PERAWATAN FRESH FRUIT BUNCH CONVEYOR DENGAN MENGGUNAKAN STEAM SPRAYER DAN PENGARUHNYA TERHADAP PREVENTIVE MAINTENANCE ABSTRAK

1

PERAWATAN FRESH FRUIT BUNCH CONVEYOR DENGAN MENGGUNAKAN STEAM SPRAYER DAN PENGARUHNYA TERHADAP PREVENTIVE MAINTENANCE Ikuten Tondang1, Tugiman2 1,2 Jurusan Teknik Mesin Sekolah Tinggi Teknik Harapan Medan Jl. Hm. Joni No. 70 Medan E-mail : [email protected]

ABSTRAK Pabrik Minyak Kelapa Sawit PT. Sinarlika Portibijaya Plantation bergerak dibidang industry perkebunan dengan hasil produksinya berupa Crude Palm Oil ( CPO ), Inti ( Kernel ), dan limbah padat yang bisa dikompensasikan sebagai pendapatan adalah Serat ( Fibre ), Cangkang ( Shell ), Janjang Kosong ( Empty Bunch ). Untuk menjaga agar kualitas produk tetap terjaga, maka Pabrik Minyak Kelapa Sawit PT. Sinarlika Portibijaya Plantation senantiasa berupaya untuk melakukan perubahan dan peningkatan khususnya dengan menjalanakan inovasi secara continually terhadap semua lingkup. Permasalahan yang dihadapi adalah kerusakan yang terjadi sewaktu-waktu sebelum interval perawatan menyebabkan adanya kegiatan replacement atau corrective maintenance yang menimbulkan adanya breakdown dan bahkan shutdown, kemacetan atau berhentinya proses produksi serta biaya perawatan yang semakin besar sehingga menimbulkan kerugian yang cukup berarti bagi perusahaan. Obyek penelitian ini adalah pada Mesin Fresh Fruit Bunch Conveyor yaitu mesin yang digunakan untuk memindahkan Tandan Buah Segar Sawit ke dalam lorry dan proses berikutnya. Metode penelitian yang digunakan adalah Pemasangan Steam Sprayer pada Fresh Fruit Bunch Conveyor dengan harapan first class machine ini bisa bertahan dan dikendalikan selama proses. Disamping itu agar biaya perawatan yang dikeluarkan bisa lebih irit, dan profit yang seharusnya bisa didapatkan tidak hilang begitu saja. Hasil percobaan dan penelitian diperoleh bahwa dari segi pemakaian spare part menjadi lebih irit, umur spare part menjadi optimal, kondisi operasional mesin dalam kondisi normal dan aman, losses proses tidak ada. Kata Kunci : Inovasi, preventive maintenance, replacement, ada standard manajemen yang baru, Continious Improvement. ABSTRACT

The palm oil mill Sinarlika Portibijaya Plantation PT, engaged in the plantation industry with its products in the form Crude Palm Oil ( CPO ), Kernel, and solid waste that can be compensated as revenue are fibre, shell, empty bunch. To keep the product quality is maintained then then the palm oil mill Sinarlika Portibijaya Plantation PT strives for change and improvement, especially by running continually innovate on all aspect. The problem faced is the damage that occurred at any time before the maintenance interval to the replacement or corrective maintenance activities that cause the breakdown and even shutdown, stoppage or cessation of the production process as well as the greather maintenance costs, causing significant losses for the company. Object of this research is on Fresh Fruit Bunch Conveyor Machine is a machine used to move the palm fresh fruit bunches into the lorry and the subsequent process. The method used is installation of Steam Spryer on fresh fruit bunch conveyor with hopes of first class machine can survive and controlled during the process. Beside that maintenance cost incurred in order to be more efficient, and profit should be earned not just disappeat. Results of experiments and researchs showed that in terms of the use of spare parts becomes more efficient, the age of the spare parts to be optimal, the operational condition of the engine under normal conditions and safety. There is no process losses. Key words : Innovation, preventive maintenance, replacement, there is new management standards, continuous improvement.

2

1. PENDAHULUAN Latar Belakang PT. Sinarlika Portibijaya Plantation ( STA Group ) adalah anak Grup perusahaan PT. Sumber Tani Agung, perusahaan yang bergerak dibidang pengolahan kelapa sawit yang cukup banyak menggunakan Conveyor. Apabila mesin-mesin tersebut tidak dirawat dengan baik, maka dapat menjadi breakdown sehingga bisa menghambat jalannya proses produksi yang berdampak pada penurunan kapasitas produksi atau bahkan membuat Pabrik tidak beroperasi. Pada saat dilakukan penelitian, PT. Sinarlika Portibijaya Plantation sudah menerapkan sistem preventive maintenance ( pemeliharaan pencegahan ) yaitu melakukan perbaikan atau perawatan ketika mesin masih dalam belum rusak. Selain itu juga dibantu dengan planned maintenance, yaitu dijadwalkan setiap satu minggu, dua minggu, perbulan, begitu juga pertahun.. Untuk mengatasi terjadinya biaya yang tinggi akibat terjadinya kerusakan yang lebih cepat, maka penelitian dengan pemasangan steam sprayer ini ingin mencoba untuk menggantikan perawatan mesin secara manual oleh operator maupun mekanik. Aplikasi steam sprayer ini diharapkan dapat menetapkan schedule maintenance yang baru dan dapat mengetahui secara pasti tindakan kegiatan perawatan (maintenance task) yang tepat yang harus dilakukan pada beberapa komponen mesin.

6.

Penelitian ini akan sekaligus menghitung cost perawatan, cost perbaikan, cost penggantian. Agar permasalahan yang akan dibahas tidak semakin melebar serta berjalan dengan baik sesuai dengan alurnya maka dalam penelitian ini diperlukan adanya batasan-batasan masalah. Batasan-batasan masalah yang dimaksud adalah antara lain : 1. Identifikasi potensi masalah kerusakan hanya mengarah pada komponen mesin Fresh Fruit Bunch Conveyor. 2. Selama kegiatan penelitian berlangsung, kinerja dari Fresh Fruit Bunch Conveyor berjalan normal tanpa adanya perubahan. 3. Penelitian tidak membahas masalah biaya secara menyeluruh pada perusahaan tersebut. 4. Data yang diambil pada mesin Fresh Fruit Bunch Conveyor hanya berdasarkan pada data historis perawatan selama tahun 2014 dan tahun 2015. 5. Penelitian ini tidak menghitung berapa steam yang dibutuhkan untuk steam sprayer. 6. Penelitian ini tidak menghitung kekuatan pipa, kekuatan pengelasan, kekuatan support pipa, kekuatan clamp pipa, kekuatan valve. 7. Penelitian ini tidak menganalisa dampak temperature dari steam yang di-spraying kepada rantai Fresh Fruit Bunch Conveyor.

Perumusan Masalah Tujuan Umum Dari latar belakang masalah maka perumusan masalah pada penelitian ini adalah: Bagaimana pengaruh Steam Sprayer terhadap Fresh Fruit Bunch Conveyor termasuk pengaruhnya terhadap kegiatan preventive maintenance, beserta efeknya terhadap cost Batasan Masalah Penelitian yang akan dilakukan ini memiliki batasan-batasan agar focus dalam menjawab permasalahan penelitian. Batasan-batasan tersebut adalah sebagai berikut : 1. Mesin produksi yang First Class Machine salah satu adalah Fresh Fruit Bunch Conveyor di PT. Sinarlika Portibi Plantation. 2. Kegiatan perawatan berupa skedul perawatan, penggantian komponen spare part. 3. Data keausan liner yang diamati dan dianalisis adalah data tahun 2014 dan tahun 2015. 4. Data monitoring temperature gearbox. 5. Data monitoring ampere operasional.

