up. This change making productivity up to 10 % aday, or about 3.425,75 pcs /day up to 3.667,5 pcs /day for averages 3 PK and 4 PK types. And making faster for preparing time in curing process, from 375,69 second to 281,75 second. This conversion also has passed the product quality test, to ensure that quality will not change after we make a conversion in the work step.

vii

KATA PENGANTAR

Penulis mengucapkan puji syukur kehadirat Allah SWT, yang telah memberikan segala nikmat dan karunia-Nya seumur hidup saya. Pada kesempatan ini adalah salah satunya, berkat ridho-Nya saya dapat menyelesaikan Tugas Akhir ini yang disusun sebagai salah satu syarat dalam menempuh ujian akhir program Strata 1 (S1) di Universitas Mercubuana. Setelah menempuh studi selama kurang lebih 4 semester, akhirnya penyusun bisa mengaplikasikan beberapa materi yang didapat untuk bisa memberikan kontribusi nyata bagi kemajuan perusahaan tempat penulis bekerja. Hal ini menjadikan satu kebanggaan tersendiri bagi penyusun. Besarnya dukungan baik moril maupun materiil dari orang tua dan Istriku tercinta, Shelly Diyah Indriasih menjadi semangat yang besar untuk bisa menyelesaikan studi ini secepatnya, untuk itu penyusun dedikasikan Tugas Akhir ini bagi mereka. Selain itu, kepada pihak-pihak yang ikut andil, baik secara langsung maupun tidak langsung dalam proses penyelesaiannya penyusun ucapkan terima kasih, terutama kepada : 1. Bapak Ir. M. Kholil, MT., selaku Kepala Jurusan Teknik Industri dan Koordinator Tugas Akhir Universitas Mercubuana. 2.

Bapak Ir. Torik Husein, MT. , selaku Dosen pembimbing Universitas Mercubuana. viii

3. Bapak Acep Supardi, Supervisor PE Departemen PT Bando Indonesia selaku pembimbing lapangan. 4.

Bapak Suratman BP, R/E Dept. Head PT. Bando Indonesia beserta seluruh jajarannya.

5.

Seluruh staff jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri Universitas Mercubuana

6.

Rekan-rekan di Villa Tangerang Elok selaku fasilitator dan donatur tetap

7.

Pihak-pihak lain yang ikut membantu lancarnya penyelesaian Tugas Akhir ini.

Akhirnya dengan segala kerendahan hati, penulis berharap Tugas Akhir ini berguna atau menjadi inspirasi bagi semua orang yang membacanya.

Tangerang, Februari 2008

Penulis Galih Akbar

ix

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL............................................................................................. i LEMBAR PERNYATAAN..................................................................................ii LEMBAR PERSETUJUAN................................................................................ iii LEMBAR PENGESAHAN................................................................................. iv ABSTRAKSI

............................................................................................ vi

ABSTRAKSI ( English).................................................................................... vii Kata Pengantar

.......................................................................................... viii

Daftar Isi

............................................................................................. x

Daftar Tabel

........................................................................................... xv

Daftar Gambar

.......................................................................................... xvi

BAB I PENDAHULUAN..................................................................................... 1 1.1 Latar Belakang....................................................................................... 1 1.2 Rumusan Masalah..................................................................................2 1.3 Batasan Masalah.................................................................................... 2 1.4 Tujuan Masalah......................................................................................2 1.5 Sistematika Penulisan............................................................................ 3 BAB II LANDASAN TEORI............................................................................... 5 2.1 Perkembangan Teknologi Proses Produksi............................................5

x

2.2 Teknik Tata Cara Kerja..........................................................................6 2.2.1 Definisi ..............................................................................................6

2.2.2 Ruang Lingkup....................................................................................7 A. Pengaturan Kerja............................................................................7 B. Pengukuran Kerja........................................................................... 8 2.3 Efisiensi

..............................................................................................8

2.4 Produktivitas.......................................................................................... 9 2.5 Metode Pengukuran Kerja................................................................... 10 A. Pengukuran Waktu.......................................................................... 11 B. Sampling Kegiatan.......................................................................... 12 2.6 Layout (Tata Letak)..............................................................................13 2.6.1 Tujuan dan Manfaat Layout.............................................................. 13 2.6.2 Prinsip Dasar Penyusunan Layout.....................................................16 BAB III METODOLOGI PENELITIAN............................................................ 18 3.1 Tujuan Penulisan..................................................................................19 3.2 Studi Lapangan.................................................................................... 19 3.3 Perumusan Masalah............................................................................. 19 3.4 Studi Literature.................................................................................... 19 3.5 Pengamatan Lapangan Lanjutan.......................................................... 20 3.6 Pengumpulan dan Pengolahan Data.....................................................20 3.6.1 Pengumpulan Data............................................................................ 20 3.6.2 Pengolahan Data............................................................................... 21 xi

3.7 Analisa dan Hasil................................................................................. 21 3.8 Kesimpulan dan Saran......................................................................... 22 BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA.............................. 23 4.1 Profil Perusahaan................................................................................. 23 4.2 Sejarah Perkembangan PT. Bando Indonesia...................................... 24 4.3 Struktur Organisasi.............................................................................. 26 4.4 Spesifikasi Produk............................................................................... 28 A. Belt untuk Otomotif........................................................................ 28 B. Belt untuk Industri...........................................................................29 C. Conveor Belt................................................................................... 32 4.5 Hasil Proses di Line 3.......................................................................... 36 4.6 Flow Chart Proses................................................................................ 37 A. Building Machine (BM)..................................................................37 B. Curing Machine (CM)..................................................................... 37 C. Cooling............................................................................................38 D. Remolding.......................................................................................38 E. Cutting ¼ Slab (Square Cut)........................................................... 39 F. Shaving Machine............................................................................. 40 G. Grinding Machine........................................................................... 41 H. Cutting Machine..............................................................................42 I. Checking........................................................................................... 42 4.7 Proses yang Menyebabkan Mimi......................................................... 42 4.7.1 Mimi yang Masih Bisa Diproses Ulang............................................ 42 A. Building Machine (BM)..................................................................42 xii

4.7.2 Mimi yang Tidak Bisa Diproses Ulang.............................................44 A. Grinding Machine............................................................................ 44 B. Cutting ¼ Slab (Square Cut)............................................................ 45 C. Cutting ............................................................................................46 4.8 Hasil Pengamatan Awal....................................................................... 46 A. Sisi Slab Miring.............................................................................. 47 B. Lubang Angin dan Lubang Label.................................................... 47 C. Sisa Potongan.................................................................................. 48 4.9 Diagram Sebab Akibat......................................................................... 48 A. Faktor Material................................................................................49 B. Faktor Methode............................................................................... 50 BAB V ANALISA DAN HASIL........................................................................51 5.1 Rencana Perbaikan...............................................................................51 5.2 Perbaikan ............................................................................................52 5.2.1 Faktor Material..................................................................................53 A. Proses Pembuatan Ring....................................................................53 B. Mengurangi Ketinggian Sleeve........................................................ 54 5.2.2 Faktor Methode................................................................................. 56 5.3 Hasil Perbaikan.................................................................................... 58 A. Jumlah Pieces...................................................................................58 B. Efisiensi Material............................................................................. 59 C. Pengukuran Waktu........................................................................... 60 xiii

D. Produktivitas.................................................................................... 72 E. Penambahan Area untuk Menunjang Perbaikan Langkah Kerja...... 73 BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN............................................................ 78 6.1 Kesimpulan.......................................................................................... 78 6.2 Saran

............................................................................................78

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

xiv

DAFTAR TABEL

Tabel 4.1 Standar proses shaving........................................................................41 Table 4.2 Standar hasil proses Grinding Machine.............................................. 41 Table 4.3 Standar potongan di Square Cut......................................................... 45 Table 4.4 Standar jumlah pcs yang dihasilkan di R/A........................................ 46 Table 5.1 Standar potongan di Square Cut setelah perbaikan.............................56 Table 5.2 Data jumlah pcs hasil trial.................................................................. 58 Table 5.3 Pengukuran waktu sebelum perbaikan................................................61 Table 5.4 Pengukuran waktu lanjutan sebelum perbaikan..................................64 Table 5.5 Nilai kelonggaran yang digunakan sebelum perbaikan.......................67 Table 5.6 Pengukuran waktu setelah perbaikan..................................................68 Table 5.7 Nilai kelonggaran yang digunakan setelah perbaikan.........................71

xv

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Ruang Lingkup Teknik Tata Cara Kerja........................................... 7 Gambar 2.2 Hubungan Efisiensi, Efektivitas, Kualitas dan Produktivitas........... 9 Gambar 3.1 Kerangka Dasar Pemecahan Masalah............................................. 18 Gambar 4.1 Struktur Organisasi PT. Bando Indonesia....................................... 26 Gambar 4.2 Jenis Produk untuk Otomotif.......................................................... 29 Gambar 4.3 Jenis Produk untuk Industri.............................................................30 Gambar 4.4 Type Fabric Conveyor Belt............................................................. 35 Gambar 4.5 Jenis Belt Rib Ace...........................................................................36 Gambar 4.6 Alur Proses di Departemen Raw Edge Line 3.................................37 Gambar 4.7 Mold Siap Masak............................................................................ 38 Gambar 4.8 Proses Remolding........................................................................... 39 Gambar 4.9 Hasil Proses Cutting ¼ Slab ...........................................................40 Gambar 4.10 Proses BM (Tampak samping)......................................................43 Gambar 4.11 Mimi dari BM............................................................................... 43 Gambar 4.12 Proses di Grinding Machine..........................................................44 Gambar 4.13 Batu Gerinda................................................................................. 44 Gambar 4.14 Potongan di Square Cut (Tampak samping)................................. 45 Gambar 4.15 Diagram Fish Bone....................................................................... 48 Gambar 4.16 Proses di dalam curing.................................................................. 49 Gambar 4.17 Mimi dari potongan Square cut.....................................................50 Gambar 5.1 Tutup Mold..................................................................................... 52

xvi

Gambar 5.2 Proses Extruder............................................................................... 53 Gambar 5.3 Ring yang sudah matang dan siap pakai......................................... 54 Gambar 5.4 Sleeve sebelum dan setelah perbaikan............................................ 55 Gambar 5.5 Mold siap masak............................................................................. 55 Gambar 5.6 Layout sebelum perbaikan...............................................................74 Gambar 5.7 Layout setelah perbaikan.................................................................75 Gambar 5.8 Hanger ring......................................................................................76

xvii

Universitas Mercubuana

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah Waste adalah hasil sisa dari proses yang tidak menjadi produk, ada waste yang bisa diolah lagi atau biasa disebut scrap tetapi ada juga waste yang tidak bisa diolah lagi. Banyaknya scrap yang terjadi dapat mengurangi produktifitas dan juga menjadi sebuah pemborosan tersendiri. Pada 　 umumnya 　 orang 　 mengenal 　 scrap 　 tetapi 　 di 　 PT. Bando Indonesia ada istilah yang dikenal dengan “mimi“, mimi ini merupakan potongan sisa bagian pinggir, ini　hanya　masalah　perbedaan　istilah saja. Penanganan masalah mimi mendapat sorotan cukup serius. Mimi ini bisa terjadi karena proses kerja itu sendiri. Sehingga banyak dilakukan improvement untuk mengurangi atau menanggulanginya. Dengan perubahan langkah kerja, selain bisa mengurangi mimi juga bisa meningkatkan produktifitas serta memberikan kemudahan kepada operator dalam setiap prosesnya, sehingga waktu proses menjadi lebih efisien dan efektif. Hal ini yang menjadi dasar pemikiran penulis mengambil judul skripsi “PERUBAHAN LANGKAH KERJA PADA PROSES CURING RIB ACE LINE 3 DEPARTEMEN RAW EDGE”

1


1.2 Rumusan Masalah PT. Bando Indonesia adalah salah satu anak perusahaan Gajah Tunggal Group yang memproduksi V-belt dan Conveyor Belt, sehingga compound menjadi bahan utama produk ini. V-Belt terdiri dari 3 Departemen Produksi yaitu Short Size, Long Size dan Raw Edge. Salah satu sifat compound adalah bisa diproses ulang apabila masih mentah dengan tingkat penggunaan 2-3 kali proses ulang. Tapi jika compound itu telah melalui proses curing (masak) maka tidak bisa dilakukan proses ulang. Mimi pada hasil curing inilah yang tidak bisa diproses ulang, dan akan mengakibatkan kerugian. Salah satu langkah untuk melakukan cost down adalah dengan meminimalkan jumlah mimi yang dihasilkan pada tiap area produksi. Bagaimana proses kerja saat ini? Apa yang menyebabkan banyaknya mimi? Dan apa yang bisa dilakukan sehingga mimi berkurang dan jumlah produk bertambah? Inilah yang akan menjadi pokok pembahasan penulis dalam penyusunan skripsi ini. 1.3

Batasan Masalah Agar penelitian ini sesuai dengan tujuan dan terarah jelas maka penulis

membatasi masalah yang yang di bahas adalah mengenai perubahan langkah kerja serta dampaknya terhadap layout di Departemen Raw Edge, dan perhitungan biayanya khususnya Bagian 　 Curing 　 proses Rib Ace Line 3 dengan tujuan untuk mengurangi mimi. 1.4

Tujuan Penelitian Tujuan dilakukannya penelitian ini adalah untuk :

2




Mempelajari area produksi Departemen Raw Edge line 3, meliputi langkah kerja　dan　alur proses.