Adapun tujuan dari pemasangan steam sprayer pada Fresh Fruit Bunch Conveyor dan pengaruhnya terhadap preventive maintenance adalah sebagai berikut : 1. Mengurangi pemakaian tenaga kerja dalam membersihkan rantai conveyor. 2. Menjaga agar utility Fresh Fruit Bunch Conveyor tetap terjaga disaat dibutuhkan sampai dalam kondisi panen puncak. 3. Mengurangi pemakaian liner. 4. Menjaga temperature pada electromotor dan gearbox dalam kondisi aman. 5. Menjaga agar ampere electromotor tetap dalam kondisi aman. 6. Steam sprayer mudah dioperasikan dan karyawan merasa nyaman dalam bekerja. Tujuan Khusus 1.Untuk memenuhi persyaratan dalam menyelesaikan Pendidikan Program Sarjana, Program Studi Teknik Mesin, Sekolah Tinggi Teknik Harapan Medan

3 2.Untuk mengetahui pemakaian spare part pada fresh fruit bunch conveyor 3.Menghilangkan pemakaian tenaga kerja untuk membersihkan rantai conveyor Manfaat Penelitian Hasil penelitian ini diharapkan dapat memberikan manfaat kepada semua pihak yang terkait. Adapun manfaat yang diharapkan yaitu : 1. Perusahaan mendapatkan benefit cost yang cukup besar dari inovasi ini. 2. Hasil penelitian diharapkan dapat meningkatkan pemikiran-pemikiran yang inovatif untuk bisa membuat perusahaan bertahan dalam menghadapi situasi dan kondisi ekonomi yang fluktuatif. 3. Hasil penelitian dapat dijadikan masukan untuk perbaikan system perawatan pada Fresh Fruit Bunch Conveyor. 4. Memberikan pengetahuan pada penulis serta mahasiswa lainnya. Metode Pengumpulan Data 1.

2.

3.

4.

5. 6.

Dalam pengambilan data ini penulis mengambil bahan yang ada stock maupun non stock di gudang pabrik. Studi pustaka, yaitu mempelajari buku referensi dalam melengkapi teori-teori yang berhubungan dengan logam, konstruksi, welding machine, dll. Melakukan konsultasi dengan dosen pembimbing yang bersangkutan maupun dari pihak-pihak yang dapat membantu dalam menyelesaikan tugas akhir ini yang memahami dan mengerti tentang perawatan & operasional conveyor. Melakukan studi lapangan dengan mengamati setiap proses pabrikasi dan pemasangan. Mengambil data pengeluaran spare part dari program Go Green STA. Melakukan analisa data

2. TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Conveyor Di dalam industry perkebunan kelapa sawit memiliki raw material tandan buah segar sawit dan produksinya yakni kernel dan crude palm oil ( CPO ) begitu juga kategori limbah padat janjang kosong, cangkang, dan fibre. Material atau bahan – bahan tersebut merupakan bahan yang berat, ringan. Untuk itu diperlukan alat transportasi untuk mengangkut bahan-bahan tersebut mengingat keterbatasan kemampuan tenaga manusia baik itu berupa kapasitas bahan yang akan diangkut maupun keselamatan kerja dari karyawan. Salah satu jenis alat pengangkut yang sering digunakan adalah Conveyor yang berfungsi untuk

mengangkut bahan -bahan industri yang berbentuk padat. Pemilihan alat transportasi (conveying equipment) material padatan antara lain tergantung pada : 1. Kapasitas material yang ditangani 2. Jarak perpindahan material 3. Kondisi pengangkutan : horizontal, vertikal atau inklinasi 4. Ukuran (size), bentuk (shape) dan sifat material (properties) 5. Harga peralatan tersebut. 2.1.1 Klasifikasi Conveyor Secara umum jenis/type Conveyor yang sering digunakan dapat diklasifikasikan sebagai berikut : 1. Belt Conveyor 2. Chain Conveyor : a. Scraper Conveyor b. Apron Conveyor c. Bucket Conveyor d. Bucket Elevator 3. Screw Conveyor 4. Pneumatic Conveyor 2.2. Dasar Pemilihan Conveyor Untuk melakukan pemilihan suatu tipe pesawat pengangkut diperlukan pengetahuaan tentang rancangan dan disesuaikan dengan kemampuan pengoperasiannya.

Dalam pemilihan pesawat pengangkut perlu diketahui sebagai berikut : 1. Jenis dari ukuran beban yang akan ditangani, misalnya beban padu (unit bulk) dan beban tumpahan (bulk load). 2. Kondisi perjam dari unit serta kontinius pemindahan 3. Kondisi lingkungan yang menentukan arah dan lintasan pesawat pengangkut. 4. Prinsip – prinsip ekonomis meliputi ongkos pembuatan dan pemeliharaan. Berdasarkan keterangan diatas maka dipilih konveyor yang membantu material berupa. Beban tumpahan (bulk load) dengan berputarnya poros yang dililiti lempengan plat yang berfungsi sebagai pendorong yang berbentuk ulir (screw) sehingga material Nut dan Fiber dapat diangkut dan dipindahkan. 2.3 Dasar Perhitungan Bagian – Bagian Utama Konveyor. Didalam perencanaan konveyor terdapat bagian-bagian yang harus terkena beban seperti motor listrik, roda gigi, poros, bantalan. Bagianbagian ini harus diamati secara tepat agar dapat menerima beban tekanan cukup kuat. Kekuatan bahan harus diperhitungkan sesuai dengan kondisi operasi yang akan berlangsung, untuk itu perencanaan bahan yang

4 akan digunakan harus benar-benar diteliti untuk memberikan informasi yang akurat serta perangkat peralatan pengaman yang menjamin konveyor tersebut bekerja pada kondisi yang telah diperhitungkan. 2.4 Jenis-Jenis Maintenance Berdasarkan sejarahnya jenis-jenis maintenance yang sudah pernah ada diantaranya : 1. Preventive Maintenance. Pekerjaan yang ditujukan untuk mencegah alat atau fasilitas gagal berfungsi. 2. Corrective Maintenance. Pekerjaan yang ditujukan untuk mengembalikan alat pada standard yang diperlukan setalah dilakukan preventive maintenance sebelumnya. Kecenderungan setelah ada masalah baru dilakukan reparasi/penggantian. 3. Shut down Maintenance. Pekerjaan dilaksanakan pada saat mesin/fasilitas tidak bekerja/stop proses. 4. Breakdown Maintenance Pekerjaan dilaksanakan setelah fasilitas gagal berfungsi dan karena kerusakan yang tidak direncanakan. 5. Total Productive Maintenance ( TPM ) TPM mengikut sertakan pekerja dari bagian produksi dan lainnya untuk ambil bagian dalam kegiatan maintenance dengan tujuan mengurangi kerusakan semaksimal mungkin.

3. METODE PENELITIAN 3.1. Tempat Pelaksanaan PT. Sumber Tani Agung Group memiliki 4 ( empat ) Pabrik Minyak Kelapa Sawit ( PMKS ) yang berlokasi didaerah Serdang Bedagai 1 unit dengan kapasitas 30 ton TBS/jam, didaerah Labuhanbatu Selatan 1 unit dengan kapasitas 60 ton TBS/jam, didaerah Padang Lawas Utara 1 unit dengan kapasitas 60 ton TBS/jam, dan didaerah Padang Lawas 1 unit dengan kapasitas 60 ton TBS/jam. PT. Sinarlika Portibijaya Plantatiion kantor pusatnya adalah Jalan Diponegoro no. 51 Medan, sedangkan lokasi kebunnya adalah di Desa Bahal, Kecamatan Portibi, Kabupaten Padang Lawas Utara, lingkup usaha adalah budidaya komoditi kelapa sawit dan pengolahan TBS menjadi Crude Palm Oil ( CPO ) dan Inti. Izin usaha perkebunan nomor : 525/493/XII/2009/tanggal 5 Oktober 2009, dengan luas kebun 1.859,9 hektar. Izin tetap usaha industry perkebunan nomor : 503/1110/2008

tanggal 22 Juli 2008. Luas kebun yang bisa diusahai adalah 1.885,07 hektar, luas areal yang tertanam sawit adalah 1750,7 hektar, yang semuanya sudah tertanam dan sudah menghasilkan. Areal yang tidak bisa ditanam adalah seluas 134,37 hektar dengan rincian penggunaan lokasi perumahan seluas 9,35 hektar, untuk jalan dan jembatan seluas 48,23 hektar, parit / rawa yang ada seluas 62,87 hektar, dan luas areal Pabrik Minyak Kelapa Sawit 13,92 hektar. Populasi sawit yang tertanam diatas areal tersebut adalah sebanyak 232.843 pokok, dengan rata – rata satuan per hektarnya ( SPH ) sebanyak 133 pokok per hektar. Rincian luasan kebun yang dijelaskan dapat dilihat pada Tabel dibawah ini. Tabel 3.1 Rincian Luasan Kebun PT. Sinarlika Portibijaya Plantatiion

AREAL DIUSAHAKAN A. TANAMAN MENGHASILKAN (SAWIT) - T.TANAM - 1996 - T.TANAM - 1997 - T.TANAM - 1998 - T.TANAM - 1999 - T.TANAM - 2000 - T.TANAM - 2001 - T.TANAM - 2003 - T.TANAM - 2004 - T.TANAM - 2008 SUB TOTAL TM B. TANAMAN BELUM MENGHASILKAN - T.TANAM - 2010 SUB TOTAL TBM TOTAL TM + TBM C. LAND CLEARING SUB TOTAL LC JUMLAH AREAL TM+TBM+LC D. TANAMAN MENGHASILKAN (KARET) SUB TOTAL TM KARET E. PEMBIBITAN F. AREAL BELUM DIBUKA SUB TOTAL PEMBIBITAN+AREAL BELUM DIBUKA TOTAL AREAL DIUSAHAKAN AREAL TIDAK BISA DITANAM A. EMPLASMENT/KANTOR/PERUMAHAN B. JALAN & JEMBATAN C. PARIT / RAWA & SUNGAI D. DAS / KONSERVASI E. LAPANGAN BOLA F. AREAL ENCLAVE / BERMASALAH G. AREAL PMKS/WADUK/KOLAM H. HUTAN I. SUTET J. PERBATASAN K. BUKIT TOTAL AREAL TIDAK BISA DITANAM RINGKASAN 1. AREAL DIUSAHAKAN 2. AREAL BISA DITANAM 3. AREAL TIDAK BISA DITANAM GRAND TOTAL HGU/IZIN

LUAS KEBUN SPP 426,69 459,76 392,5 176,73 35,36 64,48 40,48 33,66 97,61 1.727,27 23,43 23,43 1.750,70 1.750,70 -

1.750,70 9,35 48,23 62,87

13,92

134,37 1.750,70 134,37 1.885,07

PT. Sinarlika Portibijaya Plantatiion memiliki 1 ( satu ) unit Pabrik Minyak Kelapa Sawit dengan Kapasitas 60 ton per jam dengan 1 ( satu ) line yang berlokasi didalam kebun dengan jarak dari jalan Propinsi sejauh 3,5 KM. Pabrik Minyak Kelapa Sawit PT. Sinarlika Portibijaya Plantatiion memiliki 1 ( satu ) unit mesin Fresh Fruit Bunch Conveyor, dan pabrik inilah sebagai tempat percobaan saya dalam mengaplikasikan skripsi ini. 3.2. Waktu Pelaksanaan Proses pemikiran, pembuatan, pelaksanaan terhadap pemasangan steam sprayer pada Fresh Fruit Bunch Conveyor dilakukan mulai bulan

5 Januari 2015 sampai dengan Maret 2015. Pengamatan pemasangan steam sprayer dilakukan bulan April sampai dengan Agustus 2015. 3.3. Pemakaian Bahan & Peralatan Untuk pekerjaan sampai pemasangan dibutuhkan material baru stock lama yang ada di gudang. Adapun dan peralatan yang digunakan adalah berikut :

dengan maupun material sebagai

3.3.1. Material dan Bahan Pembantu 1.

P ipa steam diameter 1” schedule 40 sebanyak 6 batang ( 48 meter );

Gambar 3.1 Mesin Las 2. esin bubut 1 unit lengkap dengan E peralatannya c ( sudah ada sebelumnya )

2. lbow steam diameter 1”schedule 40 sebanyak 7 pcs; 3.

S iku 50 x 50 x 5 mm sebanyak 6 meter;

4.

U -clamp diameter 1,5” 13 pcs;

5.

G love valve diameter 1” sebanyak 2 pcs;

6.

F lange diameter 1” ANSI 150 sebanyak 4 pcs;

7.

K awat las 13D Sumico diameter 3,2 mm sebanyak 3 kg;

8.

S haft diameter 1” sepanjang 20 cm;

9.

I solasi Asbestos diameter 12 mm sepanjang 5 meter;

Gambar 3.2 Mesin Bubut C

10. at silver tahan panas; 3.3.2. Peralatan 1. esin las 1 unit lengkap dengan aksesorisnya ( sudah ada sebelumnya ), Merk Weldtech;

3. ack saw machine atau Mesin Gergaji Potong 1 unit lengkap dengan aksesorisnya ( sudah ada sebelumnya ); M Gergaji potong digunakan untuk memotong Nozzle Sprayer yang sudah selesai dipabrikasi. Mesin Gergaji Potong terlihat pada ( Gambar 3.3 ) dibawah ini :

6

Gambar 3.3 Mesin Gergaji Potong / Hack Saw Machine 4. esin gerinda tangan diameter 4” 1 unit lengkap dengan aksesorisnya ( sudah ada sebelumnya );

M Gambar 3.5 Mesin Gerinda Potong 3.4. Pembuatan & Pemasangan Pipa dan bahan lainnya sudah ada digudang dan sebagian di workshop, dan dilakukan pembuatannya dengan urutan sebagai berikut : 1.