Menganalisa sumber yang menyebabkan terjadinya scrap (mimi) di bagian Curing Rib Ace line 3.



Merubah langkah kerja di bagian Curing Rib Ace line 3 dan membuat tools baru yang bisa membantu mengurangi mimi.

1.5



Membuat layout baru penyusunan mold di bagian Curing Rib Ace line 3.



Mengevaluasi waktu proses di bagian Curing Rib Ace line 3. Sistematika Penulisan Penulisan penelitian ini berdasarkan suatu sistematika penulisan yang

secara garis besar dapat digambarkan sebagai berikut : BAB I PENDAHULUAN Bab ini menguraikan latar belakang masalah, rumusan masalah, batasan masalah, tujuan penelitian, metodologi penulisan serta sistematika penulisan. BAB II LANDASAN TEORI Mengemukakan konsep-konsep, teori-teori dan rumusan yang menunjang dalam pemecahan masalah. BAB III METODOLOGI PENELITIAN Berisi langkah-langkah serta metode yang digunakan penulis dalam rangka menyusun skripsi ini. BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

3


Pada bab ini membahas mengenai rencana tindakan dan percobaan yang dilakukan serta mengambil keputusan tindakan yang sesuai untuk pemecahan masalah ini.

BAB V HASIL DAN ANALISA Bab ini merupakan hasil penelitian dari pengolahan data yang telah diperoleh pada bab sebelumnya disertai dengan saran-saran yang diusulkan penulis. BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN Bab ini berisi tentang kesimpulan yang di dapat dari hasil penelitian serta saran yang bisa meningkatkan mutu dari penelitian ataupun penulisan skripsi ini.

4


BAB II LANDASAN TEORI

2.1 Perkembangan Teknologi Proses Produksi Proses produksi yang terjadi dalam perusahaan mengalami perkembangan cukup pesat seiring perkembangan teknologi dan komputer. Faktor-faktor pendorong kemajuan di bidang teknologi proses produksi akhir-akhir ini terutama disebabkan oleh tiga faktor : 1. Usaha untuk meningkatkan kualitas Terutama didorong oleh permintaan design produk yang lebih baik. Beberapa usaha untuk mencapai hal ini antara lain : a. Memperbaiki konstruksi mesin sehingga mampu menghasilkan kualitas produk yang diinginkan . b. Pengembangan dan penyempurnaan proses produksi yang baru. 2. Usaha untuk meningkatkan produktivitas Terutama didorong oleh permintaan untuk menghasilkan produk dengan harga yang lebih bersaing, diantaranya dengan cara : a. Mengusahakan cara produksi lebih cepat. b. Peningkatan waktu pemakaian mesin, dengan meningkatkan otomatisasi pada proses produksi.

5


3. Usaha untuk meningkatkan fleksibilitas Terutama didorong oleh : a. Umur produk yang semakin pendek b. Makin banyaknya variasi produk sejenis karena perbedaan selera konsumen. c. Makin sedikitnya jumlah komponen yang dibuat sehingga tidak lagi ekonomis.

2.2 Teknik Tata Cara Kerja 2.2.1

Definisi

Teknik tata cara kerja adalah suatu ilmu yang terdiri dari teknik-teknik dan prinsip-prinsip untuk mendapatkan rancangan atau design terbaik dari system kerja. Teknik tata cara kerja merupakan hasil perpaduan antara teknik-teknik pengukuran waktu dan prinsip-prinsip studi gerakan. Prinsip-prinsip yang ada bukan hanya menganalisa gerakan atau disekitar itu, tetapi juga menyangkut banyak prinsip lain dan perancangan system, seperti perancangan tata letak tempat kerja dan peralatan dalam lingkungannya dengan manusia pekerjanya. Yang dicari dengan teknik-teknik dan prinsip-prinsip ini adalah sistem kerja yang terbaik yang memiliki efisiensi dan produktifitas setinggi-tingginya. System kerja itu terdiri dari : manusia, bahan, perlengkapan, dan mesin serta perkakas pembantu, lingkungan kerja seperti ruangan dengan udaranya pekerja-pekerja lainnya.

6

dan keadaan


2.2.2

Ruang Lingkup

4. Pengaturan Kerja Pengaturan kerja berisi prinsip-prinsip mengatur komponen-komponen system kerja untuk mendapatkan alternatif-alternatif system kerja terbaik. Disini komponen-komponen system kerja tersebut diatur sehingga secara bersama-sama berada dalam suatu komposisi yang baik yang dapat memberikan efisiensi tertinggi. Jadi pada bagian pengaturan ini kita mempergunakan prinsip-prinsip yang harus diperhatikan dan diusakan pelaksanaannya. Dengan prinsip-prisip ini kita akan mendapatkan alternatif-alternatif system kerja terbaik, dan menjadi dasar untuk memusatkan perhatian hanya kepada beberapa alternatif saja, tentunya yang merupakan beberapa terbaik sehingga usaha mencari satu system terbaik dapat lebih mudah dan dapat lebih cepat diselesaikan. Prinsip-prinsip Pengaturan Kerja Faktor-faktor manusia Studi gerakan Ekonomi gerakan Teknik Tata Cara Kerja Teknik-Teknik Pengukuran Pengukuran kerja Pengukuran tenaga Pengukuran psiklogis Pengukuran sosiologis

Alternatif system kerja terbaik

Gambar 2.1 Ruang Lingkup Teknik Tata Cara Kerja

7

SISTEM KERJA TERBAIK


5. Pengukuran Kerja Bagian dari teknik tata cara yang mempelajari cara-cara pengukuran system kerja disebut Pengukuran Kerja. Bagian ini berisi teknik-teknik pengukur waktu, tenaga

dan

akibat-akibat

psikologis

serta

sosiologis,

teknik-teknik

ini

dikembangkan secara multidisiplin, artinya dengan menggunakan dan memadukan berbagai ilmu seperti statistik, fisiologi, psikologi dan sosiologi. Suatu system kerja dinilai baik jika system ini memungkinkan waktu penyelesaian yang sangat singkat, tenaga yang diperlukan untuk menyelesaikannya sangat sedikit dan akibat-akibat psikologis dan sosiologi yang ditimbulkan sangat minim. Berdasarkan kriteria-kriteria inilah alternatif-alternatif system kerja dibandingkan satu terhadap yang lainnya. Semakin “murah” semakin baiklah system kerja, dengan kata lain semakin efisien semakin baik juga system kerja. 2.3 Efisiensi Efisiensi dapat didefinisikan sebagai keluaran Output Input Semakin besar harga rasio ini semakin tinggi efisiensinya dalam teknik tata cara kerja pengertian efisiensi diterapkan dalam bentuk perbandingan antara hasil (performance) yang dicapai dengan ongkos yang dikeluarkan untuk mendapatkan hasil tersebut. Ongkos atau biaya di sini meliputi waktu yang dihabiskan, tenaga yang dikeluarkan serta akibat-akibat psikologis dan sosiologis dari pekerja yang bersangkutan.

8


Semakin sedikit biaya yang diberikan untuk menyelesaikan suatu pekerjaan semakin efisien system kerjanya. Efisiensi yang tinggi merupakan prasyarat produktifitas yang tinggi. 2.4 Produktifitas Secara teknis produktifitas merupakan suatu perbandingan antara output dengan input , tetapi ukuran produktifitas tidak sama dengan efisiensi, efisiensi merupakan ukuran dalam membandingkan penggunaan input yang direncanakan dengan realisasi pengunaan masukan. Jika masukan sebenarnya digunakan makin besar penghematannya, maka tingkat efisiensi semakin tinggi begitupun sebaliknya. Pengertian efisiensi ini lebih berorientasi pada masukan, sedangkan masalah output kurang menjadi masalah. Selain itu ada juga efektivitas, yaitu ukuran yang menggambarkan seberapa jauh target dapat dicapai, jika persentase target yang dicapai semakin besar maka tingkat efektivitas semakin besar, begitupun sebaliknya. Secara skematis hubungan antara produktivitas, efisiensi dan efektivitas digambarkan sebagai berikut Input

Efisiensi

Proses produksi

Kualitas

Output

Efektivitas

Produktivitas

Gambar 2.2 Hubungan Efisiensi, efektivitas, kualitas dan produktivitas

9


Dengan demikian produktifitas bisa diartikan sebagai :

Pr oduktivita s 

Bagi

perusahaan

Efektivita s menghasilkan output Efisiensi penggunaan input

peningkatan

produktivitas

sangatlah

penting,

yaitu

menghasilkan barang atau jasa yang lebih baik dengan biaya per unit yang lebih rendah. Hal ini akan meningkatkan daya saing perusahaan, menunjang perkembangan perusahaan karena dengan peningkatan produktifitas perusahaan akan memperoleh keuntungan untuk investasi masuk. 2.5 Metode Pengukuran Kerja Terdapat beberapa teknik yang berbeda untuk melakukan pengukuran kerja, yaitu metode pendekatan study langsung, dimana observasi dilakukan terhadap para pekerja yang terdiri dari : 1. Pengukuran Waktu 2. Sampling Activity Sedangkan pendekatan studi tidak langsung , yang terdiri dari : 1. Waktu Sintetis 2. Waktu gerakan yang ditetapkan terlebih dahulu 3.

Estimasi Analisis

Dari kedua metode tersebut yang paling terkenal dan paling banyak digunakan adalah metode langsung.

10


A. Pengukuran Waktu Pengukuran waktu merupakan teknik observasi langsung, dimana para praktisi pengukuran waktu mengamati seorang pekerja, mencatat waktu dari apa yang sedang dikerjakan dan menentukan nilai pekerjaan tersebut. Suatu contoh seorang pekerja diobservasi untuk melaksanakan pekerjaan tertentu dari saat mulai hingga saat selesai dan hasilnya 10 menit. Waktu 10 menit ini dikenal sebagai waktu yang diobservasi (observed time) dan sama sekali tidak memperhitungkan kemampuan kerja dan kelonggaran (allowances). Kemampuan kerja tersebut kemudian dinilai (rating), yaitu dibandingkan secara mental dengan pekerja yang memenuhi syarat qualified yang bekerja dengan prestasi standart. Sebagai contoh mungkin pekerja tersebut bekerja dengan waktu yang tepat, namun dengan tingkat ketepatan (presisi) yang rendah atau dengan cara yang kurang aman

atau

pekerja

tersebut

menghasilkan

ketepatan

melebihi

yang

diperlukan,namun jumlah yang dihasilkan lebih sedikit. 1. Waktu Siklus Rata-rata (Ws) Ws =

X i k

Dimana : Ws = Waktu siklus rata-rata Xi = Harga rata-rata dari subgroup-1 　

k = Banyaknya group

1. Waktu Normal (Wn) Wn = Ws x P

Dimana : (P = factor penyesuaian)

2. Waktu Baku (Wb) Wb = Wn x (1 + i )

Dimana : i = Kelonggaran

11


Dapat disimpulkan bahwa perhitungan waktu standar dilakukan dengan tahap-tahap sebagai berikut : 1

Tentukan pekerjaan atau tugas yang akan diobservasi. 3. Pisahkan pekerjaan menjadi unsur-unsur. 4.

Lakukan pencatatan waktu dan tentukan skala nilai (rating scale) melalui jumlah siklus tugas antara 20-50.

5. Hitung waktu dasar setiap unsur dalam masing-masing siklus. 6. Hitung waktu dasar rata-rata untuk setiap unsur dan jumlahkan. 7. Tambahkan kelonggaran pada waktu dasar untuk memperoleh waktu standar. 8. Jika perlu tambahan waktu kebijakan dalam waktu standar untuk memperoleh waktu yang diperkenankan. B. Sampling Kegiatan Sampling kegiatan (Activity Sampling) adalah suatu teknik dimana sejumlah observasi berturut-turut dilakukan selama periode waktu tertentu atas suatu pekerja atau kelompok mesin atau proses. N’ = {

Z / s N  Xj 2  (  Xj ) 2

 Xj

}²

Dimana : Xj = Pengukuran waktu N’ = Jumlah pengamatan teoritis yang diperlukan N = Jumlah pengamatan actual yang dilakukan s = Tingkat ketelitian (%) Z = Koefisien sesuai dengan tingkat kepercayaan

12


2.6 Layout ( Tata Letak ) Pengaturan tata letak fasilitas pabrik adalah rencana pengaturan semua fasilitas produksi guna memperlancar proses produksi yang efektif dan efisien. Richard Muther, 1955 dalam bukunya “Practical Plan Layout”

mendefinisikan layout

adalah : “Plant layout embrance the physical arrangement of industrial facilities. This arrangement, either installed or in plan, includes the spaces needed for material movement, storage, indirect labors, and all other supporting activities or sevices, as well as for operating equipment and personnel.” 2.6.1

Tujuan dan Manfaat Layout

Tujuan utama yang ingin dicapai dalam perencanaan tata letak fasilitas pabrik pada dasarnya adalah untuk meminimumkan biaya atau meningkatkan efisiensi dalam pengaturan segala fasilitas produksi dan area kerja. Secara specific tata letak fasilitas pabrik yang baik akan dapat memberikan manfaat-manfaat dalam system produksi, yaitu sebagai berikut : a. Meningkatkan jumlah produksi Suatu tata letak fasilitas pabrik secara baik akan memberikan kelancaran proses poduksi dan akhirnya akan memberikan output yang lebih besar dengan biaya yang sama atau lebih sedikit, jam tenaga kerja dan jam kerja mesin lebih kecil. b. Mengurangi waktu tunggu Tata letak fasilitas pabrik yang baik akan memberikan beban dan waktu antara satu mesin dengan mesin atau departemen dengan departemen yang lain.

13


Keseimbangan ini akan dapat mengurangi penumpukan bahan dalam proses dan waktu tunggu antara satu mesin dengan mesin yang lain. c. Mengurangi proses pemindahan bahan Pada sebagian besar proses produksi, bahan baku akan lebih sering dipindahkan jika dibandingkan dengan tenaga kerja, mesin maupun peralatan produksi yang lain. Untuk memindahkan bahan dalam proses produksi, sering digunakan peralatan-peralatan yang membutuhkan investasi cukup besar seperti pengadaan ban berjalan, forklift dan jenis peralatan lainnya. Mengingat biaya yang cukup besar, para perencana tata letak fasilitas pabrik akan menekankan designnya pada usaha-usaha meminimumkan aktivitas pemindahan bahan pada saat proses produksi sedang berlangsung. Dengan kata lain design tata letak fasilitas pabik yang baik akan memberikan jarak pemindahan bahan seminimum mungkin. d. Penghematan penggunaan ruang Terjadinya penumpukan material dalam proses dan jarak antara masing-masing mesin terlalu berlebihan akan menambah luas bangunan yang di butuhkan. Perencanaan tata letak fasilitas pabrik yang optimum akan memberikan manfaat penggunaan ruang yang lebih efisien atau mengurangi pemborosan pemakaian ruangan. e. Efisiensi penggunaan fasilitas Suatu tata letak fasilitas pabrik yang terencana secara baik akan menciptakan pendayagunaan elemen produksi seperti tenaga kerja, mesin maupun peralatan yang lain secara efektif dan efisien.

14


f. Mempersingkat waktu proses Dalam memperpendek jarak antara satu mesin dengan mesin yang lain atau antara satu operasi dengan operasi yang lain dan mengurangi penumpukan bahan dalam proses atau mengurangi waktu tunggu, maka waktu yang diperlukan dari bahan baku untuk berpindah dari satu operasi ke operasi yang lainnya akan dapat diperpendek sehingga secara total waktu proses produksi mulai dari bahan baku hingga menjadi produk akan dapat diperpendek pula, yang berarti mempersingkat waktu produksi. g. Meningkatkan kepuasan dan keselamatan kerja Pengaturan tata letak fasilitas pabrik secara baik akan dapat menciptakan suasana ruangan dan lingkungan kerja yang nyaman, aman, tertib dan rapi, sehingga kepuasan dan keselamatan kerja akan dapat lebih ditingkatkan. Kondisi ini akan menghasilkan kinerja yang lebih baik, mempermudah pengawasan dan mempermudah kegiatan perbaikan serta penggantian yang kesemuanya akan meningkatkan produktivitas kerja. h. Mengurangi kesimpang-siuran Banyak material yang menunggu, gerakan tidak perlu, dan banyak perpotongan (intersection) dari aliran proses produksi akan menyebabkan kesimpang-siuran yang akhirnya dapat mengakibatkan kemacetan. Perpindahan material secara teratur akan selalu bergerak akan mengurangi kesimpang-siuran dan kemacetan di dalam aktivitas penanganan bahan. Tata letak fasilitas pabrik yang baik akan memberikan ruangan yang cukup untuk seluruh rangkaian operasi dan proses dapat berlangsung dengan mudah dan sederhana.

15


2.6.2

Prinsip Dasar Penyusunan Layout

Berdasarkan tujuan dan manfaat yang dapat diperoleh dalam pengaturan tata letak fasilitas pabrik secara baik, dapat disimpulkan prinsip dasar perencanaan pengaturan tata letak fasilitas pabrik adalah sebagai berikut : a. Integrasi secara total Prinsip ini menyatakan bahwa tata letak fasilitas pabrik dilakukan secara terintegrasi dari semua factor yang mempengaruhi proses produksi menjadi satu unit organisasi yang lebih besar. b. Jarak perpindahan bahan paling minimum Waktu perpindahan dari satu proses ke proses yang lain dalam suatu industri dapat dihemat dengan cara mengurangi jarak perpindahan

tersebut seminimum

mungkin. c. Memperlancar aliran kerja Sebagai kelengkapan dari prinsip jarak perpindahan bahan seminimum mungkin, prinsip memperlancar aliran kerja diusahakan untuk menghindari adanya gerakan balik (back-tracking), gerakan memotong (cross movement), kemacetan (congestion). Dengan kata lain , material diusahakan bergerak terus tanpa adanya interupsi atau gangguan schedule kerja. Tetapi perlu diingat bahwa aliran proses yang baik tidak berarti harus selalu garis lurus (line flow), banyak layout pabrik yang baik justru menggunakan aliran bahan secara zig-zag ataupun melingkar.

16


d. Kepuasan dan keselamatan kerja Suatu layout yang baik apabila pada akhirnya mampu memberikan keselamatan dan keamanan dari orang yang bekerja didalamnya. Jaminan keselamatan ini akan memberikan suasana kerja yang menyenangkan dan memuaskan. e. Fleksibilitas Suatu layout yang baik dapat juga mengantisipasi perubahan-perubahan dalam bidang teknologi, komunikasi maupun kebutuhan konsumen. Produsen yang cepat tanggap akan perubahan tersebut menuntut tata letak fasilitas pabrik diatur dengan memperhatikan prinsip fleksibilitas. Dalam artian mudah untuk diadakan penyesuaian atau pengaturan kembali (relayout) maupun layout yang baru dapat dibuat dengan cepat dan murah.

17


BAB III METODOLOGI PENELITIAN

Untuk mendapatkan hasil penelitian mengenai perubahan langkah kerja ini diperlukan data-data yang memadai untuk bisa mendapatkan hasil penelitian yang terbaik. Dengan suatu kerangka pemecahan masalah yang jelas dan baik diharapkan skripsi ini dapat di manfaatkan secara nyata serta mendapatkan hasil yang diharapkan. Bab ini akan menguraikan secara ringkas mengenai kerangka pemecahan masalah, yaitu langkah-langkah yang dilakukan dalam penyusunan penelitian ini. Studi Lapangan

Perumusan Masalah

Pengamatan Lapangan Lanjutan

Studi Literatur

Pengumpulan dan Pengolahan Data Hasil dan Analisa

Kesimpulan dan Saran Gambar 3.1 Kerangka Dasar Pemecahan Masalah

18


3.1

Tujuan Penulisan Tujuan penulisan yaitu melakukan perubahan pada langkah kerja proses di

bagian Curing Rib Ace Line 3 Departemen Raw Edge. Sehingga mimi yang terjadi bisa diturunkan, langkah kerja menjadi mudah dan ringan serta produktifitas barang jadi meningkat.

3.2

Studi Lapangan Sebelum melakukan penelitian lebih lanjut maka hal pertama yang perlu

dilakukan adalah studi lapangan, yaitu mengamati secara langsung ke lokasi agar penulis dapat mengetahui alur proses, langkah kerja serta semua yang berkaitan dengan hal ini.

3.3 Perumusan Masalah Langkah ini bertujuan untuk mengetahui sebab-sebab timbulnya masalah. Mengingat banyaknya mimi yang dihasilkan pada tiap proses, maka di fokuskan pada pengurangan jumlah mimi, terutama mimi yang sudah tidak bisa diproses ulang, sebab hal inilah yang menjadi waste dan mengurangi tingkat efisiensi.

3.4 Studi Literatur Untuk menghasilkan penelitian yang optimal dan mampu mengatasi masalah dominant yang terjadi, diperlukan teori-teori yang mendukung pembahasan ini. Khususnya teori-teori yang berhubungan dengan masalah yang ditinjau, mencakup Analisa Perancangan Kerja, Produktifitas, dan Efisiensi. Dari analisa tersebut

19


dilakukan perancangan dan pengembangan alternative sebagai rancangan langkah kerja yang akan diusulkan.

3.5 Pengamatan Lapangan Lanjutan Setelah perumusan masalah, maka akan dilakukan penentuan langkah-langkah pemecahan masalah dan informasi/data yang dibutuhkan dalam mendukung langkah-langkah tersebut, dapat diperoleh melalui pengamatan lapangan lanjutan.

3.6 Pengumpulan dan Pengolahan Data 3.6.1

Pengumpulan Data

Pengumpulan data dilakukan dengan dua cara, yaitu : 1. Dengan Wawancara Dengan mewawancarai secara langsung para pekerja di lapangan serta melakukan diskusi dengan bagian terkait agar dapat diketahui secara benar data yang diperlukan dan masalah yang dihadapi di lapangan. 2. Dengan Pengamatan Pengumpulan data dilakukan dengan cara observasi atau pengamatan secara langsung di lapangan agar dapat diketahui secara jelas masalah yang terjadi di lapangan. Data yang diperlukan untuk penelitian terdiri atas data umum atas perusahaan dan data penelitian.

20


a. Data Umum Perusahaan Data umum perusahaan terdiri atas sejarah perkembangan perusahaan, struktur organisasi, jenis produk serta fungsinya. b. Data Penelitian Proses pengumpulan data yang akan didapatkan pada penelitian ini adalah: 1. Proses produksi di Dept Raw Edge Line 3. 2. Hasil produk di Dept Ra Edge Line 3 3. Data banyaknya mimi yang terbuang per proses di Dept Raw Ede Line 3. 3.6.2

Pengolahan Data

Data-data yang dikumpulkan dilakukan pengolahan data sesuai dengan metode yang ada, yaitu : 1.

Pembuatan Waktu Baku tiap proses.

2. Perhitungan Produktifitas dan Efisiensi. 3. Pembuatan Langkah kerja.

3.7 Analisa dan Hasil Dari perhitungan/pengolahan data-data yang didapat dari perusahaan kemudian dianalisa dan dibandingkan untuk dievaluasi usulan terbaik. Pembuatan usulan alternative di atas dilakukan dengan mengemukakan kelebihan perubahan langkah kerja yang baik sehingga dapat mendatangkan keuntungan bagi perusahaan.

21


3.8 Kesimpulan dan Saran Sebagai langkah terakhir dibuat kesimpulan yang berkaitan dengan permasalahan yang dihadapi dengan hasil yang dicapai dan usulan terbaik dari perubahan langkah kerja, serta saran-saran yang bermanfaat bagi perusahaan.