Gambar Tangan

3.4

Mesin

embuatan nozzle sprayer dari shaft berdiameter 1” dan panjang 20 cm dengan melakukan pembubutan dan pengeboran melalui mesin bubut dengan menggunakan chuck dan centre drill, shaft dibuat lubang melalui mesin bubut dengan menggunakan mata bor yang diikatkan pada chuck. Ukuran lubang yang dibuatkan sebagai jalan steam berdiameter 8 mm dan panjang 40 mm. Nozzle sprayer dilaskan pada ujung pipa dengan jarak pitchnya adalah 1 ( satu ) meter sesuai dengan posisi chain yang terpasang di Fresh Fruit Bunch Conveyor. L Pada titik pemasangan nozzle sprayer ini agar sampah yang disprayer bisa langsung jatuh ke dalam conveyor makaTlinernya dan siku dudukan liner dipotong sepanjang 15 cm sehingga sampah tidak beterbangan keluar dari conveyor dan G mengakibatkan disekitar areal conveyor menjadi kotor.

Gerinda

5. PG & Acytilene masing-masing 1 tabung; 6. angga aluminium 1 unit 9 sudah ada sebelumnya; 7. erinda potong diameter 50 cm 1 unit lengkap dengan aksesorisnya.

2. jung pipa steam dilakukan champering untuk memastikan pengelasan bisa bagus. Pengelasan menggunakan trafo las dengan spesifikasi Weldtech WT 500 A dan menggunakan kawat las 13D Sumico diameter 3,2 mm. Penyambungan ada sebanyak 20 titik untuk menghubungkan pipa dengan header, flange, elbow, dan antara pipa itu sendiri. Pipa yang sudah dipasang diikat dengan U-clamp berdiameter 1,5” dengan membuat dudukan dan lubang U-clamp terlebih dahulu sehingga begitu pipa didudukkan bisa langsung diikat dengan baik. Pipa

7 yang dialiri steam pasti akan mengalami pemuaian, sehingga clamp pipa tidak diikat dengan kencang tetapi ada diberikan space untuk pipa bila mengalami pemuaian. Pipa steam dilakukan pengecatan dengan menggunakan cat silver tahan panas untuk mengurangi proses korosi pada pipa. 3. lobe valve diameter 1” dipasangkan didekat header 1 ( satu ) pc, sedangkan yang 1 ( satu ) pc lagi dipasangkan didaerah ujung dekat steam sprayer. Alasan pemasangan valave dekat header adalah untuk mempercepat pengerjaan dan mengantisipasi adanya kebocoran pada daerah sepanjangan pipa hingga ke steam spraying. 4. ntuk menghindari kecelakaan kerja akibat dari terkena panas dari pipa maka dipasangkan isolasi asbestos dibagian lapisan luar pipa. Pemasangan isolasi asbestos ini dengan system lilitan sepanjang tidak terjangkau operator atau orang lain yang melintas pada daerah steam sprayer tersebut. 5. team yang diambil adalah dari pipa yang keluar dari Back Pressure Vessel menuju ke Thermal Dearator. Pipa untuk thermal deaerator berdiameter 4” sch 40. Dengan dibuatnya cabang pipa steam ke Fresh Fruit Bunch Conveyor diinjeksikan berdiameter 1” pengaruhnya temperature operasional ke thermal deaerator tidak ada, karena temperature air panas didalam thermal deaerator tetap didapatkan 100 – 105 derajat Celcius.

4. HASIL PEMBAHASAN 4.1. roses Percobaan Steam Sprayer sudah dilakukan pengetesan dan flashing dari segala bentuk kotoran, tidak ada ditemukan kebocoran lagi G serta pipa juga sudah bersih. Maka dilakukan pengetesan terhadap pembersihan kotoran yang lengket pada chain, roller, hollow pin. Dari hasil percobaan alat dapat berfungsi dengan baik, namun ada yang perlu dilakukan perbaikan dimana pada saat steam sprayer dioperasikan maka kotoran-kotoran yang lengket di chain dan roller melompat ke luar Conveyor, akibatnya disekitar conveyor kotor. Dilihat dari percobaan tersebut dimana U sampah beterbangan keluar Conveyor akibat tertahannya steam yang keluar dari steam sprayer yang diinjeksikan ke chain dan roller pada liner dan support liner. Liner dan support liner dipotong sepanjang 15 cm, ditest kembali dan hasilnya lebih baik dimana sampah dan kotoran lainnya langsung masuk ke dalam Conveyor bersamaan dibawa TBS ke dalam lori. S Roller rantai hampir semua tidak berputar karena sudah lengket akibat menumpuknya kotoran-kotoran berupa sampah fibre, sampah calyx, sampah pasir, sampah tanah, yang terakumulasi diantara roller dengan chain termasuk antara roller dengan hollow pin. Hal ini terlihat dari banyaknya roller yang sudah tidak bulat lagi tetapi sudah termakan pada 2 titik seperti lingkaran terpotong dua. Dengan bentuk seperti ini sulit untuk menormalkan kembali, satu-satunya jalan untuk menormalkannya adalah dilakukan penggantian chain secara bertahap. Dapat dilihat seperti gambar dibawah ini, Gambar 4.1

3.5. Pengetesan Instalasi Instalasi pipa untuk steam sprayer yang sudah terpasang dilakukan flashing menggunakan steam bertekanan yang diambil dari Back Pressure Vessel yang bertekanan sebesar 2,8 kg/cm2. Flashing ini bertujuan untuk membersihkan kotoran – kotoran dari dalam pipa sehingga kotoran – kotoran tersebut tidak mengakibatkan penyumbatan pada pipa, glove valve, dan nozzle sprayer. Disamping itu juga sekaligus dilakukan pengecekan kebocoran disepanjang instalasi pipa dengan menggunakan tekanan dari steam sebesar 2,8 kg/cm2. Pengecekan ini bertujuan untuk menghindari losses steam, dan untuk menghindari karyawan terpapar panas dari kebocoran steam tersebut.

Roller sudah tidak bisa berputar, sehingga roller aus

Gambar 4.1 Roller Aus

8 4.2 engaruh Terhadap Liner Liner adalah lapisan lintasan roller rantai yang ada diatasnya, liner ini dipasang untuk part yang diganti secara periodic agar biaya penggantiannya pun murah dan pengerjaannya pun mudah. Dudukan liner bagian atas adalah menggunakan besi siku ukuran 100 mm x 100 mm x 10 mm, sedangkan bagian bawah menggunakan besi UNP 100 mm x 50 mm x 7,5 mm, dipasang sepanjang Conveyor pada bagian atas dan bagian bawah. Ukuran liner yang dipasang adalah tebal 8 mm dengan lebar 50 mm, dengan total panjang liner adalah 265,42 meter. Liner menggunakan bahan mild steel wear plate setara dengan St. 35 yang mana kekerasannya harus lebih kecil dibandingkan dengan roller, agar liner yang dikalahkan dengan tujuan biaya perawatan lebih murah. Dari tingkat keausan liner terlihat dari hasil percobaan dimana liner tidak semuanya sekaligus aus, hal ini tergantung pada pemerataan beban yang didorong. Liner yang cepat aus adalah bagian bawah karena sambil mendorong beban kedepan, beban juga menekan kebawah, serta roller tidak berputar. Liner yang diganti apabila ketebalannya sudah tinggal 30% – 40 % dari ketebalan awalnya, bila dikonversikan kepada tebalnya adalah 2,4 mm – 3,2 mm, liner akan diganti untuk mengantisipasi terjadinya kerusakan yang fatal, karena sering terjadi liner lepas dan melipat kepada rantai, akhirnya rantai bisa jatuh dan bahkan bisa putus. Dari data yang ada didapatkan periode Januari 2014 sampai dengan percobaan steam sprayer pada bulan April 2015 bahwa rata-rata penggunaan liner sebanyak 13,60 meter/bulan. Sejak pasca percobaan steam sprayer sejak bulan April 2015 sampai dengan September 2015 didapatkan bahwa rata – rata liner yang diganti adalah sepanjang 9,6 meter/bulan, bahwasannya dengan pemasangan steam sprayer bisa dibuktikan pemakaian liner pada Fresh Fruit Bunch Conveyor semakin menurun. Secara otomatis dengan menurunnya pemakaian liner maka cost untuk linerpun pasti akan turun. Terlihat seperti table monitoring pemakaian liner pada Fresh Fruit Bunch Conveyor dibawah ini :