22


BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1

Profil Perusahaan

Nama Perusahaan

: PT. BANDO INDONESIA

Kantor dan Pabrik

: Jln. Gajah Tunggal, Kelurahan Pasir Jaya., Kecamatan Jatiuwung, Tangerang 15135 Telp (021) 5903920 (hunting), Fax (021) 5901274

Status Perusahaan

: Investasi Asing Kep.Pres : B-44/Pres/6/1987 Tanggal 26 Juni 1987 BKPH No : 33/PMA/1987

Produk

: V-Belt / Fan Belt (Power Transmission Belt) dan Conveyor Belt.

Pangsa Pasar

: Lokal dan Eksport

Jumlah Pekerja

: ± 850 orang

Luas tanah

: 50.000 m²

Luas Bangunan

: 16.200 m²

Kapasitas

: V-Belt = 14 juta pcs / year Conveyor Belt = 107.000 m / year

PT. BANDO INDONESIA adalah salah satu perusahaan yang memproduksi belt untuk otomotif, industrial serta conveyor belt yang

23


terkemuka di Indonesia. Lokasi utama terletak di Tangerang dengan kantor pemasaran di Jakarta Pusat. Perusahaan ini merupakan patungan antara perusahaan PT. Kembar Madya Utama dengan Bando Chemichal Industries, Ltd Japan yang didirikan tahun 1987. Bando Chemichal Industries, Ltd Japan didirikan pada tahun 1906 di Kobe, Japan. Perusahaan ini adalah pioneer dalam produksi belt “Pemindah Tenaga“ dan conveyor belt yang juga bergerak dalam bidang civil engineering, konstruksi, plastic serta produk yang berhubungan dengan multimedia. Belt pemindah tenaga Bando Mark telah diterima di pasar local maupun luar negeri dalam hal kualitas. Produk ini telah menguasai pasar local di Indonesia dan memenuhi eksport ke Singapura (untuk eksport ulang Asia Timur, Asia, Australia dan Afrika), Japan, Eropa dan Amerika Serikat. Belt Bando untuk OEM (Original Equipment Manufacturing) di beberapa perusahaan automobile di Jepang (Honda, Toyota, Nissan, Mitsubishi, Suzuki, Mazda dan Isuzu), perusahaan automobile Amerika Serikat serta General Motor Indonesia. Industri belt Bando juga digunakan untuk mesinmesin pertanian, industri mesin, dan sector industri lainnya. 4.2

Sejarah Perkembangan PT. BANDO INDONESIA 

1987 : PT. Bando Indonesia didirikan pada tanggal 25 November dan mulai memproduksi belt industri,dan belt untuk pemindah tenaga.

24




1988 : Belt Automotive diterima sebagai OEM dan digunakan sebagai genuine parts perusahaan manufacturing Jepang. Serta mulai eksport ke Jepang dan Singapura.



1989 : Mulai eksport ke Amerika Serikat dan Eropa



1992 : Menerima sertifikat JIS K 63323 tanggal 25 Desember



1995 : Merelokasi pabrik baru dan memperluas produksi conveyor



1996 : Menerima sertifikat ISO 9002 dari SGS tanggal 26 September untuk belt pemindah tenaga



1999 : Belt automotive diterima dan digunakan oleh perusahaan mobil Amerika-General Motor Indonesia,

serta

mulai

memproduksi

merk

nasional V-Power. 

2000 : Menerima sertifikat QS 9000 dari SGS tanggal 27 Maret untuk automotive belt dan menerima sertifikat ISO 9002 dari SGS tanggal 26 September untuk Conveyor Belt



2002 : Menerima ISO 14001 pada bulan Maret

25


4.3

Struktur Organisasi Dibawah ini adalah struktur organisasi di PT. Bando Indonesia

26


Gambar 4.1 Struktur Organisasi PT. Bando Indonesia Struktur PT. Bando Indonesia bisa dilihat gambar diatas. Bagian produksi V-Belt terdiri dari 3 departemen yaitu Long size departemen, Short Size departemen dan Raw edge departemen. Pada skripsi ini area yang menjadi tempat perbaikan untuk meningkatkan produktifitas dan effisiensi adalah area Raw edge Departemen. Secara singkat, Short size departemen adalah bagian produksi yang menghasilkan produk dengan size antara 14” – 100”. Sedangkan Long size depatemen adalah bagian produksi yang menghasilkan produk dengan size antara 100” – 835”. Untuk Raw edge departemen menghasilkan produk belt untuk otomotif, sehingga sedikit berbeda dengan dua departemen yang lain. Departemen ini terdiri dari 4 line produksi. 1. Line 1 dan Line 4 = Memproduksi belt jenis R/E (Raw Edge). 2. Line 2 = Mempoduksi belt jenis Big Fan Pada dasarnya jenis ini sama dengan R/E hanya, mold yang digunakan lebih besar diameternya tapi tingginya lebih pendek daripada mold R/E. sehingga size lebih besar tetapi kapasitas lebih kecil.

27


3. Line 3 = Memproduksi belt jenis Rib Ace Untuk size yang sama belt R/A ini lebih mahal daripada jenis yang lain, sehingga dengan perbaikan di bagian R/A ini akan memberikan keuntungan lebih besar.

4.4

Spesifikasi Produk PT. Bando Indonesia menghasilkan berbagai produk V-Belt , Fan Belt

dan Conveyor Belt. V/Fan Belt berfungsi sebagai alat pemindah tenaga, baik untuk mesin-mesin industri maupun automotif. Sedangkan Conveyor belt sebagai pengangkut. Produk-produk yang diproduksi oleh PT. Bando Indonesia adalah sebagai berikut : A. Belt untuk Otomotif

28


Gambar 4.2 Jenis produk untuk otomotif

B. Belt untuk Industri

29


30


Gambar 4.3 Jenis produk untuk industri Tipe/tipe V/Fan Belt diatas mempunyai

sifat dan spesifikasi yang

berbeda-beda. Sifat-sifat dan spesifikasi dari tipe V-Belt tersebut antara lain : 1.

Multiple Belt Jenis ini digunakan untuk gerakan-gerakan rangkap dengan kecepatan dan putaran tinggi, baik untuk mesin ringan atau berat. Jenis ini mempunyai keseragaman putaran yang baik.

2.

Double V-Belt Jenis ini dirancang untuk gerakan lekuk terbalik, seperti cara melapisi V-belt dengan suatu canvas beranyam khusus.

3.

Narrow V-Belt Jenis ini mempunyai tingkat daya kuda yang tinggi dan hanya mempunyai 1/3 ruang yang dibutuhkan oleh gerak multiple Vbelt dan mempunyai umur yang panjang, ciri khususnya yaitu : a.

Sisi atas yang lengkung mencegah depresi permukaan atas dari V-belt dan deformasi penampang pada waktu belt melekat ke dalam alur pulley oleh tegangan tarik.

31


b.

Isi

samping

menggelembung

yang

cekung

dalam

alur

dan pulley

sehingga menempel penuh dan erat pada dinding alur tersebut. c.

Sudut besar yang bulat dan tumpul mempertahankan posisi belt pada alur pulley dan memperkecil gerakan sudut.

4.

Combo V-Belt Jenis ini merupakan gabungan dari beberapa belt yang dilakukan topping pada bagian atasnya di bagian Topping Sudare, sehingga terkait erat menjadi satu, jenis ini mempunyai ciri-ciri sebagai berikut : 

Set

lengkap

yang

permanent 

Tidak

mudah

pindah,melintir ataupun meloncat dari pulley. 

Mempunyai ketahanan terhadap panas oli.

5.

Type REP Tipe ini mempunyai ketahanan terhadap aus sisi yang baik, mempunyai ketahanan yang baik pula dengan tingkat kebisingan rendah.

32


6.

Variable Speed Belt Jenis ini mempunyai sifat yang fleksible atau lentur. Pola gigi yang ada memberikan keluwesan lebih besar sehingga pelepasan panas lebih baik.

7.

Type Rib Ace Jenis belt ini mempunyai tingkat daya kuda yang tinggi yaitu 30– 50 % lebih tinggi dari multiple V-belt.

C. Conveyor Belt Adalah suatu alat pengangkut barang yang terbuat dari karet alam, karet sintetis dan bahan campuran lainnya yang diperkuat dengan lapisan canvas dari serat alam atau serat sintetis, melalui proses compounding, calendaring, building dan dilanjutkan dengan proses vulkanisasi. Berikut adalah macammacam conveyor belt : a.

Bucket Elevator Belt Adalah sabuk berjalan yang dipakai untuk mengangkut keranjang (Bucket) pembawa barang yang terbuat dari karet alam, karet sintesis dan bahan campuran lainnya yang diperkuat dengan lapisan canvas dari serat alami atau serat sintesis, melalui proses compounding, building dan dilanjutkan dengan proses vulkanisasi kemudian melewati tahap pelubangan.

b.

Mosquito Belt

33


Adalah conveyor belt tanpa ujung yang digunakan sebagai alat pengangkut dengan beban kontak langsung dengan mesin produksi. Mosquito belt ini bisa digunakan oleh produsen obat nyamuk, kabel dan lain sebagainya. c.

Rubber Sheet Adalah lembaran karet yang terbuat dari karet alam, karet sintesis dan bahan campuran lainnya melalui proses compounding, calendaring, building dan dilanjutkan dengan proses vulkanisasi.

d.

V-Cleat Conveyor Belt Adalah dipakai untuk mengangkut material yang berbentuk butiranbutiran seperti kerikil, pasir, batu bara, cocas, pupuk, serpihan kayu (chips) dan lainnya. Serta material dalam karung seperti semen dan pupuk dengan kemiringan max 30°.

e.

Scaling Conveyor Belt Adalah

suatu

alat

pengangkut

barang

yang

melewati

timbangan,terbuat dari karet alam, karet sintesis dan bahan campuran lainnya yang diperkuat dengan lapisan canvas dari serat alami atau serat sintesis melalui proses compounding, calendaring, building, dan dilanjutkan dengan proses vulkanisasi.

34


Beberapa Type Fabric Conveyor Belt

35


Gambar 4.4 Type Fabric Conveyor Belt

4.5 Hasil Proses di Line 3 Jenis belt yang dihasilkan di line 3 adalah R /A (Rib Ace), dengan alur rib (gigi) sejajar dengan arah belt. Belt ini termasuk belt otomotif dengan type PK. Ada berbagai macam type, yang di beri nama sesuai dengan jumlah rib yang ada, dengan minimal jumlah rib 3, dan maksimal jumlah rib 12.

1 rib

Jenis 5PK

Jenis 6PK

Gambar 4.5 Jenis Belt Rib Ace Speck yang ada dalam jenis R/A adalah :

36


1.

BRAO = untuk produk OEM (Original Equiptment Manufacturing)

2.

BRAS = untuk produk spare part

Sehingga untuk penamaan dalam jenis ini adalah : BRAO 4 PK 800, artinya belt ini untuk OEM terdiri dari 4 rib, size 800 mm BRAS 5 PK 720, artinya belt ini untuk spare part terdiri dari 5 rib dengan size 720 mm

4.6 Flow Chart Proses Flow chart proses di Departemen Raw Edge proses Rib Ace Line 3 adalah berupa garis lurus (Stream Line), seperti pada gambar dibawah ini : Building Machine

Curing Machine

Cooling

Remolding

Cutting

¼ slab

Shaving Machine

Grinding Machine

Aliran produk Gambar 4.6 Alur Proses di Departemen Raw Edge Line 3

Dibawah ini akan dijelaskan secara singkat fungsi dari tiap-tiap bagian proses di Line 3. A. Building Machine (BM) Fungsi mesin ini adalah untuk menyatukan penyusun dari belt di mold sesuai dengan sizenya. Berikut adalah penyusun dari belt:

37

CuttingM achine


1.

AdR = Adhesion Rubber, berbentuk lembaran

(sheet)

berfungsi

untuk

merekatkan antara cord dan UCR. 2.

Cord = Filamen yang di pilin, berfungsi agar belt tidak mudah melentur.

3.

UCR = Under Cord Rubber, berbentuk lembaran (sheet) terletak di bawah cord yang mengisi rongga pulley.

B. Curing Machine Setelah semua penyusun disatukan, maka selanjutnya adalah tahap pemasakan (Curing) di dalam ketel. Pemasakan ini menggunakan steam dengan inner dan outer preassure. Sebelum dimasukan ketel, mold beserta slab

(susunan

barang

setengah

jadi)

dibungkus

terlebih

dahulu

menggunakan sleeve jenis V (rata) kemudian ditutup dengan upper dan lower, dan disatukan dengan baut baru di masukan kedalam ketel. Seperti pada gambar dibawah ini,

Upper Sleeve Mold

38


Slab / Bahan

Baut

Lower

Gambar 4.7 Mold siap Masak C. Cooling Setelah melalui proses pemasakan, sebelum ke proses selanjutnya maka harus di dinginkan dahulu dengan memasukkan mold kedalam bak pendingin sampai mencapai suhu ± 40° C selama 8 menit. D. Remolding Remolding adalah proses pemisahan slab dari mold. Proses detailnya bisa dilihat seperti gambar dibawah ini. Mold diletakkan di atas silinder hidrolik, stopper maju dari empat sisi sampai menyentuh mold. Kemudian mold didorong ke atas sampai slab menyentuh dan tertahan stopper, dibantu dengan angin yang menyemprot, mold didorong sampai slab lepas. Dibawah ini adalah gambar prosesnya :

Lubang Angin

Mold didorong Oleh Silinder Hidrolik ke atas

Stopper

39

Slab

Silinder Hidrolik


Gambar 4.8 Proses Remolding E. Cutting ¼ Slab (Square Cut) Produk setengah jadi yang keluar remolding adalah masih berbentuk slab sehingga alat ini berfungsi untuk memotong slab ini menjadi 4 bagian, maka alat ini disebut “Cutting ¼ Slab” untuk memudahkan proses selanjutnya.

Gambar 4.9 Hasil proses Cutting ¼ slab Machine F. Shaving Machine 40


Hasil proses curing terdapat 3 jenis belt R/A yang memiliki tebal berbeda-beda, karena saat diproses di Building Machine (BM) tiap jenis belt memiliki perbedaan pada jumlah ply, semakin banyak ply maka semakin tebal slab tersebut. Sesuai namanya (shaving = mencukur) alat ini berfungsi untuk mencukur tebal slab sesuai dengan jenis belt yang diinginkan. Pada dasarnya tujuan mesin ini adalah mempermudah dan mempersingkat proses selanjutnya (Grinding Machine). Hal ini disebabkan tebal slab yang dihasilkan Curing jauh dari tebal yang ingin dicapai. Sehingga apabila langsung melewati proses Grinding maka akan memakan lebih banyak waktu dan batu gerinda akan cepat aus. Proses pencukuran ini disesuaikan dengan jenis proses selanjutnya (Grinding) sehingga menggunakan kode RG. Toleransi tebal yang di gunakan adalah + 0,1 dan - 0

Tabel 4 .1 Standar proses di Shaving No 1

2 3

Jenis Proses RG 1480 RG 1482 RG 1462 RG 1480 S RG 462 RG 490 RG 308

Tebal Sebelum Shaving Tebal Setelah Shaving 4.7 mm

4.5 mm

5.3 mm

5.0 mm

6.3 mm

6.0 mm

G. Grinding Machine

41


Dibagian ini slab dibentuk rib-nya. Mesin ini memiliki 2 jenis batu gerinda. Pada awal penggerindaan menggunakan ROUGH gerinda (RG), setelah mencapai tebal yang sesuai kemudian dilanjutkan dengan FINISHING gerinda (FG). Mesin ini full otomatis dengan gerinda rough ada di sebelah kanan operator dan gerinda finishing ada disebelah kanan operator. Toleransi tebal yang di gunakan adalah + 0,1 dan – 0

Tabel 4.2 Standar hasil proses di Grinding Machine No 1

2 3

Jenis Proses RG 1480 RG 1482 RG 1462 RG 1480 S RG 462 RG 490 RG 308

Tebal Sebelum Grinding Tebal Setelah Grinding 4.5 mm

4.3 mm

5.0 mm

4.8 mm

6.0 mm

5.8 mm

H. Cutting Machine Setelah dibentuk rib-nya kemudian slab dipotong sesuai dengan specknya, yaitu jumlah rib sesuai jumlah PK. Mesin ini juga berjalan secara otomatis. I. Checking

42


Belt yang telah menjadi produk akhir ini dicheck tebal dan panjang lingkar dalamnya per pieces (pcs).

4.7 Proses – proses yang Menyebabkan Mimi Seperti dijelaskan pada bab sebelumnya bahwa penanganan masalah mimi ini mendapat sorotan cukup serius, sebab hampir tiap proses berpotensi menghasilkan mimi, baik itu yang bisa diproses ulang ataupun tidak. Berikut akan dijelaskan proses-proses yang mengahasilakan mimi di Departemen Raw Edge proses Rib Ace Line 3 : 4.7.1

Mimi yang Masih Bisa Diproses Ulang

Pada tiap proses dibawah ini dihasilkan mimi yang masih bisa diproses ulang di bagian Calender, Departemen Preparation. Sehingga kerugian yang ditimbulkan dari proses ulang ini adalah waktu yang terbuang sia-sia. Building Machine Mold yang akan diproses diletakan pada mesin ini, kemudian satu per satu bahan (sheet) disusun berdasarkan speck, seperti terlihat pada gambar,

Sheet

Mold 43


Gambar 4.10 Proses BM (Tampak samping) Mimi sebenarnya adalah selisih antara lebar mold dengan lebar sheet, tetapi pada sisi atas dan bawah mold akan digunakan untuk menempatkan upper dan lower selain itu juga digunakan untuk proses remolding maka pada sisi atas dipotong 25 mm dan bawah dipotong 15 mm secara otomatis di BM. Sheet

Mimi Mimi

Mold Slab

Gambar 4.11 Mimi dari BM Semua mimi ini di letakkan di tempat khusus untuk kemudian setiap akhir shift di bawa ke bagian preparation dan di pisahkan antara canvas dan karet lalu diproses ulang. 4.7.2

Mimi yang Tidak Bisa Diproses Ulang

A. Grinding Machine

44


Proses pembentukan rib ini menyisakan abu carbon yang biasa disebut abu buffing. Saat mata gerinda melakukan proses penggerindaan debu yang dihasilkan langsung disedot oleh blower. Walaupun telah melalui proses masak tetapi karena scrap ini berbentuk abu maka masih bisa diproses ulang. Slab

Rough Grinding Finishing Grinding Gambar 4.12 Proses di Grinding Machine

Gambar 4.13 Batu Gerinda Jenis mimi dibawah ini adalah yang tidak bisa diproses ulang, sehingga akan menjadi waste dan menyebabkan proses menjadi tidak efisien dan berkurangnya produktifitas. Mimi pada bagian ini yang akan di kurangi. B. Cutting ¼ Slab (Square Cut)

45


Proses ini terjadi setelah proses pemasakan (curing), sehingga apabila ada mimi, maka mimi ini akan menjadi waste dan tidak bisa diproses ulang. Sebelum slab dipotong menjadi 4, bagian sisi (mimi) dari slab ini harus dipotong/dibuang. Dengan lebar bervariasi dengan rata-rata 10 – 20 mm.

Slab 1

Slab 2

Slab 3

Slab 4

Gambar 4.14 Potongan di Square Cut (tampak samping) Wb

Wt

karena lebar batu gerinda di grinding machine adalah 265 mm maka lebar potongan tiap ¼ slab tidak boleh lebih dari itu. Tabel 4.3 Standard potongan di Square Cut Total PK Slab 1 Slab 2

Slab 3

Slab 4

Wt

Wb

slab 3

245

245

245

245

980

20

20

4

235

235

235

275

980

20

20

5

240

240

240

260

980

20

20

6

245

245

245

245

980

20

20

dala m Lebar Wt dan Wb inilah yang disebut mimi dan menjadi waste. C. Cutting Pada proses cutting ini tiap ¼ slab dibuat menjadi per pcs. Jumlah pcs tergantung pada jenis PK-nya. Setiap kali proses pasti ada mimi yang terjadi yaitu sisa potongan sisi kiri dan kanan dari tiap ¼ slab. 46


Tabel 4.4 Standard jumlah pcs yang dihasilkan di R/A PK

Lebar 1 rib (mm)

Lebar 1 Pcs (mm)

Qty 1 (Pcs)

Qty 2 (Pcs)

Qty 3 (Pcs)

Qty 4 (Pcs)

Total (Pcs)

3 4 5 6

3.56 3.56 3.56 3.56

10.68 14.24 17.8 21.36

22.94 16.5 13.48 11.47

22.94 16.5 13.48 11.47

22.94 16.5 13.48 11.47

22.94 19.31 14.61 11.47

91.76 68.81 55.05 45.88

Standard Selisih (Pcs) (Pcs) 86 6４ 53 44

5.76 4.81 2.05 1.88

Dengan melihat table diatas, bisa dilihat bahwa mimi yang dihasilkan saat proses 3 PK dan 4 PK cukup besar bila dibandingkan dengan type yang lain. Kita bisa memaksimalkan jumlah pcs menjadi bertambah 3 pcs. Padahal proses 3 PK dan 4 PK ini adalah type yang sangat popular. Keadaan actual dilapangan hasil proses 3 PK dan 4 PK sudah mencapai jumlah maksimum, seperti yang diharapkan. Tetapi 2 belt dibagian sisi slab selalu dimasukkan kedalam belt afkir oleh bagian checking karena miring. Inilah yang akan menjadi dasar tindakan perbaikan. 4.8 Hasil pengamatan awal. Pada awal pengamatan bisa diambil kesimpulan ada beberapa sebab yang bisa mengakibatkan mimi, dan inilah yang akan diambil tindakan.

A. Sisi Slab Miring Bagian sisi slab ini mempunyai tebal yang lebih rendah dari bagian tengah, sehingga walaupun pada kenyataan hasil akhir proses menghasilkan

47

Mimi (mm) 61.52 68.45 36.49 40.16


jumlah pcs yang lebih dari standard, operator bagian finishing akan melakukan pengurangan 2 pcs belt yang ada pada bagian tepi karena miring. B. Lubang Angin dan Lubang Label 1.

Lubang angin ini berfungsi saat proses remolding. Untuk membantu melepaskan slab dari mold maka mold diberi lubang angin, sehingga saat hidrolik mendorong mold keatas lubang angin pada mold menyemprotkan angin ke slab agar mudah lepas.

Letak lubang angin ini ada di bagian sisi (atas dan

bawah) mold. Saat proses curing lubang angin ini akan terisi oleh karet slab, sehingga mengakibatkan terjadi benjolan pada slab saat sudah matang, yang apabila terdapat pada belt maka belt ini akan di afkir. Tiap mold mempunyai letak lubang angin yang beragam. 2.

Lubang label Setiap proses ada brand dan nomor lot (tanggal, bulan dan tahun) yang akan ditempel pada slab, satu set ini disebut satu set label. Label ini mengikuti kartu produksi dengan cara disatukan dan digantung. Sehingga dibuat lubang pada ujungnya. Lubang ini pasti mengenai label dan terkadang menjorok jauh kedalam sehingga akan menyebabkan belt bagian sisi ini afkir.

C. Sisa Potongan

48


Sisa potongan ini maksudnya adalah mimi yang masih bisa ditoleransi. Untuk jarak aman pada saat dipotong di square cut, dan sisa potongan di mesin cutting. 4.9 Diagram Sebab Akibat Dengan menggunakan Diagram Fish Bone, maka bisa didapat hal-hal yang menjadi sumber utama terjadinya mimi sehingga bisa diambil tindakan yang tepat, agar jumlah pcs bertambah dalam setiap slabnya. Yang secara langsung bisa meningkatkan produktivitas. Proses curing, sleeve miring MATERIAL diujung Proses menggunakan Upper dan Lower Sisi slab miring dan legok Saat grinding ada bagian sisi yang diproses tidak Standar potong sempurna di square cut tidak sesuai lebar batu Slab lebih lebar gerinda dari batu gerinda

Tingginya jumlah Mimi

METHODE

Gambar 4.15 Diagram Fish Bone

A. Faktor Material

49


Penggunaan upper dan lower menyebabkan saat proses, sleeve mendapat tekanan dan mengikuti bentuk dari upper dan lower sehingga ada radius yang di bagian ujung ( sisi ). Karena posisi slab berada di bawah sleeve, sehingga bentuk yang dihasilkan mengikuti sleeve. Untuk lebih jelasnya bisa dilihat pada gambar dibawah ini :

Upper

Sleeve

Arah aliran slab Preassure Mold Slab Gambar 4.16 Proses di dalam curing

50


Kemiringan sleeve ini menimbulkan ruang antara sleeve dan slab. Saat terjadi Outer Preassure, slab yang masih berbentuk karet mentah akan cenderung mengisi rongga tersebut, yang berakibat hasil proses miring dan legok.