Tabel. 4.1. Monitoring Pemakaian Liner Pada FFB Conveyor

NO

AKTIFITAS

TGL

PENGGANTIAN RAIL ( Besi plat 26/01/2014 1 3/8"x2"x6mtr ) 31/01/2014 10/04/2014 13/04/2014 22/06/2014 20/09/2014 12/10/2014 09/11/2014 28/11/2014 15/2/2015 19/2/2015 22/2/2015 15/03/2015

04/03/2015 05/03/2015

Penggantian Rail Setelah Steam 04/04/2015 2 Sprayer Periode April 2015

P SAT TBS OLAH QTY AKUMULASI 12

12 MTR

12 18 6 6 12 6 6 24 12 12 36 24 6 12

24 42 48 54 66 72 78 102 114 126 162 186 192 204

6

MTR MTR MTR MTR MTR MTR MTR MTR 363.523.700 MTR MTR MTR MTR MTR MTR 73.865.370

26/04/2015

12

18 MTR

12 6 12

30 MTR 36 MTR 48 MTR 186.505.120

20/6/2015

KETERANGAN

Tbs olah tahun 2014

13,60 Tbs olah sd Maret 2015

6 MTR

10/05/2015 14/6/2015

PENGGANTIAN ( Mtr/Bulan )

9,60 Tbs olah April sd September 2015

4.3 engaruh Terhadap Biaya Perawatan Dengan design awal bahwa pembersihan secara kontiniu terhadap komponen – komponen Fresh Fruit Bunch Conveyor dilakukan oleh operator stasiun Loading Ramp dan Mekanik dari maintenance dengan system manual menggunakan pengait yang sudah dibuatkan sendiri oleh operator dan mekanik. Kotoran – kotoran yang lengket di roller, di chain, di pin, dilepaskan satu persatu dengan manual, ampasnya langsung dibuangkan kedalam Fresh Fruit Bunch Conveyor. Kegiatan perawatan yang sudah diagendakan, dilaksanakan setiap hari oleh operator Loading Ramp sebanyak 2 orang selama 2 jam per hari. Biaya yang dikeluarkan untuk melakukan kegiatan tersebut adalah dihitung berdasarkan upah bulanan yang diterima yakni sebesar Rp. 1.952.000,-, bila dibagi 30 hari per bulan maka upah per harinya adalah Rp. 65.067,- sedangkan upah per jamnya dapat sebesar Rp. 9.760,-. Biaya yang dikenakan untuk biaya pembersihan komponen – komponen fresh fruit bunch conveyor adalah Rp. 976.000,- per bulan atau sebesar Rp. 11.712.000,- per tahunnya. Bisa dilihat pada tabel dibawah ini : Tabel 4.2 Monitoring Man Hour Untuk Kebersihan Komponen FFB Conveyor N O 1

DESKRIPSI

UPAH

BIAYA

SATUAN

1.952.000

PER BULAN

65.067

PER HARI

9 9.760 2

TENAGA KERJA

2 2

3

BIAYA PEMBERSIH AN

PER JAM ORANG/HA RI

BULAN

PER HARI

976.000

PER BULAN

11.712.00 0

PER TAHUN

Setelah melakukan pemasangan steam sprayer maka biaya yang digunakan untuk membersihkan komponen – komponen fresh fruit bunch conveyor sudah tidak ada sampai seterusnya. 4.4 engaruh Terhadap Penambahan Jam Kerja dan Losses Waktu pembersihan untuk komponen – komponen fresh fruit bunch conveyor menyita waktu 2 jam per hari secara manual, secara otomatis kesempatan mengolah terganggu selama 2 jam per hari. Kerugian ini sangat dirasakan pada saat raw material tandan buah segar sawit yang masuk ke pabrik minyak kelapa sawit melebihi kapasitas olah harian. Kapasitas olah harian sebenarnya adalah 22 jam per hari x 60 ton/jam yaitu sebanyak 1320 ton/hari. Apabila TBS olah melebihi 1320 ton/hari sebenarnya tidak bisa diolah lagi karena tersita waktu kebersihan komponen – komponen fresh fruit bunch conveyor selama 2 jam per hari. Kondisi Tandan Buah Segar Sawit yang masuk kedalam pabrik minyak kelapa sawit pada hari-hari tertentu memang melebih kapasitas sehingga dipaksakan mengolah diatas 22 jam – 24 jam per hari, yang otomatis tidak ada waktu lagi untuk melakukan kebersihan komponen – komponen fresh fruit bunch conveyor tersebut. Hal ini bisa terjadi akumulasi mengakibatkan program kebersihan tidak berjalan dengan normal, pada saat dilakukan kebersihan maka yang terjadi adalah tidak tuntas. Periode bulan Januari 2015 sampai dengan September 2015 terlihat bahwa potensi jam olah pabrik kelapa sawit 79 ( tujuh puluh Sembilan ) hari yang diatas 22 jam – 24 jam perhari. Potensi ini bisa mengakibatkan kerugian yang besar ke pabrik, yang seharusnya bisa mengolah 24 jam tapi tidak bisa selama 79 ( tujuh puluh Sembilan ) hari kerja. Detail penjelasan diatas dapat dilihat pada table 4.3 dibawah ini : Tabel 4.3 Jumlah hari kerja yang mengolah >= 22

TOTAL TOTAL >=22 JAM OLAH ( HARI ) JAM JAM ( HARI ) KERJA OLAH

HARI

JAM/HARI

39.040

jam / hari

DESKRIPSI

JAN FEB MARET APRIL MEI JUNI JULI AGUSTUS SEPT TOTAL

31 28 31 30 31 30 31 31 30 273

26 444,30 404,42 23 451,75 416,77 26 493,15 444,80 29 531,45 494,99 26 497,75 459,24 29 610,65 549,83 25 558,70 526,22 30 652,40 622,58 28 624,00 591,78 242 4864,15 4510,63