Gambar 4.17 Mimi dari potongan Square Cut

B. Faktor Methode Masalah utama dari factor methode ini adalah perbedaan lebar dari Legok ¼ slab dengan lebar batu gerinda. Seperti terlihat pada data standar potong square cut ada yang mencapai 275 mm, padahal lebar batu grinding hanya 265 mm. Karena itu ada sisi yang tidak terkena grinding dan tidak sempurna Miring prosesnya. Hal inilah yang berakibat pada tingginya mimi pada bagian R/A, dan menurunkan tingkat produktivitas.

51


BAB V ANALISA DAN HASIL

5.1 Rencana Perbaikan Sesuai judul skripsi ini maka daerah utama yang menjadi focus rencana penanggulangan adalah curing. Berdasarkan data-data dan Gambar 4.14 Diagram Fish Bone pada bab sebelumnya, maka diambil rencana perbaikan seperti berikut : 1. Faktor Material Proses pemasakan (Curing) slab yang menggunakan upper dan lower, menyebabkan pemasangan sleeve miring mengikuti alur upper dan lower sehingga bahan (slab) menjadi legok dan miring pada sisi atas dan bawahnya. Untuk itu rencana yang akan dilakukan adalah mengganti fungsi upper dan lower ini dengan ring yang terbuat dari compound dengan tebal minimal sama dengan tebal slab dengan toleransi + 1 mm dan - 0 mm 2. Faktor Methode Rencana tindakan yang akan dilakukan adalah membuat standar potong pada Square Cut, sehingga tidak ada potongan ¼ slab yang terlalu lebar yang mengakibatkan tidak terproses grinding ataupun terlalu kecil sehingga terjadi potongan tanggung pada proses cutting. Hal diatas adalah factor dominan yang menyebabkan terjadinya mimi, terutama mimi yang tidak bisa diproses ulang.

5.2 Perbaikan

51


Untuk melancarkan perbaikan ini maka dibuatkan tools yang bisa membantu terlaksananya rencana ini, diantara tools tersebut adalah : 1. Tutup mold Berfungsi sebagai pengganti dari upper. Berbeda dengan upper yang setiap mold memiliki upper masing-masing, tutup ini bisa digunakan untuk semua size mold. Oleh sebab itu tidak ada lagi tempat penyimpanan upper.

Gambar 5.1 Tutup Mold 2. Dies Dies ini untuk mencetak ring. Keterangan selengkapnya ada pada subbab berikutnya. 3. Hanger Ring Berfungsi sebagai tempat menggantungnya ring serta berisi identitas mold beserta tempat agar pencarian mold mudah. Gambar terlampir Setelah dibuat tools diatas maka perbaikan bisa dilakukan. Berikut adalah langkah-langkah dalam proses penanggulangan :

5.2.1

Faktor Material

52


Perbaikan pada faktor material ini diantaranya mengganti upper dan lower dengan ring yang terbuat dari karet berjenis GR 95 karena memiliki sifat tahan panas dan lentur. A. Proses Pembuatan Ring Berikut adalah langkah-langkah dalam pembuatan ring dari awal sampai penggunaannya : 1. Buat 2 buah dies dengan dimensi : a. Untuk ring atas : lebar 30 mm dan tebal 6 mm b. Untuk ring bawah : lebar 15 mm dan tebal 6 mm Dies ini digunakan untuk mencetak ring di mesin extruder 3 yang ada di Departemen Long Size. Buat masing-masing 2 roll untuk ring atas maupun ring bawah. Gambar dimensi dies terlampir Ribbon Hasil Extrude

Screw

Gambar 5.2 Proses Extruder 2. Setelah ring jadi, maka langkah selanjutnya adalah pemasangan di mold. Pemasangan ini dilakukan saat ring masih mentah. Ambil roll dengan panjang sesuai dengan lingkar mold, baik itu ring atas maupun ring bawah.

53


3. Pasangkan pada mold yang sudah ada slab dan siap masak. Kemudian satukan ujung satu dengan yang lainnya, dengan menggunakan lem dari karet GM 816. 4. Untuk masakan pertama kali sisi ring yang bersentuhan dengan slab dilapisi dengan plastik bekas label, agar setelah matang mudah dipisahkan dan tidak lengket antara ring dengan slab.

Gambar 5.3 Ring yang sudah matang dan siap pakai 5. Masak bersama slab kemudian beri setelah matang beri identitas dengan pensil putih yaitu No Mold dan posisi ring (atas atau bawah). Gantungkan pada hanger sesuai identitas. Selanjutnya bisa dipasang langsung saat proses. Setelah ring sudah melalui proses curing, maka ring ini siap dipakai. Cara pemasangan adalah dengan melingkarkan pada sisi atas dan bawah sesuai dengan identitas yang tertera pada ring. Jangan sampai terbalik sebab akan mengakibatkan kebocoran. B. Mengurangi Ketinggian Sleeve Langkah berikutnya setelah membuat ring adalah memotong sleeve. Seperti terlihat pada Gambar 4.15, panjang sleeve jauh melebihi tinggi mold. Dalam

54


proses penanggulangan ini tinggi sleeve penutup slab dibuat lebih tinggi sedikit daripada tinggi mold. seperti

Legokan bekas Upper Sisi atas dan bawah harus rata

Sebelum Perbaikan

Setelah Perbaikan

Gambar 5.4 Sleeve Sebelum dan Setelah Perbaikan Panjang sleeve adalah 20 mm lebih panjang dari pada pajang mold. proses pemotongan dilakukan di Building Machine Departement Short Size, agar hasil potongan rata sehinggga tidak menimbulkan kebocoran. Maka gambar saat mold berada didalam ketel adalah seperti dibawah ini : Tutup Mold Ring Atas

Tinggi Mold

Sleeve

Slab

Mold Ring Bawah

Gambar 5.5 Mold Siap Masak

55


5.2.2

Faktor Methode Faktor methode ini memiliki titik focus perbaikan di area Square Cutt.

Berdasarkan Diagram Fish Bone pada BAB IV, dapat diketahui bahwa salah satu penyebab banyaknya mimi adalah adanya standar potong yang melebihi as Grinding Machine. Untuk itu, hal ini bisa dicari pemecahannya dengan membuat standar pemotongan. Seperti diketahui sebelumnya bahwa panjang as dari Grinding Machine hanya ±265 mm. Maka akan dimaksimalkan panjang ini untuk menghasilkan jumlah pieces, yang pada akhirnya akan meningkatkan produktivitas. Perlu digarisbawahi bahwa perbaikan ini hanya akan berhasil pada tipe 3 PK dan 4 PK saja sebab dilihat dari Table 4.4 proses 3 PK dan 4 PK adalah yang terbesar dalam menghasilkan mimi dan paling mungkin untuk bisa menambah jumlah pcs. Table dibawah ini akan menjadi standar untuk proses pemotongan

di Square Cutt

Machine : Tabel 5.1 Standar Potong Square Cut Machine Setelah Perbaikan Type

Lebar 1/2 Slab (mm) 488

3 PK 499 490 4 PK 490 482 5 PK 500

Lebar 1/4 Slab (mm) 244 244 244 255 238 252 238 252 241 241 241 259

56

Counter 52216 52216 52216 54570 50932 53928 50932 53928 51574 51574 51574 55426

Jumlah (pcs) 22 22 22 23 16 17 16 17 13 13 13 13

Total (pcs) 89

66

52


488 6 PK 488 491 7 PK 491 474 8 PK 502 466 9 PK 498 481 10 PK 481 488 11 PK 488 498 12 PK 498

244 244 244 244 233 258 233 258 237 237 237 265 233 233 233 265 223 258 223 258 244 244 244 244

52216 52216 52216 52216 49862 55212 49862 55212 50718 50718 50718 56710 49862 49862 49862 56710 47722 55212 47722 55212 52216 52216 52216 52216

233 265 233 265

49862 56710 49862 56710

11 11 11 11 9 10 9 10 8 8 8 9 7 7 7 8 6 7 6 7 6 6 6 6 5 6 5 6

44

38

33

29

26

24

22

Tabel diatas digunakan sebagai acuan dalam proses di Square Cut machine. Sesuai dengan analisa sebelumnya bahwa dengan adanya perbaikan ini type yang mengalami peningkatan jumlah pcs adalah type 3 PK dan 4 PK. Type yang lain tidak mengalami perubahan dalam jumlah pcs.

5.3 Hasil Perbaikan

57


Pada sub bab ini akan dijelaskan hasil-hasil perbaikan setelah melakukan rencana dan tindak lanjutnya. Hasil perbaikan ini meliputi : perubahan jumlah pcs pada tiap slab, produktifitas, efisiensi serta penggunaan area kosong untuk menunjang perbaikan langkah kerja. A. Jumlah Pieces Dibawah ini adalah hasil proses curing dengan menggunakan ring : Tabel 5.2 Data Jumlah Pcs Hasil Trial No

Tanggal

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33

14 Juli 2007 15 Juli 2007 15 Juli 2007 15 Juli 2007 16 Juli 2007 16 Juli 2007 16 Juli 2007 17 Juli 2007 17 Juli 2007 18 Juli 2007 18 Juli 2007 18 Juli 2007 19 Juli 2007 21 Juli 2007 21 Juli 2007 21 Juli 2007 21 Juli 2007 21 Juli 2007 14 Juli 2007 14 Juli 2007 14 Juli 2007 14 Juli 2007 14 Juli 2007 15 Juli 2007 15 Juli 2007 15 Juli 2007 15 Juli 2007 15 Juli 2007 15 Juli 2007 16 Juli 2007 17 Juli 2007 17 Juli 2007 17 Juli 2007

Type/Size No Mold 3 PK 720 3 PK 720 3 PK 720 3 PK 720 3 PK 720 3 PK 720 3 PK 720 3 PK 720 3 PK 720 3 PK 720 3 PK 720 3 PK 720 3 PK 720 3 PK 720 3 PK 720 3 PK 720 3 PK 720 3 PK 720 4 PK 800 4 PK 800 4 PK 800 4 PK 800 4 PK 800 4 PK 800 4 PK 800 4 PK 800 4 PK 800 4 PK 800 4 PK 800 4 PK 800 4 PK 800 4 PK 800 4 PK 800

728 728 728 728 728 728 728 728 728 728 728 728 728 728 728 728 728 728 805 805 805 805 805 805 805 805 805 805 805 805 805 805 805

Jml Barang Jadi (pcs) OK NG Total 83 84 88 85 89 89 89 89 89 89 89 89 86 82 87 89 89 89 65 66 66 66 66 66 66 66 66 65 66 66 66 66 66

58

6 5 1 4 0 0 0 0 0 0 0 0 3 7 2 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0

89 89 89 89 89 89 89 89 89 89 89 89 89 89 89 89 89 89 66 66 66 66 66 66 66 66 66 66 66 66 66 66 66

Keterangan NG Join cord 4 pcs, CFN 2 pcs Cacat alur kotoran kayu CFN 　　　　　　　　 CFN Kotoran kayu 4 pcs, CFN 3 pcs Kotoran kayu 　　　 Kotoran kayu 　　　　　　　　 CFN 　　　　　


34 35 36 37 38 39 40 41

Ket :

17 Juli 2007 18 Juli 2007 18 Juli 2007 18 Juli 2007 18 Juli 2007 18 Juli 2007 20 Juli 2007 20 Juli 2007

4 PK 800 4 PK 800 4 PK 800 4 PK 800 4 PK 800 4 PK 800 4 PK 800 4 PK 800

805 805 805 805 805 805 805 805

66 66 66 65 66 66 66 64

0 0 0 1 0 0 0 2

66 66 66 66 66 66 66 66

　　　 Lubang Angin 　　　 CFN, Lubang Angin

OK = Barang baik NG = Barang afkir / reject Dengan melihat data diatas, ternyata afkir (NG) yang disebabkan slab

miring tidak ada. Afkir yang ada adalah bukan disebabkan proses di Departemen Raw Edge. Perbaikan yang dilakukan dengan mengoptimalkan panjang slab yang bisa di proses di Cutting Machine ternyata membawa dampak positif. Hasil pcs sesuai dengan rencana perbaikan, yaitu proses 3 PK dari 86 pcs tiap slab menjadi 89 pcs dan proses 4 PK dari 64 pcs tiap slab menjadi 66 pcs tiap slab. B. Efisiensi Material Secara umum efisiensi dari departemen Raw Edge Line 3 bisa dilihat dari penggunaan material produk, yaitu setelah melewati proses Curing. Dengan kenaikan jumlah pcs tiap slab dan asumsi bahwa yang diproduksi adalah 3 PK dan 4 PK size rata-rata 800 inchi, maka efisiensi bisa dihitung seperti persamaan dibawah ini :

Efisiensi =

59

Output Input


Berdasarkan Tabel 4.4 efisiensi material bisa dibandingkan dengan hasil actual di lapangan yang tersaji pada Tabel 5.2 sehingga perhitungan efisiensi seperti dibawah ini : 1. Jenis 3 PK Efisiensi awal = {(Hasil proses actual) : (Target total)}x 100 % = (86 pcs/slab : 91.76 pcs/slab) x 100 % = 93.72 % Efisiensi setelah perbaikan = = {(Hasil proses actual) : (Target total)}x 100 % = (89 pcs/slab : 91.76 pcs/slab) x 100 % = 96.99 % 2. Jenis 4 PK Efisiensi awal = {(Hasil proses actual) : (Target total)}x 100 % = (64 pcs/slab : 68.81 pcs/slab) x 100 % = 93% Efisiensi setelah perbaikan = = {(Hasil proses actual) : (Target total)}x 100 % = (66 pcs/slab : 68.81 pcs/slab) x 100 % = 95.92 % Perbaikan ini mengakibatkan peningkatan Efisiensi rata-rata 3 % per slab. C. Pengukuran Waktu Bagian yang memperoleh dampak signifikan ini adalah bagian Curing, sebab ada langkah kerja yang diubah menjadi lebih ringan dan efisien. Pengukuran waktu ini dilakukan oleh penulis sendiri pada salah satu operator dengan peralatan : Stopwatch, lembar pengukuran waktu, papan pencatat dan alat tulis. Pada proses pengukuran waktu ini ada 2 hal yang perlu diketahui adalah Tingkat Ketelitian dan Tingkat Keyakinan. Tingkat ketelitian menunjukkan

60


penyimpangan maksimum hasil pengukuran dari pengukuran sebenarnya. Hal ini biasanya dinyatakan dalam persen (dari waktu penyelesaian sebenarnya/yang seharusnya dicari). Sedangkan tingkat keyakinan menunjukan besarnya keyakinan pengukur bahwa hasil yang diperoleh memenuhi syarat ketelitian tadi. Pengukuran waktu ini dilakukan tanpa menggunakan waktu masak (waktu persiapan) yang diakhir perhitungan akan diakumulasikan.

Tabel 5.3 Pengukuran waktu sebelum perbaikan No

Jenis pekerjaan

1 2 3 4

Angkat dari kitoki Masuk sleeve Pasang upper Pasang baut Angkat mold masuk CM Buka baut Pasang packing cup On auto start Off CM Ambil packing cup Lepas upper Pasang baut Angkat dari CM Buka baut Lepas sleeve Masuk cooling Total kapasitas produk Rata-rata subgroup

5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

1 29 27 13 8

2 38 26 39 12

3 35 28 20 10

4 46 24 31 12

Pemeriksaan Waktu 5 6 7 8 43 31 29 35 24 28 33 25 16 42 17 21 7 12 12 9

26 11 13 2

35 20 5 2

35 14 6 2

36 12 9 2

28 7 9 2

22 8 7 2

23 8 13 2

27 9 6 2

232 89 68 16

29.00 11.13 8.50 2.00

10 16 9 22 7 22 26 241

6 7 20 26 12 14 31 24 9 22 20 21 32 24 307 288 280.75

5 15 10 23 12 20 30 287

5 17 12 21 8 19 42 260

11 7 33 24 11 10 39 22 8 9 19 22 37 30 310 261 272.5

7 18 11 24 9 24 32 259

58 169 89 206 84 167 253

7.25 21.13 11.13 25.75 10.50 20.88 31.63

Total 286 215 199 82

Rata-rata 35.75 26.88 24.88 10.25

Dalam detik Dari 8 kali pengukuran waktu dibagi menjadi 2 subgrup, sehingga tiap subgroup terdiri dari 4 pengukuran waktu. Subgroup ke1 2

241 260

Waktu penyelesaian 307 288 310 261

61

287 259

Harga rata-rata 280,75 Dalam detik 272,50


1. Perhitungan harga rata-rata dari harga rata-rata subgroup : X=

X i

Dimana : X = Harga rata-rata dari subgroup-1

k

k = Banyaknya group X=

280,75  272,5 = 276,625 2

2. Perhitungan Standar Deviasi sebenarnya dari waktu penyelesaian : σ =

 ( Xj  X )

2

N 1

Dimana : N = Jumlah pengamatan x = waktu penyelesaian yang teramati selama

pengukuran pendahuluan yang

telah dilakukan σ=

σ=

( 241  276,625) 2  (307  276,625) 2  .....  ( 259  276,625) 2 8 1 4373,875 = 24,99 7

3. Perhitungan standar deviasi dari distribusi harga rata-rata subgroup dengan : σX=

 n

σX=

24,99 = 12,495 4

Dimana : n = Jumlah data tiap subgroup

4. Menentukan Batas Kontrol Atas (BKA) dan Batas Kontrol Bawah (BKB)

62


BKA = X + Z . σX BKB = X - Z . σX Dimana Z adalah koefisien pada distribusi normal sesuai dengan tingkat keyakinan. Nilai Z bisa dilihat dibawah ini : a. Tingkat Keyakinan 90 % - Z = 1,65 b. Tingkat Keyakinan 95 % - Z = 195 – 2 c. Tingkat Keyakinan 98 % - Z = 2,58 - 3 Pada pengukuran waktu ini diambil keyakinan 95 %, dengan nilai Z =2, maka nilai BKA dan BKB adalah : BKA = X + 2.σX = 276,625 + (2 x 12,495) = 301,615 BKB = X - 2.σX = 276,625 - (2 x 12,495) = 251,635 Batas-batas control inilah yang merupakan batas apakah sub group itu seragam atau tidak. Untuk kasus ini ternyata subgroup berada dalam batas-batas control. 5. Menentukan jumlah pengamatan yang dilakukan N’ = {

Z / s N  Xj 2  (  Xj ) 2

 Xj

}²

Dimana : N’ = Jumlah pengamatan teoritis yang diperlukan N = Jumlah pengamatan actual yang dilakukan s = Tingkat Ketelitian (%)

63


Penulis mengambil tingkat ketelitian 5 %, artinya pengukur memproleh rata-rata hasil penguluran menyimpang sejauh 5 % dari rata-rata sebenarnya, dan kemungkinan untuk mendapatkan hasil ini adalah 95 % (tingkat keyakinan) Z = 2, s = 5 % = 0,05 2 = 40 0,05

Z/s =

Σ Xj² = (241)²+(307) ²+ (288) ² + (287) ² + (260) ² + (310) ² + (261) ² + (259) ² = 58081 + 94249 + 82944 + 82369 + 67600 + 96100 + 68121 + 67081 = 616.545 (Σ Xj) ² = (241 + 307 + 288 + 287 + 260 + 310 + 261 + 259) ² = (2213) ² = 4.897.369 N={

40 (8 x 616.545)  4.897.369 }² = 11,4317 ~ 12 pengamatan 2213

Dengan perhitungan diatas ternyata dibutuhkan 12 – 8 = 4 pengamatan lagi. Tabel 5.4 Pengukuran waktu lanjutan sebelum perbaikan No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Jenis Pekerjaan Angkat dari kitoki Masuk sleeve Pasang upper Pasang baut Angkat mold masuk CM Buka baut Pasang packing cup On auto start Off CM Ambil packing cup Lepas upper Pasang baut

1 29 27 13 8

2 38 26 39 12

3 35 28 20 10

4 46 24 31 12

Pemeriksaan Waktu 5 6 7 8 43 31 29 35 24 28 33 25 16 42 17 21 7 12 12 9

9 32 31 19 12

10 40 28 16 8

11 36 30 27 10

12 33 29 31 9

26 11 13 2

35 20 5 2

35 14 6 2

36 12 9 2

28 7 9 2

22 8 7 2

23 8 13 2

27 9 6 2

25 10 6 2

34 11 5 2

29 9 8 2

27 9 6 2

10 16 9

6 20 12

7 26 14

5 15 10

5 17 12

11 33 11

7 24 10

7 18 11

8 22 10

5 19 11

8 16 9

7 20 10

64


13 14 15 16

Angkat dari CM Buka baut Lepas sleeve Masuk cooling Total proses/produk Rata-rata subgroup

22 7 22 26 241

31 24 9 22 20 21 32 24 307 288 280.75

23 12 20 30 287

21 8 19 42 260

39 22 8 9 19 22 37 30 310 261 272.5

24 9 24 32 259

30 10 20 35 272

21 27 23 12 9 8 22 18 25 29 32 30 263 270 269 268.5 Dalam detik

Seperti pengukuran waktu pertama, data diatas dibagi menjadi subgroup-subgroup dengan tiap subgroup terdiri dari 4 pengukuran waktu : Subgroup ke1 2 3

 X=

Waktu penyelesaian 307 288 310 261 263 270

241 260 272

X i k

=

280,75  272,50  268,50 = 273,92 3

 ( Xj  X )

 σ =

287 259 269

Harga rata-rata 280,75 272,50 Dalam detik 268,50

2

N 1

Σ (Xj –X)2 = (241-273,92) 2 + (307-273,92) 2 +………+ + (270-273,92) 2 + (269-273,92) 2 = 4595 σ =

 σX=

4595 = 20,44 12  1

 n

=

20,44 = 10,22 4

 BKA = X + 2.σX = 273,92+ (2 x 10,22) = 294,36 BKB = X - 2.σX = 273,92+ (2 x 10,22) = 253,48  N’ = {

Z / s N  Xj 2  (  Xj ) 2

 Xj

65

}²


Z=2 Z/s =

; s = 5 % = 0,05 2 = 40 0,05

Σ Xj 2 = (241) 2 + (307) 2 + (288) 2 + (287) 2 + (260) 2 +(310) 2 + (261) 2 + + (259) 2 + (272) 2 + (263) 2 + (270) 2 + (269) 2 = 58081 + 94249 + 82944 +82369 + 67600 + 96100 + 68121 + 67081 + 73984 + 69169 + 72900 + 72361 = 904.959 (Σ Xj )2 = (241 + 307 + 288+…..+ 270 + 269)

2

= (3287)

2

=

10.804.369 N’ =

Z / s N  Xj 2  (  Xj ) 2

 Xj

=

40 12 x904.959  10.804.369 3287

= 2.87 (artinya jumlah pengamatan yang dilakukan < 12) 6. Menghitung Waktu Baku (Wb) Pada bagian nomor 6 ini, data yang digunakan adalah data yang diambil pada pengukuran lanjutan. a. Waktu siklus rata-rata (Ws) = 273,92 detik b. Waktu normal (Wn) = Ws x P

(P = Faktor Penyesuaian)

Faktor ini diperhitungkan dengan asumsi operator bekerja dengan kecepatan tidak wajar, sehingga hasil perhitungan waktu perlu disesuaikan untuk mendapatkan waktu siklus rata-rata yang wajar. P>1, berarti bekerja dianggap cepat sebaliknya jika P<1, berarti bekerja dianggap lambat. Ada beberapa cara dalam membuat factor penyesuaian, tetapi pada kasus ini menggunakan cara Westinghouse yang kami anggap terbaik. Menurut Westinghouse, ada 4 faktor 66


yang dianggap menentukan kewajaran dan ketidakwajaran dalam bekerja, yaitu : Keterampilan, Usaha, Kondisi kerja dan Konsistensi. Tabel Westinghouse ini terdapat pada lampiran. Berdasarkan pengamatan maka factor penyesuaian yang diberikan adalah :

Keterampilan : Good (C1)

= + 0,06

Usaha

= + 0,02

: Good (C2)

Kondisi Kerja : Fair (E)

= - 0,03

Konsistensi

= + 0,01

: Good (C)

Jumlah

= + 0,06

Jadi P = (1+ 0,06) = 1,06. sehingga waktu normalnya (Wn) Wn = Ws x P = 273,92 x 1,06 = 290,36 detik

c. Waktu Baku (Wb) = Wn x (1 + i )

i = kelonggaran

Tabel kelonggaran ada pada lampiran. Kelonggaran proses menggunakan upper adalah : Tabel 5.5 Nilai kelonggaran yang digunakan sebelum perbaikan No 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Faktor kelonggaran Tenaga yang dikeluarkan Sikap kerja Gerakan kerja Kelelahan mata Keadaan temperature kerja Keadaan atmosfir Keadaan lingkungan Kebutuhan pribadi Kebutuhan tak terhindarkan

Kriteria Ringan (2,25 -9,0 Kg) Berdiri diatas dua kaki Agak terbatas Pandangan terputus-putus Tinggi Cukup Sangat bising Pria

67

Batas i (%) 7,5 12,0 1 - 2,5 0-5 0-1 5 - 40 0-5 0-5 2,5 5

Nilai i (%) 9 2 3 0 5 1 2 2,5 5


29,5

Total

Waktu Baku (Wb) = Wn x (1 + i ) = 290,36 x 1,295 = 375,96 detik Diatas adalah pengukuran waktu sebelum perbaikan. Setelah dilakukan perbaikan

maka

ada

perubahan

langkah

kerja

menjadi

lebih

mudah,

perbandingannnya bisa dilihat berikut dibawah ini : Setelah perbaikan

Sebelum perbaikan 1. Memasang / melepas baut

1. Memasang / melepas ring

2.