1 4 2 4 5 7 16 22 18 79

Bila kalkulasi potensi kerugian diasumsikan dengan P selisih harga pokok produksi dengan nilai jual produksi dari pabrik minyak kelapa sawit yang potensial terolah pada hari-hari tertentu yang sebanyak 79 ( tujuh puluh Sembilan ) hari. Kapasitas pabrik sawit 60 ton/jam, jam olah yang potensial losses adalah 79 hari x 2 jam per hari hasilnya adalah 158 jam dengan periode bulan Januari 2015 sampai dengan September 2015. Tandan buah segar sawit potensial yang tidak bisa terolah adalah 9.480 ton. Produk pabrik minyak kelapa sawit ada 2 ( dua ) jenis yakni minyak sawit kasar ( crude palm oil ) dan inti sawit ( kernel ). Selisih harga pokok produksi dengan harga jual adalah merupakan margin yang bisa kita sebut juga profit. Maka profit yang didapatkan seharusnya bila pabrik minyak kelapas sawit mengolah tandan buah segar sawit dengan kandungan minyak sawit dalam tandan buah segar sebesar 20% dikalikan dengan raw material 9.480 ton didapatkan 1.896 ton CPO dikalikan dengan profit Rp. 1.900 per kg maka total profit dari CPO sebanyak Rp. 3.602.400.000. Sedangkan dari inti ( kernel ) dihitung dengan kandungan inti dalam tandan buah segar sawit sebesar 5% dikalikan dengan raw material 9.480 ton didapatkan 474 ton kernel dikalikan dengan profit Rp. 3.150 per kg maka total profit dari Kernel sebanyak Rp. 1.493.100.000. Sehingga total profit yang bisa didapatkan cukup besar yakni sebesar Rp. 5.095.500.000,- ( lima miliar Sembilan puluh lima juta lima ratus ribu rupiah ). Dengan angka tersebut bisa dikatakan bahwa sudah bisa menggaji karyawan pabrik minyak kelapa sawit PT. Sinarlika Portibi Plantation selama 8 ( delapan ) bulan. Penjelasan ini dapat dilihat pada table 4.4 dibawah ini : Tabel 4.4 Asumsi Profit or Losses akibat jam olah tidak mencapai 24 jam/hari pada hari potensial

10

DESKRIPSI

SATUAN

KAPASITAS PABRIK BILA KURANG 2 JAM TBS YANG TDK TEROLAH CPO DIHASILKAN KERNEL DIHASILKAN HARGA POKOK PRODUKSI HARGA POKOK PRODUKSI

60 158 9.480 1.896 474 5.100 1.050

HARGA JUAL CPO KERNEL

7.000 RP/KG 4.200 RP/KG

MAKA PROFIT OR LOSSES SUB TOTAL 1.

SUB TOTAL 2. TOTAL PROFIT OR LOSSES

TON/JAM JAM SD SEPT 2015 TON TON TON RP/KG CPO RP/KG KERNEL

Putaran

1445

GEARBOX

Rpm

SPESIFIKA SI

Ratio

87,06

Putaran Output

10,82

rpm

1.900 RP/KG CPO 3.602.400.000 RP 3.150 RP/KG KERNEL 1.493.100.000 RP 5.095.500.000 RP PER 9 BULAN KERJA

4.5

P engaruh Terhadap Beban Operasional Motor & Temperature Gearbox

Dalam pemilihan gearbox dan electromotor suatu mesin begitu juga fresh fruit bunch conveyor sudah berdasarkan kalkulasi dari konsultan independen yang ditunjuk oleh perusahaan. Berikut spesifikasi electromotor dan gearbox fresh fruit bunch conveyor yang ada di PT. Sinarliika Portibijaya Plantation, Power elektromotor 4 kilowatt, putarannya adalah 1445 rpm, sedangkan gearbox memiliki ratio 87,06 dan putaran output gearbox sebanyak 10,82 rpm. Data rinciannya dapat dilihat ditabel 4.5 spesifikasi electromotor dan gearbox :

Gambar 4.2 Elektromotor FFB Conveyor 4.5.1 engaruh Terhadap Beban Operasional Elektromotor Beban electromotor dapat dimonitor melalui Ampere yang ditunjukkan pada ampermeter analog, tank ampere, atau multi tester. Untuk safety factor untuk ampere yang ditunjukkan pada pengukuran dibatasi sebesar 80% dari batas limit tertinggi dari motor tersebut atau sesuai yang tertera pada name plate elektro motor. Contoh pada fresh fruit bunch conveyor ini dari data dilihat bahwa : Power

: 15 kW, 3 Phase

Ampere = P/(V x √3 x cos Ф ) Dimana :

Tabel 4.5 Spesifikasi electromotor dan gearbox fresh fruit bunch conveyor ELEKTROMOT OR Merk/type Power

P = Power V = Voltase

SPESIFIKASI Cos Ф = Safety faktor

Nord SK-63 112M/4B3

Maka didapat, Ampere = 15000/(380x √3

4

kW

5,5

HP

7,15

Ampere

x 0,85 ) I = 26,81 Ampere Untuk angka yang aman diambil lagi 80% dari angka maksimal Ampere yang ada di name plate atau berdasarkan

11 formula yang diatas. Maka Ampere ( I ) yang diijinkan pada saat operasional adalah : I = 80% x 26,81 Ampere; I = 21,45 A, dan angka inilah yang kita banding dengan ampere beban yang diukur pada saat operasi normal dengan menggunakan tang ampere atau multi tester. Pencatatan beban ampere belum dilaksanakan pada tahun 2013, pengukuran dilakukan secara berkala sejak tahun 2014 bersamaan dengan waktu kunjungan audit engineering ke lapangan. Dari data dapat ditunjukkan bahwa beban ampere sebelum dan sesudah pemasangan steam sprayer berbeda dan cukup significant perubahannya kearah yang lebih baik. Pengukuran pertama dilakukana pada tanggal 20 s/d 25 Januari 2014 dengan beban ampere 24 Ampere sedangkan tanpa beban atau beban kosong sebesar 9,2 Ampere. Pada kondisi 24 Ampere maka persentase terhadap limit ampere yang aman adalah ( 24/26,81 ) x 100% , hasilnya adalah 89,41%. Sebesar 89,41% adalah merupakan kondisi AMAN biru ( lihat table 4.7 ) artinya masih aman namun sudah perlu diperhatikan agar jangan secara terus – menerus seperti itu yang mana dapat mengakibatkan motor burning. Setelah dilakukan pemasangan pada bulan April 2015 dan dilakukan pengukuran kembali pada tanggal 25 s/d 30 Mei 2015 dan pada tanggal 28 September s/d 9 Oktober didapatkan ampere beban adalah 19 Ampere dan 15 Ampere, bila dibandingkan terhadap Ampere pada name plate motor maka persentasenya adalah 70,78% dan 55,88 %. Kategori ini masuk kedalam kondisi AMAN hijau ( lihat table 4.7 ) artinya beban electromotor tidak terbebani pada limitnya namun beban yang diberikan adalah tetap sama. Penjelasan data sebelumnya dapat dilihat pada table 4.6 hasil pengukuran ampere dan temperature electromotor dan gearbox PT. Sinarliika Portibijaya Plantation, dibawah ini : Tabel 4.6 Hasil Pengukuran Ampere dan Temperature Motor dan Gearbox

LOAD Specification Merk/type Drive Rpm Temp Temp AMP AMP Ratio KW Amp HP RPM % LIMIT E.Motor/Gear Box Coupl Elmo Mach Out Elmo Mach KOSONG BEBAN

No Elektromotor I. LODING RAMP 1FFB Auto Feeder No.1 2FFB Auto Feeder No.2 3FFB Auto Feeder No.3 4FFB Auto Feeder No.4 5FFB Auto Feeder No.5 6FFB Auto Feeder No.6 7FFB Auto Feeder No.7 8FFB Auto Feeder No.8 9FFB Conveyor ( sebelum )

4 7,1583 5,3 1445 4 7,1583 5,3 1445 4 7,1583 5,3 1445 4 7,1583 5,3 1445 4 7,1583 5,3 1445 4 7,1583 5,3 1445 4 7,1583 5,3 1445 4 7,1583 5,3 1445 15 26,844 20 1450

5 5 5 5 5 5 5 5 9.2

4 4 4 4 4 4 4 4

55,88 55,88 55,88 55,88 55,88 55,88 55,88 55,88

24 21 FFB Conveyor ( sesudah ) 15 26,844 20 1450 9.0 19 FFB Conveyor ( sesudah ) 15 26,844 20 1450 8,9 15

89,41 78,23 70,78 55,88

FFB Conveyor ( sebelum ) 15 26,844 20 1450 9.2

10Power Pack Transfercarriage 11 19,685 15 1730 7.7 8 40,64 11Power Pack Indexer No.1-3 15 26,844 20 1450 9.2 10 37,25

5,73 Nord SK-63 112M/4B3 87.06 5,73 Nord SK-63 112M/4B3 87.06 5,73 Nord SK-63 112M/4B3 87.06 5,73 Nord SK-63 112M/4B3 87.06 5,73 Nord SK-63 112M/4B3 87.06 5,73 Nord SK-63 112M/4B3 87.06 5,73 Nord SK-63 112M/4B3 87.06 5,73 Nord SK-63 112M/4B3 87.06 21,47 Nord SK-103 IEC 160 B3 207.67 21,47 Nord SK-103 IEC 160 B3 207.67 21,47 Nord SK-103 IEC 160 B3 207.67 21,47 Nord SK-103 IEC 160 B3 207.67 15,75 SK-112M/4 Elektrim . . 21,47 EM 160 L4 Elektrim . .

.. .. .. .. .. .. .. .. 8"

15T 15T 15T 15T 15T 15T 15T 15T ..

23T 23T 23T 23T 23T 23T 23T 23T ..

10.82 10.82 10.82 10.82 10.82 10.82 10.82 10.82 6.98

31 30 30 30 30 28 30 31

35 48 8" . . . . 6.98 35 8" . . . . 6.98 26 8" . . . . 6.98

KETERANGAN

28 26 28 29 30 27 29 29

30 Pengukuran tgl. 20 - 25 Januari 2014 33 Pengukuran tgl. 10 - 17 Juli 2014 29 Pengukuran tgl. 25 - 30 Mei 2015 24 Pengukuran tgl. 28 Sept - 9 Oktober 2015

6" . . . . 1730 34 37 6" . . . . 1450 34 30

Tabel 4.7 Klasifikasi Beban Motor MONITORING BEBAN MOTOR

N

OPERASION

STATU

KETERANG

O

AL ARUS

S

AN

1

<80 %

AMAN

2

80 - 90 %

AMAN

3

90 - 100 %

SIAGA 3 BAHAY 4

>100% A

4.5.2 engaruh Terhadap Operasional Gearbox

Temperature

Akibat adanya beban yang diberikan kepada Motor dan gearbox yang sedang beroperasi maka akan terjadi panas. Formula hubungan temperature dengan daya tidak ada kami dapatkan selama ini. Seorang professional maintenance mengatakan panas yang berlebihan akan menyebabkan penurunan kondisi atau kerusakan pada isolasi winding motor. Secara umum dikatakan bahwa setiap penambahan panas 10 derajat

12 Celcius mengakibatkan berkurang separuhnya.

umur

isolasi

Motor listrik mengalami terbakar diakibatkan oleh kerusakan isolasi dan 60%-nya adalah akibat dari overheating. bankan kepada Besar temperature padBeban electromotor dapat dimonitor melalui Ampere yang ditunjukkan pada ampermeter analog, tank ampere, atau multi tester. Untuk safety factor untuk ampere yang ditunjukkan pada pengukuran dibatasi sebesar 80% dari batas limit tertinggi dari motor tersebut atau sesuai yang tertera pada name plate elektro motor. Overheating ini bisa terjadi karena overload ( beban berlebih ) dari kapasitas seharusnya, kondisi power supplay tidak normal, terlalu sering di start dan di stop, kondisi ruang sekitarnya. Dari semua factor tersebut tidak ada dilakukan pengukuran, tapi PT. Sinarliika Portibijaya Plantation membuat suatu standard bila setelah dilakukan pengukuran dengan menggunakan termolaser. Titik pengukuran adalah bagian tengah electromotor dan gearbox, pengukuran dilakukan pada tanggal 20 – 25 Januari 2014 dan 10 – 17 Juli 2014, pengukuran ini adalah sebelum dilakukan pemasangan steam sprayer pada fresh fruit bunch conveyor. Temperature yang terbaca adalah 35 derajat Celcius pada electromotor, 30 derajat Celcius pada gearbox pengukuran pada tanggal 20 – 25 Januari 2014, sedangkan pengukuran pada tanggal 25 – 30 Mei 2015 didapatkan 35 derajat Celcius pada electromotor dan 29 derajat Celcius pada gearbox, kemudian pada tanggal 28 September – 9 Oktober 2015 didapatkan 26 derajat Celcius pada electromotor dan 24 derajat Celcius pada gearbox. Temperature pada electromotor dan gearbox yang terbaca dari awal pengukuran sebelum dilakukan pemasangan steam sprayer dan setelah dipasang hasilnya ada penurunan temperature. Hasil pengukuran untuk temperaturenya masuk kedalam kategori sangat aman, lihat table 4.8 dibawah ini :

TEMPERATURE

STATUS

<50

SANGAT AMAN

50 - 70

AMAN

70 - 80

SIAGA 1

80- 90

BAHAYA

>90

HARUS DIACTION

KETERANGAN

4.6. Pengaruh Terhadap Sistem Perawatan . Sebelum implementasi system manajemen mutu, manajemen lingkungan, manajmen keselamatan dan kesehatan kerja, PT. Sinarliika Portibijaya Plantation lebih banyak menggunakan breakdown maintenance dan preventive maintenance. Setelah pasca launching ISO & OHSAS metode breakdown maintenance sudah secara bertahap berubah menjadi preventive maintenance. Setelah kami melakukan pengenalan system Total Productive Maintenance yakni dengan pengenalan system perawatan pabrik yang efektif dan efisien, sudah mulai mengarah kepada Total productive maintenance dan tetap sebagian besar masih menjalankan preventive maintenance. Pada tanggal 1 April 2012 PT. Sumber Tani Agung Group sudah melakukan launching system manajemen mutu, system manajemen lingkungan, system manajemen keselamatan dan kesehatan kerja, dengan rincian sebagai berikut : a. istem Manajemen Mutu : ISO 9001 versi tahun 2008; b. istem Manajemen Lingkungan : ISO 14001 versi tahun 2004; c. istem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja : OHSAS 18001 versi tahun 2007 Dengan penerapan ini maka sudah jelas SOP ( standard operational procedure ) atau WI ( working instruction ) dari semua bagian yang mendukung metode Total Productive Maintenance. Aplikasi daripada Total Productive Maintenance dan Preventive Maintenance yang sudah berjalan saat ini adalah sebagai berikut :

Tabel 4.8 Klasifikasi Temperature MONITORING TEMPERATURE ELEKTRO MOTOR

embuat jadwal preventive maintenance semua unit mesin/peralatan;