Memasang upper

2.

3.

Menyiapkan lower

4.

Memasang / mengambil packing cup

Memasang / melepas tutup mold

Tabel 5.6 Pengukuran waktu setelah perbaikan No

Jenis pekerjaan

1

Angkat dari kitoki Pasang ring (atas+bawah) Masuk sleeve Angkat mold masuk CM Pasang Tutup On auto start Off CM Ambil Tutup Angkat mold dari CM Lepas sleeve Lepas ring Masuk cooling Total kapasitas produk Rata-rata subgroup

2 3 5 6 8 9 10 11 12 13 14

1 33

2 44

3 44

4 28

Pemeriksaan Waktu 5 6 7 8 36 30 31 35

9 28 24 10 2

10 31 22 9 2

8 29 26 10 2

11 27 30 11 2

9 34 29 12 2

12 30 32 12 2

12 33 23 9 2

10 32 25 9 2

81 244 211 82 16

10.13 30.50 26.38 10.25 2.00

11 30 22 3 35 207

10 10 29 33 23 20 4 4 33 27 217 213 210.75

12 31 21 3 30 206

9 27 21 4 29 212

11 13 28 28 24 20 3 4 26 36 210 211 209.5

10 29 20 4 29 205

86 235 171 29 245

10.75 29.38 21.38 3.63 30.63

Total 281

Rata-rata 35.13

Dalam detik

68


Dari 8 kali pengukuran waktu dibagi menjadi 2 subgrup, sehingga tiap subgroup terdiri dari 4 pengukuran waktu.

Subgroup ke1 2

Waktu penyelesaian 217 213 210 211

207 212

206 205

Harga rata-rata 210,75 209,05

Dalam detik

1.

Perhitungan harga rata-rata dari harga rata-rata subgroup : X=

X i

Dimana : X = Harga rata-rata dari subgroup-1

k

k = Banyaknya group X=

210,75  209,5 = 210,125 2

2. Perhitungan Standar Deviasi sebenarnya dari waktu penyelesaian : σ =

 ( Xj  X )

2

N 1

2

2

σ =

( 207  210,125)  ( 217  210,125)  ......  ( 205  210,125) 81

σ =

112,875 = 4,02 8 1

2

3. Perhitungan standar deviasi dari distribusi harga rata-rata subgroup dengan : σX=

 n

Dimana : n = Jumlah subgroup

69


σX=

4,02 4

= 2,01

4. Menentukan Batas Kontrol Atas (BKA) dan Batas Kontrol Bawah (BKB) BKA = X + 2.σX = 210,125 + (2 x 2,01) = 214,145 BKB = X – 2. σX = 210,125 - (2 x 2,01) = 206,13 Batas-batas control inilah yang merupakan batas apakah sub group itu seragam atau tidak. Untuk kasus ini ternyata subgroup rata-rata berada dalam batas-batas control. 5.Menentukan jumlah pengamatan yang dilakukan N’ = {

Z / s n  Xj 2  (  Xj ) 2

 Xj

}²

Rumus ini adalah untuk tingkat ketelitian 5 % dan tingkat keyakinan 95 % Maka N’ = {

40 n Xj 2  ( Xj ) 2

 Xj

}²

Σ Xj² = (207)² +(217) ²+ (213) ² + (206) ² + (212) ² + (210) ² + (211) ² + (205)² = 42849 + 47089 + 45369 + 42436 + 44944 + 44100 + 44521 + 42025 = 353.333 (Σ Xj) ² = (207 + 217 + 213 + 206 + 212 + 210 + 211 + 205) ² = (1681) ² = 2.825.761 N={

40 (8 x 353.333)  2.825761 1681

}² = 1 kali pengamatan

6. Menghitung waktu baku (Wb) a. Waktu Siklus rata-rata (Ws) = 210,125

70


b. Waktu Normal (Wn) = Ws x P

(P = factor penyesuaian)

Keterampilan : Good (C1)

= + 0,06

Usaha

= + 0,02

: Good (C2)

Kondisi Kerja

: Fair (E)

= - 0,03

Konsistensi

: Good (C)

= + 0,01

Jumlah

= + 0,06

Jadi P = (1+ 0,06) = 1,06. sehingga waktu normalnya (Wn) Wn = Ws x P = 210,125 x 1,06 = 222,73 detik c. Waktu Baku (Wb) = Wn x (1 + i )

i = kelonggaran

Tabel kelonggaran ada pada lampiran. Kelonggaran proses tanpa menggunakan upper adalah : Tabel 5.7 Nilai kelonggaran yang digunakan setelah perbaikan No 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Faktor kelonggaran Tenaga yang dikeluarkan Sikap kerja Gerakan kerja Kelelahan mata Keadaan temperature kerja Keadaan atmosfir Keadaan lingkungan Kebutuhan pribadi Kebutuhan tak terhindarkan

Kriteria Ringan (2,25 -9,0 Kg) Berdiri diatas dua kaki Agak terbatas Pandangan terputus-putus Tinggi Cukup Sangat bising Pria

Batas i (%) 7,5 - 12,0 1 - 2,5 0-5 0-1 5 - 40 0-5 0-5 2,5 5

Nilai i (%) 5 2 3 1 5 1 2 2,5 5

26,5

Total

Waktu Baku (Wb) = Wn x (1 + i ) = 222,73 x 1,265 = 281,75 detik Waktu baku ini (Wb) ini dapat digunakan untuk menghitung produktifitas, yang akan dibahas pada subbab berikutnya.

71


D. Produktifitas Produktifitas ini dihitung dari proses output yaitu keluaran dari proses Cutting. Waktu normal tiap shift adalah 7 jam kerja atau 420 menit. Tetapi berdasarkan kebijakan perusahaan yaitu tiap awal dan akhir shift diberikan @ 10 menit untuk meeting dan kebersihan, maka waktu efisien kerja adalah : = 420 menit – (10 menit x 2) = 400 menit. Waktu yang digunakan untuk prosess adalah waktu baku + waktu masak (20 menit atau 1200 detik) 1. Produktifitas sebelum perbaikan Jumlah slab yang dihasilkan pada tiap shift adalah :

400 menit x 60 det ik WaktuEfisi en shift menit = = 15,23 slab/shift WaktuBaku (375,96  1200) det ik slab Berdasarkan Tabel 4.4 maka jumlah pcs yang dihasilkan tiap hari :  Untuk type 3 PK = 15,23 slab/shift x 86 pcs/slab x 3 shift/hari 3.929,34 pcs/hari  Untuk type 4 PK = 15,23 slab/shift x 64 pcs/slab x 3 shift/hari = 2.924,16 pcs/hari Rata-rata pcs jika asumsi yang diproduksi adalah type 3 PK dan 4 PK : =

3.929,34  2.924,16 = 3.426,75 pcs/hari 2

2.Produktifitas setelah perbaikan Jumlah slab yang dihasilkan pada tiap shift adalah :

72


400 menit x 60 det ik WaktuEfisi en shift menit = = 16.20 slab/shift WaktuBaku ( 281,75  1200) det ik slab Berdasarkan Tabel 4.4 maka jumlah pcs yang dihasilkan tiap hari :  Untuk type 3 PK = 16,20 slab/shift x 89 pcs/slab x 3 shift/hari = 4.325,4 pcs/hari  Untuk type 4 PK = 16,20 slab/shift x 66 pcs/slab x 3 shift/hari = 3.207,6 pcs/hari Rata-rata pcs jika asumsi yang diproduksi adalah type 3 PK dan 4 PK : =

4.325, 4  3.207,6 = 3.766,5 pcs/hari 2

Berdasarkan perhitungan diatas maka perhitungan ini meningkatkan

produktifitas =

3.766,5  3.425,75 340,75 = = 9,9 % ≈ 10 % 3.425,75 3.425,75

E. Penambahan area untuk menunjang perbaikan langkah kerja Perubahan layout ini sebenarnya tidak terlalu signifikan, tetapi hanya menambah sedikit area untuk penempatan tutup di tiap CM dan hanger ring. Selama ini upper yang disimpan langsung diatas mold mengakibatkan kondisi area mold berantakan dan tidak teratur. Tanpa adanya upper ini area mold bisa lebih rapi. Lower mold tidak dibuang tetapi tetap digunakan sebagai tanda peletakkan mold agar tidak berpindah-pindah dan mudah diatur, dan mold mudah ditemukan saat akan digunakan. Perubahan layout ini bisa dilihat pada gambar halaman berikutnya.

73


74


Gambar 5.6 Layout sebelum perbaikan

75


Gambar 5.7 Layout setelah perbaikan

76


Gambar 5.8 Hanger Ring Pada bagian atas hanger ring ini dibuatkan layout penempatan mold untuk memudahkan dalam peletakkan mold dan identitas layout. Selain itu juga pada bagian muka dibuatkan tempat untuk menyimpan kertas data penggunaan sleeve dan ring, agar semua penggunaan tools bisa dimonitor dan diprediksi masa penggunaannya. Biaya pembuatan tools ini berada dibawah ini : 1. Material Tutup Mold = 10 Kg Hanger Ring = 8 Kg Dies

=

0,5 Kg 18,5 Kg

+

Total Biaya : Rp. 4000 / kg x 18,5 kg = Rp 74.000 2. Pengerjaan Gaji Operator = Rp 1.500.000 / bulan =

Rp 1.500.000 /jam = Rp. 8.670,52/jam 173

Proses = 8 jam x Rp 8.670,52 = Rp 69.364,162 3. Total Biaya = Rp 74.000 + Rp 69.364,162 = Rp. 143.364,16

77


BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan 1.

Setelah perbaikan terjadi kenaikan jumlah pcs untuk type 3 PK dari 86 pcs/slab menjadi 89 pcs/slab, untuk type 4 PK dari 64 pcs/slab manjadi 66 pcs/slab.

2.

Efisiensi maerial menngkat rata-rata 3 % untuk type 3 PK dari 93,72 % menjadi 96,99 %, sedangkan 4 PK dari 93 % menjadi 95,72 %.

3.

Waktu baku sebelum perbaikan dibagian CM adalah 375,69 detik/slab, setelah perbaikan 281,75 detik/slab/

4.

Produktifitas meningkat rata-rata 10 % dari rata-rata 3.425,75 pcs/hari menjadi 3.766,5 pcs/hari.

5.

Perbandingan hasil yang diperoleh dengan biaya yang digunakan adalah : hasil yang diperoleh (3.766,5 pcs/hari – 3.425,75 pcs/hari) x @ Rp 40.000 = Rp 13.630.000/hari. Biaya perbaikan Rp 143.364,16.

6.2 Saran 1. Disediakan kartu control untuk penggunaan sleeve dan ring. 2. Di bagian Square cut agar dibuatan agar secara otomatis memotong menjadi empat bagian sesuai standar potong type tanpa setting ulang.

78

DAFTAR PUSTAKA

1. Sutalaksana, Iftikar Z. Teknik Tata Cara Kerja, edisi pertama. Bandung : Dept. TI ITB, 1979. 2. International Labour Office, Penelitian Kerja & Produktifitas, Jakarta : Erlangga., 1975. 3. Sinungan,Muchdarsyah, Drs. Produktifitas Apa Dan Bagaimana. PT. Bumi Aksara : 2000. 4. Yamit, Yulian, Drs,Msi. Manajemen dan Operasi, Edisi kedua. Yogyakarta : Ekonisia Fakultas Ekonomi UII, 2005.

PERUBAHAN LANGKAH KERJA PADA PROSES CURING RIB ACE LINE 3 DEPARTEMEN RAW EDGE. Oleh : GALIH AKBAR JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

Recommend Documents