13 M

5.1. embuat jadwal lubrication dan oiling;

esimpulan M

embuat card;

machinery

embuat jurnal maintenance;

hystorical

preventive

embuat daftar kegiatan aktifitas workshop;

dan

Dar hasil pengujian pemasangan steam sprayer pada Fresh FruitMBunch Conveyor selama 5 ( lima ) bulan sejak bulan April 2015 sampai dengan bulan September 2015 cukup memuaskan, dengan hasils sebagai berikut M : 1. engaruh steam M sprayer dapat mengalihkan tenaga operator atau mekanik untuk membersihkan chain, roller pada chain, jarak antara roller M dengan chain sehingga roller pada chain sudah bisa berputar pada saat Fresh Fruit Bunch Conveyor dioperasikan. Alokasi man hour yang sebelumnya dipakai untuk membersihkan chain, roller, sprocket maka setelah pemasangan steam sprayer, tenaga kerja sudah dialihkan untuk kebersihan auto feeder dan perawatan tanaman yang ada di stasiun Loading Ramp.

embuat SOP dan WI perawatan setiap mesin/peralatan; emfasilitasi pelaporan dari bagian lain untuk mendapatkan informasi kondisi mesin yakni permintaan perbaikan; Dengan adanya pemasangan steam sprayer ini maka semakin antusias pola pikir karena sebagai ajang implementasi knowledge dan menambah wawasan dalam melakukan inovasi yang berkesinambungan. Efek dari kegiatan dan keberhasilan steam sprayer ini maka ada beberapa program, control yang tambah terhadap system yang sudah ada selama ini, yakni : onitoring kerja;

pemakaian

2. enggunaan atau penggantian part untuk liner semakin berkurang dalam periode tertentu termasuk mengurangi penggunaan jam kerja mekanik, sehingga sangat berpengaruh M untuk mengurangi cost maintenance Fresh Fruit Bunch Conveyor.

jam 3.

eban operasional untuk electromotor M semakin berkurang dan masuk kedalam zona aman, sehingga diharapkan motor burning bisa ditekan M sekecil-kecilnya.

emasang dan monitoring hour meter mesin/peralatan khusus; onitoring temperature operasional mesin/peralatan;

4. emperature gearbox daripada unit mesin Fresh Fruit Bunch Conveyor semakin M menurun juga akibat dari roller chain sudah mulai berputar, beban kosong daripada Fresh Fruit Bunch Conveyor juga berkurang akibat dari sudah mulai S bersihnya komponen – komponen yang ada. M

onitoring ampere / load operational terhadap mesin / peralatan; tandard using; inimum stock; eorder point;

5. danya perubahan skedul preventive R maintenance yang dilakukan terhadap Fresh Fruit Bunch F Conveyor.

estival Inovasi Staff. Dengan metode perawatan yang utuh seperti ini maka pelaksanaan total productive maintenance dan preventive maintenance bisa berjalan dengan baik, lancar, efektif, dan efisien. Berikut penjelasan daripada metode perawatan yang sudah dijalankan satu persatu :

5. KESIMPULAN DAN SARAN

Dapat disimpulkan bahwa inovasi pemasangan steam sprayer pada Fresh Fruit Bunch Conveyor sangat membantu dalam membersihkan komponen – komponen conveyor yang selama ini dikerjakan oleh operator dan mekanik bisa dialihkan kepada steam sprayer, kemudian pengaruhnya juga kepada yang lainnya juga ada. Dengan keberhasilan daripada pemasangan steam sprayer ini maka secara berangsur dimassivekan di Pabrik Minyak Kelapa Sawit STA Group se Indonesia.

14 S 6. Engineering. New York: The Mc.Graw

5.2. aran Dengan pemasangan steam sprayer di unit Fresh Fruit Bunch Conveyor tentunya masih ada kekurangan karena factor-faktor yang tidak diduga sebelumnya, maka untuk mencegah terjadinya hal – hal yang tidak diinginkan maka diperlukan beberapa hal tambahan, diantaranya :

Hill Companier inc.

7. Ebelling, C.E.(1997). An introduction to

9. 10.

1. osses kalor dari steam disepanjang pipa belum dihitung karena disepanjang pipa dari Back Pressure Vessel belum dilakukan perhitungan, karena saat ini pipanya belum dilakukan isolasi hanya dibagian ujung saja untuk menghindari kecelakaan kerja. Elevasi instalasi pipa 5 – 6 meter diatas tanah sehingga tidak dipasang isolasi.

11.

12.

13.

2. engaruh umur chain daripada pemasangan steam sprayer ini belum bisa didapatkan karena belum ada dilakukan analisa terhadap chain. Saran kami bisa dilakukan analisa terhadap pemakaian chain, karena biaya chain cukup mahal dari semua komponen Fresh Fruit Bunch Conveyor. 3.

14.

15. 16.

erlu dianalisa pengaruh temperature steam sebesar 110 derajat Celcius terhadap metalurgi daripada komponen Fresh Fruit Bunch Conveyor yang dibersihkan. Demikianlah Skripsi ini dibuat dengan sebaikbaiknya dengan berdasarkan berbagai teori, pengalaman yang sudah didapatkan dari tempat kerja, kiranya dapat bermamfaat bagi perusahaan STA Group maupun civitas akademik serta public line.

Reliability and Maintainability Wiryosumarto, & Toshie Okumura, (1991). Teknik Pengelasan Logam Heri Soenawan, (2010), Perancangan Elemen Mesin. J.P. Holman L & E. Jasifi, (1988), Perpindahan Kalor. E.P.Popov, & Zainul Astamar, (1995), Mekanika Teknik ( mechanics of materials ), Edisi Kedua ( versi SI ), Penerbit Erlangga. Pintelon, L., Nagarur, N., & Puyvelde, F.V. (1999). Case study : RCM - yes, no or maybe?. Journal of Quality in Maintenance Engineering, 5(3). Mohinder L. Nayyar, PE, (1976), Piping P Data Book Prawirosentono, S. (2007). Manajemen Operasi (Operation Management) Analisis dan Studi Kasus edisi keempat. Jakarta: Bumi Aksara. Robert A. Lee, (1999), Ipt’s Pipe Trades Hanbook, The Jasper Printing Group Ltd. Smith, A.M., &P Hinchcliffe, G.R. (2004). RCM-Gateway to World Class Maintenance. United Kingdom: Elsevier Inc. Robert A. Lee, (1999), Ipt’s Pipe Trades Hanbook, The Jasper Printing Group Ltd. Tiller G. Hicks, P.E, (1986), The Standard Handbook Of Engineering Calculations, 2nd Edition, printed by Singapore Naational Printers.

8. Harsono

17. 18.

19............................................................................ OP & WI, ( 2014 ), Maintenance PMKS, STA Group.

20............................................................................ DAFTAR PUSTAKA

1. Abdulrohim, S.A., Salih, O. D., & Raouf, A. (2000). RCM Concepts and Application: A Case Study. International Journal of Industrial Engineering, 7(2).

2. Assauri, S. (2004). Manajemen Produksi dan Operasi, Edisi Revisi. Jakarta:Lembaga Penerbit FEUI. 3. Borris, S. (2006). Total Productive Maintenance. United State of America: Mc Graw-Hill Inc 4. Corder, A. S. (1996). Teknik Manajemen Pemeliharaan. Jakarta: Erlangga. 5. Sularso, MSME, & Kiyokatsu Suga, Tokyo Jepang (1978). Dasar Perencanaan Dan Pemilihan Elemen Mesin

ttp://google.com, Diunduh pada Agustus s/d Oktober 2015.

21............................................................................ ttp://surgapetani.blogspot.com/2012/11/ala t pemindah bahan. Diunduh pada bulan September 2015.

22............................................................................ ttp://dextata.wordpress.com/conveyor. Diunduh pada bulan Oktober 2015